Cinta Transport Ad or A TOTAL

Grupo de áridos para planta de hormigón Pág.
ANEXO DE CALCULOS
Pág. 2 Anexo de cálculos
Sumario
SUMARIO ____________________________________________________2
1. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE LA CINTA ___________________4
2. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO._____________6
3. CÁLCULO DE LAS TENSIONES EN LA BANDA _________________9
4. CÁLCULO DE LAS CORREAS ______________________________11
5. CÁLCULO DE COMPROBACIÓN DEL REDUCTOR _____________16
6. CÁLCULO DE DIMENSIONAMIENTO DE EJES_________________22
6.1. Dimensionamiento eje motor ......................................................................... 22
6.2. Dimensionamiento eje tensor ........................................................................ 27
6.3. Dimensionamiento eje de rodillos conductores............................................. 30
7. CÁLCULO DE RODAMIENTOS______________________________33
7.1. Cálculo de rodamientos tambor tensor.......................................................... 33
7.2. Cálculo de rodamientos rodillos..................................................................... 35
8. CALCULO DE LA SOLDADURA DISCO-REDONDO DEL TAMBOR

MOTRIZ_________________________________________________39
9. CALCULO DEL PERNO DE LOS CIERRES DE CASCO __________42
10. CALCULO DEL TORNILLO TENSOR _________________________44
10.1. Seguridad contra la deformación plástica de tornillo..................................... 45
10.2. Seguridad contra el arrancamiento del filete y deformación del apoyo ........ 46
10.2.1. Seguridad contra el arrancamiento del filete de la tuerca.................................. 46
10.2.2. Seguridad contra la deformación del apoyo....................................................... 47
10.3. Seguridad contra la rotura por fatiga bajo solicitación dinámica................... 48
11. CÁLCULO DE LAS CHAVETAS _____________________________50

11.1. Cálculo chaveta polea pequeña-piñón reductor............................................ 50
11.2. Cálculo chaveta polea grande-piñón reductor............................................... 51
11.3. Cálculo chaveta rueda reductor-eje tambor motor ........................................ 52
11.4. Cálculo chaveta disco tambor motor-eje tambor motor ................................ 53
Grupo de áridos para planta de hormigón Pág. 3
1. Cálculo de la velocidad de la cinta

Para calcular la velocidad necesaria de la cinta transportadora hay que atender a la
producción demandada por el conjunto de la planta de fabricación de hormigón.
Dicha producción es máxima en el caso de que la planta este trabajando en modo de

dosificado.
Pmax ≈ 260 ⋅103 Kg / h .
Por otro lado se asume una densidad media de los áridos:
ρ med . ≈ 1.6 Kg / m 3
Por ultimo, la sección de paso del material dependerá de la altura a la que este
colocado el deflector aunque para el calculo de la velocidad de la banda se escoge una
altura media, con lo que queda un área de paso aproximada de:
A ≈ 3.1m 2
Con todo esto se tiene:
ρ ⋅ v ⋅ A = Pr oduccion
Pmax 260 ⋅10 3

v= = = 1.45m / s
ρ ⋅ A 3600 ⋅1.6 ⋅ 10 3 ⋅ 0.031
2. Cálculo de la potencia de accionamiento.

Primero hay que decir que en esta máquina no hay resistencias activas; solo hay
resistencia pasivas por diversos rozamientos.
No se ha hallado bibliografía al respecto, con lo que el estudio de la potencia necesaria

para el accionamiento de la cinta pesadora se basa más en análisis empíricos y en la
experiencia adquirida en proyectos anteriores de similares características.
La potencia de accionamiento demandada se puede descomponer en los siguientes

elementos:
Ι- Resistencias pasivas (rodillos, tambores, etc.):
ΙΙ - Rozamiento con los baberos de goma.
ΙΙΙ - Rozamiento con los rascadores de limpieza.
ΙV- Rozamiento del material-material y material-tolva de pesaje
PΙ ≈ 1Kw
PΙΙ ≈ 0,5Kw
PΙΙΙ ≈ 0,5 Kw
PΙV ≈ 6,3Kw
PTOTAL = PΙ + PΙΙ + PΙΙΙ + PΙV
PTOTAL = 1 , 6 + 0 , 5 + 0 , 5 + 6 , 6 = 9 , 2 Kw
Esta es la potencia de accionamiento demandada en el eje del tambor motor, pero
hay que tener en cuenta las pérdidas en la transmisión, las cuales vienen definidas por los
rendimientos de cada uno de los elementos que forman la cadena de transmisión.
ηcorrea trapezoidal = 94%

ηreductor de engranajes rectos = 96%
Sabiendo que se van a colocar 2 motores con sus correspondientes transmisiones y

que la potencia total demandada se puede suponer que es suministrada por igual por los dos
motores, se tiene que la potencia demandada a la salida de cada motor es de:
Ptotal 9,2
Pmotor = 2 = 2 = 5,09 Kw
ηcorrea *ηreductor 0,94 ⋅ 0,96
Con lo que se tiene la siguiente cadena cinemática para cada motor:
Motor Correas Reductor

w1=1500rpm i=3,2 w2=460rpm i=7 w3=66rpm
neléctrico=0,9 ncorrea=0,94 nreductor=0,96
P1=5,09Kw P2=4,79Kw P3=4,60Kw Tambor
Ø=0,42m Vbanda=1,45m/s
Motor Correas Reductor P4=9,20Kw

w1=1500rpm i=3,2 w2=460rpm i=7 w3=66rpm
neléctrico=0,9 ncorrea=0,94 nreductor=0,96
P1=5,09Kw P2=4,79Kw P3=4,60Kw
Se decide colocar dos motores de 7,5 Kw, con lo que se tiene una potencia total
disponible de 15 Kw. Mientras que la potencia demandada es de 10,18 Kw. Este margen en
la potencia viene motivado por dos razones:
1- Si en un futuro se desease aumentar la producción de la cinta pesadora, manteniendo la

misma carga, se tendría que aumentar la velocidad, con lo que la potencia demanda debería
ser mayor.
2- También se deja algo de margen para que durante la arrancada de los motores (en la cual
la cinta esta cargada) las puntas de intensidad no dañen el motor, es decir se intenta ir un
poco más “sobrado” en la arrancada.
3. Cálculo de las tensiones en la banda
Para el cálculo de las tensiones en la banda partimos de los siguientes datos:
P = 9.2⋅103W
66 rpm ⋅ 2 ∏
ω = = 6 . 91 rad / s
60
α ≈ 190 º
La resistencia en el ramal inferior, debida a resistencias pasivas vale:
R 2 ≈ 200 N
Y teniendo en cuenta que el tambor motor tiene un vulcanizado en goma y existe humedad,
se tiene:
µ = 0.35
Con todo esto, se procede al cálculo de las tensiones en cada punto de la banda:
p
P = ω ⋅MT → MT = = 1332N ⋅ m
ω
Por consiguiente:
MT 1332
Fútil = = = 6796 N
r1 196
Entonces:
⎡ ⎤
⎡ 1 ⎤ ⎢ 1 ⎥ = 9897N
T1 = Fútil ⋅ ⎢1 + µ⋅α ⎥ = 6796 ⋅ 1 + 190⋅2 Π
⎣ e − 1⎦ ⎢ 0.35⋅ ⎥
⎣ e 360
− 1⎦
T 2 = T1 − F útil = 9897 − 6796 = 3101 N
Y a esta T2 hay que agregarle las resistencias pasivas del ramal de retorno para obtener:
T 3 = T 4 = T 2 + R 2 = 3101 + 200 = 3301 N

