UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE ESTRUTURAS
LABORATRIO DE MATERIAIS AVANADOS BASE DE CIMENTO
USP EESC SET LMABC

PATRCIA ROCHA DE OLIVEIRA FRANCELINO

SUBSDIOS PARA PROJETO E EXECUO DE REVESTIMENTOS EM

GRANILITE

So Carlos
2012

PATRCIA ROCHA DE OLIVEIRA FRANCELINO

SUBSDIOS PARA PROJETO E EXECUO DE REVESTIMENTOS EM

GRANILITE

Dissertao apresentada Escola de

Engenharia de So Carlos da Universidade
de So Paulo como requisito para obteno
do ttulo de Mestre em Engenharia Civil.

rea de concentrao:
Engenharia de Estruturas

Orientador:
Prof. Dr. Jefferson B. L. Liborio

So Carlos
2012

Ficha catalogrfica preparada pela Seo de Tratamento

da Informao do Servio de Biblioteca EESC/USP

Francelino, Patrcia Rocha de Oliveira

F815s

Subsdios para projeto e execuo de revestimentos em

granilite. / Patrcia Rocha de Oliveira Francelino ;
orientador Jefferson Benedicto Libardi Liborio. So
Carlos, 2012.

Dissertao (Mestrado - Programa de Ps-Graduao em

Engenharia Civil e rea de Concentrao em Estruturas)-Escola de Engenharia de So Carlos da Universidade de So
Paulo, 2012.

AGRADECIMENTOS

Esta Dissertao um presente para mim e para todos que contriburam de

forma direta ou indireta para que esta pudesse se realizar. O caminho foi rduo mas
imensamente prazeroso, um paradoxo, que me levou a descobrir como se vive a
Cincia.
Com muita alegria agradeo de forma especial aos meus parceiros nessa
caminhada.
Agradeo a Deus, meu melhor amigo, que sempre esteve a meu lado, me
dando fora e iluminando-me.
Agradeo a meu orientador, Prof. Dr. Jefferson Benedicto Libardi Liborio, por
todo ensinamento, pelo apoio e pela forma segura com que me orientou. Agradeo
principalmente por ter me mostrado que faz parte do aprendizado a passagem por
crivos e que aps estes h o retorno, o conhecimento.
Agradeo a meu esposo, Leandro, por todo amor, compreenso e pacincia.
Agradeo tambm pelas conversas sobre os princpios de Engenharia, granilites e
tantas outras observaes.
Agradeo a meus pais, Ruth Helena e Joo Carlos, pelo amor e educao
que me deram, por tantos sacrifcios pelos quais passaram para que eu pudesse ter
a formao que hoje tenho, como pessoa e como profissional. Estas pessoas se
doaram para que eu fosse o que hoje sou, me ensinaram o respeito e a honestidade.
Agradeo aos companheiros de Laboratrio, Jorge e Wilson, por todos os
momentos de descontrao e pelo auxlio que me deram.
Agradeo ao CNPQ (Conselho Nacional de Desenvolvimento Cientfico e
Tecnolgico) pela bolsa de mestrado concedida.
Enfim, agradeo a todos que me auxiliaram nesta caminhada e que se
alegram com minhas conquistas.

RESUMO
FRANCELINO, P. R. O. Subsdios para projeto e execuo de revestimentos em
granilite. Dissertao (Mestrado) Departamento de Estruturas, Escola de
Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos - SP, 2012.

Esta Dissertao apresenta um estudo sobre os revestimentos em granilite levandose em considerao as caractersticas do material, de seus materiais constituintes e
os processos de produo e execuo desse revestimento. Ressalta patologias
recorrentes nesse tipo de revestimento, em especial fissuraes e desplacamentos.
Para estudar a problemtica da fissurao e encontrar uma alternativa para que no
ocorra, foram produzidos trs modelos em granilite com caractersticas distintas, que
visaram avaliar o comportamento de granilites com e sem solidarizao. Para o
estudo do sistema solidarizado foram executados: um quadro de 16 m2 e quatro
quadros de 2,25 m2 moldados sobre argamassa comumente utilizada como
regularizao de revestimentos. Para a dessolidarizao foi utilizada argamassa
mista de cimento e cal com baixo mdulo de elasticidade e baixa resistncia
mecnica, servindo como camada de regularizao. Os quadros solidarizados
apresentaram fissuras de maneira generalizada e demonstraram que os granilites
em sistemas solidarizados fissuram com a fissurao do material a ele monolitizado.
Para o quadro dessolidarizado, de 16 m2, o sistema se mostrou eficaz para a no
ocorrncia de fissuras, apresentando resultados positivos.

Palavras-chave: Granilite. Revestimento. Solidarizao. Dessolidarizao. Concreto.

ii

iii

ABSTRACT
FRANCELINO, P. R. O. Contribution for the design and execution of terrazzo
flooring. Dissertation (Master Degree) Departamento de Estruturas, Escola de
Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos - SP, 2012.

This dissertation presents the terrazzo flooring considering the characteristics of the
material, constituent materials and the process of production and execution of this
covering. Emphasize the recurring pathologies of this type of covering, especially
cracking and caused by deficient adherence at the interface zone. To study the
problem of cracking and find an alternative that does not occur, it was produced three
models in terrazzo with distinct characteristics, that aimed to evaluate the behavior of
solidarized and dessolidarized terrazzo. For the study of this monolithic system it was
executed: a board of 16 m2 and four boards of 2,25 m2 casted over a mortar
commonly used as covering regularization. These boards presented cracks in a
generalized way and showed that terrazzo in the monolithic systems open cracks
with the material that is monolithically attached to them. For the non-monolithic
board, of 16 m2, the system was effective for the absence of cracks, showing positive
results. For the non-monolithic system it was used a mixed mortar of cement and
lime with low elasticity modulus and low mechanical resistance, serving as a layer of
regulation.

Keywords: Terrazzo. Flooring. Monolithic. Non-monolithic. Concrete.

iv

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Utilizao de revestimentos em granilite. (a) granilite em cassino; (b)

granilite em hospital; (c) granilite em aeroporto; (d) granilite em restaurante. Fonte:
NTMA (2011). .............................................................................................................. 2
Figura 2 - Quadros em granilite fissurados.................................................................. 4
Figura 3 - Graus de hidratao e de porosidade capilar em pastas de cimento. Fonte:
MEHTA & MONTEIRO (2008). .................................................................................. 16
Figura 4 - Quatro fases slidas presentes na pasta de cimento Portland. Fonte:
MELO & LIBORIO (2000). ......................................................................................... 18
Figura 5 - Agregados para granilite. (a) granitinas Branco Nacional; (b) granitinas
Cinza Paran; (c) granitinas Amarelo Dourado. Fonte: MINASIT (2011). ................. 20
Figura 6 - Dopagem de agregados para aumentar a aderncia e propiciar seu
reforo. Fonte: LIBORIO (2004). ............................................................................... 23
Figura 7 - Distribuio contnua de agregados e influncia na produo de concretos.
Fonte: PEREIRA & LIBORIO (2010). ........................................................................ 25
Figura 8 - Minitronco de cone. Fonte: CASTRO & LIBORIO (2007). ......................... 29
Figura 9 - Ensaio de miniabatimento de tronco de cone. Fonte: CASTRO & LIBORIO
(2007). ....................................................................................................................... 29
Figura 10 - Juntas plsticas. Fonte: AURAPLAST (2012). ........................................ 37
Figura 11 - Posio de alvio de tenses em argamassas. Fonte: BORTOLUZZO &
LIBORIO (2000). ....................................................................................................... 37
Figura 12 - Juntas de dilatao atuando como delimitadoras de reas. Fonte: NTMA
(2011). ....................................................................................................................... 38
Figura 13 - Granilite fissurado - Terminal Rodovirio. (a) fissuras por retrao
plstica; (b) fissuras por movimentao trmica. ...................................................... 39
Figura 14 - Fissuras em granilite - Aeroporto. (a) fissura atravessando quadros de
1,5 m x 1,5 m; (b) vrios reparos em um quadro. ...................................................... 40
Figura 15 - Detalhe de substrato e granilite fissurados. Fonte: LIBORIO (2009). ..... 41
Figura 16 - Revestimentos em granilite com desplacamentos - IQSC. ..................... 41
Figura 17 - Fissuras por retrao plstica. Fonte: MEHTA & MONTEIRO (2008). .... 44
Figura 18 - Fissuras por retrao. Fonte: SOUZA & RIPPER (1998). ....................... 45

vi

Figura 19 - Fissurao por retrao com direo preferencial. Fonte: MONTOYA et

al. (2001)................................................................................................................... 45
Figura 20 - Retrao em concretos curados e no curados. Fonte: CNOVAS
(1988). ...................................................................................................................... 46
Figura 21 - Fissurao por efeito de segregao. Fonte: CNOVAS (1988). ........... 47
Figura 22 - Fissurao por excesso de agregado grado. Fonte: CNOVAS (1988).
.................................................................................................................................. 47
Figura 23 - Fissuras por movimentao de formas. Fonte: SOUZA & RIPPER (1998).
.................................................................................................................................. 48
Figura 24 - Carbonatao atingindo a armadura. Fonte: SOUZA & RIPPER (1998).49
Figura 25 - Fissuras por reaes lcali-agregado..................................................... 50
Figura 26 - Fissura de retrao por secagem a longo prazo. ................................... 51
Figura 27 - Fissura por movimentao trmica. ........................................................ 52
Figura 28 - Efeito das variaes de temperatura superior e inferior em pea de
concreto. ................................................................................................................... 52
Figura 29 - Exemplo de posicionamento inadequado de quadro de granilite sobre
base com junta de dilatao. .................................................................................... 53
Figura 30 - Sequncia do mecanismo de fissurao em revestimento solidarizado. 55
Figura 31 - Reao tendncia de retrao em placa de concreto. Fonte: OLIVEIRA
& PINHEIRO (2000). ................................................................................................. 55
Figura 32 - Revestimento em granilite dessolidarizado. ........................................... 56
Figura 33 - Ensaio de reteno de gua. Fonte: DAS CHAGAS, BEZERRA & BAUER
(2009). ...................................................................................................................... 58
Figura 34 - Consistncias das argamassas. (a) consistncia seca; (b) consistncia
plstica; (c) consistncia fluida. Fonte: adaptado de CARASEK (2007). .................. 59
Figura 35 - Empacotamento das granilhas G1 e G2. ................................................ 64
Figura 36 - Regularizao no Quadro III. .................................................................. 68
Figura 37 - Regularizao do Quadro II com argamassa mista. ............................... 68
Figura 38 - Finalizao da regularizao no Quadro II. ............................................ 69
Figura 39 - Delimitao das reas dos revestimentos. ............................................. 69
Figura 40 - Assentamento das juntas de dilatao. (a) assentamento de juntas; (b)
detalhe de encontro de juntas em V; (c) encontro de juntas em T; (d) encontro de
juntas em X; (e) Quadro III com as juntas de dilatao delimitando as reas do
revestimento. ............................................................................................................ 70

vii

Figura 41 - Moldagem do Quadro I com granilite. ..................................................... 71

Figura 42 - Aspergimento de gua sobre o granilite fresco. ...................................... 71
Figura 43 - Acabamento do granilite com desempenadeira de ao. ......................... 72
Figura 44 - Quadros moldados com granilite (estado fresco). ................................... 72
Figura 45 - Polimento do revestimento. (a) politriz com diamantes soldados em
placas de encaixe; (b) politriz com pedras de esmeril de grana 60; (c) segundo
polimento no Quadro I. .............................................................................................. 73
Figura 46 - Lavagem do revestimento aps os primeiros polimentos com politriz. ... 74
Figura 47 - Polimento de canto com lixadeira lixa n 24. ........................................ 74
Figura 48 - Calafetagem do revestimento. (a) espalhamento com rodo; (b)
espalhamento com desempenadeira de ao. ............................................................ 75
Figura 49 - Detalhe de cantos do revestimento em granilite aps polimento com
lixadeira lixa n 60. ................................................................................................. 76
Figura 50 - Segundo dia de polimentos polimento com politriz. (a) politriz com
pedra de esmeril de grana 120; (b) polimento com pedra de esmeril de grana 120. 77
Figura 51 - Lavagem do Quadro III aps o ltimo polimento. .................................... 77
Figura 52 - Procedimento de aplicao do selador e da cera no revestimento em
granilite. ..................................................................................................................... 78
Figura 53 - Revestimento em granilite finalizado. (a) modelos em granilite; (b) detalhe
do revestimento em granilite. .................................................................................... 78
Figura 54 - Eixos com pontos e quadros de leitura de deformaes. ........................ 79
Figura 55 - Quadro III (4) instrumentado para leitura de deformaes. ..................... 80
Figura 56 - Leitura de deformao com Tensotast. ................................................... 81
Figura 57 - Primeiro registro de fissuras no Quadro I 8 dias de idade.................... 82
Figura 58 - Evoluo das fissuras no Quadro I decorrido um ms do surgimento da
primeira fissura. ......................................................................................................... 82
Figura 59 - Quadro I com as marcaes dos pontos de leitura de abertura de fissura.
.................................................................................................................................. 83
Figura 60 - Detalhe dos pontos 2, 3 e 4 e do fissurmetro. ....................................... 83
Figura 61 - Quadro I fissurado e com desplacamento em relao base do conjunto
granilite e argamassa de regularizao. .................................................................... 84
Figura 62 - Placa do Quadro I sendo erguida. (a) placa sendo erguida com ps de
cabra; (b) detalhe do erguimento da placa. ............................................................... 85
Figura 63 - Placa do Quadro I sendo retirada. .......................................................... 85

viii

Figura 64 - Microfissura no Quadro II. ...................................................................... 86

Figura 65 - Fissuras observadas no Quadro III (3). (a) aps algumas horas
execuo da regularizao; (b) prolongamento no granilite; (c) posicionamento do
quadro....................................................................................................................... 87
Figura 66 - Evoluo de fissuras no Quadro III (1). (a) granilite com 13 dias de idade;
(b) granilite com 14 dias de idade; (c) posicionamento do quadro. ........................... 88
Figura 67 - Fissura no Quadro III (4). (a) viso geral do quadro; (b) detalhe da
fissura; (c) posicionamento do quadro. ..................................................................... 89
Figura 68 - Quadro III granilite aos 29 dias de idade. (a) Quadro III (3); (b)
posicionamento do Quadro III (3); (c) Quadro III (2); (d) posicionamento do Quadro III
(2). ............................................................................................................................ 90
Figura 69 - Quadro III. (a) Quadro III aos 16 dias de idade; (b) Quadro III aos 45 dias
de idade. ................................................................................................................... 91
Figura 70 - Quadro II submetido a carregamento. .................................................... 92
Figura 71 - Testes Arranques no Quadro II. (a) 1 teste; (b) 2 teste. .................... 93
Figura 72 - Marcaes para extrao de testemunhos. (a) Quadro I; (b) Quadro III. 94
Figura 73 - Pontos de extrao de testemunhos no Quadro II. ................................ 95
Figura 74 - Extrao de testemunhos. (a) perfuratriz com broca de 100 mm de
dimetro; (b) perfurao para extrao de testemunho; (c) retirada de testemunho do
modelo; (d) testemunho extrado do Quadro III. ....................................................... 96
Figura 75 - Corte em testemunho para retirada da camada asfltica. ...................... 98
Figura 76 - Sequncia para transformao de forma de topo de testemunho. (a)
marcao de limites de corte; (b) primeiro corte; (c) penltimo corte; (d) cubo obtido
atravs de cortes no topo do testemunho. ................................................................ 98
Figura 77 - Testemunhos cbicos. (a) testemunho cbico Quadro I; (b) testemunho
cbico em ensaio de mdulo de elasticidade Quadro II......................................... 99
Figura 78 Deformaes no Quadro III (4). (a) leituras realizadas s 8 h; (b) leituras
realizadas s 14 h. .................................................................................................. 103
Figura 79 Posicionamento dos pontos de anlise de abertura de fissuras. ......... 105
Figura 80 Monitoramento de fissuras (pontos de 1 a 5). ...................................... 106
Figura 81 Monitoramento de fissuras (pontos de 6 a 10). .................................... 106
Figura 82 - Ponto 1. (a) Ponto 1 aps extrao de testemunho; (b) testemunho 1; (c)
faces adjacentes do testemunho 1; (d) posicionamento dos pontos de extrao de
testemunhos do Quadro I. ...................................................................................... 107

ix

Figura 83 - Ponto 7. (a) Ponto 7 aps extrao de testemunho; (b) testemunho 7; (c)
faces adjacentes do testemunho 7; (d) posicionamento dos pontos de extrao de
testemunhos do Quadro I. ....................................................................................... 108
Figura 84 - Testemunhos ntegros do Quadro II. (a) testemunho 1 e 2 do Quadro II;
(b) pontos de extrao de testemunhos do Quadro II. ............................................ 110
Figura 85 - Ponto 6 do Quadro II. (a) ponto 6 fissurado; (b) fissura no testemunho
relativo ao ponto 6. .................................................................................................. 111
Figura 86 - Ponto 7 do Quadro II. (a) Ponto 7 fissurado ( esquerda) e detalhe do
testemunho 7 ( direita); (b) testemunho 7 do Quadro II. ........................................ 112
Figura 87 Testemunho 8 do Quadro II. (a) detalhe do testemunho 8 do Quadro II
com microfissura; (b) testemunho 8 do Quadro II. .................................................. 113
Figura 88 - Ponto 24. (a) marcao do ponto 24; (b) fissura no ponto 24; (c) fissura
no testemunho 24; (d) pontos de extrao de testemunhos do Quadro III. ............. 115
Figura 89 - Comparao do Quadro II antes e aps o carregamento. (a) Quadro II
antes do carregamento; (b) Quadro II depois do carregamento. ............................. 116
Figura 90 Ensaio de arranque no Quadro II. (a) detalhe de duas marcaes de
ensaios consecutivos; (b) detalhe da marcao feita por um pneu no revestimento.
................................................................................................................................ 117

xi

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Compostos principais do cimento Portland. Fonte: NEVILLE (1997). ........ 8

Tabela 2 - Propriedades dos quatro compostos principais do cimento. Fonte:
LIBORIO (1999) apud FAGURY & LIBORIO (2002). ................................................ 10
Tabela 3 - Resistncia compresso de rochas americanas geralmente usadas
como agregados de concreto. Fonte: NEVILLE (1997). ............................................ 22
Tabela 4 - Coeficientes de dilatao trmica linear de algumas rochas e minerais
mais usuais. Fonte: COUTINHO (1988). ................................................................... 23
Tabela 5 - Influncia da granulometria das areias em propriedades das argamassas.
Fonte: GUIMARES (2002). ..................................................................................... 24
Tabela 6 - Exemplo de tabela para ensaio de empacotamento de agregados.......... 26
Tabela 7 - Deformaes no concreto em funo do tipo de exposio e condies de
carregamento. Fonte: MELO NETO & CINCOTTO (2008). ....................................... 42
Tabela 8 - Requisitos qumicos para as cales. Fonte: ABNT NBR 7175 (2003). ....... 60
Tabela 9 - Argamassa de dessolidarizao............................................................... 66
Tabela 10 - Resistncias compresso de corpos de prova moldados e
testemunhos extrados dos quadros em granilite. ................................................... 101
Tabela 11 Mdulos de elasticidade do granilite e da argamassa mista................ 102
Tabela 12 Dados climticos referentes aos dias de avaliao de aberturas de
fissuras no Quadro I. ............................................................................................... 106
Tabela 13 - Espessuras da argamassa mista nos testemunhos extrados do Quadro
II. ............................................................................................................................. 114
Tabela 14 - Caractersticas fsicas das granilhas. ................................................... 133
Tabela 15 - Composio granulomtrica das granilhas. ......................................... 133
Tabela 16 - Caracterizao dos cimentos utilizados na produo do granilite. ....... 134
Tabela 17 - Caractersticas fsicas da areia utilizada na produo da argamassa
mista. ....................................................................................................................... 134
Tabela 18 - Composio granulomtrica da areia utilizada na produo da
argamassa mista. .................................................................................................... 134

xii

Tabela 19 - Caracterizao do cimento utilizado na produo da argamassa mista.

................................................................................................................................ 135
Tabela 20 - Ensaios de resistncia compresso do cimento CP V ARI RS ABNT
NBR 7215:1996. ..................................................................................................... 135
Tabela 21 Caracterizao da cal hidratada utilizada na produo da argamassa
mista. ...................................................................................................................... 135
Tabela 22 - Traos de argamassas mistas estudados 1:1 (cimento:cal). ............ 135
Tabela 23 - Traos de argamassas mistas estudados 1:0,5 (cimento:cal). ......... 136
Tabela 24 - Resistncias compresso, em MPa, dos corpos de prova moldados
nos dias das execues da argamassa mista e do granilite. .................................. 136
Tabela 25 - Resistncias compresso de testemunhos extrados do Quadro I
granilite. .................................................................................................................. 137
Tabela 26 - Resistncias compresso e mdulos de elasticidade de testemunhos
extrados do Quadro II argamassa mista. ............................................................ 137
Tabela 27 - Registros de temperaturas................................................................... 151
Tabela 28 Registros de umidades relativas do ar. ............................................... 153
Tabela 29 - Datas de eventos relativos aos modelos. ............................................ 154

xiii

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

a/c gua/cimento
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ABNT NBR Norma Brasileira aprovada pela ABNT
Al - alumnio
Al2O3 A xido de alumnio
BC baixo calor de hidratao
C2S silicato diclcico (belita)
C3S silicato triclcico (alita)
C3A aluminato triclcico
C4AF ferroaluminato tetraclcico
C4A
3H18 monossulfato hidratado
C6A
3H32 trissulfato hidratado

Ca(OH)2 hidrxido de clcio (portlandita)

CaCO3 - carbonato de clcio
CaO C xido de clcio
CaSO4 anidrita
CaSO4.H2O hemidrato
CaSO4.2H2O gesso
CH I cal hidratada do tipo I
CH II cal hidratado do tipo II

xiv

CH III cal hidratada do tipo III

CO2 dixido de carbono
CP I cimento Portland comum sem adio
CP I S cimento Portland comum com adio
CP II E cimento Portland composto com escria
CP II F cimento Portland composto com fler
CP II Z cimento Portland composto com pozolana
CP III cimento Portland de alto-forno
CP IV cimento Portland pozolnico
CP V ARI cimento Portland de alta resistncia inicial
CPB cimento Portland branco
C-S-H silicato de clcio hidratado
fc,cil resistncia compresso do cilindro
fc,cub resistncia compresso do cubo
Fe - ferro
Fe2O3 F ferroaluminato tetraclcico
IQSC Instituto de Qumica de So Carlos
K - potssio
K2O xido de potssio
Mg - magnsio
MgO magnsia
Na - sdio
Na2O xido de sdio

xv

RS resistente a sulfatos
S - enxofre
Si - silcio
SiO2 S dixido de silcio
SO3 anidrido sulfrico
TiO2 dixido de titnio
UR umidade relativa do ar

xvi

xvii

SUMRIO

RESUMO...................................................................................................................... I
ABSTRACT................................................................................................................ III
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. V
LISTA DE TABELAS ................................................................................................ XI
LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS ........................................................... XIII
SUMRIO .............................................................................................................. XVII
1

INTRODUO .................................................................................................. 1

1.1 Justificativa e importncia do trabalho................................................................... 3

1.2 Objetivos do trabalho............................................................................................. 4
1.3 Mtodo da pesquisa .............................................................................................. 5
1.4 Estrutura da Dissertao ....................................................................................... 6
2

REVESTIMENTOS EM GRANILITE ................................................................. 7

2.1 Materiais constituintes ........................................................................................... 7

2.1.1 Cimentos Portland .............................................................................................. 8
2.1.1.1 Hidratao do cimento Portland .................................................................... 13
2.1.2 Agregados ........................................................................................................ 19
2.1.2.1 Empacotamento de agregados...................................................................... 24
2.1.3 Aditivos superplastificantes .............................................................................. 27

xviii

2.1.4 Adies ............................................................................................................ 30

