MANUAL

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRITIC OS DE CONTRO

L
Este manual tecnico ha sido elaborado en el marco del Proyecfo
Emprendimientos de Mujeres Microempresarias con Agregado y Seguridad
Alimentaria (EMVASA). Financiado por la Fundacion Wulmart a fraves de
CHF International.

Coordination general elaboration de manuales

Francisco ieonel Betancourtb
Enlace Escuela de Agricultura Luis Landa - CHF International

Otros aportes tecnicos

Coronado Alberto Benitez
Patricia Lisetb Herrera Pinto
Tecnicos Escuela de Agricultura Luis Landa

Sabriel Eleazar Perdomo

Gerente de Programas de CHF International

Alejandro Agiiero Velasquez Oficial Tecnico de CHF International

Proyecto EMVASA
Edicion general

Angelina Reyes Consultora

Fotografias

Karla Maria Ortiz

Estudiante Escuela de Agricultura Luis Landa

Karen Abigail Flores

Estudiante Escuela de Agricultura Luis Landa

lendy Maldonado
Secretaria/Contadora Proyecto EMVASA - EDALL

Mario Cristobal Fuentes Tecnico de la UTDE- CREON Elisa Yajaira

Mejia Secretaria/Contadora CREON
Disenoy diagramacion

Allan Aguilar
Proyecto Emprendimientos de Mujeres Microempresarias con Valor
Agregado y Seguridad Alimentaria (EMVASA). Nacaome, Valle, 2012.

Esta publication puede ser reproducido parcial o totalmente, en cualquier

forma o por cualquier medio, sea electronic, mecanico, fotocopiado o de
otro fipo, siempre y cuando se cite la fuente.Presentation Introduction
Acerca del andlisis de peligros y puntos de control criticos

Principios del sistema de andlisis de peligros

2.1 Principios del sistema HACCP
2.2 Aplicacion de los principios del HACCP

Aplicacion del sistema HACCP Capacitacion

Caracterizacion de peligros
5.1 Tiposde peligros
5.2 Criferios para la identification de peligros

Glosario Bibliografia

La Escuela de Agricultura Luis Landa y el Proyecfo Emprendimienfos de Mujeres

Microempresarias con Valor Agregado y Seguridad Alimentaria (FHVASA),

financiado por la Fundacion WALMARTde los Fstados Unidos de

America, a traves de CHF Internacional, ponen a la disposicion del
personal docente, estudiantes, productores y productoras de la zona del
departamento de Valle, el presenfe Manual de Analisis de Peligro y Punfos
Criticos de Control (HACCP, por sus siglas en ingles) aplicable en empresas
procesadoras de alimentos.
El Sisfema HACCP consiste en un proceso consfante preventivo en el cual se
identifican, evaluan y previenen los riesgos de contamination de los productos;
estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control, tendientes a
asegurar la inocuidad de los alimentos. Nace con el objetivo de desarrollar
sistemas que proporcionen un alto nivel de garantias sobre la seguridad de los
alimentos y, sustituir los sistemas de control de calidad basados en el estudio del
producto final, que no garantizan la seguridad. En la decada de los ochenta las

instifuciones a nivel mundial impulsaron su aplicacion, entre otros la Organization

Mundial de la Salud.
El presente manual se preparo en base a la recopilacion de information existente
en torno al Sisfema Analisis de Peligro y Puntos Criticos de Control (HACCP) y
los aportes de la experiencia de la Escuela Agricola Luis Landa en la materia de
procesamiento de productos.
El mismo tiene la finalidad de proporcionar una herramienta fecnico-didacfica que
oriente la actividad productiva de empresarias y empresarios hortofruticolas, y
contribuya a ampliar sus conocimientos y practicas relacionadas con el
procesamiento de alimentos y con ello proporcionar inocuidad de los alimentos
producidos.
Ing. Milton Leonardo Funes Director
Haciona! CHF Internacional