4. Cálculo de las correas

Para el diseño seguiremos las indicaciones de la bibliografía [2], Vol II pag. 687,
“diseño de correas trapezoidales”, y los datos a obtener son los diámetros de las dos poleas,
la longitud de la correa y el nº de correas necesarias para el accionamiento.
Los datos de partida son los siguientes:
Potencia de accionamiento: 4,79 Kw.
Velocidad eje motor “n1”: 1500 r.p.m.
Velocidad eje salida “n2”: 468 r.p.m.
Horas de funcionamiento al día: 8 h.
1- Lo primero es elegir el perfil de la correa. Según el gráfico adjunto con una potencia
de 4,79 Kw y una velocidad del eje motor de 1500 r.p.m. el perfil a utilizar es un perfil tipo B
con b= 17 mm y s= 11 mm. (También se podrían haber utilizado perfiles estrechos SPB)
2- El siguiente paso es determinar el diámetro de la polea pequeña, el cual según la

tabla 27/5. debe ser dmin = 125 mm. (Para b=17 y s=11). Se escoge como diámetro de la
polea pequeña según la tabla 27/3 de diámetros normalizados.
d1 = 140 mm.
3- A continuación se determina el diámetro de la polea grande a partir de la relación de

transmisión necesaria (con un deslizamiento ψ=1,5%):
n1 1500
d2 = d1 ⋅ ⋅ (1−ψ ) = 140⋅ ⋅ (1− 0.015) = 442 ≈ 450mm.
n2 468
4- El siguiente paso es determinar la distancia entre ejes “a”. En la pag. 680 del de la
bibliografía [2], Vol II, aconseja una distancia entre ejes de poleas de a = 1:1,5 d2, aunque
debido a imposibilidad de conseguir esta distancia entre ejes por la falta de espacio en la
cinta pesadora, se ha optado por a =2,22 d2., es decir a =1000 mm.
a = 2,22 ⋅ d 2 = 1000mm. ≤ 2(d1 + d 2 ) = 1180mm.

5- Ahora se debe calcular los ángulos abrazados en cada una de las poleas (α1 α2),
para ello se calcula primero β:
(d 2 − d1 ) 450 − 140
senβ = 0,5 ⋅ = 0.5 ⋅ = 0.155
a 1000
β = 8.88 → α1 = 180 − 2β = 162°
→ α 2 = 180 + 2 β = 198°
6- A continuación se calcula la longitud de la correa mediante la siguiente formula:
Π ⋅ (d1 + d 2 + 2s ) Π β
L = 2 ⋅ a ⋅ cos β + + ⋅ (d 2 − d1 )
2 180
Π ⋅ (450 + 140 + 2 ⋅ 11) Π ⋅ 8.88

L = 2000 ⋅ cos 8.88 + + ⋅ (450 − 140)
2 180
L = 2985mm.
7- Por ultimo se debe determinar el numero de correas necesarias, para ello hay que
determinar el coeficiente C.
C = C1 ⋅ C2 ⋅ C3 ⋅ C4 ⋅ C 5 ⋅ C6 ⋅ C7
- C1: Según tabla 27.11 Bibliografía II, al tratarse de una cinta transportadora:
C1 = 1,23
- C2: Según tabla 27.11 Bibliografía II, Dada la posibilidad de salpicaduras de aceite en la
correa se tiene:
C2 = 1,25
- C3: Según tabla 27.11 Bibliografía II, Primero se calcula la velocidad lineal (v) para calcular
la frecuencia de flexiones (B) y sabiendo que la cinta trabaja 8 h/día se tiene:
v 11
v=
d 1 ⋅ n1
= 11m / s B = 10 3 ⋅ z ⋅ = 10 3 ⋅ 2 ⋅ = 7.40
19.1 ⋅10 3 L 2985
Bmax = 40 B B max = 0.185 → C3 = 1.02

- C4: Según tabla 27.11 Bibliografía [2], Para correa trapezoidal, y un ángulo α1=162:
C4 = 1,05
- C5: Según tabla 27.11 Bibliografía [2], Para un tensado de la correa trapezoidal mediante
tornillo tensor se tiene:
C5 = 1
- C6: Según tabla 27.11 Bibliografía [2], Para un diámetro de la polea pequeña (d1) ≥ dmin., en
este caso 125≥140 mm, se tiene:
C6 = 1
- C7: Según tabla 27.11 Bibliografía [2], Para un número de correas (J) >2, se tiene:
C7 = 1.25
Con todo esto se obtiene que el coeficiente C vale:
C = 1.23 ⋅ 1.25 ⋅ 1.02 ⋅ 1.05 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1.25 = 2.06
Ahora es necesario conocer la potencia referida N0, la cual se determina en la fig.

27.22 de la bibliografía [2], mediante la relación.
d1 125 min =125

n1 ⋅ = 1500 ⋅ = 1500 ⎯d⎯ ⎯⎯→ N 0 = 4.2Cv = 3.22 Kw
d min 125
Con lo que se tiene:
C ⋅ N 2.06 ⋅ 4.6
J≥ = = 2.94 → J = 3
N0 3.22
5. Cálculo de comprobación del reductor

Lo que se quiere comprobar es si, con una fiabilidad de 99%, el piñón tendrá una
duración superior a las 30.000 horas equivalentes (vida más que suficiente para la aplicación
que va a tener).
Se ha realizado un cálculo de anteproyecto de los engranajes que ha dado los

siguientes dimensiones y datos:
Relación de reducción: i=7
Nº de dientes de piñón: Z1 = 14
Nº de dientes de la rueda: Z2 = 98
Angulo de presión normal: α0 = 20º
Angulo de inclinación primitivo: β0 = 0º
Módulo normal: m0 = 4 mm.
Coeficiente de desplazamiento del piñón: x1 = 0.5
Coeficiente de desplazamiento de la rueda: x2 = 0.5
Diámetro de cabeza del piñón: da1 = 64 mm.
Diámetro de cabeza de la rueda: da2 = 400 mm.
Ancho del diente: b = 80 mm.
Coeficiente de concentración de esfuerzos del piñón: Ys1 = 1.58.
Calidad: ISO8
El material del piñón es acero aleado forjado F-1250 (35CrMo4) con una dureza en el
núcleo de 800 N/mm2
Se sigue el método ISO de cálculo:
Primero se determina el par motor.

