LABORATORIO DE PIROMETALURGIA

Informe 2
AGLOMERACIN, CALCINACIN, ENSAYO AL FUEGO Y TOSTACIN DE
MINERALES

Presentado por
LILIANA ANDREA CRDENAS ARENAS
YESSICA RAMIREZ

Grupo

Presentado a
Msc. JHON FREDDY PALACIOS

ESCUELA DE INGENIERA METALRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
BUCARAMANGA, 2015

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Estudiar y analizar los procesos de aglomeracin, calcinacin y tostacin de
minerales.
OBJETIVOS ESPECFICOS

Determinar las variables que influyen en los procesos de aglomeracin por

peletizacin y briquetizacin, para un mineral latertico.

Analizar el proceso de calcinacin a los pellets, briquetas y piedra caliza.

Realizar el anlisis termodinmico y cintico de la calcinacin del carbonato de

calcio y de un mineral latertico aglomerado.

Calcular la ley de oro de una muestra de mineral con base en el mtodo de

ensayo al fuego.

MARCO TERICO
PROCESOS DE AGLOMERACIN DE MINERALES
La aglomeracin de minerales es un proceso que se realiza mezclando el mineral con
un aglomerante como el agua, en un determinado tiempo, mediante el uso de equipos
que permiten compactar las partculas finas de un mineral, para obtener trozos de
mayor tamao homogneos denominados pellets o briquetas, que se caracterizan por
estar adheridos fuertemente, y tener propiedades diferentes a las del mineral inicial; se
mezclan con polvo de carbn para aprovechar residuos de combustible o para facilitar
los procesos de reduccin.
Los aglomerantes que se pueden usar en minera son: cal, cemento, ms comnmente
utilizado en la industria de la construccin, magnesia, dolomita calcinada, cloruro de
calcio, floculantes, estos ltimos muy usados para aumentar la velocidad de
sedimentacin de partculas en concentrados. Este proceso se utiliza principalmente
para reducir la prdida de minerales en su manipulacin, transporte, almacenamiento y
procesamiento. Los principales procesos de aglomeracin de minerales son:
peletizacin y briquetizacin.
Peletizacin
Por medio de este proceso se consiguen aglomerados
esfricos de partculas finas de mineral de hierro mezclado
con diversos aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita,
combustibles slidos, otros), los cuales son consolidados a
altas temperaturas, para alimentacin de altos hornos y
hornos de reduccin directa (Fig.1).
Fig.1. Pellets de mineral
latertico.
Fuente: http://www.sadimasturias.com/castellano/pro
ductos.htm

El proceso consta de dos partes:

Formacin de esferas (pellets verdes): Consiste en adicionar al mineral un

aglomerante (bentonita, agua, cal o melaza), mezcla que es introducida dentro de
un disco peletizador que gira alrededor de un eje inclinado con respecto a la
horizontal y con el transcurso del tiempo se van formando ncleos de mineral
aglomerado que empiezan a rotar y a adherir cada vez mas partculas formndose
una esfera de mineral llamada pellet que llega a medir entre 10 y 20 mm de
dimetro. Durante todo el proceso de peletizacin, los aditivos son empleados para
mejorar la operacin y la economa del proceso.

 Proceso de secado y calcinacin: Tiene como finalidad eliminar la humedad

presente y obtener finalmente los pellets secos de mineral aglomerado. Se obtiene
un material poroso y resistente.
Variables que intervienen en el proceso de peletizacin
Variables operacionales
Velocidad de rotacin del disco.
ngulo de giro.
Variables que inciden en la aglomeracin
Cantidad de agua.
Granulometra.
Porcentaje de aglomerante utilizado.
Importancia de la peletizacin
La aglomeracin en forma de pellets demuestra ser una excelente carga para el horno
debido a las siguientes propiedades:
Su forma esfrica y su rango de tamao dan una carga capaz de ser igualmente
distribuida en el horno. Esto reduce la formacin de canales y promueve un buen
contacto gas-slido con alta transferencia de masa y calor en el horno.
Los pellets son homogneos en composicin qumica.
Briquetizacin

Fig.2. Briqueta de mineral

latertico
Fuente:
http://www.sadimasturias.com/castellano/pro
ductos.html

En el proceso de briquetizacin, el mineral es compactado

bajo presin en una mquina briquetizadora que forma
partculas de igual forma y tamao. La mezcla realizada
previamente de mineral, agua y carbn, si se requiere; se
introduce en medio de dos cilindros que rotan como
engranajes y es apisonada tomando la forma de una nuez.
La briquetizacin se caracteriza por tener mayor resistencia
mecnica, menor porosidad que los pellets y por lo tanto una
cintica ms lenta (Fig.2).

CALCINACIN DE MINERALES
El proceso de calcinacin consiste en la coccin de carbonatos y otros minerales, con el
objetivo de remover el contenido de agua, eliminar el CO2 y otros gases voltiles que
se encuentran en forma de impurezas en el mineral, unidas qumicamente. Durante el
proceso, se libera el agua libre, el agua dbilmente unida y el agua qumica o
fuertemente unida. A diferencia del secado, durante la calcinacin s se cambia la
naturaleza qumica del mineral. En aplicaciones industriales, la calcinacin se utiliza
para la produccin de cemento, calcinacin de piedra caliza, entre otros. Adems la
formacin de CO2 como resultado de la descomposicin de los carbonatos, al
someterlos a altas temperaturas se descomponen produciendo el xido del metal y
dixido de carbono de acuerdo con la reaccin, donde M representa el metal:
MeCO3 (s) MeO (S) + CO2 (g) [-Q]
La disociacin o descomposicin del carbonato requiere de una gran cantidad de calor
(es una reaccin fuertemente endotrmica), el cual vara segn el tipo de carbonato. La
presin de disociacin del carbonato es igual a la presin parcial de CO 2 la cual
aumenta con la temperatura y determina la constante de equilibrio, K. Si consideramos
que tanto el MeCO3 como el MeO son cuerpos puros y no forman soluciones slidas
entre s.
TOSTACIN Y ENSAYO AL FUEGO DE MINERALES
Tostacin
La tostacin es un proceso en el cual los sulfuros metlicos se someten a una alta
temperatura, que generalmente est por debajo de los puntos de fusin de los sulfuros
y xidos pero a temperaturas mayores a 500C debido a la presencia de aire u oxgeno,
con el fin de producir el xido del metal.
Este proceso tiene alto impacto ambiental, debido a que el oxgeno reacciona con el
azufre presente en los sulfuros del mineral, liberando el azufre en forma gaseosa hacia
la atmsfera donde al combinarse con el agua produce cido sulfrico que junto al
cido ntrico forman lluvias cidas. Uno de los principales procesos de tostacin, es la
tostacin a muerte.
En la tostacin de esta clase de minerales, el azufre pasa principalmente al estado de
dixido de azufre:

Adems pueden tener lugar otras reacciones: Formacin de SO3 y sulfatos metlicos y
formacin de xidos complejos ZnFe2O4; pero en presencia de SiO2 y de Fe2O3 se
cataliza la reaccin:

Formando sulfatos, que tienden a descomponerse a elevadas temperaturas. Los

elementos fcilmente oxidables y voltiles son el azufre, arsnico, antimonio y selenio.
Los objetivos a lograr con la tostacin pueden ser muy distintos, y as hay varias clases
de tostacin:
Tostacin parcial: Tostacin en el cul no se obtiene totalmente los metales como
xidos sino que queda un remanente en forma de sulfuro. Consiste en la remocin de
una cierta cantidad de azufre produciendo una mezcla de sulfuros que luego son
fundidos originando un mate. Limitado suministro de oxgeno, temperaturas de 500c
aproximadamente.
Tostacin sulfatante: Su propsito es convertir el sulfuro a sulfato, que es
posteriormente lixiviado. La temperatura a la cual se efecta esta tostacin no puede
exceder de la temperatura de descomposicin del sulfato. Atmosfera altamente
oxidante.
Tostacin total o a muerte: Es aquella tostacin que deja como residuo final los
xidos, en su mayor estado de oxidacin, es decir, que para llegar a este paso los
sulfuros se han transformado durante la tostacin en oxisales, y una vez formados
estos se desdoblan produciendo los xidos de mayor oxidacin. Este tipo de tostacin
de realiza a altas temperaturas.
Tostacin magnetizante: Tiene por objeto la concentracin del mineral por separacin
magntica. Se acompaa con una reduccin controlada de hematita a magnetita. En los
hornos industriales que utilizan la tostacin clorurante, las condiciones son
generalmente oxidantes, debido a la presencia de oxgeno, dixido de carbono y agua
en los gases de combustin, y solamente puede subsistir sin ser oxidados los cloruros
ms estables, tales como los de la plata, plomo, arsnico, antimonio y cobre y, as
mismo, los xidos de estos metales son los nicos que se cloruran.
Formas de tostacin:

Por combustin de la mena en montn o pila, sencillo, pero poco eficiente.

En horno de reverbero de solera plana, rastrillando la mena a mano o
mecnicamente.
En horno cilndrico rotatorio ligeramente inclinado, de modo que la carga entra
por un extremo, avanza lentamente a travs del horno y sale por el otro extremo.

En horno vertical con estantes o pisos mltiples donde la mena entra por el
estante de arriba, gradualmente se eleva a temperatura a medida que desciende
aquella, y pasa a travs de cada uno de los pisos sucesivos.
Con soplado, impulsando aire a travs de una delgada capa e la mena sobre un
enrejado en movimiento. La tostacin con soplado se emplea ms
frecuentemente para tostar las menas de plomo que las de cobre.

Ensayo al fuego
El mtodo se aplica especficamente para determinar oro, plata y algunos elementos del
grupo del platino, aunque tambin puede usarse para determinar algunas veces: plata,
estao, cobre y mercurio. Mediante esta rama del anlisis cuantitativo se determinan los
metales en minerales y productos metalrgicos mediante el uso de reactivos secos y
calor.
En este ensayo las muestras se mezclan con agentes fundentes que incluyen el xido
de plomo (litargirio) y se funden a alta temperatura. El xido de plomo se reduce a
plomo, el cual colecta el metal precioso. Cuando la mezcla fundida se enfra, el plomo
permanece en el fondo, mientras que una escoria vtrea permanece arriba. Los metales
preciosos se separan del plomo mediante un procedimiento llamado copelacin. La
tcnica final utilizada para determinar el contenido de metal precioso colectado puede
variar desde una balanza (para muestras con ley muy alta), hasta Espectrometra de
Absorcin Atmica o Espectrometra de Emisin Atmica.
El ensayo al fuego para el oro y la plata depende de:

Un alto grado de solubilidad en plomo del oro y la plata.

La facultad de remocin del plomo de los metales preciosos mediante copelacin
(fusin oxidante).
La solubilidad de la plata en soluciones de cido ntrico, as mismo como la
insolubilidad del oro en estos cidos.
La insolubilidad de los metales en escorias de apropiada composicin.
La diferencia de densidad entre el plomo y la escoria. De esta forma el plomo va
al fondo mientras que la escoria queda en la parte superior.

La ventaja del ensayo al fuego sobre los mtodos hmedos de anlisis de minerales
para oro y plata, se basa en el menor costo y rpida eliminacin de todas las sustancias
minerales asociadas en una fusin.
Copelacin
El procedimiento de purificacin fue la primera operacin metalrgica qumica
desarrollada por el hombre, conocida actualmente con el nombre de copelacin, dado
que los recipientes donde se efectuaba (crisoles especiales), tenan forma de copa.

Evidentemente a travs de un fuego natural, o artificial, actuando sobre una mezcla de

metales, se pudo comprobar que la plata funda y as se purificaba.
Finalmente quedar una mezcla de oro y plata. Para separarlos se realiza un ataque
qumico con cido ntrico que desvincular al oro (en estado slido) de la plata, la que
posteriormente ser precipitada con cido clorhdrico y llevada a la fusin para obtener
este mineral en alta pureza.
EQUIPOS MATERIALES Y REACTIVOS

Mineral latertico
Carbn pulverizado
Balanza
Agua
Disco peletizador
Briqueteadora
Estufa
Crisol con pelets
Balanza digital
Matillo
Mufla
Copelas
Flux final
Ligotera
Frasco lavador
Balanza analtica
REACTIVOS
Tabla 1. Reactivos utilizados en el proceso de ensayo al fuego

Reactivo
Litargirio
Brax
Harina
Carbonato de sodio
Nitrato de Potasio
cido ntrico
cido clorhdrico
Slice

Funcin
Formar el rgulo
Bajar el punto de fusin de todos los
metales que hay en la arena
Hacer las veces de agente reductor
Disminuir el punto de fusin y dar fluidez a
la escoria
Formar nitrato de plata para separar oro
de la misma
Formar borosilicatos

PROCEDIMIENTO
Aglomeracin de minerales

Inicio

Pellets

Sin Carbn

Con carbn

Inicio
Briquetas
Pesar 500 g de mineral de Fe-Ni

Fijar caudal de agua

Pesar 500 g de mineral de Fe-Ni

Briquetas
Briquetas

Mezclar mineral con carbon (5%)

Sin Carbn
Introducir el mineral
molido en el disco peletizador
Pesar 500 g de mineral de Fe-Ni

carbn
IntroducirCon
mezcla
en disco peletizador

Pesar 500 g de mineral de Fe-Ni

Gotear gradualmente agua a la mezcla

Adicionar gradualmente agua a la mezcla

Mezclar mineral con carbon (5%)

Agreagar agua

Formar pellets en verde de 10-20 mm

Formar pellets en verde de 10-20 mm

Introducir mezcla en la briqueteadora

Introducir el mineral molido en la briqueteadora

Secar a T ambiente los pellets

Secar a Temperatura ambiente los pellets

Formar briquetas en verde

Formar briquetas en verde

Esquema 1. Elaboracin de pellets sin carbn y pellets con carbn

Secar a Temperatura ambiente las briquetas

Fin

Fin
Briquetas

Secar a T ambiente los pellets

Esquema 2. Elaboracin de briquetas sin carbn y con carbn

Tostacin de minerales

Inicio

Antes de realizer la calcinacin, los pellets y las briquetas fueron secados en la estufa a 110 C

Pesar los pellets y las briquetas

Registrar los datos correspondientes

Precalentar el horno a 900C

Introducir en el horno los crisoles que contienen los pellets y las briquetas

Dejar los crisoles en el horno durante tiempos de 2, 8, 15, 20, 35, 45, 65 minutos

Enfriar el crisol a temperature ambiente sobre un refractario

Pesar cada pellet y briqueta, registrar su respective valor y realizer los clculos correspondientes