Lie. Glenda Elizabeth Lemus

Directora Escuela de Agricultura Luis Landa

INTRODUCCION
El Sistema de Analisis de Riesgos y Puntos Criticos de Control (HACCP),
consiste en un conjunto de procedimientos que se deben oplicar para tratar el
control del proceso de fabrication de alimentos y prevenir que ocurran
problemas. Se ha creado para asegurar la aplicacion de controles en cualquier
punto de un sistema de produccion de alimentos, donde pudieran surgir
situaciones riesgosas o crfticas.
Los riesgos o peligros induyen la contaminacion biologica a traves de bacterias,
hongos, virus, insectos, animales y el ser humano; la contaminacion quimica
mediante aditivos, preservantes y gases, entre otros; y la contaminacion fisica a
traves de materiales o residuos de pesticidas, plastico, madera, otros.
Como un requisito en la legislation hondurena las empresas dedicadas a la
produccion de alimentos deben implementar en sus solas de procesamiento las
Buenas Practicas de Manufactura y el Sistema de Analisis de Riesgos y Puntos
Criticos de Control (HACCP), como sistema de control en el proceso de
produccion. Estos sistemas indican donde se debe hacer mayor inspeccion,
vigilancia o control durante la fabrication de los alimentos.
Cada microempresa debe disenar, crear e implementar un plan HACCP que
cubra cada uno de los productos a producir. La implementation de este plan
indica que se debe hacer un analisis de riesgos de inocuidad de los alimentos.

Cuando un analisis revele uno o mas de estos riesgos con posibilidad razonable
de ocurrir antes, durante y despues de ser introducidos a la sala de
procesamiento, se deben identificar las medidas preventives que se puedan
aplicar para su control.

El sistema HACCP descansa en la implementation de siete principios basicos: 1) Realizar un analisis de peligros, 2) determinar las fases operacionales, 3)

establecer los limites criticos para cada punto critico de control (PPC), 4) establecer un sistema de vigilancia o monitoreo, 5) establecer las acciones correctivas,

6) establecer procedimientos de verification y 7) establecer un sistema de documentation sobre todos los procedimientos y los registros

^TT^Tdel analisis de peligros HM

1.^ de
-J) ?
apropiados.

m**
El sistema de prevencion de peligros para la inocuidad dealimentossugerido por Codex Alimentariusy aceptado internacionalmente como referencia es el denominado Analisis
de Peligros y Puntos de Control Criticos (HACCP).
Este sistema HACCP garantiza lo inocuidad de los alimentos mediante la ejecucion de una serie de acciones especificas. La primera accion consiste en conformar el equipo
HACCP que sera el responsable de llevar el sistema a la realidad en base al diseno de un plan para la implementation del mismo.
Este equipo puede estar conformado por personal de la empresa o personal externo a la misma. Debe ser un grupo inferdisciplinario con muchos conocimientos sobre la
empresa y su proceso de produccion. Entre sus funciones basicas se encuentran la description del producto y su forma de uso, la realization de un diagnostic de las condiciones
de distribution, y la identification y caracterizacion de los consumidores del producto.
El equipo HACCP es el que elabora el diagrama de flujo de la linea de produccion sobre la que se observaran los puntos de control criticos. De la correcta adecuacion del
diagrama de flujo a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
El sistema HACCP parte de tomar en cuenfa que la dotation de contaminantes que la materia prima y los ingredientes incorporan al proceso de produccion puede representor
un peligro. Por otra parte, las condiciones del establecimiento elaborador, asi como las condiciones mismas de elaboration, tambien pueden introducir peligros. Y, finalmente, la
contamination externa puede ser una tercera fuente de peligros.

Personal interno de una sala de

procesamiento con su respective
indumentaria de trabajo
Fuente: Escuela de Agriculture Luis
Landa

Principios del sistema de

peligros
2.1 Principios del sistema HACCP
El Sistema de Analisis de Peligros e Identification de Puntos Criticos de Control (HACCP) esta basado en los principios presentados en el cuadro siguiente.
Principios del sistema HACCP
Principio 1
Realizar un analisis de peligros. Es identificar los posibles peligros asociados con la produccion de alimentos en todas las rases,
desde la produccion primaria hasta el punto de venta. Evaluar la probabilidad de que se produzcan estos peligros e identificar las medidas
preventivas para su control.
Principio 2

Determinar las fases operational que puedan controlarse para eliminar peligros o reducir al minimo la probabilidad de que se
produzcan.

Principio 3

Establecer los limites criticos para cada PCC, que aseguren que estan bajo control.

