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INTRODUÇÃO

A necessidade de se atender às demandas da humanidade ao longo dos tempos norteou o curso da nossa história. Essas demandas, cada vez mais guiadas pelo “querer” do que pelo “necessitar”, exigem um grau cada vez mais alto de desenvolvimento em todas as áreas do mercado, do setor de serviços à indústria. No que diz respeito à indústria metal-mecânica, um produto deve ser feito por um ou mais processos de fabricação (por exemplo: fundição, conformação, usinagem, soldagem, metalurgia do pó, etc.). Estes processos devem ser capazes de produzir uma peça levando-se em consideração quatro características básicas, as quais são:

custo, qualidade, conformidade e tempo de entrega. Cada processo de fabricação tem características técnicas peculiares que são usadas em função das exigências de projeto de cada peça. A usinagem é um processo bastante flexível que consegue fabricar desde lotes unitários a lotes grandes, típicos da produção seriada. As peças podem ter alguns gramas (como um implante dentário) ou até mesmo várias toneladas (como um eixo ou pá de turbina hidrelétrica, por exemplo). Os processos de usinagem são capazes de produzir peças de geometrias simples ou complexas. Outra característica importante deste processo é a alta precisão dimensional, de forma e de posição conferida às peças. Os processos de usinagem ainda dividem-se em três categorias: com ferramentas de geometria definida, com ferramentas de geometria não definida ou ainda processos especiais. Muitas vezes faz-se uso de mais de uma categoria para se obter o produto com as especificações exigidas. A usinagem com ferramenta de geometria definida é a que tem maior participação nos processos de usinagem. Dentre esses processos pode-se citar torneamento, faceamento, fresagem e furação, por exemplo. Dependendo das especificações de determinado produto, pode ser encontrado maneiras diferentes de obtê-lo. Uma vez que elas são identificadas, observa-se o custo de fabricação e a produtividade, e é escolhida a mais vantajosa, prestando atenção nesses aspectos. Dentro do custo de fabricação, pode-se citar o custo de mão-de-obra e o custo do ferramental, por exemplo. Devido à alta competitividade do mercado atual,

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as empresas têm buscado meios de baixar o preço de seus produtos. E uma forma de se fazer isso é reduzindo os custos referentes à fabricação. Para se reduzir o custo de ferramental, há de se observar um fator importante:

o tempo de vida útil da ferramenta, ou seja, a vida da ferramenta. Ela determina os gastos com ferramental em um determinado tempo ou um determinado número de peças. Ela pode ser aumentada, quando possível, com o uso de fluido de corte, por exemplo. No cotidiano de uma empresa de médio ou pequeno porte, convive-se geralmente com limitações de recursos, o que exige que máquinas e ferramentas sejam usadas da forma mais versátil possível, evitando a compra de material de pequena utilização. Além de serem usadas de forma versátil, ainda podem receber pequenas modificações, para torná-las mais eficientes ou mais adequadas para o que se necessita. No caso específico do processo de furação, o movimento relativo entre peça e ferramenta pode acontecer de três formas distintas: com peça em rotação, com ferramenta em rotação ou com ambas girando em sentidos contrários. O processo de usinagem é o mesmo, porém, esse movimento relativo apresenta-se como uma variável que pode interferir na vida da ferramenta e na qualidade do furo.

1.1

OBJETIVOS

Este trabalho tem por objetivo geral a busca pela melhor condição de usinagem na furação de aço ABNT 1045 por brocas helicoidais de aço rápido com 13 mm de diâmetro, levando em conta a vida da ferramenta e a precisão dimensional dos furos. Os objetivos específicos deste trabalho são:

a) Comparar furos usinados com peça em rotação (torneamento) e ferramenta

em rotação (mandrilamento), avaliando vida da ferramenta e variação dimensional.

b) Avaliar a influência da presença ou ausência de fluido de corte na vida da

ferramenta e variação dimensional do furo realizado.

c) Verificar a influência do tipo de afiação da broca na vida da ferramenta e

variação dimensional do furo usinado.

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1.2

JUSTIFICATIVA

A broca helicoidal de aço rápido sem revestimento está entre as ferramentas mais baratas e mais utilizadas na indústria para o processo de furação. É de grande importância saber em quais condições essa ferramenta apresenta melhor desempenho, levando em conta a duração da vida e a precisão dimensional dos furos usinados. Este trabalho levou em consideração e tentou reproduzir a rotina e a forma de trabalho das fábricas e oficinas mais simples, realizando tudo da forma menos onerosa possível. Dessa forma, os resultados desta pesquisa podem ser utilizados por um grande percentual da indústria metal-mecânica.

