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Pruebas no destructivas (PND)

Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carcter NO destructivo, que
se realizan a los materiales, ya sean stos metales, plsticos (polmeros), cermicos o
compuestos. Este tipo de pruebas, generalmente se emplea para determinar cierta
caracterstica fsica o qumica del material en cuestin.
Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:

Deteccin de discontinuidades (internas y superficiales).

Determinacin de composicin qumica.

Deteccin de fugas.

Medicin de espesores y monitoreo de corrosin.

Adherencia entre materiales.

Inspeccin de uniones soldadas.


Las PND son sumamente importantes en l contino desarrollo industrial. Gracias a ellas es
posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en los materiales o en las soldaduras
de equipos tales como recipientes a presin, en los cuales una falla catastrfica puede
representar grandes perdidas en dinero, vida humana y dao al medio ambiente.
Las principales PND se muestran en la siguiente Tabla, en la cual, se han agregado las
abreviaciones en Ingls, ya que ests en Mxico son comnmente utilizadas.

Tipo de Prueba
Inspeccin Visual
Lquidos Penetrantes
Pruebas Magnticas, principalmente
Partculas Magnticas
Ultrasonido
Pruebas Radiogrficas
Pruebas Electromagnticas,
principalmente Corrientes Eddy
Pruebas de Fuga
Emisin Acstica
Pruebas Infrarrojas

Abreviacin en Abreviacin
Espaol
en Ingls
IV

VI

LP

PT

PM

MT

UT

UT

RX

RT

PE

ET

PF

LT

EA

AE

PI

IT

Inspeccin visual
La inspeccin visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) ms
ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener informacin rpidamente, de
la condicin superficial de los materiales que se estn inspeccionando, con el simple uso del
ojo humano.
Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn dispositivo ptico,
ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas por el ojo humano (anteojos,
lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en reas de difcil acceso, tal es el caso
de la IV del interior de tuberas de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar
boroscopios, ya sean estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc.
Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los
materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de irregularidades o
discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que
realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecucin de la IV en cierta aplicacin
(Por ejemplo, la IV de uniones soldadas).
Lquidos penetrantes
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (LP), se basa en el principio fsico conocido como
"Capilaridad" y consiste en la aplicacin de un lquido, con buenas caractersticas de
penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie limpia del material a inspeccionar. Una
vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el lquido penetrante recin
aplicado, penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una
remocin o limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material
absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido absorbente, comnmente
llamado revelador, de color diferente al lquido penetrante, el cual absorber el lquido que
haya penetrado en las aberturas superficiales.

Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido penetrante despus
de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que contienen discontinuidades
superficiales (grietas, perforaciones, etc.)

En la siguiente Figura, se puede visualizar el procedimiento general de ejecucin del mtodo


de LP.

En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los LP: la diferencia
entre ambas es que, en una se emplean lquidos penetrantes que son visibles a simple vista
con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo
son visibles al ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o
ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente.

Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos Penetrantes
Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez, ser
divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con agua,
aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan
lquidos posemulsificables.

Cada una de las tcnicas existentes en el mtodo de LP, tiene sus ventajas, desventajas y
sensibilidad asociada. En general, la eleccin de la tcnica a utilizar depender del material en
cuestin, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. En la siguiente tabla se muestran
las tcnicas de aplicacin de los LP.

Tcnica
Sub-Tcnica
Lquidos Visibles
Lavables con agua
Lavables son solvente
Posemulsificables
Lquidos Fluorescentes
Lavables con agua
Lavables son solvente
Posemulsificables

Pruebas magnticas
Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido
como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y,
consiste en la capacidad o poder de atraccin entre metales. Es decir, cuando un metal es
magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos o con
capacidad para magnetizarse.