Principio 4

Establecer un sistema de vigilancia o monitoreo, para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones
programadas

Principio 5

Establecer las acciones correctivas que habran de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PPC
no esta bajo control o que existe una desviacion de un limite critico establecido.
Principio 6

Establecer procedimientos de verificationi induidos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema
HACCP esta trabajando adecuaaamente.

Principio 7

Establecer un sistema de documentation sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a los principios HACCP y a su
aplicacion.

La implementation de un sistema HACCP en cualquier etapa de la produccion de alimentos requiere del empeno y el compromiso de la direction de la empresa
procesadora.
En la identification y analisis de los peligros y la ejecucion de las operaciones posteriores para elaborar y aplicar un sistema HACCP; es de tener en cuenta las

repercusiones en relation a:
Las materias primas e ingredientes

Las practicas de manufactura

La importancia del control de los peligros El probable uso que

tendra el producto elaborado Los grupos vulnerables de
consumidores y

Los datos epidemiologic relativos a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los Puntos Criticos de Control. Por esta razon, es imprescindible que dicho control sea efectivo.

1
1

Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos para los requisitos mfnimos de su aplicacion, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales.
La aplicacion de los principios del sistema HACCP consta de una serie de operaciones ordenadas en una secuencia logica que consiste en 12 pasos.

Paso 1: Formacion de un equipo de Analisis de Riesgos y Puntos Criticos de Control (HACCP)

Para que la aplicacion del sistema HACCP sea plenamente eficaz, se debera reunir un equipo o grupo de personas capaz de manejar en forma efectiva los distintos
conocimientos, experiencias e informacion necesaria.
Dicho equipo debe ser parte del mismo equipo de trabajadores de los diferentes departamentos o areas involucrados en el proceso de produccion de alimentos dentro de la
planta, por ejemplo, produccion, control de calidad, mantenimiento u otro).
Para ello es deseable que se conforme un equipo por las personas que llevaran a cabo estos procesos despues de la capacitacion en esta norma, auxiliandose de ayuda
tecnica externa para ejecutor el trabajo (Productoras y Tecnicos).
Algunas de las responsabilidades de dicho equipo seran: definir la especificaciones de cada producto, realizar cuantos analisis de peligros sean necesarios para detector puntos
criticos, actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.

Paso 2: Descripcion del producto

Se debe hacer una descripcion completa del producto sujeto a de analisis para la identificacion de riesgos. Esta descripcion siempre debe induir informacion relacionada con la
higiene o inocuidad del producto.
Para cada producto se debe indicar sus especificaciones, como mfnimo las siguientes:
Ingredientes del producto
Metodologfa de preparation & Caracterisficas de consumo Caracterisficas microbiologicas, ffsicas y qufmicas Vida util o caducidad
Caracterisficas de almacenamiento y consumidor final Datos de composition fisico-quimica (incluyendo contenido de la cantidad de agua, grado de acides o alcalinidad
(pofencial de hidrogeno pH), otras.

Tratamientos efetfuados para la destruccion de microrganismos, tales como: trafamientos a base de calor (termicos), utilization de salmueras, ahumado, otros.

Envasey durabilidad
Condiciones de almacenamiento y distribution

Cualquier otra information relevante para la inotuidad del produtto.

Paso 3: Determinacion del uso al que ha de destinarse el alimento

Un paso importante dentro del sistema HACCP, es determinar el uso previsto del alimento que se va a produtir por parte del tonsumidor final. Esto es determinar si el alimento
en tuestion esta destinado a grupos de poblation vulnerables (ontianos, latfantes, enfermos teliatos, otros.) u otra poblation.
Segun sea el tonsumidor final del alimento, se debe tener en cuenta el uso que puede tener el alimento, dependiendo de ello, sera un produtto semielaborado o un ingrediente
de otros alimentos, o si se utilizara direttamenfe o si se sometera a tratamiento posterior, u otros.
Dependiendo del tonsumidor final, los usos de los produttos son diversos, por ejemplo:

Queso: se tonsume direttamente o se puede usar tomo insumo para la elaboration de otros alimentos.

