Automatizacin y Robtica. Universidad Tecnolgica de Tulancingo.

2004

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TULANCINGO

REA ELECTROMECNICA INDUSTRIAL

CARRERA DE ELECTRICIDAD Y ELECTRNICA INDUSTRIAL
(Especialidad de Automatizacin y Control)

Apuntes de Automatizacin y Robtica

Profesor: M. C. Carlos Alberto Ugalde Caballero

Enero Abril de 2004

Automatizacin y Robtica. Universidad Tecnolgica de Tulancingo. 2004

AUTOMATIZACIN Y ROBTICA
Objetivo general de la asignatura: Utilizar diferentes componentes para integrarlos en un
sistema automtico
PROGRAMA:
I.
INTRODUCCIN A LA AUTOMATIZACIN Y ROBTICA (5 hrs)
II.

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA (5 hrs)

III.

CONTROL NUMRICO Y CAD-CAM (35 hrs)

IV.

PROGRAMACIN DEL ROBOT INDUSTRIAL (15 hrs)

V.

APLICACIONES EN SISTEMAS AUTOMATIZADOS (15 hrs)

PONDERADOS:
Examen
40%
Tareas
30 %
Prcticas
20 %
DHP
10%
BIBLIOGRAFA:
FUNDAMENTALS
OF
MODERN
MANUFACTURING
MATERIALS,
PROCESSES AND SYSTEMS
Groover Mikell
Prentice Hall
CONTEMPORARY
MANUFACTURING
PROCESSES
Duvall J. Barry
The Goodheart-Willcox Co. Inc.
ROBTICA
K. S. Fu
Mc Graw Hill
AUTMATAS PROGRAMABLES
Balcells
Alfaomega-Marcombo
SISTEMAS CAD/CAM/CAE
Serie Mundo electrnico
Marcombo
AUTMATAS PROGRAMABLES.
Simon

FUNDAMENTOS DE ROBTICA
A.Barrientos
Mc Graw Hill
MANUFACTURING
TECHNOLOGY
Fellers William
Prentice Hall

PROCESSES

FOR

LA FBRICA FLEXIBLE
Fen Rafael
Marcombo
AUTOMATION, PRODUCTION SYSTEMS
AND
COMPUTER-INTEGRATED
MANUFACTURING
Groover Mikell.Prentice Hall
SENSORS AND CONTROL SYSTEMS IN
MANUFACTURING. S. Soloman. McGrawHill.1994.Prentice Hall

DINMICA DE LA CLASE
Los apuntes de las unidades sern entregados con anticipacin, completa o parcialmente; despus
no se volvern a prestar los originales.
Se analizarn los apuntes en clase, leyendo y discutiendo dudas y comentarios. A lo largo y al final
de cada subtema se van a incluir preguntas, prcticas y ejercicios a desarrollar para reforzar lo
aprendido.
Se dejarn tareas y trabajos individuales que se evaluarn segn su calidad y originalidad, de 0 a
10. En caso de no ser entregados, la calificacin ser de cero y el alumno no podr entrar a clase;
deber elaborar la tarea pendiente ms una tarea adicional en este tiempo, que nicamente
contarn para la asistencia. Las tareas se reciben UNICAMENTE al iniciar la clase, por esta razn,
no se exigirn impresas. Pueden ser elaboradas a mano con letra legible y presentables. No se
aceptarn trabajos copiados de internet ni clonados; en cualquiera de estos casos, la calificacin
ser de cero (0). Todos los trabajos deben incluir conclusiones
Ninguna evaluacin (ordinaria, de recuperacin y/o extraordinaria) se podr recuperar con tareas,
trabajos extra, etc.
En todo momento debe conservarse el orden, disciplina y respeto en el saln de clases. No se
permitirn alimentos y bebidas, gorras, radios, audfonos, palabras altisonantes, etc.
Slo tienen derecho a evaluacin ordinaria los alumnos que cuenten con el 90% de asistencia a
clase del periodo correspondiente. Se permitir la entrada al saln de clase mximo 5 min despus
de la entrada del profesor.
En caso de que todo el grupo decida no entrar a una clase se dar tema por visto, el cual no estar
excento de ser evaluado y no se dar asesora sobre el mismo.
En los trabajos en equipo (incluyendo prcticas) se tomar en cuenta para la calificacin el trabajo
individual. El integrante del equipo que no participe activamente deber hacerlo individualmente en
un horario fuera del establecido para el caso de las prcticas. En el caso de los trabajos
encargados, tendr una calificacin de cero.
Estructura del reporte de prctica
Portada
Objetivo (ste ser proporcionado por el profesor)
Introduccin
Desarrollo con resultados (incluir diagramas, clculos, figuras, tablas, etc.)
Bilbiografa
Conclusiones individuales, resaltando lo aprendido, observaciones, etc.
Los reportes de prcticas se elaborarn por equipo con las conclusiones por separado, stas se
considerarn la parte ms importante del reporte.
Antecedentes acadmicos necesarios e indispensables:
Todas las asignaturas de primero a cuarto cuatrimestres
Asesoras
Las asesoras son exclusivamente sobre dudas relacionadas con la asignatura, NO SON
REPETICIN DE CLASE. El alumno deber haber estudiado previamente antes de acudir a la
asesora.

UNIDAD I. Introduccin a la automatizacin y robtica (5 hrs)

Objetivo: Conocer los aspectos fundamentales de la automatizacin y la robtica
Saber: Concepto, tipos y medios de automatizacin. Importancia de la automatizacin en la
produccin y el medio socioeconmico. Criterios de implantacin, ventajas y desventajas de la
automatizacin. Perspectivas a corto, mediano y largo plazo de la auotmatizacin. Concepto,
impacto, ventajas y desventajas del robot industrial. Definicin, importancia, ventajas y
desventajas de la evaluacina automtica.
Saber hacer: Identificar en la prctica los conceptos fundamentales relacionados con
automatizacin y robtica.
Automatizacin.
Es la incorporacin de uno o mas dispositivos (elctrico, mecnico, hidrulico, neumtico, basado
en computadora o combinacin de stos) que se encarga de operar y controlar el funcionamiento
de un proceso, reemplazando o relevando a un operador humano de tareas peligrosas, penosas,
aburridas o repetitivas.
La automatizacin permite alcanzar una alta precisin y calidad del producto, reduciendo errores y
optimizando recursos. Ejemplos de operaciones son la pintura, soldadura, fundicin, manipulacin
de hornos, calderas, manejo de materiales radioactivos, etc.
Tipos y medios de automatizacin
La automatizacin puede clasificarse de acuerdo al tipo de elementos o dispositivos utilizados para
implementarla, llamados tambin medios de automatizacin. Estos son:
Automatizacin fija o cableada
Automatizacin programable
Automatizacin flexible
En la automatizacin fija o cableada, la secuencia de operaciones se establece en la
construccin y configuracin fsicas del equipo de produccin. Las operaciones son normalmente
simples en forma individual, pero es la integracin y coordinacin de muchas de esas operaciones
lo que puede hacer complejo al sistema.
Los medios que se utilizan para implementarla son los relevadores, tarjetas con dispositivos
electrnicos, elementos mecnicos, hidrulicos o neumticos, etc. Estos dispositivos se
interconectan mediante uniones fsicas (soldaduras, conectores, montaje en circuitos impresos,
etc) para constituir la unidad de control. La forma en que se establecen dichas uniones se
determina por la experiencia o por un planteamiento terico.
La tecnologa cableada ha sido y es hasta la actualidad, extensamente empleada en la industria,
pero presenta ciertos inconvenientes:

En general ocupa mucho espacio

Existe poca flexibilidad ante modificaciones o ampliaciones
Es difcil la identificacin y resolucin de averas
No estn adaptadas a funciones de control complejas

Las caractersticas tpicas de un sistema de automatizacin fija son:

Inversin inicial alta en equipo especializado
Rangos de produccin muy altos
Relativa inflexibilidad en la realizacin de cambios de producto, por lo que por lo general se
manufactura uno solo
La fabricacin es en forma contnua, ininterrumpida
La automatizacin fija se justifica econmicamente para la fabricacin de productos con muy alta
demanda. El costo inicial del equipo se compensa produciendo grandes volmenes del producto,
haciendo el costo de ste ltimo muy atractivo, comparado con mtodos de fabricacin manuales.
Ejemplos: fabricacin de clavos, latas, perfiles de acero, laminados, etc.
En la automatizacin programable, la produccin se puede modificar cambiando la secuencia de
operaciones en el equipo. Esta secuencia es controlada por un programa, el cual es un conjunto
de instrucciones que el sistema puede leer e interpretar, por lo tanto su implementacin se basa en
microprocesadores, microcontroladores o dispositivos con memoria. Esta tecnologa incluye:

Herramientas automticas para produccin de partes diversas (taladros, sierras)

Mquinas ensambladoras automticas
Robots industriales
Sistemas automticos de manejo y almacenamiento de materiales
Sistemas de inspeccin y evaluacin automticos
Control retroalimentado y control de procesos por computadora

Algunas caractersticas de esta automatizacin son:

Inversin grande en equipo de propsito general
Relativamente bajos rangos de produccin, comparados con los de la automatizacin fija
Flexibilidad para hacer cambios en la configuracin del producto
Ms adecuada para produccin en lotes (batch)
Este tipo de automatizacin se usa en volmenes de produccin de bajo a medio. Para producir un
nuevo lote de un producto diferente, el sistema debe ser reprogramado y reconfigurado. La
configuracin fsica de la mquina tambin debe ser modificada; por ejemplo: cambio de
herramienta, ajuste de distancias, velocidades, etc. Este procedimiento toma tiempo,
consecuentemente un ciclo tpico de un producto dado incluye un periodo para configurar y
reprogramar el equipo, seguido del periodo de produccin. Ejemplos de la automatizacin
programable son algunas mquinas-herramienta controladas numricamente (CNC) y los robots
industriales.
Actualmente, los sistemas programables basados en computadora ms avanzados se encargan de
toda la produccin en conjunto, ya que planean, ejecutan, controlan, supervisan y generan
reportes de las actividades productivas.
La automatizacin flexible es una extensin de la automatizacin programable. Un sistema de
automatizacin flexible es capaz de producir una variedad de productos sin perder virtualmente
tiempo en cambios y configuraciones de un producto a otro. Consecuentemente, el sistema puede
por si mismo producir todas las diferentes partes o componentes de un mismo producto final, en

vez de requerir que stos sean fabricados en lotes separados. Las caractersticas de un sistema
de automatizacin flexible son:
Inversin alta en sistemas especializados
Produccin continua de gran variedad de productos
Rango de produccin medio a bajo
Flexibilidad para realizar variaciones en los productos
La caracterstica esencial que distingue a la automatizacin flexible de la automatizacin
programable es la capacidad de cambiar los programas y configuraciones fsicas prcticamente sin
prdida de tiempo de produccin.
Este cambio implica realizar ste en una computadora fuera de la lnea y cuando el cambio se
requiere, se carga el programa en la mquina operadora. Cambiar la configuracin fsica del
sistema implica hacer el cambio fuera de lnea (off line) y llevar este cambio a la lnea cuando el
siguiente producto vaya a ser fabricado. El uso de mecanismos de sujeccin (palets) fijos que
mantienen las partes en una posicin dada en el rea de trabajo es una manera de implementar
esto. Debido a lo anterior, la variedad de partes que pueden ser fabricadas por automatizacin
flexible son ms limitadas que en un sistema de automatizacin programable.
La siguiente figura muestra una comparacin entre los distintos tipos de automatizacin y la
cantidad de partes diferentes que se pueden producir

En resumen, el tipo y medio de automatizacin a utilizar depender del tipo, caractersticas y

cantidad de producto que se desea. En la siguiente tabla se muestra una comparacin entre
ambos medios de automatizacin, indicando sus ventajas y desventajas

Caracterstica
Mantenimiento
Costo
Adaptabilidad a procesos diferentes
Posibilidad de ampliacin
Interconexiones y cableado exterior
Herramientas para pruebas
Modularidad
(bloques
independientes)

