MEQ13001

UNIVERSIDADE DE SO PAULO
Escola de Engenharia de Lorena
CYNTHIA FERREIRA ALVES
Otimizao do sistema de alarmes em uma planta qumica

utilizando conceitos de Lean e Six Sigma
Lorena
2013
CYNTHIA FERREIRA ALVES
Otimizao do sistema de alarmes em uma planta qumica

utilizando conceitos de Lean e Six Sigma
Monografia apresentada como requisito parcial para a

concluso de Graduao do Curso de Engenharia
Qumica.
Orientador: Prof. Dr. Flix Monteiro Pereira
Co-Orientadora: Eng. Msc. Daniela Revez dos Santos
Lorena
2013
DEDICATRIA
Zlia, Joo e Grazielly pela fora e

pacincia, e ao Guilherme pelo amor e
conforto.
EPGRAFE
O trabalho poupa-nos de trs grandes

males: tdio, vcio e necessidade.
(Voltaire)
AGRADECIMENTOS
Deus pela oportunidade de viver a cada dia a experincia incrvel da sua obra.
minha famlia: minha me, Zlia, pelo amor, cuidados e pela confiana em mim
depositada, meu pai, Joo, que do seu jeito soube me ensinar o que certo e me
deu condies de chegar at aqui e a minha irm, Grazielly, pelo amor e
preocupao sempre. Amo vocs! S vocs sabem o que foi chegar viva aqui.
Ao meu namorado, Guilherme, pela pacincia, amor, carinho, amizade e toda a
preocupao com meu bem estar e com o nosso futuro. Obrigada por ser meu porto
seguro em todos os momentos e ter me ajudado tanto nessa reta final.
Aos meus amigos: Gislaine, Gleison, Renata, Jrika, Maristela, Karen, Regina,
Priscila, Francine, Criana, Karina, Elaine, Thiago, Helton, Caju, Fii, Mariana
Demarchi, David da van,Tiemi, Wojtyla, Karol, Thas, Fernanda, Letuza, Lenidas,
Ane, Rosiane, Alex, Orlando e George, pela amizade na alegria e na tristeza, na
sade e na doena. Aos que sempre entenderam as minhas ausncias. S se tem
saudade do que bom, se chorei de saudade no foi por fraqueza, foi porque amei.
E se eu amei, quem vai me condenar? Se eu chorei, quem vai me criticar? S quem
no amou, quem no chorou; quem se esqueceu que um ser humano; quem no
viveu, quem no sofreu, s quem j morreu... E se esqueceu de deitar
A todos os meus amigos de estgio da Nestl e Monsanto que me ensinam muito.
Em especial Daniela que aceitou co-orientar esse trabalho. Obrigada pela
confiana, pacincia e amizade desde o incio, no qual foi fundamental para meu
aprendizado at aqui.
Ao meu orientador, professor Flix, por ter aceitado essa orientao e
principalmente pela pacincia nos meus e-mails desesperados.
E por fim, a todos os meus professores (Escola Pedro Mazza, Colgio Olavo Bilac,
Colgio COC e EEL) e principalmente queles que souberam deixar sua marca
especial ao longo dos anos.
RESUMO
Alves, C. F. Otimizao do sistema de alarmes em uma planta qumica
utilizando conceitos de Lean e Six Sigma. 2013. 67 f. Projeto de Monografia
(Graduao) Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de So Paulo,
Lorena, 2013.
Gerenciamento de alarmes uma ferramenta que utilizada para gerenciar uma
das camadas de proteo de plantas industriais que so os alarmes. Estes alm de
servirem para integridade fsica da planta tambm so uma forma de proteo ao
sistema produtivo, garantindo que uma produo seja executada dentro do
planejado. O sistema de gerenciamento consiste de um roteiro que o operador de
uma planta qumica segue quando alarmes so acionados durante o dia-a-dia.
Neste trabalho, foi estudada a otimizao do sistema de alarmes de uma planta
qumica voltada produo de herbicidas, e para tal otimizao foram utilizados
conceitos de Lean e Six Sigma para garantir a qualidade dos resultados bem como
o looping de melhoria contnua previsto na metodologia DMAIC. Como principais
resultados desse trabalho foram: uma nova lista de alarmes coerente a situao
atual do processo da planta qumica envolvendo a definio de cada alarme, limites,
prioridades e aes a serem executadas pela operao, e a padronizao na forma
de avaliao dos alarmes por meio de reunies com os engenheiros de produo,
eltrica, mecnica e automao.
Palavras chave: Gerenciamento de alarmes, Lean, DMAIC e Six Sigma
ABSTRACT
Alves, C. F. Optimization of the alarm system in a chemical plant using
concepts of Lean and Six Sigma. 2013. 67 f. Project of monograph
(Undergraduate) - School of Engineering of Lorena, University of So Paulo,
Lorena, 2013.
Alarm Management is a tool that is used to manage one of the layers of protection
in industrial plants that are alarms. These serve to physical integrity of the plant and
also it's a form of protection for the productive system, ensuring that the production
will be executed on schedule. The management system is a script that the operator
of a chemical plant follows when alarms are triggered during the day by day. In this
work, we studied the optimization of the alarm system in a plant dedicated for
production of chemical herbicides, for this propose some concepts of Lean and Six
Sigma used to ensure quality of results, as the continuous improvement loop
provided in DMAIC. As a results of this work were: a new alarm list coherent to the
current status of the plant's process will be created, involving setting limits, priorities
and actions to be performed by the operation and standardization in the evaluation
of alarms through meetings with manufacturing engineers, electrical, mechanical
and automation.
Keywords: Alarm Management, Lean, Six Sigma and DMAIC
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Requisitos para um alarme eficaz........................................................ 27
Tabela 2 - EEMUA 191 aceitabilidade de alarmes em operao normal. ............. 27
Tabela 3 - EEMUA 191 aceitabilidade de alarmes em parada de planta. ............. 28
Tabela 4 - Configurao para o alarme de temperatura do reator. ....................... 56
Tabela 5 - Configurao para o alarme de corrente eltrica da bomba de
transferncia de matria prima para o reator. ....................................................... 58
Tabela 6 - Configurao para o alarme do Indicador de emisso do produto C*
para atmosfera via Scrubber. ................................................................................ 61
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Camadas de proteo para evitar acidentes adaptado de BOLLINGER
et al (1996). ........................................................................................................... 16
Figura 2 - Sistema de Alarmes (ANSI/ISA18.22009)........... Erro! Indicador no
definido.
Figura 3 - Evoluo do nmero de alarmes configurados por operador. Fonte:
The Alarm Management Handbook: A Comprehensive Guide (2006). ................. 21
Figura 4 - Etapas recomendadas pela EEMUA para gerenciamento dos alarmes.
Fonte: EEMUA (Engineering Equipment and Material Users Association)
Publicao 191 (1999). ......................................................................................... 26
Figura 5 - Fluxo proposto para definir a necessidade do alarme. Fonte: EEMUA
(Engineering Equipment and Material Users Association) Publicao 191 (1999).
.............................................................................................................................. 29
Figura 6 - Prioridade dos alarmes recomendada pela EEMUA. Fonte: EEMUA
(Engineering Equipment and Material Users Association) Publicao 191 (1999).
.............................................................................................................................. 30
Figura 7 - Ciclo DMAIC detalhado. Fonte: WERKEMA (2004). ........................... 35
Figura 8 - Exemplo de um Diagrama de Ishikawa. Fonte:
http://gravadoralobenwein.com. ............................................................................ 37
Figura 9 - Exemplo de um Diagrama de Pareto. Fonte:
http://www.significados.com.br. ............................................................................. 38
Figura 10 - Esquema de uma arquitetura de Hardware de automao. Fonte:
SANTOS (2011). ................................................................................................... 43
Figura 11 - Fluxograma analtico para otimizao dos alarmes proposto por
SANTOS (2011). ................................................................................................... 45
Figura 12 - Cronograma proposto para o projeto utilizando a filosofia DMAIC..... 46
Figura 13 - Adaptao do fluxograma da Figura 11, dentro da metodologia

DMAIC. ................................................................................................................. 48
Figura 14 - Categoria de alarmes configurados no sistema. ................................ 49
Figura 15 - Pareto da incidncia de alarmes do ms de abril por tipo de alarme. 49
Figura 16 - Categoria mdia do nmero de alarmes no perodo. ......................... 51
Figura 17 - Principais ocorrncias de alarmes em Maro/12. Fonte: Logmate. 52
Figura 18 - Sipoc para o sistema de alarmes desta planta. ................................. 52
Figura 19 - Diagrama de Ishikawa para o nmero excessivo de alarmes dessa
planta. ................................................................................................................... 53
Figura 20 - Grfico do ASPEN do Indicador de temperatura do reator de um
perodo de 100 dias. ............................................................................................. 54
Figura 21 - Grfico do ASPEN do Indicador de temperatura do reator durante a
batelada. ............................................................................................................... 55
Figura 22 - Grfico do ASPEN da operao da bomba de transferncia para
carga do reator. ..................................................................................................... 57
Figura 23 - Grfico do ASPEN da operao da bomba de transferncia para
carga do reator. ..................................................................................................... 57
Figura 24 - Grfico do ASPEN do nvel do Scrubber com o indicador de emisso
do produto C*. ....................................................................................................... 60
Figura 25 - Nmero de alteraes realizadas....................................................... 61
Figura 26 - Fluxo para anlise dos alarmes. ........................................................ 62
Figura 27 - Monitoramento semanal da incidncia de alarmes na planta. ........... 63
Figura 28 - Monitoramento mensal da incidncia de alarmes na planta. ............. 64
SUMRIO
1. INTRODUO ............................................................................................... 11
1.1.
Motivao................................................................................................. 11
1.2.
Objetivo do trabalho ................................................................................. 12
1.3.
Justificativa .............................................................................................. 12
2. REVISO DA LITERATURA .......................................................................... 14

2.1.
Alarmes .................................................................................................... 14
2.2.
Sistema de alarmes ................................................................................. 18
2.3.
Histrico ................................................................................................... 19
2.4.
Fundamentos para um sistema de alarmes ............................................. 25
2.4.1.
EEMUA .............................................................................................. 25
2.4.2.
Alarm management handbook .......................................................... 30
2.5.
OSHA ....................................................................................................... 32
2.6.
HSE rgo executivo de sade e segurana ....................................... 33
2.7.
Seis Sigma ............................................................................................... 34
2.8.
Lean Manufacturing ................................................................................. 38
2.8.1.
Jidoka ................................................................................................ 40
3. METODOLOGIA ............................................................................................. 42
3.1.
O processo escolhido............................................................................... 42
3.1.1.
Detalhes da unidade fabril ................................................................. 42
3.1.2.
Sistema de alarmes da unidade ........................................................ 44
3.2.
Metodologia escolhida ............................................................................. 45
3.3.
Cronograma proposto para o presente trabalho ...................................... 46
4. RESULTADOS ............................................................................................... 48
4.1.
Definir....................................................................................................... 48
4.2.
Medir ........................................................................................................ 50
4.3.
Analisar .................................................................................................... 52
4.3.1.
Anlise do controle de temperatura do reator ................................... 53
4.3.2.
Anlise corrente de bomba de deslocamento positivo ...................... 56
4.3.3.
Anlise da emisso de partculas atmosfricas ................................. 59
4.4.
Implementar ............................................................................................. 61
4.5.
Controlar .................................................................................................. 62
5. CONCLUSO ................................................................................................. 65
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................................... 66
1. INTRODUO
Diante da alta incidncia de alarmes em uma planta qumica, foi detectada
a necessidade da implementao de uma metodologia para reduzir o nmero de
alarmes de processo desnecessrios. Com isso, foi sugerido a implementao de
um projeto seis sigma, que viesse a alcanar esse objetivo com maior eficcia.
1.1. Motivao
A indstria qumica com o avanar na descoberta de novas tecnologias foi
aperfeioando suas plantas industriais com o objetivo de obter maior
aproveitamento de suas matrias-primas e maiores ndices de produo. No incio
da dcada de noventa, os investimentos na automatizao das plantas por mtodos
computacionais foram intensificados, trazendo inmeras facilidades de operao e
elevando a qualidade dos produtos. Para chegar a tal cenrio foram criados
alarmes que iriam auxiliar na operao de uma planta, pois estes teriam a funo
de indicar situaes que estavam fora controle operacional, como por exemplo, um
reator com nvel acima do limite de segurana. Uma das consequncias imediatas
deste processo de automatizao foi o elevado nmero de alarmes gerados
(HOLLIFIELD-HABIBI, 2006). Foram criados alarmes que vo desde a indicao
de presso fora do limite de controle de um reator como alarmes para identificao
de trmino de carga em uma centrfuga. Dessa forma, a grande quantidade diria
de alarmes dificulta a rpida identificao de problemas, aumentando os riscos na
operao na tomada de decises o que pode acarretar perda de produo ou at
mesmo grandes acidentes industriais (THE ALARM MANAGEMENT HANDBOOK,
2006).
A exploso da refinaria da Texaco em Milford Haven, em julho de 1994,
mostra como um sistema de alarmes mal dimensionado causa um grande prejuzo.
Nesse episdio a principal causa foi a queda de um raio o qual atingiu a refinaria
da Texaco cinco horas antes da exploso, porm durante este perodo os
operadores no foram capazes de identificar a causa do problema. O sistema de
alarmes gerava uma nova ocorrncia em mdia a cada dois segundos, tornando
impossvel process-las para identificar a causa raiz das ocorrncias. A ineficincia
da planta da Texaco em priorizar os alarmes (87% dos alarmes possuam alta
11
prioridade) e as caractersticas da interface grfica tambm contriburam de forma