Concentrado de pulpa de mango: se usa el tontenfro de pulpa de mago para la elaboration de fresto de mango. No se puede tonsumir direttamente.

Tajaditas de platano: su uso es para tonsumo diretfo por el tonsumidor final.

Paso 4: Elaboration de un diagrama de flujo

El equipo HACCP deb d elaborar un diagrama de flujo (o representation grafita) del proteso de produttion de alimentos que tubra todas las fases de la operation, teniendo en
tuenta las etapas anteriores y posteriores a la misma.
La destription detallada en setuentia logita de los protesos y attividades que se desarrollan en la empresa para la elaboration de produttos es una herramienta basita para la
detettion de los peligros, y se puede representor de manera grafita.

1
3

Ademds, se debe intluir una destription exhaustiva de las instalationes y de la distribution del produtto a lo largo
del proteso de produttion.Diagrama de Flujo en el proceso de elaboration de pasta de tomate
(Ejemplo)

Recibir Tomate
En un peso, es un punto de control
En una banda transportadora, es un punto de control
En un depurodor, variables a controlar: Peso, cantidad, temperatura En unmolino, de
martillo, variables a controlar: Cantidad
En el peso, es un punto de control
En un evaporador, variables a controlar: % S.S. o grados BRIX
En la Marmita, variables a controlar: Tiempo, temperatura, cantidad de
especies
Variables a controlar: Tiemp
o
Pesar

Concentrar y eliminar exceso de agua

*
Agregar especies y pasteurizar

*
Pesar Envasar a 80 C

4y dejar enfriar
LavarTapar
y seleccionar

xtraer semillas y secar pulpa

Triturar en trozos grandes

'''

Paso 5: Confirmaciori in situ del diagrama de flujo

El diagrama de flujo elaborado debe verificarse in situ (en el lugar en donde ocurren las operaciones del proceso de production de alimentos) en todas las etapas, y hacer las
enmiendas cuando sea necesario.

Paso 6: Realizar un Analisis de Peligros (Hazard Analysis). Principio 1

Es la identification de los posibles peligros asociados con la produccion de alimentos en todas las fases (induyendo el metodo de preparation y tipo de consumidor), la evaluacion
de la probabilidad de que los mismos se produzcan y el establecimiento de las medidas preventivas para su control.
El analisis de los peligros asociados a la materia prima y a cada fase del proceso, debera induir la presencia probable de peligros tales como:

La supervivencia y/o proliferation de los microorganismos involucrados

La produccion y/o persistencia de toxinas

Productos qufmicos y agentes fisicos en los alimentos

Condiciones que pudieran dar origen a los peligros mencionados.

En este analisis se debe determinar la probabilidad de ocurrencia de peligros mediante los conocimientos previos y las observaciones del metodo de preparation y consumo.

Paso 7: Determinar los Puntos Criticos de Control. Principio 2

La determination de los Puntos Criticos de Control (PCC) en el proceso de elaboration de alimentos puede, en muchas ocasiones, facilitarse por la aplicacion de una secuencia
logica de decisiones apropiada que permitan identificar si, la fase o materia prima, constituye un PCC. En tal sentido, se deberan tener en cuenta todos los puntos resaltados o
relevados en el analisis de peligros, que razonablemente se pudiera prever que se presentaran.
La aplicacion de una secuencia de decisiones debera realizarse de manera flexible, considerando si la operation esta destinada a la produccion, elaboration, almacenamiento,
distribution o a ofro fin. Esta secuencia de decisiones, denominada usualmente "arbol de decisiones", debe utilizarse como gufo en la determination de los PCC, pero puede que
no sea aplicada a todas las situaciones, por lo que la misma no es exduyente, permitiendose tambien la utilization de otros enfoques. En todos los casos es necesoria la
capacitacion para la determination de los PCC.
En el caso de llegar a determinar la existencia de un riesgo en una fase o en la materia prima, en la que el control es estrictamente necesario para mantener la inocuidad y no
existe ninguna medida preventiva que pudiera adoptarse; debera entonces, realizarse una
modification en la especificacion de la materia prima, en el diseno del producto y/o en el proceso
de elaboration, a modo de induir una medida preventiva.