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2 O PROCESSO DE FURAÇÃO

O processo de furação é usado nas mais variadas áreas do conhecimento. A indústria aeronáutica, por exemplo, sempre foi dependente desse processo. A indústria petrolífera depende totalmente da furação para encontrar e extrair o seu produto, assim como em alguns casos da indústria de mineração. A construção civil faz uso da furação em diversas situações. Até mesmo o setor de serviços, com a medicina e a odontologia, usa esse processo de forma sutil em alguns procedimentos. A furação é um processo amplamente utilizado na indústria metal-mecânica. Segundo Stephenson e Agapiou (2006, p. 21), a furação é o processo mais comum

de usinagem. Grande parte das peças solicitadas por clientes requer operações que

possibilitem a execução de furos das mais diversas características. Os furos podem ser executados por usinagem, conformação ou já no processo de fundição, embora

o acabamento dado pelo processo de fundição geralmente exija operações

posteriores de usinagem. A furação por meio de conformação ocorre no processo chamado estampagem. Um punção (ferramenta) é forçado contra o material de peça em uma matriz. Ocorre cisalhamento do material da peça e o resultado é um furo com o formato e dimensões aproximadas do punção. É um processo apropriado para grandes lotes de peça e, evidentemente, se as características requeridas para a peça não tornarem o processo tecnicamente inviável. O processo de furação por usinagem pode ser feito com ferramentas de geometria definida ou por processos especiais. Eles são vistos mais detalhadamente a seguir.

2.1 FURAÇÃO COM FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA

As ferramentas de geometria definida utilizadas na usinagem de furos são denominadas brocas. A furação com brocas é sem dúvida o processo mais comum para a usinagem de furos. Dentre os tipos mais tradicionais de brocas, pode-se citar as brocas chatas, as brocas helicoidais, as brocas canhão e as brocas ocas para trepanação.

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Diferentes materiais e geometrias das brocas tornam essa operação possível para uma grande variedade de condições de usinagem, levando em conta o diâmetro e a profundidade do furo. Stephenson e Agapiou (2006, p. 192) identificam como principais fatores para a seleção da broca mais apropriada para a usinagem de uma determinada peça os seguintes: material a ser usinado, dimensões do furo, existência ou não de um pré- furo, o fato de o furo ser cego ou passante, características de entrada e saída da ferramenta na peça, qualidade superficial requerida para o furo, características de máquina-ferramenta e fixação, e as condições de corte. A ferramenta de maior utilização é a broca de aço rápido com canais helicoidais (ou simplesmente broca helicoidal), devido à sua grande aplicabilidade e custo relativamente baixo. Ela será tratada mais detalhadamente a seguir. Outras ferramentas foram desenvolvidas mais recentemente:

a) broca de aço rápido revestida com nitreto de titânio possibilitou um substancial aumento da velocidade de corte e/ou da vida da ferramenta em relação à broca de aço rápido sem revestimento;

b) broca inteiriça de metal duro quando o furo é pequeno (menor que 20 mm) e a máquina possui rotação, rigidez e potência suficientes, essa broca é uma boa alternativa;

c) broca com pastilhas intercambiáveis de metal duro brocas deste tipo são inviáveis quando seu diâmetro é pequeno, devido à dificuldade de fixação dos insertos. Porém, para brocas de diâmetros médios, essa é uma boa opção, desde que, novamente, a máquina propicie sua utilização; (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 177-178).

Também vem sendo utilizadas brocas de aço rápido sinterizado. As ferramentas feitas por esse processo tendem a ter uma maior resistência ao desgaste. Essas novas ferramentas têm o seu melhor uso em máquinas de grande potência e alta rotação. E é mais apropriado que seja dessa forma, visando o rendimento máximo de usinagem.

2.1.1 Brocas Helicoidais

Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 178), “Atualmente no Brasil, mais da metade das operações de furação ainda são realizadas com brocas helicoidais de aço rápido com ou sem camada de cobertura.” Stemmer (1995 B, p. 1) destaca que “A furação com brocas é uma operação de desbaste”. Para se obter melhor qualidade superficial e precisão dimensional são

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executadas operações de acabamento, “tais como alargamento, brochamento, mandrilamento, torneamento interno, retificação interna, etc.” (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 178).

interna, etc.” (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 178). Figura 2.1 – Broca helicoidal com haste cilíndrica

Figura 2.1 Broca helicoidal com haste cilíndrica Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (1978, p. 1)

Segundo Stemmer (1995 B, p. 1), deve-se levar em conta as condições severas da operação, uma vez que a velocidade de corte varia de um valor nulo no centro até um valor máximo na periferia do furo; e o fluido de corte que, além da sua função lubri-refrigerante, desempenha a de transportar os cavacos, chega com muita dificuldade ao local onde está sendo realizado o corte. Essas considerações ilustram a situação severa a que a ferramenta está constantemente submetida.

severa a que a ferramenta está constantemente submetida. Figura 2.2 – Broca helicoidal com haste cônica

Figura 2.2 Broca helicoidal com haste cônica Fonte: König; Klocke, 1997 1 (apud CASTILLO, 2005, p. 24)

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (1978, p. 1) estabelece três tipos de brocas helicoidais: a broca helicoidal com haste cilíndrica (Figura 2.1), a broca helicoidal com haste cônica (Figura 2.2) e a broca helicoidal com furo para

1 KÖNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, fräsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer, 1997, 471 p.