P 7 . 5 ⋅ 10 3
M = = = 47 . 74 N ⋅ m
1
ω1 ⎛ Π ⋅ 1500 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 30 ⎠
Para determinar la fuerza tangencial, se necesita conocer el diámetro de

funcionamiento del piñón.
Angulo de presión aparente:
tg α 0
tg α = = tg 20 → α = 20 º
cos β 0
0t 0t
Ahora se busca el ángulo de presión aparente de funcionamiento:
x1 + x 2
inv α ' t = inv α 0t + 2⋅ ⋅ tg α 0t
z1 + z 2
0 . 5 + . 05
inv α ' t = 0 . 0149 + 2 ⋅ ⋅ tg 20
14 + 98
inv α ' t = 0 . 0213 → α ' t = 22 . 5 º
Seguidamente se buscan los diámetros primitivos.
Diámetro primitivo del piñón:
m0 4
d 01 = ⋅ z1 = ⋅ 14 = 56 mm .
cos β 0 1
Diámetro primitivo de la rueda:
m0 4
d 02 = ⋅ z2 = ⋅ 98 = 392 mm .
cos β 0 1
Con lo que los diámetros de funcionamiento valen.

Diámetro de funcionamiento del piñón:
cos α 0 t
d '1 = ⋅ d 01 = 56 . 95 mm .
cos α ' t
Diámetro de funcionamiento de la rueda:
cos α 0 t
d '2 = ⋅ d 02 = 398 . 71 mm .
cos α ' t
Y la fuerza tangencial queda:
M1 47 . 74
F t = 2000 ⋅ = 2000 ⋅ = 1676 . 55 N
d '1 56 . 95
Con esto, la tensión en el pie del diente viene dada por:
Ft 1
σ b1 = ⋅ Y F 1 ⋅ Yε ⋅ Y β ⋅
b ⋅m0 K A ⋅Kv ⋅K m
Primero se busca el factor de forma YF1 para ello hay que calcular el ángulo de
inclinación base:
sin β b = sin β 0 ⋅ cos α 0 = 0 → βb = 0
Por consiguiente el número de dientes equivalente vale:
z1 14
z1n = = = 14
cos 2
β b ⋅ cos β 0 1 ⋅1
Con z1n = 14 y x1=0.5, se obtiene:
Y F 1 = 0 . 26
Ahora se busca el factor de recubrimiento Yε, para ello es necesario buscar el

recubrimiento del perfil εα:
g1 + g 2
εα =
Pbt
Donde:
⎛ ⎛d ⎞
2 2 ⎞
⎛d' ⎞ d '1
g1 = ⎜ ⎜ a1 ⎟ − ⎜ 1 ⎟ ⋅ cos 2
α 't ⎟ − ⋅ sen α ' t
⎜ ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ ⎟ 2
⎝ ⎠
g1 = 7 . 32 mm .
⎛ ⎛d 2 2 ⎞
⎜ a2 ⎞ ⎛ d '2 ⎞ d '2
= − ⎜ ⎟ ⋅ cos
2
α 't ⎟ − ⋅ sen α ' t
⎜ ⎜⎝ 2 ⎟⎠
g2
⎝ 2 ⎠ ⎟ 2
⎝ ⎠
g2 = 1 . 66 mm .
Y el paso base tangencial es:
Π ⋅m0 Π ⋅4
Pbt = ⋅ cos α = ⋅ cos 20 = 11 . 81 mm .
cos β 0
0t
cos 0
Con esto:
7 . 32 + 1 . 66
εα = = 0 . 76
11 . 81
Por consiguiente:
1 1
Yε = = = 1 . 31
εα 0 . 76
Para el coeficiente Yβ se tiene.
β = 0 → Yβ = 1
Ahora se calculan los factores de servicio, velocidad y distribución de larga.
Factor de servicio
Accionamiento: Motor eléctrico.
Grado de choque: II (choques moderados).
Horas día: 8h/día.
Con todo esto:
K A = 0 .8
Factor de velocidad
Π ⋅ n1 d '1 Π ⋅ 1500 56 . 95
vt = ⋅ = ⋅ = 4 . 47 m / s
30 2000 30 2000
Al tratarse de una calidad ISO8, se tiene:
6 6
K = = = 0 . 74
6 + 6 +
v
vt 4 . 47
Factor de distribución de cargas
b 80
= = 1 . 41 ⎯ dientes
⎯ ⎯sin⎯bombeo
⎯⎯ → K m = 0 . 98
d '1 56 . 95
Por consiguiente:
Ft 1
σ b1 = ⋅ Y F 1 ⋅ Yε ⋅ Y β ⋅
b ⋅ m0 K A ⋅Kv ⋅K m
1676 . 55 1
σ b1 = ⋅ 2 . 26 ⋅ 1 . 31 ⋅ 1 ⋅ = 26 . 73 N / mm 2
80 ⋅ 4 0 . 8 ⋅ 0 . 74 ⋅ 0 . 98
⎛ 1 .8 ⎞ ⎛ Kc ⎞
σ b1 ≤ σ adm = σ b 1 lim ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ ⎜ ⎟⋅K bl 1
⎝ Y s1 ⎠ ⎝ 0 . 814 ⎠
Para un acero aleado forjado (y bonificado) F-1250 con dureza en el núcleo de 800
2
N/mm , se tiene:
σ b 1 lim = 235 . 0 N / mm 2
Para una fiabilidad del 99%, se tiene:
K c = 0 . 814
Para 30.000 horas de funcionamiento se tienen N1 ciclos del piñón:
N 1 = 1500 ⋅ 60 ⋅ 30 . 000 = 2 . 7 ⋅ 10 9
> 1 ⋅ 10 9 Ciclos
Por lo tanto:
1 / 10
⎛ 10 7
⎞
K bL 1 = ⎜⎜ 9
⎟⎟ = 0 . 631
⎝ 10 ⎠
Con lo que:
1 .8
σ Adm = 235 ⋅ ⋅ 1 ⋅ 0.631 = 168.92 N / mm 2 > σ b1 = 28.16 N / mm 2
1.58
Por lo tanto aguantará las 30.000 horas deseadas.