Fin
Esquema 3. Calcinacin de minerales

Calcinacin de la piedra caliza

Inicio
Partir la piedra caliza, seleccionar 20 muestras y pesarlas

Precalentar el horno a 900C

Introducir en el horno 8 crisoles, cada uno con dos muestras de piedra

Retirar los crisoles del horno despus de cumplir tiempos de 5, 10, 15, 20, 25, 35, 45, 55, 60

Enfriar el cresol al ambiente sobre un refractario

Pesar cada muestra, registrar los datos y hacer los clculos correspondientes

Fin
Moler el mineral latertico a un tamao 60m Tyler
Esquema 4. Procedimiento para la calcinacin de la piedra caliza

Carbonato de Sodio: 35g, Brax: 7g, Harina 5g, Litargirio 45g, arena del carriz
Preparar
mezcla
Ensayo al fuego y tostacin
dela
minerales

Introducir el crisol al horno a una temperatura de 900C, durante media hora

Inicio

Depositar el productor
la lingotera
Moleren
el mineral
latertico a
un tamao 60m Tyler
Romper la escoria para obtener el botn de plomo, oro y plata

Dar forma cbica al botn

Colocar los botones en las copelas y llevarlos al horno a una temperatura entre 860- 900C
Sacar las copelas del horno con el dor, laminar
el dor y pesarlo

Esquema 5. Procedimiento para tostacin y ensayo al fuego

RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

AGLOMERACIN, TOSTACIN Y CALCINACIN

Aglomeracin
La aglomeracin del mineral se realiz mediante la formacin de pellets y briquetas, con
y sin carbn, en el disco peletizador y la briquetadora, respectivamente. La mitad de las
briquetas y de los pellets se aglomeraron adicionndoles agua y bentonita y la otra
mitad se aglomer con agua solamente.
En la formacin de los pellets la adicin de agua permita que las partculas finas de
mineral se agruparan y se formaran cada vez ms grandes, pero deba agregarse de
manera controlada, ya que un exceso de humedad deteriorara el pellet as como
influira en la prdida o disminucin de propiedades.
Para la formacin de las briquetas se prepar la masa del mineral agregando un doce
porciento (12%) de agua sobre el peso del mineral (500gr)
La adicin de carbn mejor la aglomeracin de las partculas, permitiendo la formacin
de pellets y briquetas ms compactas y con una mejor geometra
Tostacin
Una vez formados los pellets y las briquetas, estos fueron sometidos a tostacin,
inicialmente se pesaron para comparar con el peso despus de ser sometidos al
proceso de tostacin, de lo cual se obtuvieron los siguientes resultados:
Para dos (2) minutos
Tabla 2. Resultados obtenidos para el proceso de aglomeracin y tostacin de minerales en forma de pellets y briquetas para 2 minutos

TIPO DE
AGLOMERADO
Pellets con carbn
Briquetas con carbn
Pellets sin carbn
Briquetas sin Carbn

PESO DE PELLETS SIN

TOSTAR ( g)
16.014
15.735
9.620
16.840

9.730
13.952
5.827
16.385

PESO DE PELLET
TOSTADOS ( g)
13.780
13.870
9.060
15.960

12.386
12.386
5.448
15.306

Para ocho (8) minutos

Tabla 3. Resultados obtenidos para el proceso de aglomeracin y tostacin de minerales en forma de pellets y briquetas para ocho minutos

TIPO DE
AGLOMERADO
Pellets con Carbn
Briquetas con Carbn
Pellets sin Carbn
Briquetas sin Carbn

PESO DE PELLETS SIN

TOSTAR ( g)
13.794
17.360
9.723
15.879

11.301
16.480
9.513
15.360

PESO DE PELLET
TOSTADOS (g)
11.276
13.384
8.416
13.775

9.152
13.048
8.237
13.172

Para quince (15) minutos

Tabla 4. Resultados obtenidos para el proceso de aglomeracin y tostacin de minerales en forma de pellets y briquetas para quince minutos

TIPO DE
AGLOMERADO

PESO DE PELLETS SIN

TOSTAR ( g)

PESO DE PELLET
TOSTADOS (g)

Pellets con Carbn

Briquetas con Carbn

13.619
17.387

11.934
15.990

11.014
13.218

9.715
12.840

Pellets sin Carbn

11.108

8.363

9.612

7.237

Briquetas sin Carbn

17.367

15.760

14.982

13.580

Para veinte (20) minutos

Tabla 5. Resultados obtenidos para el proceso de aglomeracin y tostacin de minerales en forma de pellets y briquetas para veinte minutos

TIPO DE
AGLOMERADO

PESO DE PELLETS SIN

TOSTAR ( g)

PESO DE PELLET
TOSTADOS ( g)

Pellets con Carbn

Briquetas con Carbn

12.694
17.054

8.666
13.743

10.321
13.110

6.993
10.491

Pellets sin Carbn

9.073

6.055

7.834

5.220

Briquetas sin Carbn

16.341

16.980

14.060

14.647

Para treinta y cinco (45) minutos

Tabla 6. Resultados obtenidos para el proceso de aglomeracin y tostacin de minerales en forma de pellets y briquetas para treinta y cinco
minutos

TIPO DE
AGLOMERADO

PESO DE PELLETS SIN

TOSTAR (g)

PESO DE PELLET
TOSTADOS ( g)

Pellets con Carbn

Briquetas con Carbn

14.538
18.160

10.450
14.862

11.715
15.465

8.493
14.566

Pellets sin Carbn

8.541

5.302

7.363

4.564

Briquetas sin Carbn

18.347

17.493

14.098

11.517

Para cuarenta y cinco (45) minutos

Tabla 7. Resultados obtenidos para el proceso de aglomeracin y tostacin de minerales en forma de pellets y briquetas para quince minutos

TIPO DE
AGLOMERADO

PESO DE PELLETS SIN

TOSTAR ( g)

PESO DE PELLET
TOSTADOS ( g)

Pellets con Carbn

12.643

8.290

10.206

6.718

Briquetas con
Carbn
Pellets sin Carbn

16.207

18.510

14.455

12.542

7.711

5.422

6.655

4.684

Briquetas sin Carbn

16.444

15.825

14.156

13.601

Para sesenta y cinco (65) minutos

Tabla 8. Resultados obtenidos para el proceso de aglomeracin y tostacin de minerales en forma de pellets y briquetas para quince minutos

TIPO DE
AGLOMERADO

PESO DE PELLETS SIN

TOSTAR ( g)

PESO DE PELLET
TOSTADOS ( g)

Pellets con Carbn

16.883

7.607

13.641

6.148

Briquetas con
Carbn
Pellets sin Carbn

17.910

17.301

13.861

13.686

8.870

5.263

7.649

4.536

Briquetas sin Carbn

18.107

14.925

15.602

12.866

De las tablas anteriores se puede observar que una vez tostados lo pellets y las
briquetas pierden peso, lo cual se explica por la prdida de humedad de los mismos
mientras estn sufriendo el proceso de tostacin. Tambin cabe destacar que a medida
que el tiempo aumenta la prdida de peso es an mayor.