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refrigeração (Figura 2.3). Embora a norma seja relativamente antiga, os três tipos apresentam características muito úteis à realidade atual.

apresentam características muito úteis à realidade atual. Figura 2.3 – Broca helicoidal com furo para

Figura 2.3 Broca helicoidal com furo para refrigeração Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (1978, p. 1)

2.1.1.1 Geometria das brocas helicoidais

De forma geral, as partes da broca que se envolvem diretamente no processo de furação são o gume principal, a superfície de incidência, ou flanco, e a superfície de saída, ou face, como é mostrado na Figura 2.4. Existem dois de cada elemento citado.

na Figura 2.4. Existem dois de cada elemento citado. Figura 2.4 – Partes ativas principais de

Figura 2.4 Partes ativas principais de uma broca helicoidal Fonte: Adaptado de Associação Brasileira de Normas Técnicas (1978, p. 2)

De forma mais detalhada, os elementos que caracterizam uma broca helicoidal são:

a) haste destina-se à fixação da broca na máquina. Em brocas de diâmetro pequeno (até 15 mm), em geral usa-se brocas de haste cilíndrica e a fixação à máquina se dá por intermédio de mandris. Em brocas de diâmetros maiores, prefere-se prender a broca a um cone morse, que por sua vez é preso à máquina, o que possibilita maior força de fixação;

b) diâmetro é medido entre as duas guias da broca. Normalmente tem tolerância dimensional h8;

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c) núcleo parte interior da broca de diâmetro igual a 0,16 D. Serve para conferir rigidez à broca;

d) guias a superfície externa de uma broca helicoidal apresenta duas

regiões (uma em cada aresta de corte) que têm diâmetro maior que o diâmetro das paredes da broca. Tais regiões são denominadas guias. Têm duas funções básicas a primeira, como o próprio nome diz, é a de guiar a broca dentro do furo; a segunda é a de evitar que toda a parede externa da broca atrite com as paredes do furo, diminuindo assim os esforços necessários para a furação.

e) canais helicoidais são as superfícies de saída da ferramenta. O ângulo de hélice de brocas normais, que na periferia da broca coincide com o ângulo de saída, pode ser 28 graus para brocas de aplicação geral (brocas do tipo N com ângulo de ponta = 118°), 15 graus para brocas destinadas à usinagem de materiais com cavacos curtos (brocas tipo H com ângulo de ponta igual a 60 ou 90°) e 40 graus para brocas destinadas à usinagem de materiais com cavacos longos e/ou materiais moles (broca tipo W com ângulo de ponta de cerca de 140°).

O comprimento do canal helicoidal também pode variar dependendo do

diâmetro da broca e do comprimento do furo que se deseja usinar. Além dessas brocas normais, existem uma infinidade de outros tipos de brocas helicoidais, tais como as destinadas a furos profundos, brocas extracurtas quando se deseja maior rigidez da broca, brocas escalonadas para usinagem de furos passantes escalonados, brocas de calibração para calibrar ou alargar furos fundidos, pré-estampados ou pré-furados, etc.

f) arestas de corte numa broca helicoidal as duas arestas principais de

corte não se encontram em um ponto, mas existe uma terceira aresta ligando-as. Esta terceira aresta é chamada de aresta transversal de corte.

O ângulo formado entre as duas arestas principais, chamado de ângulo

de ponta () (esta denominação não está de acordo com a norma brasileira NBR 6163, que chama de ângulo de ponta o encontro entre a aresta principal e secundária de corte), é normalmente igual a 118 graus. Em brocas para usinagem de materiais moles, seu valor é de 140 graus. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 179-181).

Na Figura 2.5 estão representados os principais ângulos da geometria da broca helicoidal. A aresta transversal de corte, ou gume transversal, tem o comprimento diretamente proporcional ao diâmetro do núcleo da broca. Stemmer (1995 B, p. 6) explica que o gume transversal age em péssimas condições de trabalho, e que é responsável por até 65% da força axial de avanço. Por isso, deve ser mantido o menor possível. Pode-se dizer que ele mais conforma o material à sua frente do que propriamente corta.

