PROCESO DE FABRICACIN Y

REFINACIN DEL AZCAR DE CAA

INTRODUCCIN

La actividad industrial de fabricacin y refinacin de azcar de caa en

Colombia tiene cabida en quince ingenios, en su mayora localizados en el Valle
del Ro Cauca. La fabricacin de azcar a partir de la caa en Colombia comenz
con tcnicas muy rudimentarias en 1.541 cuando Sebastin de Belalczar
introdujo la caa de azcar. Posteriormente, en 1867 se introdujo el trapiche de
rueda hidrulica, incrementando la produccin a 5 toneladas mensuales de azcar
morena.
En el primer da del siglo XX se inaugur la fbrica de azcar blanco granulado del
Ingenio Manuelita, aumentando la capacidad de molienda a 50 toneladas de caa
cada doce horas.
En la dcada del 50 la agroindustria azucarera colombiana empez a producir
azcar refinada, y desde esa poca hasta nuestros das comenz un proceso
permanente de investigacin para incorporar todos los avances tecnolgicos tanto
en las labores de campo como durante el proceso de elaboracin del azcar en la
fbrica.
Hoy en da, la industria azucarera colombiana se destaca por su alto grado de
competitividad a nivel internacional y desempea un papel fundamental dentro de
la economa regional. El sector presenta un crecimiento anual promedio de 5.2%
en los ltimos treinta aos, permitiendo un adecuado abastecimiento del mercado
interno y una mayor presencia en el comercio internacional.
La agroindustria azucarera tiene influencia a lo largo de treinta y tres municipios
pertenecientes a tres departamentos (Valle del Cauca, Cauca y Risaralda),
contribuyendo al desarrollo de la regin y de importantes ciudades intermedias,
tales como Florida, Palmira, Tula, Buga y Candelaria mediante la generacin de
empleos, educacin y una pujante actividad econmica y social.

DESCRIPCIN GLOBAL DEL PROCESO

La materia prima para la elaboracin del azcar es la caa de azcar, que se
cosecha a una edad de 12 a 14 meses, sta es cortada manualmente y su alce se
efecta manual o mecnicamente; luego se transporta hacia la fbrica.
Toda la caa en la fbrica es muestreada representativamente segn su
procedencia y se analizan las muestras en el laboratorio para determinar sus
caractersticas, siendo el rendimiento la base para el pago a los proveedores de
caa. Para efectos de control y contabilidad se pesa toda la caa que ingresa a la
fbrica.
La caa que llega en tractomulas es descargada a la mesa de alimentacin, donde
se lava con el fin de retirar la mayor cantidad de materia extraa (tierra, piedras,
polvo, pedazos de hojas, metales, etc.). De aqu se pasa a un conductor que
transporta la caa hasta el molino. En el conductor se prepara y nivela el colchn
de caa, utilizando para tal fin picadoras, desfibradoras, desmenuzadoras o una
combinacin de las anteriores.
La molienda se efecta en un tndem de cuatro a seis molinos, cada molino
consta de tres mazas o rodillos ; la caa pasa a travs de los molinos y cada uno
realiza una extraccin de jugo. La imbibicin de la caa con agua (fra o caliente)
jugo diluido despus del tercer molino, en una proporcin que vara entre el 20 y
25 % del peso de la caa, se realiza con el fin de facilitar y mejorar la extraccin
de la sacarosa presente.
El residuo fibroso final de la caa se denomina bagazo y es utilizado como
combustible en las calderas del Ingenio; el excedente es almacenado o enviado a
las fbricas de papel y cartn.
El jugo diluido procedente de los molinos se pesa, se tamiza y posteriormente se
le adicionan compuestos qumicos (cal y cido fosfrico) que ayudan a remover
las impurezas orgnicas e inorgnicas presentes en el jugo.
Se eleva la temperatura del jugo encalado para acelerar la reaccin coagulante de
la cal ; este calentamiento pasteuriza el jugo, y es realizado en calentadores de

tubos. El jugo alcalizado se lleva a los clarificadores de sedimentacin. Este

proceso de decantacin continuo es ayudado con un producto floculante, separa al
jugo limpio, clarificado, en los niveles superiores. En el fondo se precipita un jugo
espeso y sucio similar al lodo, estos lodos se llevan a los filtros rotatorios al vaco,
los cuales recogen el jugo presente y lo envan al sistema de evaporacin. El lodo
residual forma una torta denominada cachaza que se enva a la tolva de
almacenamiento.
El jugo clarificado se bombea a un sistema de evaporacin de mltiple efecto para
eliminarle la mayora del agua que contiene. En los evaporadores se concentra el
jugo desde 16 hasta 60Brix, por la accin conjunta de vapor y vaco. Al jugo
concentrado se le llama meladura o jarabe.
Para la produccin de azcar a partir de la meladura se utiliza un sistema de tres
templas o etapas. Se produce el cristal inyectando azcar micronizada a una miel
concentrada rica en sacarosa, los ncleos cristalinos formados se harn crecer
posteriormente en las otras etapas. A partir del cristal se producen las templas B y
C, alimentndolo con mieles de mayor o menor pureza. Las templas B y C sirven
para producir las templas A, que dan el azcar comercial por el crecimiento de sus
granos alimentados con meladura. Las templas se elaboran en los tachos.
De los tachos se descargan a los cristalizadores las templas C y las templas A y B
a los recibidores. Las templas C se dejan 16 horas en los cristalizadores,
enfrindolas, para aumentar la transferencia de sacarosa hacia los cristales o
agotamiento. Las templas A y B se dejan pocas horas en los recibidores.
Se bajan luego las templas a los mezcladores y desde estos a las centrfugas de
alta velocidad, en ellas se separan el grano del lquido de las templas, y se
producen azcares y mieles A, B y C. Los azcares B y C se mezclan con agua y
sirven de semilla a las templas A. Las mieles A y B se emplean en la elaboracin
de templas B, C y cristales. La miel C, llamada miel final es un subproducto
utilizado para la destilacin de alcohol o como materia prima en la industria
sucroqumica.
El azcar A o azcar comercial se pasa a travs de secadoras, para disminuir su
humedad hasta el 0,06 %. Una vez seco, el azcar se almacena en las tolvas, se
empaca en sus diferentes presentaciones, y se despacha a los puntos de
distribucin y venta, o a los puertos desde donde se exporta.

MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y RECURSOS NATURALES DEL PROCESO

DE PRODUCCION
La caa de azcar es una gramnea del gnero Saccharum, originaria de Nueva
Guinea, trada por Cristbal Coln a tierras Americanas, miembro de la familia de
las hierbas. Tiene un tallo parecido al bamb, con una altura de 3 a 5 metros,
dimetro que vara entre 2 y 4 cm, y contiene de 11 a 15 % de sacarosa en peso.
El tallo es cilndrico, con entrenudos pronunciados donde se encuentran las hojas,
las cuales son delgadas y estn colocadas alternadamente. Su reproduccin es
agmica y sus races muy ramificadas. La corteza generalmente est cubierta por
una capa de cera de grosor variable donde se encuentra el material colorante, la
porcin interna est constituida por el parnquima y los paquetes fibrovasculares,
dispuestos longitudinalmente, terminados en hojas o yemas.
El crecimiento de la caa de azcar depende de la luminosidad, la temperatura, la
precipitacin de lluvias y de los vientos.
La caa est constituida principalmente por agua, fibra y slidos solubles
(azcares especialmente). Otros compuestos presentes son: minerales, protenas,
ceras, grasas y cidos en forma libre o combinada. Entre los slidos solubles de la
caa se encuentran la sacarosa (principal), glucosa y la fructuosa (azcares
reductores o invertidos). En la Tabla se muestra la composicin qumica de la caa
de azcar.
Composicin qumica promedio de la caa de azcar.

Componentes

Cantidad (%)

Agua

74,50

Fibra:

Celulosa

5,50

Pentosanas

2,00

Araban

0,50

Lignina, Leoso, etc.

2,00

Total Fibra

10,0

Azcares:

Sacarosa

12,50

Glucosa

0,90

Fructuosa

0,60

Total de Azcares

14,00

Cenizas:

Slice

0,25

Potasa

0,12

Soda

0,01

Cal

0,02

Magnesio

0,01

cido Fosfrico

0,07

cido Sulfrico

0,02

Hierro

Trazas

Cloro

Trazas

Total Cenizas

0,50

Compuestos Nitrogenados :

Albminas

0,12

Amidas (Asparragina)

0,07

Aminocidos (Asprtico)

0,20

cido Ntrico

0,01

Total Compuestos Nitrogenados

0,40

cidos y Grasas:

Grasa y Cera

0,20

Pectina y Gomas

0,20

Acidos Libres

0,08

Acidos Combinados

0,112

Total Acidos y Grasas

0,60

TOTAL

100,00

INSUMOS
Entre los insumos utilizados durante el proceso de elaboracin del azcar figuran
la cal, el azufre, el cido fosfrico, los carbones y el sacarato.
Cal: Es el principal agente clarificante en la industria del azcar; debido a sus
propiedades, efectividad, fcil adquisicin y bajo costo, las cuales la han
convertido en un material irremplazable en esta industria.
La cal que se utiliza para la clarificacin de los jugos provenientes de la molienda
de la caa debe ser de alta pureza, entre los aspectos a tener en cuenta estn: La
cantidad de xido de calcio aprovechable (debe estar entre 85 - 90 %), las
impurezas presentes, la apagabilidad y la densidad. Las existencias en la planta
deben ser bajas, debido a que la cal absorbe de la atmsfera humedad y gas
carbnico (CO2).
El xido de calcio se puede conseguir en el comercio comprndolo directamente a
los productores, o producindolo en un horno para piedra caliza dentro de la
fbrica. La cal bien quemada es de peso ligero, muy porosa y fcilmente
hidratable, usualmente se aade al jugo en forma de lechada de cal (el contenido
de xido de calcio en la lechada vara entre el 10 y el 13 % en peso de CaO),
lquido blanco lechoso que contiene cal apagada en suspensin y en solucin.