determinante para a ocorrncia do episdio. O acidente poderia ser evitado se os
operadores desligassem a planta, porm o descrdito do sistema de alarmes
associado com a incapacidade de encontrar uma causa para as ocorrncias de
alarmes impossibilitaram tal ao. O acidente em Milford Haven causou 48 milhes
de libras em danos causados pela exploso, alm de multas e processos judiciais
envolvendo os 26 funcionrios feridos durante esse acidente. Outros acidentes
tambm foram relatados tendo uma das possveis causas o descrdito com relao
aos alarmes, como foi o caso do incidente nuclear em Three Mile Island e o incndio
no tnel sob o canal da Mancha.
1.2. Objetivo do trabalho
Dentro deste panorama as atividades de um engenheiro qumico na indstria
so gerenciar as atividades de uma planta qumica, utilizando de seus conceitos
tericos para realizar otimizaes no seu processo e resolver problemas tcnicos
cotidianos. Portanto, um sistema de alarme eficiente acaba por ser um importante
indicador para o engenheiro na tomada de decises. Assim, esse sistema acaba
por apresentar as condies do processo quando estes fogem da situao normal,
e assim direcionar o foco do trabalho do engenheiro qumico em reatores,
evaporadores, centrfugas etc. Dessa forma, o presente trabalho visa otimizar um
sistema de alarmes em uma planta qumica que, por motivos de sigilo, no ser
identificada.
Portanto, para a realizao dessa atividade a fim de minimizar a
possibilidade de tais acidentes, torna-se necessrio um plano com o objetivo de
planejar, implementar e controlar/manter o sistema de alarmes, utilizando a
mentalidade do Lean Manufacturing e Seis Sigma para ordenar a priorizao dos
alarmes.
1.3. Justificativa
Devido aos elevados ndices de alarmes nas unidades fabris, surgiu a
necessidade de melhorar o sistema de alarmes existente em uma das plantas de
uma indstria da regio do Vale do Paraba e com isso garantir que incidentes ou
limitaes de produo possam ser detectados e corrigidos a tempo.
12
Para alcanar este objetivo o presente trabalho ir fazer uso da metodologia

seis sigma e dos conceitos de Lean Manufacturing para assim realizar um plano de
gerenciamento de alarmes eficaz. A proposta aplicar a metodologia proposta por
SANTOS (2011) e onde o gerenciamento de alarmes leve em considerao os itens
relevantes para segurana da unidade (intertravamento, variveis crticas, variveis
operacionais etc).
13
2. REVISO DA LITERATURA
A reviso da literatura procurou esclarecer alguns conceitos sobre alarmes
de processo: o que so os alarmes, como eles funcionam e as normas vigentes
que visam auxiliar no processo de anlise quantitativa e qualitativa do sistema de
gerenciamento. Os conceitos para projeto seis sigma e algumas ferramentas de
qualidade tambm foram abordados com intuito de relembrar os termos e tpicos
mais usuais.
2.1. Alarmes
Os alarmes so sinais emitidos de forma visual ou auditiva ao operador sob
a forma de uma mensagem e indica problemas que exijam maior ateno e, so
geralmente, iniciados quando alguma varivel que est sendo monitorada sai fora
dos limites estabelecidos como seguros (ANSI/ISA, 2009).
Segundo BULLEMER (2008), anormalidade um evento ou uma srie de
eventos em um processo que venham a causar um desvio no estado de
normalidade de operao da planta. Esse evento pode causar reduo na
produo, parada de planta e incidentes graves.
Um problema que preciso esclarecer a diferena entre uma notificao e
os alarmes. Diferente do que se acredita os alarmes no so notificaes normais
do processo, as notificaes so avisos que o processo gera, e tm a funo de
informar o operador as situaes tpicas do processo e no exigem uma ao
imediata (ANSI/ISA, 2009).
Em determinados processos utiliza-se esse conceito o que causa um
elevado nmero de alarmes. Pois, se os alarmes so utilizados na funo de
notificao de uma determinada operao, ento itens crticos podem ser
confundidos com notificaes e um nmero enorme de alarmes ser gerado
desnecessariamente. O ideal que se tenha um sistema de alarmes que esteja
visualmente separado das notificaes a fim de melhorar a identificao.
Autores como, Donald Campbell Brown (1997); Bill Hollifield (2006) e
Douglas H. Rothenberg (2008) estabelecem que os alarmes devem ser seguidos
14
por uma ao. Assim, os alarmes que no exigem atuao do operador so

dispensveis. So exemplos de alarmes que no requerem ao operacional:
Sinais sem uma resposta definida para o operador;
Varivel de processo ou alterao de status da planta que no requerem
ateno do operador;
Alertas de eventos que so demasiadamente rpidos para a ao do
operador;
Eventos que so registrados, mas o operador no precisa ver;
Sinais que confirmam a ao bem sucedida do operador;
Sinais que confirmam ou duplicam outro alarme (estes sinais podem ser
logicamente reprimidos conforme o apndice 7 da EEMUA 191).
Embora estes sinais no sejam alarmes, possvel que o operador tenha
necessidade de visualiz-los, assim pode ser apresentado para o operador na
forma de uma lista de eventos ou de indicaes de status com representaes
grficas, o que torna um dos principais problemas, o mal uso de alarmes no
seguir essa definio (ANSI/ISA, 2009).
Os alarmes podem ser tanto na forma de sons, como representaes visuais,
ou ao mesmo tempo em que gerado o som, um aviso aparece na tela de
operao. O operador pode gerenciar os eventos reconhecendo o alarme ou
silenciando-o (ROTHENBERG, 2009).
Com o decorrer dos aperfeioamentos dos processos atuais e do nvel de
gravidade dos acidentes da indstria qumica moderna, surgiu a necessidade de
um novo sistema de gerenciamento de risco de acidentes. BOLLINGER (1996)
desenvolveu um modelo representado por camadas de proteo, onde o risco
minimizado gradativamente a cada camada de proteo. Os alarmes surgem como
uma das camadas de proteo, como mostra a Figura 1:
15
Figura 1 - Camadas de proteo para evitar acidentes adaptado de BOLLINGER et al (1996).
O documento Center for Chemical Process Safety publicado em 2003, diz

sobre as camadas:
Projeto do processo: o momento onde possvel reduzir ou evitar riscos

inerentes ao processo que ser implementado.
Controle Bsico do Processo, alarmes menos crticos e monitoramento

operacional: a atuao direta do operador ou do engenheiro de
processo/produo. Em alguns casos so utilizados ferramentas de
automao (ex.: SCDC Sistema digital de controle distribudo ou sistema
de controle principal) que auxiliam no acompanhamento das tendncias dos
parmetros do processo, que uma forma de agir preventivamente quando
preciso.
Os alarmes crticos, monitoramento operacional e interveno manual:

a ltima camada onde pode ser evitar o uma condio insegura sem que
ocorra perdas ao processo ou programao de produo. Alarmes crticos,
monitoramento operacional e interveno devem estar interligados, para
quando essa camada for acionada haja a interveno humana.
fundamental para que essa barreira funcione que haja uma interveno
humana no momento certo. Por isso, o nmero de alarmes deve ser o menor
possvel. Contudo necessrio que os operadores estejam treinados e
habilitados a realizar o diagnstico dos desvios e conhecerem as aes
corretivas, para resolver o problema em tempo hbil. Falhas no sistema de
16
alarme ou erro humano so condies que permitem a evoluo do desvio

em direo ao acidente.
Intertravamento ou Safety instrumented system (SIS): um sistema de

componentes eletricamente conectados que so instalados e tem a funo
de detectar uma condio anormal e responder, travando todo o sistema que
ele est ligado sem interveno humana, para prevenir ou reduzir o impacto
de um evento (BARROS, 2011). O interlock pode ser implantado no incio do
projeto dentro do SCDC ou pode ser configurado separadamente,
dependendo da gravidade do evento que ir prevenir.
Proteo fsica dispositivos de alvio: so as vlvulas de alvio de

caldeiras e vasos de presso (PSVs e PSEs). Esta camada de proteo
somente deve ser acionada caso todas as outras camadas do sistema
tenham falhado de algum modo e assim acionado para deter o desvio, visto
que, muitos casos de vazamento para atmosfera de produtos txicos e
inflamveis tm o potencial de causar acidentes ambientais.
Resposta de emergncia na planta: representada pelos planos e

organizaes de combate a emergncias, o que algumas empresas chamam
de brigadas e emergncia que visam minimizar os impactos do acidente
atravs de aes internas unidade. Toda planta industrial deve ter um
sistema de emergncia com uma equipe treinada e todo o sistema de
comunicao bem estruturado para responder de forma gil quando
acionado.
Resposta de emergncia na comunidade: representada pelos planos e

organizaes institucionais envolvendo remoo, atendimento e resgate
dentro da rea de influncia do acidente. Um exemplo a RINEM - Rede
Integrada de Emergncia - que rene no Vale do Paraba diversas equipes
tticas especializadas na resposta a emergncias e so coordenadas pelo
corpo de bombeiros e contam com o apoio operacional das empresas
integrantes do sistema.
17
2.2. Sistema de alarmes

De acordo com o ISA (International Society of Automation), os sistemas de
alarmes so um conjunto de equipamentos e softwares responsveis pela gerao
de informaes teis sobre ocorrncias nas plantas industriais. Estes podem incluir
os Sistema de Controle de Processo Bsico (BPCS) e os Sistemas Instrumentados
de Segurana (SIS). O Sistema de alarmes tambm inclui os Log de Alarmes e
os mecanismos para disponibilizar as informaes ao operador via uma IHM
(Interface Homem-Mquina) ou via um painel de campo. Existem outras funes
que ficam enquadradas fora do sistema, mas que so extremamente importantes
como, por exemplo, um histrico de ocorrncia e outros sistemas externos que
podem necessitar de dados dos alarmes. A Figura 2 representa um sistema desse
tipo de sistema.
Figura 2 - Sistema de Alarmes (ANSI/ISA18.22009).
Nesse sistema utilizam-se tcnicas de processamento digitais em oposio

ao analgico, alm disso, dotado de processadores e redes redundantes que
permitem a descentralizao do processamento de dados e decises, por meio do
uso de unidades remotas na planta. Os sinais dos equipamentos de campo so
processados de acordo com a estratgia programada. Essas informaes de
processo so atualizadas em tempo real nas telas de operao das salas de
controle. O sistema oferece uma interface homem-mquina (IHM) que permite a
18
comunicao com controladores lgicos programveis (CLP), controladores PID