6. Cálculo de dimensionamiento de ejes
6.1. Dimensionamiento eje motor
Para el cálculo del dimensionamiento de los ejes, seguiremos las indicaciones de la

bibliografía [2] Vol I. Primero se hará un dimensionamiento para árboles a flexión y
torsión (resistencia) y segundo se hará un dimensionamiento para ángulo de flexión
(rigidez), se escogerá el diámetro que cumpla ambos requisitos.
6.1.1. Dimensionamiento para árbol a flexión y torsión
En el caso del eje motor, se admite que las cargas aplicadas por los dos
extremos del eje son simétricas, es decir, que ambos motores transmiten la potencia
de forma equilibrada. Con lo que el cálculo de dimensionamiento se centra en uno de
los extremos, y los datos para el cálculo son los siguientes:
ω = 67rpm = 7.1rad / s
P = 4.6 ⋅ 103W = ω ⋅ M T →
4.6 ⋅ 103
→ MT = = 656,6 N ⋅ m
7.1
- En el punto 1, el eje va unido a la rueda del reductor mediante chaveta. La rueda
del reductor es de dentado recto con un α=20 y de radio r1=196 mm.
- En el punto 2, el eje apoya sobre el soporte de rodamiento SN-515.
- En el punto 3, el eje va unido al disco del tambor motriz mediante chaveta. El

radio del tambor motriz es de r3=211 mm.
Ahora se procede al cálculo de fuerzas en cada uno de los puntos:
M T 656.6 ⋅ 103
F1V = = = 3350N F1H = F1V ⋅ tgα = 3350⋅ tg 20 = 1220N
r1 196
M T 656.6 ⋅ 103 Peso sobre eje tambor

F3H = = = 3112N F3V = ≈ 600N
r3 211 2
A continuación, por equilibrio de fuerzas en ambos planos:
Plano vertical:
F2V = − F1V + F3V = −3350 + 600 = −2750N
Plano horizontal:
F2 H = F1H − F3H = 1220 − 3112 = −1892N
Fuerza resultante en el punto 2:

2 2
F2 = F2v + F2 H = 27502 + 18922 = 3338N
A partir del cálculo de las fuerzas, se pasa a calcular los momentos máximos:
Momento flector máximo:
M V max = F1V ⋅ l1 + ( F1V − F2 V ) l 2

M V max = 3550 ⋅ 150 + ( 3550 − 2750 ) ⋅ 150 = 652 ,5 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
M H max = F1 H ⋅ l1 + ( F1V − F 2 H ) l 2
M H max = 1220 ⋅ 150 + (1220 + 1892 ) ⋅ 150 = 649 . 8 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
2 2
M f max = M V max +M H max
M f max = (652 . 5 ⋅ 10 ) + (649 . 8 ⋅ 10 )

3 2 3 2
= 920 . 9 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
Momento torsor máximo:
MT max = 656.5⋅103 N ⋅ mm
Dado que tanto τt como σb pueden considerarse como alternativas, se tiene: a=1.7. y
que el eje esta sometido tanto a flexión como torsión, según la tabla 17/2 de la bibliografía 2
Vol. I, se tiene:
2
2 ⎛a ⎞
Mv = M f max + ⎜ ⋅ M T max ⎟
⎝2 ⎠
2
Mv = (920 .9 ⋅ 10 ) 3 2 ⎛ 1 .7
+⎜
⎞
⋅ 665 .5 ⋅ 10 3 ⎟ = 1080 .8 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
⎝ 2 ⎠
Por consiguiente el diámetro del eje motor en el punto 2 debe ser (al tratarse de un
eje macizo b´=1 y al tratarse de un eje para aparatos elevadores σbadm=40 N/mm2):
Mv 1080.8 ⋅ 103
d ≥ 2.17 ⋅ 3 b ⋅ ,
= 2.17 ⋅ 1 ⋅
3 = 65.1mm
σ badm 40
6.1.2. Dimensionamiento para ángulo de flexión
Hay que comentar que este eje se puede tratar como un eje para rueda en voladizo.
Hay que dimensionar el diámetro del eje (se hace la suposición de que el eje no tiene ningún
escalonamiento), de tal forma que el eje no se desplace más de 0.15 mm., es decir, que la
tangente del ángulo β que adquiere el eje sea menor que 0.15/a1 (dentado recto). Si dicha
tangente fuera superior a este valor, los dientes del reductor no engranarían
bien.
F = 3350 N ; E = 2 . 1 ⋅ 10 5 N / mm 2
2
a ⋅a a
a = 1 2 + 1 ( Piñón en voladizo )
3 2
150 ⋅ 1000 150 2
a = + = 61250 mm 2
3 2
0 . 15 0 ,15
tg ( β ) = = ( rueda dentada recta )
a1 171
a⋅F
d ≥ 0 .1 ⋅ 4
tg ( β )
61250 ⋅ 3350
d ≥ 0 .1 ⋅ 4 = 67 .3mm
0.15 / 150
En previsión de posibles aumentos de potencia a transmitir y teniendo en cuenta
ambos criterios de dimensionamiento y que existen 3 escalonamientos en el eje se opta por
un:
d = 80mm.
6.2. Dimensionamiento eje tensor
En el caso de eje del tambor tensor, se hacen varias suposiciones, primero es que
tanto la cargas verticales que se transmiten a través de los rodamiento como las cargas
horizontales, están equilibradas en los dos extremos del eje. Esta suposición se basa en que
el material esta uniformemente repartido sobre la banda y por otro lado, en que los dos
tornillos tensores trabajan igual. En este eje no existe ningún momento torsor ya que el eje
no gira con el tambor. Con esto se tiene:
- En el punto 1, el eje va apoyado sobre la guía del tornillo tensor mientras que
también esta unido a este mediante un roscado. El tornillo tensor ejerce una fuerza
horizontal sobre el eje mientras que el apoyo sobre la guía ejerce una fuerza en
sentido vertical.
- En el punto 2, el Tambor se apoya sobre el eje a través de un soporte brida de

rodamientos PME-45, el cual también ejerce dos fuerzas, una en el plano vertical y
otra en el horizontal.
CALCULO DE FUERZAS SOBRE CADA PUNTO:
En el plano vertical: El peso transmitido por el rodamiento se calcula a partir del peso del
tambor y del material que gravita sobre la banda
500
FV 1 = − FV 2 = = 250 N
2
En el plano horizontal: Se tiene que la tensión de ambos lados de la banda es

contrarestada por los tornillos tensores:
T3 T4
FH1 = −FH 2 = + = 3301N
2 2
A partir del cálculo de las fuerzas, pasamos a calcular los momentos máximos:
M V max = FV 1 ⋅ l1 = 250 ⋅ 122 = 30.5 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
M H max = F H 1 ⋅ l 1 = 3301 ⋅ 122 = 402 . 7 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
2 2
M f max = M V max + M H max
M f max = (30 .5 ⋅10 ) + (402 .7 ⋅10 )