La solubilidad de la cal en soluciones azucaradas depende de la forma en que se

aade, la temperatura, la cantidad, la concentracin del jugo y del tiempo de
contacto.
La cal acta sobre los componentes no azucarados del jugo, neutralizando los
cidos libres y las sales cidas, lo cual impide la inversin de la sacarosa, y forma
con la mayora de cidos orgnicos e inorgnicos, sales de cal insolubles. Durante
la precipitacin por cal de los cidos fosfrico, sulfrico, tartrico, mlico, quedan
en libertad los lcalis combinados con los mismos (potasa, sosa, amonico y
bases orgnicas). El amonico y las bases orgnicas desaparecen al calentar el
jugo; la potasa y la sosa, le proporcionan al jugo una alcalinidad fija.
Las pectinas (gomas) precipitan por la accin de la cal. De los albuminoides, slo
una pequea cantidad no precipita con la cal. Las amidas se transforman en los
cidos correspondientes, con desprendimiento de amonico. Los azcares
invertidos se descomponen, originando cidos que disminuyen la alcalinidad y
colorean el jugo. La cal arrastra y esteriliza una serie de fermentos, bacterias y
materia en suspensin durante la precipitacin.
En soluciones diluidas, transforma los azcares invertidos en una mezcla de
fructosa, glucosa, manosa y glutosa. A concentraciones mayores y baja
temperatura, los transforma en cidos sacricos y lcticos. A altas temperaturas,
los transforma en cidos, cuyas sales son viscosas y de coloraciones oscuras, lo
que desmejora la calidad del jugo. La cal se combina con la albmina y precipita
en cogulos.
Con sales orgnicas, tales como los fosfatos, forma compuestos insolubles. Los
iones de hierro, aluminio y los silicatos presentes precipitan con la cal formando un
precipitado gelatinoso.
Azufre: El azufre utilizado en la depuracin del jugo se conoce comnmente como
azufre en piedra o azufre en rodillos. La cantidad de azufre utilizada depende del
mtodo de clarificacin del jugo. Se debe tener especial cuidado con el contenido
de impurezas del azufre que se va a quemar, ya que pueden afectar la calidad del
jugo, del azcar y de la miel final. Este azufre debe tener bajos contenidos de
humedad y ceniza, y en lo posible exento de arsnico.
El azufre calentado en aire a 250C, se inflama y se quema formando dixido de
azufre (SO2), sta es una reaccin exotrmica en la cual se desprenden 2.217
KCal/kg. El calor desprendido es suficiente para fundir todo el azufre presente en
el horno y para calentar el azufre fundido hasta la temperatura final. La combustin

ser completa si se hace llegar suficiente oxgeno, por un tiempo prolongado y a

una temperatura alta.
El horno debe estar construido de tal manera que la combustin del azufre sea
completa, y que la formacin de trixido de azufre (SO 3) y de cido sulfrico
(H2SO4) sean mnimas, para evitar los problemas de corrosin. El contenido de
dixido de azufre de los gases de combustin es aproximadamente del 6 al 14 %
en volumen, el resto es nitrgeno y oxgeno.
El dixido de azufre posee un gran poder antisptico y decolorante, adems
promueve la formacin de sulfitos ; el SO2 acta sobre las sales orgnicas e
inorgnicas formando sulfitos insolubles ; reacciona con la cal formando sulfito
clcico, pero ocasiona incrustaciones en los evaporadores, y disminuye la
posibilidad de producir la fermentacin de una parte del jugo durante la
evaporacin. Es necesario aumentar la temperatura para favorecer la precipitacin
del sulfito clcico y la descomposicin de las sales neutras formadas.
Se obtienen masas cocidas menos coloreadas cuando se sulfitan los jugos que
cuando se sulfita la meladura, debido a que la accin decolorante del dixido de
azufre no es instantnea, de esta manera al sulfitar los jugos la accin depuradora
del SO2 contina durante la evaporacin.
cido Fosfrico: El jugo de la caa contiene por naturaleza cierta cantidad de
fosfatos, iones de hierro y aluminio. El cido fosfrico se encuentra en forma de
fosfatos solubles y en compuestos en la protena celular, se encuentra en el
comercio en forma de productos pulverizados o pastosos tales como el
superfosfato Packerd, la albuslita, el clariyphos, la fosfogelosa, el sumaphos y
otros. Estos compuestos se emplean diluidos a 10 - 15Be.
La cantidad de cido fosfrico a aadir depende de la variedad de la caa y del
procedimiento utilizado para depurar el jugo. Jugos con alto contenido de
P2O5 clarifican ms fcilmente.
En jugos crudos el fosfato alcanza de 200 a 1000 mg de P 2O5/L, en jugos
clarificados de 30 a 100 mg de P 2O5/L, de los cuales hasta 40 mg se encuentran
en la forma orgnica. Algunos jugos con alto contenido de fosfatos, pueden no
clarificar bien debido a un alto contenido de materia coloidal.
Al aadir la cal los fosfatos de hierro y aluminio solubles, precipitan debido al
aumento del pH. El fosfato clcico formado adsorbe la cera, arrastrndola y
completando la accin de la cal, ayuda a la separacin del cido silcico, de los no-

azcares nitrogenados y de los lpidos. Adems de ser utilizado para la

clarificacin del jugo, se puede emplear para el acondicionamiento de las aguas
de alimentacin y para prevenir la formacin de incrustaciones en los
evaporadores.
Carbones: Utilizados como decolorantes para producir azcares blancos y
refinados. La cantidad de carbn requerido vara segn la calidad del azcar
crudo, del sistema de clarificacin y del tipo de licor a tratar.
El carbn agotado se somete a desendulzamiento y luego a revivificacin, para lo
cual se calienta el carbn en ausencia de aire en un horno a una temperatura de
400C aproximadamente.
Se pueden clasificar segn su procedencia en: carbones animales (carbn de
huesos), y carbones vegetales (carbn activado).
Sacarato: El sacarato de calcio se puede usar en lugar de la lechada de cal, se
prepara mezclando una parte de lechada de cal de 15Be con nueve partes de
jugo crudo fro. El sacarato de calcio se encuentra prcticamente disociado en sus
iones, lo que explica su gran reactividad, sta es la principal causa de los buenos
resultados obtenidos con su utilizacin. El empleo del sacarato de calcio permite la
obtencin de jugos ms puros, de menor viscosidad, la cristalizacin se efecta
ms rpido, se producen menos incrustaciones en los evaporadores y se
economiza vapor. El sacarato tambin mejora la eliminacin de las ceras, pero
ocasiona la produccin de un mayor volumen de cachaza.
El jugo empleado para la preparacin del sacarato se mantiene por un priodo de
tiempo a un pH elevado. Se puede adicionar al jugo de diferentes maneras, fro o
caliente, por partes o toda la cantidad de una sola vez.

RECURSOS NATURALES.
Los recursos naturales utilizados en el proceso de elaboracin del azcar son:
El Agua: En la Agroindustria azucarera se consideran dos tipos de aguas dentro
del proceso productivo: Aguas crudas o de suministro y aguas residuales.

Las aguas crudas son extradas de pozos profundos y ros, se utilizan en

actividades de limpieza de la caa, del ingenio o en labores de enfriamiento de
equipos. Para poder utilizar estas aguas en la generacin del vapor requerido
durante el proceso, deben ser sometidas a un tratamiento intensivo para evitar
incrustaciones y problemas con las superficies de calentamiento de los equipos.
Las aguas residuales son las que una vez utilizadas en el proceso productivo,
pasan a una planta de tratamiento fsico, biolgico o qumico con el fin de poderlas
reutilizar, o disminuir su carga contaminante para poderlas descargar a los
cuerpos hdricos.
Se adelantan muchas investigaciones, con las cuales se pretende optimizar la
utilizacin y recirculacin de las aguas residuales, con el fin de minimizar el uso de
aguas crudas en los ingenios.
El primer uso que tiene el agua dentro del proceso productivo del azcar, es en el
patio de caas, donde se lava la caa, tratando de que llegue lo ms limpia
posible a los molinos. Con este lavado se separa el material slido y la materia
extraa proveniente de la etapa de corte y transporte hasta la fbrica.
En el proceso de extraccin del jugo de la caa, en los molinos, se hace necesaria
la utilizacin de agua de imbibicin o agua de maceracin, con el objetivo de
aumentar la extraccin de sacarosa. La imbibicin se realiza con agua tibia,
denominada agua condensada que va a las piscinas de enfriamiento. La cantidad
de agua empleada en la imbibicin vara entre el 20 y el 30 % del peso de caa a
moler, lo que nos da una proporcin de la cantidad de agua que se requiere y nos
muestra la importancia de su correcta utilizacin.
Se utiliza agua para la preparacin de la lechada de cal, para la generacin del
vapor en las calderas, para el lavado de azcares en las centrfugas, para el
lavado de tanques y equipos, y para la liquidacin de la planta (lavado general de
las instalaciones de la fbrica).
Se requieren grandes cantidades de agua para el enfriamiento de equipos tales
como los molinos, bombas, calderas, generadores, centrfugas, etc.
El agua utilizada para el enfriamiento de calderas y generadores, es un agua libre
de contaminantes, pero tiene como principal caracterstica su alta temperatura.
Esta agua debe llegar constantemente a los equipos, una vez caliente pasa a
tanques de almacenamiento y luego a las torres de enfriamiento. Cuando la

temperatura del agua ha bajado, se reutiliza en las calderas y turbogeneradores

para la produccin del vapor y la energa necesaria en el proceso.
El agua utilizada para el enfriamiento de los molinos se contamina con grasas,
materia orgnica, residuos de bagazo, basuras y otros, razn por la cual no se
puede recircular y se hace necesario el tratamiento adecuado de dichas aguas
para su posterior descarga a las corrientes hdricas.
El aire: Se requiere para el secado y enfriamiento del azcar, en pequeas
cantidades durante la clarificacin del jugo, para el enfriamiento de aguas y para la
combustin en las calderas y hornos de azufre.
El aire para el secado del azcar se calienta por medio de radiadores por los
cuales circula vapor o agua caliente, el aire caliente se pone en contacto con los
granos de azcar en secadores rotatorios. Se inyecta aire a los clarificadores para
fomentar y mejorar la clarificacin del jugo, facilitando de esta forma la
precipitacin de las impurezas presentes. Es muy necesario en los procesos de
combustin de las calderas y los hornos de azufre, para evitar la formacin de
productos indeseables tales como el monxido de carbono (CO), el trixido de
azufre (SO3) y el cido sulfrico (H2SO4). Tambin se utiliza para el enfriamiento de
agua en piscinas de enfriamiento, con el fin de poderla utilizar nuevamente.
No todos los ingenios cuentan con equipos eficientes para la remocin de la carga
contaminante presente en las emisiones que se descargan a la atmsfera durante
el proceso de elaboracin del azcar. En las fbricas que poseen los equipos de
remocin, los gases producidos se pasan generalmente por ciclones, en algunos
casos por precipitadores electrostticos, donde se remueven las partculas
presentes para poder descargarlos a la atmsfera.
Combustibles: Se pueden utilizar muchas clases de combustibles fsiles en las
calderas de generacin del vapor requerido en el proceso de elaboracin del
azcar, el ms utilizado es el carbn. Adems, se emplean otros combustibles
tales como el ACPM y la gasolina para los tractores en los cultivos de caa,
camiones y tractomulas en los que se transporta la caa y el azcar y otros
vehculos destinados para el transporte del personal de la empresa.

ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO

Las principales etapas y equipos utilizados durante el proceso de fabricacin del

azcar son:
CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAA DE AZUCAR
La maduracin de la caa de azcar comienza por su parte baja y termina por la
porcin superior, la mayora de las veces la parte inferior alcanza su madurez e
inicia un proceso de inversin antes de que la parte superior haya madurado. Por
tal razn se recomienda realizar pruebas peridicamente, con el fin de establecer
el rendimiento de la caa y de sta manera determinar el momento ms favorable
para su corte. La caa debe molerse fresca, por tal razn se debe transportar tan
rpido como sea posible hasta la fbrica, evitando su exposicin al sol durante
periodos de tiempo muy prolongados; la caa hmeda se deteriora con mayor
facilidad.
El corte se realiza manual o mecnicamente, el cogollo se corta y es utilizado para
el reacondicionamiento del suelo, ya sea quemado, prctica muy difundida pero no

muy recomendada debido al efecto contaminante, o picado, el cual se distribuye

por toda la superficie del terreno. El principal inconveniente de ste mtodo radica
en la necesidad de un equipo de caractersticas especiales para tal fin. La parte de
la caa que se utiliza en la fabricacin del azcar es el tallo, de caractersticas
muy particulares segn la variedad de caa sembrada.
El transporte de la caa desde los campos hasta las fbricas se realiza en
tractores, camiones o ferrocarriles dependiendo de la distancia, las caractersticas
del terreno y de la capacidad econmica de la empresa. El cargue de la caa en
los vehculos se realiza mecnica o manualmente dependiendo de las facilidades
con que se cuente.
MUESTREO Y PESAJE DE LA CAA
Toda la caa que llega a la fbrica debe ser muestreada representativamente, el
muestreo se realiza con una sonda mecnica automtica, con el fin de evitar
tendencias. El laboratorio se encarga del anlisis de las muestras tomadas con el
fin de determinar las caractersticas de la caa, en especial el rendimiento, el cual
es la base para el pago a los proveedores.
Toda la caa tambin es pesada para efectos de control y contabilidad, para tal fin,
se utilizan bsculas de diferentes tipos y capacidades.