(proporcional integral derivativo) e gerenciamento de alarmes.
2.3. Histrico
Os alarmes pertencem a uma das camadas de segurana que uma planta
deve possuir, porm, ao se falar em segurana, necessariamente recorda-se dos
grandes desastres industriais que tiveram na histria. Como o caso do incndio da
fbrica de camisas Triangle, em Nova Iorque no ano de 1911, o qual foi o maior
desastre industrial dos Estados Unidos, causando a morte de mais de uma centena
de trabalhadoras. Este incndio ocasionou a discusso a respeito de uma
legislao que requeria melhores padres de segurana em fbricas (PUELO,
2004). Ento, apesar de a literatura situar os alarmes no incio da automao
industrial, na realidade o sistema de alarmes foi apenas uma conseqncia que se
viu necessria diante dos fatos que se seguiam desde a primeira revoluo
industrial. Porm, perceptvel esse caminho tecnolgico sendo trilhado a partir da
terceira revoluo industrial.
Durante a terceira revoluo industrial, que ocorreu logo aps a segunda
guerra mundial, em 1945, houve a integrao entre cincia e produo, assim ficou
conhecida como revoluo tecnocientfica. Nesse momento as necessidades das
empresas de produzir com baixo custo e com mais flexibilidade, induziram os
processos produtivos a dependerem menos de mo-de-obra e mais de tecnologia,
o que, por consequncia, acabou sendo determinante para o desenvolvimento do
controle de processos devido ao surgimento de instrumentos pneumticos que
permitiam a comunicao de variveis do processo. Com isso os controladores
foram reunidos em uma mesma sala, a sala de controle, diminuindo espao entre
o trabalho e os operadores (DECICINO, 2013)
No comeo dos anos 1960, a introduo da eletrnica analgica possibilitou
a simplificao na transmisso de informaes. Nesse tipo de sistema os alarmes
encontravam-se reunidos em painis, sua configurao era restrita, em virtude do
elevado custo para adicionar cada alarme. A ascenso da automao ocorreu nos
anos de 1970 e 1980 com a criao da instrumentao eletrnica digital. Em 1975
ocorreu a introduo do chamado Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD).
Esse sistema tem como funo primordial automatizar operaes de plantas
19
industriais, de forma a permitir melhoria na produtividade, reduo no custo de

produo, aumento na qualidade dos produtos, preciso das operaes, segurana
operacional, entre outros (SANTOS, 2011).
Enquanto a automatizao foi posta em prtica e experimentada por
algumas empresas, em 10 de julho de 1976, na cidade de Seveso, na Itlia, ocorreu
um acidente grave na indstria qumica ICMESA, no qual ocorreu um
superaquecimento do reator de dioxina (substancia altamente venenosa) e a
substncia foi liberada no meio ambiente atravs de uma vlvula defeituosa. A
fbrica no dispunha de sistema de advertncia nem planos de alarme populao.
Portanto, a partir do acidente em Seveso, os pases industrializados adotaram leis
e formas de controle mais severas para a indstria qumica (CETESB, 2012).
Outro acontecimento que pode ser citado foi o curto circuito na refinaria
Milford Haven da Texaco, em julho 1994. Embora a causa do incidente fosse
atribuda s falhas de gerenciamento de equipamento e dos sistemas de controle
durante o distrbio da planta, foi verificado que, nas cinco horas que conduziram
ao acidente, alarmes ocorreram a uma taxa de um a cada dois ou trs segundos.
Esta inundao de alarmes reduziu a eficcia de resposta do operador. Como
consequncia, o alarme derradeiro foi aparentemente despercebido por uns 25
minutos, e ento houve o rompimento de uma linha e em seguida uma exploso.
(BRANSBY et al, 2000).
Em 2006, Hollifield e Habibi publicam um artigo onde citam a necessidade
dos alarmes serem configurados sem limites. Dependendo do software utilizado,
diversos alarmes poderiam ser configurados, inclusive para uma mesma varivel,
por exemplo, alarmes com nvel alto, alto/alto e at alto/alto/alto. E ainda, a
possibilidade de configurar diversos alarmes adicionados a fatores como: o
aumento da complexidade das plantas, limites ambientais cada vez mais restritivos
e reduo de operadores de painis. Assim, ocorreu o aumento do nmero de
alarme a ser gerenciado por um nico operador. (KOENE, 2000)
Porm, a estratgia das indstrias era de habilitar todos os alarmes
disponveis, visto que no havia nenhum padro definido e para assegurar a
segurana do seu processo. Dessa forma, o nmero de alarmes aumentou
exponencialmente em plantas industriais nas ltimas dcadas (Figura 3),
ultrapassando a capacidade humana de analisar cada um e agir adequadamente.
20
Figura 3 - Evoluo do nmero de alarmes configurados por operador.

Fonte: The Alarm Management Handbook: A Comprehensive Guide (2006).
Um trabalho interessante foi o realizado por H. Kragt e J. Bonten (1983) que

trata de um sistema de alarmes em painis de uma indstria de fertilizantes. Apesar
de na poca no existirem alarmes junto ao SDCD, este trabalho apresenta
resultados relevantes ao conceito de sistema de alarmes. O estudo foi dividido em
duas partes: a observao e a entrevista. Foram observadas 63 horas de operao
em todos os turnos e registrados os alarmes. Na segunda parte, foram
entrevistados individualmente os operadores para expressarem sobre os pontos
fracos e pontos fortes que perceberam no sistema de alarmes. H algumas
particularidades nesse sistema de Kragt-Bonten: os autores dividiram os eventos
de processo em eventos esperados e eventos inesperados. Os eventos esperados
so resultantes de uma ao dos operadores como ajustes de parmetros, ligar e
desligar 22 equipamentos etc., j os eventos inesperados no dependem da ao
do operador. Outra particularidade que os alarmes so acionados quando saem
da condio normal e quando retornam a condio normal, de forma que,
reconhecimento do operador deve ocorrer em ambos os casos e o reconhecimento
desses alarmes pode ser feito individualmente ou por grupo de alarmes.
O resultado da primeira parte do trabalho mostrou que:
Apenas 7,5% de todos os alarmes tiveram aes dos operadores;
21
42% dos sinais foram inesperados;

13% dos sinais necessitaram de aes urgentes por parte deles.
O resultado mostrou que nem todos os alarmes inesperados necessitaram
de ao por parte do operador, o que foi contrrio s expectativas dos autores, as
quais diziam todos os alarmes inesperados precisariam de ao do operador. Em
nmeros, aproximadamente 83% dos alarmes no precisaram de ao.
J no resultado da segunda parte do trabalho, a entrevista, mostrou que os
operadores:
Achavam irritante o som dos alarmes sonoros;
Disseram que muitas vezes reconheceram rapidamente o alarme para se
livrar do sinal sonoro;
Complementaram dizendo que a irritao aconteceu pelo grande nmero
de alarmes que ocorriam ao mesmo tempo;
Declararam que o reconhecimento dos alarmes por meio de listas pode
fazer com que algum deles no seja visualizado, e assim, consideram
melhor que s houvesse o reconhecimento individual de cada alarme,
para que obriguem a verificar o que est sendo acionado.
Outro trabalho interessante foi realizado por YAMASHITA et al (1997), os
quais implantaram um sistema de alarmes que observa o status dos equipamentos.
Foram definidos alarmes por subgrupos, o que significa que o acionamento de um
alarme definido pelo estado de um ou mais equipamentos dentro do subgrupo.
Este modo de implantao reduz o nmero de acionamentos de alarmes, porm
dificulta o rastreio da causa raiz responsvel pelo alarme do subgrupo, assim como
observado no trabalho de H. Kragt e J. Bonten (1983). Por fim, concluram que o
sistema foi efetivo e operou adequadamente.
EEMUA (Engineering, Equipment and Material Users Association) publicou
em 1999, um documento que dita regras para o gerenciamento de alarmes,
publicao denominada 191. Um dos conceitos a destacar neste documento o
que define alguns valores, sendo um deles o nmero de alarmes operados por
22
operador num determinado intervalo de tempo, cujo valor ideal de um alarme a

cada 10 minutos por operador.
A Empresa Air Products, em 2002, fez um levantamento e apresentou um
nmero muito grande de alarmes que estava sendo gerado para os operadores
desde sua instalao em 1989. Em 2003 a empresa resolveu aperfeioar o sistema
de alarmes utilizando um software para o gerenciamento deles, o software tem
como funo a: identificao de problemas nos alarmes, gerao de grficos de
barras dos que mais eram acionados, o que facilitou o trabalho de visualizao do
que deve ser tratado. Nos primeiros dois meses de projeto, a empresa j contou
com uma reduo de 8:1 no nmero de alarmes. (DIAMOND et al, 2002)
Em 2003 a ISA (International Society of Automation) montou um comit
(SP18) para criar um roteiro para auxiliar os engenheiros, organizaes e
fornecedores na aplicao do sistema de alarmes. Como premissa, o artigo cita
como problema mais frequente os alarmes incmodos, citado como nuisances,
alarmes que so acionados quando nenhuma condio anormal existe ou quando
nenhuma ao do operador necessria. Outro alarme frequente so os que ficam
ativos por um longo perodo, devido a falta de agilidade para resolver a causa, como
por exemplo, problemas de instrumentos. O problema citado como mais perigoso
a enxurrada de alarmes, os flood, geralmente associada a um nico evento que
gera uma cadeia de alarmes e torna difcil para o operador identificar a causa raiz.
Este fato gera atraso na execuo da ao correta para soluo do evento.
Um artigo publicado em 2004 por Dal Vernon C. Reising, Joshua L. Downs
e Danni Bayn, onde foi realizado um estudo sobre o desempenho humano no
reconhecimento de alarmes e comparado com proposto pela EEMUA e o resultado
obtido foi que o ser humano treinado no servio capaz de identificar mais alarmes
do que o estabelecido pelo EEMUA, porm citam que mais conservador seguir
os limites proposto pelo EEMUA na operao normal quanto a desvios do processo.
Em outro artigo, em 2005, Michael Marvan escreveu sobre a ateno que
deve se ter em alguns itens no trabalho de gerenciamento. No entanto, o que mais
chama a ateno no artigo a reflexo que dentre as principais falhas no
gerenciamento est a falta de acompanhamento do nmero de alarmes. E sugere
que as empresas tenham uma forma de coleta desses nmeros e que todas as
23
pessoas envolvidas tenham acesso para a consulta. Outra ao seria implantar

uma meta para o nmero de alarmes acionados por unidade.
O The Alarm Management Handbook foi publicado em 2006, onde destaca
sete passos para o sucesso na implantao de um sistema de alarmes:
Passo 1: Criar e adotar uma filosofia de alarme;
Passo 2: Benchmarking de desempenho de alarme;
Passo 3: "Bad ator" resoluo de alarme;
Passo 4: Documentao de alarme e racionalizao (D & R);
Passo 5: Sistema de alarme de auditoria e fiscalizao;
Passo 6: Gesto de alarmes em tempo real;
Passo 7: Controle e manter o desempenho do sistema de alarme;
Outro livro foi lanado em 2008 sobre o assunto, Alarm management for
process control, de Douglas H. Rothenberg onde o autor descreve sobre o
beneficiamento de um bom sistema de alarmes destacando:
A. CUSTO DE MANUTENO: O gerenciamento de alarmes possibilita a
reduo dos custos com manuteno. Quando ocorre um problema o
operador consegue identific-lo mais cedo, assim, a sua soluo
realizada logo no incio, dessa forma, o equipamento no submetido
grande esforo para retornar a condio normal. Um exemplo desse
custo foi a pesquisa realizada nas indstrias petroqumicas dos Estados
Unidos em 1998 pela Abnormal Situation Management que estimou cerca
de US$ 20 bilhes eram gastos por ano devido ao gerenciamento
ineficiente de situaes de distrbio (BRANSBY et al, 1998).
B. EXPERINCIA DA OPERAO: O conhecimento/experincia dos
operadores muitas vezes encontra-se relatada apenas em suas mentes,
no existe um registro. Um dos itens que deve ser feito criar um sistema
de registro das situaes, onde os operadores possam identificar
24
situaes anormais com auxlio dos alarmes e registrar as aes