2.1.5 Pigmentos ........................................................................................................ 31
2.1.6 gua ................................................................................................................ 32
2.2 Cura .................................................................................................................... 34
2.3 Dimenses dos revestimentos em granilite ........................................................ 36
2.3.1 Juntas de dilatao .......................................................................................... 36
3

FISSURAS EM REVESTIMENTOS EM GRANILITE ..................................... 39

3.1 Processos de fissurao ..................................................................................... 43

3.2 Solidarizao ...................................................................................................... 54
3.3 Dessolidarizao................................................................................................. 56
3.3.1 Argamassas mistas .......................................................................................... 57
3.3.1.1 Cal hidratada................................................................................................. 60
4

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .............................................................. 61

4.1 Procedimentos preliminares execuo dos quadros ........................................ 63

4.1.1 Dosagem do granilite ....................................................................................... 63
4.1.2 Dosagem da argamassa mista ........................................................................ 65
4.2 Execuo dos revestimentos em granilite ........................................................... 66
4.3 Instrumentao dos modelos .............................................................................. 79
4.4 Monitoramento do Quadro I ................................................................................ 81
4.5 Monitoramento do Quadro II ............................................................................... 85
4.6 Monitoramento do Quadro III .............................................................................. 86

xix

4.7 Ensaios de carregamento e arranques................................................................ 91

4.8 Extrao de testemunhos .................................................................................... 93
4.8.1 Seleo e anlise dos testemunhos ................................................................. 96
4.8.2 Ensaios mecnicos........................................................................................... 97
4.9 Ensaios mecnicos em corpos de prova ........................................................... 100
5

RESULTADOS E ANLISES ....................................................................... 101

5.1 Ensaios mecnicos............................................................................................ 101

5.2 Deformaes ..................................................................................................... 103
5.3 Fissuras ............................................................................................................. 105
5.3.1 Quadro I ......................................................................................................... 105
5.3.2 Quadro II ........................................................................................................ 109
5.3.3 Quadro III ....................................................................................................... 114
5.4 Carregamento e arranque ................................................................................. 116
6

CONCLUSES ............................................................................................. 119

6.1 Sugestes para pesquisas futuras .................................................................... 123

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................... 125
APNDICES ........................................................................................................... 133
A.1 Caracterizao dos materiais ............................................................................ 133
A.2 Valores individuais obtidos nos ensaios mecnicos.......................................... 136
A.3 Deformaes nos quadros I, II e III ................................................................... 137
A.4 Datas relevantes em relao aos modelos ....................................................... 154

xx

INTRODUO

O granilite um revestimento de concreto frequentemente utilizado em locais

onde h fluxo intenso de pessoas, como hospitais, escolas e aeroportos. Os tipos
mais comuns de utilizao so em revestimentos de pisos, escadas e paredes. Tem
alta durabilidade se projetado e executado de maneira criteriosa, considerando-se o
sistema que compe com o substrato, e possibilita diversas variaes estticas.
Nos granilites (conhecidos tambm como marmorites) os agregados mais
utilizados so o granito e o mrmore. Os agregados, alm de contriburem para a
resistncia mecnica, devem ser adequados para o projeto esttico proposto, no que
diz respeito a cores e formas.
O granilite no normalizado pela Associao Brasileira de Normas Tcnicas
(ABNT) e, assim, a tcnica de sua execuo, diretrizes e restries no so
parametrizadas e dependem muito mais do bom senso de quem executa. No
existem padres que determinem a produo e a execuo, sendo amplas as
possibilidades de materiais e mtodos que podem ser empregados. Podem ser
utilizados quaisquer tipos de cimentos ( comum o emprego de cimentos brancos),
desde que se considerem os efeitos resultantes da hidratao do cimento, e
agregados, alm da possibilidade do uso de superplastificantes e corantes.
H dois tipos de acabamentos para o granilite: polido e no polido (com
superfcie irregular). O no polido chamado de rstico ou fulget, no qual as
granilhas sobressalentes tornam o plano do revestimento irregular. O outro polido
e tem o acabamento liso, o que geralmente feito com politriz. Alguns tipos de
revestimentos em granilite so apresentados na Figura 1.

Figura 1 - Utilizao de revestimentos em granilite. (a) granilite em cassino; (b) granilite em

hospital; (c) granilite em aeroporto; (d) granilite em restaurante. Fonte: NTMA (2011).

O granilite pode ser moldado in loco ou pr-moldado, tem dimenses que

variam em mdia de 1 m a 4 m, com espessuras de 5 mm a 20 mm. Para delimitar
as reas so utilizadas juntas de dilatao que, geralmente, so plsticas ou
metlicas. So geralmente monolticos, executados em uma nica camada, e
aderidos diretamente ao substrato, comumente de alto mdulo de elasticidade,
assim como o prprio revestimento.
A ocorrncia de fissuras nesse tipo de revestimento frequente e alm de
descaracterizar a continuidade, geralmente formada nos quadros, pode levar
deteriorao do revestimento. As fissuras podem ocorrer por diversas razes como,
por exemplo, retrao plstica e movimentao trmica, as quais podem ser
isoladas ou combinadas.

Pode-se evitar o surgimento de patologias em revestimentos em granilite com

o emprego de projeto e execuo adequados, sendo que para que isso ocorra
necessrio que sejam conhecidas todas as variveis envolvidas nesses processos.
Com isso, evita-se tambm o desconforto para o usurio, despesas extras para uma
tentativa de recuperao ou at mesmo a inutilizao do revestimento.
Conhecer e especificar corretamente os materiais adequados a cada tipo de
obra, assim como o projeto que deve ser implementado para que no ocorram
deficincias futuras, imprescindvel para se obter um revestimento com alta
durabilidade e com baixa necessidade de manuteno.

1.1 Justificativa e importncia do trabalho

A falta de especificaes tcnicas baseadas em trabalhos cientficos que

possam nortear a execuo de revestimentos em granilite um problema. Observase uma repetio de erros pelo emprego de mtodos que se baseiam no empirismo.
Tais procedimentos geram dvidas quanto eficincia do sistema construdo pela
possibilidade de surgimento de patologias que prejudicam a durabilidade e,
consequentemente, a qualidade do revestimento.
Os revestimentos em granilite sofrem variaes volumtricas e dimensionais
ao longo do tempo, fatores que devem ser considerados no projeto de execuo.
Deve-se compreender que o granilite no um material que pode ser analisado
isoladamente, pois sempre interage com o substrato a ele monolitizado. A no
observncia dessa interao responsvel pelo alto ndice de patologias (fissuras e
desplacamentos) em revestimentos em granilite.
O surgimento de fissuras em granilites recorrente em vrios mtodos de
execuo e os tornam mais susceptveis ao de agentes agressivos,
prejudicando-os quanto durabilidade, alm de descaracterizar os revestimentos
quanto configurao atribuda pelas juntas de dilatao, como ilustrado na Figura
2.

Figura 2 - Quadros em granilite fissurados.

Reparos, como o preenchimento de fissuras, dificilmente reproduzem

tonalidades idnticas s originais e o revestimento, neste aspecto, sofre danos
permanentes.
O estudo do sistema granilite/substrato imprescindvel para que sejam
encontradas alternativas de execuo que viabilizem a produo de revestimentos
com desempenho satisfatrio ao usurio. Da mesma forma, deve-se empregar os
conhecimentos relativos tecnologia dos concretos para que sejam produzidos
granilites economicamente mais viveis e com caractersticas como durabilidade e
resistncia mecnica melhoradas.

1.2 Objetivos do trabalho

O objetivo geral desta Dissertao foi criar subsdios para o projeto e a

execuo de revestimentos em granilite. De maneira especfica os objetivos foram:
a) Estudar os principais materiais constituintes dos granilites;
b) Recomendar materiais e tcnicas de composio de agregados;

c) Apresentar os processos de produo e execuo de revestimentos em

granilite;
d) Estudar o comportamento dos painis em granilite com as seguintes
variaes:
- ligao em substrato sem dessolidarizao, em painel de 16m2 (4 m x 4
m);
- ligao em substrato sem dessolidarizao, mas com junta de dilatao
em panos de 1,5 m x 1,5 m (painel de 9 m2);
- aplicao de painel de 16 m2 (4 m x 4 m) em substrato que dessolidarize
da base (argamassa mista de cimento e cal em espessura de 30 mm, de
baixo mdulo de elasticidade).

1.3 Mtodo da pesquisa

Esta Dissertao se desenvolve a partir de uma ampla pesquisa bibliogrfica

sobre

os materiais constituintes dos granilites,

considerando-se

ampla

possibilidade de variaes de dosagens. Como alternativa para melhorar o

desempenho dos granilites empregada a tcnica de empacotamento de
agregados.
Para a correta avaliao dos tipos de fissuras que ocorrem em revestimentos
em granilite so apresentadas, atravs de referncias relativas a concretos, diversas
causas de fissurao.
Foi feito o monitoramento dos modelos de revestimentos em granilite
desenvolvidos e a partir desse acompanhamento foram mapeadas fissuras e
escolhidos pontos para anlises de fissurao e caractersticas dos materiais.
Recomendaes relativas a dimensionamento e tcnicas de execuo em
revestimento em granilite foram feitas a partir de anlises de ensaios mecnicos
(resistncia compresso e mdulo de elasticidade) e de anlises visuais
(monitoramento dos quadros).

1.4 Estrutura da Dissertao

No Captulo 1, Introduo, feita a apresentao do tema e de forma sucinta

exposta a problemtica da fissurao em revestimentos em granilite. Neste mesmo
captulo so expostos a justificativa e a importncia do trabalho, os objetivos e os
mtodos da pesquisa.
No Captulo 2, Revestimentos em granilite, definido esse tipo de
revestimento e so abordados tpicos relevantes caracterizao dos materiais
constituintes e a dosagem, assim como a execuo. Os tipos de cura e a
importncia desse procedimento, para que sejam evitadas fissuraes nos
concretos, tambm so destacadas neste captulo.
No Captulo 3 explicada a problemtica da fissurao em revestimentos em
granilite. Alguns tipos de fissuras tpicas em concretos so comentados, assim como
a relao da formao dessas fissuras com a solidarizao do granilite ao substrato.
O sistema dessolidarizado proposto e o material de dessolidarizao (argamassa
mista) tem suas propriedades analisadas.
No Captulo 4, Procedimento experimental, so detalhados os procedimentos
realizados no desenvolvimento da pesquisa. Ensaios preliminares execuo dos
revestimentos, posteriores execuo e o monitoramento das fissuras so
apresentados.
No Captulo 5, Anlise dos resultados, so feitas as anlises dos ensaios
realizados assim como da ocorrncia de fissuras nos revestimentos. So descritas
as causas das fissuras encontradas e os procedimentos necessrios para a
execuo de revestimentos em granilite.
No Captulo 6, Concluso, so apresentadas as concluses encontradas a
partir dos ensaios e anlises realizados nesta pesquisa.
Aps a srie de captulos so citadas as referncias bibliogrficas utilizadas
na produo do texto, em Referncias bibliogrficas, e informaes relevantes ao
entendimento dos procedimentos experimentais, em Apndices.

REVESTIMENTOS EM GRANILITE

O granilite um microconcreto e, portanto, foi utilizada a literatura referente

aos concretos e relevante ao tema deste trabalho. Referncias sobre os materiais
constituintes como agregados, cimentos, adies, aditivos e gua de amassamento,
assim como tcnicas de dosagem utilizadas em concretos so abordadas.
Tambm so tratados a utilizao das juntas de dilatao e os procedimentos
de cura, que so imprescindveis na produo de granilites durveis. Os
procedimentos de execuo do revestimento so descritos no captulo seguinte, pois
so partes experimentais desta Dissertao.

2.1 Materiais constituintes

Os granilites so revestimentos em concreto e, portanto, os materiais bsicos

que os compe so cimento, agregados e gua. Para melhorar caractersticas como,
por exemplo, resistncia mecnica e durabilidade podem ser utilizados aditivos e
adies. A escolha dos materiais deve considerar as condies ambientais e as
solicitaes s quais o granilite ser exposto.
No existem especificaes para a escolha dos materiais, porm devem ser
conhecidas suas caractersticas e a interao entre eles. Conhecer essas
propriedades contribui para a obteno de granilites economicamente mais viveis e
com melhores desempenhos.

2.1.1 Cimentos Portland

O cimento Portland um ligante hidrulico composto basicamente por

clnquer e pode ter em sua composio adies minerais, como, por exemplo, o
sulfato de clcio. O sulfato de clcio alm de controlar a pega do cimento
(retardando a hidratao do C3A), favorece o ganho de resistncia inicial, pois
acelera a hidratao do C3S (MELO; LIBORIO, 2000).
O clnquer o produto resultante da mistura de matrias-primas como
calcrios e argilas, que so modas e depois queimadas em forno rotativo a
temperaturas em torno de 1450C (NEVILLE, 1997). A matria-prima para a
formao do clnquer, na maioria das vezes, obtida atravs de composies entre
diferentes tipos de rochas, por no se encontrar facilmente um tipo de rocha com as
quantidades necessrias dos principais xidos do clnquer (KIHARA; CENTURIONE,
2005).
Alm do sulfato de clcio outros materiais podem ser adicionados ao clnquer
durante o processo de produo do cimento como, por exemplo, a escria de alto
forno, materiais pozolnicos e o fler calcrio. O clnquer tem em sua composio
cerca de 67% de CaO, 22% de SiO2, 5% de Al2O3, 3% de Fe2O3 e 3% de outros
componentes; possui quatro fases principais que so alita, belita, aluminato e fase
ferrita (TAYLOR, 1990).
Os quatro compostos considerados os principais constituintes dos cimentos
Portland esto descritos na Tabela 1. A representao simplificada da seguinte
forma: CaO = C, SiO2 = S, Al2O3 = A e Fe2O3 = F.

Tabela 1 - Compostos principais do cimento Portland. Fonte: NEVILLE (1997).

Nome do composto

Composio em xidos

Abreviao

Silicato triclcico

3CaO.SiO2

C3S

Silicato diclcico

2CaO.SiO2

C2S

Aluminato triclcico

3CaO.Al2O3

C3A

Ferroaluminato tetraclcico

4CaO.Al2O3.Fe2O3

C4AF

H no cimento componentes com menores propores que so chamados de

componentes secundrios, so eles: K2O (xido de potssio), Na2O (xido de sdio),
MgO (magnsia), SO3 (anidrido sulfrico) e TiO2 (dixido de titnio). Deve-se dar a
devida importncia a esses compostos, pois apesar de se apresentarem em
pequenas quantidades, podem interferir significativamente nas propriedades dos
concretos. Um exemplo a reao lcali-agregado que pode ser desencadeada pela
reao dos lcalis K2O e o Na2O em contato com agregados reativos, na presena
de umidade.
Os compostos do clnquer contm impurezas oriundas do processo de
fabricao do cimento Portland. Nas formas impuras o C 3S e o C2S so
denominados de alita e belita, respectivamente, e podem conter ons como o Mg, Al,
Fe, K, Na e S; o C 3A e C4AF contm impurezas como Mg, Na, K e Si (MELO;
LIBORIO, 2000).
A alita pode compor cerca de 50% a 70% do cimento Portland e o
constituinte mais importante para o ganho de resistncia at a idade de 28 dias
(TAYLOR, 1990). O C3S tem alto calor de hidratao e deve ser limitado em 35%
quando o cimento for utilizado para concretos massa, sendo prefervel, nestes
casos, a utilizao de cimentos com maiores teores de C 2S (MONTOYA et al.,
2001).
A belita pode representar de 15% a 30% da composio do clnquer do
cimento Portland e sua contribuio para a resistncia mecnica mais significativa
em idades mais avanadas (TAYLOR, 1990). O C 2S tem menor calor de hidratao
que os outros compostos principais do cimento (C 3S, C3A e C4AF) e cimentos com
maiores teores desse composto tm maior resistncia a sulfatos, sendo que tem
estabilidade qumica superior ao C3S (MONTOYA et al., 2001).
O aluminato triclcico (C3A) pode representar de 5% a 10% do clnquer do
cimento Portland, reage rapidamente com a gua e, portanto, importante que seja
inserido um agente controlador de pega ao cimento (TAYLOR, 1990). Para evitar a
pega instantnea adicionado sulfato de clcio, que pode ser nas formas de gesso
(CaSO42H2O), hemidrato (CaSO4H2O) ou anidrita (CaSO4).
Se a quantidade de gesso transformada em hemidrato (CaSO 4H2O),
durante a moagem final do cimento Portland e em temperaturas superiores a 110C,
for elevada ocorre a falsa pega (ATCIN, 2000).

10

O ferroaluminato tetraclcico (C4AF) pode compor de 5% a 15% do clnquer

do cimento Portland, tem pequeno calor de hidratao, pega rpida e alta resistncia
a meios agressivos (MONTOYA et al., 2001). Na produo de cimentos brancos
necessrio limitar o seu uso para que se garanta alto grau de brancura (MONTOYA
et al., 2001).
Na Tabela 2 feita a relao, de forma simplificada, entre os principais
componentes do cimento Portland e algumas de suas propriedades.
Tabela 2 - Propriedades dos quatro compostos principais do cimento. Fonte: LIBORIO
(1999) apud FAGURY & LIBORIO (2002).

Propriedades
Resistncia em
pequenas idades
Resistncia em
idades posteriores
Velocidade de
reao com a gua
(hidratao)
Quantidade de calor
gerado na
hidratao
Resistncia a guas
agressivas

C3S

C2S

C3A

C4AF

Boa

Fraca

Boa

Fraca

Boa

Boa

Fraca

Fraca

Mdia

Lenta

Rpida

Rpida

Mdia

Pequena

Grande

Mdia

Mdia

Boa

Fraca

Fraca

O clnquer pode conter elementos que em determinadas propores so

prejudiciais maior estabilidade dos compostos do cimento Portland. Podem ser
formados por falhas no processo produtivo ou provenientes de impurezas de rochas
utilizadas como matrias-primas.
A escolha do cimento deve considerar a importncia da compatibilidade com
o aditivo. Os teores de C3A, C4AF, CaSO4 e a presena de materiais carbonticos
podem interferir na defloculao do cimento e na ao dos aditivos (SILVA;
LIBORIO, 2000).
So vrios os tipos de cimentos existentes no mercado brasileiro e
importante que sejam conhecidas suas caractersticas e possveis aplicaes. So
diferenciados por propriedades como finura, composio e adies que podem
restringir sua utilizao em determinados meios.

11

O cimento Portland branco (CPB), regulamentado pela ABNT NBR

12989:1993, classificado em estrutural, encontrado com classes de resistncia de
25 MPa, 32 MPa ou 40 MPa, e no estrutural. Deve-se ter pelo menos 78% de
brancura para o estrutural e 82% para o no-estrutural. Para que sejam garantidos
esses teores de brancura devem ser limitados os teores dos xidos de ferro e
mangans. Para o xido de ferro os teores, em massa, devem ser inferiores a 0,4 %
(BENSTED, 2004).
Para a produo de cimentos Portland brancos o controle tecnolgico deve ter
maior rigor para que no ocorram contaminaes com xidos de ferro, mangans e
titnio, que podem alterar a cor do cimento (SALVADOR FILHO; LIBORIO, 2007).
Esse tipo de cimento no deve conter C 4AF e para que sejam atingidos altos teores
de brancura devem ser controlados tambm os teores de TiO 2, SiO2 e Al2O3
(SALVADOR FILHO; LIBORIO, 2007).
O cimento Portland comum (CP I e CP I-S), ABNT NBR 5732:1991, pode ser
sem adio (CP I) ou com adio (CP I S). Ambos so enquadrados nas classes
de resistncia de 25 MPa, 32 MPa ou 40 MPa. So utilizados em obras em geral,
que no requeiram resistncia a sulfatos ou a guas subterrneas.
So normalizados pela ABNT NBR 11578:1991 trs tipos de cimentos
Portland compostos (CP II - E, CP II - Z e CP II F). Diferem entre si principalmente
pela presena de escria granulada de alto-forno (CP II E), material pozolnico
(CP II Z), e pela obrigatoriedade da presena de material carbontico (CP II F).
Possuem menor calor de hidratao do que o cimento comum, o que proporciona a
aplicao em obras de maiores dimenses. Tm resistncia ao ataque por sulfatos:
CP II E e CP II Z.
O cimento Portland de alto-forno (CP III), ABNT NBR 5735:1991, contm
escria granulada de alto-forno em proporo que pode variar de 35% a 70% em
relao massa de aglomerante. Tem bom desempenho em relao a ao de
sulfatos, maior resistncia compresso em idades avanadas e calor de hidratao
moderado.
No cimento Portland pozolnico (CP IV), ABNT NBR 5736:1991, o material
pozolnico representa de 15% a 50% da massa do cimento. resistente a meios
agressivos, com baixa liberao de calor e resulta em uma pasta pouco permevel.

12

O cimento Portland de alta resistncia inicial (CP V ARI), ABNT NBR

5733:1991, deve ter resistncia compresso igual ou superior a 34 MPa aos 7 dias
de idade. Muito utilizado em peas pr-moldadas e em obras em que seja
necessrio alcanar altas resistncias nas primeiras idades. Tem maior calor de
hidratao por ter maior finura e maior quantidade de alita.
Apesar de, em norma, a ABNT fazer distines entre os seguintes cimentos, o
cimento Portland de Alta Resistncia Inicial uma variao do cimento Portland
Comum (SALVADOR FILHO; LIBORIO, 2007). O primeiro tem maior quantidade de
C3S, obtida por diferentes quantidades de calcrio e argila utilizadas na produo do
clnquer, e por processo de moagem se torna mais fino, caractersticas que
conferem diferenas entre esses dois tipos de cimento (SALVADOR FILHO;
LIBORIO, 2007).
Os cimentos Portland resistentes a sulfatos (RS), conforme a ABNT NBR
5737:1992, devem se enquadrar em alguns dos requisitos: qualquer tipo de cimento
que comprovadamente seja resistente a sulfatos; no superem em 8% o teor de C 3A
do clnquer e 5% de adies carbonticas, em massa; se CP III, o teor de escria de
alto-forno granulada deve estar compreendido entre 60% e 70%, em massa; se CP
V, o teor de material pozolnico deve ser de 25% a 40% em massa. Nesse tipo de
cimento o ganho de resistncia mais lento e para melhorar essa caracterstica
alguns fabricantes aumentam, no processo de moagem, a finura do cimento
(BENSTED, 2004).
De acordo com a ABNT NBR 13116:1994 os cimentos Portland de baixo calor
de hidratao (BC) podem ser do tipo CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V, desde que o
calor desenvolvido na hidratao do cimento no supere aos 3 e 7 dias,
respectivamente, 260 J.g-1 e 300 J.g-1. Esse tipo de cimento indicado para
estruturas em concretos massa, como barragens, nas quais importante que o calor
de hidratao seja moderado, evitando-se, desse modo, a ocorrncia de fissuras.

13

2.1.1.1 Hidratao do cimento Portland

As reaes de hidratao dos compostos do cimento Portland comeam a

ocorrer quando o cimento entra em contato com a gua. Essas reaes so
exotrmicas e possvel avaliar a velocidade da hidratao atravs da velocidade
de desprendimento de calor (NEVILLE, 1997).
O mecanismo da hidratao pode ser subdividido em dissoluo-precipitao
e topoqumico ou hidratao no estado slido. O mecanismo de dissoluoprecipitao ocorre nas fases iniciais e corresponde a cerca 30% da hidratao, com
durao de 3 horas a 24 horas (MELO; LIBORIO, 2000). Com o endurecimento do
concreto as reaes de hidratao ocorrem por mecanismo topoqumico, e o
cimento anidro hidratado por difuso inica (MELO; LIBORIO, 2000).
O desenvolvimento da hidratao varia com o tipo de cimento e as reaes
dos compostos no ocorrem isoladamente. Na hidratao do cimento Portland,
apesar de ocorrerem reaes simultneas, as velocidades de hidratao no so as
mesmas devido constituio dos compostos anidros ser diversificada (KIHARA;
CENTURIONE, 2005).
COUTINHO (1988) descreve as reaes de hidratao dos principais
compostos do cimento:

C3S reage com a gua e libera hidrxido de clcio, ficando uma parte
em soluo, outra parte cristaliza e a perda de clcio pelo silicato
origina o C-S-H;

C2S ao reagir com a gua tambm libera hidrxido de clcio, em

menor quantidade que o C3S, transformando-se em outro silicato de
clcio hidratado mais estvel;

C3A quando em solues muito concentradas de hidrxido de clcio

fixa esse composto e se transforma em aluminato tetraclcico
hidratado;

C4AF a reao com a gua libera aluminato triclcico e ferrato

monoclcico, que posteriormente reage com o hidrxido de clcio e se
transforma em ferrato triclcico.