Al observar al microscopio los pellets que se sacaron a medida que avanzaba el tiempo
presentaron cambios fsicos notorios, especialmente en el color, los cuales a mayores
tiempos cada vez se tornaban ms oscuros, como se puede notar en las siguientes
micrografas:
Fig 3. Briquetas a diferentes tiempos de tostacin

Tiempo
2

15

20

35

45

65

(min)

Con
carbn

Sin
carbn

Fig 4. Pellets a diferentes tiempos de tostacin

Tiempo
2

15

20

35

45

65

(min)

Con
carbn

Sin
carbn

A medida que aumenta el tiempo de tostacin, las briquetas y los pellets sufren cambios
qumicos y fsicos. El cambio fsico ms notable es el oscurecimiento, lo que se atribuye
a un cambio qumico dado por la oxidacin, por lo tanto se puede afirmar que la
tostacin es oxidante.

Calcinacin de la caliza
La piedra caliza o carbonatos se calcinan por cuanto ellos forman parte de la carga en
algunos procesos pirometalrgicos en donde su influencia es preponderante.
El carbonato de calcio se calcina mediante la siguiente la ecuacin:
CaCO 3 +calor CaO+CO 2
La cal viva CaO , es decir sin contenido de agua, se obtienen como resultado de la
calcinacin de las rocas (calizas o dolomas). Este compuesto es de color blanco y la
caliza es de color grisceo. Por lo tanto a medida que se produce la calcinacin, la
piedra caliza se va aclarando hasta volverse totalmente blanca, como se observar a
continuacin:
Fig. 5. Proceso evolutivo de la calcinacin de la caliza

Referencia5 ( min ) 10 ( min ) 20 ( min )

35 ( min ) 45 ( min ) 55 ( min ) 60 (min)

A medida que aumenta el tiempo de calciancin, se va formando la cal

(CaO) ,

por lo tanto como se puede observar la piedra caliza se torna cada vez ms
blanca.

Anlisis inicial
Las tablas de la 2 a la 8 muestran las prdidas de peso porcentuales para los distintos
tiempos de calcinacin a los que fueron sometidos tanto los pellets como las briquetas.
Estas prdidas de peso evidencian de manera generalizada una correspondencia con el
tiempo en el que permanecieron las muestras en el horno, de manera que, para
mayores tiempos de residencia se obtuvo una mayor disminucin en el peso de los
aglomerados. Esto se debe a que el proceso qumico que sufren pellets y briquetas en
el horno es una descomposicin gradual de sus componentes y eliminacin de gases,
lo cual se favorece con el aumento del tiempo de residencia para una temperatura
constante.
Respecto a la influencia del carbn en el proceso se puede evidenciar en los cuadros
comparativos de pellets y briquetas, que la presencia de carbn favorece la reduccin
del mineral de ferronquel, cuyo resultado se evidencia con claridad por pequeas
partculas de metal que logran identificarse mejor a medida que aumenta el tiempo de
residencia de los aglomerados y que no se caracteriza en las figuras correspondientes
a los pellets y briquetas sin carbn.
Respecto a la forma del aglomerado, la prdida de peso porcentual no muestra notorias
evidencias entre pellets y briquetas. Sin embargo ms adelante se tratar la influencia
de este factor en la velocidad de reaccin con la que se da el proceso.
Termodinmica y Cintica de la calcinacin del aglomerado
La peletizacin y briquetizacin son procesos de aglomeracin de mineral que poseen
diferencias en la fabricacin, estas diferencias los hacen acreedores de ciertas
caractersticas particulares tales como su porosidad y resistencia. Las briquetas se
realizan con presin mecnica, produciendo trozos aglomerados de tamaos
homogneos y ms compactos que los pellets, stos ltimos se realizan en un tambor
rotatorio formando aglomerados esfricos heterogneos, menos compactos y con
mayor porosidad.
La porosidad de los aglomerados es un factor importante en la velocidad de reaccin,
ya que el material con alta porosidad permite una mayor difusin de gases dentro del
mismo y adems mayor combustin.

Variables que controlan el proceso de calcinacin

 Temperatura: La calcinacin es un proceso que provoca la descomposicin de

agua, dixido de carbono y otros gases que se encuentran qumicamente unidos a
un determinado mineral; la reaccin de calcinacin es endotrmica lo que significa
que necesita de suministro de energa para ser llevada a cabo; la rapidez de la
calcinacin parece estar controlada por el suministro de calor de descomposicin,
por lo que la velocidad de reaccin depende de la efectiva conduccin del calor a la
reaccin. Con el aumento de la temperatura se eleva la presin de disociacin y
disminuye la estabilidad del carbonato.
Difusin del CO2: La velocidad de descomposicin est gobernada por la difusin
del CO2 a travs de la cal, si el proceso es lento se impedir llegar al ncleo de la
reaccin por medio de una capa que rodea la superficie.
Tamao y superficie del aglomerado: En la industria el tamao del aglomerado es
un factor importante para determinar el equipo a utilizar y adems determina su
superficie de reaccin en forma inversa, de manera que, a menor tamao, mayor
rea de contacto del aglomerado; esta superficie influye en la velocidad de reaccin
y se encuentra relacionada con la porosidad; si existe mayor flujo en el aglomerado
y tiene mayor superficie reaccionante la velocidad de la reaccin ser favorecida.
Granulometra: La peletizacin y la briquetizacin encuentran una gran diferencia
respecto a otros mtodos de aglomeracin como la sinterizacin en su exigencia a
la granulometra del mineral que se va a someter a tal proceso. Para ambos se
requiere que el aglomerado contengo por lo menos un 60% de partculas inferiores
a 0,045mm, reduciendo las posibilidades de generar poros por granulometras de
gran tamao y culpando directamente de estas porosidades a cada proceso como
tal. Con esto puede decirse que a menor granulometra habr menor porosidad, con
lo cual la velocidad de reaccin se ver disminuida.
Forma: La forma del aglomerado influye en la medida en que se lleva a cabo la
reaccin dentro de la geometra del mineral. En el caso de los pellets, la reaccin
ser homognea capa a capa hasta llegar al centro, es decir, una calcinacin
generalizada; mientras que la briquetizacin producir aglomerados que provocarn
una mayor velocidad de reaccin en la regin del dimetro menor de la briqueta, es
decir, una calcinacin localizada.
Impurezas: La temperatura necesaria para descomponer los carbonatos e hidratos
presentes en la reaccin puede ser interferida por presencia de impurezas que
consuman la energa y no permitan la descomposicin deseada en la reaccin.
Estas variables se han de tener en cuenta ya que en los hornos de calcinacin las
variaciones en la distribucin de calor, temperatura, y tiempo de residencia de los
slidos complica ms an el proceso de calcinacin. Como resultado las partculas
de cal descargadas pueden ser agrupadas en tres categoras:

Partculas que no son totalmente calcinadas, la capa de cal posee

densidad aparente baja y una alta reactividad con agua.

Partculas que son calcinadas totalmente de forma adecuada, tienen baja

densidad aparente y alta reactividad con agua.
Partculas con varios grados de sinterizado, las cuales presentan un
incremento de la densidad aparente y una reactividad con agua reducida.