De acuerdo con lo anterior, si un material magntico presenta discontinuidades en su


superficie, stas actuarn como polos, y por tal, atraern cualquier material magntico o
ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta forma, un metal magntico puede ser
magnetizado local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su superficie, pequeos trozos
o diminutas Partculas Magnticas y as observar cualquier acumulacin de las mismas, lo
cual es evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el
metal. Este mecanismo puede observarse en la siguiente figura:

Este mtodo de PND est limitado a la deteccin de discontinuidades superficiales y en


algunas ocasiones sub-superficiales. As mismo, su aplicacin tambin se encuentra limitada
por su carcter magntico, es decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnticos.
An as, este mtodo es ampliamente utilizado en el mbito industrial y algunas de sus
principales aplicaciones las encontramos en:

El control de calidad o inspeccin de componentes maquinados.

La deteccin discontinuidades en la produccin de soldaduras.

En los programas de inspeccin y mantenimiento de componentes crticos en


plantas qumicas y petroqumicas (Recipientes a presin, tuberas, tanques de
almacenamiento, etc.)

La deteccin de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cclicas


(Discontinuidades por Fatiga).

En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede
aplicar las partculas magnticas, estos son: va hmeda y va seca. Cuando las partculas se
aplican en va hmeda, stas normalmente se encuentran suspendidas en un medio lquido tal
como el aceite o el agua. En la aplicacin de las partculas magnticas va seca, stas se
encuentran suspendidas en aire.

As mismo, existen dos principales tipos de partculas magnticas: aquellas que son visibles
con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observacin debe ser bajo luz negra o
ultravioleta, conocidas comnmente como partculas magnticas fluorescentes.

Cada medio de aplicacin (hmedo o seco) y cada tipo de partculas magnticas (visibles o
fluorescentes) tiene sus ventajas y desventajas. El medio y el tipo de partcula a utilizar lo
determinan distintos factores entre ellos podemos enunciar: el tamao de las piezas a
inspeccionar, el rea a inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizar la prueba, el
tipo de discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de pruebas,
generalmente realiza un anlisis de los factores anteriores para determinar cual es el medio y
tipo optimo de partcula magntica a utilizar para cierta aplicacin especfica. Otro factor
importante a considerar, es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarn las
piezas o el rea a inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea
mediante el uso de un yugo electromagntico, puntas de contacto, imanes permanentes, etc.
Ultrasonido
El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin de ondas
elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o
transductor acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un
elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos
movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el
rango de los megahertz (inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma de
ondas elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su intensidad
hasta que topa con una interfase, es decir algn otro material tal como el aire o el agua y,
como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc. Lo cual
puede traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin de las ondas
originales.

De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar ciertas


caractersticas de los materiales tales como:

Velocidad de propagacin de ondas.

Tamao de grano en metales.

Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)

Adhesin entre materiales.

Inspeccin de soldaduras.

Medicin de espesores de pared.

Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una evaluacin de
la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el mtodo de ultrasonido es ms
complejo en practica y en teora, lo cual demanda personal calificado para su aplicacin e
interpretacin de indicaciones o resultados de prueba
Radiografa
La radiografa como mtodo de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetracin
que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de
radiacin es posible irradiar un material y, si internamente, este material presenta cambios
internos considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiacin, entonces es
posible determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente midiendo o
caracterizando la radiacin incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material.
Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un material, consiste
en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de tonalidad en el rea que
recibe radiacin. Este mecanismo se puede observar ms fcilmente en la figura de abajo. En
la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiacin a un material
metlico, el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por contener
aire o algn otro tipo de gas, dejan pasar ms cantidad de radiacin que en cualquier otra
parte del material. El resultado queda plasmado en la pelcula radiogrfica situada en la parte
inferior del material metlico.

Como puede observarse el mtodo de radiografa es sumamente importante, ya que nos


permite obtener una visin de la condicin interna de los materiales. De aqu que sea
ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:

Medicina.

Evaluacin de Soldaduras.

Control de calidad en la produccin de diferentes productos.