Cableada
Constante
Bajo
Difcil
Baja
Grande
No
Difcil

programable
Prcticamente nulo
Alto
Sencilla
Altas
Poca
Si
sencilla

IMPORTANCIA DE LA AUTOMATIZACIN EN LA PRODUCCIN Y EL MEDIO

SOCIOECONMICO

Problemtica de la industria competitiva actual. En la actualidad, la industria en todas partes

del mundo encara una gran cantidad de retos tanto tcnicos como administrativos y
socieconmicos a nivel mundial. La economa de los pases ms desarrollados y mas competitivos
reside en su capacidad productiva, esto tiene implicaciones sociales y polticas que afectan
directamente indicadores tales como los niveles de empleo y de calidad de vida. Estos retos son
los siguientes:
A nivel de mercado. Mayor competencia a todos los niveles, desde local hasta global. Altas
exigencias de calidad (Cero defectos), demanda de productos ms tecnificados y con orientacin
a satisfacer mercados muy particulares.
A nivel de producto. Necesidad de ofrecer productos que deben mejorarse contnuamente para
mantener la atencin del consumidor. Gran variedad de modelos a partir de uno bsico. Rpida
obsolescencia del producto.
A nivel de tecnologa. Tiempos de vida cada vez ms cortos del producto. La planta de produccin
requiere flexiblidad y una muy rpida respuesta a los mercados cambiantes en cuanto a mejora y
variedad del producto. Rpida obsolescencia de conocimientos y necesidad de adoptar rpida y
fcilmente nuevas tecnologas y procesos.
A nivel de recursos. Mayores costos en materias primas, operacin y mantenimiento de
instalaciones. En la actualidad se ve una marcada tendencia a un aprovechamiento de recursos
ms eficiente para reducir costos.
A nivel administrativo. La exigencia cada vez ms fuerte de certificarse en estandares de calidad
internacional, tanto a nivel productivo como medioambiental.
Esta problemtica hace que la industria deba:
Mejorar su oferta de productos
Reducir costos en todos los rubros posibles, incluyendo mano de obra, espacio y dinero
con la finalidad de agregarle valor al producto.
Incorporar nuevas tecnologas que les den ventaja sobre otros competidores
Aunque existen varias formas de lograr estas metas, en la actualidad esto slo puede conseguirse
de manera eficiente, rpida y flexible mediante la aplicacin de equipos automatizados (que en
gran medida incorporan sistemas computacionales) que permiten cumplir con filosofas de calidad
tales como cero defectos, justo a tiempo, etc. Mejorando los siguientes rubros:

Productividad
Calidad
Confiabilidad en la produccin.
Economa.
Mayor eficiencia en la utilizacin de maquinaria y recursos

En conjunto, la automatizacin moderna hace uso de los desarrollos en la mecnica, los sistemas
computacionales y en especial, el control de procesos, por lo que la teora de control, la mecnica,

la electrnica, programacin e instrumentacin son fundamentales para comprender e implementar

sistemas automticos productivos. Otro aspecto fundamental en la automatizacin moderna es la
seguridad, tanto para el usuario u operario como para las instalaciones, equipos y medio ambiente.
Por otro lado, la labor empresarial actual es muy competitiva, esto exige a los medios de
automatizacin una gran flexibilidad para que la empresa pueda reaccionar a las condiciones
cambiantes de produccin y mercados, ayudar al personal a responder adecuadamente a
decisiones cualitativas complejas y disminuir costos mientras se incrementa la calidad.

Actividad 1: Ver video sobre lneas de ensamblaje de Ford y discutir sobre el tema

Criterios de implantacin y seleccin

Es claro que las operaciones en planta son el principal objetivo de la automatizacin; en especial
las labores de almacenamiento, proceso productivo, inspeccin y pruebas de calidad, transferencia
de materiales, embarque y mantenimiento. Se debe tomar en cuenta lo siguiente: dinmica,
cinemtica, esttica e incluso el estilizado de partes para elegir los componentes adecuados para
la automatizacin. Las tolerancias, materiales, manejo de partes, variables a controlar,
posicionamiento de sensores y tiempos de ensamble son factores particularmente importantes en
esta evaluacin, ya que afectan directamente a la productividad y a los elementos necesarios para
su implementacin fsica, tanto en equipo como en instalaciones.
Dentro de los criterios a considerar se encuentran:
1. Disponibilidad del equipo. Se refiere a la existencia en el mercado de equipos completos y
sus partes.
2. Costos de mantenimiento. Los sistemas actuales pueden proporcionar informacin de
averas a travs de un autodiagnstico e incluso indicar cundo se les debe proporcionar
el mantenimiento o su vida til est a punto de terminar (por ejemplo, cuntas operaciones
de apertura y cierre ha realizado un relevador o contactor).
3. Visin global del proceso. Preferentemente un sistema debe ser modular para que puedan
reperarse o cambiarse pequeas partes y no equipos completos
4. Calidad del producto
5. Utilizacin eficiente de la energa.
6. Seguridad del equipo y personal.
7. Impacto ambiental
Caractersticas deseables en un sistema automatizado
1.
Econmico
2.
Compacto
3.
Mantenible (fcil de darle mantenimiento)
4.
Veloz
5.
Simple
6.
Seguro
7.
Flexible, que permita modificaciones rpidas y sencillas
8.
Arquitectura estandarizada y abierta , que sea compatible con equipos de otros fabricantes
9.
Integracin (que contengan funciones como alarmas, linealizacin y compensacin para
sensores, etc).
Sensores.
La utilizacin de sensores es la nica manera prctica de operar un sistema de manufactura al
mismo tiempo que se da seguimiento a su desempeo (histricos, nmero de paros, cantidad de
produccin, etc.). Tambin son la clave para integrar los procesos desde la entrada del proceso

(materia prima) hasta la salida deseada (producto terminado). Los sensores permiten, adems,
integrar la parte administrativa con la de produccin.
Partes de un sistema de produccin.
1.
Maquinaria que ejectua operaciones, formada por mecanismos (engranes, poleas,
bandas) y actuadores como motores y electrovlvulas.
2.
Controladores que vigilan la operacin de la maquinaria y pueden incluir la adquisicin,
anlisis y procesamiento de datos.
3.
Sensores que toman datos del proceso para su almacenamiento y/o procesamiento en
tiempo real o postproceso.
Estas tres partes intercambian informacin durante todo el proceso, por lo que deben considerarse
sus caractersticas tcnicas al momento de insertarlas en un medio automatizado.
Componentes de un sistema automatizado moderno: Existe una gran gama de componentes
utilizados en la manfuactura: Redes de datos, sensores, drives de motor (variadores de velocidad),
controladores (PID, lgica difusa u otros mtodos), PLCs, sealizadores, PCs, PCs industriales
(IPCs), teclados, mdulos distribudos de adquisicin de datos, arrancadores de motor, botoneras,
centros de control de motores, tarjetas electrnicas diversas (analgicas, digitales o mezcladas),
sistemas de control de movimiento, relevadores, contactores, temporizadores, actuadores
neumticos; hidrulicos; electroneumticos; electrohidrulicos, pantallas, sealizadores (torres de
luces de colores), sistemas etc. Con estos componentes se pueden integrar sistemas flexibles de
manufactura, robots, sistemas de prueba y control de calidad, etc.
Como se puede ver de la gran cantidad de componentes disponibles, el menor de los problemas
de la automatizacin actual es la tecnologa; los factores que han probado ser ms decisivos al
momento de la implementacin son la habilidad para la integracin de equipos, la disponibilidad y
manejo de informacin y sobre todo, el factor humano. A continuacin se ennumeran algunos de
los criterios a tomar en cuenta:
Factores tcnicos y tecnolgicos
Factor humano. Al introducir tecnologas nuevas, se pueden presentar casos como despido o
rotacin de personal. Otra alternativa es capacitar al personal para que no pierda su empleo.
Factores tcnicos. Flexibilidad, que el equipo sea netamente industrial, fcil de instalar, reutilizable,
mantenible y que se pueda comunicar con otros dispositivos y el usuario de forma sencilla. Debe
incorporar algn tipo de proteccin y/o sealamientos de fcil acceso al usuario para su reemplazo
y/o mantenimiento
Infraestructura. Considerar fuentes de energa elctrica, neumtica, hidrulica, etc que sean
suficientes, as como iluminacin, agua de enfriamiento, calefaccin, etc.
Documentacin. Asegurarse que los programas en software estn documentados y que existan
manuales de operacin y mantenimiento, folletos, etc suficientes para la operacin y
mantenimiento de los equipos. La informacin (que normalmente proporciona el proovedor o
fabricante) debe ser clara y estar bien ordenada, incluir figuras, notas de aplicacin, diagramas,
etc. Es imprescindible documentarse lo ms posible sobre las caractersticas del equipo antes de
su adquisicin, aclarar toda duda existente, etc; ya que de no hacerlo, al final se corre el riesgo der
un equipo incompleto, con problemas o completamente inadecuado.

Planear a futuro. Considerar posibles ampliaciones futuras, de manera que la infraestructura y

suministros estn sobrados para responder a esta condicin (10 a 30 % ms) as como las
tecnologas emergentes que tengan mayor futuro.
Redundancia. Debe considerarse tener un sistema alterno que tome el control en caso de que el
controlador maestro sufra de algn desperfecto
Esquema distribudo o centralizado. Un esquema distribudo es ms robusto, pero debe
conectarse en red; debe seleccionarse el tipo de red y los protocolos ms adecuados. La
complejidad de la aplicacin dictar los criterios a seguir en este punto.
Tecnologa. Es mejor adquirir tecnologa de punta para evitar la obsolesencia, aunque esto puede
ser costoso en el momento. Lo recomendable es llevar a cabo un estudio de costo/beneficio para
justificar adecuadamente la inversin. Se debe buscar informacin de usuarios del equipo,
experiencias y notas de aplicacin; de ser posible, observar un equipo en funcionamiento para
identificar sus ventajas y desventajas. Otro tipo de informacin importante es el proceso de
fabricacin del equipo, sistemas de aseguramiento de la calidad, materiales empleados,
proovedores, etc.
Software. Elegir aquel que posea un amplio y poderoso conjunto de instrucciones y funciones, que
adems sea sencillo de comprender y utilizar, que exista documentacin y soporte tcnico. Otra
caracterstica es que debe ser lo ms abierto posible para integrar equipos de diversos fabricantes
y escalable, para que se pueda actualizar.

El proovedor. El proovedor o representante debe proporcionar soporte tcnico adecuado, extensa

documentacin, capacitacin, disponibilidad de horario del vendedor y/o tcnico de soporte,
disponibilidad de modelos, refacciones y accesorios. Es buena medida utilizar equipo de un solo
fabricante desde el punto de vista de la compatibilidad, capacitacin y stock de refacciones; sin
embargo, normalmente esta no es la opcin ms econmica y se tiene una muy alta dependencia
del proovedor.
Normas. Investigar las normas aplicables y verificar que el equipo cumpla con ellas en la medida
de lo posible. Estas normas deben ser tanto de fabricacin del equipo como de operacin; de otra

forma quiz el producto ni siquiera se podr comercializar, en especial en los medios productivos
actuales, donde la tendencia a la certificacin y cumplimiento de normas es cada vez ms comn.
Factores fsicos y ambientales
Materiales empleados, presentacin del equipo, dimensiones, formas de conexin de todo el
conjunto e individualmente (alimentaciones, cableado, prevencin de ruido, potencia requerida,
etc). protecciones elctricas, entorno del medio productivo (polvo, humedad, vibraciones,altas
temperaturas, etc).
El operador. Este es un factor que en ocasiones no se toma en cuenta, pero es el que
potencialmente puede ocasionar ms problemas. Dependiendo del nivel de preparacin tcnica
del usuario, el entorno socioeconmico e incluso las polticas y costumbres empresariales, el
equipo debe ser lo suficientemente robusto, pero a la vez amigable y ergonmico para evitar que
inadvertida o concientemente el equipo sufra un dao debido a una accin del usuario.
Controladores. Normalmente los controladores modernos son basados en computadora (PLCs,
PCs, etc), cuyo ncleo de la operacin es el software. Los parmetros a evaluar son su capacidad
de ejecucin en tiempo real, el sistema operativo empleado (estandares como Linux, DOS,
Windows, Unix o especializados y de tiempo real (RTOS)) y la flexibilidad para integrar
componentes y software de diversos vendedores y fabricantes (arquitectura abierta) cuidando que
se respeten estandares industriales de seguridad, confiabilidad, robustez y requerimientos
ambientales.
Costos.
Al momento de elegir un equipo para automatizacin, debe considerarse la inversin total en todos
los rubros anteriores (que fundamentalmente son tcnicos y tecnolgicos) e incluir costos de
mantenimiento, capacitacin, transporte, pago de impuestos de importacin (si no hay proovedor
en el pas), pago de salarios de personal especializado, compensaciones, pago de seguros contra
accidentes, tiempos y condiciones de traslado y entrega, disponibilidad de materia prima,
impuestos, etc. Una vez que se ha determinado este monto, debe calcularse el tiempo en el que se
puede recuperar la inversin, considerando las ganancias de la empresa, los mercados esperados,
depreciacin del equipo, consumos estimados de energa, etc. en coordinacin con el rea de
administracin de negocios (estudio de costo/beneficio(. SOLAMENTE despus de considerar
todos estos puntos, puede determinarse realmente si la adquisicin del equipo constituir una
inversin para la empresa o bien, un elefante blanco que puede llevarla incluso a la quiebra.

Actividad

2 (en clase): Discutir en grupo acerca de los criterios de implantacin, tomando en

cuenta las experiencias vividas en el periodo de estancia. Identificar si se cumplen en la industria de
la regin y cules son las consecuencias de no tomar en cuenta los puntos mencionados, asi como
los beneficios para la empresa en caso contrario.