adotadas pelos operadores.
C. TROCA DE TURNO: A troca de turno uma atividade cotidiana de uma
planta industrial e crucial para uniformidade de operao da unidade.
Durante a troca de turno h a oportunidade dos operadores que chegam
para o trabalho se situarem sobre acontecimentos como: o andamento
do processo, das atividades operacionais e sobre os equipamentos que
foram crticos no turno anterior. Um sistema eficiente de alarmes pode
auxiliar muito a passagem de turno, visto que os operadores podem
ressaltar os alarmes que mais ativaram no turno, alarmes que foram
desabilitados, alarmes que esto fora da operao normal etc, o que ir
acabar resumindo as ocorrncias mais importantes naquele perodo.
Propostas de aplicao de lgicas avanadas para controle de alarmes foi
tema de um artigo publicado em 2009. Nesse artigo descreve um prottipo para
priorizao dos alarmes em uma refinaria de leo utilizando a lgica fuzzy. A
proposta da lgica realizar uma avaliao das tendncias do processo e
automaticamente determinar o valor do alarme (FOONG et al, 2009). O problema
nesse tipo lgica que no avalia cenrios de produo que a empresa possa estar
trabalhando.
Em 2011, comearam a surgir os primeiros trabalhos que envolviam as
teorias de seis sigma para o gerenciamento dos alarmes. No artigo de Vidigal
(2010) para o congresso da ABM, sugere um gerenciamento de alarmes a partir da
estrutura eltrica e automao existente na planta. O foco do trabalho foi resolver
consertar a lgica ou estrutura eltrica dos alarmes nos instrumentos.
2.4. Fundamentos para um sistema de alarmes
2.4.1. EEMUA
A EEMUA uma associao de engenharia que nasceu pela unio de duas
industrias: a Engineering Equipment Users Association (EEUA 1950) e a Oil
Companies Materials Association (OCMA 1950).
25
Em 1999, EEMUA publicou o guia para o gerenciamento de alarmes

denominado publicao 191. O gerenciamento de alarmes, de acordo com a
publicao 191 do EEMUA, deve seguir as etapas contidas na Figura 4:
Figura 4 - Etapas recomendadas pela EEMUA para gerenciamento dos alarmes.

Fonte: EEMUA (Engineering Equipment and Material Users Association) Publicao 191 (1999).
O Texto tambm trata dos requisitos para o sistema de alarme eficaz

(Quadro 1):
26
Quadro 1 - Requisitos para um alarme eficaz.
Taxa mdia de alarmes em
Aceitabilidade
operaes normais
Relevante e focado
Atentar
aos
problemas
realmente
importantes e deve ter o limite correto.

Diagnstico
nico
Preciso
Indicar o problema que est ocorrendo.

No pode ser duplicado.
Deve ocorrer no tempo certo. Nem antes de
precisar de uma resposta nem tarde
demais.
Entendvel
Mensagem fcil e simples para rpida

compreenso do problema.
Indicativo
Indicar ao necessria.
O Quadro 2 indica o nvel de aceitabilidade dos alarmes durante operaes

normais.
Quadro 2 - EEMUA 191 aceitabilidade de alarmes em operao normal.
Taxa mdia de alarmes em
Aceitabilidade
operaes normais
Mais que um alarme por minuto
Prximo ao inaceitvel
Um alarme a cada 2 minutos
Acima do necessrio
Gerencivel
Aceitvel
No caso de parada de planta, o nvel de aceitabilidade alterado, conforme

Quadro 3:
27
Quadro 3 - EEMUA 191 aceitabilidade de alarmes em parada de planta.
Nmero de alarmes acionados a
Aceitabilidade
cada 10 minutos seguido de uma

parada de planta
Mais que 100
Excesso de alarmes: Alta

probabilidade de o operador ignorlos
Entre 20 e 100
Quantidade de alarmes difcil de ser

Gerenciado pelo operador
Menos que 10
Gerencivel pelo operador, contanto

que a ao exigida no seja
complexa
Um dos itens muito importante desse documento da EEMUA diz que: pedese que os alarmes que tenham uma ao associada. A ao pode ser dividida em
duas partes: aes primrias e aes secundrias. As aes primrias so aquelas
que alteram algo fsico na planta, o que inclui parar algo, partir ou alterar o status.
Geralmente, o controle colocado em manual e o operador inicia o comando.
Aes secundrias so aquelas que no atuam diretamente na planta, tais como,
comunicar pessoas, acionar equipe de manuteno, programar manuteno. A
EEMUA sugere o fluxo, detalhado na Figura 5, para definir quando o alarme deve
ser alterado ou eliminado:
28
Figura 5 - Fluxo proposto para definir a necessidade do alarme.

Em relao prioridade, a EEMUA recomenda que os alarmes sejam

distribudos em: 80% baixa prioridade; 15% mdia prioridade e 5% alta prioridade,
conforme Figura 6:
29
Figura 6 - Prioridade dos alarmes recomendada pela EEMUA.

2.4.2.
Alarm management handbook

Em 2006, Hollifield e Habibi, autores do livro Alarm Management Handbook,
descreveram sete passos para implantar um efetivo sistema de gerenciamento de

alarmes:
Criar uma filosofia;
Coletar dados e analisar o sistema;
Melhorar o desempenho dos alarmes que mais atuam, denominados bad
actors;
Realizar a racionalizao e documentao dos alarmes;
Realizar auditorias peridicas;
Implantar gerenciamento de alarme em tempo real;
Controlar e manter o sistema eficaz.
Os trs primeiros so extremamente necessrios para melhoria dos alarmes
e j trazem uma reduo significativa na atuao dos alarmes. A utilizao dos
ltimos quatro passos ir depender da necessidade da empresa em relao ao
nmero de alarmes a serem reduzidos e disponibilidade de investimento.
30
Porm, o handbook ressalta a importncia de verificar alguns pontos do

processo, pois estes interferem na anlise do sistema de alarmes. So eles:
Tipo de sistema (batelada ou contnuo;
Estado de operao (estvel, partida, parada ou transio);
Complexidade do processo;
Tipo de material;
Os processos em batelada oferecem maiores desafios para gerenciamento
de situaes anormais, j que so mais instveis do que os processos contnuos
mesmo sob condies normais. Nele existem diversas etapas, e o valor das
variveis de processo vo se alterando ao passar das fases, logo o critrio de falha
tambm se altera. Alm disso, os equipamentos devem passam por fases de
partida e parada constantemente, o que influencia para que seu funcionamento no
seja estvel (SANTOS, 2011).
Nos processos contnuos, na maior parte do tempo, o estado permanece
estvel. A maior ocorrncia de problemas ocorre durante transio de um estado
de operao para outro, ou seja, quando h mudana em propriedades da matriaprima, mudanas de equipamentos, alterao na taxa de produo ou alterao do
modo de operao de operador para operador. Logo estas alteraes devem ser
evitadas. Na parada de planta, a probabilidade de ocorrncia de situaes anormais
aumenta. Pois as condies do processo extrapola o limite normal e aumenta a
atuao de alarmes, o operador que no est acostumado com estas condies e
pode tomar uma ao incorreta. Especialmente quando a partida envolve troca de
equipamentos onde situaes inesperadas podem ocorrer (SANTOS, 2011).
O tipo de material no processo , tambm, um item importante. Entende-se
por materiais o estado fsico do produto. As conseqncias de situaes anormais
em um processo qumico e as aes a serem tomadas dependem de como est a
matria-prima ou produto (slido, lquido ou gasoso) e depende da natureza dos
produtos que esto sendo processado: produtos perigosos ou no perigosos;
inflamveis ou no inflamveis. Por isso importante conhecer ter a FISPQ (Ficha
31
de Informaes de Segurana de Produto Qumico) que contm informaes

importantes sobre o produto qumico que se est manuseando (SANTOS, 2011).
A complexidade do processo influenciado por diversos fatores, sendo um
deles a experincia das pessoas. Quando se inicia o funcionamento de uma nova
instalao, a complexidade desta ser maior do que a de uma instalao igual que
j esteja em operao por um tempo (SANTOS, 2011).
2.5. OSHA
A OSHA (Occupational Safety and Health Administration) o rgo
responsvel por definir regras segurana de trabalho dos Estados Unidos. Dentro
da segurana do trabalho tem-se a a segurana de processo, que visa garantir um
vazamento de produtos qumicos perigosos com potencial de causar um incidente
catastrfico seja evitado. E evitar que pessoas e o ambiente esteja expostos a
essas circunstncias (SANTOS, 2011).
Todo sistema de segurana de processo efetivo passou por uma Anlise de
Risco de Processo (ARP ou em ingls PHA, process hazard analysis) o qual
acontece uma anlise sistemtica para avaliao de todo processo. O objetivo
dessa anlise verificar os pontos que so ou podem ser riscos e precisam ser
eliminados ou minimizados. Esses riscos podem ser: exploses, fogo, vazamento
de produtos txicos ou inflamveis. A ARP foca em equipamentos, instrumentos,
instalaes, aes humanas (rotineiras ou no rotineiras) e fatores externos que
possam impactar no processo (SANTOS, 2011).
A segurana de processos industriais provida de barreiras independentes
que trabalham juntas para manter os nveis de segurana e assim garantir que
eventos anormais sejam evitados. Os alarmes de processo constituem em uma das
barreiras de proteo que auxiliam a reduzir a probabilidade de um evento,
conforme ilustrado anteriormente pela Figura 1 (SANTOS, 2011).
A OSHA possui um requisito referente aos alarmes (CFR-29, regulamento
1910.119, Gerenciamento de segurana de processo para qumicos de alta
periculosidade, 1996) que est relacionado acuracidade da documentao dos
alarmes crticos, treinamento aos operadores para entendimento dos alarmes e
conhecimento da ao requerida em cada caso. O regulamento exige que os
alarmes sejam documentados e as seguintes informaes estejam disponveis para
32
os operadores: limites de operao, conseqncia dos desvios e passos

necessrios para corrigir ou evitar um desvio (SANTOS, 2011).
2.6. HSE rgo executivo de sade e segurana
O rgo Executivo de Sade e Segurana uma organizao
governamental responsvel pelo fomento, regulao e aplicao da sade,
segurana e bem-estar no local de trabalho, e para a investigao sobre os riscos
ocupacionais, na Inglaterra, Pas de Gales e Esccia (HSE, 1999).
Trs de suas publicaes tratam mais especificamente do gerenciamento de
alarmes e dos fatores humanos envolvidos. So elas: (WILKINSON et al, 2002)
Better Alarm handling a practical application of human factors: so

fornecidos exemplos e conselhos prticos e define o tratamento de
problemas com alarmes no contexto de sistemas de gesto da segurana.
Better Alarm handling - Chemicals Sheet No 6: um guia simples e prtico

para gerentes, supervisores e operadores sobre como reconhecer e lidar
com problemas de fatores humanos tpicos envolvendo sistemas de alarme
fornecido. So descritos trs passos para melhorar o tratamento de
alarmes assim como gerenciar outros riscos:
Passo 1: Identificar problemas;
Passo 2: Planejar o que fazer;
Passo 3: Eliminar e controlar os problemas.
The management of alarm systems: Em sua maior publicao, contendo

mais de 200 pginas, o livro The management of alarm systems (Bransby
et al., 1998) - a principal contribuio da organizao para o assunto. Tratase de uma pesquisa realizada nas indstrias qumicas e de energia com
relao aquisio, projeto e gerenciamento de sistemas de alarme. Ele
est dividido em trs volumes:
33
Volume 1 - Melhores prticas: Fornece recomendaes sobre as

melhores prticas de aquisio, projeto e gesto de sistemas de alarme;
Volume 2 - Resultados da pesquisa: Descreve os principais resultados
das fases de coleta de dados. Inclui detalhes das informaes obtidas
nas visitas aos locais de operao. Apresenta os resultados de dois
questionrios para pesquisa e das discusses realizadas nos centros de
engenharia. O volume inclui tambm sugestes de temas para futuras
pesquisas e desenvolvimento;
Volume 3 - Anlise da literatura: Fornece uma ampla reviso da
literatura sobre a utilizao de sistemas de alarme nas indstrias de
processo.
2.7. Seis Sigma
A metodologia Seis Sigma surgiu em 1987 na Motorola, aps a realizao
de uma srie de estudos sobre a variao dos processos de produo, com nfase
no conceito de melhoria contnua. O Seis Sigma uma metodologia que visa
reduzir ao mximo a variabilidade de processo e reduzir o nmero de defeitos. O
diferencial desta metodologia est nos altos nveis de desempenho 3,4 defeitos por
um milho de oportunidades, ou seja, 99,99966% de perfeio (ECKES, 2003).
34
Figura 7 - Ciclo DMAIC detalhado.