O composto do cimento que geralmente tem a maior reatividade o C3A,

seguido pelos compostos C3S, C4AF e C2S, em ordem decrescente de reatividade

14

(MELO; LIBORIO, 2000). Ao modificar as caractersticas desses compostos

possvel alterar as propriedades do cimento como, por exemplo, a resistncia
mecnica, que para as primeiras idades maior em cimentos com quantidades
elevadas de C3S e C3A e menor em cimentos com altas propores de C 2S
(MEHTA; MONTEIRO, 2008).
As reaes que ocorrem nos compostos do cimento so dependentes da
composio qumica e de propriedades tanto do material, como finura e a
quantidade de gua adicionada mistura, como de fatores externos, como
temperatura ambiente e tipo de cura (KIHARA; CENTURIONE, 2005).
Para SILVA & LIBORIO (2000) a alta concentrao de aluminatos de clcio,
sulfatos e lcalis na fase lquida acelerada pelo fato de alguns compostos terem
alta solubilidade. Os mesmos autores ressaltam que determinadas propriedades
como finura e composio do cimento, assim como a temperatura, exercem
influncia sobre a hidratao do cimento Portland. Mas, apesar de a finura do
cimento Portland estar relacionada velocidade de hidratao, este fator no
influencia na resistncia final do cimento completamente hidratado (KIHARA;
CENTURIONE, 2005).
Na hidratao do cimento os espaos ocupados pela gua e pelo cimento so
gradativamente ocupados pelos produtos de hidratao, o que torna a hidratao
cada vez mais lenta devido formao de produtos slidos que dificultam o
transporte de gua no sistema. Como os produtos da hidratao no preenchem
todos os espaos existentes na pasta de cimento so formados vazios capilares.
Essa porosidade pode variar com o grau de hidratao e com a relao a/c
empregada, ocorrendo com diferentes dimenses e volume de poros.
Na Figura 3 o Caso A ilustra a evoluo, em uma pasta com relao a/c igual
a 0,63, do grau de hidratao dos compostos anidros em relao s porcentagens
de poros capilares, produtos anidros hidratados e cimento no hidratado. No tempo
zero o grau de hidratao tambm zero e 66% da pasta ocupada por vazios
capilares. Em 7 dias diminui a quantidade de poros capilares, equivalendo a 50% do
volume total da pasta. Aos 28 dias a quantidade de cimento no hidratado j bem
menor em relao aos tempos zero e 7 dias. Em 28 dias o grau de hidratao atinge
75% e cresce a quantidade de produtos de hidratao em detrimento da diminuio
dos poros capilares e dos produtos no hidratados. Aps 1 ano a pasta est
completamente hidratada mas apesar disso o volume que os poros capilares

15

ocupam ainda alto, 33%. Portanto, fica evidente que apesar da gua de
amassamento adicionada hidratar completamente a pasta no final da anlise a alta
relao a/c gerou um concreto bastante poroso.
O Caso B da Figura 3 compara quatro pastas completamente hidratadas, que
tm decrescentes relaes a/c, com a porcentagem de poros capilares que cada
uma ocupou no volume total da pasta. Fica evidente que apesar de todas as pastas
terem os compostos anidros totalmente hidratados elas se diferenciam pelo volume
que os poros capilares ocupam em cada uma delas. A pasta na qual a relao a/c
0,7 tem o maior volume de poros capilares, 37%. As pastas com relaes a/c de 0,6
e 0,5 tm 30% e 22% de poros capilares, respectivamente. A pasta com menor
volume de poros capilares a com relao a/c igual a 0,4, 11%. Fazendo uma
relao entre esses teores de gua, a gua necessria hidratao do cimento
anidro e o volume de poros ao final da hidratao possvel concluir que a pasta
poderia ser completamente hidratada com uma relao a/c inferior a 0,4 e isso
ocorrendo praticamente no haveria poros capilares na composio final.

16

Figura 3 - Graus de hidratao e de porosidade capilar em pastas de cimento. Fonte:

MEHTA & MONTEIRO (2008).

A distribuio de tamanhos dos poros mais significativa do que a

porosidade total capilar, e tais poros podem ter tamanhos que variam de 10 nm a 50
nm para pastas de cimento bem hidratadas e com baixa relao gua/cimento e de
3 m a 5 m para pastas com uma alta relao a/c (MEHTA; MONTEIRO, 2008). Os
produtos de hidratao esto diretamente ligados resistncia, e tal fator
dependente da forma e ligao entre eles e segundo AITCN (2000) essa
propriedade diretamente proporcional densidade e diminui com o aumento da
cristalinidade nos produtos de hidratao.
As fases de hidratao do cimento Portland podem ser divididas em Estgio 1
Reao inicial (pr-induo), Estgio 2 Perodo de induo, Estgio 3 - Perodo

17

de acelerao, Estgio 4 Perodo de desacelerao e Estgio 5 Perodo de

reao lenta e contnua (difuso).
A pr-induo uma reao exotrmica que ocorre nos primeiros 5 minutos
de hidratao do cimento, na qual so formados os primeiros silicatos de clcio
hidratados (COUTINHO, 1988). gerado pequeno calor de hidratao durante este
perodo.
No perodo de induo, que tambm chamado de perodo de dormncia h
menos liberao de calor e as reaes so mais lentas, ocorrendo no perodo de 40
minutos a 3 horas. Nesse perodo h formao de C-S-H, podem tambm ser
formados etringita e aluminato de clcio hidratado (ATICIN, 2000).
No perodo de acelerao, que dura de 4 horas a 8 horas, a velocidade de
hidratao rpida e os produtos da hidratao do cimento so formados em
grande quantidade, gerando alto calor de hidratao (MELO; LIBORIO, 2000).
H diminuio na velocidade de reao no perodo de desacelerao, que
pode ter durao de at 24 horas e nesse perodo o mecanismo de hidratao que
era de dissoluo-precipitao passa a ser o de difuso inica, o que gera menos
liberao de calor, porm, continuam a ser formados os produtos da hidratao e
organizada a microestrutura (SILVA; LIBORIO, 2000; MELO; LIBORIO, 2000).
O ltimo perodo de hidratao pode durar anos e denominado de perodo
de reao lenta e contnua (difuso). Ocorre com baixa liberao de calor e a
formao dos produtos de hidratao progressivamente diminuda.
A hidratao dos compostos do cimento pode cessar por motivos como:
indisponibilidade de gua para reagir, no existirem mais compostos anidros a
serem hidratados ou quando h barreiras que impeam a gua de se deslocar at os
elementos no hidratados (AITCN, 2000).
O silicato de clcio hidratado (C-S-H) um dos produtos da hidratao do
cimento Portland, sendo fundamental para a resistncia mecnica dos concretos e
argamassas. Pode-se obter concretos com quantidades elevadas de C-S-H com a
utilizao de baixas relaes a/c, que sejam suficientes para hidratar o cimento e
no prejudiquem a reologia do concreto fresco (ATCIN, 2000). O silicato de clcio

18

hidratado o composto que compe em maior proporo a pasta de cimento

hidratado, chegando a cerca de 60%, como visto na Figura 4.
O hidrxido de clcio (Ca(OH)2), portlandita, tem menor contribuio para o
ganho de resistncia mecnica e quando em grandes quantidades, prejudicial
resistncia qumica a solues cidas (MELO; LIBORIO, 2000).
De 15% a 20% do volume de slidos na pasta de cimento preenchido com
os sulfoaluminatos de clcio. Ocorrem nas formas de trissulfato hidratado
(C6A3H32), tambm denominado de etringita, e monossulfato hidratado (C4A3H18),
que um composto formado pela eventual transformao da etringita e que torna o
concreto menos resistente a sulfatos (MEHTA; MONTEIRO, 2008).
Na pasta de cimento junto com os produtos de hidratao podem ser
encontrados gros de clnquer no hidratado. A quantidade desses gros vai
depender da granulometria do cimento e do grau de hidratao (MELO; LIBORIO,
2000).

Figura 4 - Quatro fases slidas presentes na pasta de cimento Portland. Fonte: MELO &
LIBORIO (2000).

A finura e a distribuio granulomtrica so caractersticas que esto

diretamente relacionadas velocidade de hidratao dos cimentos. Cimentos mais

19

finos, como os de alta resistncia inicial, tm maiores resistncias nas primeiras

idades. Quanto mais ampla for a distribuio granulomtrica dos gros de cimento
menos gua ser necessria para conferir trabalhabilidade pasta de cimento
(KIHARA; CENTURIONE, 2005).

2.1.2 Agregados

Denomina-se granilha ou granitina os agregados para granilite que so,

geralmente, mrmores ou granitos. Utiliza-se, tambm, basalto, calcrio e quartzo,
sendo que GUIMARES et al. (2007) afirmam que agregados de qualquer natureza
mineralgica podem ser utilizados desde que tenham os requisitos necessrios de
um agregado para concreto.
Por ser um material de revestimento no qual os agregados alm de
contriburem para a resistncia tm funo decorativa, deve-se ter uma seleo por
granulometria criteriosa, para que haja a maior uniformidade possvel. Falhas como
misturas com agregados de tonalidades diferentes pr-determinada provavelmente
ficaro aparentes, prejudicando a proposta visual do granilite.
Alguns tipos de granilhas com diferentes granulometrias so mostrados na
Figura 5.

20

Figura 5 - Agregados para granilite. (a) granitinas Branco Nacional; (b) granitinas Cinza
Paran; (c) granitinas Amarelo Dourado. Fonte: MINASIT (2011).

A ABNT NBR 7211:2009 estabelece os requisitos para os agregados grados

e midos para concretos de cimento Portland, devendo ser segundo esta norma:
[...] compostos por gros minerais duros, compactos, estveis,
durveis e limpos, e no devem conter substncias de natureza
e em quantidade que possam afetar a hidratao e o
endurecimento do cimento, a proteo da armadura contra
corroso, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto
visual externo do concreto.
De modo generalizado, pode-se dizer que as rochas gneas e metamrficas
podem ser utilizadas para a produo de agregados para concreto, e que as rochas
que tm menor desempenho como agregados so as sedimentares (SBRIGHI
NETO, 2005). Agregados como granitos e basaltos (provenientes de rochas gneas),
gnaisse e quartzo (provenientes de rochas metamrficas) e arenitos e argilitos
(provenientes de rochas sedimentares) so exemplos de agregados para concreto
(SBRIGHI NETO, 2005).

21

Do ponto de vista estrutural importante conhecer a natureza e a forma dos

agregados, que interfere no comportamento do concreto principalmente no estado
fresco. A utilizao de agregados com formas diferentes pode significar a
necessidade de alterao de um trao, assim, se verifica como essa caracterstica
influencia na reologia dos concretos. Tambm h outras caractersticas dos
agregados que interferem nas propriedades dos concretos como: sanidade,
resistncia mecnica, massa especfica e compacidade entre os gros.
Agregados que possuem superfcies mais lisas e arredondas proporcionam
melhor trabalhabilidade do que aqueles que tm formas angulosas, alongadas e com
superfcie spera (MEHTA; MONTEIRO, 2008). Apesar de a esfericidade contribuir
para a trabalhabilidade a aderncia entre os agregados e a pasta de cimento
fundamental para o ganho de resistncia nos concreto e uma alta regularidade de
superfcie, principalmente em agregados grados, pode ser prejudicial (SBRIGHI
NETO, 2005).
Alm da aspereza necessria para que haja satisfatria aderncia entre o
agregado e a pasta necessrio que o agregado tenha uma boa resistncia
mecnica para que essas caractersticas aliadas resultem na produo de concretos
com melhores resistncias (NEVILLE, 1997). Portanto, a textura do agregado por si
s no pode caracterizar acrscimos ou perdas de resistncia nos concretos.
Agregados de maiores dimenses, com formas chatas e alongadas
favorecem o surgimento da exsudao interna, que pode enfraquecer a interface
pasta/agregado pela formao de um filme de gua sob a superfcie inferior do
agregado (MELO; LIBORIO, 2000). Esse enfraquecimento da zona de transio
pode favorecer o surgimento de microfissuras nessa regio.
A resistncia mecnica uma caracterstica importante para a escolha de um
agregado e assim como vasta a variedade de agregados, a faixa de valores de
resistncia tambm ampla. NEVILLE (1997) indica valores de resistncia mecnica
para agregados em torno de 200 MPa, porm, cita que muitos agregados com
resistncias prximas a 80 MPa tambm so adequados para a produo de
concretos. Para COUTINHO (1988) os valores mnimos de resistncia que um
agregado para concreto pode apresentar devem ser de 60 MPa a 70 MPa.

22

NEVILLE (1997) apresenta uma tabela, transcrita a seguir de forma parcial,

com os valores mdios de resistncia compresso de alguns minerais e rochas,
tendo entre eles agregados bastante utilizados como agregados para granilite como
o granito, o calcrio, o mrmore e o quartzito.

Tabela 3 - Resistncia compresso de rochas americanas geralmente usadas como

agregados de concreto. Fonte: NEVILLE (1997).

Resistncia
Mineral

compresso
Mdia (MPa)

Granito

181

Calcrio

159

Arenito

131

Mrmore

117

Quartzito

252

Gnaise

147

Xisto

170

Quando os agregados disponveis no tm resistncias suficientes ou quando

tm superfcies muito lisas pode ser feita a dopagem dos agregados para melhorar
essas caractersticas. Nesta tcnica os agregados so revestidos (em lavagem) por
solues que podem ter baixas relaes a/c ou que contenham slica ativa, por
exemplo (LIBORIO, 2004). A Figura 6 ilustra o emprego da tcnica de dopagem, em
um dos casos melhorando a aderncia e no outro reforando o agregado, alm de
tambm garantir a aderncia (LIBORIO, 2004).

23

Figura 6 - Dopagem de agregados para aumentar a aderncia e propiciar seu reforo. Fonte:
LIBORIO (2004).

As propriedades dos agregados e as caractersticas dos concretos frescos e

endurecidos esto diretamente ligadas, visto que a granulometria interfere na
relao a/c, que por sua vez um fator que est diretamente ligado resistncia
compresso (BAUER, 1995). Isso ocorre em virtude do aumento da porosidade do
concreto que, alm de interferir nas resistncias trao e compresso, pode
tornar o sistema mais susceptvel ao ataque qumico.
Podem ocorrer rupturas nos concretos por diferenas entre os coeficientes de
dilatao trmica da pasta de cimento e do agregado, sobretudo quando o agregado
tem maiores dimenses, quando a temperatura est fora do intervalo de 4C a 60C
e os coeficientes tm uma diferena maior que 5 x 10 -6 C-1 (COUTINHO, 1988). Na
Tabela 4 h valores de coeficientes de dilatao trmica para alguns agregados
mais usuais.

Tabela 4 - Coeficientes de dilatao trmica linear de algumas rochas e minerais mais

usuais. Fonte: COUTINHO (1988).

Rochas

Coeficiente de dilatao
trmica, 10-6 C-1

Granitos

1,8 a 11,9

Basaltos

3,6 a 9,7

Quartzitos

7,4 a 13,1

Mrmores

1,1 a 16

24

A Tabela 5, extrada de GUIMARES (2002), faz um resumo de algumas

propriedades que podem ser alteradas nas argamassas em decorrncia de
determinadas caractersticas da areia.

Tabela 5 - Influncia da granulometria das areias em propriedades das argamassas. Fonte:

GUIMARES (2002).

Propriedades
Trabalhabilidade
Reteno
de
gua
Elasticidade
Retrao
na
secagem
Porosidade
Aderncia
Resist. Mecnicas
Impermeabilidade

Caractersticas da areia
Quanto mais
Quanto maior o
Quanto menor o
descontnua for a
teor de gros
mdulo de finura
granulometria
angulosos
Melhor
Pior
Pior
Melhor
Varivel
Melhor
Pior
Aumenta

Pior
Aumenta

Pior
Varivel

Varivel
Pior
Varivel
Pior

Aumenta
Pior
Pior
Pior

Varivel
Melhor
Varivel
Varivel

2.1.2.1 Empacotamento de agregados

Utilizar agregados com granulometrias contnuas favorece a trabalhabilidade

e possibilita menor consumo de cimento. Esse tipo de configurao possvel com o
empacotamento de agregados, tcnica que consiste em combinar agregados de
diferentes granulometrias de forma que se encontre a porcentagem ideal de cada
um deles na mistura, para que o conjunto tenha a maior compacidade possvel.
McGeary (1961) apud PANDOLFELLI et al. (2000, p. 119) faz a seguinte
definio para o estudo do empacotamento de partculas:
O problema da correta seleo da proporo e do tamanho
adequado dos materiais particulados, de forma que os vazios
maiores sejam preenchidos com partculas menores, cujos
vazios sero novamente preenchidos com partculas ainda
menores e assim sucessivamente.

25

Essa prtica possibilita a reduo do consumo de cimento no concreto pelo

preenchimento de espaos, antes ocupados pela pasta de cimento, por agregados
complementares.
Para um concreto com relao a/c de 0,5 que aps o empacotamento reduziu
de 30% para 25% o volume de pasta, o consumo de cimento cai cerca de 60 kg/m 3
(PEREIRA; LIBORIO, 2010). Essa reduo traz benefcios econmicos, diminui o
calor de hidratao do concreto, reduzindo a ocorrncia de retrao e
consequentemente, o surgimento de fissuras, alm de contribuir com a diminuio
da emisso de CO2 para o meio ambiente, durante a produo do cimento.
Compor os concretos com a maior quantidade possvel de agregados
utilizando a tcnica de empacotamento, geralmente, atribui benefcios como maiores
estabilidades qumica e trmica, alm de maior desempenho mecnico (PEREIRA;
LIBORIO, 2010). H excees, como a utilizao de agregados altamente porosos
ou que possam desencadear patologias (PEREIRA; LIBORIO, 2010).
Na Figura 7 so mostradas duas regies, uma ocupada por agregados e a
outra por materiais finos.

Figura 7 - Distribuio contnua de agregados e influncia na produo de concretos. Fonte:

PEREIRA & LIBORIO (2010).

26

A densidade do empacotamento influenciada pela forma dos agregados,

que quanto mais se afastam da esfericidade, pelo contato de superfcies irregulares,
e quanto menores forem, por terem maior rea superficial especfica, menor a
densidade do empacotamento. Quando se tem um sistema de partculas
monodispersas e esfricas a adio de partculas tambm esfricas de menores
tamanhos em quantidades adequadas pode

gerar um preenchimento

de

praticamente todo o vazio do sistema inicial (REBMANN; LIBORIO, 2011).

Pode-se obter a maior compacidade entre agregados de maneira prtica
como mostrado na Tabela 6, na qual foi utilizada uma quantidade de agregado que
fosse superior ao preenchimento de um balde de 3 litros, utilizado para comportar os
agregados durante o ensaio de massa unitria compactada.

Tabela 6 - Exemplo de tabela para ensaio de empacotamento de agregados.

A1/A2

A1

A2

A2+

(%)

(Kg)

(Kg)

(Kg)

100/0

90/10

0,556

0,556

80/20

1,25

0,694

70/30

2,143

0,893

60/40

3,333

1,190

50/50

1,667

40/60

7,5

2,500

30/70

11,667

4,167

20/80

20

8,333

10/90

45

25,000

0/100

L1

L2

L3

M.L.

M.U.C

I.V

M.E

Sendo:

A1/A2 (%): porcentagem do agregado A1/porcentagem do agregado

A2;

A1 (Kg): quantidade do agregado A1 em Kg;

27

A2 (Kg): quantidade do agregado A2 em Kg;

A2+(Kg): acrscimo do agregado A2 em Kg;

L1, L2 e L3: leituras das massas que preenchem o recipiente de

ensaio, aps compactao feita em trs camadas e com 25 golpes em
cada camada;

M.L.: mdia das leituras L1, L2 e L3;

M.U.C:

    ;

M.E.: massa especfica da composio.

massa

unitria

compactada,

que

I.V.: ndice de vazios, que       ;

2.1.3 Aditivos superplastificantes

Os aditivos superplastificantes so bastante utilizados na produo de

concretos, principalmente quando estes so de alta resistncia ou de alto
desempenho. Esse tipo de adio contribui para a reduo na relao a/c e melhora
a resistncia mecnica, pois sem a presena de gua excedente necessria
hidratao a porosidade do sistema reduzida, alm de serem favorecias as
propriedades reolgicas sem que haja prejuzo hidratao do cimento. Sua
proporo na mistura pode ser otimizada atravs de ensaios rpidos e de simples
execuo, o que garante que no haja desperdcio em relao dosagem.
Os aditivos superplastificantes tm vantagens em relao aos aditivos
plastificantes pois, enquanto o primeiro tipo de redutor de gua reduz a relao a/c
em torno de 30% o segundo costuma resultar no mximo em uma reduo de 15%
da relao a/c (MONTOYA et al, 2001). Os superplastificantes, quando comparados
com aditivos redutores de gua convencionais, reduzem a gua de amassamento
em at quatro vezes, e essa reduo normalmente acompanhada do aumento das
resistncias compresso e flexo (MEHTA; MONTEIRO, 2008).

28

A adio de superplastificantes melhora a disperso das partculas de

cimento, aumenta a velocidade de hidratao do concreto, resultando em maiores
resistncias nos primeiros dias, mesmo quando comparadas com concretos com as
mesmas relaes gua/cimento (MEHTA; MONTEIRO, 2008). O uso desse tipo de
aditivo permite diminuir a quantidade de cimento no concreto o que proporciona uma
diminuio no calor de hidratao e na ocorrncia de retrao no concreto
(MONTOYA et al., 2001).
Por terem composies variadas necessrio que seja verificada a
compatibilidade e a eficincia do superplastificante em relao ao cimento que ser
utilizado. A dosagem desse tipo de aditivo pode variar significativamente quando
utilizado em diferentes tipos de cimento, sendo que a quantidade geralmente
necessria varia entre 0,5% e 1,5%, em relao massa de cimento. A finura do
cimento influencia na quantidade necessria de superplastificante e se observa que
cimentos mais finos requerem teores maiores de superplastificante para se obter
uma determinada trabalhabilidade (AITCN, 2000).
O teor ideal do aditivo (ponto de saturao) pode ser encontrado pelo ensaio
de miniabatimento, proposto por KANTRO (1980) apud BUCHER (1988) apud
CASTRO & LIBORIO (2007), que um procedimento simples que requer pouca
quantidade de material. Atravs deste procedimento pode ser traada uma curva de
espalhamento da pasta de cimento fazendo-se repeties do ensaio de
miniabatimento para sucessivas adies de superplastificante, dessa forma
possvel obter o teor de aditivo que proporcione o maior espalhamento pasta. Este
ensaio pode ser reproduzido para diferentes tempos de mistura para que seja
avaliada a eficincia do aditivo com o tempo.
O minitronco de cone utilizado no ensaio tem as dimenses ilustradas na
Figura 8 e a sequncia do mtodo, Figura 9, a descrita a seguir:

1) escolher uma superfcie lisa e plana para executar o ensaio;

2) lubrificar a superffie e o minitronco de cone;
3) fazer uma pasta de cimento com um teor incial de superplastificante;
4) colocar o minitronco de cone sobre a superfcie plana, mold-lo com a
pasta at o limite do molde;

29

5) retirar o molde lentamente e na vertical;

6) medir o dimetro do espalhamento em trs dimenses;
7) repetir

procedimento

para

pastas

com

teores

crescentes

de

superplastificantes at que possa ser encontrado o ponto de saturao,

ponto a partir do qual o acrscimo de superplastificante no tem efeito
significativo no espalhamento da pasta.