Ventajas y desventajas de la automatizacin

Argumentos contra la automatizacin

1.
La automatizacin produce la subyugacin del hombre por una mquina. Los trabajos
montonos son fciles de automatizar, las tareas que requieren juicio y destreza, no.
2.

La necesidad de mano de obra se reducir.

3.

La automatizacin reducir el poder adquisitivo de las personas. Como las mquinas

reemplazan a los trabajadores, stos no tendrn trabajo y no podrn comprar los
productos que la gente no comprar, los inventarios crecern hasta provocar un paro de

produccin, entonces el desempleo alcanzar catastrficas proporciones y resultar una

depresin econmica masiva.
Argumentos a favor de la automatizacin
1.
La automatizacin es la clave para disminuir el tiempo laborable/semana. Es una
tendencia disminuir las horas de trabajo e incrementar las horas de descanso. En la
mitad del siglo 20 un trabajador cubra 70 hrs/semana, en la actualidad se trabajan
40hrs/semana. As la automatizacin permitir incrementar las horas de descanso,
dando como resultado una mejor calidad de vida y permitir al ser humano desarrollar
su creatividad.
2.

La automatizacin brinda condiciones de trabajo seguras al trabajador. Ya que la

participacin directa del hombre en procesos peligrosos es menor.

3.

La produccin automatizada brinda mejores productos a menores precios. Se estima

que el precio de un producto fabricado por mtodos convencionales es 100 veces
mayor que el fabricado con tcnicas de produccin en masa. Ejemplos: TV, estreos,
calculadoras, computadoras, etc.

4.

El crecimiento de la industria de la automatizacin proveer por s misma oportunidades

de empleo creando oportunidades no solo para trabajadores empleados directamente
en las compaas proovedoras, sino tambin programadores, ingenieros en sistemas,
de manufactura, expertos en automatizacin, etc que se necesitan para operar y
mantener el equipo en el piso de produccin; la consecuencia es que el personal debe
estar cada vez mejor capacitado.

Actividad 3 (en clase): Discutir en grupo las ventajas y desventajas de la automatizacin

Perspectivas a corto, mediano y largo plazo de la automatizacin

Situacin actual
La fbrica completamente automatizada est cada vez ms cercana; las empresas ms modernas
hacen uso de robots y diversos sistemas que funcionan de forma automtica con poca o ninguna
intervencin humana. El diseo, planeacin, produccin y control de calidad es llevado a cabo por
medio de computadoras, algunas emulando el pensamiento humano mediante sofisticadas
tcnicas de inteligencia artificial. Se puede deducir que, como ya se haba mencionado, existe una
infinidad de recursos tecnolgicos disponibles; sin embargo, el mayor reto actual es integrar todas
estas partes para lograr el CIM (Computer Integrated Manufacturing).
En la actualidad, no se ha conseguido una total integracin entre equipos debido a que con
demasiada frecuencia, las implementaciones del CIM (desde los 70s) se han transformado en un
verdadera pesadilla debido a problemas legales de derechos de autor (sistemas propietarios),
acceso limitado a las bases de datos entre diversos fabricantes, arquitecturas cerradas y
restricciones de compatibilidad entre sistemas que impiden la integracin entre equipos.
Demasiados usuarios finales se han visto forzados
a descartar inversiones previas en
automatizacin y/o gastar enormes sumas en nuevo equipo, hardware, software y redes para
interconectar los datos con eficiencia desde distintas fuentes diferentes. Sin un anlisis previo,
fondo, de los criterios de seleccin e implantacin (ya discutidos), existe una muy alta probabilidad
de llegar a esta situacin. A causa de esto, la integracin entre datos de proceso y negocios no es
transparente al usuario ni al equipo en muchas ocasiones.

Esto es un problema, ya que con la presin constante de traer al mercado nuevos productos ms
rpido y con una mayor calidad, los desarrolladores de sistemas automatizados deben tratar de
resolver el dilema de la integracin. Puesto que las modificaciones de diseo de producto se
pueden llegar a medir en meses en lugar de aos, hoy en da se requieren mejores herramientas
para poder transferir, mantener y modificar tales sistemas, reduciendo el tiempo requerido para
transferir e instalar sistemas nuevos y/o realizar modificaciones.
Puesto que el software es el ncleo de la operacin de sistemas de automatizacin actuales y todo
indica que es la tendencia a futuro, ste debera estandarizarse y poder servir para integrar
equipos diversos de forma sencilla, proporcionando herramientas para rpidamente configurar,
probar, enlazar, mantener y modificar sistemas automticos comunicndolos con los sistemas
gerenciales de las empresas. Es a travs de esta plataforma que una organizacin podr entregar
productos al mercado ms rpido, lograr mayores estndares de calidad y reducir los costos de
desarrollo y produccin.
Existen muchas aplicaciones de software diferentes en las instalaciones de manufactura, desde
sistemas administrativos como los sistemas de ejecucin de manufactura o MES, planeamiento de
recursos de ingeniera (ERP), Sistemas de Administracin del Mantenimiento Computarizado
(CMMS) y bases de datos empresariales hasta software a nivel driver que se utiliza para
comunicarse con el hardware en la lnea de produccin para realizar el monitoreo de condiciones
y diagnstico en lnea.

Perspectivas a futuro

Al igual que en la actualidad, a futuro los sistemas automatizados basados en software se

utilizarn para adquirir y analizar datos administrativos y de produccin proporcionando una visin
general de las tareas y problemas a solucionar en la planeacin, diseo, implementacin y
operacin de las diferentes fases de la produccin. El empleo de redes telemticas industriales
abiertas para conexin a INTERNET se considera la clave para la automatizacin actual y futura.
Se pronostica que las tecnologas de web dominarn el piso de produccin industrial al igual que
ha ocurrido con oficinas y hogares en muy corto tiempo.
La conexin en red significa que se pueden accesar datos y controlar procesos en tiempo real
virtualmente en cualquier momento y desde cualquier lugar. Las ventajas de este mundo
conectado a internet son: economa, rapidez y arquitectura abierta. Se pueden accesar datos de
planta, administrativos, etc; es decir, a todos los niveles de la produccin.
La informacin que se podr obtener de una empresa por este medio es: nmero de fallas,
estadsticas de produccin, calidad de materia prima, actualizacin constante del precio de venta,
control de stock, etc. El cliente podr ordenar en lnea e incluso cambiar algunas caractersticas
del producto y recibir ayuda tcnica en tiempo real. A nivel planta, se podr automatizar la
recepcin de correo electrnico para avisar a tcnicos, administrativos, etc que hay algn trabajo
pendiente o algn problema. Este correo se recibira a travs de telfono celular, PDAs PCs.
Otra opcin es colectar datos de varias mquinas distribudas en tiempo real, analizarlos y retornar
datos de parmetros optimizados para su control. El mayor beneficio de la tecnologa en red para
mquinas ser la habilidad para verificar su estado y diagnosticar problemas remotamente desde
la comodidad de una oficina o el hogar, en lugar de tener un operador que monitoree la mquina o
se desplace al sitio.
Algunas empresas dedicadas a la automatizacin ofrecen ya este tipo de soluciones, como
Schneider (Transparent Ready), Advantech (e-Automation) y National Instruments, entre otras.

Por otro lado, se observa una marcada tendencia hacia la automatizacin basada en PC. Esta
popularidad se debe a que la arquitectura de la PC es abierta, reutilizable, muy flexible, en
constante mejora y permite tiempos de desarrollo, depuracin y puesta a punto muy bajos
comparada con otros sistemas debido a que se pueden utilizar sistemas operativos estandar que
la mayora conoce, como Widows, Linux o Unix, adems de diferentes herramientas de desarrollo
como C, Basic y otros al igual que software para uso administrativo (Office, SAE, COI, statistica,
etc).
Por ejemplo, los grandes fabricantes de equipos para control de procesos y automatizacin como
Emerson Process Management, SIEMENS, Honeywell, Rockwell, y Foxboro, entre otros, han
migrado sus sistemas propietarios a la plataforma MS Windows (NT/2000/95-98) y gracias a esto
han logrado ofrecer productos multifuncionales a un costo accesible y con mayor compatibilidad.
Muchas compaas ofrecen ya productos de este tipo. Para sistemas basados en MS Windows, se
requieren conocimientos de bases de datos as como de estandares de intercambio de datos como
OPC, ActiveX, DDE, DCOM, ODBC/SQL, TCP/IP, etc.
Aunque la principal desventaja de la PC es su falta de robustez en el medio industrial, se han
desarrollado computadoras industriales (IPCs) basadas en buses PCI y PXI/CompactPCI que se
utilizan comunmente en aplicaciones industriales debido a sus numerosas opciones de E/S.
Tambin ofrecen desempeo avanzado con un bus interconstruido de temporizacin para
sincronizar y disparar diversas E/S para aplicaciones tales como movimiento y visin.
Necesidad de las IPCs. Los equipos convencionales no estn diseados para operar en un
ambiente adverso como la temperatura extrema, la vibracin, el polvo y las interferencias
electromagnticas (EMI). Adems, los equipos estn a merced del trato de operadores y del
personal tcnico que no siempre tienen el cuidado necesario. En consecuencia, la vida de estos
equipos en la industria es muy corta y todava ms si se considera que deben funcionar las 24
horas, 365 das al ao.

IPC Vs. PLC. Los PLCs son una tecnologa probada y son muy confiables; adems existe una
enorme base instalada de aplicaciones y de informacin. Sin embargo, debido a que los sistemas
de PLCs se basan en lenguajes de programacin que no estn optimizados para aplicaciones
como planeacin, visin y control de movimiento, tales como lgica de escalera de relevadores,
son relativamente difciles de programar. Adems, la lgica en escalera requiere conocimiento
intensivo de bits de bajo nivel y protocolos, de manera que no permiten aplicaciones que requieren
algoritmos matemticos complejos excepto bajo instrucciones especializadas que deben estar
interconstrudas en el conjunto de instrucciones del PLC.
La arquitectura de PLCs es ms adecuada para aplicaciones que tienen niveles significativos de
E/S discretas. Debido a que utilizan arquitectura de scanning, al agregar nuevos puntos de E/S se
decrementa la velocidad de muestreo y se obtiene menor respuesta del sistema. Aunque se puede

integrar equipo para control de movimiento, E/S muy variada, aplicaciones HMI (Human Machine
Interface) y componentes de visin en un sistema basado en PLCs, generalmente se necesitan
varias herramientas individuales de software y hardware, lo que incrementa el costo y la
complejidad de integracin, en especial porque generalmente todas estas herramientas deben ser
de un solo proovedor. Todo parece indicar que la tendencia es hacia la automatizacin basada en
PC; de hecho los PLCs ms avanzados ofrecen caractersticas similares a las de una PC.
Todo lo anterior nos indica que la tendencia es hacia los sistemas automatizados abiertos y
flexibles; en resumen, podemos decir que en las economas globalizadas solamente sobrevivirn
aquellas empresas cuya capacidad de aprendizaje y adaptacin sea ms rpida que la capacidad
de cambio del mercado. Las oportunidades de empleo estn en aprender nuevas tecnologas,
formas de pensamiento y accin que permitan comprender rpidamente cmo operan sistemas
complejos, cmo coordinarlos e integrarlos, cmo analizar sistemticamente y sobre todo, tomarse
en serio que el proceso de aprendizaje debe ser contnuo y es lo que cuenta en el mercado laboral
si se desea ser competitivo.

Actividad 4 (en clase): Discutir en grupo sobre el futuro de la automatizacin y cmo afectar esto a
tu vida laboral

Concepto, impacto, ventajas y desventajas del robot industrial

Introduccin a la Robtica
Historia
A lo largo de la historia, la humanidad se ha sentido atrada por mquinas capaces de imitar las
funciones y movimientos de los seres vivos. Los griegos tenan una palabra para denominar a
estas mquinas: automatos, de esta palabra deriva autmata (mquina que imita la figura y
movimientos de un ser animado). Los mecanismos animados de Hern de Alejandra (85 d. C.)
movidos por dispositivos hidrulicos, poleas y palancas estaban destinados a la diversin. La
cultura rabe (siglos VIII a XV) hered y difundi los conocimientos de los griegos dando a estos
mecanismos fines prcticos, como dispensadores de agua para beber o lavarse.
El autmata ms antiguo que se conserva en la actualidad es el Gallo de Estrasburgo (1352),
formaba parte del reloj de la torre de la catedral de Estrasburgo y al dar las horas mova las alas y
el pico. Leonardo Da Vinci (1452-1519) construy un Len mecnico, el cual se abra el pecho con
su garra y mostraba el escudo de armas del rey Luis XII de Francia. El Hombre de Palo construido
por Juanelo Turiano (siglo XVI), tena forma de monje, andaba y mova la cabeza, ojos, boca y
brazos.
Durante los siglos XVII y XVIII se desarrollaron mecanismos por el gremio relojero que estaban
destinados al entretenimiento, estos autmatas representaban figuras humanas, animales o
pueblos enteros. Como ejemplo, el relojero suizo Pierre Jaquet Droz (1721-1790) construy
diversos muecos capaces de escribir, dibujar y tocar melodas, estos muecos an se conservan
en Neuchstel, Suiza.
A finales del siglo XVIII y principios del XIX se desarrollan mecanismos utilizados
fundamentalmente en la industria textil entre los que destaca el telar de Jacquard (1801), el cual
utilizaba una tarjeta perforada como programa para las acciones de la mquina. Es este momento
en el que se empieza a utilizar dispositivos automticos en la produccin, dando paso a la
automatizacin industrial.
Tras los primeros autmatas, los antecesores de los robots fueron los telemanipuladores, que
consistan de una estructura mecnica controlada por un operador a distancia, con el objetivo de
manejar materiales peligrosos desde zonas seguras. La evolucin de los telemanipuladores no ha

sido tan importante como la de los robots, ya que son utilizados en campos muy limitados
(industria nuclear, militar, espacial) y necesitan del mando continuo de un operador. La sustitucin
del operador por un programa de computadora que controla los movimientos del manipulador di
paso al concepto de robot.