Fonte: WERKEMA (2004).
Cada fase do ciclo contm atividades que devem ser cumpridas para o bom
desenvolvimento da metodologia (Figura 7). Eckes em 2003 detalhou cada do ciclo
da seguinte forma:
DEFINE (Definio): fase que possui como foco a identificao dos
problemas e situaes existentes nos processos organizacionais que
necessitam ser melhoradas. Nesta fase define-se claramente o problema ou
a oportunidade a ser explorada e seus impactos na melhoria do processo,
seja por aumento da satisfao do cliente ou acionistas, reduo de custos
etc. A meta deve ser definida cautelosamente, visto que o sucesso do projeto
estar diretamente ligado ao cumprimento dessa meta inicialmente
estabelecida. Vale ressaltar que a escolha do projeto deve estar alinhada
com as metas e realidades da organizao.
35
MEASURE (Medio): o objetivo desta fase de descrever a oportunidade

de melhoria e quantificar o desempenho inicial, para que depois da melhoria,
possa ser comparado o estado inicial e o estado final. So utilizadas a
ferramentas como grfico de Pareto, brainstorming, mapeamento do
processo, mdia, desvio padro e capabilidade. Coleta-se o maior nmero
de dados para que seja estabelecida a capacidade inicial do processo ou a
linha de base. Perceber o que necessita de ser medido e selecionar as
mtricas adequadas permitem direcionar o projeto 6-sigma. Pode ser
necessrio realizar nesta etapa a validao do sistema de medio a fim de
comprovar a confiabilidade dos dados medidos.
ANALYSE (Anlise): O objetivo desta fase de anlise a consolidao do
plano de recolha de informaes da fase de Medio e das oportunidades
de melhoria identificadas na fase de Definio. Porm, o foco desta fase
procurar a causa raiz, ento o lder do projeto ir avaliar os dados obtidos na
fase de medio e baseado nestas informaes ir identificar oportunidades
e priorizar de acordo com o impacto e o esforo de realizao.
IMPROVE (Melhoria): Esta fase o momento da otimizao do processo,
visando alcanar as metas inicialmente estabelecidas. Consiste em
desenvolver a melhor soluo para o problema. Para melhorar um processo,
a pessoa deve ter pleno conhecimento do processo, seus componentes e
responsveis.
CONTROL (Controle): Aps implementar as aes de melhoria, a etapa
Controlar verifica os resultados e consolida os ganhos: verificar aes
corretivas e validar novos sistemas de medida; determinar a capacidade do
novo processo, estabelecer e implementar o plano de controle; compartilhar
as melhores prticas e lies aprendidas. Finalmente um austero plano de
Controle deve ser estipulado para que o processo seja previsvel e
consistente, de forma que os ganhos conquistados pelo projeto sejam
mantidos. O plano de controle um documento formal (normalmente uma
planilha, ou cartas de controle) que estabelece e monitora a capacidade final
do processo no longo prazo.
36
Na metodologia seis Sigma existem diversas ferramentas aplicadas de modo

a alcanar o objetivo estabelecido no projeto, a seguir sero descritas as
ferramentas utilizadas no decorrer do presente trabalho.
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ou Diagrama de Ishikawa):

originalmente proposto pelo engenheiro qumico Kaoru Ishikawa em 1943 o
diagrama (tambm conhecido como diagrama de espinha de peixe) permite
estruturar hierarquicamente as causas potenciais de determinado problema
ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos
produtos. Para cada efeito existem seguramente, inmeras categorias de
causas. As causas principais podem ser agrupadas sob seis categorias
conhecidas como os 6M: mtodo; matria-prima; mo-de-obra; mquinas;
medio e meio-ambiente. Porm alguns autores j citam mais duas
categorias: money e management (SANTOS, 2011).
Figura 8 - Exemplo de um Diagrama de Ishikawa.

Fonte: http://gravadoralobenwein.com.
DIAGRAMA DE PARETO: a Lei de Pareto, afirma que para muitos

fenmenos, 80% das conseqncias advm de 20% das causas. O
diagrama um grfico de barras que ordena as freqncias das ocorrncias,
da maior para a menor, permitindo a priorizao dos problemas. Sua maior
37
utilidade a de permitir uma fcil visualizao e identificao das causas ou

problemas mais importantes, possibilitando a concentrao de esforos
sobre os mesmos (SANTOS, 2011).
Figura 9 - Exemplo de um Diagrama de Pareto.

Fonte: http://www.significados.com.br.
BRAINSTORMING: uma ferramenta para gerao de novas idias,

conceitos e solues para qualquer assunto ou tpico num ambiente livre de
crticas e de restries imaginao. A melhor forma de se realizar um
brainstorming uma reunio onde possua uma equipe multidisciplinar e siga
as seguintes regras: todas as idias so documentadas; no so aceitveis
crticas ou discusses; nenhuma avaliao de idias ocorre na fase inicial
da atividade; toda a equipe participa (ECKES, 2003).
2.8. Lean Manufacturing

Lean Manufacturing, traduzido do ingls como Enxuta, ou como algumas
empresas usam Produo Enxuta, uma forma de organizar seus negcios para
que toda a perda nos processos seja eliminada ou pelo menos fortemente reduzida.
Existe uma confuso comum do termo Lean com Seis Sigma, 5S, JIT, entre outros,
mas estas so todas metodologias e ferramentas que podem ser usadas ao
implementar uma cultura Lean (WERKEMA, 2004).
38
A Produo Enxuta surgiu no Japo, no perodo ps Segunda Guerra

Mundial. Devastado pela guerra, o Japo no dispunha de recursos para realizar
investimentos necessrios para a implantao da produo em massa, que
caracterizava o sistema implantado por outras montadoras. A partir da, surgiu a
necessidade de se criar um novo modelo gerencial, nascendo, assim, o Sistema
Toyota de Produo ou Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing), estruturado por
Taiichi Ohno, vice-presidente da Toyota. Os objetivos fundamentais deste novo
sistema caracterizaram-se por qualidade e flexibilidade do processo, ampliando sua
capacidade de produzir e competir no cenrio internacional (WERKEMA, 2004).
Em Lean, perda tudo aquilo em um processo que no agrega valor. Por
exemplo, o tempo que um documento est na mesa de algum aguardando alguma
ao, estoque acumulado que no ser usado no curto prazo, produto terminado
aguardando liberao de sada (WERKEMA, 2004).
Segundo WERKEMA (2004), existem dois cuidados principais que devem
ser tomados ao transformar sua empresa em Lean:
A iniciativa deve estar ligada s necessidades de seu negcio. Se a
empresa no consegue fazer uma forte associao entre os possveis
ganhos obtidos com Lean e sua estratgia de negcio, provavelmente
deveria esperar mais;
O Lean se popularizou inicialmente na rea de manufatura. No entanto,
errado pensar que esta iniciativa deve ficar restrita somente produo.
Lean deve ser aplicado em toda a empresa e ao longo da cadeia de
suprimento.
Para que seja feita a implantao Lean, necessria uma mudana de
cultura na organizao. Esta mudana est na forma de pensar da equipe que
certamente o maior desafio na execuo desta iniciativa. Portanto, para a
implantao de um sistema enxuto a empresa e seus colaboradores devem possuir
o que chamado de Pensamento Enxuto, que segundo LINDGREN (2001), uma
forma de especificar valor para o cliente, alinhar na melhor seqncia as aes que
criam valor, realizar essas atividades sem interrupo toda vez que algum as
solicita e realiz-las de forma cada vez mais eficaz. O pensamento enxuto pode ser
39
entendido como a forma de produzir cada vez mais com cada vez menos recursos
e, ao mesmo tempo, aproximar-se dos clientes e oferecer aquilo que eles realmente
almejam, tornando o trabalho mais satisfatrio e oferecendo retorno imediato a
partir da transformao do desperdcio em valor.
Os princpios do "Pensamento Enxuto" so: valor, cadeia de valor, fluxo,
produo puxada, perfeio e desperdcio. O valor considerado aquilo que o
cliente est disposto a pagar por determinado produto. Segundo OHNO (1997), a
base do Sistema Toyota de Produo a absoluta eliminao do desperdcio. Os
dois pilares necessrios sustentao do sistema so:
Just-in-time;
Autonomao, ou automao com um toque humano.
Esses dois pilares da Produo Enxuta tm, por sua vez, como
fundamentao o Heijunka (nivelamento da produo), o trabalho padronizado, o
Kaizen (melhoria contnua) e a Estabilidade. Just in time significa o abastecimento
de produtos na hora certa e na quantidade solicitada. Isto significa que no h
produo alm do solicitado ou no h desperdcio em estoque. Pode-se aplicar
tanto para linha de montagem quanto em outras atividades como na rea de
logstica (WERKEMA, 2004).
2.8.1.
Jidoka
O Jidoka teve sua origem ligada automao da mquina de tear fabricada
por Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyoda Automatic Loom Works,

considerado um dos dez maiores inventores da histria contempornea do Japo
e inventor da mquina de tear automtica (SANTOS, 2010).
Assim o Jidoka foi criado, tambm chamado de autonomao ou
automao inteligente, um dos pilares do Sistema Toyota de Produo. O Jidoka
foca na separao do trabalho do homem e da mquina pela automatizao de um
elemento simultneo a baixo custo. A produtividade melhora quando hanedashi
so
usados
para
retirar
as
peas
automaticamente,
convertendo
responsabilidade do operador em fazer somente chaku chaku (carregar