DESCARGUE, LAVADO Y PREPARACION DE LA CAA

La mayora de los ingenios realizan la descarga de los vehculos mediante
aparatos mecnicos muy diversos. Entre los ms usados se tienen la gra de
caas, el puente rodante, la plataforma basculante y el rastrillo; el sistema de
descarga se debe adaptar a la clase de vehculo que transporta la caa.
En la mesa de alimentacin se lava la caa con el fin de retirar la mayor cantidad
de materia extraa (tierra, piedras, pedazos de hojas, polvo, pedazos de metal, y
otros) presente en la caa, proveniente de las etapas de corte y transporte. El
lavado de la caa no es una prctica generalizada y depende de la poca del ao.
La mesa de alimentacin descarga la caa a un conductor, el cual la lleva a los
molinos.
Antes de que la caa pase a la etapa de molienda se debe preparar
adecuadamente para facilitar el trabajo de los molinos, utilizando para tal fin

cuchillas cortacaas, desfibradoras, desmenuzadoras o una combinacin de las

anteriores.
Gra de caas: Muchas veces la misma gra se utiliza para descargar los
vehculos, y luego para llevar la caa a las mesas de alimentacin; la gra ms
empleada consta de un mstil de entramado metlico, el cual lleva a cierta altura
un brazo horizontal sobre el que rueda un carro con dos poleas por las que pasa el
cable que sostiene la carga. La gra tiene una capacidad de 3 a 5 ton, y un radio
de accin de 18 a 25 m.
Plataformas de descarga: Existen dos modelos; en el primero el vehculo entra
sobre la plataforma, la cual se inclina lo suficiente y descarga por uno de los
extremos ; en el segundo de bscula lateral, la plataforma se inclina sobre uno de
sus costados, muy utilizada para transporte frreo.
Conductor: Es un transportador rodante, constituido por un armazn metlico,
con una parte horizontal, una parte inclinada y la cabeza, ubicada a la llegada de
los cortacaas. La longitud de la parte horizontal vara segn el sistema de
descarga y la cantidad de caa alimentada, con un mximo de 25 m, sta longitud
aumenta si el descargue se realiza manualmente. La parte inclinada tiene una
pendiente del 27 al 40 %. Cuando se dispone de cortacaas est pendiente es de
39 a 40 %; y la altura de 6 o 7 m, el conductor se construye en chapa de hierro,
con bordes redondeados.
Cuando no existe el cortacaas se construye con tablillas de madera fijadas a dos
o tres cadenas sin fin.
El conductor puede ser accionado por motores elctricos, de vapor o por un
embrague, que a su vez depende de los cortacaas. Se prefiere el uso de motores
a vapor, los cuales permiten regular ms fcilmente la alimentacin a los molinos.
Al terminar el recorrido del conductor, la caa cae en una tolva y de ah pasa a los
cortacaas. Esta cada se debe disear con una curva progresiva que facilite la
alimentacin a los molinos. La inclinacin en esta parte es de 40 a 50.
Cortacaas: Ejercen una accin niveladora y ordenadora de la masa de caa
presente en el conductor, la cual se debe ordenar para que la entrada de la caa
al molino sea uniforme ; consta de una serie de cuchillas fijadas a un eje
horizontal. El material de construccin de las cuchillas generalmente es acero de
alta calidad, deben resistir un afilado constante, y se deben poder cambiar con
facilidad.

Las cuchillas cortacaas aumentan la capacidad de los molinos hasta en un 20 %

y favorecen la extraccin de sacarosa, ya que rompen la corteza de la caa.
El movimiento se realiza con motores a vapor, o con motores de induccin. La
velocidad es de aproximadamente 400 - 600 rpm, y la potencia vara entre 1,2 y 2
caballos por tonelada de caa. Se deben retirar de la caa presente en el
conductor todos los objetos metlicos, los cuales pueden causar averas en los
molinos.
Para que la eficiencia del cortacaas y la calidad de corte sean las esperadas, se
debe tener en cuenta durante su instalacin la distancia entre el crculo descrito
por el extremo de las cuchillas y el conductor.
Desfibradoras: Cumplen una doble funcin; la primera es la de asegurar la
alimentacin a los molinos; y la segunda preparar la caa, aplastndola para
facilitar su toma y la extraccin del jugo.
Generalmente consta de dos cilindros, los cuales poseen una superficie diseada
para agarrar la caa, dicha superficie se debe construir de manera que rasgue y
desfibre la caa. Su velocidad debe ser mayor (25 o 50 %) que la de los molinos
debido a que la caa que recibe es difcil de agarrar.
La fuerza necesaria vara de 17 a 21 caballos de fuerza por tonelada de fibra y
hora.
Existen varios tipos de desfibradoras, los ms importantes son:
Desfibradora Krajewski: Consta de dos cilindros, con ranuras longitudinales en
forma de zig-zag, construidos de fundiciones endurecidas, las cuales conservan
las caractersticas de los cilindros por un mayor tiempo.
El dimetro de los cilindros puede ser menor o igual que el dimetro de las mazas
de los molinos, el ngulo de inclinacin para la colocacin de los cilindros de la
desfibradora vara entre 60 y 75.
Desfibradora Fulton: Las ranuras de esta desfibradora tienen forma de V, y estn
dispuestas en espiral ; se construyen de hierro fundido o de fundiciones de acero.
Para quitar el bagazo que se adhiere a los cilindros se emplean rasquetas (una
especie de cepillos limpiadores).
Existen otros tipos de desfibradoras de uso menos extendido tales como:

Doble desfibradora: Es un conjunto de dos desfibradoras, de velocidad variable.

Molino desfibrador: Es una desfibradora de tres cilindros, la cual es muy
parecida a un molino, pero su funcin es la de desgarrar la caa con la ayuda de
ranuras en forma de V.
Desmenuzadoras: Son equipos, que como su nombre lo indica, desmenuzan la
caa y la preparan para el trabajo posterior de los molinos, facilitando su
extraccin e imbibicin. Existen cuatro tipos de desmenuzadoras: la
desmenuzadora de discos, la desmenuzadora Searby, el desintegrador Morgan y
la desmenuzadora de Maxwell.
Son accionadas por motores elctricos o de vapor, a una velocidad que vara entre
400 y 1200 rpm segn el tipo de desmenuzadora. La potencia requerida oscila
entre 1 y 4 caballos por tonelada de caa por hora.
Desmenuzadora de discos: Es la ms antigua, actualmente se encuentra en
desuso. Constituida por dos cilindros con un ngulo de inclinacin de su eje de
45, cada cilindro est compuesto por una serie de discos dentados.
Los cilindros giran en direcciones opuestas, a velocidad diferente, lo que asegura
una buena desintegracin de la caa. La potencia necesaria es de 35 a 40
caballos de fuerza.
Desmenuzadora Searby: Es una trituradora de martillos que pasan entre dos
barras de choque, situadas en la parte superior, contra las cuales los martillos
machacan y desintegran la caa. Se ubica generalmente despus de una
desfibradora ; la potencia requerida es de 2 caballos por tonelada de caa por
hora.
Desmenuzadora Morgan: Exige la presencia de cuchillas cortacaas, se parece
a una bomba centrfuga que posee un disco de acero en forma de aspas, las
cuales dejan a su paso un pequeo espacio libre. La caa pasa entre las hojas
desintegrndose completamente.
Desmenuzadora Maxwell: Consiste en un cilindro de acero tallado, sobre las
tallas se colocan dientes de tres filos recambiables y dispuestos en zig-zag, el
movimiento puede ser suministrado por mquinas de vapor o motores elctricos.
Se ubica luego de una desfibradora.

MOLIENDA Y EXTRACCION DEL JUGO

Su funcin es la de lograr la mejor separacin de los dos elementos de la caa, la
fibra y el jugo. La molienda de la caa se efecta en un tndem de 4 a 6 molinos,
cada uno de los cuales realiza una extraccin.
La caa pasa primero entre la maza caera (por donde entra la caa) y la maza
superior, y luego, entre la superior y la maza bagacera (por donde sale la caa),
con la ayuda de una pieza llamada bagacera. El paso del bagazo por esta pieza
debe ser uniforme para evitar atascamientos y problemas con los molinos.
Para mejorar la extraccin en la etapa de molienda, se emplea la imbibicin. Esta
tiene como objetivo extraer parte del azcar que queda retenida en el bagazo, que
no se puede extraer por presin seca. Puede efectuarse con agua o con jugo
diluido. Se puede realizar con agua fra o caliente, esta ltima dificulta el agarre
del bagazo y disuelve la cera que ocasiona dificultades. La distribucin del agua
se hace por medio de tuberas perforadas, inyectores o toberas pulverizadoras. Se
pueden utilizar tambin canales repartidores. La cantidad de agua utilizada en la
imbibicin vara segn la regin, la capacidad de los molinos, la fuerza motriz del
tren, y se ve limitada por el precio del combustible necesario para evaporar el
agua de exceso.
Para evitar inconvenientes y dificultades durante el bombeo del jugo y la siguiente
etapa del proceso, se recomienda remover del jugo el bagacillo y la mayor
cantidad de fibra tan pronto como sea posible. Para tal fin se pueden emplear
coladores y tamices, por medio de los cuales es posible remover del jugo material
en suspensin ; la cantidad de material removido vara considerablemente
dependiendo de la cantidad de bagazo fino presente en el jugo, del tipo de molino,
el ranurado de las mazas, y de la variedad y composicin de la caa. El material
ms utilizado para la construccin de los tamices es el latn. Tambin se pueden
utilizar otros materiales como : el cobre rojo, metal monel y otras aleaciones.
Para evitar prdidas por fermentacin y contaminacin del jugo, se debe realizar
una limpieza con vapor de todos los equipos involucrados en esta etapa del
proceso dos veces por turno, tambin se recomienda el uso de un buen
desinfectante una vez por turno.
El bagazo final, el cual sale por el ltimo molino, puede utilizarse como
combustible para las calderas, o como materia prima en la fabricacin de papel y
cartn. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un

transportador, el excedente se almacena en un depsito en espera de ser

utilizado.
Molinos: Inicialmente se emplearon molinos de dos cilindros, construidos de
madera o piedra. Posteriormente se sustituyeron por molinos de tres o
cuatro mazas, cilindros horizontales cuyos centros forman un tringulo issceles.
Dos de ellas se encuentran a la misma altura y giran en la misma direccin,
reciben el nombre de maza caera (por donde entra la caa) y maza bagacera
(por donde sale) o maza de descarga; la otra recibe el nombre de maza mayor o
superior, la cual gira en direccin opuesta.
Las mazas inferiores se encuentran generalmente fijas, mientras que, la superior
puede subir o bajar segn las necesidades de alimentacin del molino.
Se debe reducir al mximo la distancia entre las dos mazas inferiores para
minimizar el ancho de la bagacera y evitar la friccin del bagazo. La bagacera es
una de las piezas ms importantes de los molinos, se encarga de permitir el paso
del bagazo que sale de las mazas de entrada hacia la de salida, debe facilitar el
paso del bagazo y garantizar que sea a velocidad uniforme, de esta manera se
evitan atascamientos y daos en los molinos.
Las mazas se construyen de fundicin de hierro, de grano grueso, que al
desgastarse conservan su superficie rugosa, permitiendo un buen agarre de la
caa ; las dimensiones de las mazas varan segn el constructor, el dimetro
oscila entre 35 y 37 pulgadas (89 - 94 cm), y la longitud entre 5 y 7 pies (150 - 210
cm). La vida de los cilindros depende del material de construccin, de la presin
que deben soportar y de su posicin en el tren de molinos.
Los ejes de los molinos se construyen de acero, o de algunas aleaciones de
cromo y nquel, ms resistentes pero tambin ms costosas; sobresalen de las
mazas para el acoplamiento de los piones, cojinetes y en general, del sistema
que le proporciona el movimiento a los molinos. La lubricacin del sistema se hace
con grasa (consistente) a presin o por circulacin forzada.
Uno de los factores ms importantes para el desempeo de los molinos es la
ubicacin correcta de las tolvas de alimentacin y salida, el ngulo de cada del
bagazo a la entrada debe ser de por lo menos 50, la longitud de la tolva de
entrada es de aproximadamente 5 pies. Se puede mejorar la alimentacin del
molino al aumentar esta longitud.

