DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las

tcnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de
maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten
catastrficamente durante operacin y que ocasionen paros de emergencia y
tiempos muertos causando impacto financiero negativo.
FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Anlisis. Determinar el nmero de equipos objetivo, estudiar sus

caractersticas fundamentales y sus modos potenciales de fallo.

Normalizacin. Traducir los modos de fallo a parmetros predictivos

de supervisin y asignarles los lmites de aceptacin o alarmas
correspondientes.

Sistematizacin. Establecer las pautas de comportamiento de la

organizacin en la eventualidad de que un parmetro supere su valor de
alarma: confirmacin del diagnstico, evaluacin, accin.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planeacin y la programacin de las
acciones

correctivas

(mantenimiento

correctivo)

en

paros

programados y bajo condiciones controladas que minimicen los

tiempos muertos y el efecto negativo sobre la produccin y que
adems garanticen una mejor calidad de reparaciones.

2. Las tcnicas de deteccin del mantenimiento predictivo son en su

mayor parte tcnicas "on-condition" que significa que las inspecciones
se pueden realizar con la maquinaria en operacin a su velocidad
mxima.
3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que
permite administrar las fallas antes de que ocurran en operacin y no
despus como lo hace el mantenimiento reactivo.
DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1. La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin
inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen
un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a
realizar la lectura peridica de datos.
2. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin.
3. Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes
prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere
efectivo este debe incrementar la confiabilidad (reliability) y el desempeo
operacional de la maquinaria mientras que al mismo tiempo se reducen
costos de produccin incluyndose los costos de mantenimiento.
Para disear e implementar un programa de mantenimiento predictivo

efectivo es necesario determinar en que; Equipos, Mquinas o Procesos se

justifica

la

implementacin

del

programa

tanto

tcnica

como

econmicamente.
Para lograr esto se requiere; Primero conocer los diferentes modos de
falla y los efectos negativos que estos causan sobre la maquinaria (Anlisis
RCM). Segundo conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes tcnicas
de mantenimiento predictivo para as seleccionar la tcnica mas aplicable y
justificable econmicamente. Tercero contar con un equipo de tcnicos
altamente competentes en las tcnicas de mantenimiento predictivo.
Cuarto- Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a cultura de
mantenimiento proactivo.
PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.:
1. Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr
con el mantenimiento predictivo.
2. Seleccionar el equipo crtico. (Anlisis de Criticidad).
3. Efectuar anlisis de fallas y efectos (FMEA o RCM).
4. Determinar los parmetros factibles a monitorear.
5. Seleccionar la tcnica y el mtodo de mantenimiento predictivo.
6. Definir quin tendr la responsabilidad de llevar a cabo el
mantenimiento predictivo.

7. Elaborar la justificacin econmica del programa de mantenimiento

predictivo.
8. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de
mantenimiento predictivo
9. Capacitar y entrenar al personal en la metodologa y tcnicas del
mantenimiento predictivo.
10. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.

FASES DE IMPLANTACIN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
En la figura 1 de los anexos se representan las diferentes etapas y
fases para implantar un programa de mantenimiento predictivo en una planta
industrial.
Las primeras etapas: recogida de datos, valoracin de condicin,
acciones de reparacin renovacin, diseo de rutinas de inspeccin, son muy
importantes la primera vez que implantamos un programa de mantenimiento
predictivo puesto que es bsico partir de una buena informacin. En estas
etapas es clave contar con asistencia externa que pueda enriquecer el
anlisis con otras experiencias ajenas, incluso, a nuestro subsector industrial.
La segunda parte de la implantacin es de ejecucin y de asignacin
de recursos por parte de la compaa y, ms concretamente, de la Unidad de
Mantenimiento. La informacin y los resultados obtenidos, a lo largo de los
diferentes ensayos que se realizan, es la base de la eficacia del programa de
mantenimiento predictivo en una planta industrial