Concepto de robot

La palabra robot fue usada por primera vez en 1921 en una obra de teatro checa. Su origen es la
palabra eslava robota, que significa trabajo forzado. Actualmente no se ha llegado a un consenso
universal del significado de este trmino; sin embargo, para un robot industrial, la definicin ms
extendida es la proporcionada por el Robot Institute of America (fundado en 1974):
"Manipulador reprogramable y multifuncional diseado para mover materiales, piezas o
dispositivos especializados a travs de movimientos programados variables para la realizacin de
diversas tareas".
La reprogramabilidad y multifuncionalidad permiten que los robots industriales se empleen en
diferentes aplicaciones sin modificaciones fsicas, nicamente es necesario reprogramarlos para
que puedan soldar, pintar, cortar, mover partes y herramientas y una gran cantidad de operaciones
ms.

Aplicaciones de los robots. En la actualidad, los robots se usan comnmente en la industria,

siendo indispensables en gran parte de los procesos de manufactura. Pueden emplearse para un
nmero ilimitado de funciones, no slo en la manufactura sino en aplicaciones de servicio como:
salas aspticas, construccin, ambientes contaminados, medicina, vigilancia, agricultura,
domsticos, etc.
Impacto. Por ser parte de la automatizacin, los robots han permitido incrementar la productividad
con una muy alta calidad realizando operaciones como manejo de materiales, soldadura por arco y
puntos, montaje de piezas, aplicacin de pintura al spray, carga y descarga de materiales,
aplicacin de pegamentos y resinas, etc. A diferencia de los operadores humanos, no se cansan y
tienen una alta repetibilidad de movimientos.
Ventajas. Su enorme flexibilidad, ya que solo es necesario reprogramarlos. Son capaces de
realizar tareas peligrosas con un alto grado de destreza, en algunos casos semejante a la que
posee un brazo articulado humano e interactuar con otro tipo de maquinaria automtica como
mquinas-herramienta CNC, PLCs, controladores, sensores, computadoras, etc.
Desventajas. La principal es el costo, tanto de adquisicin, instalacin y mantenimiento como de
capacitacin para programar sus movimientos, al igual que el tiempo asociado que se requiere
para el entrenamiento.

Definicin, importancia, ventajas y desventajas de la evaluacin automtica.

Evaluacin automtica. Las actividades de inspeccin y evaluacin forman parte de las 5

funciones de la manufactura, que son:
1. Procesamiento
2. Ensamble
3. Manejo y almacenamiento de material
4. Inspeccin y evaluacin (test & measurement)
5. Control de calidad
Inspeccin (measurement). Determina si el producto cumple con los estndares establecidos,
como dimensiones, color, acabado de superficie, etc. En ocasiones se les llama pruebas
estticas.
Evaluacin o prueba (test). Determina si el producto opera de la forma especificada en el diseo
y constituye una prueba dinmica. Algunas veces el proceso de evaluacin puede ser destructivo
para el producto, a estos mtodos se les llama pruebas destructivas. Pueden ser pruebas de
tensin, compresin, torsin, lmite de velocidad para motores, etc. A los mtodos en que la pieza
no se daa se les llama pruebas no destructivas (NDT); por ejemplo: rayos X, ultrasonido, tintas
penetrantes, medicin de parmetros, etc. La prueba puede llevarse a cabo en ambientes
hmedos, con altas vibraciones, altas temperaturas, operacin en tiempos extremadamente largos
para cuantificar el desgaste, etc. La idea es determinar el desempeo del producto bajo
condiciones nominales o probables durante su vida til y puede requerir de sensores y actuadores
al mismo tiempo as como de equipo especial que permita un ambiente (enviroment) controlado.
La evaluacin puede requerir adems el reajuste o calibracin de parmetros del producto para
obtener una mayor sensibilidad, tiempos de respuesta ms rpidos, etc. Bajo estas condiciones, se
requiere una muy alta precisin y la produccin debe probarse al 100%, lo que es aburrido y muy
tedioso para un ser humano.
La inspeccin y prueba estn muy relacionadas con el control de la calidad; estas operaciones se
pueden llevar a cabo antes, durante y/o despus de la manufactura de partes y requieren una alta
precisin y exactitud. Dependiendo del tipo de producto, puede ser suficiente realizar evaluacin e
inspeccin solamente a una muestra representativa o bien, a toda la produccin (por ejemplo, en la
fabricacin de televisores). Tradicionalmente se realizan en forma manual, lo cual consume tiempo
y puede ser una operacin montona y cansada, ya que en ocasiones se necesitan horas para la
revisin de una sola pieza o parte.

Existen 3 formas de realizar la inspeccin y evaluacin, tanto manual como automticamente:

Fuera de lnea de la produccin

En lnea con la produccin
Durante el proceso
Post proceso

Fuera de lnea. Al final de la lnea se toman las piezas y se inspeccionan y/o prueban, este
mtodo no afecta para nada el proceso de manufactura, pero tiene la desventaja de que las piezas
ya estn completamente terminadas y en caso de encontrar defectos, deben desecharse.

En lnea durante proceso. Se realiza la inspeccin mientras se est realizando la pieza; de esta
manera se puede intervenir en el proceso, detenindolo si es necesario para corregir algn
desperfecto. Existen una probabilidad muy baja de que las piezas terminadas contengan errores.

En lnea post proceso. Se realiza la inspeccin en la lnea pero despus de que ya se realiz la
pieza; aunque no se puede intervenir en la manufactura, cuando se encuentra una pieza
defectuosa sta se desecha y no se permite que contine en la lnea de produccin.

Mtodos de inspeccin y evaluacin

Existen bsicamente dos formas:

Mtodo por contacto. Involucra una sonda mecnica u otro dispositivo que tiene contacto con
el objeto a ser inspeccionado. Normalmente requiere que el producto a probar se fije. Puede
ser a travs de mquinas de medicin de coordenadas (CMMs), sistemas de inspeccin
flexible o sondas especiales.

Mtodo sin contacto. Un sensor guarda cierta distancia con el objeto a inspeccionar, un
ejemplo de este tipo de inspeccin es la visin artificial. Las ventajas de este mtodo es la
velocidad con la que se realiza la prueba y la pieza no sufre ningn dao al no tener contacto
con el sensor.

Control estadstico de calidad (SQC)

Se refiere a tomar una o varias muestras al azar e inspeccionarlas y/o evaluarlas para tomar
inferencias sobre las caractersticas de calidad. El tiempo del procedimiento de inspeccin en
relacin con el proceso de manufactura es una consideracin importante para el control de calidad.
Como estas acciones se realizan comnmente a mano, es importante que las muestras
inspeccionadas sean muy pequeas en cantidad en comparacin con el tamao de la produccin
total, en especial cuando se ejecutan pruebas destructivas, aunque de esta manera existe una
alta probabilidad de que existan partes defectuosas dentro de las que no se inspeccionan. En
general, se prefieren las NDTs porque resultan menos costosas.
Grficos de control. Permiten desplegar informacin del proceso en el tiempo para determinar si
est o no dentro de especificaciones; esta informacin debe ser muy clara para el operador y son
tiles en plantas de produccin de mediano a alto volumen. Contienen tres lneas horizontales: una
central, otra de lmite de control superior (UCL) y otra de lmite inferior (LCL). La lnea central
corresponde a la media del proceso. Si un dato sale de los lmites de control, el proceso est fuera
de especificaciones y debe buscarse la causa. Los grficos pueden mostrar informacin de
desviaciones respecto a la media, porcentaje y nmero de erores, etc. ver demostracin
Inspeccin y evaluacin automticas. La gran desventaja de realizar el Control Estadstico de la
Calidad manualmente es que:
1. Solamente se puede realizar el anlisis de los datos colectados despus del proceso y no
en tiempo real, por lo que se intentan las correcciones hasta que el defecto o problema se
ha presentado; esto puede significar el retrabajo de piezas y/o su eliminacin a la basura.
2. Alta probabilidad de que se cometan errores
3. Se requiere de personal calificado y especficamente dedicado a esta labor, que como ya
se coment, puede ser muy tediosa y requerir mucho tiempo
Para evitar estos incovenientes se puede implementar una inspeccin y/o evaluacin automtica,
que se define como "la automatizacin de los pasos involucrados en el procedimiento de
inspeccin y evaluacin". Esto puede requerir el transporte y sujeccin del producto para llevar a
cabo las operaciones necesarias.
Antes de realizar la inspeccin y/o prueba, debe considerarse el tamao de la muestra, la
frecuencia a la cual debe muestrearse y hacerse los anlisis y cules son los niveles de calidad
adecuados; esto ayuda a determinar si es conveniente hacer la operacin en forma manual o
automatizada; sin embargo, algo importante que se debe recordar es que para lograr una calidad
del 100%, se requiere inspeccin y/o prueba al 100% de la produccin. La gran ventaja es que los
datos pueden servir como retroalimentacin a la maquinaria de proceso para corregir errores; por
ejemplo, hacer cambio de herramientas, realizar ajustes y calibraciones, etc. Otra ventaja es que el
sistema automtico puede utilzarse para seleccionar y almacenar producto de acuerdo a su nivel
de aceptabilidad (aceptable, segunda, retrabajo o desperdicio). El papel de los sensores es
primordial para estas actividades as como del software y hardware disponibles, que pueden
ayudar a realizar la adquisicin o colecta, anlisis y graficacin y despliegue de datos de manera
automtica y en tiempo real. Ver demo. y medicin.

UNIDAD II. Sistemas flexibles de manufactura ( 5hrs)

Objetivo: Comprender el concepto de sistema flexible de manufactura
Saber: Concepto y componentes de un SFM. Definicin del control numrico directo (NDC) y su
aplicacin en un SFM.
Saber hacer:. Establecer las condiciones para el control de un SFM y un CND
Manufactura
Funciones de la manufactura. Dentro de la manufactura o fabricacin de partes, pueden
identificarse 5 funciones bsicas:
Procesamiento
Ensamble
Manejo y almacenamiento de material
Inspeccin y prueba (ya mencionadas)
Control
Procesamiento. Significa que se tansforma un producto de un estado en otro ms avanzado. A su
vez la operacin de procesamiento se clasifica en:
a) Procesos bsicos. Los que dan a un material su forma inicial. Por ejemplo, transformar
Hierro en lingotes de acero
b) Procesos secundarios. Proporcionan la geometra deseada; por ejemplo, convertir el acero
en lminas.
c) Mejora de las propiedades fsicas. Por ejemplo, tratamientos trmicos como el templado o
recocido.
d) Acabado. Mejoran la apariencia o proveen proteccin. Pulir y/o pintarla
Ensamble. Es la unin de dos o ms productos mediante algn mtodo como pueden ser
adhesivos, soldadura, remachado, etc. Ejemplos son la soldadura de arco, por puntos, soldadura
ultrasnica, deformacin plstica, ajuste a presin (snap), etc.
Manejo y almacenamiento de materiales. En toda industria debe existir un medio de manejar y
almacenar materiales, con la finalidad de contar en todo momento con el material necesario en
existencia (stock) y adems, poderlo suministrar en el momento en que se requiera a las diferentes
estaciones de trabajo.
Control. Significa mantener dentro de los parmetros establecidos a todas las funciones de
manufactura al igual que a la actividades administrativas de la planta.
Estrategias y oportunidades de automatizacin. Las estrategias de automatizacin nos
permiten hacer ms eficientes las operaciones de manufactura y son:

Especializacin de operaciones. Involucra el uso de equipo especialmente diseado para

realizar una operacin, con el mayor nivel de eficiencia posible, en lugar de utilizar varios
equipos de propsito general para realizar el mismo producto.

Operaciones simultneas. Cuando se tienen que fabricar productos complejos, se

requieren docenas o en ocasiones cientos de pasos de procesamiento; la estrategia es
reducir el nmero de mquinas distintas por las que pasa el producto, buscando realizar
ms de una operacin en cada mquina a la vez.