Figura 8 - Minitronco de cone. Fonte: CASTRO & LIBORIO (2007).

Figura 9 - Ensaio de miniabatimento de tronco de cone. Fonte: CASTRO & LIBORIO (2007).

Para se obter eficincia mxima do superplastificante fundamental que

sejam conhecidas as variantes que podem alterar a interao entre o cimento e o

30

aditivo. Deve-se entender que a ao dos superplastificantes se modifica quando se

muda o tipo de cimento, o procedimento de mistura, o transporte e os fatores
climticos (CASTRO; LIBORIO, 2007). Deve-se considerar que h interao entre
todos os materiais que compe o concreto e segregao ou pega retardada, por
exemplo, devem ser considerados nos ajustes de dosagem do superplastificante
(REBMAN; LIBORIO, 2010).

2.1.4 Adies

As adies minerais podem melhorar a resistncia e a durabilidade dos

concretos e a escolha da incluso desses materiais deve levar em considerao a
finalidade ao qual se destina. Podem ter efeitos qumicos, como a formao de
silicato de clcio hidratado (C-S-H), e fsicos, como o refinamento dos poros e a
melhoria da zona de transio.
Segundo DAL MOLIN (2005) as adies minerais podem ser classificadas em
material pozolnico, material cimentante e fler. So materiais que podem ser
utilizados como adio ou substituio parte do cimento. Cada tipo de adio tem
caractersticas especficas, podendo-se fazer uso de mais de um tipo de adio em
uma mesma dosagem. Para compensar as diferentes reatividades dos materiais
cimentcios podem ser feitas combinaes entre materiais de alta reatividade com
materiais de menor reatividade, como no caso de se utilizar slica ativa com escria
de alto-forno (AITCN, 2000).
A obteno de concretos mais durveis um dos motivos da crescente
utilizao de adies minerais, assim como os fatores econmicos e ambientais
(CASTRO; LIBORIO, 2007).
Os materiais pozolnicos podem ser de origem natural ou artificial, sendo que
os materiais pozolnicos artificiais so subdivididos pela ABNT NBR 12653:1992 em
argilas calcinadas, cinzas volantes e outros materiais. A mesma norma define os
materiais pozolnicos como:

31

Materiais silicosos ou silicoaluminosos que, por si ss,

possuem pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas que,
quando finamente divididos e na presena da gua, reagem
com o hidrxido de clcio temperatura ambiente para formar
compostos com propriedades aglomerantes.
A slica ativa considerada uma superpozolana e quando adicionada ao
concreto resulta em alteraes fsicas e qumicas (FAGURY; LIBORIO, 2002). Tem
efeito fler, contribuindo para uma maior coeso e compacidade, e reage com o
hidrxido de clcio formando silicato de clcio hidratado, o que contribui para a
resistncia mecnica do concreto (FAGURY; LIBORIO, 2002). As dimenses das
partculas de slica ativa variam de cerca de 0,1 m a 2 m, o que representa
dimenses mdias 100 vezes menores que as dos gros de cimento, e favorecem a
reduo das exsudaes interna e externa (ATCIN, 2000).
A adio de metacaulim tambm proporciona benefcios aos concretos e
argamassas, pois melhora as caractersticas mecnicas e a durabilidade atravs do
refinamento dos poros. Essa adio tem efeito fler ou microfler devido ao tamanho
de suas partculas, que so bem menores que as do cimento, e assim como a slica
ativa, aumenta a demanda de gua na mistura.
As dimenses das partculas do fler so prximas as do cimento Portland.
Esse tipo de adio tem efeitos fsicos que melhoram a trabalhabilidade, evitam a
exsudao e a fissurao, alm de efeitos qumicos que podem ativar a hidratao
do cimento, como nucleador (NEVILLE, 1997).

2.1.5 Pigmentos

A escolha da utilizao de revestimentos em granilite fortemente

influenciada pelas inmeras possibilidades estticas que o material pode apresentar.
Alm das escolhas de agregados com diferentes cores e granulometrias para atribuir
configuraes visuais variadas, a pasta de cimento pode ser pigmentada para diferir
das cores comumente atribudas pelos cimentos (cinza ou branco).

32

As mais diversas tonalidades podem ser atribudas a concretos se forem

empregados pigmentos na dosagem. Com relao aos pigmentos, para que possam
ser utilizados sem que prejudiquem as propriedades qumicas e fsicas dos
concretos, devem ser estveis em relao aos demais compostos.
Podem ser utilizados pigmentos base de xido de ferro, tanto naturais como
sintticos, na produo de corantes. Os naturais tm geralmente baixo poder de
pigmentao, pois possuem baixos teores de xido de ferro, e os sintticos vem em
substituio a esses por possurem caractersticas como maiores possibilidades de
tons e intensidades (SALVADOR FILHO; LIBORIO, 2007). Segundo SALVADOR
FILHO & LIBORIO (2007) dentre os corantes esto os:

xidos de ferro naturais:

- hematitas (vermelho);
- limonitas (amarelos);
- magnetitas (pretos).

xidos de ferro sintticos:

- amarelos (do "creme" ao amarelo);
- pretos (do cinza claro a tons de carvo);
- vermelhos (do amarelado at tons azulados).

A utilizao de quantidades elevadas de corante pode resultar na

necessidade de maior relao a/c para ser mantida a trabalhabilidade do concreto, o
que contribui para o aumento da porosidade e para a consequente diminuio da
resistncia mecnica (SALVADOR FILHO; LIBORIO, 2007).

2.1.6 gua

A gua adicionada na produo do concreto, gua de amassamento, tem a

funo de promover a hidratao dos compostos do cimento Portland e favorece as
caractersticas

reolgicas

necessrias

um

concreto

com

suficiente

trabalhabilidade. Est presente sob diversas formas durante toda vida do concreto,

33

tanto na forma livre quanto combinada com outros compostos, sedo que o
entendimento dos fenmenos que ocorrem nas argamassas e concretos, nos
estados fresco e endurecido, passa pelo entendimento da interao da gua nesses
sistemas.
A subdiviso da gua no cimento hidratado de acordo com MEHTA &
MONTEIRO (2008) pode ser feita da seguinte forma:

gua capilar a gua presente nos vazios, podendo sua perda ser
prejudicial, causando retrao, quando em vazios da ordem de 5 nm a
50 nm;

gua adsorvida sofre a ao de foras superficiais, sendo perdida

pelo aumento de temperatura, o que causa retrao no concreto;

gua interlamelar perdida apenas em baixas umidades, inferiores a

11%, retraindo a estrutura do C-S-H quando ocorre sua perda;

gua quimicamente combinada est combinada com outros

compostos do concreto, s liberada pela decomposio dos produtos
hidratados.

Relaes a/c insuficientes impossibilitam a completa hidratao dos

compostos do cimento e gua adicionada em excesso pode resultar em demasiada
formao de poros. Nos dois casos citados h perda de desempenho do concreto,
portanto, imprescindvel que seja feito um estudo para que se determine a
quantidade ideal de gua de amassamento, sendo que a gua em excesso
adicionada mistura gera elevada porosidade e interfere negativamente nas
propriedades do concreto, principalmente, no estado endurecido.
A reduo na relao a/c na pasta de cimento proporciona maior proximidade
entre as partculas de cimento, resultando em menor porosidade e dificultando a
ao de produtos externos (ATCIN, 2000). Tal reduo, sem prejuzo quantidade
de gua necessria hidratao do cimento, favorece o rpido ganho de resistncia.
Quando so dosados concretos com baixas relaes a/c, geralmente a
trabalhabilidade comprometida e necessrio o uso de aditivos qumicos que vo
agir reduzindo a alta tenso superficial da gua e dispersando as partculas dos
aglomerantes (REBMANN; LIBORIO, 2011).

34

De acordo com FAGURY & LIBORIO (2002) para serem evitadas fissuraes,
expanses e lascamentos importante que seja limitada a presena de sulfatos na
gua de amassamento, pois estes reagem com o aluminato triclcico, C 3A, do
cimento e geram etringita expansiva, e no havendo espao para a etringita se
desenvolver sero desencadeadas tais patologias no concreto. Deve-se observar
que perda de resistncia, alteraes nos tempos de pega e eflorescncias podem
ser causadas pela presena de impurezas em excesso na gua de amassamento
(MEHTA; MONTEIRO, 2008).
A relao gua/cimento requerida para uma boa trabalhabilidade e para que
ocorram as reaes de hidratao do cimento pode ter seu valor alterado em
decorrncia no s das propriedades qumicas dos materiais como tambm de suas
caractersticas fsicas, como finura das partculas, da insero de adies e da
utilizao de aditivos, incluindo a forma das partculas ou de parte delas.
DAL MOLIN (2005) cita alguns tipos de adies e conclui que a cinza volante
tem maior capacidade redutora de gua do que a escria de alto-forno e do que o
metacaulim, sendo que quanto maiores forem as reas especficas destes dois
ltimos tipos de adies menos trabalhveis sero os concretos. Esse fato
decorrente da forma esfrica das cinzas volantes.

2.2 Cura

A cura o processo pelo qual se evita a perda de gua do concreto por

evaporao nas primeiras idades, quando as reaes ocorrem em maiores
velocidades, garantindo que a hidratao dos compostos do cimento no seja
prejudicada. Benefcios como ganho de resistncia, maior durabilidade, menor
permeabilidade e menos ocorrncia de retraes so conseguidos com essa prtica.
necessria a anlise da obra que ser executada para ser feita a escolha
do melhor tipo de cura a ser utilizada, ressaltando-se que so vrios mtodos de
cura com execues e custos diferenciados como imerso, molhagem de superfcie
e cura trmica.

35

Com uma cura adequada possvel evitar retraes no concreto, que

geralmente ocorrem com a perda de gua para o meio externo, e possibilitar a
continuidade das reaes de hidratao, evitando-se deficincias como, por
exemplo, baixo ganho de resistncia mecnica (ATCIN, 2000).
As reas superficiais dos concretos perdem gua mais facilmente do que o
interior, e quando no feita uma cura adequada pode ocorrer retrao na
superfcie e a restrio dessa retrao pela parte interna do concreto, o que resulta
em tenses de trao que podem desencadear fissuras (AFONSO; LIBORIO, 1995).
Fatores como temperatura, umidade relativa do ar, ao dos ventos,
exposio solar e relao gua/cimento determinam a durao e a intensidade da
cura, que deve, em geral, ocorrer at que o concreto obtenha 70% da resistncia de
projeto (AFONSO; LIBORIO, 1995). Recomenda-se curar os concretos durante 7
dias, tempo que geralmente garante a hidratao de grande parte dos compostos do
cimento, sendo que aps esse perodo o concreto obtm um nvel de compacidade
que dificulta a movimentao da gua de cura (MELO; LIBORIO, 2000).
Deve ser feito o controle da temperatura nos concretos visto que altas
temperaturas so prejudiciais, pois aceleram a velocidade de evaporao da gua.
Podem ser empregadas medidas para reduzir a temperatura em concretos usinados
ou dosados na obra como, por exemplo, o emprego de gua fria com escamas de
gelo, o aspergimento de gua no caminho betoneira, a proteo e refrigerao do
agregado.
Os concretos frescos sofrem danos em temperaturas inferiores a 0C pelo
aumento do volume da gua, o que rompe ligaes de partculas slidas (BAUER,
1995). Temperaturas muito baixas tambm podem prejudicar o ganho de resistncia
do concreto, portanto, a temperatura do concreto deve ser controlada para que no
haja congelamento da gua (AFONSO; LIBORIO, 1995).
O ideal seria que o concreto fresco estivesse exposto a uma temperatura em
mdia de 25C, mas se isso no for possvel indicado que a gua de
amassamento seja aquecida ou resfriada de acordo com a necessidade. Tais
medidas garantem que as reaes de hidratao ocorram sem prejuzos.
A cura com gua muito utilizada, de baixo custo, fcil operao e deve ser
iniciada quando comear o incio de pega, para que se evite o carreamento de

36

material por um endurecimento insuficiente para tal procedimento (AFONSO;

LIBORIO,

1995).

Neste

tipo

de

cura

superfcie

do

concreto

deve,

preferencialmente, ser coberta aps a molhagem, evitando-se a rpida evaporao

da gua, com possveis elevadas incidncias de ventos e por baixas umidades
aliadas a altas temperaturas.
A necessidade da desforma rpida na produo de peas pr-moldadas
contribui para a escolha da cura trmica, que possibilita ganho rpido de resistncia
mecnica (MELO; LIBORIO, 2000). Elevar a temperatura durante o processo inicial
de hidratao (no estgio de acelerao) favorece o rpido ganho de resistncia
mecnica e no caso da cura trmica a vapor sob presso atmosfrica ambiente essa
resistncia mecnica inicial atingida em cerca de trs horas de ciclo trmico
(MELO; LIBORIO, 2000).

2.3 Dimenses dos revestimentos em granilite

Os revestimentos em granilite podem ser executados nas mais diversas

dimenses, inclusive em forma de mosaicos. Quando utilizados em pisos geralmente
seguem padres retangulares com reas que variam de 1 m2 a 4 m2 (delimitadas por
juntas de dilatao) e espessuras em torno de 5 mm a 20 mm.

2.3.1 Juntas de dilatao

Para delimitar as reas dos revestimentos em granilite so utilizadas juntas de

dilatao, que geralmente so plsticas ou metlicas. As juntas tm alturas que
acompanham a espessura do revestimento e tm espessuras de 7 mm, em mdia.
So encontradas em diversas cores como mostrado na Figura 10.

37

Figura 10 - Juntas plsticas. Fonte: AURAPLAST (2012).

No h restries sobre o tipo de material das juntas de dilatao, porm,

deve-se prever o comportamento desse material quando em contato com o granilite
e quando exposto a diferentes condies climticas. Se, por exemplo, a junta de
dilatao se expandir de maneira significativa em um dia quente, podem ocorrer
fissuraes na interface junta/granilite.
As juntas de dilatao tambm tm funo de aliviar as tenses que ocorrem
no

concreto,

contudo

para

argamassas

de

revestimento

estudadas

por

BORTOLUZZO & LIBORIO (2000), verificou-se que as tenses de trao mximas

tm valores independentes da distncia entre juntas de dilatao (em distncias
convencionais); dependendo do mdulo de elasticidade e da deformao restringida.
Neste caso citado ocorre restrio total a deformao quando o pano de
revestimento superior a dez vezes a espessura da argamassa (Figura 11), o que
ocasiona tenses que podem gerar fissuras (BORTOLUZZO; LIBORIO, 2000).
mx

Figura 11 - Posio de alvio de tenses em argamassas. Fonte: BORTOLUZZO & LIBORIO

(2000).

38

Da mesma forma que para as argamassas estudadas acima o granilite

solidarizado ao substrato sofre restries deformao e para no fissurar a
distncia entre as juntas teria que ser muito pequena, portanto, somente limitar o
tamanho das juntas de dilatao no suficiente para evitar fissuras nos granilites
convencionais.
Na Figura 12 h painis em granilite que foram moldados com diferentes
cores e formas, delimitados por juntas de dilatao, demonstrando as possibilidades
decorativas do ambiente onde construdo.

Figura 12 - Juntas de dilatao atuando como delimitadoras de reas. Fonte: NTMA (2011).

FISSURAS EM REVESTIMENTOS EM
GRANILITE

frequente a ocorrncia de fissuras em granilites e so encontradas nos mais

diversos tipos de obras, tanto de pequeno como de grande porte. Esse tipo de
patologia descaracteriza a forma dada ao revestimento, que deveria ser apenas a
delimitada pelas juntas de dilatao, e torna o granilite mais susceptvel
deteriorao. Essa descaracterizao exemplificada na Figura 13 (a) e na Figura
13 (b), onde o revestimento em granilite de um Terminal Rodovirio 1 apresenta
grande nmero de fissuras. Esses revestimentos da Figura 13 tm dimenses de
2,25 m2 (1,5 m x 1,5m).

Figura 13 - Granilite fissurado - Terminal Rodovirio. (a) fissuras por retrao plstica;
(b) fissuras por movimentao trmica.

Somente delimitar os quadros dos revestimentos em granilite com juntas de

dilatao no eficaz para a no ocorrncia de fissuras. Isso pode ser visto na
Figura 14 (a), onde uma fissura atravessa quadros de 2,25 m2 (1,5 m x 1,5 m), que
uma dimenso usual. Observa-se tambm que alm das fissuras os granilites
podem sofrer desplacamentos por falta de aderncia com o substrato e os reparos,
1
2

Local no divulgado por motivos ticos.

Local no divulgado por motivos ticos.

40

exemplo mostrado na Figura 14 (b), dificilmente reproduzem o aspecto original do

revestimento.

Figura 14 - Fissuras em granilite - Aeroporto2. (a) fissura atravessando quadros de 1,5 m x

1,5 m; (b) vrios reparos em um quadro.

As fissuraes observadas nos revestimentos em granilite podem ter

diversas causas, portanto necessrio o estudo do comportamento do revestimento
de maneira ampla, levando-se em considerao a dosagem, a ligao com o
substrato, a cura, dentre outros fatores.
Observa-se que o procedimento de limitar as dimenses dos quadros em
granilite com o objetivo de evitar fissuraes usual, porm, muitas vezes ineficaz.
A no observncia de outros fatores primordiais como cura e execuo do
revestimento sobre substrato adequado, ou o desconhecimento do comportamento
mecnico do material, geralmente, resultam em revestimentos com patologias.
Mesmo com a produo criteriosa de um granilite, com todas as
caractersticas de seleo dos materiais e dosagem apropriados, se o revestimento
estiver solidarizado no h garantias de que ter uma alta durabilidade, pois
provavelmente surgiro fissuras, o que pode ser visto na Figura 15. Neste exemplo
possvel observar no detalhe que a fissurao no granilite uma continuao da
fissura do substrato, a fissura com origem na regularizao foi transmitida ao
revestimento.
2

Local no divulgado por motivos ticos.

41

Figura 15 - Detalhe de substrato e granilite fissurados. Fonte: LIBORIO (2009).

Revestimentos solidarizados e com falhas de aderncia, que podem ser

ocasionadas por falta de limpeza do substrato antes da moldagem do granilite, so
tambm muito frequentes e resultam em desplacamentos.
Na Figura 16, registro fotogrfico feito no Instituto de Qumica de So Carlos,
da USP (IQSC), so mostradas sequncias de desplacamentos prximos a juntas de
dilatao, que podem ter origens diversas, tais como: limpeza inadequada do
substrato, contaminao por outros materiais, materiais incompatveis (argamassa
de fixao das juntas) com a solidarizao do granilite, falta de conhecimento sobre
a tecnologia envolvida na especificao do material, erros ou falta de projeto.

Figura 16 - Revestimentos em granilite com desplacamentos IQSC (quadros de 1,5 m x

1,5 m).

Todos os exemplos mostrados de patologias em revestimentos em granilite

evidenciam a necessidade do estudo dos tipos de fissuras que ocorrem em

42

concretos, da solidarizao e, consequentemente, da dessolidarizao do sistema

granilite/substrato. O entendimento desses tpicos indispensvel para que possam
ser reconhecidas as causas do surgimento de fissuras em granilites, assim como os
procedimentos necessrios para que no ocorram.
Os concretos sofrem deformaes que podem ocorrer nas idades iniciais ou
em idades avanadas, ocasionadas ou no por carregamentos e podem ser
reversveis ou irreversveis. As deformaes no ocorrem necessariamente de
maneira isolada, pode haver simultaneidade entre elas e alguns somatrios desses
efeitos so mostrados na Tabela 7, onde so feitas combinaes entre tipos de
deformaes com e sem carregamento e expostos ou no ao ambiente.

Tabela 7 - Deformaes no concreto em funo do tipo de exposio e condies de

carregamento. Fonte: MELO NETO & CINCOTTO (2008).
Nomenclatura
Deformaes

Deformao total

Retrao autgena

Retrao por secagem

Condies
Selado e sem carregamento
Exposto e sem carregamento
Selado e com carregamento
Exposto e com carregamento

Variao de temperatura

Deformao elstica resultante do

carregamento
Fluncia bsica
Fluncia por secagem
Equao

43

As deformaes sofridas pelos concretos resultam no surgimento de fissuras

se as tenses impostas ao concreto forem superiores s suas tenses resistentes.
Dentre as causas de deformaes em concretos esto: retrao por secagem,
retrao autgena, retrao por carbonatao, retrao plstica, variao de
temperatura, fluncia e expanso.

3.1 Processos de fissurao

O concreto sofrer fissuras se for induzido a um nvel de tenso superior

sua resistncia trao. Pode haver relao entre acrscimos de tenso e
restries causadas por atrito na base, engastamento nas extremidades e por
deformaes diferenciais entre o interior e a superfcie do concreto (MEHTA;
MONTEIRO, 2008).
As fissuras nos concretos facilitam a deteriorao, reduzem o desempenho do
material e, geralmente, so originadas por um somatrio de efeitos adversos.
Quando

os

concretos

esto

submetidos

deformaes,

causadas

por

carregamentos ou por perda de gua, e sofrem restries surgem tenses que

costumam gerar fissuras (MEHTA; MONTEIRO, 2008). Mesmo quando no so
visveis podem ser responsveis pelo surgimento de tenses que diminuiro a
resistncia (SILVA; LIBORIO, 2007).
Determinar com preciso a causa de uma fissurao em um concreto requer
que sejam conhecidos alguns aspectos como espessura, profundidade, orientao e
idade do concreto quando do surgimento da fissura.
Quanto s aberturas das fissuras quando estas so menores do que 0,05 mm
so denominadas microfissuras (CNOVAS, 1988). As fissuras podem ainda ser
classificadas quanto estabilidade da abertura, sendo chamadas de fissuras vivas
quando ainda sofrem variaes e fissuras mortas quando h estabilidade de
dimenses.

44

Para que as microfissuras sejam visualizadas com mais facilidade pode-se

fazer a molhagem da superfcie que se deseja analisar. No processo de secagem da
superfcie as partes fissuradas se destacaro, pois nestes pontos o tempo de
secagem maior que em outras reas. Dependendo das dimenses dessas
microfissuras e aps seu tratamento, como por exemplo, com o enceramento, elas
no sero observadas a olho nu, o que salvaguarda o aspecto esttico.
Dentre os fenmenos que resultam em fissuraes nos concretos esto as
retraes que ocorrem tanto no estado plstico quanto no estado endurecido e esto
relacionadas diminuio de volume sem que ocorram carregamentos e se
desenvolvem, principalmente, pela perda de gua (PEREIRA; BAUER, 2007).
As retraes plsticas ocorrem no concreto no estado fresco (antes do incio
de pega) em decorrncia da perda de gua superficial. Quando o concreto est
exposto s aes ambientais desfavorveis (como vento, radiao solar e
temperaturas elevadas) torna-se mais susceptvel a sofrer retrao plstica
(TAVARES; GOMES; CARVALHO JNIOR, 2008). Portanto, para evitar esse tipo de
retrao deve-se proteger o concreto no estado fresco dessas aes.
Na fissurao por retrao plstica, ilustrada na Figura 17, h perda em
excesso da gua de amassamento logo aps o lanamento do concreto e essa
perda resulta em fissurao (SOUZA; RIPPER, 1998). Em grandes superfcies
maior a ocorrncia desse tipo de retrao, que geralmente forma fissuras com
paralelismo e com ngulos prximos a 45 (SOUZA; RIPPER, 1998).

Figura 17 - Fissuras por retrao plstica. Fonte: MEHTA & MONTEIRO (2008).

45

Em planos com espessura constante as fissuras tendem a se distribuir de

maneira uniforme e dispersa, sem orientao preferencial, como mostrado na Figura
18, (SOUZA; RIPPER, 1998). Quando as fissuras se cortam formando ngulos muito
agudos possvel dizer que pelo menos uma delas ocorreu por retrao plstica
(MONTOYA et al., 2001).