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29 Figura 2.5 – Geometria da cunha de uma broca helicoidal Fonte: Schroeter et al, 1999

Figura 2.5 Geometria da cunha de uma broca helicoidal Fonte: Schroeter et al, 1999 2 (apud CASTILLO, 2005, p. 25)

2.1.1.2 Afiação das brocas helicoidais

A partir das geometrias padronizadas, as brocas helicoidais podem passar por pequenas alterações para otimização do processo. Para a usinagem de aço, essas afiações geralmente têm por objetivo a eliminação do gume transversal, devido aos inconvenientes gerados por ele. Stemmer (1995 B, p. 9) cita como principais processos de afiação para a usinagem de aço:

a) a afinação do gume transversal reentrância na ponta da broca;

(Figura 2.6), em

que se retifica uma

2 SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianópolis, 1999. 32 p.

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30 Figura 2.6 – Afinação do gume transversal Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18) b) a

Figura 2.6 Afinação do gume transversal Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18)

b) a correção do ângulo de saída com afinação do gume transversal (Figura 2.7), em que “se retifica uma canaleta que simultaneamente corrige o ângulo de saída da broca, no centro e afina o gume principal, melhorando as condições de corte.” (STEMMER, 1995 B, p. 9);

as condições de corte.” (STEMMER, 1995 B, p. 9); Figura 2.7 – Correção do ângulo de

Figura 2.7 Correção do ângulo de saída com afinação do gume transversal Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18)

c) a afiação cruzada (Figura 2.8), onde se retifica um plano inclinado nos flancos da ferramenta, eliminando a aresta transversal de corte. Com isso, o esforço de compressão na ponta da ferramenta diminui consideravelmente.

na ponta da ferramenta diminui consideravelmente. Figura 2.8 – Dois casos de afiação cruzada Fonte:

Figura 2.8 Dois casos de afiação cruzada Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18)

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2.1.2 Máquinas para Furação com Brocas

Para a execução do processo de usinagem, a máquina-ferramenta deve produzir movimentos relativos entre peça e ferramenta. Os mais importantes são citados e explicados por Ferraresi (1977, p. 2-3):

O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, o qual

sem o movimento de avanço origina sòmente uma única remoção de

cavaco, durante uma volta ou um curso [

O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta, que,

juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou

contínuo de cavaco, durante várias revoluções ou cursos [

O movimento efetivo de corte é o resultante dos movimentos de corte e de

avanço, realizados ao mesmo tempo.

As direções desses movimentos estão representados na Figura 2.9.

desses movimentos estão representados na Figura 2.9. Figura 2.9 – Direção dos principais movimentos na

Figura 2.9 Direção dos principais movimentos na furação Fonte: Stemmer (1995 A, p. 12)

No caso da furação, o movimento de rotação é obrigatório para que ocorra o movimento de corte. Essa rotação pode ser somente da peça, somente da ferramenta, ou de ambas, em sentidos contrários.

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2.1.2.1 Peça em rotação

Para a execução da furação com a peça em rotação, a máquina mais adequada é o torno mecânico, tanto o convencional quanto o CNC. No torno, a usinagem de furos é possível como explica Rosa (p. 13): “Fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote e com o material em rotação.” Dessa forma, a peça sofre a rotação que possibilita o movimento de corte. E a broca, presa ao cabeçote do torno, realiza o movimento de avanço (Figura 2.10). A broca pode ser presa ao cabeçote com a utilização de pinças.

pode ser presa ao cabeçote com a utilização de pinças. Figura 2.10 – Furação em um

Figura 2.10 Furação em um torno Fonte: Adaptado de Rosa (p. 14)

2.1.2.2 Ferramenta em rotação

Neste caso a ferramenta gira e a peça permanece em repouso. É o processo mais comumente utilizado nos ramos da indústria metal-mecânica, construção civil e na mineração, por exemplo. Na área de usinagem, é o processo mais comum e geralmente o único processo viável quando a peça não apresenta geometria cilíndrica. As máquinas utilizadas podem ser furadeiras de bancada, furadeiras de coluna, furadeiras radiais, centros de usinagem CNC e mandriladoras, por exemplo. Segundo Kunrath (p. 39), “As furadeiras são máquinas relativamente simples, onde o movimento de corte é rotativo e o avanço linear tem apenas uma direção”. Então, nesse caso, a peça fica estática e os movimentos, tanto de avanço como de

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rotação, são realizados pela ferramenta, devidamente fixada à máquina. A Figura 2.11 apresenta um exemplo de furadeira.

máquina. A Figura 2.11 apresenta um exemplo de furadeira. Figura 2.11 – Furadeira de coluna com

Figura 2.11 Furadeira de coluna com avanço manual Fonte: Kunrath (p. 39)

O uso da mandriladora é basicamente igual ao uso da furadeira, com exceção de que o avanço geralmente ocorre na direção horizontal. Na mandriladora também pode ocorrer de o movimento de avanço ser realizado pela peça, com o deslocamento da mesa. Para isso, a mesa deve ser capaz de se deslocar de forma linear e estável. Caso contrário, podem ocorrer desvios no furo e até mesmo a quebra da ferramenta.