La presin que ejerce la maza superior es constante e independiente de la

distancia entre las mazas, este efecto se logra dotando de movilidad al cilindro
superior, obteniendo as una extraccin constante; de no ser as, la presin no
sera uniforme y ocasionara problemas al equipo. La regulacin de presin en los
molinos que componen el tandem, se realiza por medio de un sistema hidrulico
(regulador hidrulico). El lquido del sistema puede ser agua o aceite.
La presin hidrulica aplicada a la maza mayor vara segn la longitud de la maza,
la cantidad de caa molida por unidad de tiempo y de la posicin que ocupa en el
tren de molinos.
La caa triturada por un molino pasa al siguiente por medio de un transportador
intermedio, el cual debe ser lo ms corto posible para economizar espacio. Los
transportadores intermedios pueden ser de diferentes tipos y materiales, siendo
los ms comunes los de tablillas de madera o acero y los transportadores de
draga. Por lo general son un poco ms anchos que las mazas de los molinos con
el fin de evitar cualquier contacto del bagazo con las partes mviles del
transportador (cadenas, rodillos, etc). Un tipo de conductor muy utilizado cuando
se practica la imbibicin, es el conductor en forma de draga en el que las tablillas
conducen el bagazo hasta un fondo plano fijo.
El movimiento de los molinos puede hacerse independiente mediante un motor
para cada molino, o reuniendo los molinos en grupos; se recomienda que cada
molino tenga su motor cuando se muelen caas de diferente composicin ; los
molinos pueden funcionar con mquinas de vapor, con motores elctricos o con
turbinas de vapor. Los molinos electrificados tienen un mayor costo de instalacin.
Los cilindros de los molinos pueden ser lisos o ranurados, estos ltimos, facilitan el
agarre de la caa, la trituracin y la salida del jugo. La forma de las ranuras es
muy variada, sus caractersticas esenciales son la altura y el paso. La cantidad de
stas disminuye de los primeros molinos a los ltimos, debido a que los trozos de
caa son ms gruesos al ingresar al primer molino, y su funcin es la de dividir el
bagazo para facilitar la extraccin del jugo, razn por la cual en los primeros
molinos la accin divisoria sobre el bagazo debe ser mayor.
La capacidad de un tren de molinos se define como la cantidad de caa que dicho
tren es capaz de moler por unidad de tiempo (hora o da). El nmero de toneladas
de caa molida por hora se representa abreviadamente como T.C.H.
Entre los factores ms importantes que influyen en la capacidad de un tren de
molinos estn : Dimensiones y velocidad de los cilindros, nmero de cilindros del

tren, preparacin previa de la caa, imbibicin, ranurado de las mazas, presin

hidrulica, alimentadores y alimentacin del tren.
La cantidad de bagazo que pasa por un molino es proporcional al producto del
espesor de su capa por la superficie descrita en la unidad de tiempo ; la longitud
de los cilindros crece de 6 en 6 pulgadas, y el dimetro de 2 en 2. Se tiende a
instalar cilindros de gran tamao porque aumentan la capacidad de molienda y
mejoran la extraccin. La velocidad de los cilindros se expresa como la velocidad
superficial en pies por minuto.
PESAJE Y PREPARACION DEL JUGO
Para efectos de control y contabilidad en la planta, se pesa todo el jugo extrado
por los molinos en bsculas mecnicas o electrnicas.
La preparacin del jugo se efecta con la ayuda de compuestos qumicos (cido
fosfrico, cal y azufre), los cuales facilitan la clarificacin y sedimentacin de las
impurezas presentes en el jugo.
El tratamiento con cal se ha constituido a travs de los aos en el primer paso
para la depuracin qumica del jugo tamizado. Generalmente se aade en forma
de lechada de cal.
Puede ser aadida al jugo por un mtodo manual (intermitente), en el cual se
forman zonas de alta alcalinidad. Tambin puede ser aadida por medio de
dispositivos mecnicos automticos o por medio de un equipo controlado
electromtricamente, flexible y capaz de aumentar o disminuir la cantidad de
lechada segn los requerimientos del proceso. Para controlar la alcalizacin del
jugo se mide el pH, el cual debe ser superior a 7,5, logrando una buena
clarificacin para valores de pH entre 8 y 9.
En la sulfitacin se emplean la cal y el bixido de azufre (lquido o gaseoso) como
agentes clarificantes. La cal neutraliza los cidos presentes en el jugo. El bixido
de azufre tiene como funcin neutralizar el exceso de cal aadida y decolorar el
jugo. Se pueden sulfitar los jugos, los jarabes y las mieles. Se recomienda sulfitar
los jugos debido a que la accin decolorante del bixido no es inmediata, razn
por la cual al sulfitar los jugos, la decoloracin contina durante la evaporacin,
ventaja que no se aprovechara al sulfitar los jarabes. Otras ventajas de la
sulfitacin son la sustitucin de los carbonatos alcalinos por sulfitos alcalinos
menos solubles y la disminucin de las posibilidades de fermentacin en los
evaporadores.

El bixido de azufre gaseoso se produce por la combustin en hornos del azufre

en presencia de aire, en donde el gas que se produce contiene menos del 14 % en
volumen de SO2. Existen varios tipos de hornos para combustin de azufre, en
general constan de una mufla donde se realiza la combustin, un dispositivo para
introducir el azufre mientras se opera, un sublimador que recoge los vapores de
azufre arrastrados, un secador de aire, un refrigerante, un lavador de gas y una
bomba o compresor de aire.
La sulfitacin generalmente ocasiona problemas de incrustaciones en los
calentadores, debido a la formacin de sulfitos de calcio y otras sales que se
depositan en la superficie de los tubos ; para evitar tales incrustaciones, se
calienta primero el jugo hasta una temperatura de 70 a 80C, se sulfita, se encala,
se calienta a ebullicin y se decanta. Los jugos sulfitados se decantan con mayor
rapidez, se produce una mejor cristalizacin de la masa cocida y mejora
notablemente el color del azcar producido. Los mejores resultados del proceso
de sulfitacin del jugo se obtienen cuando el jugo se encala y sulfita al mismo
tiempo, en el mismo equipo.
El jugo de la caa contiene cierta cantidad de cido fosfrico en forma de fosfatos
solubles, los cuales se precipitan al agregar la cal debido al aumento del pH.
Algunas caas contienen muy poco cido fosfrico lo cual dificulta su tratamiento,
por tal motivo es necesario adicionar una pequea cantidad del cido antes de
agregar la cal. No se puede determinar la cantidad exacta de cido a agregar, ya
que sta depende de la variedad de caa y del procedimiento adoptado para el
tratamiento de los jugos. Cuando el jugo no se sulfita, se agrega primero el cido y
luego la cal, la cantidad de cido que se agrega equivale a 150 - 200 gramos de
cido total soluble por cada 1000 litros de jugo. Cuando primero se encala el jugo
y luego se sulfita, el cido se agrega al jugo ya encalado en cantidades reguladas.
CALENTAMIENTO Y CLARIFICACION DEL JUGO:
El calentamiento de los jugos puede efectuarse antes, despus o durante el
encalado del jugo; se realiza como complemento del encalado, facilitando la
precipitacin de las impurezas presentes para obtener jugos ms puros. Esta
operacin se realiza con la ayuda de calentadores de tubos, y si el rango de
calentamiento es muy grande, el calentador requiere un mayor nmero de pasos.
Para aumentar la temperatura del jugo, se utiliza vapor proveniente de las
calderas o de la etapa de evaporacin.
Los mtodos ms comunes para clarificar y calentar el jugo son : Cal - calor, calor
- cal, cal - calor - cal, calor - cal - calor y cal - calor - cal - calor

La clarificacin de los jugos tiene como propsito la precipitacin, coagulacin y el

asentamiento de la materia en suspensin. La decantacin de las partculas se
puede realizar en defecadores o en decantadores, intermitentes o continuos,
denominados clarificadores.
La sedimentacin debe ser rpida y completa para evitar incrustaciones en los
evaporadores y en los tachos; cuando la separacin de la materia en suspensin
no es completa durante la clarificacin, se producen azcares de baja calidad y
con un gran contenido de cenizas. La clarificacin depende de la coagulacin, del
volumen de sedimentos, del tamao, forma y densidad de las partculas, del rea
disponible para la sedimentacin y de la velocidad del jugo en el clarificador.
Existen varios tipos de clarificadores, los ms comunes son: Clarificador
Dorr, Clarificador Graver, Clarificador de Le Fortier y Clarificador de Le Bach.
Las prdidas de jugo en los lodos de los
aproximadamente al 5 % del total del jugo tratado.

clarificadores

equivalen

Clarificador Dorr: Es esencialmente un tanque cilndrico de acero, cuyo fondo es

cnico. Compuesto por una cmara de floculacin, un compartimiento
concentrador de cachaza y varios compartimientos clarificadores. La eleccin del
dimetro del clarificador y el nmero de compartimientos depende de la capacidad
requerida y del espacio disponible. Est provisto de un tubo central con divisiones
para la entrada del jugo y aberturas de salida para los slidos sedimentados
(lodos) en todos los compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos
unidos al tubo central rotan. Dichos brazos poseen paletas que se encargan de
raspar el fondo de las bandejas, llevando los sedimentos hacia el centro. El
movimiento proporcionado por la accin conjunta de brazos y paletas en el interior
de la cmara de floculacin que facilita la aglomeracin de pequeas partculas en
suspensin, debe ser lo suficientemente lento como para permitir dicha
aglomeracin y de esta manera producir jugos ms limpios y mejor clarificados.
Para remover la espuma formada en la cmara de floculacin, el clarificador
cuenta con espumadores verticales, los cuales la empujan hasta el canal
recolector.
El jugo alcalizado caliente entra a la cmara de floculacin, en la que permanece
el tiempo necesario para completar las reacciones de clarificacin (defecacin) y la
formacin del flculo. El jugo claro se retira por la parte superior de cada
compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el equipo.

Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo

del clarificador que arrastran cerca del 5 % del jugo total.
El clarificador posee una mquina de vapor o un motor elctrico, el cual se
encarga con la ayuda de un reductor de velocidad de proporcionarle el movimiento
al tubo central.
Clarificador Graver: Es un tanque cilndrico de fondo cnico de gran capacidad,
provisto de bandejas con sus respectivos raspadores accionado por un motor
elctrico.
El jugo entra al clarificador por la parte superior, los slidos de mayor tamao
descienden a travs del espacio dejado entre los aleros de las bandejas y las
paredes del tanque. Las partculas ms pequeas ingresan con el jugo al interior
de los compartimientos, en los que son retiradas. El jugo claro se recoge y es
retirado por la parte superior del clarificador. Los lodos acumulados en la parte
inferior del equipo se extraen con la ayuda de una bomba.
Existen otros tipos de clarificadores menos difundidos y menos empleados tales
como el Clarificador de Le Fortier (rectangular) y el Clarificador de Le Bach.
FILTRACION Y CLARIFICACION DEL JUGO FILTRADO
La clarificacin divide el jugo en dos porciones: el jugo clarificado y los lodos
precipitados. El jugo clarificado va directo a los evaporadores y los lodos,
localizados en la parte inferior de los clarificadores, se filtran con la ayuda de filtros
prensa o filtros de vaco para recuperar el jugo presente. A estos lodos se les
puede aadir el bagacillo retirado en los tamices y cribas. El jugo recuperado en
los filtros se somete a un proceso de clarificacin con cal, cido fosfrico y un
coagulante. Luego se lleva a un decantador, en el cual se sedimentan las
impurezas. El jugo clarificado y recuperado de sta forma se retorna al proceso. El
residuo slido de la filtracin denominado cachaza, se lleva a un tanque de
almacenamiento para posteriormente ser utilizado como abono en las
plantaciones.
Filtro prensa: Constituido por platos separados por marcos de igual espesor
construidos de hierro, y ajustados entre s por presin hidrulica o por un
mecanismo de tornillo. El jugo fluye a travs de la parte central de los platos, cada
uno de los cuales posee un grifo que vierte a un canal por el que sale el jugo
filtrado. Los marcos presentan vaca su parte central, en esa concavidad se
acumulan los slidos retenidos.

Entre el plato y el marco se colocan medios filtrantes (telas), de diferentes

materiales tales como algodn, lino, caamo, y otros, sobre los cuales se
depositan los slidos formando una torta que aumenta de espesor a medida que el
filtro se llena ; una vez lleno el filtro, se procede a su descarga y posterior lavado.
Filtro rotatorio al vaco: Se conoce comnmente como filtro Oliver - Campbell,
consta de un tambor mvil parcialmente sumergido en el lquido a filtrar cubierto
con platos de cobre perforados. Dicho tambor est dividido en 24 secciones, cada
una de las cuales se comunica con una tubera de vaco que comprende tres
sectores. El primero comunica a la atmsfera, el segundo a un vaco reducido y el
tercero comunica con la seccin de mayor vaco.
Al girar, la seccin del tambor que se introduce en el lquido se comunica con el
vaco reducido, aspirando la cachaza, el primer filtrado obtenido es turbio. Las
partculas de bagazo y la materia en suspensin constituyen la base para la
formacin de la torta, la cual hace las veces de medio filtrante. El espesor de la
torta aumenta hasta que se pone en contacto con una cuchilla raspadora, la cual
tiene como funcin desprender la torta. Se puede aadir el bagacillo a la cachaza
como material auxiliar de filtracin.
Filtros Eimco de cachaza: Es un filtro rotatorio continuo de vaco, en forma de
tambor en donde el medio filtrante se coloca uniformemente sobre la superficie
exterior del tambor, el cual gira lentamente alrededor de su eje. El tambor est
dividido en secciones, las cuales al sumergirse completamente se ponen en
contacto con la bomba de vaco por medio de una vlvula automtica, que
succiona la solucin, separando de sta manera los slidos que se adhieren al
medio filtrante.
Filtro Taylor: Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundicin de
hierro, cuya parte superior es perforada. Cada agujero tiene una pinza sujetada
por dentro, de donde se encuentran suspendidas las talegas, cada una de las
cuales est compuesta por una cubierta externa hecha de cuerda suavemente
tejida, y por una talega interior de tela de algodn. Una vez agotada la capacidad
de filtracon de las talegas, se retiran del equipo para luego someterlas a lavado
con agua caliente en repetidas ocasiones.
Este tipo de filtros presenta altos costos de operacin, problemas de prdidas de
azcar y condiciones de limpieza que no son las ms adecuadas.
Filtro Vallez: Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que
gira lentamente dentro de un tanque horizontal. En su parte inferior hay un tornillo

sinfn que evacua la espuma por una compuerta especialmente adoptada para tal
labor. Los discos filtrantes estn formados por dos aros, separados una cierta
distancia, en donde se colocan las telas filtrantes.
El jugo sucio entra por la parte inferior del tanque, se reparte uniformemente y
pasa del exterior al interior de cada disco. El material retirado se acumula sobre la
superficie de los discos formando una torta de espesor tal que no haya contacto
entre las tortas de discos sucesivos. La espuma formada se distribuye
uniformemente sobre las telas.
Una vez termina la operacin, las tortas han alcanzado su mximo espesor, hecho
que no permite la filtracin de una nueva cantidad de jugo sucio. Para el lavado
del filtro se utiliza agua caliente o agua proveniente de otros lavados anteriores. El
vaciado del filtro se realiza con aire comprimido, al igual que el desprendimiento
de las tortas una vez lavado el filtro.
EVAPORACION Y CLARIFICACION DE LA MELADURA
El jugo clarificado que entra a los evaporadores tiene de 12 a 15Brix
aproximadamente. Para poder extraer por cristalizacin el azcar que contiene el
jugo, se debe concentrar hasta obtener un jarabe entre 55 y 65Brix.
Para calcular la cantidad de agua que se va a retirar, es necesario conocer los
Brix del jugo y del jarabe, y la cantidad de jugo que entra a los evaporadores. El
agua a evaporar por tonelada de caa ser :
Agua a evaporar = Cantidad de jugo * (1 - (Brix del jugo/Brix del jarabe))
La concentracin del jugo se efecta en evaporadores de mltiple efecto,
generalmente de cuatro o cinco efectos, los cuales funcionan como una caldera de
doble fondo, calentada con vapor, en la que se introduce el jugo que se desea
hervir. Para hacer hervir el jugo, se debe introducir en el doble fondo de la caldera
vapor a una temperatura mayor que la temperatura de ebullicin; el vapor
desprendido del jugo en esta caldera, se conduce al doble fondo de una segunda
caldera, igual a la anterior, en donde se condensa sobre la pared del doble fondo y
cede su calor al jugo. Para que ste ebulla es preciso establecer el vaco sobre el
jugo para disminuir su punto de ebullicin. Para las dems calderas o cajas la
operacin es similar.
La temperatura de ebullicin aumenta desde la ltima a la primera caja ; la presin
vara en sentido inverso, disminuyendo desde la primera a la ltima. El primer
efecto se calienta con vapor directo, o con vapor de escape, los dems efectos se

calientan con el vapor procedente del jugo del efecto anterior ; el vaco se produce
mediante la condensacin de los vapores del ltimo efecto, en el condensador,
con agua fra. Por este hecho, es necesaria una bomba para extraer
constantemente el aire y los gases incondensables que se acumulan en el
condensador.
La evaporacin se regula de tal forma que el jarabe salga de los evaporadores con
una concentracin entre 50 y 60Brix cuando se quiere producir azcar blanco, y
de 60 a 70Brix cuando se produce azcar crudo.
Cuando se produce Azcar Blanco Especial, el jarabe o meladura que sale del
sistema de evaporacin, se pasa a un clarificador donde se le adiciona cal, cido
fosfrico y un floculante para retirar las impurezas presentes. Los lodos
sedimentados en el clarificador se llevan a los filtros de la cachaza, para su
disposicin final.
En la fabricacin de las dems clases de azcar; azcar blanco, azcar crudo,
azcar refinado y azcar recristalizado, no se clarifica la meladura proveniente de
los evaporadores.
Evaporadores : En la Industria del Azcar se utilizan evaporadores de mltiple
efecto, con lo cual se disminuye el consumo de energa. En un evaporador de
mltiple efecto, el vapor procedente de la caldera se condensa en el elemento
calefactor del primer efecto, si la alimentacin al primer efecto est a una
temperatura cercana a la temperatura de ebullicin. Un kilogramo de vapor har
que se evapore cerca de un kilogramo de agua ; el primer evaporador trabaja a
una temperatura de ebullicin suficientemente alta como para que el agua
evaporada sirva de medio de calentamiento al segundo efecto. All se evapora
cerca de otro kilogramo de agua que puede ir a un condensador, o servir de medio
de calentamiento al siguiente efecto, dependiendo del nmero de efectos del
sistema de evaporacin de la planta.
La ebullicin del jugo en los evaporadores se realiza a presiones menores que la
atmosfrica. Con la intencin de producir el vaco se requiere de una bomba de
aire, la cual hace el vaco en un condensador, de una bomba que eleva a la parte
superior del condensador el agua fra necesaria para la condensacin de los
vapores procedentes del evaporador y de un condensador.
La alimentacin al sistema de evaporacin de mltiple efecto puede ser en
paralelo, en contracorriente, o una modificacin de las dos, la cual se conoce
como alimentacin mezclada. La alimentacin en paralelo se utiliza cuando el licor

de alimentacin est a mayor temperatura que la temperatura de saturacin del

primer evaporador (primer efecto), logrndose una evaporacin flash. Como el
vaco se mantiene en el ltimo evaporador (ltimo efecto), el licor fluye por s
mismo de un evaporador al siguiente, requirindose as slo de una bomba al final
del sistema. Como la temperatura de saturacin es menor en cada efecto, siempre
se produce una evaporacin flash, lo que reduce el consumo total de vapor.
Los evaporadores ms utilizados en la industria del azcar son los evaporadores
de calandria.
Evaporador de calandria: Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado
entre dos placas remachadas al cuerpo del evaporador ; este conjunto constituye
la parte inferior del equipo.
El cuerpo del evaporador est compuesto por un cilindro de fundicin de hierro o
de acero, el cual constituye la parte superior del equipo, denominado comnmente
calandria, situado sobre el haz tubular. La calandria termina en una cpula en
forma de casquete esfrico construida a una altura suficiente para disminuir el
arrastre del lquido con los vapores. El vapor fluye por fuera de los tubos, existe un
gran paso circular de derrame en el centro del haz de tubos donde el lquido a
menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son
grandes para disminuir la cada de presin y facilitar la circulacin del lquido,
estn construidos generalmente de acero o de latn, por ellos circula el jugo a
concentrar.
El vapor penetra al haz tubular por una o dos entradas, circula por los espacios
intertubulares limitado por las placas y la pared del mismo. Para lograr una buena
distribucin del vapor entre los tubos se utilizan deflectores o bafles y se deben
ubicar puntos de purga para evitar la formacin de bolsas de gases
incondensables. En la parte opuesta a la entrada del vapor se ubican las tuberas
de salida de los gases incondensables y en la parte inferior del haz tubular se
encuentra una tubera para la evacuacin del agua condensada. En la parte
inferior del equipo se encuentra localizada una tubera, la cual lo comunica con el
siguiente efecto.
El espacio sobre el nivel del lquido, utilizado para liberar el lquido arrastrado por
el vapor, debe poseer una trampa instalada en la lnea de vapor con el propsito
de retornar el lquido arrastrado. Tales trampas se basan en la eliminacin
centrfuga de las gotas del lquido.
COCIMIENTO Y CRISTALIZACION DEL JARABE