Figura 18 - Fissuras por retrao. Fonte: SOUZA & RIPPER (1998).

Em planos com espessuras variveis, como mostrado na Figura 19, as

fissuras, surgem preferencialmente na direo da menor espessura (MONTOYA et
al, 2001).

Figura 19 - Fissurao por retrao com direo preferencial. Fonte: MONTOYA et al.
(2001).

A ocorrncia da retrao plstica favorecida pela exsudao, pela rpida

evaporao da gua, por dosagens ricas em cimento e altas relaes gua/cimento
(MONTOYA et al., 2001) e, as fissuras, surgem preferencialmente na direo da
menor espessura (MONTOYA et al, 2001). O surgimento de fissuras por retrao
plstica tambm favorecido por velocidades de evaporao da gua superiores a

46

1,0 kg/m2, que podem resultar em fissuras variando de 0,1 mm a 3 mm com

extenses que pode chegar a 1 m (NEVILLE, 1997).
Para evitar o surgimento de retrao plstica imprescindvel fazer a cura
adequada dos concretos. Tal fato mostrado nos grficos da Figura 20, que faz uma
comparao entre a retrao plstica em concretos curados e no curados para
diferentes incidncias de vento. Na figura observa-se que o concreto curado tem
retrao plstica prxima a 15% da retrao que ocorreu no concreto no curado.

Figura 20 - Retrao em concretos curados e no curados. Fonte: CNOVAS (1988).

Costuma-se dar acabamento s superfcies com desempenadeira de ao e/ou

sarrafo e tal procedimento quando em excesso resulta em exsudao elevada, o que
influencia no surgimento de fissuras (PEREIRA; BAUER, 2007). Esse tipo de fissura
chamado de gretamento e ocorre com mais frequncia em placas de concreto, em
concretos com altos consumos de cimento e em concretos que no tiveram a cura
adequada (NEVILLE, 1997). As fissuras geralmente ocorrem em at 7 dias aps a
execuo (NEVILLE, 1997). Essas fissuras so superficiais, atingindo no mximo a
espessura da camada que promove uma zona de transio entre a desempenadeira
e a parte no afetada.

47

Quando o concreto vibrado excessivamente, ou quando h falta de coeso

da mistura, ocorre segregao dos agregados com relao pasta de cimento, h
perda de homogeneidade entre os materiais e forma-se uma superfcie rica em
cimento que aumenta a possibilidade de fissurao (CNOVAS, 1988). Esse
fenmeno ilustrado na Figura 21.

Figura 21 - Fissurao por efeito de segregao. Fonte: CNOVAS (1988).

A proporo e a granulometria dos agregados interferem na durabilidade das

estruturas de concretos. No caso do emprego de agregados grados em excesso
essa prtica pode resultar na formao de microfissuras na interface entre a pasta
de cimento e o agregado, como mostrado na Figura 22, que desencadeiam a perda
de resistncia mecnica ao longo do tempo (aos 28 dias menor do que aos 7 dias)
(CNOVAS, 1988).

Figura 22 - Fissurao por excesso de agregado grado. Fonte: CNOVAS (1988).

A movimentao de formas quando o concreto ainda est no estado plstico

interfere na estabilidade dimensional do elemento concretado. Descolamentos de
formas em quaisquer sentidos podem levar o concreto fissurao, como mostrado

48

na Figura 23, em que no caso (a) ocorre um deslocamento vertical e no caso (b)
ocorre um deslocamento lateral no sentido horizontal.

Figura 23 - Fissuras por movimentao de formas. Fonte: SOUZA & RIPPER (1998).

Os materiais utilizados nas formas e escoramentos devem ser definidos de

forma a suportarem as solicitaes tanto verticais como horizontais do concreto
quando moldado. Tal procedimento evita que ocorram deslocamentos de
escoramentos e formas por capacidade resistente de formas e/ou escoramentos
inferior ao peso prprio do concreto.
A retrao autgena um tipo de retrao que ocorre em todos os concretos,
em especial nos que tm altos consumos de cimento aliados a baixas relaes a/c.
Esse tipo de retrao tambm conhecido como auto-secagem, ocorre sem troca
de umidade com o meio externo, e se desenvolve aps a pega (NEVILLE, 1997).
Ocorre quando a gua presente nos poros capilares da pasta de cimento removida
pela hidratao das partculas de cimento ainda no hidratadas (NEVILLE, 1997).
Pode-se tratar a retrao autgena como retrao causada por secagem
quando forem avaliadas retraes em concretos que no possuam baixas relaes
a/c e que no sejam em estruturas de concretos massa (NEVILLE, 1997).
A ao da carbonatao em estruturas de concreto armado pode
desencadear a formao de fissuras. A carbonatao do concreto ocorre quando o
CO2 presente no ambiente, mesmo em pequenas concentraes, reage com os
componentes da pasta de cimento hidratada formando CaCO 3 e outros compostos
como slica, alumina e xido de ferro hidratados (NEVILLE, 1997). Quando h
carbonatao o valor do pH da gua dos poros do concreto, que varia entre 12,6 e

49

13,5, diminui para cerca de 9 (NEVILLE, 1997). Essa reduo do pH ser tanto
maior quanto mais alta for a concentrao de CO2 (SOUZA, RIPPER, 1998).
Valores de pH altos so adequados para manterem a camada de passivao
entre o ao e a pasta de cimento, porm, quando a carbonatao, que reduz o pH,
atinge armadura do concreto a camada de passivao destruda e pode ocorrer a
corroso do ao (NEVILLE, 1997). A deteriorao da camada passivante pela ao
da carbonatao do concreto, que ilustrada na Figura 24, pode levar o concreto
fissurao.

Figura 24 - Carbonatao atingindo a armadura. Fonte: SOUZA & RIPPER (1998).

A carbonatao dificultada em umidades extremas, pois com o concreto

saturado impossibilitada a reao do dixido de carbono com a pasta de cimento
hidratada e em baixas umidades essa reao ser muito lenta (DAL MOLIN;
HELENE, 1988). Portanto, umidades entre 40% e 80% so as que mais favorecem a
ocorrncia da carbonatao (DAL MOLIN; HELENE, 1988).
A fluncia o fenmeno parcialmente reversvel no qual o concreto se
deforma ao longo do tempo em decorrncia de um carregamento constante. Pode
ocorrer sem mudana de umidade relativa do ambiente, fluncia bsica, ou com
diminuio da umidade relativa do ambiente, fluncia de secagem (HELENE;
ANDRADE, 2007).
NEVILLE (1997) descreve alguns fatores que devem ser considerados para a
anlise da fluncia, como: mdulo de elasticidade dos agregados, porosidade dos
agregados, resistncia do concreto, propriedades do cimento, umidade relativa do ar
e temperaturas extremas. O autor destaca ainda que quanto maior for a resistncia
do concreto menor ser a fluncia.

50

A reao entre lcalis e ons hidroxila da pasta de cimento com minerais

silicosos dos agregados, reao lcali-agregado, ocorre principalmente em locais
com alta umidade e pode ocasionar exsudao, expanso e fissurao de concretos
(MEHTA; MONTEIRO, 2008). A perda de aderncia na interface entre os agregados
e a pasta de cimento ocorre quando o gel de lcali-silicato formado pela reao se
desenvolve na superfcie do agregado e altera esta camada superficial (NEVILLE,
1997).
Uma das caractersticas da reao lcali-agregado o aumento de volume da
pasta, que leva a uma expanso prejudicial. Por tal motivo os agregados,
principalmente quando oriundos de novas fontes de extrao devem ser analisados
quanto presena de slica ativa finamente dividida (BAUER, 1995). Dentre os
agregados considerados reativos esto certas formas de quartzo, vidros silicosos
sintticos, calcrios silicosos e dolomitos silicosos (MEHTA; MONTEIRO, 2008).
As fissuras por expanso ocasionadas por reaes lcali-agregado podem
ocorrer em idades avanadas (superiores a cinco anos), comumente em
configuraes de mapas e podem ter grandes extenses (SILVA; LIBORIO, 2007).
Esse tipo de configurao em fissuras por reaes lcali-agregado mostrado na
Figura 25.

Figura 25 - Fissuras por reaes lcali-agregado3.

A retrao por secagem, tambm conhecida como retrao hidrulica, ocorre

no estado endurecido e consequncia da perda de gua do concreto para o meio
3

Documento fotogrfico sem registro da origem

51

externo. Desenvolve-se aps a exsudao e resulta no surgimento de meniscos em

capilares de maiores dimenses, sendo perdidas nesse processo gua livre e gua
adsorvida (LIMA; LIBORIO, 2008). No caso da gua livre esta pode ser perdida em
umidades relativas do ar em torno de 30% (SILVA; LIBORIO, 2002).
A retrao por secagem ocorre mais facilmente em concretos convencionais,
que tm redes de capilares mais interligadas e com espessuras maiores, do que em
concretos de alto desempenho, que geralmente tm suas redes capilares pouco
interligadas e menos espessas (TAVARES; GOMES; CARVALHO JNIOR, 2008).
Esse tipo de retrao influenciado pela relao a/c e pelo grau de hidratao dos
compostos do cimento, pois so fatores que esto diretamente ligados formao
dos poros e quantidade de gua neles presente (SILVA; GLEIZE, 2011). As
fissuras causadas por esse tipo de retrao so exemplificadas na Figura 26.

Figura 26 - Fissura de retrao por secagem a longo prazo4.

Quando as diferenas trmicas entre a superfcie e o interior do concreto so

elevadas, geralmente superiores a 20C, aumenta-se a possibilidade de fissurao
(CNOVAS, 1988). Essas fissuraes podem ser causadas por expanses ou
retraes trmicas e tm formas caractersticas como as mostradas na Figura 27,
sendo que para peas solidarizadas aos substratos, com pequenas espessuras e
grandes extenses, essas variaes de temperatura podem levar a formao de
fissuras mais rapidamente.

Fonte: Degussa Construction Chemicals - MBT.

52

Figura 27 - Fissura por movimentao trmica5.

Na Figura 28 mostrado o comportamento de uma placa em concreto

sofrendo o efeito da diferena de temperatura nas superfcies superior e inferior.
Essas diferenas trmicas podem provocar o empenamento da pea, que tem
intensidade dependente de caractersticas como espessura e mdulo de
elasticidade. Esse empenamento pode desencadear o processo de fissurao.

Figura 28 - Efeito das variaes de temperatura superior e inferior em pea de concreto.

Peas que tenham menores espessuras e maiores mdulos de elasticidades

tendem a propagar as fissuras, estendendo-as por toda a espessura.
Quando concretos so submetidos a temperaturas muito baixas e nesses
concretos h a presena de gua em fissuras ou condutos, ocorrendo o
5

Fonte: Degussa Construction Chemicals - MBT.

53

congelamento dessa gua, o concreto estar susceptvel fissurao (CNOVAS,

1988).
Quando ocorrem incompatibilidades dimensionais entre os projetos da base
que receber o revestimento e o granilite, podem ser criadas situaes, como a
ilustrada na Figura 29, que criam caminhos preferenciais de fissurao. Neste
exemplo o projeto do dimensionamento dos quadros em granilite no considerou a
localizao das juntas de dilatao j existentes na base. No caso, quadros de
granilite esto centralizados sobre a junta de dilatao da base, fato que
potencializou o surgimento de fissuras. Contudo, mesmo que o projeto de
dimensionamento esteja adequado, ocorrero fissuras no granilite se o revestimento
estiver solidarizado base.

Figura 29 - Exemplo de posicionamento inadequado de quadro de granilite sobre base com

junta de dilatao.

Assim como as juntas de dilatao utilizadas nos revestimentos as juntas

empregadas nas bases podem ser dos mais diversos tipos de materiais (plsticas,
metlicas, de madeira etc.). Dependendo da junta utilizada na base pode ocorrer
variao dimensional da junta, como no caso de juntas de madeira que podem
retrair, o que levar o granilite a fissurar por inadequado posicionamento de juntas
de dilatao.

54

3.2 Solidarizao

Quando os revestimentos em granilite esto aderidos ao substrato ocorre a

solidarizao. Nesse sistema tanto perturbaes ocasionadas pelo substrato como
pelo prprio granilite, como retraes, podem gerar tenses na interface que levaro
formao de fissuras que podem se prolongar tanto do granilite para o substrato
quanto do substrato para o granilite.
De acordo com BORTOLUZZO & LIBORIO (2000) quando dois materiais tm
solidarizao perfeita e um deles fissura essa fissura inicial se propagar no material
monolitizado. Esse fato se d, pois quando dois materiais esto solidarizados e um
deles sofre fissurao imposto ao outro uma deformao, porm o comprimento
deformado nulo, consequentemente, o valor de deformao infinito, o que impe
a necessidade de um mdulo de deformao nulo (que no existe) para a camada
monolitizada fissurada no fissurar.
Na Figura 30 um sistema base/revestimento esquematizado de forma a
ilustrar como ocorrem as fissuraes por solidarizao.

55

Substrato fissurado:

Deformao imposta ao revestimento:

Mdulo de deformao que o revestimento teria que ter para no fissurar:

No existe mdulo de deformao de valor nulo.

O revestimento tambm fissura:

= variao de comprimento ou abertura da fissura

= deformao

Figura 30 - Sequncia do mecanismo de fissurao em revestimento solidarizado.

OLIVEIRA & PINHEIRO (2000) demonstram o comportamento de placas de

concreto submetidas deformao restringida pela ao de esforos de reao,
como mostrado na Figura 31. Esse comportamento pode ser atribudo tambm aos
revestimentos

solidarizados

que,

por

qualquer

motivo,

sofram

variaes

volumtricas.

Figura 31 - Reao tendncia de retrao em placa de concreto. Fonte: OLIVEIRA &

PINHEIRO (2000).

56

3.3 Dessolidarizao

Os painis em granilite podem ter uma maior dimenso til se for ampliada a
possibilidade de movimentao da estrutura, que geralmente tem as deformaes
restringidas pela base. Essa capacidade de deformao no restringida
conseguida com o emprego de um sistema revestimento/base dessolidarizado,
sendo obtida a dessolidarizao atravs da utilizao de uma camada intermediria,
entre o revestimento e a base, composta por um material que no restrinja nem
imponha deformaes ao revestimento. Para tanto necessrio que os mdulos de
deformao dos materiais justapostos tenham uma diferena significativa.
A ilustrao de uma dessolidarizao mostrada na Figura 32, onde o
granilite no foi moldado diretamente sobre o substrato. Neste caso um terceiro
material colocado entre eles de maneira que no sejam transmitidas ao granilite
possveis fissuras do substrato e nem sejam restringidas as variaes volumtricas
do granilite.
Fissura que
absorvida pela camada
de dessolidarizao.

Figura 32 - Revestimento em granilite dessolidarizado.

Como camada de dessolidarizao para revestimentos em granilite pode ser

utilizada uma argamassa mista de baixo mdulo de elasticidade com espessura
mnima de 30 mm, para que no ocorra continuidade de fissuras ou que absorva
possveis fissuras do substrato, sendo que essa espessura advm de prticas de
execuo de contrapisos.

57

3.3.1 Argamassas mistas

So denominadas argamassas mistas as argamassas que possuem em sua

composio mais de um tipo de aglomerante. No caso das argamassas mistas de
cimento Portland e cal hidratada, de maneira geral, podem-se atribuir ao cimento
Portland e a cal hidratada as seguintes funes principais:

cimento Portland: ganho de resistncia mecnica;

cal hidratada: maior capacidade de reteno de gua, maior

trabalhabilidade, aumento na deformabilidade e menor mdulo de
elasticidade.

A reao do hidrxido de clcio proveniente da cal com o anidrido carbnico

do ar gera carbonato de clcio hidratado, atribuindo resistncia mecnica
argamassa processo de carbonatao. Porm, para argamassas com baixos
teores de cal o cimento o principal responsvel pelo ganho de resistncia
mecnica e a cal atua, principalmente, como retentora de gua para a hidratao do
cimento (BORTOLUZZO; LIBORIO, 2000). Segundo QUARCIONI & CINCOTTO
(2008), a cal hidratada quando adicionada pasta de cimento reduz a resistncia
mecnica proporcionalmente ao aumento dessa adio, visto que o cimento na
mistura est diretamente relacionado formao de C-S-H.
De acordo com GUIMARES (2002) a adio de cal s argamassas contribui
para:

tornar o ambiente mais assptico;

melhorar a isolao trmica pela maior refletibilidade;

melhorar a resistncia penetrao da gua;

uma maior reteno de gua;

uma maior plasticidade;

a reconstituio autgena das fissuras;

pequena variao volumtrica.

58

A reteno de gua a capacidade que a argamassa tem de reter a gua de

amassamento, impedindo que fatores externos ocasionem perda dessa gua. Deve
permitir que a argamassa mantenha sua trabalhabilidade durante a aplicao e que
a hidratao dos compostos ocorra completamente (BORTOLUZZO; LIBORIO,
2000).
A reteno de gua para argamassas de assentamento e revestimento de
paredes e tetos normalizada pela ABNT NBR 13277:2005. Nesse ensaio,
mostrado na Figura 33, a argamassa submetida a uma suco de 51 mm de
mercrio durante 15 minutos e medida a quantidade de gua retida.

Figura 33 - Ensaio de reteno de gua. Fonte: DAS CHAGAS, BEZERRA & BAUER
(2009).

A elasticidade nas argamassas de assentamento uma propriedade muito

importante para que possam ser suportadas as tenses impostas na interface com a
base (BORTOLUZZO; LIBORIO, 2000).
Segundo BORTOLUZZO & LIBORIO (2000) as argamassas no estado fresco
podem ser classificadas, de acordo com a consistncia, em:

consistncia seca: os gros ficam em contato e a pasta somente

preenche os vazios entre eles, o que pode ocorrer de forma parcial,
apresenta baixa trabalhabilidade e baixa coeso;

59

consistncia plstica: a quantidade de pasta suficiente para envolver

os gros,

que ficam bem aderidos e lubrificados, tem boa

trabalhabilidade, baixo coeficiente de atrito entre os gros;

consistncia fluida: tem quantidade excessiva de pasta, no coesa,

tem tendncia exsudao.

Na Figura 34 so ilustrados os comportamentos de argamassas quando

apresentam as consistncias seca, plstica e fluida.

(a)

(b)

(c)

Figura 34 - Consistncias das argamassas. (a) consistncia seca; (b) consistncia plstica;
(c) consistncia fluida. Fonte: adaptado de CARASEK (2007).

Quando so produzidas argamassas com cal a cura deve ser diferente da

empregada para argamassas que tm como aglomerante somente o cimento
Portland. Essa diferena ocorre porque a cal um aglomerante areo e seu
endurecimento depende da carbonatao, devendo a cura em argamassas mistas
se prolongar por apenas 1 dia.

60

3.3.1.1 Cal hidratada

A cal um produto de grande consumo mundial e est inserida em diversos

ramos dentre eles na construo civil. proveniente da calcinao de rochas
calcrias e dolomticas e tem suas propriedades alteradas pelas caractersticas das
rochas utilizadas como matrias-primas e pelo processo de fabricao.
A cal hidratada um aglomerante areo, diferentemente do cimento Portland
que um aglomerante hidrulico. No Brasil este produto subdividido em trs tipos
de cales: CH I, CH II e CH III, sendo que segundo a ABNT NBR 7175:2003
para esta classificao devem ser respeitadas as caractersticas qumicas, Tabela 8,
e fsicas, como a reteno de gua, que deve ser igual ou superior a 75% para as
cales CH I e CH II e maior ou igual a 70% para a cal CH III, alm de exigncias
em relao finura, incorporao de areia, estabilidade e plasticidade.

Tabela 8 - Requisitos qumicos para as cales. Fonte: ABNT NBR 7175 (2003).

Limites

Compostos

CH - I

CH II

CH III

Anidrido carbnico

Na fbrica

5%

5%

13 %

(CO2)

No depsito

7%

7%

15%

10 %

15 %

15 %

90 %

88 %

88 %

xidos de clcio e magnsio no hidratado

calculado (CaO+MgO)
xidos totais na base de no-volteis (CaOt
+ MgOt)

Como pode ser visto na tabela mostrada acima as cales hidratadas tm graus
de pureza decrescentes na seguinte ordem: CH I, CH II e CH III. Portanto, a escolha
da cal do tipo CH I favorvel ao melhor aproveitamento das propriedades da cal
em argamassas mistas.

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Com o objetivo de estudar os processos de fissurao nos revestimentos em

granilite e desenvolver um mtodo de execuo no qual esse tipo de patologia no
ocorresse foram elaborados trs quadros em granilite com diferentes caractersticas,
que se do no dimensionamento dos quadros e na modificao dos sistemas de
ligao do revestimento com o substrato. Os quadros foram denominados de
Quadro I, Quadro II e Quadro III.
Segue abaixo a descrio dos trs modelos de revestimentos em granilite
produzidos nesta pesquisa:

Quadro I:
Tipo de revestimento:
Espessura do revestimento:
Substrato:
Espessura do substrato:
Dimenso:

Quadro II:
Tipo de revestimento:
Espessura do revestimento:
Substrato:
Espessura do substrato:
Dimenso:

revestimento em granilite
9 mm
Solidarizado
30 mm (regularizao)
16 m2 (4 m x 4 m)

revestimento em granilite
9 mm
Dessolidarizado
130 mm (regularizao e base)
16 m2 (4 m x 4 m)

Quadro III:

Tipo de revestimento:
revestimento em granilite
Espessura do revestimento:
9 mm
Substrato:
Solidarizado
Espessura do substrato:
130 mm (regularizao e base)
Dimenso:
2,25 m2 (1,5 m x 1,5 m)
Obs.: O Quadro III composto por quatro quadros delimitados por juntas
de dilatao, portanto, tem dimenso total de 9 m2.

62

Os quadros com dimenses de 16m2 reproduziram dimenses usuais de

ambientes construdos (como salas e quartos), executando-se os revestimentos sem
juntas de dilatao. A diferena significativa que apresentam em relao s
dimenses comumente utilizadas em revestimentos em granilite contribui para
avaliar o comportamento do granilite sob dimenses extremas.
O Quadro I e o Quadro III so modelos de revestimentos em granilite
solidarizados base. Diferem entre si pelas extenses dos quadros, sendo que o
primeiro tem 16 m2 e o segundo reproduz dimenses prximas s mdias
comumente utilizadas no dimensionamento dos quadros em granilite, que so de
2,25 m2. As espessuras dos sistemas revestimento/substrato tambm variam e so
de 39 mm para o Quadro I e 139 mm para o Quadro III, valores mdios.
A produo dos dois quadros solidarizados apresentados acima visou
anlise do comportamento mecnico dos revestimentos em granilite frente aos
dimensionamentos estipulados. O Quadro I tem dimenso superior as usuais e o
Quadro III reproduz os procedimentos que geralmente so empregados para a
produo de revestimentos em granilite, delimitados por juntas de dilatao de lados
em torno de 1,5 m.
O Quadro II composto por um pano de revestimento de 16 m 2 (superior a
sete vezes o tamanho dos quadros usuais) dessolidarizado pela utilizao de
argamassa mista como camada de regularizao, moldada entre o revestimento e a
base de concreto. Neste quadro o sistema revestimento/substrato composto por
granilite, argamassa mista e base de concreto.
Adotou-se como premissa a moldagem dos quadros em uma situao de
exposio extrema, isto , em ambiente desprotegido, sob ao de vento, chuva e
variaes trmicas de acordo com o ambiente.

63

4.1 Procedimentos preliminares execuo dos quadros

Antes da execuo dos modelos foram caracterizados os materiais utilizados

na produo do granilite e da argamassa mista de dessolidarizao. Para o granilite
alm de caracterizados os agregados e os cimentos Portland, foi empregada a
tcnica de empacotamento de agregados. Nesta etapa foi realizada a escolha da
dosagem adequada para a argamassa de dessolidarizao.