TCNICAS DE APLICACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Inspeccin Visual
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta
la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser
microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante
grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color,
etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez
ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin
necesidad
de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de
endoscopios
2. Lquidos penetrantes
Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar
fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna
apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la
superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja
transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles
defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial.
Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente
que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
3. Partculas magnticas
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a
un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a
examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se
esparcen partculas magnticas de pequea dimensin.
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4. Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material
como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el
control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a
radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha
radiacin.
5. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral
superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms
comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga,
corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos,
donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en
parte, por el material. .
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de
grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un
seguimiento del estado y evolucin del defecto.
6. Anlisis de lubricantes
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen
funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la
lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante
interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo
entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento,
aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de
materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de
lubricante puede ser un parmetro de control funcional
7. Anlisis de vibraciones
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones
como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos. El
6

nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como

desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes
defectuosos.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo
y el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.
8. Medida de la presin
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til
ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de
golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar
deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una
presin insuficiente o poco estable.
9. Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el
punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control
de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin
siempre est asociada a un comportamiento anmalo.
As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su
viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de
temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a
romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto
directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del
rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones
y fusiones muy importantes.
10. Termografa
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos
infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos.
Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que
pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. .

11. Impulsos de choque .

Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre
los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de
velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan,
en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos
de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas
mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del
rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales
elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su
sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en
su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza
elctricamente a su frecuencia de resonancia.

SECTORES DE APLICACIN
Tradicionalmente los sectores donde se ha aplicado y desarrollado el
mantenimiento predictivo de maquinara con mayor ndice de implantacin
han sido:

Generacin elctrica. Grandes turbinas, las cuales son vulnerables

de averas mecnicas severas que pueden ocasionar su autodestruccin.

Petroqumico. Resaltamos los mecanismos de trasvase de fluidos,

los cuales ponen en cuestin el total de la instalacin.

Cemento. Motores y reductores son partes fundamentales de la

cadena de transmisin de potencia. La vigilancia sobre ellos es
fundamental a fin de evitar la parada de la produccin.

Papel. Sus prensas condicionan la calidad del papel. El anlisis de las

vibraciones

da

informacin

de

rodamientos,

cilindros,

lubricacin,

accionamientos.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Minimizar o eliminar las costosas paradas improductivas y elevar los

beneficios del tiempo productivo.

Reduce el mantenimiento no programado, ya que todas las

reparaciones pueden realizarse en el momento de menor incidencia
en la produccin

Optimiza el desempeo de la maquinaria; los equipos siempre

trabajan dentro de las especificaciones.

Reduce el consumo excesivo de energa elctrica debido al no

eficiente desempeo. Ahorra dinero en los requerimientos de energa.

Reduce la necesidad de equipos Standby o espacio adicional en

depsitos para cubrir las excesivas paradas. Menos capital e inversin
requerida en equipos y en infraestructura.

Reduce la reparacin innecesaria de equipos. Solo debe repararse

aquellos en los cuales disminuye su desempeo ptimo.

Reduce horas extras generadas para recuperar la prdida de

produccin debido a fallas inesperadas o pobre desempeo en los
equipos.

Reduce los costos de seguro de los equipos porque un buen

mantenimiento incrementa la seguridad de la maquinaria.

Reduce el tiempo de reparacin de la maquinaria. El conocimiento

exacto de la falla permite una organizacin ms eficiente del proceso
de reparacin.

RESUMEN DEL INFORME O REPORTE

La mayora de los reportes de hallazgos del Mantenimiento Basado en
Condicin tendrn los componentes siguientes:
1.

La lista de lo que estuvo en la ruta;

2.

Las declaraciones de lo que fue detectado como la conexin de alta

temperatura y un valor o la vibracin alta y un valor;

3.

Grficas que soportan las declaraciones; y,

4.

A veces el costo evitado.

Un informe que tendr un impacto tendr los componentes siguientes:

1.