carregar). Sistemas prova de erros e detetores de erros so montados dentro do
40
processo da mquina para evitar que os defeitos sejam passados para frente
(SANTOS, 2010).
Com isso a mquina comeou a apresentar problemas do como: a mquina
continuava funcionando mesmo diante de um fio rompido, porm o defeito s era
detectado quando o processo estivesse concludo, e assim tendo produzido muito
tecido defeituoso. Ento, para evitar produzir o defeito, havia a necessidade de ter
um operador tomando conta da mquina como se fosse um vigia e, diante de
qualquer anomalia, deveria parar a mquina. A soluo que Sakichi inventou foi
colocada em prtica em 1924. Sua idia foi colocar uma mquina de tear dotada
de dispositivo que parava a mquina quando detectava: o rompimento ou fim da
linha ou quando a quantidade programada era atingida. Utilizando-se desses
recursos, Sakichi pde liberar o operador de ficava como vigia tomando conta das
mquinas para um outro servio e assim s entrava em ao naquela mquina
quando esta apresentasse alguma anomalia (SANTOS, 2010).
A autonomao ou Jidoka definida, ento, como oferecer ao operador ou
mquina a autonomia de paralisar o processamento sempre que for detectada
qualquer anormalidade. Desta forma o operador poder cuidar de vrias mquinas
ao mesmo tempo. Vale lembrar que se o operador identificar algo irregular tambm
poder parar a operao. Isso torna possvel reduzir o nmero de operadores e
aumentar a eficincia da produo (SANTOS, 2010).
Portanto, o alarme ou um sistema eficiente de gerenciamento de alarmes,
pode ser considerado como um Jidoka, pois quando algum instrumento operacional
apresentar alguma anormalidade, a console de operao (computador onde feitos
os comandos da planta) sinaliza que algo est errado e que o operador deve intervir
para que retorne ao estado normal (SANTOS, 2011).
41
3. METODOLOGIA
Para definir a metodologia proposta necessrio entender o processo. Cada
detalhe do processo auxilia a entender a motivao e o porqu da escolha de tal
metodologia.
3.1. O processo escolhido
O foco de mercado das operaes dessa planta o agro-negcio. A
agroqumica consiste na aplicao da qumica na agricultura. Os agroqumicos tm
como objetivo desenvolver frmulas que auxiliem no controle plantas daninhas em
plantaes. As pesquisas visando o controle qumico de plantas daninhas iniciaram
por volta de 1900 quando foi evidenciado ao dos sais de cobre sobre algumas
folhas largas. A partir de 1950, novos grupos qumicos surgiram: aminas (1952),
carbamatos (1951), triazinas simtricas (1956), etc. Atualmente esto sendo
comercializadas no mercado brasileiro em torno de 200 marcas comerciais de
herbicidas (RODRIGUES et al, 2005).
3.1.1. Detalhes da unidade fabril
O processo de produo da unidade em estudo teve sua partida em 1976,
os herbicidas so obtidos atravs de diversas etapas. A unidade opera todos os
dias, parando apenas para manuteno.
O processo em si opera em duas formas, o incio em batelada e passa para
contnuo at o fim. Na parte em batelada as matrias-primas entram no reator e
passam pela reao de oxidao, o produto da oxidao segue por um processo
de filtrao at atingir a turbidez necessria, ento armazenado em tanque
pulmo para seguir o processo de evaporao do solvente e promover a formao
de cristais. A partir do tanque pulmo inicia o processo contnuo da planta. O
produto dessa planta pode ter trs destinos: formulao lquida, formulao slida
ou comercializada na sua forma pura. Assim, para controle do processo qumico
existem diversos tipos de controles das variveis incluindo: controle de vazo das
matrias-primas, temperatura de reao, rotao dos motores, dentre outros.
42
O sistema de controle utilizado do tipo SDCD Delta V. De forma

simplificada, a arquitetura do sistema composta pelos instrumentos de campo,
controlador e console operacional.
Figura 10 - Esquema de uma arquitetura de Hardware de automao.

Fonte: SANTOS (2011).
pelo o Delta V que o operador seleciona o modo de operao e controla

os parmetros de produo. Como essa planta trabalha com um nico tipo de
produto final no h a variao devido a diferenas de formulaes, porm a planta
possui elevado grau de complexidade devido a diversos tipos de operaes
unitrias realizadas, o que faz com que a ateno do operador no processo seja
importante.
No Delta V, para cada instrumento existem cinco tipos de alarmes
disponveis para configurao: alto/alto, alto, baixo, baixo/baixo e alarmes de
instrumentos. Cabe ao responsvel da rea definir quais alarmes sero utilizados.
43
Os alarmes devem auxiliar o operador na operao da unidade, pois de

acordo com o que visualizam na tela de operao, eles podem realizar os ajustes
necessrios para resolver o problema. Lembrando que, cada alarme que
acionada deve conter uma ao direcionada a ser realizada, caso essa ao no
surja efeito e a anomalia continue, a prxima camada de proteo dever ser
acionado automaticamente que o INTERLOCK, onde dever ocorrer a parada da
planta. Porm devidos aos prejuzos financeiros como relao parada de
produo necessrio que as aes realizadas relacionadas aos alarmes sejam
eficientes.
Na poca de partida da unidade, a maioria dos alarmes foram habilitados
com intuito de alertar o operador sobre tudo que ocorria na planta. Ao longo dos
anos a planta teve diversas melhorias, no entanto, o sistema de alarmes no
acompanhou esses avanos. O nmero de alarmes praticamente se manteve,
porm com limites de variveis diferentes daqueles da partida da planta. Com isso,
inmeros alarmes ocorriam aos operadores inadequadamente.
3.1.2. Sistema de alarmes da unidade
Hoje na planta existem 1030 alarmes configurados, porm existem
especificaes dos tipos de alarmes na planta. Para o gerenciamento foram
ressaltados os chamados alarmes de processo, relacionados a uma varivel
quando esta ultrapassa os limites previamente estabelecidos e os alarmes de
instrumento responsveis por identificar se um instrumento est apresentando erro,
indicando falha de instrumento ou de comunicao.
Outro ponto verificado foi a rea possuir um sistema de gerenciamento de
mudanas (sistemtica para que ocorra uma mudana na rea), porm os alarmes
no esto inclusos, e assim no h nenhum requisito relativo ao gerenciamento de
alarmes ou procedimento detalhando para que se crie, altere ou exclua um alarme
do sistema. Entretanto, o sistema de alarmes deveria ser considerado nas
mudanas da unidade.
44
3.2. Metodologia escolhida

Para realizar este trabalho foi escolhido o mtodo PESQUISA AO, onde
foram implementadas as melhorias (plano de ao) ao longo deste trabalho. Com
isso foi escolhido a metodologia proposta por Santos (2011) onde a autora props
um fluxograma a ser seguido para um eficiente direcionamento na gesto dos
alarmes (Figura 11).
Figura 11 - Fluxograma analtico para otimizao dos alarmes proposto por SANTOS (2011).
Para concepo desse fluxograma foram utilizados conceitos praticados no

sistema Toyota de produo (Lean), e nas etapas do Seis Sigma realizado um
estudo literrio de estratgias de implantao de alarmes: EEMUA, ISA e Alarm
Management Handbook. A autora prope que a juno com o conceito do sistema
Toyota de produo auxilia no entendimento para racionalizao dos alarmes, pois
sua filosofia trazer valor para o cliente (SANTOS, 2011). E assim dentro desse
conceito, em se tratando de alarmes de processo, o cliente o operador, portanto
45
os alarmes devem trazer valor ao operador, devem ser em quantidade e qualidade

suficiente para auxili-lo na operao da rea. Portanto, para criar a concepo de
otimizao dos alarmes foi necessria a criao de um fluxograma que conectasse
todas as fases e assim garantisse que todas as fases importantes fossem seguidas
(SANTOS, 2011).
Assim no desenvolvimento desse trabalho a seqncia de atividades foi
realizada usando a metodologia DMAIC para alcanar a meta.
3.3. Cronograma proposto para o presente trabalho
Para estabelecer um cronograma foi utilizada a metodologia DMAIC para
determinar o fluxo das atividades, conforme a Figura 12.
Figura 12 - Cronograma proposto para o projeto utilizando a filosofia DMAIC.
Na fase Definir foi realizado um levantamento do nmero total de alarmes da

planta. Nesse momento foram identificados quais dos alarmes so de varivel
46
processo e qual sua criticidade. Para essa fase foi feito o estudo indicando qual a
sistemtica adotada para acompanhamento das variveis de processo nessa
unidade, pois foi necessrio para compreenso na etapa de melhoria. Assim, nessa
fase foi criada a lista de alarmes que continha basicamente: identificao das
variveis crticas do processo, os atuais limites de processos e seus desvios
operacionais previstos e os Trouble Shooting, ou seja, as aes devidas
Na fase Medir, foi feito o levantamento do nmero de alarmes a cada 10
minutos e comparado com a norma da EEMUA 191. Para realizar tal levantamento
foi utilizado o Software Logmate j disponibilizado pela empresa, no qual est
interligado ao sistema Delta V.
Durante a fase Analisar, foram feitas as anlises propostas pelo fluxograma
(Figura 11). Para essa fase foi feito o estudo das variveis com relao: se essa
varivel agrega valor ao ser monitorada, se os limites esto corretos, se h uma
ligao com outra varivel (duplicidade), se a prioridade desse alarme est definida
corretamente. Alm desses pontos, nessa fase, tambm, foi avaliado se h alguma
varivel que necessite de monitoramento. Nesse momento j foram documentados
todas as avaliaes feitas. Assim, para tal estudo foi necessria a reviso dos
parmetros operacionais.
J na fase Melhorar/Implementar, foram definidas a necessidade
condicionais dos alarmes. Por exemplo: se uma bomba tem um alarme de corrente
baixa, deve-se ter uma condicional que essa varivel s vlida se a bomba estiver
em funcionamento. Tambm nessa fase, foi descrita qual a ao do operador em
caso de acionamento do alarme. Com os dados j compilados foi realizada a
atualizao da lista bem como a atualizao no sistema em caso de alterao de
algum alarme (retirada, incluso ou alterao de limites e condicionais).
E na fase Controlar, foi feito o levantamento em um perodo do nmero de
alarmes a cada 10 minutos para determinar se a aplicao da metodologia pelo
fluxograma alcanou os resultados desejados, ou seja, aquele proposto como meta
para o trabalho.
47
4. RESULTADOS
O projeto seguiu o sequenciamento de um projeto DMAIC, conforme
mencionado na metodologia proposta. Assim, para aplicar a metodologia proposta
por SANTOS (2011) nesse trabalho, foi feito a correlao da Figura 11 (conforme
Figura 13) com cada etapa do projeto DMAIC, com intuito destacar as etapas do
projeto com a metodologia de anlise.
Figura 13 - Adaptao do fluxograma da Figura 11, dentro da metodologia DMAIC.
4.1. Definir
Para essa fase, utilizando o software Logmate do prprio sistema Delta V
foi feito a anlise crtica dos tipos de alarmes que estavam configurados no Delta V
48
a serem acionados em caso de problemas (tcnicos e/ou operacionais). Esses

dados foram dispostos em um Pareto e assim pde-se verificar que os alarmes de
processo, alarmes que so diretamente ligados a realidade do processo produtivo,
era a segunda maior categoria existente. O que confirma que esses tipos de
alarmes configurados so importantes para um melhor controle do processo e para
evitar perdas produtivas.
Alarmes configurados
329
120,0%
319
95,1%
100,0%
87,7%
100,0%
248
80,0%
250
63,4%
200
60,0%
150
32,2%
100
40,0%
76
34
50
14
20,0%
2
0,0%
Unit
Variable of Pump and Switches Selector

Process
Valve
and Relays
Interlock Emergency
Tipos de alarmes
Figura 14 - Categoria de alarmes configurados no sistema.
Extratificao dos tipos de alarmes em abril/12

99,04%
99,04%
99,62%
100%
75000
83,86%
100,0%
60000
62072
80,0%
45000
60,0%
30000
40,0%
10201
15000
1034
428
281
20,0%
Acumulativo
Total de ocorrncias no perodo
Total
300
99,8%
98,4%
Acumulativo
350
0,0%
Vriveis de pocesso e
Instrumentao
Vlvulas e bombas
(discretos)
Interlock
Tipos de alarmes
Total de alarmes
% Acumulativo
Figura 15 - Pareto da incidncia de alarmes do ms de abril por tipo de alarme.
49
Pela Figura 15 pode-se verificar que o crtico nessa planta so os alarmes

de variveis e instrumentos, ou seja, alarmes relacionados a problemas no
processo que saem da operao normal da planta e alarmes indicando falha no
instrumento ou equipamento.
Assim, para que seja feita uma lista inicial com todos esses alarmes de
processo que devem estar configurados, conforme proposto pela metodologia,
foram utilizados documentos da fbrica que so os que direcionam como o
processo controlado. Esses documentos so:
LISTA DE INTERTRAVAMENTOS (INTERLOCKS): contm a descrio do

intertravamento, o risco que pretende evitar, a classificao do risco, os
parmetros e os limites de atuao envolvidos na causa e a ao. Para os
intertravamentos de maior risco, deve existir um alarme associado. Os de
menor risco tambm podem ter alarmes associados, se necessrio.
LISTA DE PARAMTROS CRTICOS: so parmetros que se operados fora

do limite estabelecido, poder trazer um risco ao meio ambiente, qualidade
ou segurana. Para cada um destes parmetros deve existir um alarme
preliminar.
LISTA DE PARAMTROS OPERACIONAIS: so aqueles que devem ser

operados dentro de um limite de controle, porm no est relacionado a
riscos. Para estes parmetros tambm existem alarmes, porm de menor
prioridade.
A partir desse ponto, j se possui a lista dos alarmes que foi base de todas
as anlises apresentadas a seguir.