Integracin de operaciones. Significa enlazar de alguna manera varias estaciones de

trabajo en un solo sistema utilizando dispositivos automticos de transporte de piezas y
comunicacin, reduciendo la distancia entre mquinas.

Incrementar la flexibilidad. Esta estrategia intenta alcanzar la mxima utilizacin del equipo,
usndolo para una variedad de productos. Los objetivos primordiales sern reducir el
tiempo de configuracin y de programacin del equipo.

Mejora del manejo y almacenamiento de materiales. Una gran oportunidad para reducir el
tiempo improductivo es el uso de sistemas de manejo y almacenamiento automatizados

Control de proceso y optimizacin. Incluye un amplio rango de programas de control y

planeacin dirigidos a los procesos y equipos para que funcionen ms eficientemente

Control de operaciones de la planta. Significa efectuar y coordinar las operaciones

administrativas (estimacin de costos, planeacin de la manufactura, etc.) conjuntamente
con el nivel de planta. Esta implementacin involucra el uso extensivo de software.

Manufactura integrada por computadora (CIM). Involucra un uso extensivo de aplicaciones

de computadora, bases de datos, redes, etc. para automatizar la empresa completamente
(diseo y planeacin de la manufactura, funciones empresariales: pedidos, nminas,
cartera de clientes, etc.).

Mtodos de transporte de partes y piezas. Esta es una de las reas donde la automatizacin
tiene su mayor aplicacin. Involucra el diseo de mecanismos capaces de mover partes de un
lugar a otro y su control. Los mtodos generales para el transporte de piezas se clasifican en 3
categoras:
1. Transporte continuo. Se mueven objetos en forma contnua a una velocidad constante. Este
tipo de transporte es relativamente fcil de disear y fabricar y puede alcanzar altos rangos
de produccin, un ejemplo es el transporte automtico de botellas o latas
2. Transporte intermitente o sncrono. Las partes son transportadas en un movimiento
intermitente, pero como todas las piezas se transportan al mismo tiempo, se le llama
sncrono.
3. Transporte asncrono. La pieza u objeto se mueve a la siguiente estacin, cuando el
procesamiento de la estacin actual ha sido completado. Cada parte se mueve
independientemente de otras, es decir que algunas pueden estar en proceso y al mismo
tiempo otras estar movindose hacia la siguiente estacin. Este mtodo ofrece gran
flexibilidad, se pueden colocar varias estaciones en paralelo para realizar trabajos que
requieren mucho tiempo y se puede utilizar una sola estacin para trabajos de corta
duracin. Este mtodo se usa en donde una o ms estaciones opera manualmente.
Palets. En los sistemas de transporte existe la necesidad de asegurar las piezas en una sola
posicin para su procesamiento; para este fin se utilizan los palets, que son mecanismos de

sujeccin que pueden tener muy diversas formas y tamaos, puesto que dependen de geometra y
propiedades mecnicas de la parte a fijar.

Control de movimiento (Motion Control). El control de movimiento es un trmino muy amplio

que se define como "el control preciso de algo que se mueve". Se aplica al control de
bandas transportadoras (conveyors), mecanismos de transporte, brazos de robot, etc.
un sistema moderno de este tipo consta de 5 partes principales:
1. Un mecanismo que debe moverse (estructura mecnica)
2. Un motor, que puede ser de CA, CD, sin escobillas o de pasos y que puede incluir sensores
para retroalimentacin (servomotores).
3. Unidad de excitacin del motor (drive) que contenga protecciones adecuadas
4. Un controlador del motor (PID, lgica difusa)
5. Software

Algunos sistemas que ofrecen fabricantes especializados pueden incluir todo lo anterior en un solo
sistema o bien, obtenerse por partes separadas. Estos equipos se comercializan segn el nmero
de ejes que pueden controlar a la vez (1, 2 o ms ejes).
Es necesario conocer la forma en la que se va a conectar el motor a la carga mecnica; existen 4
formas fundamentales, que son:
a. Accionamiento directo (direct drive)
b. Por medio de engranes (gear drive)
c. Tangencial
d. Tornillo sin fin (lead screw)

Mecanismos de transferencia de movimiento. La carga mecnica generalmente ser un

mecanismo que transfiere el movimiento circular del motor y puede o no transformarlo a otros tipos
de movimiento para realizar cortes, barrenados, transportar piezas, elevadores, etc. Existen varios
tipos de mecanismos de transferencia, en la siguientes figuras se muestran el tren de engranes, la
transmisin de cadena, el tornillo sin fin, el cardn, el sistema pin-cremallera y las poleas (de
izquierda a derecha y de arriba a abajo).

Sistemas flexibles de manufactura

Un sistema flexible de manufactura (SFM FMS) consiste de un grupo de estaciones de trabajo
(predominantemente mquinas herramienta tipo CNC) interconectadas por medio de un dispositivo
automtico para transporte de partes y que cuenta con un medio de almacenamiento automtico
y/o un sistema de prueba e inspeccin, todo controlado por equipos reprogramables. Estos

sistemas estn optimizados para llevar a cabo las operaciones de manufactura con la mayor
eficiencia posible, por ello son parte de la automatizacin flexible
Lo que da el nombre de SFM es que es capaz de procesar una variedad de tipos diferentes de
partes simultneamente bajo control de programa en varias estaciones de trabajo.
Componentes de un SFM
Hay 3 componentes bsicos de un SFM:
1. Estaciones de proceso. En las aplicaciones actuales, estas estaciones son mquinas
herramienta de CNC que realizan operaciones de maquinado, sin embargo los sistemas de
manufactura flexible han sido diseados con otros tipos de equipo de proceso, incluyendo
estaciones de inspeccin, cabezas para ensamble, soldadoras, barrenadoras, dobladoras,
etc.
2. Sistema de manejo de material y almacenamiento. Diferentes tipos de mecanismos se usan
para transportar las partes para el proceso entre estaciones. La eleccin del mecanismo
ms adecuado depende de la aplicacin. Las funciones de este sistema son: mover las
partes entre estaciones, almacenar temporalmente los materiales y proporcionar un acceso
adecuado para carga y descarga de partes. Se pueden utilizar bandas transportadoras,
elementos neumticos e hidrulicos, brazos de robot, etc.
3. Sistema de control por computadora. El control por computadora se usa para coordinar las
actividades de las estaciones de proceso y los sistemas de transporte de partes entre
estaciones. Las funciones de este sistema son: control de cada estacin de trabajo, control
de trfico de partes entre estaciones, control de la herramienta (vida til y control de la
localizacin), y monitoreo del desempeo en general.
Un componente adicional en un SFM es la mano de obra humana. Las funciones tpicas realizadas
por un humano son: llenar los depsitos de partes para el proceso, cambiar y ajustar herramientas
de mquinas, mantenimiento de equipo y programacin de partes por control numrico,
programacin y operacin de computadoras de la planta, carga/descarga de partes, etc.

Actividad 1): Ver video de ejemplo

Diferencia entre un SFM y una clula flexible de manufactura
Existe una diferencia entre lo que es un sistema flexible de manufactura y una clula de
manufactura, an cuando se considera que no hay una lnea de divisin clara. Generalmente el
trmino clula se puede usar para referirse a un grupo de mquinas que son operadas manual o
automticamente y que puede tener o no una forma de manejo de material automtico y puede ser
o no controlada por computadora. El trmino SFM generalmente consiste de estaciones de trabajo
automticas, manejo de materiales automtico y control por computadora, tal como se defini al
inicio.
Algunos autores establecen la diferencia existente en el nmero de mquinas involucradas. Un
grupo de 4 o ms mquinas es un sistema y 3 o menos mquinas constituyen una clula.
Planeacin de un SFM
La adquisicin e implementacin de un SFM representa una gran inversin, es por esto que la
instalacin del sistema debe estar muy bien planeada. Existen aspectos que se deben tomar en
cuenta en la planeacin de un SFM, estos son:

Volumen a producir. Este determinar cuntas mquinas se requerirn y el sistema de

manejo de material a utilizar.

Caractersticas fsicas de los productos. El tamao y peso de los productos determinan el

tamao de la maquinaria a emplear y el tipo de manejo y almacenamiento de material.
Mano de obra requerida. Se recomiendan los siguientes:
Una persona para carga/descarga por cada 5 mquinas.
Una persona para cambio y ajuste de herramientas por cada 10 mquinas.
Una persona para mantenimiento por cada 10 mquinas.
Un supervisor por SFM.
Programadores y operadores de computadoras
Personal administrativo

Rango de volumen de produccin adecuado (5000 a 75000 partes por ao). Si la

produccin est por debajo de este volumen un SFM resulta una inversin no redituable. Si
la produccin sobrepasa este volumen se debera considerar un sistema de produccin
especializado.

Ejemplo de un SFM
La firma Allen-Bradley reporta una lnea de ensamble automatizada flexible para producir estatores
de motores de 125 modelos diferentes. La lnea tiene una produccin que va desde 1 hasta 600
unidades por hora. El sistema consiste de 26 estaciones de trabajo que realizan ensamble, prueba
y empaquetamiento. Tiene estaciones configuradas linealmente y en forma rotatoria con robots
pick-and-place que realizan ciertas funciones de manejo de partes entre estaciones de trabajo.
Se implement tambin inspeccin en lnea para que el proceso alcance altos niveles de calidad.
La lnea se controla a travs de PLCs Allen-Bradley.
Ventajas de un SFM
Cuando se aplica apropiadamente un SFM trae muchas ventajas, entre otras:

Utilizacin ptima de las mquinas. Un SFM alcanza un promedio mayor de utilizacin de

las mquinas que lo conforman, a diferencia de la organizacin convencional para la
produccin por lotes (80% contra 50%).

Tiempo de manufactura bajos. Una pieza se termina en un tiempo menor que en la

produccin en lotes.

Gran flexibilidad en el esquema de produccin. Existe la capacidad de realizar ajustes en el

esquema de produccin de un da para otro y as se puede responder a clientes especiales.

Prctica 1. Sistema Flexible de Manufactura del laboratorio de Automatizacin y robtica.

Control numrico directo (DNC CND).
Definicin de control numrico. Es un medio de automatizacin programable en el cual el equipo
de proceso se controla por medio de nmeros (coordenadas), letras (instrucciones) y otros
smbolos codificados para definir una serie de instrucciones (programa) que el equipo debe
realizar.
DNC. Se define como un sistema de manufactura en el cual cierto nmero de mquinas es
controlado por una sola computadora a travs de una conexin directa y en tiempo real. En teora

se puede controlar ms de 100 mquinas independientes; bajo este esquema, la computadora

central est fsicamente alejada de la maquinaria. Este tipo de control se introdujo en en los 60s.
Esta es una aplicacin altamente exigente para cualquier computadora, ya que debe enviar
comandos y parmetros de control hacia la maquinaria y recibir informacin de sta para actuar en
consecuencia y en tiempo real.
Componentes de un DNC. El sistema consiste de 4 componentes:
o
o
o
o

Computadora central
Gran cantidad de memoria (para almacenar los programas de CN de todas las mquinas)
Lneas de comunicacin
Mquinas herramienta

En la ejecucin, la computadora central carga el programa desde la memoria y lo enva a la

mquina que lo requiere, controlando la ejecucin en tiempo real.
Ventajas del DNC
o Se tiene control de ms de una mquina a la vez.
o Gran capacidad computacional para funciones como interpolacin circular
Desventajas del DNC
o Se requiere una gran cantidad de memoria disponible
o En caso de falla de la computadora central, toda la maquinaria se ve afectada, se
requiere un control redundante
El desarrollo tecnolgico en arquitecturas de alto desempeo para microprocesadores y la
reduccin en costos di pie, en los 70s, a una nueva forma de controlar la manufactura, haciendo
uso de computadoras dedicadas que se encuentran fsicamente unidas a cada una de las
mquinas herramienta, formando una arquitectura distribuda, donde cada CPU enva y recibe
datos de/hacia la maquinaria, por ello en caso de falla del sistema computacional, slamente se
detendr la produccin en una mquina y no en todas. A esto se le llam "Contro Numrico por
computadora" (Computer Numerical Control ) CNC, que ha desplazado al CND y es el tema de la
siguiente unidad.