Ejemplo prdctico de un arbol de decision pora identificar los PCC

Pregunta N 1
iExisten medidas preventicvas para el peligro identificado? <--------------------------------------------->

4-

4'

Si

No Modifique la etopa o proceso

^
Si

4'
dEs el control en esta etapa

necesario pora la inocuidad

4'
No---------------> No es PCC-----------------> Parar (*)
Pregunta N 2
(iEsta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable?

4-

No----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------> Si
Pregunta N 3
iPodria la contaminacion en esta etapa incrementarse a niveles inaceptables?

4,
Si

4'
No--------------->Noes PCC-------------------> Parar H

4/
Pregunta N 4
iEn una etapa posterior se eliminara o reducira el peligro hasta niveles aceptables?

4,
Si -> Noes PCC---------------------------------> Parar (*)

4/
No-

PCC

Paso 8: Establecer los limites criticos para cada PCC. Principio 3

La importancio que tiene la especificacion de los limites criticos radica fundamentalmente en permitir efectividad en el control de cada punto critico. No se requiere establecer
dichos limites en el caso de aquellos peligros que, luego de aplicar el principio 2, no se constituyen en un PCC.
Debe diferenciarse un Punto de Control (PC) de un Punto Critico de Control (PCC), ya que los primeros, a pesar de poseer tambien Limites Criticos, se relacionan con la calidad y
no con la seguridad.
En determinados casos puede requerirse especificar mas de un limite critico para una misma fase u operation del proceso de elaboration (por ejemplo, la relation tiempo /
temperatura durante la pasteurization o proceso de eliminacion de microorganismos).

Los limites crfticos estdn constituidos generalmente por paramefros mensurables (o aspectos que se pueden medir). Entre los criterios usualmente aplicados se pueden mencionar
las mediciones de temperatura, tiempo, porcentaje de humedad, pH, aW, doro disponible, asi como ciertas evaluaciones subjetivas, tales como el aspecto y la textura del alimento.
Los limites crfticos establecen la diferencia en cada PCC, entre Punto
productos
criticoseguros
de controlL
y peligrosos.
Peligro
Bacferias patogenas
Pasteurizacion

imite critico
72C, por 15 segundos como minimo

Paso 9: Establecer un sistema de vigilancia o monitoreo que asegure el control de los PCC. Principio 4
El sistema de monitoreo debe asegurar para cada PCC que sus limites crfticos no sean excedidos. Por esta razon, los procedimientos adoptados deben ser capaces de detector
cualquier perdida del control en el PCC.
Es necesario que el equipo HACCP determine los criterios mediante el establecimiento de acciones especfficas de monitoreo, la frecuencia del metodo, lugar del monitoreo y la
designacion de un responsable directo. Esta persona, con conocimientos y competencia para aplicar las medidas correctivas en caso que fuere necesario, debera evaluar los datos
obtenidos a partir del sistema de vigilancia. Esta informacion deberd ser debidamente documentada y, junto con los registros obtenidos, firmada por la persona responsable de
dicho sistema, as! como tambien por las personas encargadas de las evaluaciones.
Los procedimientos de vigilancia establecidos deben permitir un rapido flujo de la informacion generada, ya que usualmente son aplicados a procesos continuos de elaboration que
no permiten la realization de analisis prolongados. Por tal motivo, preferentemente se adoptan las mediciones de paramefros ffsicos y/o qufmicos que permiten la aplicacion
inmediata de las medidas correctivas, quedando reservados los ensayos microbiologicos para aquellos PCC que asf lo requieran (por ejemplo el analisis de Salmonella en leche en
polvo para mezda en seco).
El monitoreo debe ser continuo, en una frecuencia suficiente como para asegurar que el PCC este bajo control.
Ejemplo de vigilancia o monitoreo

Regisfro de revisiones previo al envfo

Fecha:
Producto Identificacion del lote

Hora de revision del registro

Revisado por Se aprobo el lote para envio por:

Paso 10: Establecer las acciones correctivas. Principio 5

Observaciones:

A cada Punto Crftico de Control se le debe asignar en el plan de HACCP, una o mas acciones que permitan la rectification en caso de producirse alguna desviacion fuera de los
limites crfticos establecidos, asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control. Dichas acciones correctivas deberan aplicarse cuando el sistema de monitoreo indique una
tendencia hacia la desviacion de un PCC, tratando de restablecer el control antes de que dicha desviacion comprometa la inocuidad del alimento.Tambien deberan tomarse
acciones segun el destino que se dara al producto elaborado y que resulto afeclado, cuando el proceso estaba fuera de control. La totolidad de los procedimientos adoptados en
relation a las desviaciones y al destino del producto deberan documentarse en los registros del sistema HACCP.
Ejemplo de acciones correctivas:
Fecha:

PCC

Registro de revisiones previo al envio Lote N:

Procedimiento Para acciones Correctivas

Desviacion / Roblema
DisDosicion del Producto

Persona Esponsable:

Fecha y hora

Paso 11: Establecer procedimientos de verificacion. Principio 6

Se deberan establecer los procedimientos adecuados que permitan verificar el correcto funcionamiento del sistema HACCP implementado, con una frecuencia de verificacion
suficiente para validar a dicho sistema.
Para ello se pueden utilizer metodos, procedimientos y ensayos de verificacion y comprobacion, entre los cuales se incluye el muestreo aleatorio y el analisis correspondiente.
Entre las actividades de verificacion que podrian llevarse a cabo se pueden mencionar:
iExamen del sistema HACCAP y de sus registros? dExamen de las desviaciones y del
destino del producto? iOperaciones que confirmen que los PCC esten bajo control?

Paso 12: Establecer un sistema de documentacion. Principio 7

Para la aplicacion del sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registros eficiente y preciso. Esto debera induir documentacion sobre los procedimientos del
HACCP en todas las fases, los cuales deberian formar parte de un manual.
Deben documentarse todos los procedimientos y para ello se debera contar con los registros de las desviaciones, de PCC (referidos a inocuidad del producto, ingredientes,
elaboration, envasado, almacenamiento y distribution), as! como tambien cualquier modification introducida en el sistema HACCP ya implementado.
El concepto de este principio es basicamente poder demostrar, a traves de los registros, que el HACCP esta funcionando bajo control y que se ha realizado una action correctiva
cuando se ha producido alguna desviacion. Dicho concepto, globalmente, implica la fabrication de producfos seguros.
Ejemplosde documentacion:
Fecha:

PCC

1
8

Registro de revisiones previo al envio Lote N:

Procedimiento Para acciones Correctivas

pisDOsicion del Producto
Desviacion / Roblema

Persona Esponsable:

Fecha y hora

El

La aplicacion eficaz de los principios del HACCP requiere de la capacitacion del personal,
tanto de las plantas como de los organismosgubernamentales vinculados a la fiscalizacion y
auditoria de los procesos de elaboration de alimentos, asi tambien todas aquellas personas
que se desempenan en el ambito academico.
Debera ofrecerse oportunidad para la capacitacion conjunta del personal de la industria y de
los organismos oficiales de control, con el fin de fomentar y mantener un dialogo permanente y
crear un clima de comprension para la aplicacion prdctica del sistema HACCP.
En el ambito industrial, como ayuda para el desarrollo de un plan de capacitacion especifica en
el marco de la aplicacion del sistema HACCP, deberan formularse instrucciones y
procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal responsable de la operation
asociada a cada PCC, quienes deberan ser identificados.

equipo HACCP debera considerar cuales son los peligros potenciales para cada etapa del proceso de production, pudiendose basar para ello en conocimientos, experiencias, base
de datos, antecedentes epidemiologies, legislation, programas de vigilancia sanitaria, entre otros.

5.1 Tipos de peligros

Peligros Microbiologics
l.Bacterias
2.Patogenos
3.Virus
4.Parasitos
5.Protozoals
6.Hongos
7.0tros

1
9

Peligros Quimicos

Peligros Ffsicos

l.Productos delimpieza

l.Vidrios

2.Pesticidas
3.Alergenos
4.Metales pesados
5.Nitritos
6.Hormonas
7.Antibioticos
8.Componentes no polimericos de los envases.