Otros

Sin embargo, este mtodo tambin tiene sus limitaciones. El equipo necesario para realizar
una prueba radiogrfica puede representar una seria limitacin si se considera su costo de
adquisicin y mantenimiento. Ms an, dado que en este mtodo de prueba se
manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su uso,
as como tambin, con detectores de radiacin para asegurar la integridad y salud del
personal que realiza las pruebas radiogrficas
Pruebas electromagnticas
Las pruebas electromagnticas se basan en la medicin o caracterizacin de uno o ms
campos magnticos generados elctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas
condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad elctrica pueden ser
las causantes de la distorsin o modificacin del campo magntico inducido (ver figura abajo).

La tcnica ms utilizada en el mtodo electromagntico es la de Corrientes de Eddy. Esta


tcnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones fsicas,

estructurales y metalrgicas en materiales metlicos ferromagnticos y en materiales no


metlicos que sean elctricamente conductores. De esta forma, la tcnica se emplea
principalmente en la deteccin de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones
se encuentran en la medicin o determinacin de propiedades tales como la conductividad
elctrica, la permeabilidad magntica, el tamao de grano, dureza, dimensiones fsicas, etc.,
tambin sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.

Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en
forma instantnea, adems dado que lo nico que se requiere es inducir un campo magntico,
no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, con esto se minimiza la
posibilidad de causar algn dao al material de prueba. Sin embargo, la tcnica est limitada a
la deteccin de discontinuidades superficiales y a materiales conductores.
Pruebas de fuga
Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en
sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin, localizacin
de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las fugas son orificios que pueden
presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse
algn fluido.

La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o
desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad.
Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan:

Para prevenir fugas de materiales que


puedan interferir con la operacin de
algn sistema.

Para prevenir fuego, explosiones y


contaminacin ambiental, o dao al
ser humano.

Para detectar componentes no


confiables o aquellos en donde el
volumen de fuga exceda los
estndares de aceptacin.

El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y


prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en vaci.
Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de deteccin
fugas son:

Recipientes y componentes hermticos


Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos.
Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.

Sistemas hermticos
Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de
refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y recipientes.

Recipientes y componentes al vaco


Para asegurar si existe un deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo:
tubos de rayos catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin.

Sistemas generadores de vaco


Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo.

Las pruebas de fuga comnmente utilizadas se basan en uno o ms de los siguientes


principios:

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS


Ultrasonido
Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas de
alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce
una seal ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad aproximada de
10-3 cm3/s.

Por Burbujeo
Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de un
contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean
frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso y recipientes.
Es una prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difcil determinar
el volumen de la fuga.

Por Tintas Penetrantes


Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se desea
detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar
la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado.

Por Medicin de Presin


Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables,
determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y
equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de fuga relativamente
exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios de presin
respecto al tiempo que provoca la fuga.

Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga
independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos
trazadores.

Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno)


Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas

como 10-5 cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este
ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de
calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes
peligrosos.

Por Espectrmetro de Helio


Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto industrial como de
laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por deteccin
de halgenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el tubo del
espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos calefactores.
Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que los gases
halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.

Con Radioistopos trazadores


En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta como fluidos trazadores
para probar cavidades selladas hermticamente y circuitos cerrados de tubera.
La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador en sitios no esperados son la
evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por
Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es necesario establecer medidas
de seguridad adecuadas debido a la radiacin.

La seleccin del mtodo a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo
de servicio del componente en cuestin y el costo de la prueba. En cualquier caso es
necesario, al igual que en otros mtodos de pruebas no destructivas, que el personal que las
realice este calificado en la aplicacin de las mismas
Emisin acstica
Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha venido
teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia variedad de
materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de Emisin Acstica (EA).

Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta
micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio microestructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de
grietas, la fractura de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc.
La deteccin de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren,
parte de la energa que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas
elsticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas
elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son instalados en
la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten

las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un sistema de adquisicin de datos,
en el cual se realiza el anlisis de los mismos (ver figura abajo).