2.1.2.3 Peça e ferramenta em rotação

Neste caso, peça e ferramenta giram em sentidos contrários, com o movimento de avanço sendo realizado por uma das duas. A rotação relativa entre peça e ferramenta pode ser muito elevada, gerando maiores velocidades de corte.

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2.2

FURAÇÃO POR PROCESSOS ESPECIAIS

2.2.1

Furação a Laser

Segundo o Instituto Fábrica do Milênio (2005, p. 130) a furação a laser consiste na pulsação de raios laser de alta intensidade de radiação em curtos intervalos de tempo. A intensidade é suficientemente alta para aquecer, fundir e evaporar o material da peça quase que instantaneamente. Essa evaporação do material da peça gera o resultado desejado da operação, ou seja, o furo. Brown (1998, p. 360) identifica algumas características do processo a laser. Pode-se citar o tempo curto de setup, a não-utilização de ferramentas propriamente ditas, a eliminação da necessidade de fixação da peça e a menor probabilidade de defeitos superficiais gerados pela movimentação do material. O Instituto Fábrica do Milênio (2005, p. 130-131) ainda salienta as vantagens da furação a laser, como a ausência dos problemas referentes a ferramentas de corte, a irrelevância da dureza do material de peça, a facilidade de se furar superfícies curvas ou angulares, a boa precisão no posicionamento, a possibilidade de se fazer furos de diâmetros muito pequenos, a produtividade alta e a razão profundidade/diâmetro do furo em um valor máximo de aproximadamente 50. Além de uma alta precisão dimensional e de forma. Esse processo tem como principal ponto negativo o alto custo do sistema, o que torna inviável sua aquisição para execução de pequenos lotes de peças ou operações esporádicas.

2.2.2 Eletroerosão

Conforme explica o Instituto Fábrica do Milênio (2005, p.133-139), a usinagem por eletroerosão, ou EDM (Electrical Discharge Machining), caracteriza-se por um sistema em que são produzidas faíscas elétricas entre o eletrodo e o material da peça. As faíscas são de uma temperatura altíssima, e quando atingem a peça provocam a fusão de partículas e, dessa forma, ocorre a erosão. O sistema é todo envolto por fluido dielétrico. O eletrodo não deve tocar a peça. O espaço entre os dois é preenchido pelo fluido, que torna mais apropriada a ocorrência das faíscas, e também tem papel fundamental na remoção das partículas erodidas.

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O formato e dimensões do furo são determinados pelo formato e dimensões do

eletrodo. As dimensões do furo serão pouco maiores que as do eletrodo, devido a um pequeno intervalo (denominado gap) entre as laterais do furo e o eletrodo, vital

para a passagem do fluido dielétrico. Brown (1998, p. 127-129) ainda cita o processo de eletroerosão a fio (wire EDM), um caso particular e bastante usado do processo. Ao invés do eletrodo convencional, é utilizado um fio em alimentação contínua. Ele vai erodindo o contorno do furo desejado. Com o auxílio das tecnologias CNC (comando numérico computadorizado) e CAM (Computer Aided Manufacturing) é possível se fazer furos dos mais diversos formatos.

A eletroerosão a fio apresenta uma limitação peculiar: só podem ser executados

furos passantes. Outra limitação, não somente do processo a fio, mas também do tradicional, é que o material de peça tem de apresentar certa condutividade elétrica. Segundo Brown (1998, p. 116) a eletroerosão apresenta como vantagem o fato de a dureza da peça ser irrelevante, podendo ser feito mesmo após tratamento térmico ou termoquímico de endurecimento.

2.3 VIDA DA FERRAMENTA

A vida de uma ferramenta de corte é o período no qual ela pode ser utilizada

para uma função específica, produzindo uma peça com a qualidade exigida.

Durante sua utilização, a ferramenta é submetida a diversos mecanismos de natureza física e química, que causam diferentes formas de desgaste na ferramenta.

A ação dos mecanismos de desgaste durante certo tempo causa alterações

dimensionais na ferramenta, fazendo com que as peças produzidas passem a não ter mais as dimensões aceitáveis dentro de uma faixa de tolerância. Quando isso ocorre, é o fim da vida da ferramenta, e ela deve ser substituída ou reafiada.