2.Metales
3.Piedras
4.Maderas
5.Plastics
6. Hi los
7.Plagas

5.2 Criterios para la identificacion de peligros

En coda etapa del proceso se debe realizar una lista de los peligros que pueden aparecer
teniendo en cuenta los criterios descritos o continuation:

Es necesario listor los peligros identificados pora cada etapo del proceso de un producto, ya sea
que hayan ocurrido o seon potenciales, y estoblecer para cado uno las medidas preventives
necesarias para impedir o minimizar su ocurrencia
Fuente: Escuela de Agriculture Luis L

Criterios para la identificacion de peligros

Peligros que estan asociados o presentes. Estos peligros son un problema para el proceso/producto.

Materias primas

Diseno de
planta
yequipo

Posibilidad de contaminacion cruzada. Existe una etapa (espera) donde los peligros microbioloaicos pueden aumentar hasta niveles
pe igrosos.

Se puede limpiar efequipo adecuadamente.

Pueden los equipos/planta introducir peligros.

Factores intrinsecos

Diseno del proceso

Disenode instalaciones

Envasado

Personal

Pueden las caracteristicas del producto (productos crudos, semielaborados, producto final) favorecer o aumentar los peligros.
Tener en cuenta: pH y aW.
En productos formulados se aumenta la probabilidaa de supervivencia de micro organismos.
Condiciones del proceso.
Peligro de recontaminaciones
Presencia de materiales extranos.
Peligros por falta de delimitation de zonas.
Peligros por aire (filtros).
Peligros por plagas.

Tipo de envasamiento (abierto/cerrado).

Materiales que se utilizan.

Se favorece algun riesgo microbiologic (aerobio/anaerobio).

Se favorecen otros peligros (insectos, vidrios, plasticos).

Es hermetico el cierre de envases.

Distribution
Uso del producto por el
consumidor

Buenas practicas de Higiene.

Entrenamiento del personal.
Existen controles de salud.
Riesgos por almacenamiento inadecuado.
El manipuleo del consumidor lo convierte en peligroso.

Sera consumido tal cual o sufrira un tratamiento previo.

Sera consumido por grupos de mayor riesgo (ninos, ancianos).

Glosario
Sustancias o producfos de cualquier nafuraleza, solidos, liquidos, naturales o transformados, que por sus caracteristicas, aplicaciones, componentes,
preparation y estado de conservation, son utilizodos en la nutricion humana.
Alimentos que tiene pH en equilibrio de 4.6 o menor.
(Hazard Analysis Critical Control Point) (APPCC o HACCP). Proceso
sistematico preventivo para garantizar la seguridad alimentaria de forma logica y objetiva. Se aplica en la industria de alimentos, farmaceutica y cosmetica. Se utiliza para
identificar, evaluar y prevenir todos los riesgos de contamination de los productos a nivel fisico, quimico y biologico, a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro,
estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendiente a asegurar la inocuidad.
Con la exception de nueces y cacahuates, significa un trafamiento de calor antes de empacar alimentos, a una temperatura suficiente para inactivar parcial
o totalmente las enzimas naturales y para efectuar otros cambios fisicos o quimicos en el alimento.
Sistema que pretende mantener bajo control o reducir al minimo los riesgos de
contaminacion quimica, flsica y biologica durante el procesamiento de las frutas y hortalizas; contiene reglamentaciones que describen los metodos, procedimientos instalaciones o
controles requeridos para asegurar que los alimentos han sido procesados, empacados y mantenidos en condiciones sanitarias sin contaminacion, ni adulteration y aptos para el
consumo.
Son tecnicas usadas para estandarizar. La funcion del control de calidad es desarrollada por una organization de servicio que conoce las
especificaciones establecidas por la ingenieria del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabrication, para que la production alcance estas especificaciones.
Procedimiento de desinfeccion del agua mediante el empleo de doro o compuestos dorados. Se puede emplear gas doro, usualmente se emplea
hipodorito de sodio (o lejia) por su mayor facilidad de almacenamiento y dosificacion. En algunos casos se emplean otros compuestos dorados, como dioxido de doro, hipodorito de
calcio (Ca (CI0)2) o acido doroisocianurico.
Es el tratamiento adecuado de la superficies que entran en contacto con el alimento, por un proceso que sea eficaz en destruir celulas vegetativas de
micro organismos que puedan afectar salud publico, y en reducir sustancialmente el numero de otros micro organismos, pero sin afectar en forma adversa el producto o su
seguridad para el consumidor.
Corresponde a todas aquellas barreras de bioseguridad cuyo objetivo principal es impedir o disminuir el riesgo de ingreso y/o salida de algun
agente patogeno hacia y desde un lugar controlado, evitando la diseminacion de los agentes a zonas y/o sectores libres de estos, pero susceptibles de contaminar.