La figura de abajo muestra un cuerpo, con una discontinuidad inicial, sometido a esfuerzo de
tensin. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus seales de emisin acstica asociadas
revelarn su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la
tcnica de emisin acstica Monitoreo en Tiempo Real.

Rayos infrarrojos
La principal tcnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografa Infrarroja (TI). Esta
tcnica se basa en la deteccin de reas calientes o fras mediante el anlisis de la parte
infrarroja del espectro electromagntico. La radiacin infrarroja se transmite en forma de calor
mediante ondas electromagnticas a travs del espacio. De esta forma, mediante el uso de
instrumentos capaces de detectar la radiacin infrarroja, es posible detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales en los materiales.

Generalmente, en la tcnica de TI se emplea una o ms cmaras que proporcionan una


imagen infrarroja (termograma), en cual las reas calientes se diferencian de las reas fras
por diferencias en tonalidades. Como ejemplo, podemos observar la termografa de abajo, en
la cual los tonos amarillos y rojizos representan las reas calientes y los tonos azules y
violetas representan las reas fras.

Ventajas
1.

Introduccin a los Lquidos Penetrantes

2.

Caractersticas de los lquidos penetrantes

3.

Mtodo de aplicacin de los lquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas

4.

Tiempo de Penetracin

5.

Gua de Seleccin del proceso

6.

Diagramas

7.

Introduccin a los Lquidos Penetrantes


Discontinuidades que detecta, defectos superficiales como: poros, grietas, rechupes, traslapes, costuras,
laminaciones, etc.
Materiales: Slidos metlicos y no metlicos
VENTAJAS
Muy econmico

Inspeccin a simple vista

No se destruye la pieza

Se obtiene resultados inmediatos.

Solo detecta fallas superficiales

Difcil establecimiento de patrones

La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos

No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos

DESVENTAJAS

PRINCIPIOS FSICOS
Capilaridad: Es la accin que origina que un liquido ascienda o descienda a travs de los llamados
tubos capilares.

Cohesin: Es la fuerza que mantiene a las molculas de un cuerpo a distancias cercanas unas de las
otras.

Adherencia: Es la fuerza de atraccin entre molculas de sustancias diferentes.

Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido sobre otra capa.

Tensin superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del liquido debido a la
tensin no compensada de las molculas subsuperficiales sobre la membrana superior.
Caractersticas de los lquidos penetrantes
El liquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del
material. El penetrante ideal debe reunir lo siguiente:
Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y estrechas.

Habilidad de permanecer en aberturas amplias.

Habilidad de mantener color o la fluorescencia.

Habilidad de extenderse en capas muy finas.

Resistencia a la evaporacin.

De fcil remocin de la superficie.

De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad.

De fcil absorcin de la discontinuidad.

Atoxico.

Inoloro.

No corrosivo.

Antiinflamable.

Estable bajo condiciones de almacenamiento.

Costo razonable.

Prop
Capilaridad
Tensin superficial
Adherencia
Cohesin
Viscosidad
Partculas

Tensin superficial: Es una de las propiedades mas importantes. Se requiere una tensin superficial
baja para obtener buenas propiedades de penetracin y mojado

Poder humectante: El penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del material y
es una de las propiedades mas importantes. Esto se refiere al ngulo de contacto del lquido con la superficie,
el cual debe ser lo mas bajo posible.

Viscosidad: Esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad del liquido para penetrar,
aunque afecta la velocidad de penetracin. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente, en tanto
que los de baja viscosidades escurren muy rpido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de
poca profundidad; por lo tanto se recomienda una viscosidad media.

Volatilidad: Los lquidos penetrantes no deben ser voltiles. Si existe una evaporacin excesiva se
los productos del penetrante, se ver afectada la sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al desequilibrio
de la formula, como a la perdida del poder humectante.

Gravedad especifica o densidad relativa: No juega un papel directo sobre el comportamiento de un


penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el transporte de materiales extraos que
tendern a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayora de los lquidos penetrantes
tienen densidades relativas que varan entre 0.86 y 1.06 a 16C, por lo general la densidad es menor a 1.