4.1.1 Dosagem do granilite

Para avaliar o comportamento de granilites comercialmente encontrados foi

utilizado nesta pesquisa um granilite com as especificaes de dosagem comumente
empregadas por empresas que executam esse tipo de revestimento. Procedeu-se
desta forma para que fosse mantida a composio usual do produto, assim no
gerando

dvidas

quanto

ao

comportamento

dos sistemas

solidarizado

dessolidarizado em granilites convencionais.

Foi

reproduzido

um

granilite

com

trao

1:1,971:0,461

(cimento:agregados:gua), sendo utilizados dois tipos de agregados (G1 e G2),

granitos com granulometrias diferentes.
Como no havia propores fixas entre as duas granilhas, variando na prtica
de 30% a 50% (valores estipulados empiricamente), foi empregada a tcnica de
empacotamento de agregados para que fosse utilizada uma proporo que
resultasse no menor ndice de vazios. Adotando a melhor proporo entre os
agregados, aps o empacotamento, o trao final obtido foi 1:0,985:0,985:0,461
(cimento:G1:G2:gua).
A tcnica de empacotamento de agregados foi desenvolvida da seguinte
maneira:

64

Partiu-se de 100% do agregado G1, de maior dimenso mxima

caracterstica (mx = 4,75 mm);

Foi medida a massa unitria compactada desse agregado;

Sucessivos acrscimos do agregado G2, de menor dimenso mxima

caracterstica (mx = 2,36 mm), foram realizados de forma a tornar as
propores 10% mais distantes a cada adio;

A massa unitria compactada para cada proporo foi medida;

Gerou-se o grfico da Figura 35, a partir desses resultados (massa

unitria compactada x proporo de G2 em relao a G1);

Encontrou-se a proporo ideal entre os agregados, a que resultou no

menor ndice de vazios, ou seja, que teve a maior massa unitria
compactada, que no caso foi de 50% do agregado G1 e 50% do
agregado G2.

Massa unitria compactada

(Kg/L)

Empacotamento de granilhas
1,740
1,720
1,700
1,680
1,660
1,640
1,620
1,600

1,717

10

20

30

40

50

60

70

80

90 100

Proporo de G2 em relao a G1

Figura 35 - Empacotamento das granilhas G1 e G2.

As massas especficas dos agregados G1 e G2 foram calculadas de acordo

com a ABNT NBR NM 52:2009 e resultaram em 2,825 g/cm3 e 2,822 g/cm3,
respectivamente.
Realizou-se uma composio entre os cimentos CP V ARI FCIL e CP III 40
RS, com 50% de cada cimento, esses dois cimentos da marca Holcim, com o
objetivo de ser obtida uma mistura com rpido ganho de resistncia mecnica e que
gerasse menor calor de hidratao.

65

4.1.2 Dosagem da argamassa mista

A argamassa mista foi desenvolvida de modo que pudesse ser utilizada como
camada de dessolidarizao em revestimentos em granilite, tendo baixo mdulo de
elasticidade e ganho rpido de resistncia mecnica, em vista do tempo de
execuo dos granilites. Para isso foram utilizados nesta pesquisa dois tipos de
aglomerante: cimento Portland CP V ARI RS da marca Holcim e cal hidratada CH I
produzida pela empresa Cobrascal. Utilizou-se uma areia de dimenso mxima
caracterstica de 0,6 mm, ensaiada de acordo com a ABNT NBR 7211:2009.
No cimento CP V ARI RS o ganho de resistncia mecnica rpido e esse
fator contribui para uma maior velocidade no processo produtivo, o que muito
almejado principalmente na execuo de estruturas pr-moldadas. Alm disso, esse
tipo de cimento resistente a sulfatos, portanto so ampliadas suas possibilidades
de utilizao j que pode ser empregado em meios agressivos.
Para a escolha da cal hidratada foram analisadas as propriedades fsicas e
qumicas relacionadas s cales CH I, CH II e CH III. Optando-se pela cal do tipo CH I
por ter alta capacidade de reteno de gua e menores quantidades de xidos de
clcio e magnsio no hidratado, em comparao com os outros dois tipos. Esses
dados foram verificados atravs da ABNT NBR 7175:2003, que determina requisitos
para as cales hidratadas.
Para a escolha da dosagem adequada foram consideradas as propriedades
das argamassas tanto nos estados fresco como endurecido. Foram ensaiados seis
traos de argamassas com diferentes propores entre os materiais, sendo que
todos tinham ndice de consistncia de 250 mm, objetivando-se uma argamassa
trabalhvel e coesa.
No ensaio de ndice de consistncia, realizado de acordo com a ABNT NBR
7215:1996, foi medido o espalhamento da argamassa moldada em cone de base
inferior de 125 0,5 mm e base superior de 80 0,5 mm, aps terem sido dados

66

golpes nas camadas de moldagem de modo decrescente (15 golpes para a 1

camada, 10 golpes para a 2 camada e 5 golpes para a 3 camada), retirado o molde
e realizadas 30 quedas na mesa de consistncia (girando a manivela) em
aproximadamente 30 segundos.
A primeira srie de traos foi composta por trs traos com as propores
entre os aglomerantes de 1:1 (cimento:cal hidratada), em massa, e a segunda srie
foi composta por traos com propores entre os aglomerantes de 1:0,5 (cimento:cal
hidratada), em massa.
O trao escolhido para ser utilizado no Quadro II foi o trao 1:0,5:6,0:1,13
(cimento:cal hidratada:agregado:gua), em massa. Esse trao apresentou reteno
de gua de 89,09%, ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR 13277:2005, e
resistncia compresso aos 28 dias de 10,5 MPa, como mostrado na Tabela 9.

Tabela 9 - Argamassa de dessolidarizao.

Argamassa de dessolidarizao
a/c: 1,13
ndice de consistncia: 250 mm
Idade (dias)
Resistncia compresso (MPa)
3

5,5

8,0

28

10,5

4.2 Execuo dos revestimentos em granilite

O tempo necessrio para a execuo dos revestimentos em granilite foi de

seis dias e os procedimentos realizados so os que seguem:

1 dia: execuo das argamassas de regularizao;

2 dia: moldagem do granilite nos quadros e cura;

67

3 e 4 dias: cura do granilite;

5 dia: procedimentos de polimento e calafetagem;

6 dia: procedimentos de polimento e acabamento.

Tanto os modelos solidarizados como o dessolidarizado de revestimentos em

granilite foram executados sobre uma base de concreto de 100 mm de espessura,
executada cinco meses antes da execuo dos revestimentos. Nos Quadros II e III
esta base estava com a superfcie spera, com reentrncias, enquanto no Quadro I
tinha a superfcie lisa.
O primeiro passo na execuo dos revestimentos foi a regularizao
(nivelamento) das bases com o emprego de argamassas. Nos quadros I e III foi
utilizado um tipo de argamassa usual nas prticas de execuo de regularizaes e
no Quadro II foi utilizada a argamassa mista de dessolidarizao desenvolvida nesta
pesquisa.
Nos quadros I e III foi utilizada uma argamassa de regularizao de trao
1:2:0,427 (cimento:areia:gua) com o mesmo cimento utilizado na argamassa mista
(CP V ARI RS) e dois tipos de areia, uma com mx = 2,36 mm e outra com mx =
0,3 mm em propores de 70% e 30%, respectivamente, e cujo objetivo foi manter a
continuidade do substrato. No Quadro I, antes da execuo da regularizao
aplicou-se uma cola resina sinttica, copolmero compatvel com o cimento, dita de
alto desempenho pelo fabricante, que tambm proporcionaria excelente aderncia
das argamassas aos mais diversos substratos, conforme chamada comercial e, que
tem sido utilizada pelos usurios na fabricao de pisos em granilite.
Primeiramente todos os quadros foram limpos e foi aspergida gua sobre
eles, para evitar suco excessiva de gua das argamassas pelo substrato.
Realizou-se as regularizaes dos quadros I e III com espessuras mdias de 30 mm.
A Figura 36 mostra a regularizao executada no Quadro III.

68

Figura 36 - Regularizao no Quadro III.

Na sequncia foi realizada a regularizao no Quadro II com argamassa mista

de dessolidarizao com espessura mdia de 30 mm, Figura 37. Nesse quadro
constatou-se que, aps a aplicao do taliscamento para execuo do nivelamento
da argamassa, haviam regies que se encontravam com espessuras menores que
30 mm, porm as espessuras no seriam menores que 15 mm.
Em funo da disponibilidade de tempo para a execuo dos ensaios,
manteve-se essa regio com espessura menor pois poderia dar uma ideia do
comportamento dessas argamassas quando utilizadas em espessuras menores.

Figura 37 - Regularizao do Quadro II com argamassa mista.

Aps as regularizaes, com as argamassas ainda no estado fresco, os trs

quadros foram frisados de maneira que a aspereza das superfcies contribusse para
a aderncia entre as argamassas de regularizao e o granilite. Esse procedimento

69

de finalizao da regularizao foi realizado com passadas de vassoura e sua

execuo no Quadro II mostrada na Figura 38.

Figura 38 - Finalizao da regularizao no Quadro II.

No segundo dia de execuo do revestimento novamente as superfcies

foram limpas e umedecidas. As reas dos revestimentos foram demarcadas (Figura
39), de modo que estas marcaes fossem sobrepostas por juntas de dilatao.

Figura 39 - Delimitao das reas dos revestimentos.

Aps a marcao dos limites dos quadros foram fixadas as juntas de

dilatao, neste caso juntas plsticas com altura de 9 mm. Realizou-se esse
procedimento com o auxlio de rgua metlica, para apoio das juntas, e com o
emprego de microconcreto (mesma dosagem do granilite), sendo que nos encontros
entre juntas no foi utilizado granilite para fixao, visando melhorar a aderncia do
granilite de revestimento. Esse procedimento mostrado na Figura 40.

70

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)
Figura 40 - Assentamento das juntas de dilatao. (a) assentamento de juntas; (b) detalhe
de encontro de juntas em V; (c) encontro de juntas em T; (d) encontro de juntas em X; (e)
Quadro III com as juntas de dilatao delimitando as reas do revestimento.

Aps a fixao das juntas de dilatao foi realizada a limpeza da base para
que fossem retirados resduos da superfcie, que podem acarretar desplacamentos
no granilite. O procedimento seguinte foi a asperso de gua sobre a superfcie para
que quando no estado plstico o granilite no perdesse gua para o substrato.

71

Preparada a superfcie partiu-se para a moldagem do granilite nos limites das

juntas de dilatao. Para a moldagem foi utilizada rgua metlica, que auxilia no
espalhamento do granilite (Figura 41).

Figura 41 - Moldagem do Quadro I com granilite.

Aps moldado e regularizado com rgua metlica foi respeitado um tempo de

espera de aproximadamente cinco minutos. Aps esse tempo foi aspergida gua
sobre o granilite e foi realizado o acabamento com a desempenadeira de ao. Esses
procedimentos so mostrados na Figura 42 e na Figura 43, respectivamente.

Figura 42 - Aspergimento de gua sobre o granilite fresco.

72

Figura 43 - Acabamento do granilite com desempenadeira de ao.

O aspecto final do granilite com o acabamento no estado fresco mostrado

na Figura 44. Esta figura apresenta os trs quadros produzidos nesta pesquisa,
solidarizados e dessolidarizado.

Figura 44 - Quadros moldados com granilite (estado fresco).

O granilite foi curado com cura mida fazendo-se a molhagem com gua duas
vezes por dia durante trs dias a contar o dia da execuo do revestimento. No

73

primeiro dia de cura o granilite foi molhado assim que se observou o fim de pega,
para que no ocorresse carreamento de material. Aps a molhagem o granilite era
coberto com lona plstica para que fosse evitada a rpida evaporao da gua, com
a incidncia de ventos e elevadas temperaturas.
Com o granilite com idade de trs dias foi iniciado o processo de polimento
(com durao de dois dias). Para os polimentos foram utilizadas mquina politriz
(polimento com molhagem) e lixadeira (polimento a seco).
Para o polimento inicial foi utilizada uma politriz diamantada, Figura 45 (a),
sendo que as superfcies foram durante todo esse polimento molhadas. Aps esse
procedimento os revestimentos foram lavados com gua.
Para o segundo polimento foram trocadas as bases da politriz por pedras de
esmeril de grana 60, como mostrado na Figura 45 (b). Durante esse polimento os
revestimentos eram molhados com gua e se lanava pequena quantidade de areia
nas superfcies. A Figura 45 (c) mostra o segundo polimento executado no Quadro I.

(a)

(b)

(c)

Figura 45 - Polimento do revestimento. (a) politriz com diamantes soldados em placas de

encaixe; (b) politriz com pedras de esmeril de grana 60; (c) segundo polimento no Quadro I.

74

Depois da execuo dos dois polimentos iniciais todo o revestimento foi

novamente lavado, Figura 46, e seco.

Figura 46 - Lavagem do revestimento aps os primeiros polimentos com politriz.

Com a politriz no possvel polir os cantos dos revestimentos, isso devido

s dimenses da mquina. Esse acabamento de cantos, portanto, foi realizado com
lixadeira e o primeiro acabamento com lixadeira, etapa posterior a secagem citada
acima, foi feito com lixa n 24 (Figura 47). O polimento com lixadeira feito a seco,
diferentemente do que ocorre no polimento com politriz.

Figura 47 - Polimento de canto com lixadeira lixa n 24.

Aps o primeiro polimento com lixadeira o revestimento foi lavado com gua e
seco, para posterior calafetagem da superfcie. Para a calafetagem foi preparada

75

uma pasta de cimento com 70% de cimento comum (cinza) e 30% de cimento
branco.
Para a execuo da calafetagem a pasta foi espalhada com rodo e
posteriormente com desempenadeira de ao, como mostrado na Figura 48 (a) e na
Figura 48 (b). O processo seguinte foi polvilhar cimento sobre a pasta e aspergir
gua.

(a)

(b)
Figura 48 - Calafetagem do revestimento. (a) espalhamento com rodo; (b) espalhamento
com desempenadeira de ao.

76

No quarto dia de idade do granilite foram realizados os polimentos finais e o

acabamento da superfcie. Neste segundo dia de polimentos o polimento inicial foi
feito a seco com lixadeira, dando acabamento aos cantos dos revestimentos, com
lixa n 60. O aspecto de parte do granilite aps acabados os cantos mostrado na
Figura 49.

Figura 49 - Detalhe de cantos do revestimento em granilite aps polimento com lixadeira

lixa n 60.

Aps o polimento dos cantos o granilite foi polido com politriz com pedras de
esmeril de grana 120, Figura 50 (a), e aps esse polimento, Figura 50 (b), o
revestimento foi lavado com gua e seco.

77

(a)

(b)

Figura 50 - Segundo dia de polimentos polimento com politriz. (a) politriz com pedra de
esmeril de grana 120; (b) polimento com pedra de esmeril de grana 120.

O aspecto do revestimento em granilite durante a lavagem com gua e depois

de finalizados os polimentos ilustrado na Figura 51.

Figura 51 - Lavagem do Quadro III aps o ltimo polimento.

Aps a secagem o revestimento foi finalizado com a aplicao de selador e

cera, Figura 52, sendo que primeiramente foi aplicado o selador sobre toda a
superfcie, repetindo-se a aplicao. Aps a secagem do selador, aproximadamente
50 minutos, foi aplicada a cera, tambm com duas aplicaes consecutivas.

78

Figura 52 - Procedimento de aplicao do selador e da cera no revestimento em granilite.

O aspecto do revestimento depois de finalizado o processo de execuo o

apresentado na Figura 53. Observando-se que em (a) so mostrados os trs
quadros instrumentados e em (b) h um detalhe do granilite.

(b)
(a)
Figura 53 - Revestimento em granilite finalizado. (a) modelos em granilite; (b) detalhe do
revestimento em granilite.

79

4.3 Instrumentao dos modelos

Com idade de quatro dias os trs modelos em granilite foram instrumentados
de forma a serem acompanhadas as deformaes ao longo do tempo em pontos
pr-determinados dos quadros. Tomou-se para as leituras o eixo y como sendo o
longitudinal aos modelos (de maior extenso) e o eixo x como sendo o transversal
(de menor dimenso), como mostrado na Figura 54.

Figura 54 - Eixos com pontos e quadros de leitura de deformaes.

Foram iniciadas as leituras de deformaes aos cinco dias de idade aps a

confeco dos painis em granilite e, realizadas as medidas at a idade de 44 dias
para os quadros I e III e 68 dias para o Quadro II, que eram executadas duas vezes
ao dia, s 8 h e 14 h, com os registros de umidades relativas do ar e temperatura. A
escolha de dois horrios dirios para leitura se deu pelas variaes significativas que
as condies climticas tm nesses dois horrios, em geral no matutino com

80

temperaturas mais baixas e maior umidade relativa do ar e no vespertino com alta

incidncia de calor e queda na umidade relativa do ar.
A instrumentao foi feita com a colagem de bases metlicas para leitura de
deformaes com o extensmetro mecnico tipo Tensotast de fabricao da
Huggenbergh e base de 100 mm (com preciso de milsimo de milmetro). Tanto
nas extremidades dos quadros como nos centros foram colados conjuntos de bases
(com 3 bases cada), de modo a possibilitar as leituras nos eixos x e y em cada
ponto. A instrumentao foi organizada da seguinte forma:

Quadro I fixao de 15 bases metlicas para a leitura de 5

deformaes no eixo x e 5 deformaes no eixo y, dispostas de
maneira simtrica;

Quadro II - fixao de 15 bases metlicas para a leitura de 5

deformaes no eixo x e 5 deformaes no eixo y, dispostas de
maneira simtrica;

Quadro III (como o Quadro III composto por quatro quadros de 2,25
m2 foram escolhidos dois quadros para a instrumentao, chamados de
Quadro III (1) e Quadro III (4)) fixao de 30 bases metlicas para a
leitura de 10 deformaes no eixo x e 10 deformaes no eixo y,
dispostas de maneira simtrica.

As distncias das bases dos cantos em relao s juntas de dilatao so de

400 mm para os quadros de 16 m2 e de 150 mm para os quadros de 2,25 m2. Para
ilustrar, a configurao do Quadro III (4) instrumentado mostrada na Figura 55.

Figura 55 - Quadro III (4) instrumentado para leitura de deformaes.

81

As medies feitas com o Tensotast so relativas e dependem do referencial,

portanto, antes de cada ensaio era medida a deformao de referncia em barra de
invar. Todas as medies foram feitas por um mesmo operador e eram realizadas
como mostrado na Figura 56, apoiando-se os contatos do medidor s bases
metlicas de maneira vertical.

Figura 56 - Leitura de deformao com Tensotast.

4.4 Monitoramento do Quadro I

As primeiras fissuras no Quadro I surgiram oito dias aps a moldagem do

granilite. Essas fissuras, com grandes extenses e aberturas que chegavam a 0,5
mm, so mostradas na Figura 57.

82

Figura 57 - Primeiro registro de fissuras no Quadro I 8 dias de idade.

Observou-se que entre as idades de sete e oito dias o granilite esteve

submetido a diferenas trmicas que chegaram a 19C.
O registro mostrado na Figura 58 mostra o Quadro I aps um ms do
surgimento das primeiras fissuras. Pode-se observar que houve continuidade e o
surgimento de novas fissuras.

Figura 58 - Evoluo das fissuras no Quadro I decorrido um ms do surgimento da primeira

fissura.

Aps o surgimento das fissuras foram marcados dez pontos em fissuras no

Quadro I e nesses pontos foram feitas leituras das aberturas das fissuras. Essas
leituras foram realizadas com rgua prpria para esse fim, fissurmetro, com
medidas em milmetros. Foram registradas as temperaturas e umidades relativas do
ar referentes a cada leitura, utilizou-se um termo-higrmetro mecnico posicionado
sobre o revestimento em granilite.

83

Na Figura 59 mostrada a localizao dos pontos avaliados e na Figura 60

h um detalhe de pontos (2, 3 e 4) e da rgua de medio utilizada nesses ensaios
de medio de abertura das fissuras.

Figura 59 - Quadro I com as marcaes dos pontos de leitura de abertura de fissura.

Figura 60 - Detalhe dos pontos 2, 3 e 4 e do fissurmetro.

Foram realizadas oito leituras no intervalo de oito dias at trinta e oito dias de
idade do granilite. Antes das leituras eram medidas a temperatura ambiente e a
umidade relativa do ar.
Na Figura 61 mostrada uma lateral do quadro em granilite na qual
possvel observar que houve desplacamento na interface entre a regularizao e a
base de concreto. Tal fenmeno ocorreu porque sobre a base de concreto havia

84

uma argamassa que tamponou as reentrncias originais da base e tornou a

superfcie muito lisa. Portanto, quando foi moldada a regularizao no ocorreu
aderncia com a base e um novo sistema composto pelo granilite e pela
regularizao passou a vigorar. Com isso todos os fenmenos de variao
volumtrica se desenvolveram em uma espessura mdia de 39 mm, o que tornou
esse quadro mais susceptvel fissurao do que o Quadro III, que tem espessura
mdia do sistema revestimento/substrato de 139 mm.

Figura 61 - Quadro I fissurado e com desplacamento em relao base do conjunto granilite

e argamassa de regularizao.

Aps a extrao de testemunhos do Quadro I foi realizado o levantamento de

parte da placa destacada, para verificao da uniformidade do sistema
granilite/regularizao. Observa-se pela Figura 62 (a) que o levantamento
segmentou a placa em local com fissura pr-existente. Na Figura 62 (b) mostrado
um detalhe, vista lateral, desse procedimento.

(a)

(b)

85

Figura 62 - Placa do Quadro I sendo erguida. (a) placa sendo erguida com ps de cabra; (b)
detalhe do erguimento da placa.

Sem rugosidade mnima dois sistemas foram formados no Quadro I, como

mostrado na Figura 63.

Figura 63 - Placa do Quadro I sendo retirada.

Essa situao demonstra que h necessidade de haver uma melhoria da zona

de interface entre a regularizao e a base, diferindo desta postura aqui adotada
(simulao dos procedimentos seguidos por pessoal dito experiente na confeco
de granilites, com ampla quantidade de obras realizadas). A cola de base sinttica
adotada, de alto desempenho, propiciou uma fraca ligao entre a argamassa de
regularizao e o substrato, que foi rompida por movimentao do sistema pela ao
de variao da temperatura.

4.5 Monitoramento do Quadro II

Aos trinta e nove dias de idade o Quadro II apresentou uma microfissura de

0,04 mm de abertura e 110 cm de extenso, visvel somente aps molhagem do
revestimento. O incio e o fim da microfissura so mostrados na Figura 64.

86

Figura 64 - Microfissura no Quadro II.

Essa microfissura no Quadro II no apresentou variao de abertura. O

monitoramento nesse quadro ocorreu at os 70 dias de idade do granilite.
Na anlise de resultados se ver que essa fissurao seguiu aquela j prexistente na argamassa de dessolidarizao e, em local com espessura diferenciada
para verificao da eficincia da espessura da camada de dessolidarizao.

4.6 Monitoramento do Quadro III

Com relao argamassa de regularizao observou-se, como mostrado no

registro fotogrfico da Figura 65, que o Quadro III apresentou fissuras de retrao no
dia seguinte a sua execuo.

87

(b)

(a)

(c)
Figura 65 - Fissuras observadas no Quadro III (3). (a) aps algumas horas execuo da
regularizao; (b) prolongamento no granilite; (c) posicionamento do quadro.

Aos treze dias de idade do granilite surgiram microfissuras (fissuras menores

que 0,05 mm) no revestimento do Quadro III e a partir dessa data houve aumento
nas extenses dessas microfissuras assim como o surgimento de novas fissuras.
Na Figura 66 so mostradas duas imagens tiradas do Quadro III (1) em dias
consecutivos. Nelas possvel observar diferenas significativas no nmero de
fissuras e extenses fazendo-se comparaes entre a Figura 66 (a) e a Figura 66
(b), sendo que na segunda figura h uma fissura que atravessa a junta de dilatao
com continuidade no quadro adjacente.

88

(a)

(b)

(c)
Figura 66 - Evoluo de fissuras no Quadro III (1). (a) granilite com 13 dias de idade; (b)
granilite com 14 dias de idade; (c) posicionamento do quadro.