Estabilidad termodinmica de las fases de hierro y nquel presentes en el mineral

La reduccin debido al carbn y al monxido de carbono est gobernada por el
equilibrio y la cintica de la reaccin predominante. A partir de datos termodinmicos, es
posible calcular el cambio en la energa de Gibbs y la constante de equilibrio para las
distintas reacciones de tipo:
MeO + CO Me + CO2
En tanto el metal y el xido coexistan como fases condensadas, es decir, con actividad
cercana o igual a la unidad, la relacin de gases correspondiente pCO2/pCO tiene un
valor definido y slo es funcin de la temperatura.
En la operacin de los procesos de pre-reduccin el propsito es reducir al mximo NiO
a metal, mientras se reduce una cantidad mnima de hierro altamente oxidado.
La metalizacin del nquel es termodinmicamente factible si el proceso de reduccin
est regido por cualquiera de las siguientes especies reductoras: C, H 2 o CO, sin
embargo, las lateritas poseen un problema de metalizacin del nquel que radica en el
bajo coeficiente de actividad del NiO presente en este mineral; en contraste con la baja
actividad del NiO en las lateritas, el cambio de energa libre estndar del FeO, para la
reduccin del mismo por H2 o CO es favorable termodinmicamente.
El mineral analizado en el laboratorio estaba constituido principalmente por xidos de
hierro y nquel. Si se dan las condiciones ptimas para la reduccin las reacciones que
pueden suceder son:
FeO + CO Fe + CO2 HR= - 30, 93 Kcal
FeO + H2 Fe + H2O HR= - 54,22Kcal
NiO + CO Ni + CO2 HR= - 36.42 Kcal
NiO + H2 Ni + H2O HR= - 36.42 Kcal
Las variables termodinmicas ms importantes de estas ecuaciones radican en la
relacin CO2/CO; en trminos generales CO debe ser grande para que el cambio de
energa libre estndar sea mucho menor que cero favoreciendo las reacciones
termodinmicamente. Es importante tener en cuenta que la reduccin del FeO por los
gases CO e H2 se favorece en un rango de temperatura entre los 700C y los 1000 con
adecuadas atmsferas reductoras, y la cantidad de xido de hierro reducido a metal
est determinada por la cantidad de reductor empleado.
Efecto del calentamiento sobre el mineral

El calentamiento permite remover agua, CO2 y otros gases que estn qumicamente
unidos al mineral dado; durante la calcinacin se elimina el agua libre o dbilmente
unida y el agua qumicamente unida. En el caso de los minerales de hierro y nquel el
calentamiento produce la reduccin del xido de hierro y del xido de nquel, mientras
para los carbonatos se da la descomposicin en xido metlico y dixido de carbono.
Modelo cintico de la reaccin
Fig.6. Modelo cintico de ncleo que se encoje sin reaccionar.

Se considera que la reaccin se produce inicialmente en la superficie exterior de la

partcula y se va desplazando hacia el interior del slido; con el tiempo el material es
convertido en capas inertes que dan como consecuencia un ncleo de material que se
encoje a medida que ocurre la reaccin (Fig.6). A lo largo de esta reaccin se pueden
identificar los siguientes procesos: difusin del reactivo gaseoso a travs de la pelcula
gaseosa que rodea la partcula hasta llegar a la superficie de sta; penetracin del
reactivo a travs de las capas hasta la superficie del ncleo que no ha reaccionado;
Reaccin del reactivo gaseoso con el slido en la interfase, al ocurrir este proceso los
productos gaseosos formados atraviesan la capa de ceniza hacia la superficie exterior
del slido, en ltima instancia, los productos gaseosos se difunden a travs de la
pelcula gaseosa.
Para el mineral latertico, con los resultados que se obtuvieron durante la calcinacin
permiten identificar que la etapa que controla la reaccin en el mineral latertico es la
difusin, cuando inicia el proceso y la pelcula gaseosa rodea el aglomerado, al
observar la primera muestra que sali del horno no se identificaron cambios ni en los
pellets ni en las briquetas, por el contrario al aumentarse el tiempo si se observaron
cambios tanto la superficie como en el interior de los mismos, all se dice que el proceso
est controlado por la difusin a travs del mineral.
Efecto del carbn y de la porosidad del aglomerado sobre la cintica del proceso

La presencia de carbn en los aglomerados produce un aumento en la velocidad de la

reaccin debido a la formacin de CO que con el carbono libre favorecen la reduccin
de los xidos presentes en el mineral latertico. Sin embargo, otros elementos pueden
desempear esta misma funcin como el silicio, el aluminio o el manganeso, pero su
uso en la industria no es generalizado debido a su costo comparado con el carbn o a
implicaciones secundarias que puedan afectar el proceso de reaccin.
Se debe tener en cuenta que segn sea el tipo de aglomerado se varan los valores de
porosidad presenta; en el caso de los pellets presentan una porosidad mayor que las
briquetas (debido a la presin que se necesita para su formacin); luego estos poros
facilitan la penetracin de los gases en el interior, aumentando as la velocidad de
reaccin; mientras que en el caso de la briquetas los gases encuentran mayor
obstculo a su paso retardando as la reaccin.
La influencia del tamao de partcula para realizar procesos de aglomeracin y
rangos de granulometra
La formacin de briquetas, pellets, pacas, etc. se justifica no slo por la reduccin del
volumen de los combustibles, sino tambin por la transformacin de sus propiedades.
En densificar se piensa, nicamente, despus de agotado el anlisis tcnico-econmico
del posible uso bien en forma original, secado o molido, en el lugar de recogida o en un
radio de transportacin en medios especiales que resulte econmico, o tambin de
conjunto con otros productos de mayor densidad especfica (caa con paja, por
ejemplo).
Una vez seleccionada la opcin de densificar hay que tener en cuenta:
Que los productos (pellets, briquetas, etc.) mantengan sus propiedades como
slidos compactados hasta que cumplan su funcin (durante su manipulacin,
transporte, almacenaje, dosificacin y combustin).
Que se comporten satisfactoriamente como combustibles, dentro de un sistema
integral concebido.
Idealmente, para concebir un proyecto de utilizacin, se analizan los requerimientos del
transporte, manipulacin, almacenaje y combustin, calidad del servicio energtico,
impactos al medio y sobre los productos, residuales y desechos, etc., y luego, a partir
de las caractersticas fsicas y qumicas del combustible slido de baja densidad
disponible, se escoge el mtodo de preparacin y densificacin ptima y la mquina
capaz de lograrlo, la transportacin y el almacenaje, el sistema de combustin, etc. En
la prctica estos estudios raramente existen, o se impone su utilizacin como nica
alternativa.
Algunas de las caractersticas de estos combustibles, como materias primas para la
densificacin son:

 Humedad del material inicial: Por una parte a causa de las grandes presiones
internas que se levantan en las prensas de pistn, slo se pudieran briquetear
combustibles relativamente secos. El incremento de la humedad causa mayor
cantidad de vapor de agua que se genera durante la compresin, el cual o rompe
la briqueta por su superficie al enfriarse o puede producir una explosin que
lanza la briqueta como un proyectil. En el caso de un brusco incremento de la
humedad en el material de la entrada, la explosin de vapor puede incluso daar
la prensa.
Por otra parte mientras menor sea la humedad del material inicial, la friccin en el
proceso aumenta y con ello se incrementa la demanda de energa. Los lmites de
humedad dependen del material y el tipo de briqueteadora que se utiliza,
normalmente se acepta como humedad ptima alrededor de 7 %, permitindose
como lmite inferior 5 % y como superior 15 %. En algunos casos especficos se
reporta hasta 20 % de humedad. Estas limitaciones de humedad y el control de
la homogeneidad del proceso, exigiran en muchos casos el secado como paso
previo o al menos el control de la humedad.
Tamao de las partculas, granulometra: En la formacin de bultos o pacas, por
lo general, el tamao de la partcula tiene menor importancia y mientras ms
largas stas sean se facilita el amarre o tejido. Para la formacin de briquetas
se acepta que slo lo que puedas palear, lo podrs briquetear. En general, el
material a briquetear idealmente deber contener partculas largas y cortas. La
longitud misma de la partcula depender del material y dimetro del dado.
Mientras mayor sea la mquina y el dado, mayor podr ser la partcula, por
ejemplo para dados de 125 mm de dimetro, la partcula ms larga ser de 15
mm. En muchos casos esta restriccin obliga a introducir la molienda previa del
material, obviamente la paja de caa requerir de su molienda previa para la
produccin de briquetas y pellets, pero no ser til para la produccin de pacas.
La densificacin que se produce durante la peletizacin o la formacin de briquetas
comprende dos procesos bien definidos:

La compactacin volumtrica bajo presin del material disperso que aumenta su

densidad.
La aglomeracin o aglutinacin del material que permite que el mismo mantenga
su compactacin como producto.