La coccin se realiza en aparatos independientes de los evaporadores, en los que

el jarabe se transforma en una mezcla de cristales y jarabe sobresaturado,
denominado comnmente masa cocida. Esta concentracin modifica la naturaleza
y estado fsico de la meladura, aumenta la viscosidad y, a medida que se produce
la cristalizacin, el jarabe se transforma en una mezcla de productos semilquidos
y semislidos cuya consistencia no permite su concentracin en espacios de
dimetro reducido, ni su circulacin de un equipo a otro. Por esta razn la coccin
se
debe
realizar
en
equipos
individuales
de
efecto
sencillo,
denominados tachos en donde la superficie de calefaccin debe ser la suficiente
para evaporar el agua en la cantidad necesaria. Una superficie de calefaccin
mayor permite una evaporacin rpida, con vapor de baja presin. La tacha debe
estar construida de tal manera que permita el movimiento de la masa cocida,
provocado por las burbujas de vapor, formadas por la ebullicin, que se
desprenden en la superficie de calefaccin ; el movimiento de la masa debe ser
enrgico para obtener una sobresaturacin y temperatura uniformes.
El proceso de coccin se realiza en varias etapas: Preparacin de la tacha para la
coccin, llenado parcial de la tacha con jarabe, concentracin del jarabe a
sobresaturacin, formacin del grano, desarrollo del grano y el perodo de
agotamiento.
Una vez termina el perodo de agotamiento, se suspende la carga de jarabe a la
tacha y se procede a concentrar la masa hasta aproximadamente 94Brix, antes
de descargarla al malaxador. Esta concentracin de la masa reduce la cantidad de
miel producida durante la coccin.
Debido a la escasa movilidad que presentan las masas cocidas por su elevada
concentracin, es necesario diluirlas antes de su descarga, con el fin de evitar
problemas en el malaxador (puede ocurrir la cristalizacin de la masa presente en
el malaxador). La dilucin de la masa se realiza con miel procedente de una
turbinacin anterior que debe ser homognea para facilitar la descarga de los
tachos. Con la dilucin de la masa cocida termina la etapa de coccin del jarabe y
se procede a la descarga de la tacha.
Cada operacin o descarga de una tacha recibe el nombre de templa; si se
descarga slo una parte de la templa, dejando la otra parte como base para otra
templa, la operacin recibe el nombre de corte de templa. La masa cocida
descargada recibe el nombre de cola, y la descarga de la templa se denomina,
botar una cola. Se acostumbra designar cada tacho con una letra (A, B, C, etc),
esta letra nos indica el orden en que se producen las templas.

La coccin se puede realizar de tal forma que se obtengan dos, tres y hasta cuatro
masas cocidas. El procedimiento ms comn es la obtencin de tres productos,
una masa de primera (masa A), masa de segunda (B), y la masa de tercera (C).
La masa cocida de primera se prepara con jarabe virgen, o con una mezcla de
jarabe virgen y miel de primera. La pureza de la masa A vara entre 80 y 85 %,
segn la pureza del jarabe; la masa de segunda se prepara con una base de
jarabe virgen, alimentndola con miel de primera y logrando una pureza de 70 a
75 %. La miel de segunda se utiliza para preparar la masa de tercera, la cual tiene
una pureza de 55 a 60 % ; la masa de tercera se pasa a un cristalizador donde se
deja aproximadamente 16 horas, enfrindola, para aumentar la transferencia de
sacarosa y de sta manera completar el agotamiento de las mieles.
Los equipos en los que se verifica la cristalizacin se conocen con el nombre de
malaxadores y cristalizadores. Los malaxadores, reciben generalmente las masas
de primera y de segunda, favoreciendo su centrifugacin; son recipientes de
seccin vertical en forma de U, que poseen un agitador, el cual le proporciona a la
masa un movimiento lento y continuo. En los cristalizadores, se tratan las masas
de tercera, las cuales necesitan ms tiempo para completar la cristalizacin y
llevar el agotamiento al mximo.
Tachos: Deben reunir las condiciones para trabajar como un evaporador llevando
el jarabe de 60Brix a la concentracin correspondiente a su cristalizacin (95 a
98Brix), apropiados para la produccin de cristales.
Son muy parecidos a los evaporadores, se construyen verticales u horizontales y
la extraccin de las aguas condensadas y de los gases incondensables se verifica
de manera similar. Su superficie de calentamiento no tiene tanta importancia como
en los evaporadores, pero debe ser la suficiente para evaporar la cantidad
necesaria de agua ya que una superficie mayor de calentamiento permite una
evaporacin rpida con vapor de menor calidad desde el inicio de la etapa de
coccin.
Deben permitir el movimiento de la masa cocida, provocado por las burbujas de
vapor producidas durante la ebullicin del jarabe que se desprenden en la
superficie de calentamiento, agitan y arrastran la masa durante su ascencin a la
superficie con un movimiento que debe ser enrgico para lograr una temperatura y
sobresaturacin uniformes. El calentamiento se realiza con serpentines o haces
tubulares ; las superficies de calentamiento deben colocarse lo ms abajo posible,
de tal manera que el jarabe las cubra desde el inicio de la coccin. Se recomienda
instalar un haz tubular, con tubos de 1 m de longitud y de 9 a 10 cm de dimetro.

Los serpentines se agrupan de dos o de a tres, y se construyen de cobre con un

dimetro de 10 a 15 cm y un espesor de 2 a 3 mml. Su longitud vara segn la
clase de vapor utilizado, bien sea vapor directo, vapor de escape o vapor extrado
del sistema de evaporacin en mltiple efecto.
Existen diferentes sistemas de calefaccin, entre los que se encuentran: El
sistema Greiner, sistema en Lira, sistema Witkowics, sistema Wellner - Jelinek y el
sistema Lexa - Herold.
La capacidad de los tachos es variable. Existen pequeos con capacidad de 300 a
400 HL, los cuales generalmente se emplean para la preparacin de pies de
cocida. Tambin se construyen de mayor capacidad, hasta 900 HL, con una
superficie de calentamiento de 900 m2, y dos haces tubulares.
Un tacho debe disponer siempre de los siguientes elementos : Una cmara en la
que se verifica la coccin ; un sistema de calefaccin ; tubera y vlvulas para la
entrada de la miel a la tacha ; un recuperador de las gotas de jarabe arrastradas
por el vapor ; una tubera de unin de la cmara de coccin con el condensador,
provista de una vlvula de regulacin de vaco ; un dispositivo de cierre y descarga
de la masa cocida, vlvula de descarga ; un purgador para evacuar el agua
condensada en el sistema de calefaccin, sin prdida de vapor no condensado ;
tubera y vlvulas para el lavado de los tachos con vapor al terminar la coccin ;
tubera de evacuacin de gases ; tubera y vlvula para el vapor de calefaccin ;
miras, sondas y grifos, termmetros y vacometros para regular la marcha de la
coccin.
Malaxadores : Reciben la masa de primera (masa A), la cual se somete a
beneficio para favorecer su posterior turbinacin. Son recipientes de seccin
vertical en forma de U, provistos de un agitador, el cual mantiene la masa en
movimiento lento y continuo; dicho movimiento es proporcionado por engranajes
accionados con correa. Los malaxadores ms comunes son:
Malaxador de hlice doble: Provisto de dos hlices y dos ejes, los cuales se
mueven en sentido inverso; la hlice superior lleva una pala que rebasa la altura
de la masa.
Malaxador Ragot: Es un malaxador comn, provisto de serpentines que giran en
la masa y pueden recibir agua o vapor. Su eje de movimiento es hueco y a l van
unidos los extremos de los serpentines. Este equipo permite un enfriamiento
rpido, o por el contrario, la calefaccin de la masa antes de la turbinacin.

Cristalizadores: Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o

de agotamiento (masas B y C), permanecen ms tiempo, durante el cual se
somete la masa a un tratamiento para completar la cristalizacin y llevar el
agotamiento de la masa al mximo. Existen diferentes clases de cristalizadores,
entre los que sobresalen: El cristalizador Wekspoor y el cristalizador tubular
rotativo Lafeuille.
Cristalizador Wekspoor : Recipiente en forma de U circular, segn la masa a
tratar ; en su interior posee un eje sobre el que se fijan los elementos de
enfriamiento, discos huecos unidos entre s, de modo que el agua recorre uno a
uno todos los elementos, los discos dividen en compartimientos el recipiente. La
masa se introduce por un extremo y avanza por gravedad de un compartimiento a
otro, sale por desbordamiento por el lado opuesto; el agua entra por ste lado,
circula por todos los discos y vuelve por el hueco del malaxador. La circulacin es
en contracorriente; una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente
se pone en contacto con agua ya calentada, y en cualquier punto la temperatura
del agua de enfriamiento desciende a medida que la de la masa tambin
disminuye.
Cristalizador tubular rotativo Lafeuille: Funciona como malaxador o como
tacha ; compuesto por un cilindro de eje horizontal, el cual rota sobre unos rodillos.
En los fondos se encuentran dos placas tubulares de chapa, y en el interior, lleva
unos tubos horizontales unidos de dos en dos, los cuales forman un tubo cnico
atravesado por una corriente de agua o vapor; al iniciar su operacin se llenan tres
cuartas partes del volumen total disponible, la rotacin mantiene la masa agitada y
malaxada sin necesidad de dilucin.
Permite el enfriamiento rpido de las masas cocidas, aumenta su rendimiento y
disminuye la pureza y cantidad de miel producida. Cuando se emplea como tacha
se pueden llegar a obtener masas cocidas de hasta 98Brix.
CENTRIFUGACION Y SECADO
La masa cocida resultante de la coccin y cristalizacin del jarabe est formada
por cristales de azcar y por las mieles que no cristalizan. La separacin de los
cristales de azcar de las mieles, se realiza en equipos denominados centrfugas o
turbinas, por la accin combinada de la fuerza centrfuga y la fuerza de gravedad.
En la prctica se acostumbra turbinar en caliente (70 - 75C) las masas cocidas de
primera y segunda, tal como salen de las tachas. Las masas de tercera se

turbinan despus de que salen de los cristalizadores a una temperatura menor (50
a 60C).
La duracin de la turbinacin depende de la uniformidad y tamao de los cristales,
de la viscosidad y pureza de la masa, de la temperatura, de la velocidad de
arranque, de la rapidez de frenado y vaciado de la centrfuga, y de la duracin de
los lavados con agua y con vapor. El tiempo de turbinacin para las masas de
primera (masas A) es de 1 a 5 minutos, 4 a 10 minutos para las de segunda
(masas B) y de 10 a 45 minutos para las de tercera (masas C).
Como resultado de la turbinacin de las masas cocidas de tercera o de
agotamiento, se obtiene la miel final, miel que no cristaliza, denominada
comnmente melaza, con una pureza del 35 %. La melaza se pesa, envasa y se
almacena en espera de ser despachada al comercio en donde se puede utilizar
como alimento de ganado, en la produccin de alcohol y en la industria
sucroqumica.
El azcar que se separa en las turbinas pasa a la etapa de secado, la cual se
realiza en secadores rotatorios, en los que se inyecta aire caliente en
contracorriente. El aire se calienta con la ayuda de un recalentador. La humedad
del azcar luego del secado es menor del 0,06 %.
Turbinas centrfugas: Las ms importantes son las turbinas cuyo eje oscila, entre
las que figuran:
Turbina Weston : Es una turbina de eje dotado de oscilacin, compuesta por un
rgano motor colocado en la parte superior que acciona un eje vertical, que est
provisto de una canasta perforada para permitir el paso de la miel. La canasta est
cubierta por unas telas metlicas que retienen los cristales de azcar, formada por
hilos de cobre, arrollados en espiral y unidos uno junto al otro. Se carga por la
parte superior, y se descarga al finalizar la turbinacin de las masas por una
abertura ubicada en la parte inferior del equipo. Las perforaciones de la canasta
tienen un dimetro aproximado de 7 mm y estn separadas 22 mm.
El accionamiento de las turbinas se puede hacer de tres maneras; con un sistema
hidrulico, por correa y con un sistema elctrico. Se disponen en lnea formando
una batera, la cual cuenta con un canal malaxador que recibe la masa cocida
proveniente de los malaxadores y alimenta las turbinas. Adems, la batera posee
tuberas de vapor y agua para el beneficio de la masa cocida.