89

Na Figura 67 mostrada uma fissura no Quadro III (4) aos 13 dias de idade.
Neste mesmo ponto tinha sido observada uma fissura na argamassa de
regularizao.

(a)

(b)

(c)
Figura 67 - Fissura no Quadro III (4). (a) viso geral do quadro; (b) detalhe da fissura; (c)
posicionamento do quadro.

As fissuras no Quadro III foram evoluindo como ilustrado na Figura 68, em

que o granilite estava com 29 dias de idade. Observando-se que na Figura 68 (a)
detalhado o Quadro III (3) e na Figura 68 (b) o Quadro III (2).

90

(b)

(a)

(d)

(c)
Figura 68 - Quadro III granilite aos 29 dias de idade. (a) Quadro III (3); (b) posicionamento
do Quadro III (3); (c) Quadro III (2); (d) posicionamento do Quadro III (2).

A Figura 69 mostra vises gerais do Quadro III em diferentes idades e

evidencia o crescimento e o surgimento de novas fissuras no revestimento. Na
Figura 69 (a) mostrado o Quadro III aos 16 dias de idade e na Figura 69 (b) aos 45
dias de idade.

91

(a)

(b)
Figura 69 - Quadro III. (a) Quadro III aos 16 dias de idade; (b) Quadro III aos 45 dias de
idade.

4.7 Ensaios de carregamento e arranques

Com o objetivo de verificar o potencial dos revestimentos em granilite

dessolidarizados em relao utilizao em locais como garagens e ptios foram
realizados dois testes no Quadro II. O primeiro teste foi um carregamento e o

92

segundo foi uma sequncia de arranques, realizados quando o granilite tinha a idade
de 70 dias.
Para o ensaio de carregamento do Quadro II foi colocado sobre o modelo um
carro de aproximadamente 950 kg, Figura 70. Este permaneceu durante 8 horas na
mesma posio, de forma centralizada para que se pudesse verificar se o
carregamento geraria alguma alterao no quadro, como a formao de fissuras.

Figura 70 - Quadro II submetido a carregamento.

Aps o ensaio de carregamento o Quadro II foi submetido a arranques

bruscos, com veculo de potncia de 105 cv. A Figura 71 (a) mostra as marcas
deixadas no Quadro II aps o 1 teste de arranque e a Figura 71 (b) mostra o
Quadro II aps o 2 teste de arranque.

93

(a)

(b)
Figura 71 - Testes Arranques no Quadro II. (a) 1 teste; (b) 2 teste.

4.8 Extrao de testemunhos

Nos trs modelos foram realizadas extraes de testemunhos com o intuito de

avaliar corretamente as causas das ocorrncias de fissuras nos revestimentos
moldados. Para essas extraes foram realizadas marcaes prvias nos quadros

94

em pontos que possuam fissuras e em pontos ntegros6, para posteriores cortes e

ensaios mecnicos.
As primeiras extraes ocorreram aos quarenta e sete dias de idade nos
quadros I e III. Os pontos marcados para extrao so mostrados na Figura 72 (a) e
na Figura 72 (b). Foram extrados 12 testemunhos do Quadro I e 18 testemunhos do
Quadro III, totalizando 30 testemunhos de quadros solidarizados. Desse nmero 14
testemunhos estavam fissurados e 16 eram ntegros.

Figura 72 - Marcaes para extrao de testemunhos. (a) Quadro I; (b) Quadro III.

Entende-se por ntegro o ponto ou testemunho no fissurado.

95

No Quadro II os testemunhos foram extrados aos setenta e sete dias de

idade do granilite, pois neste quadro as leituras de deformaes ocorreram em
tempo superior em relao aos quadros I e III.
Os pontos nos quais foram extrados testemunhos no Quadro II so
mostrados na Figura 73.

Figura 73 - Pontos de extrao de testemunhos no Quadro II.

Primeiramente para a extrao de testemunhos do Quadro II foram retiradas

cinco amostras de partes no fissuradas, posteriormente foram extrados trs
testemunhos que compreendessem a fissura encontrada no quadro. Aps a anlise
das espessuras da argamassa mista nas partes fissurada e no fissurada foram
realizadas mais duas extraes em pontos no fissurados (pontos 9 e 10).
Para a extrao dos testemunhos foi utilizada perfuratriz com broca de 100
mm de dimetro. O processo de extrao apresentado na Figura 74 na seguinte
sequncia: posicionamento da perfuratriz no ponto de extrao, apoio do aparelho e
perfurao do modelo at que o testemunho se soltasse do solo e retirada do
testemunho.

96

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 74 - Extrao de testemunhos. (a) perfuratriz com broca de 100 mm de dimetro; (b)
perfurao para extrao de testemunho; (c) retirada de testemunho do modelo; (d)
testemunho extrado do Quadro III.

4.8.1 Seleo e anlise dos testemunhos

Os testemunhos extrados foram numerados de acordo com a numerao do

ponto de extrao dos quadros, sendo que todos os testemunhos foram separados
para anlises visuais e testemunhos ntegros foram destinados realizao de
ensaios mecnicos.
As anlises visuais dos testemunhos levaram em considerao as espessuras
de camadas, os tipos de materiais utilizados nos quadros e a presena ou no de
fissuras. Acrescendo-se a essas caractersticas, quando em testemunhos fissurados,
as aberturas e as configuraes das fissuras.

97

4.8.2 Ensaios mecnicos

Antes dos ensaios mecnicos realizados nos testemunhos foram realizados

procedimentos de preparo destes testemunhos como cortes e capeamento. O
posicionamento dos cortes foi determinado levando-se em considerao as
dimenses de cada material nos testemunhos extrados e o capeamento foi
realizado com pasta de cimento de alto desempenho.
Para cada material a ser analisado foram realizados procedimentos
preliminares nos testemunhos que possibilitassem a realizao dos ensaios
mecnico. Os procedimentos foram os seguintes:

Cortes em testemunhos ntegros dos quadros solidarizados de forma

que fossem obtidos cubos de mxima dimenso possvel que
compreendessem o revestimento em granilite e a argamassa de
regularizao para realizao de ensaio de resistncia compresso.

Cortes em testemunhos ntegros do quadro dessolidarizado de forma

que fossem obtidos cubos de mxima dimenso possvel que
compreendessem o revestimento em granilite e a argamassa de
dessolidarizao para realizao de ensaios de resistncia
compresso e mdulo de elasticidade.

Cortes em testemunhos ntegros para a obteno de cilindros que

compreendessem apenas a base em concreto para ensaio de
resistncia compresso axial.

Para transformar as formas dos testemunhos escolhidos para os ensaios

foram realizadas marcaes nos testemunhos e posteriores cortes nos mesmos. Os
cortes foram executados com serra circular, como mostrado na Figura 75. Nesta
mesma figura o testemunho 1 do Quadro I foi posicionado de modo a ser retirada a
camada asfltica para que restasse apenas a base de concreto (o granilite
juntamente com a regularizao j haviam sido retirados do testemunho).

98

Figura 75 - Corte em testemunho para retirada da camada asfltica.

A sequncia de corte em um testemunho mostrada na Figura 76. Em (a) o

testemunho 1 do Quadro I est com as marcaes para corte em seu topo, em (b) o
topo deste testemunho sofreu o primeiro corte, em (c) o topo do testemunho sofreu o
penltimo corte e em (d) o topo do testemunho j possui forma cbica.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 76 - Sequncia para transformao de forma de topo de testemunho. (a) marcao

de limites de corte; (b) primeiro corte; (c) penltimo corte; (d) cubo obtido atravs de cortes
no topo do testemunho.

99

Foram ensaiados compresso quatro testemunhos cbicos do Quadro I

compostos por granilite e regularizao, com lados dos cubos variando de 33 mm a
53 mm. Com relao ao Quadro II foram realizados ensaios de resistncia
compresso e mdulo de elasticidade em quatro testemunhos cbicos de lados
variando de 48 mm a 57 mm.
Na Figura 77 (a) mostrado um cubo serrado oriundo do Quadro I e na
Figura 77 (b) um cubo proveniente do Quadro II em ensaio de mdulo de
elasticidade realizado com extensmetros eltricos.

(a)
(b)
Figura 77 - Testemunhos cbicos. (a) testemunho cbico Quadro I; (b) testemunho cbico
em ensaio de mdulo de elasticidade Quadro II.

Para os ensaios de resistncia compresso em cubos foi aplicada a relao

de equivalncia cilindro/cubo de fc,cil/fc,cub = 0,8, como apresentado por NEVILLE
(1997). O mesmo autor cita este valor para resistncias de at 50 MPa.
Com relao aos cubos compostos por mais de um material so citados
FAGURY & LIBORIO (2002), que estudaram ligaes entre concretos novo e velho e
demonstraram que para ensaios em corpos de prova com diferentes concretos
ligados prevalece o valor de resistncia do concreto com menor resistncia
compresso. Portanto, ao se ensaiar um testemunho cbico composto por granilite e
argamassa mista, por exemplo, o valor da resistncia em ensaio de resistncia
compresso ser relativo resistncia da argamassa mista, que tem menor valor.
Com relao aos cubos compostos por granilite e argamassa de regularizao dos

100

quadros I e III h compatibilidade entre esses materiais, equivalendo-se os

resultados de ensaios mecnicos.

4.9 Ensaios mecnicos em corpos de prova

Alm dos ensaios mecnicos realizados nos testemunhos extrados dos

modelos foram realizados ensaios de resistncia compresso e mdulo de
elasticidade em corpos de prova moldados nos dias de execuo das argamassas e
do granilite, com dimenses de 5 cm x 10 cm. Os ensaios de resistncia
compresso foram realizados de acordo com a ABNT NBR 5739:2007 para as
idades de 3, 7, 28, 63 e 91 dias e os ensaios de mdulo de elasticidade, realizados
de acordo com a ABNT NBR 8522:2008, aos 28 dias.

RESULTADOS E ANLISES

5.1 Ensaios mecnicos

Os ensaios mecnicos (resistncia compresso e mdulo de elasticidade)

foram realizados em corpos de prova moldados nos dias da execuo das
argamassas de regularizao e do granilite e em testemunhos extrados dos
modelos.
Na Tabela 10 so apresentadas resistncias compresso obtidas em corpos
de prova e testemunhos. Nesta tabela possvel observar que a distncia mnima
entre os valores relativos ao granilite e argamassa mista cerca de 18 MPa e a
mxima de 34 MPa.

Tabela 10 - Resistncias compresso de corpos de prova moldados e testemunhos

extrados dos quadros em granilite.
Resistncias compresso (MPa)
Material
Corpos de prova
(28d)
Granilite
Testemunhos
(63 d)
Corpos de prova
(28d)
Argamassa mista

Testemunhos
(88d)

35,2
34,79
37,23
40,3
33,4
38,1
40,9
11,3
7,2
13,2
15,9
9,0
11,3
12,2

Na Tabela 11 so apresentados valores de mdulos de elasticidade obtidos

para o granilite e para a argamassa mista.

102

Tabela 11 Mdulos de elasticidade do granilite e da argamassa mista.

Mdulos de elasticidade (GPa)
Material
Granilite

Corpos de prova
(28d)
Corpos de prova
(28d)

Argamassa mista

Testemunhos
(88d)

25,0
29,0
33,0
12,8
13,0
14,3
15,1
12,7
15,2
12,8

Para a argamassa de regularizao dos quadros I e III a resistncia

compresso mdia, em corpos de prova moldados, foi de 53 MPa e o mdulo de
elasticidade de 29 GPa aos 28 dias.
Observa-se que os mdulos de elasticidade do granilite e da argamassa de
regularizao dos quadros I e III tm valores prximos, sendo que para a
regularizao o valor intermedirio faixa apresentada para o mdulo de
elasticidade do granilite. Portanto, h compatibilidade entre os mdulos de
elasticidade desses dois materiais.
Para a argamassa mista tanto os corpos de prova moldados quanto os
testemunhos resultaram em mdulos de elasticidade com valores distintos dos
obtidos para o granilite e para a argamassa de regularizao dos quadros I e III.
Esses mdulos de elasticidade tm variao mnima em torno de 10 GPa e variao
mxima em torno de 20 GPa.

103

5.2 Deformaes

Em relao s deformaes obtidas para as mesmas datas em horrios

diferentes (8 h e 14 h) verificou-se que para esses dois horrios ocorreram
diferenas significativas nas deformaes, que so medidas relativas, tomadas
como base o primeiro dia de leituras no respectivo horrio de leitura. Para ilustrar
esse fato apresentada a Figura 78, na qual so mostrados os grficos das leituras
de deformaes para o ponto 1 do Quadro III (4) nos horrios das 8 h e das 14 h.

Deformaes - Ponto 1 (Quadro III (4)) - 8 h

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050

Eixo x

0,000
0

10

20

30

40

50

Eixo y

-0,050

-0,100

Tempo (dias)

(a)
Deformaes - Ponto 1 (Quadro III (4)) - 14 h

Deformao (%)

0,150
0,100

0,050

Eixo x

0,000
0

10

20

30

40

50

Eixo y

-0,050
-0,100

Tempo (dias)

(b)
Figura 78 Deformaes no Quadro III (4). (a) leituras realizadas s 8 h; (b) leituras
realizadas s 14 h.

104

Com o granilite na idade de 14 dias ocorreu para o horrio das 14 h a mais

baixa umidade relativa do ar (31%) e a maior temperatura registradas (37C).
Registrando-se para a idade posterior, 15 dias, picos em grande parte dos pontos de
leitura de deformaes dos quadros. Esses picos foram seguidos, em sua maioria,
de mudanas na ordem de deformao, de retraes para expanses ou alvio de
tenses por retraes de menores propores. Este fato se afirma, para os quadros I
e III, nas observaes da evoluo das fissuras que quando do seu surgimento
causam alvio de tenses nos pontos fissurados.
A tendncia estabilizao de deformaes em idades mais avanadas se d
pela diminuio de movimentaes nos concretos, principalmente por j terem
ocorrido grande parte das reaes com grandes perdas de gua para o meio
externo.
Para o Quadro I, de maneira geral, houve variaes abruptas de deformao
at a idade de 25 dias, sendo que a partir desta data observou-se regularizao nas
deformaes, com pequenas variaes com tendncia a deformaes por retrao.
Para o Quadro II as variaes de deformaes nos pontos tanto para os eixos
x e y tiveram regularidade na maioria dos pontos. A partir da idade de 28 dias
observou-se que para o ponto 5 do quadro, tanto no horrio das 8 h como das 14 h,
houve acrscimo de retrao no ponto (de cerca de -0,04% para cerca de -0,140%).
Esse valor de deformao diferenciado foi mantido at o trmino das leituras (aos 68
dias de idade do granilite).
A constncia de valores de deformao aps os 28 dias no Quadro II mostra
que as tenses no ponto 5, onde se observou esse fenmeno, foram absorvidas e
no atingiram um nvel de fissurao.
Os grficos das deformaes nos pontos para os eixos x e y tiveram maiores
variaes em relao a esses eixos para os quadros III (1) e III (4). Nestes quadros
foram observadas fissuras com mapeamentos de grandes amplitudes e sem
regularidade.

105

5.3 Fissuras

5.3.1 Quadro I

Com relao ao Quadro I as maiores magnitudes e velocidades de ocorrncia

das fissuras, quando comparadas com o Quadro III (que tem o mesmo tipo de
regularizao),

so

decorrentes

da

menor

espessura

do

sistema

regularizao/substrato (39 mm em mdia Quadro I e 139 mm em mdia Quadro

III) que resulta em menor rigidez da estrutura. Essa menor rigidez no Quadro I se
deve ao desplacamento ocorrido pela ao da temperatura.
O posicionamento dos pontos de anlise de abertura de fissuras mostrado
na Figura 79.

Figura 79 Posicionamento dos pontos de anlise de abertura de fissuras.

De maneira geral para o Quadro I as aberturas das fissuras nos pontos

avaliados variaram de 0,05 mm a 0,6 mm, sendo que para os pontos 6 e 8 no
houve variao, mantendo-se constantes em 0,05 mm. A Figura 80 e a Figura 81
mostram os grficos de aberturas das fissuras em funo do tempo (idade do
granilite).

106

Figura 80 Monitoramento de fissuras (pontos de 1 a 5).

Figura 81 Monitoramento de fissuras (pontos de 6 a 10).

Com relao aos registros realizados para os pontos apresentados nos

grficos acima se apresenta a Tabela 12, na qual so mostrados dados climticos
de umidade relativa do ar e temperatura para as respectivas idades de leitura.

Tabela 12 Dados climticos referentes aos dias de avaliao de aberturas de fissuras no

Quadro I.

Idade (dias)

14

16

21

23

28

33

38

Temperatura (C) 14 h

27

37

28

25

23

25

23

22

UR (%)

45

31

62

76

70

48

80

64

Avaliando-se os grficos e os dados da Tabela 12 observa-se que para a

idade de 14 dias, que teve a maior temperatura e a menor umidade relativa do ar em

107

relao s outras datas de leitura, seis dos dez pontos de leitura de abertura de
fissura apresentaram aumento de abertura de fissura resultante de movimentao
trmica das placas. Continuando a anlise em termos de valores extremos, para a
idade de 21 dias oito dos dez pontos apresentaram diminuio na abertura da
fissura.
Todos os testemunhos retirados do Quadro I estavam segmentados (sistema
revestimento/regularizao separado da base de concreto). A interface entre
revestimento e base pode ser vista na Figura 82 (c). O ponto de marcao e o
testemunho do ponto 1 so mostrados na Figura 82 (a) e na Figura 82 (b),
respectivamente.

(a)

(c)

(b)

(d)

Figura 82 - Ponto 1. (a) Ponto 1 aps extrao de testemunho; (b) testemunho 1; (c) faces
adjacentes do testemunho 1; (d) posicionamento dos pontos de extrao de testemunhos do
Quadro I.

108

Para os pontos fissurados do Quadro I as segmentaes alm de ocorrerem

nas interfaces com a base ocorreram nos posicionamentos das fissuras.
Na Figura 83 (a) v-se o ponto 7 aps extrao do testemunho e o
posicionamento das fissuras internas. Uma das fissuras no testemunho 7 e as faces
adjacentes segmentadas so mostradas na Figura 83 (b) e na Figura 83 (c),
respectivamente.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 83 - Ponto 7. (a) Ponto 7 aps extrao de testemunho; (b) testemunho 7; (c) faces
adjacentes do testemunho 7; (d) posicionamento dos pontos de extrao de testemunhos do
Quadro I.

O Quadro I apresentou fissuras de maneira generalizada decorrentes de

movimentao trmica, que apresentavam tanto pequenas extenses (em torno de 5
cm) como grandes extenses (atingindo 2 m). As fissuras de maiores extenses e
causadas por empenamento, desencadeadas por movimentao trmica do sistema
como um todo, tendiam a formar ngulos retos entre si. A partir do surgimento
dessas fissuras por empenamento surgiram fissuras de origem trmica de menores

109

magnitudes, pois o quadro que inicialmente tinha rea de 16 m2 subdividiu-se em

outros quadros formados por encontros entre fissuras.

5.3.2 Quadro II

Sete testemunhos extrados do Quadro II eram ntegros, possuam

uniformidade na argamassa mista e no revestimento em granilite. Para exemplificar
esses testemunhos na Figura 84 so mostrados os testemunhos 1 e 2 desse
quadro, que no apresentaram nenhuma fissura.

110

(a)

(b)
Figura 84 - Testemunhos ntegros do Quadro II. (a) testemunho 1 e 2 do Quadro II; (b)
pontos de extrao de testemunhos do Quadro II.

No Quadro II apenas os pontos de extrao de testemunhos 6, 7 e 8

compreendiam uma microfissura, de 0,04 mm de abertura. Portanto, foi realizada
uma anlise mais detalhada das camadas de revestimento e regularizao para que
fosse verificada a causa da microfissura nestes pontos. Aps anlise evidenciou-se
que a espessura mdia do granilite era a mesma para todos os testemunhos do
quadro e que a camada de argamassa mista tinha espessura inferior na extenso da
microfissura.
Para o ponto 6 mostra-se na Figura 85 (a) esquerda uma microfissura no
ponto, umedecida para melhor visualizao, e direita a mesma microfissura em
detalhe, onde possvel observar que o incio da fissurao se deu a partir da

111

argamassa mista com pequena espessura (16 mm). O testemunho extrado desse
ponto mostrado na Figura 85 (b).

(a)

(b)
Figura 85 - Ponto 6 do Quadro II. (a) ponto 6 fissurado; (b) fissura no testemunho relativo ao
ponto 6.

Os testemunhos e pontos de extrao 7 e 8 do Quadro II apresentaram as

mesmas caractersticas do testemunho e ponto de extrao 6, deste mesmo quadro.
A Figura 86 mostra em detalhe esquerda a fissura no ponto 7
compreendendo a argamassa mista e o granilite. Na mesma figura direita
destacado o incio e o fim dessa fissura em testemunho.

112

(a)

(b)
Figura 86 - Ponto 7 do Quadro II. (a) Ponto 7 fissurado ( esquerda) e detalhe do
testemunho 7 ( direita); (b) testemunho 7 do Quadro II.

Parte do testemunho 8 do Quadro II mostrada na Figura 87. Nesta figura

esquerda apesar de o testemunho ter sido umedecido a microfissura de difcil
visualizao, portanto direita foi realizada a marcao da fissura com incio na
argamassa mista, trmino na superfcie do granilite e extenso mostrada na
marcao.

113

(a)

(b)
Figura 87 Testemunho 8 do Quadro II. (a) detalhe do testemunho 8 do Quadro II com
microfissura; (b) testemunho 8 do Quadro II.

Com relao s espessuras da argamassa mista nos testemunhos extrados

do Quadro II apresentada a Tabela 13. Nesta tabela possvel observar que h
diferenas de espessuras nos pontos 6, 7 e 8 em relao espessura mnima
determinada para a execuo da argamassa mista que era de 30 mm. Para os
outros testemunhos extrados no Quadro II a argamassa mista possua espessura
superior a 30 mm.

114

Tabela 13 - Espessuras da argamassa mista nos testemunhos extrados do Quadro II.

Testemunho
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Espessura da
argamassa mista (mm)
32
39
37
37
35
16
19
24
38
37

A causa da microfissura local encontrada no Quadro II atribuda a dois

fatores aliados que so a movimentao trmica da estrutura e a existncia de uma
faixa de argamassa mista com espessura insuficiente para conter o avano de
fissuras para o granilite.

5.3.3 Quadro III

No Quadro III todos os testemunhos extrados possuam continuidade com a

base (testemunhos compostos por revestimento, regularizao e base).
Aps a extrao dos testemunhos do Quadro III foi possvel verificar que as
fissuras tinham incio na argamassa de regularizao, sendo que em todos os
testemunhos extrados e que possuam fissuras foi observado o mesmo fenmeno.
Para exemplificar a configurao das fissuras em testemunhos do Quadro III
apresentada a Figura 88. Nesta figura em (a) h a marcao do ponto 24 para
extrao de testemunho compreendendo o encontro entre duas fissuras, em (b)
destaca-se uma das fissuras na lateral do ponto de extrao e em (c) h dois
registros fotogrficos de uma fissura sendo que a localizada esquerda tem em
relao localizada direita uma rotao de 180.

115

(a)

(b)

(c)

(d)
Figura 88 - Ponto 24. (a) marcao do ponto 24; (b) fissura no ponto 24; (c) fissura no
testemunho 24; (d) pontos de extrao de testemunhos do Quadro III.

No Quadro III todas as fissuras no granilite tinham aberturas menores ou

iguais a 0,05 mm, causadas por movimentaes trmicas da estrutura e com duas
configuraes principais de fissuras. Essas caractersticas so atribudas a fissuras
tpicas de movimentao trmica e fissuras por movimentao trmica com
caractersticas semelhantes s causadas por retrao plstica.
As fissuras em mapa e dispersas no quadro so atribudas s fissuras tpicas
de movimentao trmica. Essas fissuras podem ter incio tanto no revestimento em
granilite como na argamassa de regularizao.