3 2 3 2
= 403 .9 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
El eje esta sometido únicamente a flexión, además, al tratarse de un eje de acero St-
50 inmóvil y apoyado en los extremos, este pude ser más delgado que otro giratorio y en
voladizo ya que el momento flector y la tensión admisible es mayor. Hay que tener en cuenta
también la existencia de 3 efectos de entalla, un escalonamiento de eje (βKb=1.5) y una
ranura para anillo (βKb=1.5) y un agujero roscado (βKb=1.85) y factor de tamaño b0=0.80, con
todo esto se tiene una tensión admisible:
b0 0.85
σ Adm ≈ σ bWN ⋅ = 235 ⋅ = 48.0 N / mm 2
β kb1 ⋅ β kb 2 ⋅ β Kb3 (1.5) ⋅ 1.85
2
Con lo que queda un diámetro mínimo de:
M f max 403.9 ⋅ 10 3
d = 2.17 ⋅ 3 = 2.17 3 = 44.13mm.
σ Adm 48.0
Con lo que el diámetro escogido en la zona más solicitado (punto 2) es de:
d 2 = 45mm.
6.3. Dimensionamiento eje de rodillos conductores
En el caso de los ejes de los rodillos conductores se hace la suposición de que las
cargas sobre el tubo del rodillo son simétricas, es decir, que las cargas transmitidas al los
ejes a través de los rodamientos son las mismas. Esta suposición se basa en que el material
esta uniformemente repartido sobre la banda. En estos ejes no existe ningún momento
torsor. Con esto se tiene:
- En el punto 1, el eje va apoyado sobre el soporte del bastidor mediante una entalla.
Este soporte ejerce dos fuerzas, una en el plano vertical y otra en el horizontal.
- En el punto 2, el rodillo se apoya sobre el eje a través de un rodamiento rígido de

bolas, el cual también ejerce dos fuerzas, una en el plano vertical y otra en el
horizontal.
CALCULO DE FUERZAS SOBRE CADA PUNTO:
En el plano vertical: El peso transmitido por el rodamiento se calcula a partir del

peso de la banda más el peso del material transportado más el peso del cilindro. Hay que
tener en cuenta que la densidad de la banda 4EP-125 es 8 Kg/m y que la existencia del
deflector hace que aproximadamente solo un 60% del material gravite sobre la banda, con
este se tiene:
Peso banda = 27 m x 8 Kg/m = 216 Kg
Peso rodillo = 10 kg.
Peso material = 7500 kg. x 0.6 = 4500 kg.
( 216 + 10 + 4500) ⋅ 9.8

Peso por rodillo = = 1286 N
36 rodillos
Peso por rodillo 1286

FV 1 = − FV 2 = = = 643 N
2 2
En el plano horizontal: Se tiene que la fricción de la banda con el rodillo provoca una fuerza
horizontal sobre el eje, transmitida a través del rodamiento. Teniendo en cuenta que entre la
banda y el rodillo existe una µ=0.2, se tiene:
FH1 = −FH 2 = µ ⋅ N = 0.2 ⋅ 643 = 129N
A partir del cálculo de las fuerzas, pasamos a calcular los momentos máximos:
M V max = FV 1 ⋅ l1 = 643 ⋅ 50 = 32.2 ⋅10 3 N ⋅ mm
M H max = F H 1 ⋅ l 1 = 129 ⋅ 50 = 6 . 5 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
M f max =
2
M V max + M H max
2
= (32 .2 ⋅10 ) + (6.5 ⋅10 )
3 2 3 2
= 32 .9 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
El eje esta sometido únicamente a flexión, además, al tratarse de un eje de acero St-
50 inmóvil y apoyado en los extremos, este pude ser más delgado que otro giratorio y en
voladizo ya que el momento flector y la tensión admisible es mayor. Hay que tener en cuenta
también la existencia de 2 efectos de entalla, un escalonamiento de eje (βKb=1.5) y una
ranura para anillo (βKb=1.5), y factor de tamaño b0=0.95, con todo esto se tiene una tensión
admisible:
b0 0.95
σ Adm ≈ σ bWN ⋅ = 235 ⋅ = 99.2 N / mm 2
β kb1 ⋅ β kb 2 (1.5) 2
Con lo que queda un diámetro mínimo de:
M f max 32.9 ⋅ 10 3
d = 2.17 ⋅ 3 = 2.17 = 15.1mm.
σ Adm 99.2
Con lo que el diámetro escogido en la zona más solicitado (punto 2) es de:
d 2 = 17mm.
7. Cálculo de rodamientos
7.1. Cálculo de rodamientos tambor tensor
Primero hay que decir que en este caso se puede despreciar la carga axial, ya que
esta es muy inferior a la radial, por otro lado, únicamente se le supone un estado de cargas,
con los siguientes datos.
La carga que gravita sobre los rodamientos viene dada principalmente por el peso del
tambor y del material que hay encima de la banda.
∑F 1 = 500N
Los rodamientos son del tipo brida PME-45, con:
C = 32.500N
C0 = 20.400N
Se considera un factor de servicio fZ=1.2
Y una velocidad angular:
422
n = 66 ⋅ = 92.9rpm
300
Para este tipo de maquina, una vida suficiente de los rodamientos, sería de 12.000 horas.
(∑ F1 ) 2 + (T3 + T4 )
2
Frad = = 3311N
2
Aplicando en factor de servicio:
Frad ' = Frad ⋅ f Z = 3311⋅ 1.2 = 3974N
Por consiguiente:
fL C 100 3 100
= ; fn = 3 = = 0.71
fn P 3⋅ n 3 ⋅ 66
C 32500
fL = ⋅ fn = ⋅ 0.71 = 5.80
P 3974
Lh 3
fL = 3 → Lh = 500 ⋅ f L = 97.556h > 12.000h
500
Por lo tanto los rodamientos del tambor tensor aguantaran sin problemas
7.2. Cálculo de rodamientos rodillos
Los rodamientos de los rodillos conductores son de la serie 6203 (840X17X120),