Existen tambin, turbinas continuas como las de Krauss - Maffei y las C 4, que
entre otras caractersticas, presentan un consumo de cerca de 2,5 HP por
tonelada de azcar por hora, fcil acceso a todas sus piezas, no necesitan
vigilancia, pueden trabajar todo un da sin limpieza, tienen un bajo consumo de
agua y regulan la alimentacin.
Secadores: El azcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y
como sale de las centrfugas. Los dems tipos de azcares se secan en
secadores rotatorios con aire caliente a una temperatura entre 80 y 90C, el aire
se calienta con la ayuda de un recalentador. El equipo de secado cuenta adems
con un ventilador, un cicln, un separador de polvo, una chimenea, un elevador
para el azcar seco, una tolva de recibo y una bscula (mecnica o automtica).
Un secador rotatorio consiste en un cilindro que gira sobre cojinetes apropiados, el
cual tiene una leve inclinacin sobre la horizontal para facilitar el desplazamiento
lento del material dentro del secador. La longitud del cilindro es de cuatro a diez
veces su dimetro, que vara entre 0,3 y 3 m. Los slidos a secar se introducen
continuamente por un extremo, mientras que el aire caliente fluye por el otro
extremo. Dentro del secador, unos elevadores que se extienden desde las paredes
del cilindro en la longitud total del equipo levantan el slido y lo riegan en una
cortina mvil a travs del aire, exponiendo el slido completamente a la accin
secadora del gas. Esta elevacin del slido contribuye a su movimiento hacia
adelante. En el extremo de alimentacin del slido, unos pequeos elevadores
espirales ayudan a impartir el movimiento inicial hacia adelante antes de que el
slido llegue a los elevadores principales. El material a secar no debe ser chicloso,
puesto que podra pegarse a las paredes del secador, o tendera a apelotonarse.
Dependiendo del material a secar y de las caractersticas de la operacin de
secado, existen varios tipos de secadores rotatorios, entre los que figuran : El
secador de calor directo y flujo a contracorriente en el que el gas est en contacto
con el material a secar (muy utilizado en la industria del azcar) ; el secador de
calor directo y flujo a corriente paralela (utilizados para el secado de yeso, turba y
alfalfa) ; el secador de calor indirecto y flujo a contracorriente (para el secado de
alimento para ganado, granos para la elaboracin de cerveza) y el secador directo
- indirecto, el ms econmico (secado a altas temperaturas de lignito, carbn y
coque).
ENVASADO Y DESPACHO A GRANEL
Una vez seco, el azcar se envasa en sacos o bolsas plsticas, en sus diferentes
presentaciones para ser despachado al comercio. En el proceso de envasado, el

azcar se pesa en bsculas electrnicas. Cuando se empaca en sacos, stos

pueden ser sellados a mano o con la ayuda de una mquina.
El almacenamiento del producto terminado requiere de una serie de cuidados para
asegurar que la calidad del producto no se altere. Para que un azcar pueda ser
almacenado debe tener un contenido de humedad bajo (0,05 %). El azcar de
grano fino absorbe humedad ms fcilmente que el de grano grueso, debido a que
su higroscopicidad es mayor.
Se debe contar con un depsito o bodega para almacenar el azcar empacado
antes de ser despachado al comercio. Dicho depsito debe cumplir con las
disposiciones sanitarias para el almacenamiento de alimentos, las cuales le
aseguran al consumidor final que el producto que est consumiendo est en
ptimas condiciones.

PARAPROCESOS.
Se consideran en este punto todos los procesos paralelos al proceso de
produccin de la fbrica, y que de alguna manera se incorporan posteriormente al
proceso generando algn beneficio.
Los principales servicios complementarios con que cuenta la industria del azcar
son:
Torres de enfriamiento: Las torres de enfriamiento se clasifican de acuerdo con
los medios por los que se les suministra aire, en torres de tiro mecnico y torres de
circulacin natural. Se construyen generalmente de madera.

Las torres de tiro mecnico se clasifican a su vez en:

Torres de tiro inducido
Torres de tiro forzado
Las torres de circulacin natural pueden ser de dos tipos:
Torres atmosfricas
Torres de tiro natural

Otro sistema utilizado en la industria para el enfriamiento del agua es el de las

piscinas de enfriamiento, en las cuales el agua se enfra al ponerse en contacto
con el aire de la atmsfera. El agua se mantiene en movimiento continuo con la
ayuda de una bomba, y para acelerar la transferencia de calor del agua hacia el
medio, se inyecta aire por medio de tubos de burbujeo localizados en el fondo de
las piscinas.
Sistemas de calentamiento de aire: Estn formados por un haz de tubos, que
generalmente posee aletas en espiral y un ventilador que impulsa el aire a travs
de los tubos, el cual est dotado de un impulsor (motor elctrico).
Hornos para la combustin del azufre: La industria azucarera utiliza estos
equipos para producir el bixido de azufre (SO 2) gaseoso necesario para la
sulfitacin del jugo, los gases generados durante la combustin del azufre
contienen menos del 14 % en volumen de SO 2.
Existen varios tipos de hornos para combustin de azufre, en general constan de
una mufla donde se realiza la combustin, un dispositivo para introducir el azufre
mientras se opera, un sublimador que recoge los vapores de azufre arrastrados,
un secador de aire, un refrigerante, un lavador de gas y una bomba o compresor
de aire.
Calderas: Son calentadores de tubos para agua en el que se genera alguna
cantidad de vapor en un banco de tubos convectivos; el porcentaje total de
absorcin del calor en el banco vara considerablemente con la presin (puede ser
de 200 a 1.800 psi), la temperatura del vapor en la caldera (entre 180 y 540C) y la
temperatura del agua alimentada (116 a 177C).
Se utilizan para una amplia gama de aplicaciones en la industria, que van desde
grandes unidades generadoras de vapor donde se hace nfasis especial en la
eficiencia mxima y se tienen sistemas complejos de control, hasta pequeas
unidades que operan a baja presin para procesos de calentamiento donde lo ms
importante es la sencillez y el bajo costo ; se pueden utilizar para el impulso
directo de maquinaria, estn diseadas para quemar diferentes tipos de
combustible (carbn, bagazo, combustleo, crudo de Castilla, ACPM y gas
natural).
Los factores que se deben tener en cuenta para seleccionar la caldera son : El
combustible (costo y disponibilidad) ; los requerimientos de vapor (temperatura,
presin y velocidad de produccin) ; agua de alimentacin a la caldera (fuente y
tratamiento) ; requisitos de espacio (almacenamiento de combustible) ; perfil de

carga y reutilizacin ; contaminacin del aire y las regulaciones existentes ;

energa requerida para el impulso de equipos auxiliares y por ltimo, el personal
requerido para la operacin.
Mtodos de combustin: El bagazo y la biomasa combustible pueden ser
quemados de muchas maneras, los mtodos ms comunes son:
Quema en pilas (hornos en forma de herradura)
Parrillas de paso
Quema en suspensin
La quema de biomasa en suspensin requiere un buen control de la caldera y un
suministro constante de combustible debido a que cerca del 80 % del combustible
se quema en suspensin, quedando una pequea reserva en el interior del horno.
Es una combinacin de la dispersin neumtica del bagazo y los chorros de aire a
alta velocidad, esta tcnica es sencilla, efectiva y mantiene una estabilidad de
combustin satisfactoria para bagazo con humedades inferiores al 53%.
Diseo de las parrillas: Las parrillas de las calderas tienen la funcin de distribuir
la masa de aire necesaria para la combustin que entra al horno y recoger los
depsitos de ceniza y arena para poderlos remover. Pueden ser de muchas
formas:
Parrillas estacionarias
Parrillas viajeras
Parrillas oscilantes
Parrillas de descarga
Parrillas de agujeros limpiadas con vapor
Equipos para recuperacin de calor: El equipo para recuperacin de calor en
las calderas se instala para producir con el bagazo disponible en la planta, la
cantidad de vapor requerida por el proceso sin necesidad de utilizar combustibles
adicionales. Los equipos utilizados en la industria para tal propsito son:
Calentadores de aire: Se instalan generalmente cuando el bagazo utilizado como
combustible en las calderas contiene una humedad superior al 47 %. El tamao
del calentador de aire depende del incremento requerido en la eficiencia de la
caldera.
Economizadores: Se utilizan para recuperar cantidades adicionales de calor del
flujo de gases, de esta manera se aumenta la eficiencia de la caldera.
Trmicamente existe un lmite acerca de la cantidad de calor que se puede extraer

del flujo de gases, la disminucin de la diferencia de temperaturas (temperatura de

los gases al salir del calentador de aire y la temperatura final del aire) reduce la
efectividad del intercambio de calor. Los diseadores de calderas mantienen dicha
diferencia entre 80 y 100C.
Sistemas de combustin: Los sistemas comnmente utilizados para la quema
del bagazo en las calderas son: Las celdas de combustible y los quemadores de
dispersin.
En las primeras, el bagazo se alimenta por gravedad y forma pilas sobre un
corazn refractario, el aire necesario para la combustin ingresa a travs de
aberturas ubicadas en las paredes del horno; la combustin comienza en la
superficie de la pila de bagazo.
En los quemadores de dispersin, el bagazo alimentado se esparce neumtica o
mecnicamente; una parte del combustible se quema en suspensin, la otra parte
forma sobre la parrilla (estacionaria o mvil) una capa delgada de bagazo en
combustin.
BALANCE DE MASA.
Por tonelada de azcar producida:
Se requieren:
8,9 t de caa de azcar
8,5 Kg de cal
0,8 Kg de cido fosfrico
1,8 Kg de azufre (Azcar blanco y blanco especial)
0,2 Kg de floculante
Se producen:
2,49 a 2.67 t de bagazo
0,22 a 0,27 t de miel final

0,45 a 0,53 t de cachaza

CAMBIOS TECNOLOGICOS.