2.3.1 Mecanismos de Desgaste

Existem vários mecanismos de desgaste que incidem sobre a ferramenta de corte durante o processo de usinagem. Dentre os principais, pode-se considerar:

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a) Abrasão mecânica (ou atrito) segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p.

108-109), essa é uma das causas de desgaste mais comuns. Ela atinge a face e o

flanco da ferramenta (superfície de saída e superfície de incidência, respectivamente). O desgaste no flanco é maior, porque ele atrita com a peça, que é mais rígida que o cavaco, que atrita com a face. Stemmer (1995 A, p. 132) ainda destaca que a presença de partículas duras no material da peça resulta num aumento nesse tipo de desgaste. E, como a abrasão gera calor, o material da ferramenta deve ter considerável dureza a quente.

b) Aderência sobre esse mecanismo de desgaste, Stemmer (1995 A, p. 132-

133) afirma que:

A aderência entre o material da peça e as asperezas superficiais da ferramenta se deve à ação das altas temperaturas e pressões presentes na zona de corte e ao fato de que a superfície inferior do cavaco, recém arrancada, apresenta-se limpa, sem camadas protetoras de óxidos e, portanto, quimicamente muito ativa. A prova de que tais aderências se podem formar, é o gume postiço, formado por partículas que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de deformação a frio, isto é, estão encruadas, duras e resistentes. Elas dificultam o deslizamento do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito na face e provocando um maior recalque do cavaco. O aumento do atrito provoca um aumento progressivo da força de deslizamento do cavaco, até que as partículas soldadas são arrancadas. O arrancamento destas partículas pode-se dar por cisalhamento das asperezas da ferramenta, por separação na solda ou por cisalhamento dentro das próprias partículas. No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta. De modo geral, o deslocamento de partículas encruadas e duras separadas do gume postiço, sob alta pressão, provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da ferramenta. O gume postiço ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste aumenta, inicialmente, com a velocidade, pois vão se alcançando temperaturas e pressões que favorecem a aderência. Já em velocidades mais elevadas, a temperatura sobe a ponto de amolecer as partículas aderidas, que recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito mais resistente ao calor, não é afetado. Não havendo mais condições de formação do gume postiço, o desgaste da ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco, pois o mesmo desliza mais facilmente pela face da ferramenta.

c) Deformação plástica segundo Stemmer (1995 A, p. 132), ela ocorre quando

são usados avanços maiores na operação, o que põe à prova a dureza e resistência

a quente do material da ferramenta. Com o tempo, esse tipo de avaria pode inutilizar

a ferramenta. d) Difusão consiste na migração de determinados átomos do cavaco para a

ferramenta. Esse mecanismo de desgaste ocorre em condições propícias na zona de corte, que podem ser a alta temperatura, determinado tempo de contato entre cavaco e

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ferramenta e afinidade físico-química existente entre eles (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 110). Segundo Stemmer (1995 A, p. 133), esse fenômeno não é observado em ferramentas de aço rápido, pois a temperatura propícia para a difusão é muito maior que a temperatura de amolecimento do material da ferramenta. e) Oxidação as altas temperaturas do processo de corte podem tornar a superfície da ferramenta quimicamente ativa, ocorrendo a formação de camadas de material oxidado (carepas). Na remoção dessa carepa é que ocorre o desgaste propriamente dito. Para Stemmer (1995 A, p. 133), esse mecanismo também não atinge ferramentas de aço rápido, devido à temperatura de amolecimento ser bem inferior à de oxidação. Pode-se dizer que os mecanismos de desgaste agem sobre a ferramenta em faixas de temperatura diferentes. Essa temperatura depende, por exemplo, da velocidade de corte e do avanço. A diferença de faixas de atuação dos mecanismos está ilustrada na Figura 2.12.

de atuação dos mecanismos está ilustrada na Figura 2.12. Figura 2.12 – Faixas de atuação dos

Figura 2.12 Faixas de atuação dos mecanismos de desgaste

Fonte: König; Klocke, 1997

3

(apud CASTILLO, 2005, p. 37)

3 KÖNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, fräsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer, 1997, 471 p.

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2.3.2 Formas de Desgaste em Brocas Helicoidais

Existem várias formas de desgaste, sendo que alguns são comuns a diversos tipos de ferramenta. Esses desgastes mais comuns são citados no Quadro 2.1, junto a suas possíveis causas e prevenções.

Tipo de

Possíveis Causas

Ações para Minimização

Desgaste e/ou

avaria

Desgaste de

Velocidade de corte muito alta ou muito baixa (se a causa for a ocorrência da aresta postiça de corte).