Variadores de velocidad
Los variadores de velocidad (motor drives), se utilizan para modificar la velocidad de giro de los
motores de induccin asncronos (rotor jaula de ardilla) en diversas aplicaciones, como
ventiladores, bandas transportadoras, sopladores (blowers), estampadoras, bombas, etc. Antes de
la aparicin de estos equipos electrnicos de estado slido, la nica forma de variar la velocidad
de un motor era utilizar medios mecnicos (engranajes, cajas de cambios) o utilizar motores de
CD, los cuales tienen la desventaja de que requieren mantenimiento constante, ya que sus
escobillas deben ser reemplazadas con frecuencia debido al desgaste. Los motores de induccin
de CA, en cambio, son prcticamente libres de mantenimiento y son ms adecuados para
aplicaciones industriales, por lo que en la actualidad han sustitudo a los motores de CD
Un variador de velocidad toma la CA de la lnea (trifsica) y la convierte en CD mediante
rectificadores y filtros (rectificacin o conversin CA/CD). Esta CD es nuevamente convertida a CA
mediante conmutadores de potencia como transistores bipolares, MOSFETs o IGBTs (esto
constituye un inversor, un convertidor de CD/CA). La ventaja de este esquema es que la
frecuencia de conmutacin de los dispositivos de potencia puede modificarse mediante circuitera
electrnica de control, generalmente utilizando microcontroladores de muy alta velocidad o DSPs.
Debido a la accin inversora y a que se modifica la frecuencia de operacin, es que se les llama
inversores de frecuencia (un trmino no muy correcto).

Los variadores se especifican y seleccionan tomando en cuenta los datos de placa del motor: la
velocidad en RPM indica la velocidad de giro a la potencia (en HP o Watts), frecuencia y voltaje
indicados; la corriente de placa es la que se consume bajo estas condiciones. Debido a lo anterior,
es apropiado recordar algunas caractersticas de los motores de induccin:
Motores de induccin. En un motor de CA de induccin, los 3 devanados del estator se colocan
separados 120 elctricos unos de otros (el nmero de polos es el nmero de veces que se
repiten los devanados), lo que produce un campo magntico que gira 360 en un periodo. La
velocidad sncrona o velocidad de giro del campo magntico se expresa como:
Ns = 120f/P,
donde P es el nmero de polos. Para que exista la induccin, el rotor y campo del estator deben
girar a diferente velocidad, a esta diferencia se le denomina deslizamiento (slip), que es el
responsable de la generacin del torque. A mayor deslizamiento, aumenta el torque.
El flujo magntico () presente en el rotor o inducido est dado por:
= V/f

donde V es el voltaje y f la frecuencia de lnea

Por su parte, el torque (T) est dado por:

T = KIw

Donde Iw es la corriente inducida en el rotor

Es decir, que el torque depende del deslizamiento, el nmero de lneas de flujo magntico que
alcanzan al rotor y la corriente generada en el mismo por induccin, por lo que un incremento en el
flujo, en la carga o en ambos, incrementarn el torque en el rotor.
Debido a que estos motores funcionan bajo el principio de induccin magntica, la cantidad de flujo
magntico y el voltaje aplicado son muy importantes, ya que modifican la velocidad de giro y el
torque del motor. En la siguiente figura se muestra una curva torque/velocidad, donde la velocidad
de operacin es de aproximadamente el 97% de la sncrona (slip de 3%)

La corriente de arranque debe ser alta para producir un torque muy alto (150 % por encima del
nominal, segn la grfica, para el caso del rotor bloqueado). En la siguiente grfica, se muestra el
comportamiento de la corriente de arranque del motor.

Para variar la velocidad de un motor, es necesario variar la frecuencia, ya que no es posible

cambiar el nmero de polos (es imprctico); aqu aparece un problema: al operar a una frecuencia
diferente se afectan la corriente y torque del motor, lo cual puede ser indeseable en algunas
aplicaciones.
Se ha determinado que la relacin Voltaje de lnea/frecuencia de lnea, llamada tambin relacin
V/Hz, debe permanecer constante, puesto que Iw y el torque se afectan por esta relacin: si se
aumenta f sin aumentar el voltaje, aumenta la velocidad de giro, pero se induce menor cantidad de
voltaje en el rotor, debido al aumento de impedancia (el devanado es inductivo), lo que produce
una reduccin en la corriente de estator, que a su vez produce menor cantidad de flujo magntico,
disminuyendo el torque debido a una induccn menor. Esta relacin puede ser encontrada o
calculada a partir de los datos de placa (p. ej. 230V, 60Hz proporciona una relacin de 3.8 V/Hz);
Si pudiera operarse el motor con un flujo constante, entonces el torque sera constante, aunque ya
se vi que ste es dependiente tambin de la carga. Un drive de CA mantiene constante el flujo
conservando la relacin V/Hz. Los variadores pueden modificar, por lo tanto, el voltaje y frecuencia
aplicado a los devanados de estator del motor para modificar su velocidad.
En algunas aplicaciones se opera el motor por arriba de la velocidad nominal o base,
generalmente esto requiere menos torque; sin embargo, el voltaje no puede ser mayor que el de la
lnea, as que slo puede cambiar la frecuencia; en este caso, el motor opera en una regin
conocida como constant horsepower: (la siguiente figura muestra un grfico para 460 V, 60 Hz)

En este caso, el torque disminuye, porque no se puede cumplir la relacin V/Hz, pero como ya se
mencion, a estas velocidades por lo general el torque no es muy importante.
Un variador se puede conectar a prcticamente cualquier motor de induccin de CA, dentro de las
limitaciones de ambos, aunque se recomienda utilizar motores que tengan un factor de servicio de
1.15 o ms. Esto significa que se les puede exigir que desarrollen una potencia 15 % ms alta de
la nominal. Otra forma de elegir un motor adecuado para ser utilizado con variadores de velocidad
es aquel que tenga una clase de aislamiento NEMA tipo B, el cual requiere un 600% de la corriente
y el 150 % del torque nominales al momento del arranque. Aunque esto puede representar un
problema, la mayora de los drives poseen una mayor capacidad de manejo de corriente que el
motor, incluyendo la corriente de arranque, anque se recomienda utitlizar un variador de mayor
potencia que el motor por seguridad.
Uso del motor. Si el motor corre a bajas velocidades, tal vez la ventilacin no ser la adecuada.;
tambin puede ser necesario que el motor funcione siempre a plena carga o en ocasiones en
vaco. Para elegir el motor adecuado, se toma un grfico del mismo, como por ejemplo:

Segn el grfico, este motor en particular entrega el 100% del torque a 60 Hz, pero solo el 50% a
120 Hz y puede manejar hasta el 150% del torque de manera intermitente hasta 60 Hz, pero solo
el 70% a los 120 Hz. CADA motor debe evaluarse para la aplicacin y as seleccionar el drive
adecuado.
Aplicaciones. Para aplicar un motor y un drive, se necesita conocer la potencia requerida, as
como el torque y velocidad necesarias, la siguiente tabla resume estas aplicaciones (N =
velocidad)

Tpicamente las carga caen en una de tres categoras:

1. Torque constante. Ejemplos son conveyors, se trata de mantener torque en todo el rango
de velocidades, un conveyor contiene una banda, poleas que soportan la banda y
mantienen la tensin, que soportan la carga y la banda. En algunas aplicaciones se
necesita correr diferentes partes del conveyor a diferentes velocidades, en tal caso se
necesitaran dos drives.

2. Torque variable. Se incrementan juntos velocidad y carga, ejemplos son bombas y

ventiladores centrfugos. En una bomba centrfuga, mientras ms rpido gira, bombea ms
fludo y su demanda de torque crece.
3. Horsepower constante. La carga disminuye mientras la velocidad se incrementa; en estas
aplicaciones se requiere una fuerza constante mientras el radio cambia. Ejemplos son las
mquinas de corte y devanadoras. En un torno, por ejemplo, se inicia con un objeto de
cierto dimetro que a medida que se desbasta se reduce, pero la fuerza del corte debe
mantenerse. Al desbastar la parte, disminuye el radio, disminuyendo la fuerza y el torque
necesarios; la relacin entre elllos se mantendra al aumentar la velocidad, por lo que se
puede llegar ms all de la velocidad base, en especial en el material muy desbastado, que
se hace pequeo. Otros ejemplos son taladros y molinos
Otras aplicaciones: multimotor. Un drive puede manejar ms de un motor, tambin se pueden
requerir varios por separado para una misma aplicacin, como en la extrusin de hilos plsticos
Control Vector. El control V/Hz constante se realiza a lazo abierto, no existe retroalimentacin, as
que no se puede garantizar que realmente el motor gire a la veloicdad especificada; un esquema
sencillo de control de torque a lazo cerrado consiste en retroalimentar la posicin y calcular el
deslizamiento, aunque para ello se necesita una buen aproximacin de la curva torque/velocidad, a
esta tcnica se le conoce como compensacin de frecuencia de deslizamiento (slip frequency
compensation), aunque es sencillo, si la carga tiene un comportamiento muy dinmico no se
cumplir la curva, ya que el deslizamiento ser diferente; este control se aplica donde la evolucin
de la carga no es muy grande ni muy rpida.
El control vector o control orientado al campo es el mejor mtodo de control actual, aunque
tambin el ms complicado y costoso de implementar.
Este control tiene varias ventajas: proporciona un rapido control de torque, que puede ser
traducido fcilmente a control de velocidad, adems el control es de alta precisin, de esta forma
se pueden usar motores de induccin econmicos en lugar de motores de DC, que son mas
costosos. La desventaja es, como se ha mencionado, la complejidad de implementacin ya que es
necesario conocer la posicin, velocidad y flujo de corriente (o al menos la resistencia del motor),
que deben retroalimentarse todos. La retroalimentacin se logra a travs de tacogenradores o
enconders.
En ocasiones, para lograr el control pueden bastar la posicin y velocidad, pero debe conocerse
el comportamiento trmico del motor, ya que la resistencia de inducido cambia con la temperatura.
Para su implementacin se necesitan microcontroladores de 16 y 32 bits porque el algoritmo para
generar las seales de control tipo PWM es muy complejo.
La tecnologa vector (Flux vector), tambin llamada Control Orientado al Campo (Field Oriented
Control), consiste en un algoritmo que ajusta la fase y frecuencia de una corriente o voltaje
aplicados al motor trifsico de induccin. La corriente se separa o descompone en su flujo y
torque, los cuales se ajustan por separado y posteriormente se suman vectorialmente para
mantener una relacin de 90 elctricos entre ellos, permitiendo un torque mximo en todo el
rango de velocidades del motor. Tambin se controla la fase, que se calcula a partir de la
frecuencia de deslizamiento y la velocidad mecnica del motor, para lo cual se emplea el encoder.

UNIDAD III. Control Numrico y CAD/CAM (35 hrs)

Objetivo: Utilizar sistemas CAD/CAM
Saber: Definicin, importancia, ventajas y desventajas y programacin de equipo CNC. Conexin
en red con PLCs. Definicin de: Control adaptivo, CAD/CAM y CIM.
Saber hacer:. Realizar programas CNC, utilizar un sistema CAD/CAM, conectar sistemas CNC en
red.
Mquinas herramienta. Son mquinas que pueden sujetar una pieza de trabajo y/o una
herramienta de corte y se mueven manteniendo una relacin controlada entre ambas partes para
darle a la pieza la forma deseada mediante desbaste (a esto se le llama maquinado). El
movimiento ocurre en sus elementos bsicos:
1. Bancada, estructura o bastidor, que proporciona soporte y conexin entre husillos y
portaherramienta.
2. Carros portaherramienta y correderas o guas: se encargan de desplazar la herramienta de
corte sobre guas con cierta velocidad para desbastar la pieza; el movimiento puede ser
longitudinal o transversal
3. Husillos (ejes mviles a los que se puede acoplar un chucr o mandril) y rodamientos
4. Unidad de potencia. Generalmente es un motor elctrico con transmisin mecnica.
Existen diferentes tipos de mquinas-herramienta: tornos, fresas, cepillos, sierras, taladros, etc.
pero se identifican dos operaciones bsicas de maquinado: torneado (la pieza de trabajo se mueve
y la herramienta de corte es fija) y operaciones donde la herramienta de corte se mueve y la pieza
permanece fija (barrenadoras, sierras, fresadoras, esmeriladoras y rectificadoras).
El torneado es el mtodo de maquinado ms commente utilizado para maquinar piezas redondas
en forma flexible y eficiente, en gran variedad de dimensiones y mateiales, utilizando una
herramienta que hace contacto con la pieza en un solo punto. Mientras la pieza gira, la
herramienta puede desplazarse en forma paralela o perpendicular al eje de giro de la misma, con
esto se pueden producir formas complejas como roscas de tornillo. La combinacin de ambos
movimientos tambin puede dar origen a formas cnicas, cilndricas, curvas, etc. Las partes
esenciales de un torno son:
1. Bancada. Es una pieza fundida muy pesada que soporta las partes de trabajo del torno
2. Cabezal. Es un conjunto de engranes o poleas que hace girar al husillo, que es un eje que
se encarga de hacer girar los dispositivos que sujetan a la pieza de trabajo (pueen ser
centro vivo, plato o un mandril, tambin llamado chucr). Puede tener una palanca para
avance atrs/adelante y a diferentes velocidades de giro.
3. Caja de engranajes de cambio rpido. Se encarga del movimiento de la herramienta de
corte y todo el conjunto que la soporta (carro longitudinal)
4. Carros. El carro longitudinal se mueve a lo largo de la bancada del torno; tiene un carro
transversal que se mueve perpendicular a la bancada y sta a su vez tiene un carro
auxiliar, que sirve para fijar la herramienta en diferentes ngulos. Todos estos carros
pueden moverse manualmente o se puede fijar una velocidad automtica de avance
5. Contrapunto. Es una pieza que se encuentra al lado opuesto del cabezal, se usa para
soportar el otro extremo de la pieza de trabajo y puede recorrerse a lo largo de la bancada.
Tiene un husillo al que se le acopla un centro muerto.