giran a una n=255 rpm y tienen un factor de servicio fz=1.2. Se pretende comprobare si estos
rodamientos aguantan las 12000 h de vida que se aconseja para este tipo de máquina en la
bibliografía [2] Vol. I.
Aplicando el equilibrio de fuerzas y momentos se obtiene:
Fax = T = 80N .
Esta Fax viene dada por el autocentraje de la banda.
Por otro lado tenemos, aprovechando los cálculos de apartado 4.3:
ND = NE = (N EV )2 + (N EH )2 = 6432 + 129 2 = 656N
Con lo que:
FE + FD = N E + N D → FE = N E + N D − FD
∑ M ( E) = 0 → −T ⋅ 45 − N E ⋅ 49 + N D ⋅ 871 − FD ⋅ 822 = 0
Por consiguiente:
N D ⋅ 871 − T ⋅ 45 − N E ⋅ 49
FE =
822
Para esta aplicación se pueden considerar dos estados de cargas, en el primero,

dura un 90% del tiempo, la cinta esta completamente cargada, mientras que en el segundo,
el 10% del tiempo, el único peso que gravita sobre los rodillos es el propio peso de la banda.
1º Bloque(90%) → N E = 656N N D = 656N T = 80N
2º Bloque(10%) → N E ≈ 62N N D ≈ 62N T = 80N
Con lo que, teniendo en cuenta un factor de servicio de fz=1.2, se obtiene la siguiente

tabla de resultados:
Fax FE FD
Bloque 1 80 N 661 651
Bloque 2 80 N 66 58
Bloque 1 96 N 794 782

x fz=1.2
Bloque 2 96N 80 70
Como se puede comprobar el rodamiento de la izquierda esta más solicitado, por eso
es el escogido para realizar la comprobación:
Primero se calcula la fuerza combinada para el bloque 1 en el rodamiento de la

izquierda:
FComb = x ⋅ FE + y ⋅ Fax
Para la serie de rodamiento 6203 con diámetro d=17 se tiene:
C = 7000N
C0 = 6500N
Con lo que:
Fax 96
= = 0.015 → e ≈ 0.20
C0 6500
Fax 96
= = 0.12 < e → x = 1 y = 0
FE 794
Por lo tanto:
FComb = FE = 794N
Ahora se pasa a calcular la carga equivalente, teniendo en cuenta que n=255rpm, constante
e igual para los dos bloques:
3 q1 3 q
Peq = 3 FE1 ⋅ + FE 2 ⋅ 2
100 100
90 10
Peq = 3 7943 ⋅ + 80 3 ⋅ = 767 N
100 100
Para acabar con el cálculo de la vida del rodamiento:
fL C 100 3 100
= ; fn = 3 = = 0.507
fn P 3⋅ n 3 ⋅ 255
C 7000
fL = ⋅ fn = ⋅ 0.507 = 4.62
P 767
Lh 3
fL = 3 → Lh = 500 ⋅ f L = 49.533h > 12.000h
500
Por lo tanto los rodamientos aguantaran sin problema.
8. Calculo de la soldadura disco-redondo del

tambor motriz
Para este cálculo se realiza la aproximación de un rotor con 2 muñones soldados.
Los datos de los que se parte son:
Momento torsor: M T = 656.6 ⋅ 103 N ⋅ mm
Diámetro del eje: d = 65mm
Coeficiente de seguridad: SN = 3
Espesor del cordón: a = 4mm

Material: Acero St-52
Tensión: A cortadura y alternativa.

A partir de estos datos se obtiene:
240 240
σ Adm = = = 80N / mm 2
SN 3
También se tiene que los coeficientes para la tensión admisible son:
ν 1 = 0.5
ν 2 = 0.35
El primero viene dado por el desconocimiento de la calidad de la costura, mientras que el
segundo se obtiene por una unión en T, plana y a cortadura.
Se calcula ahora D, I’ y Mb:
D = d + 2 ⋅ a = 65 + 2 ⋅ 4 = 73mm
Π Π
Ι' =
64
(
⋅ D4 − d 4 =
64
) ( )
⋅ 734 − 65 4 = 5.18 ⋅ 10 5 mm 4
M b = F ⋅ c = 600 ⋅ 150 = 90 ⋅ 10 3 N ⋅ mm
Con todo esto se tiene:
M b D 90 ⋅ 103 ⋅ 73
σ a '= ⋅ = = 6.34 N / mm 2
Ι' 2 5.18 ⋅ 105 ⋅ 2

Aplicando el momento motor se obtiene la fuerza tangencial:
M T 656.6 ⋅ 103
Fv = = = 20.2 ⋅ 103 N
d /2 65 / 2
A' = Π ⋅ d ⋅ a = Π ⋅ 65 ⋅ 4 = 817 mm 2
Fv 20.2 ⋅103
τ '= = = 24.7 N / mm2
A' 817
τ' 24.7
τ 'a = = = 12.36 < τ á adm = v1 ⋅ v2 ⋅ σ a adm = 0.5 ⋅ 0.35 ⋅ 80 = 14 N / mm2
2 2
Y por otro lado:
1
σ 'v = ⋅ ⎛⎜σ á + σ á 2 +4 ⋅ τ á 2 ⎞⎟ =
2 ⎝ ⎠
1
( )
σ ´v = ⋅ 6.34 + 6.342 + 4 ⋅ 12.362 = 15.93N / mm2
2
σ 'v = 15.93 < σ á adm = 80 N / mm2

9. Calculo del perno de los cierres de casco

Los datos de los que se parte para el estudio de los pernos de los cierres de casco son
los siguientes:
- El perno es de acero St-70.
- La barra y la horquilla son de acero St-50.
- El casquillo es de bronce, con b=20 mm y l=30 mm.
La máxima solicitación en el perno no se produce durante la apertura o cierre del

casco, sino que se produce cuando esta cerrado y es debida a la columna de material que
gravita sobre la compuerta:
0.5 ⋅ 0.4 ⋅ 2.8 ⋅ 1.6 ⋅ 103 ⋅ 9.8