Resistência insuficiente ao desgaste da ferramenta.

Redução da velocidade de corte.

Flanco

Seleção de classe de ferramenta mais resistente ao desgaste.

Aumento da velocidade de corte se o desgaste for causado pela aresta postiça de corte.

Abrasão.

Desgaste de

Oxidação.

Seleção de fluido de corte com agentes antioxidantes.

Entalhe

Redução da velocidade de corte.

Desgaste de

Difusão.

Seleção de classe de ferramenta que possua cobertura de óxido de alumínio, exceto na usinagem de alumínio

Cratera

Deformação

Altas temperaturas combinadas com altas pressões na região de corte.

Seleção de classe de ferramenta com maior dureza a quente.

Plástica

Redução da velocidade de corte.

Ferramenta com baixa resistência a quente

Trincas de

Variação excessiva de esforço na aresta de corte.

Seleção de uma classe de ferramenta mais tenaz.

Origem

Mecânica

 

Redução do avanço.

Suavização do primeiro contato da ferramenta com a peça.

Aumento da estabilidade.

Trincas de

Excessiva variação de temperatura.

Seleção de classe de ferramenta mais tenaz.

Origem

Térmica

 

Aplicação do fluido de corte em abundância ou não-aplicação.

Lascamento

Classe da ferramenta muito frágil.

Seleção de classe de ferramenta mais tenaz.

Geometria da ferramenta muito fraca.

Aumento do ângulo de ponta, raio de ponta e/ou do ângulo de cunha (chanframento da aresta).

Suavização do primeiro contato da ferramenta com a peça.

Choques da ferramenta com a peça.

Quadro 2.1 Tipos de desgaste com possíveis causas e ações corretivas Fonte: Adaptado de Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 105)

Dois dos desgastes mais comuns e facilmente mensuráveis em brocas são a marca de desgaste no flanco e a cratera na face, muito usados nas considerações

39

sobre a vida útil da ferramenta. Além desses dois, Castillo (2005, p. 41) ainda cita os desgastes do gume transversal, da quina e das guias laterais. A Figura 2.13 mostra a localização de todos esses desgastes.

Figura 2.13 mostra a localização de todos esses desgastes. Figura 2.13 – Formas de desgaste em

Figura 2.13 Formas de desgaste em uma broca helicoidal

Fonte: König; Klocke, 1997

4

(apud CASTILLO, 2005, p. 41)

Estudos mais detalhados encontraram ainda mais formas de desgaste, conforme cita Castillo (2005, p.41).

Kanai et al. (1978) 5 realizou testes de desempenho de brocas na

usinagem de aço carbono S45C, onde quantificou e avaliou sete tipos

diferentes de desgaste [

Desgaste de quina, W;

Desgaste de flanco médio, VB;

Desgaste de flanco máximo, VBmax;

Desgaste de guia lateral, Mw;

Desgaste de cratera, Kw;

Desgaste no gume transversal medido em relação ao gume de corte

(altura), C t , e desgaste no gume transversal medido em relação ao gume de

corte (largura), C m ;

Altura (Pt) e largura (Pm) do lascamento.

]

em brocas helicoidais,:

4 KÖNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, fräsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer, 1997, 471 p. 5 KANAI, M. et al. Statisticals characteristics of drill wear and drill life for standardized performance tests. Annals of the CIRP, 27, p. 61-66, 1978.

40

Esses desgastes são mostrados na Figura 2.14, sendo que os desgastes de flanco médio e máximo são representados juntos.

de flanco médio e máximo são representados juntos. Figura 2.14 – Tipos de desgaste em brocas

Figura 2.14 Tipos de desgaste em brocas

Fonte: Kanai et al, 1978

6

(apud CASTILLO, 2005, p. 42)

Como foi citado anteriormente, o gume transversal atua sob condições críticas na usinagem. E isso é preocupante do ponto de vista do desgaste da ferramenta. A conformação que ele causa no material da peça dá origem a um desgaste progressivo. Para Castillo (2005, p. 42) tais “esforços podem causar lascamentos e consequente destruição do gume transversal, podendo provocar caldeamento da ferramenta e quebra da mesma”. A Figura 2.15 mostra duas formas de desgaste da aresta transversal de corte. Assim como no gume transversal a velocidade de corte é mínima, na quina da ferramenta ela é máxima. Dessa forma ocorrem, segundo Castillo (2005, p. 43),

6 KANAI, M. et al. Statisticals characteristics of drill wear and drill life for standardized performance tests. Annals of the CIRP, 27, p. 61-66, 1978.