Punto de inflamacin: Como medida de seguridad practica los lquidos penetrantes debern poseer
un punto de inflamacin elevado con el fin de reducir los peligros de incendio. Generalmente el punto de
inflamacin es mayor de 95 C y en recipientes abiertos no debe ser menor de 65 C.

Inactividad qumica: Los productos usados en la formulacin de los lquidos penetrantes deben se
inertes y no corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen.

Capacidad de disolucin: El penetrante debe tener una elevada capacidad para contener grandes
concentraciones de pigmentos coloreados o fluorescentes usados y mantenerlos en solucin.
Mtodo de aplicacin de los lquidos penetrantes en Pruebas No Destructivas
Se aplica el liquido penetrante a la superficie de la pieza a ser examinada, permitiendo que penetre en las
aberturas del material, despus de lo cual el exceso del liquido es removido. Se aplica entonces el revelador,
el cual es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades de esta manera se
incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio
de una lmpara o luz negra.
Tipo I = Penetrante fluorescente
Tipo II = Tintas permanentes o visibles
Proceso A = Penetrante lavable en agua
Proceso B = Penetrante postemulsificado
Proceso C = Penetrante removido con solvente
Revelador seco: Grano fino se aplica por espolvoreado, rociado o sumergido.
Revelador no acuoso: Es una suspensin absorbente, aplicado por roco
Revelador hmedo: Es una suspensin absorbente de polvo en agua, se aplica por inmersin.
Porttil ( atomizador )
Estacionario ( inmersin )
Simple vista Spoteheck (porttil)
Luz negra Syglo (estacionario)

Liquido penetrante
Removedor
Revelador
PREPARACIN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA:
Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros contaminantes. Ser
necesario eliminar los restos de xidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas, carbonilas, etc. Y esto se hace
por mtodos qumicos, ya que los mecnicos, estn prohibidos por la posibilidad que tiene su aplicacin de
tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no daen al espcimen y
que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes.
Soluciones detergentes en caliente por inmersin, desengrase en fase de vapor o desengrase mediante
disolvente, son los principales mtodos para eliminar grasas y aceites. Los xidos y las carbonillas trmicas se
eliminaran con desoxidantes alcalinos o cidos y a veces, principalmente en superficies rectificadas se hace
un ataque cido a fondo que abre las grietas durante la operacin. Las pinturas se eliminan con productos
custicos en caliente o basados en ellos.
APLICACIN DEL PENETRANTE.
Los penetrantes se aplican por inmersin, rociado con un cepillo o brocha, vertiendo el liquido sobre la pieza o
cualquier otro mtodo, vertiendo el liquido sobre la pieza o cualquier otro mtodo que cubra la zona que se
inspecciona.
Ser necesario obtener una pelcula fina uniforme en toda la superficie y se deber esperar un tiempo llamado
tiempo de penetracin para que el liquido penetre en grietas. Este tiempo oscila entre los 5 y 15 minutos
dependiendo del material y la clase de grietas.
ELIMINACIN DEL EXCESO DE PENETRANTE.
Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo nico que permanezca sea el que se hubiera
alojado en las discontinuidades.
Se entiende por exceso de penetrante todo liquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece
sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar..
Esta etapa es critica y de su correcta realizacin depender el resultado final de la inspeccin, ya que es
necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no extraigamos el penetrante introducido

en los defectos. Si no se ha eliminado perfectamente el liquido penetrante, en la inspeccin final aparecern