Tres factores inciden y regulan este proceso son:

La composicin fsica y qumica del material.
La presin dinmica.
La temperatura interna del proceso y externa (en el dado).
Por lo general, las biomasas residuales como compuestos ligno-celulsicos, aportan la
lignina propia como aglutinante. La lignina definida como un polmero termoplstico y
otros fenoles, gomas y ceras se reblandecen a temperaturas superiores. El

reblandecimiento de la lignina y su endurecimiento posterior a causa de su

enfriamiento, mientras que el material est an bajo presin, es el factor clave para la
formacin de la briqueta.
Es un proceso fsico dependiente de la temperatura, la presin y el contenido de lignina
del material. Envuelve de hecho compresin, friccin entre partculas, deformacin y
rompimientos celulares, aglutinamientos entre las partculas adyacentes. Las
superficies de las partculas entran en contacto interno y la lignina, las ceras y los
fenoles reblandecidos trmicamente permiten la adherencia entre las partculas
vecinas.
La temperatura, dependiendo de la briqueteadora, se relaciona con la presin debido a
la friccin interna entre las partculas y con la pared del dado y algunas veces se usan
fuentes externas de calor (se calienta el dado en su seccin de entrada). El que se use
un aglutinante externo o no depende de la briqueteadora que se utilice y del material
original.
En mquinas de alta presin (>100 MPa), raramente se usa aglutinante externo, en
medias presiones (5-100 MPa) depende del material y su compactacin, en bajas
presiones hasta 5 MPa siempre es necesario aadir aglutinante. Por ejemplo, cuando
se calienta la madera sobre su rango de temperatura de plasticidad (165C) se pierde
su elasticidad y se comprime ms fcilmente.
Algunas veces se usan aditivos para facilitar el encendido, perfumar, dar color uniforme
y mejorar las caractersticas del combustible. El uso de la biomasa como combustible
no es una necesidad de los pases pobres y subdesarrollados, sino de todos los pases
del mundo en la lucha contra la contaminacin y por lograr el desarrollo sostenible de la
vida humana.
Normas para establecer la calidad de los aglomerados
ASTM E382-07: Mtodo de prueba estndar para determinacin de la fuerza aplastante
de pellets de mineral de hierro: Describe un mtodo para determinar la resistencia a la
trituracin en fuego de pellets de mineral de hierro, mediante la aplicacin de una carga
con una velocidad especificada hasta la ruptura del pellet; las medidas se toman bajo el
sistema de unidades y el ensayo reporta valores de tamao de probetas y esfuerzo de
falla, con posibilidad de realizar desviacin estndar de resultados.
ASTM E279-97: Mtodo de prueba estndar para determinacin de la resistencia a la
abrasin de pellets y snteres de mineral de hierro por medio del ensayo de Tumbler:
Describe un mtodo para determinar una medida relativa de la resistencia de los pellets
a la degradacin por impacto y abrasin. Esta prueba se realiza utilizando la prdida de
masa de 11,2g de pellets en un disco giratorio a 24 revoluciones por minuto, alrededor
de 200 vueltas en un tiempo en 8,3 minutos aproximadamente. Al final se pesan de
nuevo las probetas y se compraran resultados.

ISO 3271-75: Ensayo de tambor: Muestra un mtodo para hacer una medida relativa
con la que se puede evaluar la resistencia de los minerales de hierro segn la
degradacin del tamao por impacto y a la abrasin. Es realizado en un tambor
especial, donde son depositados unos determinados pellets, hacindose girar
aproximadamente por 20 min. a 11 r.p.m. y segn la descarga se analizan los datos.
Modelo cintico para la calcinacin de la piedra caliza
Industrias que utilizan formas de aglomeracin
Qu implicaciones ambientales tienen los procesos de aglomeraciones
ENSAYO AL FUEGO Y TOSTACIN DE MINERALES
Una vez pesada
Posterior a esto
rgulo de plomo
acondicionado el
copelacin.

la cantidad de mineral se lleva al horno del cual se saca 3 veces.

adicionamos lo elementos necesarios para obtener la escoria y el
donde se contiene el metal valioso (Oro y Plata), cuando ya se ha
rgulo y por otra parte la copela (previamente seca) se procede a la

El plomo tiene una temperatura de fusin de 327.5 C, mientras que el oro y la plata
funden a ms elevadas temperaturas, de all que el calcio que compone la copela
absorbe
el
plomo
lquido
y
se
queda
el
dore.
Este dore se golpea con el fin de obtener un rea superficial mayor con el fin de que el
ataque con cido ntrico sea ms rpido y efectivo. Este ataque disuelve la plata
presente en el dore dejando solo el oro que se obtiene.
Determinacin de tenor y ley
La cantidad de peso obtenida en la copelacin del dor de la muestra es:
Peso Dore( Ag+ Au)=0,00058 gr

Haciendo la relacin para una tonelada de esta misma muestra tenemos que:
30 gr de mineral 0,00058 gr
1000000 gr de mineral x

Obtenindose como resultado

x=19.33 gramos por tonelada de mineral .

Se atac con cido ntrico hasta eliminar la plata en solucin, para que quede libre el
oro.
El peso final fue:
Peso final=0,00024 gr

Clculos para el tenor de oro y la plata

Inicialmente se tomaron 30 gramos de mineral aurfero, por lo tanto en una tonelada de
mineral se obtiene la cantidad en gramos de oro y plata correspondiente:
Au=

Peso de Au(gr )
gr
1000000( )
Peso de muesra(gr )
Tn

Au=

0,00024(gr )
gr
gr
1000000
=8.00
Tn
Tn
30(gr)

Ag=

Peso de Ag y AuPeso de Au( gr)

gr
1000000( )
Peso de muesra( gr )
Tn

Ag=

0,003000,00024 ( gr)
gr
gr
1000000
=92.00
Tn
Tn
30( gr)

( )

( )

( )

( )