(conocido popularmente como lejia, doro, agua lavandina o agua de Javel): es un compuesto quimico, ademas de un fuerte oxidante quimico cuya formula es NaCIO.Este manual
tecnico ha sido elaborado en el marco del Proyecto Emprendimientos de Mujeres Microempresorias con Agregado y Seguridad Alimentaria (EMVASA). Finandado por la Fundacion
Walmart a fraves de CHF International.

Coordinacion general elaboracion de manuales

Francisco Leonel Betancourtb
Enlace Escuela de Agriculfura Luis Landa - CHF International

Otros aportes tecnicos

Coronado Alberto Benitez
Patricia tisetb Herrera Pinto
Tecnicos Escuela de Agricultura Luis Landa

Gabriel Eleazar Perdomo

Gerente de Programas de CHF International

Alejandro Agiiero Velasquez Oficiol Tecnico de CHF Internacionai Proyecto EMVASA

Edicion general

Angelina Reyes Consultora

Fotografias

Karla Maria Ortiz

Estudiante Escuela de Agricultura Luis Landa

Karen Abigail Flores

Estudiante Escuela de Agricultura Luis Landa

lendy Maldonado
Secretaria/Contadora Proyecto EMVASA - EDALL

Mario Cristobal Fuentes Tecnico dela UTDE- CREON Elisa Vajaira Mejia Secretario/Contadora CREON
Diseno y diagramacion

Allan Aguilar
Proyecto Emprendimientos de Mujeres Microempresorias con Valor Agregado y Seguridad Alimentaria (EMVASA). Nacaome, Valle, 2012.
Esta publication puede ser reproducida parcial o totalmente, en cualquier forma o por cualquier medio, sea electronic, mecanico, fotocopiado o de otro tipo, siempre y cuando
se cite la fuente.

2
2

Documentos:
Aguirre Martinez, Eduardo. 1991. Manual de Seguridad e Higiene Para Empresas Comerciales y de Servicio, Ed. Trillas, Mexico. 198p.
Alianza National de HACCP en Productos Marinos para Educacion y Entrenamiento, Segunda Edition. HACCP: HAZARD ANALISIS AND CRITICAL CONTROL POINT
TRAINING CURRICULUM, Miami, Florida, U. S. A., 1997.
Codigo de Reglamentos Federales. USA. Buenas Practicas de Fabrication Actuales, Parte 110, Titulo 21.
E. de Loma- Ossorio Friend y D. Rodriguez Saenz, IICA. INDUSTRIA DE LA LECHE TRATADA TERMICAMENTE, Guia para la aplicacion del Sistema de Andlisis de Riesgos y
Control de Puntos Criticos. San Jose, Costa Rica, 1999.
FAO, Ministerio de Sanidad y Consumo. 2002, Sistemas de calidad e Inocuidad de los Alimentos, Manual de Capacitacion sobre higiene de los alimentos y sobre el Andlisis de
Peligros y de Puntos Criticos de Control (APPCC), Organization de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacion y el Ministerio de Sanidad y Consumo de Espaiia.
Roma, Italia. 232p
Montes Ortega, Eduardo; Irene Lloret Edez, Miguel Angel Lopez Edez Santos (2005). Diseno y Gestion de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria aplicada al sector de la
restauracion. Diaz de Santos, pags. 690 pags..
Moraes, S; Bejarano, N; Cuellar J; Almeida, C. 2001. Andlisis de Peligros y Puntos Criticos de Control, Herramienta esencial para la inocuidad de los alimentos. Instituto
Panamericano de Proteccion de Alimento (INPPAZ) OPS-OMS. Buenos Aires, Argentina 351 p.

Sitios consultados:

Alimentos procesados, Procedimiento para otorgar la licencia sanitaria a fabricas y bodegas en: www.gaisa-mspas.gob.sv/gaisa/servicios. Consultado marzo 30,2009.