manchas de penetrante produciendo indicaciones falsas e incluso, el enmascaramiento de las grietas. Para
saber si hemos eliminado bien el exceso de penetrante es necesario hacer una inspeccin visual. Es
aconsejable quitar en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y despus
eliminar el resto utilizando trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente.
APLICACIN DEL REVELADOR.
Aplicar el revelador y dejarlo actuar.
El revelado es la operacin que hace visible al ojo humano la posicin del defecto. El revelador es
bsicamente un producto en polvo de compuestos qumicos blancos, inertes y con una granulometra tal que
dispone de un gran poder de absorcin. Una vez aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que
absorba el penetrante, este tiempo oscila entre 5 y 15 minutos.
Durante la preparacin de las piezas para la inspeccin es necesario secarlas despus de la aplicacin del
revelador hmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco.
INSPECCIN FINAL DE LA PIEZA.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspeccin de los posibles defectos de las piezas
procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetracin, del revelador y del defecto, pero deber permitirse
tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspeccin se realiza antes de que el penetrante
comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definicin.
El proceso de inspeccin se compone de tres etapas.
A.
Inspeccin.
B.

Interpretacin.
Una regla prctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.
Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que estn generalmente
presentes en el diseo.
Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminacin con penetrantes,
estas indicaciones no pueden referirse a ningn tipo de discontinuidad.

LIMPIEZA FINAL.
Se debe llevar a cabo en razn de los productos usados en el ensayo.
Tiempo de Penetracin
Material

Aluminio

Magnesio

Acero

Latn y bronce

Plsticos
Vidrio
Herramienta con punta de carburo

Titanio y aleaciones a altas temperaturas


Todos
metales
NR = no recomendable
Gua de Seleccin del proceso

Alta produccin de artculos pequeos


Alta produccin de artculos grandes
Alta sensibilidad para discontinuidades finas
Discontinuidades superficiales, rayones, etc. Deben detectarse
Artculos con rugosidad superficial
Artculos con cuerdas y cueros.
Artculos con rugosidad superficial media
Prueba por puntos.
Se necesita equipo porttil.
No se dispone de agua y electricidad
Artculos anodizados, agrietados despus del anodizado

Resrtabilizaepetir el proceso
Deteccin de fugas
CARACTERSTICAS DEL PENETRANTE FLUORESENTE
TIPO

LAVADO CON AGUA

POST
EMULSIFICADO

REMOVIDO CON SOLVENTE

Estabilizador integral
ESTABILIZADORES DE PERFORACIN

En este servicio contamos con una amplia gama de productos y


medidas, para satisfacer todas las necesidades de la
perforacin. Nuestros estabilizadores son Integrales de Aletas
metalizadas con pastillas de metal duro, donde ofrecemos el
tipo String o Near Bit, en todas las medidas, a pedido del
cliente, tanto en los dimetros de aletas, como en los tipos de
conexiones. La funcin de los estabilizadores de perforacin es
mantener la verticalidad del pozo que se est perforando, como
as tambin las condiciones para lograr una correcta entubacin
del mismo. As mismo, ofrecemos el servicio de operador para
el chequeo del estabilizador al momento de salir del pozo.
Los Estabilizadores Integrales estn diseados con tres lminas
y hay disponibilidad tanto en near-bit como en string. Los
diseos estndares son de tipo OPEN right-hand spiral.
OPEN SPIRAL
Este diseo estndar consiste en tres lminas que forman una
superficie de contacto de aproximadamente 270.
VENTAJAS

Las lminas estn mecanizadas directamente desde el


cuerpo.
Las superficies lisas de las lminas minimizan el torque y
proveen una gua para el trpano y portamechas.
Las lminas estn metalizadas con una amplia superficie de
insertos de carburo de tungsteno.
El proceso de metalizacin se realiza en nuestro taller de Don
Torcuato, Provincia de Buenos Aires.

Blade
Fishing
Total
length
Neck FN Length
L2
(inch) L1 (mm)
(mm)

Hole
Diameter
(inch)

Internal
Diameter
(inch)

Fishing
Neck L3
(mm)

Weight
(kg)

6.1/8

4.3/4

1230

320

460

120

8.1/2

2.13/16

6.3/4

1320

320

560

240

9.1/2

2.13/16

1470

360

560

385

12.1/4

2.13/16

8-9.1/2

1470

360

660

430/520

14.3/4

2.13/16

9-10

1360

530

510

680

17.1/2

9-10

2060

530

790

820