Actividad 1): Identificar las partes de un torno en el taller de mquinas-herramienta.

Conforme aumenta la precisin requerida en los componentes al igual que la cantidad de piezas a
producir en cualquier mquina herramienta, se hace imprctico operar estos equipos en forma
manual, por ello se utilizan las mquinas herramienta CNC
Control numrico por computadora (CNC)
El control numrico por computador es el control de mquinas herramienta por medio de nmeros,
letras y smbolos. El CNC es un sistema en el cual se programan valores numricos que se
introducen mediante algn dispositivo de entrada, se leen y codifican automticamente para
provocar un movimiento correspondiente de la mquina que se controla con la finalidad de realizar
maquinados (eliminacin de material excedente mediante herramientas de corte).
Las mquinas CNC son rpidas, ms exactas y ms verstiles que las mquinas herramienta
manuales para maquinar piezas muy complejas. La siguiente figura muestra las ventajas de este
tipo de mquinas:

Ventajas del CNC

Exactitud

Confiabilidad

Repetibilidad

Productividad

El CNC ha tenido gran popularidad debido a su capacidad para fabricar productos de gran calidad
y ms econmicos que los fabricados por mtodos convencionales. Tal vez la ventaja ms grande
que se tiene al utilizar una mquina herramienta con CNC es el tiempo que se ahorra en la
fabricacin de una pieza. Una pieza fabricada en una mquina convencional pasa slo un 5% de
su tiempo total de fabricacin en el maquinado, el resto del tiempo se consume en operaciones de
manipulacin y configuracin de la maquinaria:

Antes de existir el CNC, los procesos de manufactura estaban limitados al diseo de formas y
contornos que podan ser maquinados con los mtodos convencionales. El CNC hace posible
producir an las formas ms complejas sin costos extremadamente altos. Otra ventaja del CNC es
la posibilidad de hacer cambios o ajustes con un mnimo de demoras o gastos, por ello son parte
de la manufactura flexible. En una mquina convencional, a menudo es econmicamente
indeseable hacer cambios despus de que la herramienta ha sido preparada. Adems, los costos
asociados a las mquinas convencionales se incrementan cuando las tolerancias son muy
estrictas. Con el CNC las tolerancias son independientes de los costos, ya que la mquina siempre
produce partes de mxima exactitud sin un tratamiento especial.

El alto grado de calidad alcanzado con los procesos de CNC se debe a su exactitud, repetibilidad y
flexibilidad para modificar programas, por ello en ocasiones no se realiza el proceso de control de
calidad despus de la inspeccin de la primera pieza de cada lote producido, as como la revisin
de las funciones programadas.
La precisin es extremadamente importante cuando dos partes tienen que ensamblar
perfectamente. La produccin de partes que requieren una exactitud del orden de 0.01mm o
menos de tolerancia puede llevar un tiempo considerable usando mtodos convencionales, puesto
que el operador debe detener frecuentemente el proceso de corte para medir y verificar el avance,
supervisando que la pieza no haya sido excesivamente cortada, en cuyo caso deber
deshecharse; el error humano juega aqu un papel muy importante. Las mquinas herramienta con
CNC, en cambio, ahorran mucho tiempo mientras mantienen o mejoran las tolerancias requeridas.
Otro punto importante es que la calidad y la cantidad de piezas producidas disminuye por la fatiga
del operador. En las mquinas CNC no existen estos problemas, ya que existe precisin
(repetibilidad) y el tiempo de produccin es constante para cada pieza.
En resumen, las mquinas herramientas CNC tienen las siguientes ventajas en comparacin con
otros mtodos de maquinado:
1. Completa flexibilidad. Slo se requiere un programa para producir una nueva parte.
2. La exactitud y precisin se mantienen constantes a travs de todo el rango de velocidades y
profundidades de corte, lo que da como resultado mayor intercambiabilidad de piezas.
3. Menor tiempo de produccin.
4. La posibilidad de maquinar piezas muy complicadas.
5. Fcil ajuste de la mquina, el cual requiere menos tiempo que otros mtodos de manufactura.
6. El operador tiene tiempo libre que puede emplear para supervisar operaciones de otras
mquinas.
7. Mnimo desperdicio de material. Menores errores e interrupciones debido a la fatiga del
operador.
8. Reducido requerimiento de espacio, ya que se utiliza menos maquinaria y accesorios.
9. La inversin se recupera en poco tiempo como resultado de la alta produccin.
Componentes bsicos del CNC
Programa de instrucciones. Es en el que se detalla paso a paso, los comandos referentes a las
posiciones de la mquina herramienta con respecto a la pieza de trabajo, las velocidades de
trabajo, las herramientas de maquinado, etc.

Unidad de control de mquina. Consiste en el hardware de control, el cual lee e interpreta el

programa de instrucciones y lo convierte en acciones mecnicas de la mquina.

Equipo de procesamiento. Es el que realiza el trabajo de maquinado.

El CNC requiere del control de movimiento; existen 3 tipos bsicos de movimientos que deben
ser controlados cuando se trata de maquinaria CNC:
Punto a punto
Corte en lnea recta
Contorneado
El control de movimiento se realiza mediante controladores especializados, comnmente llamados
servos. Un sistema servo contiene motores, controladores, sensores y en ocasiones incluso
mecanismos especiales para, mediante retroalimentacin, lograr el monitoreo y control de

velocidad, posicin o torque. Estos sistemas se especifican de acuerdo a la cantidad de ejes que
pueden controlar al mismo tiempo, ya sea en forma independiente coordinada; existen
controladores desde 1 hasta 5 o ms ejes y son los responsables de que se pueda lograr, tanto el
movimiento controlado ya mencionado, como la interpolacin de trayectorias, que se discuten ms
adelante.
Los servos ms comunes que existen utilizan motores de CD (con y sin escobilas), pero
actualmente se pueden encontrar servos de CA, (induccin, universales o sncronos), desde
potencias de 1/16 de HP hasta 1 HP o ms.
Tipos de movimiento
Punto a punto (PTP). Tambin se le llama sistema posicionador. El objetivo del sistema de control
es mover la herramienta de corte a una posicin predefinida, la velocidad y la trayectoria que sigue
el movimiento en este caso, no importan. Una vez que la herramienta alcanza la posicin deseada,
la operacin de maquinado se realiza. El taladrado es un buen ejemplo del movimiento punto a
punto.

Corte en lnea recta. La herramienta es capaz de moverse de forma paralela a uno de los ejes
principales del sistema de coordenadas a la vez. Es, por lo tanto, apropiado para realizar
operaciones de perfilado, para fabricar piezas de configuraciones rectangulares. Con este tipo de
control de movimiento no es posible combinar movimientos en mas de una direccin. Por lo tanto,
no se pueden hacer cortes en diagonal. En muchas ocasiones, este movimiento requiere tambin
del control de torque, para proporcionar siempre la fuerza necesaria para lograr un corte
apropiado.

Contorneado. Es el control de movimiento para mquina herramienta ms complejo, ms flexible

y ms costoso de implementar. Es capaz de realizar movimiento PTP y corte en lnea recta,
adems de que se puede mover ms de un eje a la vez. La trayectoria del corte debe ser
monitoreada y controlada continuamente para generar la geometra deseada de la pieza. Por esta
razn los sistemas de contorneado son llamados sistemas de trayectoria continua. Lneas rectas,
superficies planas en cualquier orientacin, trayectorias circulares, formas cnicas y muchas otras
formas definidas mediante ecuaciones matemticas son posibles mediante este tipo de
movimiento.

Rutinas de interpolacin
Los perfiles de movimiento de un sistema CNC con contorneado pueden requerir formas
geomtricas, arcos de circunferencia y otras formas no lineales. Algunas de esas formas pueden
definirse matemticamente por frmulas relativamente simples, por ejemplo la ecuacin de un
crculo; otras no pueden describirse ms que por aproximaciones. Existe un problema fundamental
en generar esas formas: que las formas son continuas mientras que el CNC es digital.
As es que, para cortar una trayectoria circular, el crculo tiene que dividirse en una serie de
segmentos de lnea. Si el programador necesitara especificar el inicio y fin de estos segmentos de
lnea, la tarea de programar sera muy tediosa e involucrara muchos errores. Para facilitar esta
tarea, se han desarrollado las rutinas de interpolacin para calcular los puntos intermedios de corte
que se deben seguir a fin de generar una trayectoria curva. Se han desarrollado varias rutinas de
interpolacin para los problemas de corte de curvas, estas rutinas son:
1.
2.
3.
4.
5.

Interpolacin lineal
Interpolacin circular
Interpolacin helicoidal o elptica
Interpolacin parablica
Interpolacin cbica

Cada uno de estos procedimientos de interpolacin permiten al programador generar instrucciones

de mquina para trayectorias lineales o curvas, usando relativamente pocos parmetros de
entrada.
La interpolacin lineal es la ms bsica y es usada cuando es generada una trayectoria lineal. En
la prctica existe la interpolacin lineal en 2 y 3 ejes. El programador requiere especificar el inicio y
el fin de la lnea y la velocidad de avance a seguirse a travs de la lnea. El interpolador calcula las
velocidades de avance de cada eje (2 o 3 ejes) a fin de alcanzar la velocidad de avance
especificada. Esta interpolacin para crear una trayectoria circular no es apropiada, ya que
requiere que se especifiquen los segmentos de lnea.
La interpolacin circular permite la programacin de una trayectoria circular y se deben
especificar los siguientes parmetros: las coordenadas de su punto final, las coordenadas de su
centro, radio y la direccin de corte a travs del arco. La trayectoria que se crea consiste de una
serie de segmentos de lnea que son calculados por el interpolador, no por el programador. Una
desventaja de la interpolacin circular es que solo puede ser definida en 2 ejes.
La interpolacin helicoidal combina la interpolacin circular en 2 ejes con un movimiento lineal
del tercer eje. Esta permite la definicin de una helicoide en un espacio de 3D.
Las rutinas de interpolacin cbica y parablica son utilizadas para proveer aproximaciones de
formas libres usando ecuaciones de alto orden. Generalmente requieren de considerable potencia

computacional y no es tan comn como las interpolaciones lineal y circular. Su aplicacin se

concentra en la industria automovilstica para fabricar tableros de formas libres que no pueden ser
ni exacta ni convenientemente aproximados por interpolaciones lineal o circular.
Diferencias entre una mquina herramienta convencional y una con CNC
Una mquina herramienta es convencional cuando utiliza mtodos tradicionales de maquinado,
requirindose forzosamente la presencia de un operador con cierta especializacin para mantener
la mquina trabajando.
En cambio, con CNC, no se requiere la presencia constante del operador, ya que una vez
programada ejecutar el maquinado sin la ayuda del operador, slo se requiere su presencia para
retirar la pieza maquinada y colocar la nueva por elaborar, incluso en mquinas con CNC con
alimentador de barra o con brazos robticos el operador ya no es necesario, requirindose
nicamente un tcnico especializado para la programacin y el control de las mquinas CNC.
Programacin de las mquinas CNC
En general existen 3 tipos de informacin necesaria para la ejecucin de una pieza en una
mquina herramienta CNC, el siguiente cuadro sinptico ilustra los 3 tipos de informacin.

Informacin
Geomtrica
(de la pieza)

Dimensiones de la pieza
Acabado superficial
Tolerancias
Dimensiones
de
la
herramienta
Longitud
de
los
desplazamientos
Otros

Tecnolgica
(condiciones de maquinado)
Velocidad de avance
Caractersticas
del
material de la pieza
Tipo de refrigerante
Modo
de
funcionamiento de la
maq-herramienta
Dispositivos de sujecin

De movimiento

Orden secuencial de las

operaciones
Tipo de funcin de
desplazamiento

La informacin geomtrica es la que contiene los datos referentes a las superficies de

referencia, origen de los movimientos, desplazamientos por recorrer, etc.
La informacin tecnolgica describe los datos referentes a las condiciones de maquinado, los
materiales, el modo de funcionamiento de la mquina, etc. es decir, la informacin tecnolgica
de la pieza.
La informacin de movimiento indica el orden secuencial de las operaciones y el tipo de
funcin del desplazamiento. En sntesis indica la forma en la que se va a mover la mquina.
Toda esta informacin ordenada y estructurada en una forma inteligible para el control de la
mquina, se llama programacin.
Para la realizacin de un programa CNC, el programador debe conocer en toda su dimensin
tanto la mquina y sus accesorio como las caractersticas de la pieza, esto es:

La capacidad y caracterstica de la mquina herramienta CNC, potencia, velocidades y

esfuerzos admisibles.
Las caractersticas del control numrico: tipo de control, nmero de ejes, lista de funciones
codificadas, etc.
El plano de la pieza, tamao del lote y nmero de piezas.
La dimensin de la pieza antes de su maquinado.
Los puntos de referencia.
Los tipos de herramientas disponibles en el taller para la mquina CNC, as como las
coordenadas de su utilizacin y dimensiones.