F= = 4391N
2
Con lo que la tensión de cortadura queda:
F 4391
τ ab = = = 6.99 N / mm2 ≤ τ ab = 70 N / mm2
2⋅Π ⋅d 2
2Π ⋅ 20 2 adm
4 4
Ahora la tensión a flexión queda:
F ⋅ l ⋅ 32 4391⋅ 30 ⋅ 32
σb = = = 20.97 N / mm2 ≤ σ b = 105N / mm2
8⋅Π ⋅ d 3
8 ⋅ Π ⋅ 20 3 adm
Y por ultimo se comprueba la presión superficial en la barra:
F 4391
P= = = 7.3N / mm2 ≤ Padm = 12 ÷ 15N / mm2
l ⋅ d 30 ⋅ 20
Con todo lo anterior se tiene que el perno aguantara sin problemas la fuerza ejercida
por la columna de material que gravita sobre la compuerta.
10. Calculo del tornillo tensor
La tensión que soporta el tornillo (a tracción) equivale a T3=T4 del cálculo de

tensiones en la banda, pero hay que aumentar esta tensión 1.8 veces debido al
desconocimiento en el reparto de la tensión total entre los dos tornillos.
En el cálculo del tornillo tensor se llevan a cabo tres comprobaciones, comprobación

contra la deformación plástica del tornillo, comprobación contra arrancamiento de la rosca y
aplastamiento del apoyo y comprobación contra la rotura por fatiga con solicitación dinámica.
Este tornillo esta compuesto por tres elementos, la cabeza, la cual se realiza
mediante una tuerca soldada a la barra roscada, el cuerpo realizado con una barra roscada
de M20 y la tuerca el papel de la cual lo ejerce el eje del tambor tensor. Con lo que los
cálculos tradicionales para la comprobación de tornillos se adaptaran para estos elementos.
Las principales características de tornillo son:
- Tornillo con tensado previo.
- Rosca ISO (normal), metrica M20 y paso 2.5.
- Calidad 5.6
- Apriete a mano con llave alargada.
- Semiangulo del filete α=30º
- Aceitado, cincado galvanizado 8µm ->µges=0.125…0.17

10.1. Seguridad contra la deformación plástica de tornillo
Primero se calcula la sección resistente:
2 2
Π ⎛ d + d3 ⎞ Π ⎛ 18,38 + 19,33 ⎞
As = ⋅ ⎜ 2 ⎟ = ⋅⎜ ⎟ ≈ 245mm
2
4 ⎝ 2 ⎠ 4 ⎝ 2 ⎠
Por lo tanto, la tensión de tracción queda:
Fr 1.8 ⋅ 3301
σZ = = = 24.25N / mm2
As 245
Y la tensión de torsión queda:
M t Fr ⋅ d 2 ⋅ tg (α + ρ ) µ =0,15
τt = = 3
; µ = tgρ ⎯⎯ ⎯→ ρ = 8,53º
Wt ds
2⋅Π ⋅
16
1,8 ⋅ 3301⋅ 18,38 ⋅ tg (30 + 8,53)
τt = 3
= 40.23N / mm2
⎛ 18.38 + 16.93 ⎞
⎜ ⎟
2⋅Π⋅ ⎝
2 ⎠
16
Con la tensión de tracción y la tensión de torsión se obtiene la tensión equivalente:
σ v = σ z 2 + 3 ⋅ τ t 2 = 24.252 + 3 ⋅ 40.232 = 73.78N / mm2
Mientras que la tensión admisible es:
σ Adm = 0.8 ⋅ σ 0, 2 = 0.8 ⋅ 300 = 240N / mm2
σ v = 73.78N / mm 2 < σ Adm = 240 N / mm2
Con lo que el tornillo no fallará por deformación plástica.

10.2. Seguridad contra el arrancamiento del filete y

deformación del apoyo
En el caso del tornillo, este ya está dimensionado de modo que el tornillo pueda ser
solicitado hasta su capacidad portante total, sin arrancamiento de los filetes de la rosca, por
lo que no es necesario un cálculo de comprobación para el arrancamiento del filete en el
tornillo,
Pero debido a que el trabajo de tuerca lo realiza el eje tensor, es necesario

comprobar si los filetes de su rosca aguantan la carga a la que el tornillo está solicitado. Y
también hay que comprobar que el concrete no sufre ningún aplastamiento.
10.2.1.Seguridad contra el arrancamiento del filete de la tuerca
Primero es necesario calcular el área resistente.
L 25
N º de filetes = = = 10 filetes
p 2.5
Superficie por filete:
A=
(D 2 2
) (
− d 3 ⋅ Π 202 − 16.932 ⋅ Π
=
)
= 102mm2
4 ⋅ cos(α / 2) 4 ⋅ cos(30)
Con lo que la superficie total de contacto es:
ATotal = A ⋅ N º de filetes = 102 ⋅ 10 = 1020 mm 2
Con lo que, teniendo en cuenta que el eje es de acero St-42b, se tiene:
Fr 1.8 ⋅ 3301
PA = = = 5.83N / mm2 << PA, Adm = 500 ⋅ 0.65 = 325N / mm2
ATotal 1020
Por consiguiente no existe la posiblidad de que el filete de la tuerca pudiera sufrir daños.
10.2.2.Seguridad contra la deformación del apoyo.
También se empieza calculando el área. Que en este caso, al existir una arandela de
M20, dicha área vale:
ATotal =
(D 2
)=
(
− d 2 ⋅ Π 352 − 202 ⋅ Π )
= 647mm2
4 4
Por consiguiente y teniendo en cuenta que el concrete esta realizado en acero A-
37b, se tiene:
Fr 1.8 ⋅ 3301
PA = = = 9.18N / mm2 << PA, Adm = 300 ⋅ 0.65 = 195N / mm2
ATotal 647
Por lo tanto, tampoco el concrete sufre ningún tipo de daño.

10.3. Seguridad contra la rotura por fatiga bajo solicitación

dinámica.
Primero hay que comentar que este cálculo se hace necesario debido a que, una vez
se ha descargado el material de la cinta, la tensión que soportan los tornillos desciende con
lo que se crea una solicitación dinámica, lo que podría producir un fallo por fatiga.
La estimación del descenso de la tensión sobre los tornillos, se guía por

razonamientos empíricos, obteniendo que dicha disminución podría ser del 20%.
Fr ,min = 0.8 ⋅ (1,8 ⋅ 3301) = 4754N
Con lo que:
Fr ,min 4754
σz = = = 19,40 N / mm2
As 245
M t Fr ,min ⋅ d 2 ⋅ tg (α + ρ ) µ =0,15
τ t ,min = = 3
; µ = tgρ ⎯⎯ ⎯→ ρ = 8,53º
Wt ds
2⋅Π⋅
16
4,754 ⋅ 18,38 ⋅ tg (30 + 8,53)
τ t ,min = 3
= 32,18N / mm2
⎛ 18.38 + 16.93 ⎞
⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
2⋅Π⋅
16
Y se obtiene una tensión equivalente mínima:
σ v,min = σ z ,min 2 + 3 ⋅ τ t ,min 2 = 19.402 + 3 ⋅ 32,182 = 59,02N / mm2
Mientras que del apartado 9.1 se tenía:
σ v = 73.78N / mm2
Y queda:
σ v − σ v,min 73,78 − 59,02

σa = = = 7,38N / mm2
2 2
σA 40
σ a, Adm = = = 26,67 N / mm2
SD 1,5
σ a = 7.38N / mm2 < σ a , Adm = 26,67 N / mm2
Con lo que no se producirá daño por fatiga.