SECADO DE BAGAZO.
El secado de bagazo se ha convertido en una alternativa llamativa para los
ingenios que pretenden incrementar la capacidad de generacin de vapor,
disminuir las prdidas de energa en los gases de chimenea, reducir el consumo
de combustible y producir un excedente de bagazo.
Cuando el bagazo de la caa abandona los molinos tiene una humedad cercana al
50 %, con sus componentes distribuidos de acuerdo a los datos presentados en la
Tabla. En dicha tabla se muestran las modificaciones en la composicin del
bagazo cuando se reduce la humedad hasta el 35 %.
Composicin del bagazo hmedo y seco.
Componente

Bagazo hmedo

Bagazo seco

Humedad

50 %

35 %

Azcar

2%

2,6 %

Impurezas

2%

2,6 %

Fibra

46 %

59,8 %

N.C.V.

1.800 KCal/kg.

2.525 KCal/kg.

El secado de bagazo presenta mltiples ventajas (se enuncian ms adelante) y

varios inconvenientes, entre los que figuran: Altos costos iniciales de inversin,
dificultades para futuras expansiones, grandes requerimientos de espacio,
elevados consumos de energa por kilogramo de bagazo seco y generalmente, la
necesidad de sistemas auxiliares para el transporte del bagazo.
Clases de secadores: A continuacin se describen brevemente las diferentes
clases de secadores de bagazo utilizados en la industria azucarera.
Secadores rotatorios: Operan bajo el principio de una corriente de gases
calientes paralela al bagazo a secarse, distribuida en uno o varios pasajes dentro
de un cilindro. El bagazo seco se separa de los gases hmedos en un cicln.
Ocupan reas grandes, requieren sistemas auxiliares de transporte para el bagazo
y operan a baja eficiencia.

Secadores de bagazo en suspensin mediante columnas de secado: Tambin

se conocen con el nombre de secadores flash o de arrastre neumtico. Estos
sistemas presentan mayor eficiencia debido a la introduccin de columnas de
secado donde el bagazo se mantiene en suspensin empleando los gases
calientes. Una vez seco, el bagazo se separa de los gases hmedos con la ayuda
de uno o dos ciclones. Tambin requieren equipos auxiliares para el transporte del
bagazo.
Secadores individuales de bagazo: En este sistema, el bagazo se trata luego
del tndem de molinos de manera individual para cada horno.
Los gases calientes se succionan antes o despus del precalentador por medio de
ventiladores y se conducen hasta la pared anterior de la caldera por medio de un
ducto (areo o subterrneo). El bagazo se recibe en un alimentador que bloquea
la entrada de aire y en vez de enviarlo al dispersor lo dirige a la cmara de mezcla
donde entra en contacto con los gases calientes. Un ventilador auxiliar succiona el
bagazo en suspensin y lo transporta a lo largo de las columnas de secado hasta
el cicln, donde se separa el bagazo seco de los gases hmedos.

Secador de bagazo de transporte neumtico.

Las principales ventajas que se pueden obtener por el uso de un secador

individual de bagazo son:
Incremento del Poder Calorfico Superior (PCS) e Inferior (PCI) del bagazo.
Disminucin del exceso de aire requerido para la combustin. El exceso de aire
requerido para la combustin del bagazo hmedo es del 50 al 60 %, mientras que
para el bagazo seco es del 20 %.
Incremento en la temperatura de los hornos entre un 20 % a un 30 %.
Posibilidad de realizar la combustin del bagazo en suspensin (humedad 35 %).
Incremento de la velocidad de combustin y de la absorcin de calor por las
paredes de agua de las calderas, elevando la cantidad de calor transferido para la
generacin de vapor.
Disminucin de las prdidas de calor en los gases de escape, debido a la
reduccin del exceso de aire empleado para la combustin.
Reduccin del calor especfico de los gases como consecuencia de la reduccin
de la humedad del bagazo.
Aumento de la eficiencia de combustin. Reduccin de las prdidas por
combustin incompleta debido a que el bagazo secado se quema casi sin dejar
residuos, y a la recuperacin del 50 % del holln producido en los ciclones del
secador.
Disminucin de la contaminacin como consecuencia del menor volumen de
gases y la reduccin de holln.
Incremento en la cantidad de calor transferido al vapor, por kilogramo de bagazo
quemado.
Durante la operacin del secador, se observa un incremento en la diferencia de
temperaturas entre los hornos y la chimenea correspondiente.
La produccin promedio de bagazo en un ingenio es de 2,6 t de bagazo/t de
azcar, el consumo es de 2,4 t de bagazo/t de azcar; el bagazo con un contenido
de humedad del 35 % presenta un mayor poder calorfico, lo cual representa una
disminucin del consumo de combustible de 2,4 t de bagazo a 1,73 t de bagazo/t
de azcar. Esta reduccin en el consumo de combustible produce un excedente

adicional de 0,67 t de bagazo/t de azcar que puede ser utilizado con otros
propsitos. La reduccin del combustible quemado ocasiona una disminucin de
los contaminantes emitidos a la atmsfera. En la Tabla se presentan las emisiones
calculadas teniendo en cuenta el consumo de bagazo.
MEJORAS EN LAS CALDERAS.
Antiguamente las calderas para la generacin del vapor estaban diseadas con el
propsito de quemar todo el bagazo producido en las fbricas, y de esta forma
evitar el problema de la disposicin de un residuo slido como el bagazo. Con el
desarrollo de la tecnologa, la diversificacin del mercado y la creacin de nuevas
industrias, el bagazo pas de ser un residuo slido a ser materia prima para
industrias como la del papel y los aglomerados.
En la actualidad, la produccin de excedentes de bagazo con el propsito de
abastecer otras industrias, la necesidad de ahorrar energa y la posibilidad de
generar suficiente energa como para producir un excedente que se pueda vender
han impulsado a los ingenios a mejorar la eficiencia de la combustin del bagazo
en las calderas.
La cantidad de contaminantes emitidos a la atmsfera durante el proceso de
combustin del bagazo depende principalmente de las caractersticas del
combustible, del tipo de quemador y del tipo de parrilla. Esto quiere decir que
cualquier mejora que se implemente al respecto puede disminuir la emisin de
contaminantes a la atmsfera.
Algunos de los factores que determinan la eficiencia global de una caldera son : La
temperatura del flujo de gases a la chimenea, el nivel de exceso de aire, la
humedad del bagazo, la composicin de los gases de chimenea, las prdidas por
radiacin y el porcentaje de inquemados en el combustible.
Basados en la posibilidad que brinda el secado de bagazo de realizar la
combustin de la biomasa en suspensin, se desarroll una nueva tecnologa para
la quema de bagazo en los hornos de las calderas.
Tecnologa avanzada de combustin: Esta tecnologa desarrollada para
aumentar la capacidad de las calderas de bagazo de quema en suspensin se
basa en el concepto del quemador de vrtice combinado con el secado neumtico
a altas temperaturas.

El quemador de vrtice representa un avance significativo en la combustin de

biomasa, ya que incorpora muchos aspectos que no haban sido tenidos en cuenta
para el diseo de otros quemadores como son:
Combustin directa del combustible sin pulverizacin.
Estabilidad de llama para combustibles con humedades altas (> 25 %) sin
necesidad de combustibles auxiliares de soporte.
Geometra simplificada del quemador.
El sistema de combustin con quemador de vrtice (SBCS) est compuesto por
varios subsistemas, a continuacin se describe brevemente su funcionamiento; en
la Figura se observa el diagrama del sistema.

Sistema de combustin con quemador de vrtice.

El gas a alta temperatura se extrae por un ducto en una de las paredes cerca al
tope de la cmara del horno, inmediatamente se mezcla con aire del ambiente,
con lo cual se controla la temperatura a la entrada del secador para regular la
generacin de monxido de carbono y asegurar una velocidad adecuada para
transportar el bagazo en las columnas del secador. A la salida del secador, la
temperatura de los gases disminuye a 160C y la humedad del bagazo a 12 %, el

bagazo seco se separa en el cicln y los gases se descargan directamente a la

chimenea. Es muy importante tener en cuenta que los ciclones no presentan
eficiencias del 100 %, lo que nos indica que se pueden producir prdidas de
bagazo seco.
El bagazo seco se alimenta al sistema de transporte primario por medio de un
alimentador especialmente diseado, se transporta neumticamente hasta el
quemador de vrtice localizado sobre una de las paredes del horno, opuesta al
ducto para la toma de los gases del secador. El sistema de tiro forzado
proporciona el aire secundario y terciario para la operacin del quemador.
El quemador de vrtice crea una llama estable y bajo control que produce gases
de alta temperatura y quema de bagazo eficiente. El aire necesario para la
combustin completa es suministrado a travs del quemador.
Caractersticas de operacin
El quemador de vrtice genera una llama estable de alta intensidad que quema la
mayora del bagazo que entra. Solamente las partculas ms grandes de bagazo
salen de la zona cercana a la llama y se mueven dentro del espacio libre del
horno.
Deposicin en la parrilla: La deposicin de bagazo no quemado sobre la parrilla es
mnima, las partculas que caen a la parrilla se queman rpidamente y forman una
capa delgada de bagazo uniformemente quemado. La temperatura de las barras
de la parrilla permanece por debajo de 250C.
Estabilidad del quemador
La humedad del bagazo se mantiene aproximadamente al 12 %, bajo estas
condiciones la estabilidad de la llama es excelente; la carga mnima del quemador
sin necesitar combustibles de soporte es el 20 % de la capacidad de diseo, la
mxima estabilidad de la llama se puede mantener para bagazo con una humedad
del 28 %, el lmite es 32 %.
El sistema SBCS produce un aumento en la generacin de vapor del 60 % sobre
la cantidad de vapor que producira con bagazo normal.
Cambios en el bagazo

El sistema SBCS no se ve afectado si se suministra bagazo ms hmedo a la

estacin de calderas ya que el secador mantiene el suministro de bagazo seco al
quemador, esta es una de las mayores ventajas del sistema.
Los sistemas de esparcidores existentes en la mayora de las calderas pueden
sufrir daos y disminuir la presin del vapor debido a la humedad del bagazo.
Secado de bagazo
El secado de bagazo se puede efectuar con gases a altas o bajas temperaturas; la
principal ventaja del secado a baja temperatura es el aumento de la eficiencia de
la caldera, utilizando gases a baja temperatura el bagazo slo se puede secar
hasta una humedad del 35 %.
La seleccin de la temperatura de secado depende del diseo de la caldera, de los
requerimientos de eficiencia y del aumento en la capacidad de generacin de
vapor.
Factores de diseo de la caldera
La reduccin de la humedad del bagazo aumenta la capacidad de generacin de
vapor de la caldera, el cual depende del diseo especfico de la misma. Antes de
decidirse por la instalacin de un quemador de vrtice en una determinada
caldera, es necesario evaluar y revisar el diseo de la caldera para estar seguros
de que los parmetros y lmites de diseo no se excedern, y en consecuencia, no
se disminuir la seguridad de la caldera.
Entre las limitaciones que se deben tener en cuenta cuando se desea incrementar
la capacidad de generacin de vapor de una caldera figuran : La temperatura de
salida de los gases del horno, limitada por las caractersticas de formacin de
escoria de la ceniza del bagazo ; la velocidad promedio del gas en el banco de
tubos que no puede pasar de 15 m/s en los diseos con baffles (la velocidad del
gas en el banco de tubos es independiente de la tcnica de combustin) ; el
tiempo mnimo de residencia en el horno para una quema aceptable del bagazo ;
la capacidad de separacin de vapor, la circulacin del agua en las paredes del
horno ; la capacidad de los ventiladores de tiro forzado e inducido y la capacidad
del colector de partculas.