La lista de conclusiones con prioridades. Se puede incluir la lista de lo

que estuvo en la ruta, pero coloca las conclusiones a la cabeza de la
lista por orden de prioridad;

2.

Una descripcin de lo que fue detectado y lo que significa;

3.

Grficos de soporte con nfasis en el problema;

4.

El riesgo del impacto en el negocio si no se atiende y un tiempo limite.

Por ejemplo: Hay una probabilidad de 50:50 de que los bobinados

10

fallarn dentro de dos semanas y una 85% de probabilidad que fallarn

dentro de las prximas cuatro semanas. Cundo este motor falla,
reducir la capacidad de produccin 20% en esta lnea. Se agregan
elementos tales cosas como el rendimiento, entrega a tiempo, etc.;
5.

Se Indican las acciones que se necesitan ser tomadas Por ejemplo:

Durante el cierre la semana prxima, quitar el motor y reemplazarlo con
el sobrante. Mandar el motor a rebobinar al taller para su reparacin.

6.

Dar

seguimiento

con

una

tarjeta

de

recordatorio

informe

(recordatorio de vencimiento) unos pocos das despus de someter su

informe.
COSTO- BENEFICIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Implementar un sistema preventivo es de gran inversin. Estos e
debe, en que parte, a que el predictivo no tan fcil evaluar con una relacin
costo beneficio, lamentablemente en ocasiones la medicin del rendimiento
de los activos no es tan fcil de medir y mucho menos de demostrarlo
econmicamente.
La forma ms sencilla de hacerlo es tomando los activos ms
importantes

dentro de la operacin de la compaa y exponer lo que

pasara si alguno de ellos presentara alguna falla, el tempo de perdida de

produccin ocasionado por la parada, los sobrecostos por horas extras del
personal trabajando en la correccin de la emergencia, la compra de
repuestos por fuera de los contratado. Si el costo del evento es muy alto
con un potencial de afectacin a la produccin, los costos sern un peso al
rea financiera

11

Todo depender de la informacin de calidad, datos de falla de

equipos, frecuencia, componentes afectados, costos de reparacin (mano
de obra, repuestos, perdidas de produccin)

Segn la grfica se puede notar, que a medida que tiempo avanza la

condicin inicial de los equipos se va perdiendo y el consumo de repuestos
combustible empieza a crecer hasta generar las paradas mayores. Este
comportamiento tpico del costo de una estrategia preventiva
El mantenimiento predictivo requiere de una inversin adicional al
mantenimiento preventivo, que en la mayora de las ocasiones ya se ha
desarrollado cuando la estrategia se modifica para dar pie al inicio del
monitoreo
Uno de los primeros pasos, es reconocer la forma en que se aplicaran
las tcnicas predictivas, la contratacin de empresas encargadas para esta
labor lo que implica entrenamiento profundo del personal involucrado
El personal interno de la compaa debe conocer estar al tanto del
proceso completo de la implementacin; equipos a medir, rutinas y
12

frecuencias

aplicar, informes,

alarmas

etc.

La

profundidad

del

conocimiento depender de la forma escogida para aplicar el mantenimiento

predictivo

Rpidamente se encuentra en el punto de amortizacin de la inversin

hasta que llega al costo de operacin continua donde su valor se vuelve
constante, al ser contrarrestado con los ahorros obtenidos tanto en el capital
invertido como en los gastos de funcionamiento activo.
La pendiente descendente de la grfica se refiere a todas aquellas
modificaciones realizadas al activo, antes de iniciar las rutinas predictivas,
entre otras protecciones, obras civiles, accesos para los puntos de
medicin, las cuales no deberan afectar a la produccin ejecutndose
durante paradas de planeadas para optimizar los costos en mencin

13

Estos ahorros se hacen tangibles a medida que la informacin de la

condicin de la planta sea usada por el gerente de mantenimiento para
tomar decisiones acerca de los programas de produccin y las actividades
de mantenimiento

14