11. Cálculo de las chavetas

Como se ha comentado en la memoria, las uniones entre polea pequeña-eje moto, polea
grande-piñón reductor, rueda reductor-eje tambor motor y disco tambor motor-eje tambor
motor se han realizado mediante chaveta. Para dichas chavetas se procede al cálculo de
comprobación contra aplastamiento.
11.1. Cálculo chaveta polea pequeña-piñón reductor
Primero hay que calcular la fuerza tangencial a partir del momento torsor y del diámetro del
eje.
5,09 ⋅ 103
P
Mt = = = 32,4 Nm
ω 157
Mt 32,4
Ft = = = 1706N
d / 2 0,038 / 2
Y la superficie de contacto con el rebaje de la polea es:
A = ( h − t1 ) ⋅ L = (8 − 5) ⋅ 82 = 246 mm 2
Con lo que la presión de contacto es (se trata de un cubo de fundición gris):
Ft 1706
P= = = 6,94 N / mm2 < Padm = 50 N / mm2
A 246
Con lo que esta chaveta aguanta sin problemas.
11.2. Cálculo chaveta polea grande-piñón reductor
eje.
4.79 ⋅ 103
P
Mt = = = 101.7 Nm
ω 47.1
Mt 101 . 7
Ft = = = 4843 N
d /2 0 , 042 / 2
Y la superficie de contacto es:
A = ( h − t1 ) ⋅ L = (8 − 5) ⋅ 80 = 240 mm 2
Ft 4843
P= = = 20,17 N / mm2 < Padm = 50 N / mm2
A 240
11.3. Cálculo chaveta rueda reductor-eje tambor motor

eje.
4.6 ⋅ 103
P
Mt = = = 656.6 Nm
ω 7.1
Mt 656.6
Ft = = = 24319N
d / 2 0,054 / 2
A = ( h − t1 ) ⋅ L = (10 − 6) ⋅ 170 = 680 mm 2
Ft 24319
P= = = 35,76 N / mm2 < Padm = 50 N / mm2
A 680
11.4. Cálculo chaveta disco tambor motor-eje tambor motor

Primero hay que calcular la fuerza tangencial a partir del momento torsor y del
diámetro del eje.
4 .6 ⋅ 10 3
P
Mt = = = 656 .6 Nm
ω 7 .1
Mt 656 .6
Ft = = = 16415 N
d / 2 0,080 / 2
A = ( h − t1 ) ⋅ L = (14 − 9) ⋅ 80 = 400 mm 2
Ft 16415
P= = = 41,03N / mm2 < Padm = 50 N / mm2
A 400
Con lo que esta chaveta, aunque un poco más justa que el resto, aguanta.

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Grupo de áridos para planta de hormigón Pág.

8. CALCULO DE LA SOLDADURA DISCO-REDONDO DEL TAMBOR

11. CÁLCULO DE LAS CHAVETAS _____________________________50

1. Cálculo de la velocidad de la cinta

Dicha producción es máxima en el caso de que la planta este trabajando en modo de

Pmax ≈ 260 ⋅103 Kg / h .

Por otro lado se asume una densidad media de los áridos:

Con todo esto se tiene:

Pmax 260 ⋅10 3

2. Cálculo de la potencia de accionamiento.

No se ha hallado bibliografía al respecto, con lo que el estudio de la potencia necesaria

La potencia de accionamiento demandada se puede descomponer en los siguientes

Ι- Resistencias pasivas (rodillos, tambores, etc.):

ΙΙ - Rozamiento con los baberos de goma.

ΙΙΙ - Rozamiento con los rascadores de limpieza.

ΙV- Rozamiento del material-material y material-tolva de pesaje

PTOTAL = PΙ + PΙΙ + PΙΙΙ + PΙV

ηcorrea trapezoidal = 94%

ηreductor de engranajes rectos = 96%

Sabiendo que se van a colocar 2 motores con sus correspondientes transmisiones y

Con lo que se tiene la siguiente cadena cinemática para cada motor:

Motor Correas Reductor

Motor Correas Reductor P4=9,20Kw

1- Si en un futuro se desease aumentar la producción de la cinta pesadora, manteniendo la

3. Cálculo de las tensiones en la banda

Para el cálculo de las tensiones en la banda partimos de los siguientes datos:

T 2 = T1 − F útil = 9897 − 6796 = 3101 N

T 3 = T 4 = T 2 + R 2 = 3101 + 200 = 3301 N

4. Cálculo de las correas

Los datos de partida son los siguientes:

Potencia de accionamiento: 4,79 Kw.

Velocidad eje motor “n1”: 1500 r.p.m.

Velocidad eje salida “n2”: 468 r.p.m.

Horas de funcionamiento al día: 8 h.

2- El siguiente paso es determinar el diámetro de la polea pequeña, el cual según la

3- A continuación se determina el diámetro de la polea grande a partir de la relación de

a = 2,22 ⋅ d 2 = 1000mm. ≤ 2(d1 + d 2 ) = 1180mm.

Π ⋅ (450 + 140 + 2 ⋅ 11) Π ⋅ 8.88

Bmax = 40 B B max = 0.185 → C3 = 1.02

C = 1.23 ⋅ 1.25 ⋅ 1.02 ⋅ 1.05 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1.25 = 2.06

Ahora es necesario conocer la potencia referida N0, la cual se determina en la fig.

d1 125 min =125

Con lo que se tiene:

5. Cálculo de comprobación del reductor

Se ha realizado un cálculo de anteproyecto de los engranajes que ha dado los

Relación de reducción: i=7

Angulo de presión normal: α0 = 20º

Angulo de inclinación primitivo: β0 = 0º

Módulo normal: m0 = 4 mm.

Coeficiente de desplazamiento del piñón: x1 = 0.5

Coeficiente de desplazamiento de la rueda: x2 = 0.5

Diámetro de cabeza del piñón: da1 = 64 mm.

Diámetro de cabeza de la rueda: da2 = 400 mm.

Ancho del diente: b = 80 mm.

Coeficiente de concentración de esfuerzos del piñón: Ys1 = 1.58.

Se sigue el método ISO de cálculo:

Primero se determina el par motor.

Para determinar la fuerza tangencial, se necesita conocer el diámetro de

Angulo de presión aparente:

Ahora se busca el ángulo de presión aparente de funcionamiento:

Seguidamente se buscan los diámetros primitivos.

Diámetro primitivo del piñón:

Diámetro primitivo de la rueda:

Con lo que los diámetros de funcionamiento valen.