Mtodos de programacin por CNC

Manual
Programacin de partes asistida por computadora
Entrada manual de datos
Programacin usando CAD/CAM
Programacin de partes automatizada por computadora
En la programacin manual, las instrucciones del proceso son documentadas en una forma
llamada manuscrito del programa. Este manuscrito es una lista de las pociones de la
herramienta con respecto a la pieza, velocidad de corte, de avance, etc. En este proceso se
realiza el programa en papel, despus se escribe en un editor de texto y se compila y graba en
la mquina herramienta.

Ejemplo de programa de CNC (manual)

Direcciones
desplazamiento

N10
N20
N30
N40
N50

G00
G01
G41
G01
G02

de Centros
de Velocidad
circunferencia de avance

X-2 Y-2

F150
Z-1

Y-2.2
X-2.2
X-2.5 Y-2.5

Z-10.5
J-30 J0

F100

Velocidad de Funcin de Funcin

giro
del herramienta
miscelnea
cabezal

S100

T2001

M03
M08

N60
N70
N80

G01
G03
G40

X-3
X-3.5 Y-3
X-2 Y-2

movimientoInformacin de

M30
Informacin geomtrica

Informacin tecnolgica

Comandos G, preparan al controlador para las instrucciones siguientes.

Comandos F, velocidad de avance in/min
Comandos S, velocidad de corte rev/min, ft/min
Comandos T, solo cuando el cambiador de herramienta es automtico
G00, posicionamiento PTP
G01, interpolacin lineal
G02, interpolacin circular (hacia las manecillas del reloj)
G03, interpolacin circular (en contra de las manecillas del reloj)
G40, G41, compensacin de herramienta
M30, fin de programa

Prctica 2.

Torno de control numrico en el laboratorio de automatizacin y robtica.

En la programacin asistida por computadora se programa a travs de lenguajes de alto

nivel que son mucho ms fciles que la programacin manual. Los comandos del lenguaje de
alto nivel son interpretados por la computadora y stos realizan la operacin indicada.
Existen aproximadamente 100 lenguajes que dependen de las necesidades de programacin
que se tengan y del fabricante de los equipos. Ejemplos de ellos son:
APT (Automatically Programmed Tools) desarrollado por el MIT
AUTOSPOT (Automatic System for Positioning Tools) desarrollado por el IBM
ADAPT (Adaptation of APT) desarrollado por el MIT
EXAPT (Extended Subset of APT) desarrollado por el MIT
La programacin usando CAD/CAM es una forma avanzada de programacin en la cual se
usa un sistema grfico interactivo equipado con un software de programacin de partes. El
software ms comercial es el AUTOCAD con una interfase capaz de generar rutinas en cdigos
ISO para CNC

Actividad 2:

Ver demos del software CAD/CAM SimStart para torno y fresadora.

Consideraciones para la implementacin de las mquinas herramienta con CNC

Adems de considerar las facilidades disponibles, el tipo de equipo que se comprar y el trabajo
al que se destinar la mquina, se deben considerar 3 factores antes de usar equipos CNC,
estos factores se clasifican en:

Tcnicos. Se considerar si la mquina realizar el trabajo requerido. Se considerar que el

material que vaya a ser procesado desgaste de modo mnimo la herramienta. La maquinaria
a implementar deber trabajarse al lmite de su capacidad, ni ms, ni menos. Considerar
tener gente capacitada para programar la mquina y para darle mantenimiento.

Econmicos. Costo inicial (un torno CNC cuesta alrededor de 70,000Dlls). Costo de
capacitacin del personal. Costo de reparacin de la mquina. Costo de instalacin. Vida til
de la herramienta. Depreciacin (disminucin del valor del equipo por desgaste).
Envejecimiento (depreciacin por inversin en equipos y procesos nuevos y mejores).

Administrativos. Seleccionar al personal adecuado que se har responsable de la

operacin y programacin de la mquina. Analizar la importacin (todos los equipos son
extranjeros).

Control adaptivo
El trmino adaptivo se refiere a un sistema de control que mide ciertas variables del proceso y
las usa para controlar velocidad de corte o de avance. Algunas de las variables que han sido
usadas en sistemas de maquinado con control adaptivo son: torque, temperatura de corte,
amplitud de la vibracin y potencia. En otras palabras variables relacionadas al corte de metal.
El principal objetivo del desarrollo de un sistema de maquinado con control adaptivo es tratar de
operar el proceso de manera ms eficiente. Las medidas tpicas de desempeo en maquinado
son: velocidad de remocin de metal y costo por volumen de metal removido.
El control adaptivo se aplica en donde la variabilidad de condiciones es muy grande en el
maquinado, por ejemplo:
En donde la geometra de corte es variable en profundidad o en ancho. La velocidad de avance
se ajusta segn la condicin; este tipo de variacin se encuentra en operaciones de
contorneado.
En donde la dureza de la pieza es variable se reduce la velocidad de corte y/o avance para
evitar el desgaste prematuro de la herramienta.
Desgaste de la herramienta. Se ha comprobado que la herramienta se desgasta ms rpido
cuando se aumenta la velocidad de avance.
Bandas de aire (bandgap). La geometra de la pieza puede contener secciones en donde no se
necesite realizar ningn maquinado. Si la herramienta continua avanzando a travs de esas
zonas llamadas bandas de aire a la misma velocidad, se perder tiempo. Es deseable
incrementar la velocidad de avance 2 o 3 veces cuando se encuentran estas bandas de aire.
Ventajas del control adaptivo (CA)
Incrementa la velocidad de produccin. Los ajustes realizados en lnea para las variaciones
en geometra, dureza de material y desgaste de herramienta, hacen que la mquina
herramienta sea capaz de alcanzar ptimas velocidades de remocin de metal, esta
capacidad se traduce en mas partes realizadas por hora.

Incremento de la vida til de la herramienta. Adems de las altas velocidades de produccin,

el control adaptivo proveer un uso mucho ms eficiente y uniforme del cortador alargando
su vida til. Debido a los ajustes realizados para prevenir sobrecargar a la herramienta, se
fracturan pocos cortadores.
Proteccin de la pieza. La fuerza mxima aplicada depende de la tolerancia de la misma
pieza, de esta manera se le protege para no daarla.
Se facilita la programacin de la pieza. En el CN ordinario, el programador planea la
velocidad de avance y de corte de su experiencia y de las condiciones de la herramienta. En
el CA la velocidad de corte y de avance la establece el controlador, no el programador.
Se han realizado estudios que ha comprobado que se ahorra un 37% de tiempo total de
produccin de una pieza empleando control adaptivo.

CAD/CAM (Computer-aided Design/ Computer-aided Manufacturing)

La tecnologa que ha tenido gran impacto en los sistemas de produccin desde hace varias
dcadas es la tecnologa computacional.
CAD/CAM involucra el uso de computadoras para realizar ciertas funciones en diseo y
produccin. CAD se refiere al uso de la computadora para apoyar en la funcin de diseo de un
producto y CAM se refiere al uso de la computadora para apoyar en las actividades de
manufactura. La combinacin CAD/CAM es un esfuerzo para integrar el diseo y la
manufactura como actividades continuas en vez de tratar cada una por separado como se haca
en el pasado.
Diseo asistido por computadora (Computer-aided Design, CAD)
CAD puede definirse como cualquier operacin de diseo que involucra el uso efectivo de la
computadora para crear, modificar o documentar actividades de diseo. CAD se asocia con el
uso de un sistema grfico computacional interactivo. El trmino CAD/CAM se usa si adems el
sistema apoya actividades de manufactura.
Existen varias razones importantes para utilizar un sistema de diseo asistido por computadora:
- Para incrementar la productividad del diseador. Esto se logra ayudando al diseador a
conceptualizar el producto y sus componentes. Con esto ayuda a reducir el tiempo
requerido por el diseador para sintetizar, analizar y documentar el diseo.
Para mejorar la calidad del diseo. El uso de un sistema CAD con capacidades de
software y hardware apropiadas, permite realizar un diseo ms completo, considerando
gran nmero y variedad de alternativas. La calidad del diseo se mejora.
Para mejorar la documentacin del diseo. La salida grfica de un sistema CAD
ayuda a proveer una mejor documentacin del diseo, que no se logra con el mtodo
manual; los dibujos son superiores, existe una mayor estandarizacin entre dibujantes,
pocos errores y una gran legibilidad.
Para crear una base de datos de la manufactura. En el proceso de creacin de la
documentacin para el diseo del producto (especificacin geomtrica del producto,
dimensiones de los componentes, especificaciones de materiales, lista de materiales, etc.)
mucha de esta informacin es creada por el sistema.
Los sistemas CAD se puede utilizar para preparar dibujos con una alta calidad rpidamente, se
estima que en un sistema CAD incrementa la presentacin de un diseo en 5 veces si se le
compara con el mtodo manual.

Manufactura asistida por computadora (Computer-aided Manufacturing, CAM)

Se define como el uso efectivo de la computadora en la planeacin, administracin y control de
la manufactura. Las aplicaciones de CAM pueden dividirse en 2 categoras:

Planeacin de la manufactura
Control de la manufactura

Las aplicaciones de CAM en la planeacin de la manufactura son aqullas en las cuales la

computadora es usada indirectamente para asistir la funcin de produccin pero no existe una
conexin directa entre la computadora y el proceso. La computadora se usa fuera de la lnea
para proporcionar la informacin para una efectiva planeacin y administracin de las
actividades de produccin. Los siguientes puntos son aplicaciones importantes de estas
actividades.
Estimacin de costos. La tarea de estimar el costo de un nuevo producto ha sido simplificada en
muchas industrias por medio de computarizar muchos de los pasos requeridos para preparar
dicho estimado.
Planeacin del proceso asistido por computadora (computer-aided process planning, CAPP). La
planeacin del proceso se refiere a la preparacin de la secuencia de operaciones y trabajo
requerido para fabricar un producto y sus componentes.
Sistemas de datos para maquinado computarizado. Uno de los problemas en la operacin de
mquinas herramienta para cortar metal, es la determinacin de la velocidad de alimentacin
del metal. Existen programas que han sido escritos para recomendar las condiciones ptimas
para el corte de diferentes materiales. Los clculos se basan en datos obtenidos de fbricas o
de laboratorios los cuales relacionan la vida til de la herramienta con las condiciones de corte.
Programacin de partes para control numrico asistida por computadora. Para partes
geomtricamente complejas, la programacin asistida por computadora es un mtodo mucho
ms eficiente para generar las instrucciones para la mquina herramienta que la programacin
manual.
Desarrollo de estndares de trabajo. El departamento de estudio de tiempos se encarga de
establecer estndares de tiempo de las labores realizadas en un fbrica, sta tarea es tediosa y
consume mucho tiempo. Existen actualmente muchos paquetes computacionales disponibles
para establecer estndares de trabajo. Estos programas hacen uso de tiempos estndar que
han sido determinados para tareas bsicas, sumando los tiempos requeridos para las tareas
bsicas, el programa calcula el tiempo total estimado para un trabajo.
Balanceo de la lnea asistido por computadora. Encontrar la mejor ubicacin de los elementos
entre estaciones de trabajo, en una lnea de ensamble, es un problema difcil si la lnea tiene un
tamao significativo. Existen programas como el CALB o el COMSOAL desarrollados para
ayudar en este aspecto.
Planeacin de la produccin y del inventario. Las funciones desarrolladas por la computadora
son: registro de inventario, registro automtico de stock cuando el inventario se ha agotado,
produccin de catlogos, planeacin de requerimiento de material, registro de prioridades para
diferentes ordenes de produccin, etc.
CAM tambin se utiliza para implementar funciones de control de la manufactura como:
control del proceso y control de calidad.

El control del proceso incluye: los sistemas de ensamble, las lneas de transferencia, el control
numrico, manejo del material, robtica y sistemas de manufactura flexible. El control de
calidad se refiere al producto, para identificar y sealar las piezas defectuosas y detectar en
donde ocurre el defecto.
Manufactura integrada por computadora (Computer-Integrated Manufacturing, CIM)
CAD/CAM se refiere a las actividades de diseo y manufactura por computadora. En el diseo
se incluye: diseo del producto, anlisis de ingeniera y documentacin del diseo. La
manufactura incluye: la planeacin del proceso, control del proceso, programacin de partes
para control numrico, etc.
La manufactura integrada por computadora adems de las funciones de un sistema CAD/CAM
incluye funciones empresariales propias de cada firma. El sistema CIM ideal aplica la tecnologa
computacional a todas las funciones operacionales y de procesamiento de la informacin en la
manufactura.
Los componentes de un sistema CIM y su relacin se muestran en la siguiente figura.