Los clculos anteriores corresponden a los datos obtenidos una vez se realiza el
proceso de fusin, donde el xido de plomo se reduce a plomo, el cual colecta los
metales preciosos. Una vez enfriada la mezcla fundida, lo que se observ fue el rgulo
de plomo, donde ste permanece en el fondo y en la parte superior permanece la
escoria vtrea, producto de la formacin de borosilicatos.
Por ltimo para separar los metales preciosos del plomo y proceder a determinar su ley,
se realiz el proceso de copelacin, donde aproximadamente el 99 % de Pb queda
atrapado en las copelas y el 1% se elimina en los gases producto de la fusin del
rgulo, que da como resultado el botn de oro y plata, para posteriormente determinar
la ley correspondiente de dichos metales.
La ley de un mineral se refiere a la concentracin de oro, plata, cobre, estao, etc.
presentes en el mineral y en el material mineralizado de un yacimiento; la ley de mena,
se refiere al contenido de un determinado metal en la misma expresando en porcentaje
(%), en ppm (partes por milln) o en gramos por tonelada (g/t).
Para determinar la ley del mineral se tiene en cuenta lo siguiente:

 Alta ley: > 50 gr./Ton

Mediana ley: 10 50 gr./Ton
Baja ley: 1 10 gr./Ton
De acuerdo a lo anterior se puede decir que la muestra de mineral que ha sido
sometida al ensayo al fuego es de mediana ley de oro puesto que se obtuvo un valor de
8.00 g Oro/Tn mineral y de alta ley de plata con un valor de 92.00 g plata/Tn mineral.
Observacin del mineral antes y despus de la tostacin
La muestra de mineral, una vez fue sometida al proceso de tostacin, mediante el
calentamiento en presencia de aire u oxigeno present un cambio brusco de coloracin,
ya que tom un color caf oscuro, producto de la transformacin de sulfuros metlicos
en xidos metlicos.
Por otro lado la escoria obtenida tras la fusin de la carga, presentaba caractersticas
tpicas, como un color verde oscuro y un brillo vtreo, ste ltimo es producto de la
formacin de los borosilicatos.
Diagramas termodinmicos
Diagramas de Ellingham para xidos y sulfuros de Fe y Cu
Fig. 7. Diagrama de Ellingham para xidos de Fe y Cu

Fig. 8. Diagrama de Ellingham para sulfuros de Fe y Cu

Diagramas de Kellogg para sistemas Fe-S-O, Cu-S-O y Fe-Cu-O a 500C y a 800C

Fig.9. Diagrama de Kellogg para los sistemas Fe-S-O a 500C

Fig.10. Diagrama de Kellogg para los sistemas Cu-S-O a 500C

Fig.11. Diagrama de Kellogg para los sistemas Fe-S-O a 800C

Fig.12. Diagrama de Kellogg para los sistemas Cu-S-O a 800C

Fig.13. Diagrama de Kellogg para los sistemas Fe-Cu-S-O a 800C

Transformaciones que sufri el mineral durante el proceso de tostacin

Cintica de las reacciones del proceso de tostacin
Tostacin que sufri el mineral

Papel que cumple cada uno de los reactivos empleados en el ensayo al fuego
Tabla 9. Reactivos empleados en el ensayo al fuego

Nombre

Funcin

BORAX

*Su funcin principal es disminuir el punto de fusin de la

carga.
*Forma combinaciones muy fusibles con la slice y las bases.
*A elevadas temperaturas, cuando esta al rojo vivo, se
comporta como acido fluido, que disuelve y capta
prcticamente todos los xidos metlicos.
*En exceso, puede causar que la escoria se torne dura y
poco homognea

CARBONATO DE
SODIO

*Forma sulfatos alcalinos, y funciona como desulfurizante y

agente oxidante
*El uso del carbonato de sodio proporciona transparencia a la
escoria pero en cantidades excesivas origina escorias
pegajosas e higroscpicas que son difciles de
remover del Dor.

LITARGIRIO

*Colector por excelencia (Pf=906C).

*Fundente bsico desulfurante. Debe estar seco, exento de
plata, libre de minio (Pb3O4) que oxida la plata y la lleva a la
escoria.
*Separa los metales como la plata

ACIDO NTRICO

ARINA DE
TRIGO

SILICE

Esquema

*Disolver todo aquellas sustancias que no sean oro,

especialmente la plata. Esencialmente es el encargado de
separar el oro de la plata.

Funciona como agente reductor: 1g de harina acta

reduciendo PbO a Pb

*Se agrega para obtener plomo argentfero.

*Cuando se combina con el brax, se forman cadenas
borosilicatas que tienen alta solubilidad para xidos metlicos,
y dan fluidez al fundido.
*Protege los crisoles y escorificadores de la accin
Corrosiva del litargirio.

Se presentan diversas metodologas que tienen como fin la recuperacin de plata y

determinacin de la eficiencia. Estas metodologas son:
Recuperacin de plata a partir de reacciones de xido-reduccin,
Recuperacin de plata por electrodeposicin y
Recuperacin de plata por fusin.
En cada una de ellas se forma cloruro de plata, a partir de reactivo analtico de nitrato
de plata, se lleva a cabo la recuperacin de la plata y se reporta el por ciento de la

recuperacin. Finalmente, una de estas tcnicas se aplica para la recuperacin de plata

a partir de radiografas y cintas fotogrficas reveladas.
Recuperacin de plata a partir de cloruro de plata mediante reacciones de oxidoreduccin:
Se forma cloruro de plata, el cual es la base para el desarrollo de todas las tcnicas,
mezclando 25 cc de solucin de nitrato de plata de concentracin 0,048 M con 15 cc de
solucin de cloruro de sodio de concentracin 0,1M (se forma aproximadamente 0,173
g de slido).
a) Medio cido: Al cloruro de plata formado, se le agrega 5 cc de cido sulfrico 1:4, y
se hace reaccionar con 0,3 g de polvo de zinc durante 5 min y con 0,15 g de hierro
durante 5 min, respectivamente. La justificacin de las reacciones se hace en funcin
de las escalas de prediccin de reacciones redox. Transcurrida la reaccin, la solucin
se decanta y se lava el precipitado hasta que el agua decantada no forme cloruro de
plata al agregar 5 gotas de solucin de nitrato de plata 0,1 M.
b) Medio bsico: Al cloruro de plata formado, como se mencion anteriormente, se le
agrega hidrxido de amonio 1:1hasta su disolucin completa (manteniendo cerrado el
sistema). A la solucin del complejo de plata con amoniaco, se le agrega 0,3 g de polvo
de zinc y se deja reaccionar durante 5min. Este mismo procedimiento se repite con0,2 g
de cobre metlico y con 6cc de cido ascrbico reducido1M(a este ltimo reactivo se le
ajusta el pH a 5). En los tres casos, la solucin se decanta yse lava el precipitado hasta
que el agua de lavado no forme cloruro de plata al agregar5 gotas de solucin de nitrato
de plata 0,1 M.
Determinacin del por ciento de recuperacin de plata: A la plata recuperada se
le determina la pureza de la siguiente forma: A la plata obtenida, se le agrega
cido ntrico 1:4; se calienta hasta disolucin completa, la solucin, a
temperatura ambiente, se diluye con 25 cc de agua destilada. Por medio de
hidrxido de sodio, se fija el pH a 5,5; finalmente se valora potenciomtricamente
con cloruro de sodio 0,1 N.
Recuperacin de plata por electrodepsito:
Intensidad de corriente constante: Al precipitado de cloruro de plata (aprox.
0,173g) se le ajusta el pH a 11 con hidrxido de sodio; se aade cianuro de
potasio 2M hasta la disolucin total del slido (por la presencia de cianuros se
recomienda efectuar las reacciones en una campana de extraccin y en
ausencia de cidos). A esta solucin, se le introduce dos electrodos, previamente
pesados (ctodo y nodo) de acero inoxidable 304 de aproximadamente 16 cm2;
se conectan a una fuente de poder y se aplica una intensidad de corriente de
0,05 A/dm2. Esta reaccin se contina hasta que no se forme ms depsito de
plata (aproximadamente 6 h). Se sacan las placas de la solucin. Previamente
secado, se pesa el ctodo, determinando por diferencia con la pesada inicial, la