116

As fissuras com caractersticas de fissuras por retrao plstica tiveram essa

configurao atribuda a pr-existncia de fissuras por retrao plstica na
argamassa de regularizao (dado observado em alguns pontos no dia posterior a
moldagem da argamassa de regularizao). Observou-se que os posicionamentos
das fissuras na regularizao se tornaram caminhos preferenciais para a fissurao
do granilite e que essas fissuras comearam a ocorrer cerca de duas semanas aps
a moldagem.

5.4 Carregamento e arranque

Aps o ensaio de carregamento no Quadro II no foi verificada nenhuma

alterao no revestimento aps a retirada do veculo, como pode ser visto na Figura
89 (a) e na Figura 89 (b). Estas figuras fazem uma comparao do revestimento
antes e depois do ensaio.

(a)

(b)

Figura 89 - Comparao do Quadro II antes e aps o carregamento. (a) Quadro II antes do

carregamento; (b) Quadro II depois do carregamento.

Marcas deixadas pelos pneus do carro no ensaio de arranque so mostradas

em detalhe na Figura 90, sendo que em (a) so mostradas duas marcaes

117

paralelas feitas no revestimento e em (b) h um detalhe da marcao feita por um

pneu no revestimento.

(a)

(b)

Figura 90 Ensaio de arranque no Quadro II. (a) detalhe de duas marcaes de ensaios
consecutivos; (b) detalhe da marcao feita por um pneu no revestimento.

Mesmo o Quadro II sendo submetido aos ensaios de carregamento e

arranque este quadro no sofreu nenhuma alterao, descartando-se, portanto,
qualquer prejuzo ao desempenho do revestimento. Com essa observao pode ser
atribudo ao revestimento dessolidarizado potencial utilizao em locais como
ptios e garagens, restando determinar o trem-tipo permissvel para utilizao.

118

CONCLUSES

A utilizao em larga escala dos revestimentos em granilite uma realidade,

entretanto recorrente o surgimento de patologias como fissuras neste tipo de
revestimento. Evidencia-se, portanto, a necessidade de normalizaes para a
produo e execuo de revestimentos em granilite para que ocorram com critrio
cientfico.
Com base

nas observaes

feitas

na

referncia

bibliogrfica,

das

caractersticas de produo e execuo de revestimentos em granilite e no

desenvolvimento experimental desta Dissertao so listadas as concluses a
seguir.
Em relao aos materiais constituintes dos granilites:

Recomenda-se a caracterizao de todos os materiais selecionados

para a produo dos granilites para que, dessa forma, sejam comprovadas suas
propriedades e a adequao ao fim que se destina, descartando-se assim a
utilizao de materiais fora dos padres especificados pelo fornecedor. Devem
tambm ser realizados ensaios mecnicos prvios no granilite para que haja
garantias de suas propriedades mecnicas. Esses procedimentos citados fazem
parte do controle tecnolgico, que deve se tornar prtica indispensvel para a
produo de granilites;

Recomenda-se a utilizao da tcnica de empacotamento de

agregados para o projeto e execuo do revestimento em granilite, o que contribui

para a possibilidade da utilizao de traos com menores consumos de cimento,
menor calor de hidratao e altos desempenhos;

A execuo de um bom empacotamento de granilhas pode promover o

fechamento dos poros, dispensando-se inicialmente o seu enceramento;

A utilizao de aditivos superplastificantes possibilita a reduo das

relaes a/c, o que contribui para uma menor porosidade do concreto e menor
incidncia de retraes, que podem desencadear fissuraes;

120

O uso de adies minerais uma alternativa que pode atribuir

caractersticas como melhor desempenho mecnico e maior durabilidade ao

granilite, sendo que quando da escolha do emprego de adies deve-se ater s
diferentes caractersticas que apresentam;

Ao optar-se pela produo de granilites coloridos a origem do

pigmento, natural ou artificial, deve ser considerada assim como a dosagem

necessria para a obteno das tonalidades desejadas, lembrando-se que os
pigmentos interagem com os outros compostos do cimento e devem ser dosados de
modo que sejam mantidas as propriedades do granilite;

Deve-se considerar na constituio de todos os subsistemas os tipos

de cimentos Portland com baixo calor de hidratao;

Em ambientes midos possvel haver uma reconstituio autgena

do granilite em pequenas microfissuras;

Nos locais com fissuras entre 0,1 mm e 0,2 mm possvel aplicar uma

mistura de cal e cimento Portland a fim de propiciar essa reconstituio autgena.

Em relao ao projeto de execuo de revestimentos em granilite:

O subsistema granilite deve ser projetado, tal qual outros subsistemas

de uma edificao, com todas as suas hipteses de funcionamento e aes que

possam incidir sobre essa parte da construo;

Com os resultados dos ensaios mecnicos realizados para a

argamassa mista pode-se verificar que foram obtidas faixas de resistncia mecnica
adequadas a proposta da dessolidarizao;

As deformaes nos quadros estudados apresentaram maiores

variaes nas primeiras idades do granilite. Variaes abruptas foram verificadas

nos quadros solidarizados em datas com maiores diferenas trmicas e de umidade
relativa do ar. Ocorreu tendncia estabilidade dos revestimentos a longo prazo;

O revestimento em granilite dessolidarizado, Quadro II, tem potencial

para ser utilizado em ptios e garagens, devendo-se realizar ensaios especficos

para essa finalidade para que seja constatada esta sugesto;

Somente o emprego de juntas de dilatao com padres de

espaamento usuais no se mostra uma alternativa eficaz para que sejam evitadas
fissuraes em revestimentos em granilite solidarizados;

121

A restrio deformao em revestimentos em granilite contribui para

o surgimento de fissuras nesse tipo de revestimento. Essas fissuras podem ter uma
ou diversas causas combinadas, podem ter magnitudes diferenciadas de acordo as
caractersticas do material e com as condies ambientais as quais ser exposto;

Sistemas solidarizados com revestimento e regularizao com altos

mdulos de elasticidade so mais susceptveis fissurao;

Em ambientes internos e externos permite-se que sejam feitos painis

em granilite dessolidarizados de at 10 m2. Os painis acima de 10 m2 devem ser

dessolidarizados com camadas de argamassas mistas com espessuras maiores que
as especificadas no item anterior;

Pode-se executar granilites solidarizados se forem obedecidas todas as

especificaes a seguir: substratos armados (tais como pisos industriais) com juntas,
granilite totalmente solidarizado ao substrato e moldagem do granilite realizada logo
aps a execuo do substrato;

Quando na construo houver juntas de dilatao no substrato, elas

devem ser levadas em conta no projeto do subsistema granilite;

Em ambientes internos possvel executar painis de 15 m2 ou de

maiores dimenses;

No se recomenda camadas de regularizao de grandes espessuras,

devendo o substrato ser gabaritado onde houver pisos em granilite, e em caso

contrrio essa camada de regularizao dever ser compatibilizada com o substrato
e no com a camada de dessolidarizao;

A camada de regularizao no deve ser confundida com camada de

dessolidarizao.
Em relao execuo de revestimentos em granilite:

A microfissura, de 110 cm de extenso e de abertura de 0,04 mm,

ocorrente em regio onde a argamassa tinha espessura inferior a 30 mm,

encontrada no Quadro II se torna insignificante frente dimenso do quadro (16 m2),
servindo para enfatizar a necessidade da execuo da dessolidarizao com
espessura nominal maior que 30 mm;

O emprego de camada de dessolidarizao se mostrou uma excelente

alternativa para a no ocorrncia de fissuras em revestimento em granilite. De forma

122

contrria a solidarizao do revestimento resultou em fissuraes generalizadas nos

quadros solidarizados;

As argamassas de dessolidarizao devem ter espessuras mdias em

torno de 35 mm e espessura nominal maior que 30 mm, com baixo mdulo de

elasticidade;

A camada de dessolidarizao deve ser feita imediatamente aps a

execuo da camada de retificao;

Sempre que houver camada de dessolidarizao essa camada deve

ser feita em superfcie que promova ancoragem mecnica e/ou sua ligao;

Revestimentos solidarizados, sem tratamento da zona de interface ou

ancoragem mecnica necessrios, resultaro em desplacamentos. Pode-se

exemplificar tal fato pelo Quadro I no qual houve deficiente aderncia na zona de
interface entre a argamassa de regularizao e a base de concreto. Para evitar a
ocorrncia de patologias como desplacamentos essencial a limpeza das
superfcies antes de todas as etapas de execuo;

O substrato, aps sua execuo dever ser salpicado com material

britado com dimenso mxima caracterstica menor que 9,5 mm, com bom ndice de
forma;

O uso de adesivos comerciais somente permitido se forem realizadas

anlises de arrancamento da argamassa de dessolidarizao;

Recomenda-se o uso de misturas ricas em cimento Portland, por

exemplo, uma calda de cimento Portland com relao a/c menor que 0,35 e com
aditivo superplastificante, para que haja uma melhoria da zona de interface entre as
camadas;

No subsistema substrato, que venha a receber um revestimento em

granilite, sempre interessante que seja aplicada uma armadura de reforo

composta por fibras e/ou fios e/ou barras em ao (armar), em vista de limitar a
abertura de fissuras por quaisquer tipos de aes;

Aps a concluso dos revestimentos em granilite possvel melhor-

los esteticamente com ceras, selantes e resinas em geral, com ou sem pigmentos;

Deve-se respeitar um perodo mnimo de cura de forma que seja

permitida a completa hidratao dos compostos do cimento Portland nas primeiras

123

idades, evitando-se dessa forma o surgimento de fissuras. Recomenda-se realizar

cura mida nos granilites por um perodo mnimo de 7 dias.

6.1 Sugestes para pesquisas futuras

Para que sejam aprimorados os estudos relativos aos procedimentos de

produo e execuo dos revestimentos em granilite so sugeridas as seguintes
pesquisas futuras:

Aprimoramento das dosagens de granilites visando diminuir os

consumos de cimento e a minimizao de patologias;

Avaliao da eficincia de sistemas granilite/substrato dessolidarizados

para diferentes espessuras de dessolidarizao;

Produo de materiais alternativos para serem utilizados como

camadas de dessolidarizao em revestimentos em granilite;

Levantamento de dados estatsticos relativos produo de granilites e

avaliaes

em

campo

da

ocorrncia

de

patologias

nesses

revestimentos, inclusive considerando-se a quantidade de ocorrncia

de fissuras versus quadros delimitados por juntas.

124

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2008. 107 p. Dissertao (Mestrado em Construo Civil) - Escola de Engenharia da
Universidade Federal de Minas Gerais, Universidade Federal de Minas Gerais, Belo
Horizonte, 2008.
TAYLOR, H. F. W. Cement Chemistry. London: Academic Press. 1990.
TIBONI, R. LIBORIO, J. B. L. A utilizao da cinza da casca de arroz de
termoeltrica como componente do aglomerante de compsitos base de
cimento Portland. 2007. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Estruturas)
Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2007.
Universidade de So Paulo. Sistema Integrado de Bibliotecas da USP. Diretrizes
para apresentao de dissertaes e teses da USP : documento eletrnico e
impresso Parte I (ABNT) / Sistema Integrado de Bibliotecas da USP ; Vnia Martins
Bueno de Oliveira Funaro, coordenadora ... [et al.] . - - 2. ed. rev. ampl. - - So Paulo
: Sistema Integrado de Bibliotecas da USP, 2009.
102 p. - - (Cadernos de Estudos ; 9)

132

APNDICES

A.1 Caracterizao dos materiais

Tabela 14 - Caractersticas fsicas das granilhas.

Granilha
G1
G2
1,609
1,607

Ensaio
Massa unitria no estado compactado (g/cm3)
ABNT NBR NM 45:2006
Massa especfica (g/cm3) ABNT NBR NM
52:2009
Dimenso mxima caracterstica (mm) ABNT
NBR 7211:2009

2,825

2,822

4,75

2,36

Tabela 15 - Composio granulomtrica das granilhas.

Granilha

G1

G2

Peneiras
(mm)
6,3
4,75
2,36
1,18
0,6
0,3
0,15
0,075
< 0,075
6,3
4,75
2,36
1,18
0,6
0,3
0,15
0,075
< 0,075

% retida (%)
0
1,33
91,15
7,43
0,01
0,02
0,01
0,01
0,03
0
0,66
47,14
49,08
2,65
0,20
0,05
0,03
0,18

Os cimentos utilizados na produo do granilite so o cimento CPV ARI e CP

III 40 RS da marca Holcim. As caractersticas desses cimentos so mostradas na
Tabela 16.

134

Tabela 16 - Caracterizao dos cimentos utilizados na produo do granilite.

Ensaio
Massa especfica (g/cm3) ABNT NBR NM 23:2001
Incio
Tempos de pega (minutos) ABNT NBR
NM 65:2003
Fim
gua de consistncia normal ABNT NBR NM
43:2003
Resistncia compresso (MPa) ABNT NBR
7215:1996

Cimento
CP III 40
CP V ARI
RS
3,08
3,01
135
231
210
381
0,32
0,33
43 (aos 7
dias)

41 (aos
28 dias)

O granilite teve ndice de consistncia de 280 mm (ensaio realizado de acordo

com a ABNT NBR 7215:1996), abatimento de 170 mm (ensaio realizado de acordo
com a ABNT NBR NM 67:1998) e um consumo real de cimento de 690 kg/m3.

Tabela 17 - Caractersticas fsicas da areia utilizada na produo da argamassa mista.

Ensaio

Areia

Massa especfica (g/cm3) ABNT NBR

NM 52:2009
Dimenso mxima caracterstica (mm)
ABNT NBR 7211:2009

2,63
0,6

Tabela 18 - Composio granulomtrica da areia utilizada na produo da argamassa mista.

Peneiras
(mm)
4,75
2,36
1,18
0,6
0,3
0,15
0,075
< 0,075

% retida (%)
0
0,01
0,01
0,44
51,58
39,87
6,54
1,54

Na argamassa de dessolidarizao os aglomerantes utilizados foram o

cimento CPV ARI RS da empresa Holcim (Tabela 19) e a cal hidratada CH I
fabricada pela empresa Cobrascal (Tabela 21).

135

Tabela 19 - Caracterizao do cimento utilizado na produo da argamassa mista.

Ensaio

Cimento (CPV ARI RS)

Massa especfica (g/cm3) ABNT NBR

NM 23:2001
gua de consistncia normal ABNT
NBR NM 43:2003

2,99
0,32

Tabela 20 - Ensaios de resistncia compresso do cimento CP V ARI RS ABNT

NBR 7215:1996.
Resistncia compresso
Idade (dias)
(MPa)
1

16.7

25.9

38.4

Tabela 21 Caracterizao da cal hidratada utilizada na produo da argamassa

mista.
Ensaio

Cimento (CPV ARI RS)

Massa especfica (g/cm3) ABNT NBR

NM 23:2001
Massa unitria no estado solto (g/cm3)

2,36
0,47

Na Tabela 22 e na Tabela 23 so apresentados os traos estudados para a

definio da dosagem da argamassa mista de dessolidarizao. Todos os traos
obtiveram ndice de consistncia de 250 mm, ensaios realizados de acordo com a
ABNT NBR 7215:1996. Os ensaios de resistncia compresso foram realizados de
acordo com a ABNT NBR 7215:1996 e os ensaios de reteno de gua de acordo
com a ABNT NBR 13277:2005.

Tabela 22 - Traos de argamassas mistas estudados 1:1 (cimento:cal).

Resistncia
Trao (massa)
Relao a/c
compresso aos
28 dias (MPa)
1 : 1 : 3,0
1,20
11,40
1 : 1 : 4,5
1,26
9,40
1 : 1 :6,0
1,40
5,97

136

Tabela 23 - Traos de argamassas mistas estudados 1:0,5 (cimento:cal).

Resistncia
Reteno de
compresso aos
Trao (massa)
Relao a/c
gua (%)
28 dias (MPa)
1 : 0,5 : 3,0
0,80
23,40
92,05
1 : 0,5 : 4,5
0,95
15,75
91,56
1 : 0,5 :6,0
1,13
10,5
89,09

A.2 Valores individuais obtidos nos ensaios mecnicos

Tabela 24 - Resistncias compresso, em MPa, dos corpos de prova moldados

nos dias das execues da argamassa mista e do granilite.
Idade (dias)
CP
Granilite
Argamassa mista
1
39,8
6,0
2
39,3
6,2
3
3
38,3
7,5
4
5,7
7
1
39,1
7,2
2
41,0
12,7
3
39,9
14,0
4
38,7
6,7
28
1
35,2
11,3
2
34,79
7,2
3
37,23
13,2
4
63
1
56,5
13,8
2
56,1
16,2
3
59,1
12,4
4
91
1
43,2
8,8
2
38,8
17,7
3
31,0
10,1
4
32,31
10,9

137

Tabela 25 - Resistncias compresso de testemunhos extrados do Quadro I

granilite.
Resistncia
Idade (dias)
Testemunho
compresso
(MPa)
1
40,3
4
33,4
63
10
38,1
12
40,9
Tabela 26 - Resistncias compresso e mdulos de elasticidade de testemunhos extrados
do Quadro II argamassa mista.

Idade (dias)

Testemunho

88

1
2
9
10

Resistncia
compresso
(MPa)
15,9
9,0
11,3
12,2

Mdulo de
elasticidade
(GPa)
15,1
12,7
15,2
12,8

Os valores da resistncia compresso mdia e do mdulo de elasticidade

da argamassa de regularizao dos quadros I e III so de 53 MPa e 29 GPa,
respectivamente. A base de concreto tem resistncia compresso mdia e mdulo
de elasticidade de 30 MPa e 26 GPa (ensaios em testemunhos), respectivamente.

A.3 Deformaes nos quadros I, II e III

Os grficos de deformaes para os quadros I, II e III so subdivididos em

pontos e horrios de leitura.

138

Deformaes - Ponto 1 (Quadro I) - 8 h

0,2
Deformao (%)

0,15
0,1
0,05
Eixo x

0
0

-0,05

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Eixo y

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 1 (Quadro I) - 14 h

0,2

Deformao (%)

0,15

0,1
0,05
Eixo x

0
-0,05

10

15

20

25

30

35

40

45

50

45

50

Eixo y

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 2 (Quadro I) - 8 h

0,2
Deformao (%)

0,15
0,1

0,05
Eixo x

0
-0,05

10

15

20

25

30

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

35

40

Eixo y

139

Deformaes - Ponto 2 (Quadro I) - 14 h

0,2
Deformao (%)

0,15
0,1
0,05
Eixo x

-0,05

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Eixo y

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 3 (Quadro I) - 8 h

0,2

Deformao (%)

0,15
0,1
0,05
Eixo x

0
-0,05

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Eixo y

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 3 (Quadro I) - 14 h

0,2

Deformao (%)

0,15
0,1
0,05

Eixo x

0
-0,05

10

15

20

25

30

-0,1

-0,15
-0,2

Tempo (dias)

35

40

45

50

Eixo y

140

Deformaes - Ponto 4 (Quadro I) - 8 h

0,2

Deformao (%)

0,15
0,1
0,05
Eixo x

-0,05

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Eixo y

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 4 (Quadro I) - 14 h

0,2

Deformao (%)

0,15
0,1
0,05
Eixo x

0
-0,05

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Eixo y

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 5 (Quadro I) - 8 h

0,2

Deformao (%)

0,15
0,1
0,05

Eixo x

0
-0,05

10

15

20

25

30

-0,1

-0,15
-0,2

Tempo (dias)

35

40

45

50

Eixo y

141

Deformaes - Ponto 5 (Quadro I) - 14 h

0,2

Deformao (%)

0,15
0,1
0,05
Eixo x

0
-0,05

10

15

20

25

30

35

40

45

50

Eixo y

-0,1
-0,15
-0,2

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 1 (Quadro II) - 8 h

0,200
0,150
Ttulo do Eixo

0,100

0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Eixo y

-0,100
-0,150
-0,200

Ttulo do Eixo

Deformaes - Ponto 1 (Quadro II) - 14 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

-0,100
-0,150
-0,200

Tempo (dias)

Eixo y

142

Deformaes - Ponto 2 (Quadro II) - 8 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050
Eixo x

0,000

-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Eixo y

-0,100
-0,150
-0,200

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 2 (Quadro II) - 14 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Eixo y

-0,100
-0,150
-0,200

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 3 (Quadro II) - 8 h

Deformao (%)

0,200
0,100
Eixo x

0,000
0

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

-0,100
-0,200

Tempo (dias)

Eixo y

143

Deformaes - Ponto 3 (Quadro II) - 14 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100

0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Eixo y

-0,100
-0,150
-0,200

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 4 (Quadro II) - 8 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Eixo y

-0,100
-0,150
-0,200

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 4 (Quadro II) - 14 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

-0,100
-0,150
-0,200

Tempo (dias)

Eixo y

144

Deformaes - Ponto 5 (Quadro II) - 8 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Eixo y

-0,100
-0,150

-0,200

Tempo (dias)

Deformaes - Ponto 5 (Quadro II) - 14 h

0,200

Deformao (%)

0,150
0,100
0,050
Eixo x

0,000
-0,050

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

-0,100
-0,150
-0,200

Tempo (dias)

Eixo y

145

Deformaes - Ponto 1 (Quadro III(1)) ) 14 h

Deformao (%)

0,200
0,100
Eixo x

0,000
0

10

20

30

-0,100
-0,200

Tempo (dias)

40

50

Eixo y

146

147

148

149

150

151

Para cada leitura foram registradas a temperatura e a umidade relativa do ar,

como mostrado na Tabela 27.

Tabela 27 - Registros de temperaturas.

Idade
(dias)

Temperatura
(C)
8h

14 h

16

28

25

Variao das 8 h
s 14 h

Variao em relao ao dia anterior

8h

14 h

12

35

10

27

26

10
11

18
-

28
-

10
-

9
-

2
-

12

29

13

22

28

14

24

37

13

15
16

24
24

26
-

2
-

0
0

11
-

17

21

28

18

24

31

19

24

31

20
21

24

-!

22

21

25

23

26

24

18

23

25

17

23

152

26

17

26

27

18

25

28

18

25

29

18

25

30

20

25

31

19

28

32

21

30

33

20

23

34

21

30

35

24

33

36

25

34

37
38

20
16

25
22

5
6

5
4

9
3

39

15

24

40

16

22

41

17

29

12

42
43

19
22

29
30

10
8

2
3

0
1

44

22

31

45

21

25

46
47

21
23

26
28

5
5

0
2

1
2

48

24

32

49

27

50

23

28

51
52

22

24

53

22

54

20

22

55

19

26

56
57

20
20

25
23

5
3

1
0

1
2

58

21

27

59

22

28

60

24

26

61
62

22
23

31
28

9
5

2
1

5
3

63

25

29

64

26

31

65

24

27

66

23

28

153

67

22

29

68

23

29

Tabela 28 Registros de umidades relativas do ar.

Idade
(dias)

UR (%)
8h

14 h

42

51

40

Variao das 8 h
s 14 h

Variao em relao ao dia anterior

8h

14 h

51

11

51

58

11

10

52

58

11

12

52

13
14

71,5
62

49
31

22,5
31

9,5

3
18

15

61

60

29

16

72

11

17

81

62

19

18
19

80
70

56
51

24
19

1
10

6
5

20

21

84

22

92

76

16

23
24

84

74
70

14

2
4

25

74

54

20

10

16

26

70

50

20

27

68

54

14

28

68

48

20

29

60

50

10

30

70

58

12

10

31

80

54

26

10

32

74

52

22

33

82

80

28

34

84

54

30

26

35

68

48

20

16

36

62

46

16

37

80

74

18

28

38

76

64

12

10

154

39

66

48

18

10

16

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54

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66

14

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56

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60

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6
4

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2

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6

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6

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4

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10

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72

68

68

76

64

12

A.4 Datas relevantes em relao aos modelos

Evento

Tabela 29 - Datas de eventos relativos aos modelos.

Data

Concretagem da base (10 cm)

20 abril de 2011

Moldagem das argamassas

22 setembro de 2011

Moldagem do granilite

23 setembro de 2011