4.2. Medir
Outra anlise importante nesse momento foi a medio do nmero de
alarmes que apareciam para o operador, e a comparao com a norma da EMMUA.
Essa medio importante para que possa ter uma viso de quanto ter que ser
feita a reduo.
50
Baseline de alarmes da planta

Nmero de alarmes por
operador a cada 10min
30
25
24,3
23,6
23,5
24,8
18,2
20
14,6
15
10
5
0
out/11
nov/11
dez/11
jan/12
fev/12
mar/12
Ms
Mdia Mensal
Mdia do Perodo -->21.5
Norma da EMMUA -->1.0
Figura 16 - Categoria mdia do nmero de alarmes no perodo.
Sendo assim, pela Figura 16 possvel verificar que a planta em questo

apesar de ter a opo de configurar os seus alarmes de forma clara, ela no
consegue atender a norma da EMMUA (ver Quadro 2) que sugere que no nmero
de alarmes por operador no deve ultrapassar o valor de 1,0 (um), pois considera
que acima desse valor o operador no consegue atacar o problema que ocorre no
processo de forma eficaz. Entretanto, essa mdia de 21,5 alarmes por operador a
cada 10 minutos, tem embutido os alarmes nas quais os operadores no tem como
atacar, que so alarmes devido ao instrumento ou equipamento em processo, ou
seja, que a causa raiz um problema mecnico ou eltrico do processo e a nica
ao solicitar a manuteno do instrumento, o qual entrar no backlog da rea de
manuteno.
Nessa fase, tambm, foi levantado quais eram os alarmes que mais
impactaram na rea, para assim analisar se haviam Bad Actor. Durante o ms de
Maro (Figura 17) pode-se verificar que o nmero de ocorrncias repetidas eram
para um mesmo instrumento (01FT211-40) foi mais de 55% das ocorrncias do
ms.
51
Figura 17 - Principais ocorrncias de alarmes em Maro/12.

Fonte: Logmate.
4.3. Analisar
Nessa fase fez-se o mapeamento do processo utilizando a ferramenta
SIPOC, pois nela pode-se encontrar todas as variaes do sistema com seus inputs
e outputs.
Figura 18 - Sipoc para o sistema de alarmes desta planta.
52
Tendo feito o Sipoc (Figura 18), foi utilizado o Diagrama de Ishikawa (Figura
19) para determinar quais eram os impactos que cada variao tinha sobre os 6Ms
proposto pelo Diagrama.
Diagrama de Ishikawa - Causas possveis para o excesso de alarmes

Gerenciamento
Pessoas
Material
Medio
Cultura de como lidar

com o o assunto v aga
Falta de
manuteno
nos sensores
Falta de
gerenciamento
Falta de treinamento
Dif icultade de
f iltrar tipo de
ev ento
Excesso
de alarmes
Limites
Incorretos
Pouco
inv estimento
Falta de 'Delay '

e Histeresis
Muito barulho na
cabea do
operador
Flta de
condicionais
Dinheiro
Ambiente
Problema com o
Equipamento
Mtodo
Problema com o
Instrumento
Mquina
Figura 19 - Diagrama de Ishikawa para o nmero excessivo de alarmes dessa planta.
Com isso, pode-se verificar que a falta de uma cultura de alarmes e

gerenciamento eram itens que precisariam ser resolvidos tambm para que o
nmero de alarmes fosse reduzido.
Assim, na fase Analisar foi dada a sequncia proposta na Figura 13. Onde
foram feitas anlises de cada alarme configurado no sistema determinando ranges,
desvios, delays (tempos de espera), histereses e condicionais conforme
proposto pela metodologia. Alguns exemplos podem ser citados para entender o
tipo de anlise crtica realizada:
4.3.1. Anlise do controle de temperatura do reator
Uma das variveis de processo analisada foi um indicador de temperatura
do reator.
Esse reator do tipo CSTR e nele ocorre uma reao exotrmica de
oxidao com a ajuda de um catalisador. Nessa fase do sistema o processo
53
batelada, porm o reator trabalha em batelada, ou seja, o produto interno no

transferido por completo, uma parte dele fica e utilizado na batelada posterior.
Como a reao exotrmica, o controle de temperatura deve ser feito
corretamente para no provocar a formao de impurezas, as quais em grandes
quantidades podem provocar a reprovao do produto e diminuir a vida til do
catalisador utilizado.
Para tal anlise, foi utilizada a ARP (Anlise de Risco do Processo) no qual
constam todas as variveis crticas, com limites de operao possveis e aes
corretivas a serem tomadas. Outra fonte de informaes para a operao desse
reator a lista de interlock da rea, onde constam todas as condies para as
variveis crticas, onde o sistema ir intertravar quando esses limites forem
atingidos.
Esse reator obedece ao um ajuste dirio que o engenheiro de produo
determina. Assim, outro ponto a ser considerado foi a operao normal, ou seja,
situao no qual o reator j trabalha, pois o alarme associado a esta varivel deveria
considerar os cenrios de diminuio ou aumento da produo. Dessa forma foi
considerado um perodo de 100 dias, pois nesse perodo possvel verificar qual
foi a tendncia do processo durante a vida de dois catalisadores em processo.
Figura 20 - Grfico do ASPEN do Indicador de temperatura do reator de um perodo de 100 dias.
Dessa forma, pela Figura 20 pode-se verificar que a temperatura variou entre
85C e 122C. A ARP dessa planta, cita que temperaturas abaixo de 75C o produto
54
no reage completamente. J a lista de interlocks mostra que se a temperatura do

reator for superior a 125C, h a formao de impurezas que diminuem
consideravelmente a pureza do produto e pode ocorrer a sobre presso do reator
devido a entrada de oxignio.
A Figura 21 mostra qual o comportamento da temperatura durante a
reao de oxidao.
Figura 21 - Grfico do ASPEN do Indicador de temperatura do reator durante a batelada.
Como a temperatura segue um set point, e variaes desse set point podem
provocar grandes desvios, como uso excessivo de oxignio ou sobrepresso do
reator foi visto que ter um alarme para o desvio de set point era importante tambm.
E como as variaes de temperatura poderiam ser bem pequenas, estipulou-se o
valor de 1C para cima ou para baixo do valor de set point.
Com as anlises realizadas, foi possvel definir um alarme para o indicador
de temperatura, conforme apresentado na Tabela 4.
55
Tabela 4 - Configurao para o alarme de temperatura do reator.

Descrio
Unid
C
Desvio
Mnimo Mximo
1C
1C
Limite
Mximo Mnimo
122C
80C
Condicional
N/A
Controle
de
Temperat
ura do
reator
tcnico
Aes para operador

Mnimo
Mximo
1) Acionar
1) Manipular a
engenheiro
abertura da
de processos,
vlvula da gua
visto que
de resfriamento
um
do trocador 1parmetro
215.
controlado
2)Interlocks
pelo MPC.
1176-05-1 e
Caso haja
1176-05-2
algum
interrompem a
problema no
alimentao de
controle,
O2 no reator 1poder alterar
211, com alta
o controle
temperatura.
para AUTO e
3) Checar se
modular a
bombas e
vlvula.
ventiladores da
torre de
resfriamento
esto operando
normalmente.
Checar
temperatura e
presso de
sada de gua
da torre.
4.3.2. Anlise corrente de bomba de deslocamento positivo

As bombas de deslocamento positivo dessa planta so utilizadas na
transferncia de produtos de um tanque para outro ou para recirculao do produto
no prprio tanque visando sua homogeneizao.
Normalmente a corrente eltrica do rotor de bombas no est contemplada
na ARP da planta, entretanto dependendo da capacidade nominal da bomba e sua
aplicao ela tem um interlock associado para prevenir que esta seja
sobrecarregada (quebra de eixo principal e rolamentos internos) ou sobcarregada
(cavitao). Portanto, para definir limites para os alarmes foi necessria uma
avaliao do comportamento da bomba durante a sua operao normal, isso
porque quando h a lavagem das tubulaes ou mudana de catalisador, pode
haver a variao do comportamento da bomba, que se trata de uma variao
normal do processo.
Nessa anlise tambm considerou o perodo de 100 dias, pelos mesmos
motivos apresentados na subseo 4.3.1 deste captulo.
56
Figura 22 - Grfico do ASPEN da operao da bomba de transferncia para carga do reator.
Pela Figura 22, possvel verificar que a corrente eltrica da bomba opera
entre 0A e 76A durante o processo.
Figura 23 - Grfico do ASPEN da operao da bomba de transferncia para carga do reator.
J pela Figura 23, verifica-se que essa bomba tem estgios de operao,
ento a anlise desse alarme deveria considerar os momentos que a bomba est
nesses estgios, assim, quando a bomba no est operando (corrente igual a 0A)
57
no dever ocorrer um alarme de processo. Portanto, define-se uma condicional

como premissa para que o alarme ocorra, o qual s dever soar se caso a bomba
estiver em operao diferente de desligada.
Quanto aos limites que envolvem a operao normal da bomba variam de
45A at 120A, porm a lista de interlock alerta que se a bomba estiver com a
indicao de corrente eltrica baixa significa que essa bomba pode estar rodando
vazia, com isso, define um intertravamento automtico, ou seja, o desligamento do
motor se caso a indicao de corrente estiver abaixo de 46A por 30 segundos. Esse
interlock tem esse tempo para atuar, pois abrange os momentos em que a bomba
muda de operao, onde a bomba pode chegar a valores baixos, contudo, no
afetam a mecnica da bomba ou o processo.
Assim, para definir o alarme foi preciso considerar tambm um intervalo de
tempo, ou delay, para que o alarme fosse acionado. Esse tempo o momento no
qual a bomba faz uma rampa at atingir o patamar da sua operao normal, essa
rampa significa que a vazo ainda est baixa.
Foram verificados vrios ciclos de operao da bomba (semelhante ao da
Figura 23) e como resultado, nota-se que h um padro e que durante a anlise
no houve variaes no processo. Portanto, o alarme para essa bomba foi definido
conforme apresentado na Tabela 5.
Tabela 5 - Configurao para o alarme de corrente eltrica da bomba de transferncia de matria
prima para o reator.
Descrio
em Ingls
Unid
A
SLURRY
TANK
PUMP #1
CURRENT
Desvio
Mnimo Mximo
NA
NA
Limite
Mximo Mnimo
120
46.5
Condicional
Delay
SE A
BOMBA
01M172<>LI
GADA
60
Aes para operador

Mnimo
Mximo
1) Verificar
Limite
as correias e
de
os demais
mxima
acoplament
significa
os entre a
que a
bomba e o
corrente
motor.
pode
2)
danifica
Interlocks11
ro
76-04- 4 de
motor.
baixa
Acionar
amperagem. Instrum
3) Acionar
entista.
time de E&I
58
4.3.3. Anlise da emisso de partculas atmosfricas

Para anlise de emisso de partculas atmosfricas necessrio o
entendimento da qumica do processo. Por sigilo industrial, a qumica ser
representada com letras do alfabeto e em caso de substncias nocivas sade ou
ao meio ambiente ser destacado com asterisco (ex.: A*).
A principal reao no processo a transformao do produto A em produto
B por uma reao de dealquilao oxidativa na presena de um catalisador X (1).
O oxignio o oxidante. Essa reao exotrmica.
X
A + O2 B
(1)
O catalisador utilizado tambm catalisa a oxidao dos produtos C* e D.