cantidad de depsito de la plata. La pureza de la plata obtenida se determina con

cloruro de sodio a partir de la metodologa descrita anteriormente.
Potencial controlado: Se mezcla 20 cc de nitrato de plata 0,09080 M con 20 cc
de nitrato de cobre 0,1M. En la solucin se sumergen dos electrodos de acero
inoxidable 304, previamente pesados, conectados a una fuente de poder. Para
controlar el potencial del ctodo, se conecta ste a un potencimetro Corning
modelo 7, utilizando como referencia, un electrodo de calomel saturado,
separado de la solucin problema por medio de un puente salino, aplicando un
potencial fijo de 0,2 V, respecto al electrodo de calomel. El ctodo se seca y se
pesa determinando, de esta manera, la cantidad de plata electrodepositada. La
pureza de la plata obtenida se determina con cloruro de sodio por la metodologa
descrita anteriormente.
Normatividad que regula el Ensayo al Fuego
ASTM E400: mtodo de prueba estndar para anlisis de minerales y rocas mediante
el Ensayo al fuego por concentracin espectromtrica de emisin
Este mtodo o prueba de ensayo bsicamente consiste o cubre el anlisis
espectrogrfico de los minerales y rocas de la plata, el paladio, platino, oro y rodio. Las
concentraciones de metales preciosos que se puede determinar en el material que se
analiza dependern de la cantidad de muestras analizadas.
Este procedimiento en general se basa en obtener una muestra de mineral, o roca
someterla a un respectivo ensayo al fuego convencional, pero el proceso de copelacin
es realizado antes de dicho proceso, con el fin de eliminar el contenido de plomo que
tienen los metales preciosos dentro de su composicin. El inicio de esta prctica
comienza con la monta de la copela en una barra de cobre que hace el electrodo
inferior para una descarga oscilatoria y as separar el metal requerido. Los espectros
son fotografiados en una emulsin debidamente calibrada, Las concentraciones de los
elementos se leen a partir de curvas de anlisis sobre la relacin de registro de la
intensidad de la concentracin.
Este mtodo de ensayo es un mtodo comparativo destinado principalmente para
probar los materiales para el cumplimiento de las especificaciones de composicin o un
control de contenido de metales. Se supone que este mtodo se realiza por
especialistas de este anlisis, ya que brinda resultados ptimos lo que genera que se
maneje con destreza y facilidad. Este ensayo igualmente requiere como muchos otros
tener un control de calidad para su debido y buen funcionamiento, para ello estos
controles se encuentran ya normalizados.
Los productos qumicos y reactivos de grado-reactivo que se utiliza en todas las
pruebas deben estar en su estado puro. A menos que se indique lo contrario, se
pretende que todos los reactivos cumplen las especificaciones reglamentadas por la
Comisin de Reactivos Analticos de la Sociedad Qumica de Estados Unidos las cuales

sus especificaciones estn disponibles. Otras calidades se pueden utilizar, siempre que
primero se comprob que el reactivo es de pureza lo suficientemente alta para permitir
su uso sin disminuir la exactitud de la determinacin.
Las copelas requieren de un precaliente a 1000 C durante al menos 30 minutos. Se
coloca el Bulln de plomo en una copela climatizada, utilizando pinzas para copela, se
Cierra la puerta del horno hasta que el Bulln este completamente fundido.
Posteriormente se abre la puerta del horno ligeramente permitiendo el suministro de
aire para la oxidacin del plomo. Permitir que esta copelacin termine
satisfactoriamente procediendo a esperar un tiempo de 4 a 5 minutos para que se
enfriara paulatinamente. Luego que el dimetro del grano se reduce de 2 a 3 mm, retirar
la copela del horno y ponerlo bajo un chorro suave de nitrgeno. La cuenta principal se
congela aproximadamente con un peso de 50 a 100 mg.
Rangos permisibles por la norma ambiental en los procesos de refinacin de
metales preciosos

Tabla 10. Valores mximos permitidos en la refinacin de metales preciosos

Metales
Aluminio
Cadmio
Cinc
Cobre
Cromo
Hierro
Mercurio
Nquel
Plomo

Valores lmites mximos

permitidos (mg/L)
1.5
0.001
0.2
0.5
0.5
3.0
0.001
0.02
0.03

Circuito de depuracin de gases

Fig.14. Sistema de depuracin de gases para un proceso de refinacin de metales preciosos

CONCLUSIONES

El tamao del pellet est regulado por la cantidad de agua, es decir, si esta es
poca, el mineral simplemente se desliza en el disco y si el contenido de agua es
excesivo simplemente se forma una pasta de mineral. Otras variables de igual
manera influyen en la formacin de estos como lo es el ngulo de inclinacin, la
velocidad de giro y la cantidad de material aglomerante que en este caso fue el
carbn.
La influencia del carbn en el mineral es positiva tanto para los pellets, como
para las briquetas debido a que este favorece la reduccin del mineral y acelera
la velocidad de reaccin. Adems de esto, la presencia de aglomerantes como el
cemento y la bentonita, ayudan a mejorar la resistencia mecnica de los
productos aglomerados, al ser sometidos a esfuerzos como la friccin y
resistencia a altas temperaturas.
La termodinmica del proceso de calcinacin se relaciona directamente con la
presin de disociacin de los carbonatos. A bajas temperaturas, esta presin de
disociacin es muy pequea, lo cual permite que el carbonato sea estable y no
tienda a disociarse; adems se tiene que al aumentar la temperatura, esta
presin crece haciendo al carbonato inestable, permitiendo la obtencin de un
xido metlico y dixido de carbono como producto de este proceso.
En el caso de los pellets se pudo observar que la prerreduccin es ms rpida
debido a que su estructura porosa permite la salida de los gases con mayor

facilidad mientras que para las briquetas el proceso es ms lento debido a que
en su elaboracin son compactadas y la presin que se ejerce sobre los granos
de mineral evitan la salida de los gases.

BIBLIOGRAFA
J. de J. Prez S., M. E. Carbajal A., A. R. Romero A. Desarrollo de diferentes tcnicas
de recuperacin de plata y determinacin de la eficiencia, Revista cubana de
qumica, Universidad Nacional Autnoma de Mxico, 2002.
LEVENSPIEL Octave. Ingeniera de las Reacciones Qumicas. Tercera Edicin. Limusa
Wiley. Departamento de Ingeniera Qumica, Universidad del Estado de Oregon.
2006.
Emisiones a la atmosfera y correcciones, disponible en : http://www.bvsde.paho.org/cursoa_reas/e/fulltext/Ponencias-ID55.pdf
http://determinaciondeauyag.blogspot.com/2011/05/determinacion-de-au-y-ag-porel-metodo.html
http://laboratorio.ingemmet.gob.pe:8080/c/document_library/get_file?
uuid=7f1d56eb-bdfd-4d9a-b1ab-743e413b2e67&groupId=10157