Parte do produto C* gerado pela converso de A (2) oxidado ao D (3). Uma parte
deste produto D ento oxidado ao produto E e gua (4), e libera-se calor
X
A + O2 C*
X
C* + O2 D
X
D + O2 E + H2O
.
(2)
(3)
(4)
Dessa forma, o processo deve ser controlado devido o produto C* ser um

produto que por legislao sua emisso atmosfrica deve ser controlada e
fiscalizada.
Ao longo da vida do catalisador a transformao do produto A em C* pode
aumentar devido eficincia do catalisador em produzir B reduzir, ou seja, a vida
do catalisador est diretamente ligada produo do produto C*.
No h um instrumento de medio desse parmetro em campo, ento, para
que parmetro seja, assim, controlado no prprio Delta V, h um clculo integral
que utiliza como variveis: a temperatura do reator, nvel do reator, o nvel do
scrubber, o resultado de anlises laboratoriais via HPLC (sigla em ingls para
cromatografia lquida de alta eficincia) da quantidade do produto B formado no
59
reator (esses valores so inseridos no sistema MES que interligado ao Delta V.

A tedncia desse medio calculada segue na Figura 24.
Figura 24 - Grfico do ASPEN do nvel do Scrubber com o indicador de emisso do produto C*.
A Cetesb exige que seja fornecido mensalmente os valores da emisso

desse produto na atmosfera via scrubber junto com a mdia mensal.
Para que esse produto seja controlado, necessrio um alarme que informe
que esse produto est em ndices maiores que o normal. Dessa forma, o alarme
vinculado a esse parmetro s existe para o limite de mximo e exatamente o
valor do limite exigido pela Cetesb que 0,12g/S.
Outro ponto que foi definido foi um delay (tempo de espera) para que o
alarme seja acionado, pois devido a indicao ter origem em um clculo com
algumas variveis, qualquer atraso na rede para envio de resultado pode afetar o
valor real da varivel medida. O resultado pode ser verificado na Tabela 6:
60
Tabela 6 - Configurao para o alarme do Indicador de emisso do produto C* para atmosfera via
Scrubber.
Descrio
em Ingls
Unid.
SCRUBBER
C*
EMISSION
g/s
Desvio
Mnimo
Mximo
NA
NA
Limite
Mximo Mnimo
0.12
NA
Condicional
Delay
NA
Aes para o operador

Mnimo
Mximo
NA
Fora dos
limites
permitidos de
emisso
atmosfrica.
Entrar em
contato
imediatamente
com Eng. da
rea
4.4. Implementar
Aps todas as anlises realizadas, a equipe de automao fez todas as
correes no sistema Delta V, utilizando os cdigos apropriados.
Nmero de alteraes
Alteraes feitas no Delta V

150
100
120
93
86
50
19
0
Alarmes
eliminados
Ranges alterados
Desvios
alterados
Condicionais
Alterados
Tipos de alteraes
Figura 25 - Nmero de alteraes realizadas.
A partir dessas alteraes (Figura 25), criou-se uma lista oficial onde foi
possvel para qualquer pessoa da planta acessar os limites definidos, condicionais
propostas e aes recomendadas pelo engenheiro que o operador deveria realizar
para que fosse resolvido o problema. Essa lista est disponvel em uma das sees
do guia de processos da unidade.
Outra ao que foi feita nessa fase foi resolver os problemas de alarmes que
envolviam a mecnica ou parte eltrica do sistema, no qual o operador ou o
engenheiro de produo/processo no tem ao direta na resoluo do problema.
Como citado por Vidigal
(2011), existem certos alarmes que no envolvem

61
problemas tcnicos do instrumento ou sistema de comunicao. Ento, foi criada

uma sistemtica para anlise dos problemas dos alarmes em reunio com toda a
equipe de suporte da rea (Mecnica, Eltrica, Automao e Processo Qumico)
onde foram realizadas possveis anlises das incidncias semanais de alarmes e o
direcionamento para resolver o problema.
Figura 26 - Fluxo para anlise dos alarmes.
Esse fluxo (Figura 26) teve como intuito conseguir atingir o problema cultural
encontrado e, assim, estabelecer uma anlise rpida para com a definio de
responsveis por resolver as aes que foram levantadas em reunio. Dessa
forma, o projeto no fica limitado ao engenheiro de produo e nas anlises dos
parmetros do processo, visto que, no incio do projeto foi verificado que haviam
alarmes que eram direcionados ao time de manuteno e que no estavam sendo
resolvidos com a rapidez necessria.
4.5. Controlar
Aps todas as correes feitas no sistema e definida uma metodologia de
anlise para os alarmes que envolviam problemas mecnicos ou eltricos, foi feito
o monitoramento do sistema para assegurar que todas as aes realizadas foram
eficazes para a rea.
Durante essa etapa foi utilizada a ferramenta de Gerenciamento de
Mudanas para garantir que todas as modificaes do sistema pudessem estar
registradas. Com isso, foi salva dentro do diretrio de documentos tcnicos da rea
a lista de todos os alarmes configurados, assim, todos os funcionrios da fbrica
62
teriam acesso a lista com os limites definidos para os alarmes e as aes a serem
tomadas.
Outra ao tomada, foi a criao de um plano de ao submetido no sistema
interno da fbrica que indicava responsveis para resoluo dos problemas
levantados durante a reunio semanal da rea. Assim, o sequenciamento proposto
pela Figura 26 pode ser concretizado.
Dessa forma, foi monitorado durante todo o projeto as mdias semanais do
nmero de alarmes por operador a cada 10 minutos, conforme a Figura 27.
18,0
16,0
14,0
Inicio nas
alteraes devido
anlise dos
parmetros de
processo
Mdia por semana nmero de alarmes por operador a cada 10 min
12,0
10,0
8,0
15,5
11,7
9,3
9,1
9,0 9,2
8,6 8,78,6
8,5 8,9 8,5
8,0
7,77,77,88,1
6,0
8,88,6
7,97,8
11,7
10,09,6
Inicio das anlises

dos alarmes
semanais com o
equipe de Mecnica
e Eltrica
Boil Out ou parada da

Operao normal
4,23,94,6
2,62,4
1,7 1,6
1,51,4 1,2
1,5
1,0 1,01,01,1 0,80,70,80,90,90,90,6 0,9 0,90,90,80,70,81,31,0
4,0
2,0
-
Figura 27 - Monitoramento semanal da incidncia de alarmes na planta.
Os resultados tambm passaram a ser reportados mensalmente para todos

da rea (Figura 28), assim, as informaes obtidas do projeto no ficou restringida
aos participantes do projeto.
63
Controle Mensal
24,3 23,5 24,8
23,6
18,2
20,0
14,6
15,0
10,4
8,7 8,0 8,6 9,4
6,9
10,0
5,0
2,5
1,0 1,0 0,9 1,3 0,8
nov/12
25,0
out/12
nmero de alarmes por

operador a cada 10 min
30,0
mar/13
fev/13
jan/13
dez/12
set/12
ago/12
jul/12
jun/12
mai/12
abr/12
mar/12
fev/12
jan/12
dez/11
nov/11
out/11
Ms
Monthly Average
Target -->1.0
Figura 28 - Monitoramento mensal da incidncia de alarmes na planta.
Assim, para garantir que a disciplina no monitoramento dos alarmes no seja

perdida com o tempo, foi criado um indicador dentro da base de SGI da planta
(Sistema de Gesto Integrada) para o controle mensal dos alarmes, conforme
apresentado na Figura 28. Assim, todas as aes que envolvessem alteraes ou
criao de alarmes podem ser auditadas, garantindo que a metodologia no falhe.
64
5. CONCLUSO
Conforme os resultados apresentados nesse trabalho, foi possvel verificar
que, com a metodologia de anlise de alarmes, proposta por Santos em 2011, e as
ferramentas do seis sigma foi possvel alcanar a meta do projeto que era 1,0(um)
alarme por operador a cada 10 minutos, ou seja, seguir o que proposto pela norma
da EEMUA para gerenciamento de alarmes.
Verificou-se tambm com o projeto que apesar de a metodologia de alarmes
de processo estar diretamente ligada as alteraes na parte de automao do
sistema, a necessidade de uma avaliao crtica dos parmetros do processo e sua
operao cotidiana so fundamentais para definio de padres que pudessem ser
seguidos ou pelo menos pudessem ser monitorados para futuros projetos na
prpria rea.
Quanto a confiabilidade humana, ou seja, o trabalho operacional seja
confivel, essa planta procura investir sempre em um ambiente de trabalho seguro
e no qual o operador tenha acesso ferramentas para desenvolver seu trabalho de
forma segura. Portanto, esse projeto de alarmes pode garantir ao operador de
console um ambiente de trabalho com menos rudos desnecessrios que
pudessem o atrapalhar.
Porm, para que o projeto no se perca necessria a disciplina em
monitorar alarmes da rea e uma cultura sobre alarmes bem embasada. Portanto,
um ponto positivo para que a fase controlar no fosse perdia com o tempo, que
um dos grandes desafios de um projeto DMAIC, foi o posicionamento da empresa
em tratar o nmero de alarmes como um indicador de sua poltica de SGI (Sistema
de Gesto Integrada).
65
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69

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CYNTHIA FERREIRA ALVES

Otimizao do sistema de alarmes em uma planta qumica

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Zlia, Joo e Grazielly pela fora e

O trabalho poupa-nos de trs grandes

Palavras chave: Gerenciamento de alarmes, Lean, DMAIC e Six Sigma

Figura 13 - Adaptao do fluxograma da Figura 11, dentro da metodologia

Objetivo do trabalho ................................................................................. 12

2. REVISO DA LITERATURA .......................................................................... 14

Sistema de alarmes ................................................................................. 18

Fundamentos para um sistema de alarmes ............................................. 25

Alarm management handbook .......................................................... 30

HSE rgo executivo de sade e segurana ....................................... 33

Seis Sigma ............................................................................................... 34

Lean Manufacturing ................................................................................. 38

Detalhes da unidade fabril ................................................................. 42

Sistema de alarmes da unidade ........................................................ 44

Metodologia escolhida ............................................................................. 45

Cronograma proposto para o presente trabalho ...................................... 46

Anlise do controle de temperatura do reator ................................... 53

Anlise corrente de bomba de deslocamento positivo ...................... 56

Anlise da emisso de partculas atmosfricas ................................. 59

prioridade) e as caractersticas da interface grfica tambm contriburam de forma

Para alcanar este objetivo o presente trabalho ir fazer uso da metodologia

por uma ao. Assim, os alarmes que no exigem atuao do operador so

Figura 1 - Camadas de proteo para evitar acidentes adaptado de BOLLINGER et al (1996).

O documento Center for Chemical Process Safety publicado em 2003, diz

Projeto do processo: o momento onde possvel reduzir ou evitar riscos

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alarme ou erro humano so condies que permitem a evoluo do desvio

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Resposta de emergncia na planta: representada pelos planos e

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2.2. Sistema de alarmes

Figura 2 - Sistema de Alarmes (ANSI/ISA18.22009).

Nesse sistema utilizam-se tcnicas de processamento digitais em oposio

comunicao com controladores lgicos programveis (CLP), controladores PID

industriais, de forma a permitir melhoria na produtividade, reduo no custo de

Figura 3 - Evoluo do nmero de alarmes configurados por operador.

Um trabalho interessante foi o realizado por H. Kragt e J. Bonten (1983) que

42% dos sinais foram inesperados;

operador num determinado intervalo de tempo, cujo valor ideal de um alarme a

pessoas envolvidas tenham acesso para a consulta. Outra ao seria implantar

situaes anormais com auxlio dos alarmes e registrar as aes

Em 1999, EEMUA publicou o guia para o gerenciamento de alarmes

Figura 4 - Etapas recomendadas pela EEMUA para gerenciamento dos alarmes.

O Texto tambm trata dos requisitos para o sistema de alarme eficaz

Quadro 1 - Requisitos para um alarme eficaz.

Taxa mdia de alarmes em

importantes e deve ter o limite correto.

Indicar o problema que est ocorrendo.

Mensagem fcil e simples para rpida

O Quadro 2 indica o nvel de aceitabilidade dos alarmes durante operaes

Taxa mdia de alarmes em

Um alarme a cada 2 minutos

Um alarme a cada 5 minutos

Um alarme a cada 10 minutos

No caso de parada de planta, o nvel de aceitabilidade alterado, conforme