41

problemas de desgaste de natureza térmica nessa região, podendo incluir, além da quina, as guias da broca.

região, podendo incluir, além da quina, as guias da broca. Figura 2.15 – a) Desgaste do

Figura 2.15 a) Desgaste do gume transversal; b) arredondamento do gume transversal Fonte: Schroeter et al, 1999 7 (apud CASTILLO, 2005, p. 42)

2.3.3 Determinação do Fim de Vida da Ferramenta

A ação de mecanismos de desgaste por determinado tempo torna a ferramenta inapropriada para uso, dando fim à sua vida útil. O fim da vida da ferramenta, propriamente dito, pode ocorrer quando:

a) os desgastes atingirem proporções tão elevadas que se receia a quebra da aresta de corte. Isto é crítico em operações de desbaste onde, por não ser necessária a obtenção de tolerâncias apertadas e bons acabamentos superficiais, permite-se que os desgastes cheguem a valores altos;

b) devido ao desgaste da superfície de folga da ferramenta, não é mais possível a obtenção de tolerâncias apertadas e/ou de bons acabamentos superficiais da peça. Isso é crítico em operações de acabamento;

c) os desgastes crescem muito, fazendo com que a temperatura da aresta cortante ultrapasse a temperatura na qual a ferramenta perde o fio de corte (a aresta de corte se decompõe). Isso é crítico em ferramentas de aço rápido, que suportam temperaturas menores que outros materiais para ferramentas;

d) o aumento da força de usinagem, proveniente dos desgastes elevados da ferramenta, interfere no funcionamento da máquina. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 113)

7 SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianópolis, 1999. 32 p.

42

Stemmer (1995 A, p. 136-137) ainda salienta que a determinação de um ponto exato para o fim da vida da ferramenta de corte é algo importante nos estudos sobre usinagem e usinabilidade. Ele ainda cita, entre outros, os seguintes critérios para determinar o fim da vida da ferramenta:

total

superaquecimento;

a)

Falha

da

ferramenta,

que

a

inutiliza

por

lascamento,

quebra

ou

b) Falha parcial da ferramenta, caracterizada por forte atrito entre a peça e o

flanco da ferramenta;

c) Largura da marca de desgaste, no flanco da ferramenta;

d) Vibrações intensas, que impedem a continuidade da operação;

e) Profundidade da cratera, na face da ferramenta;

f) Piora do acabamento superficial, de forma repentina;

g) Aparecimento de rebarbas de usinagem, na peça;

A largura da marca de desgaste, medida na superfície de incidência da ferramenta de corte, “é o critério de emprego mais frequente na indústria para a determinação do fim de vida da ferramenta de metal duro e cerâmica” (STEMMER, 1995 A, p. 137). Mas ele pode ser aplicado também para ferramentas de aço rápido e outros materiais, pois o desgaste de flanco, ou desgaste frontal, “É o tipo de desgaste mais comum. Todo processo de usinagem causa desgaste frontal” (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 101). Segundo Ferraresi (1977, p. 362), a medição da marca de desgaste no flanco da ferramenta pode ser feita facilmente por meio de uma lupa ou um microscópio de oficina. A Figura 2.16 mostra a localização e medição da marca de desgaste em uma broca helicoidal. Castillo (2005, p. 43) salienta que no caso de ter acontecido “deformação plástica ou desgaste do gume, ou seja, retração do mesmo, a marca de desgaste deve ser medida em relação à posição original do gume considerado”, fazendo uso, se necessário, de uma referência.

43

43 Figura 2.16 – Desgaste médio VB e desgaste máximo VBmax no flanco de uma broca

Figura 2.16 Desgaste médio VB e desgaste máximo VBmax no flanco de uma broca Fonte: Schroeter et al, 1999 8 (apud CASTILLO, 2005, p. 43)

2.4 MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES EM USINAGEM

Diversas variáveis podem ter influência sobre a duração da vida de uma ferramenta de corte. Uma delas diz respeito à aplicação de fluido de corte no sistema peça-ferramenta durante a operação, proporcionando um meio de refrigeração e lubrificação para o processo. Stemmer (1995 A, p. 149) cita como objetivos da utilização de fluido de corte:

- Aumentar a vida da ferramenta

- Aumentar a eficiência da remoção de material.

- Melhorar o acabamento superficial

- Reduzir a força e potência de corte.

Como funções dos fluidos lubri-refrigerantes, pode-se identificar:

a Refrigeração da ferramenta É especialmente importante em altas

velocidades de corte. Quando se utiliza ao máximo as possibilidades da ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de

amolecimento, pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida da ferramenta. [ ]

b Lubrificação Deve atuar especialmente na zona de contato da peça e

do cavaco com a face da ferramenta. Para diminuir a temperatura no gume da ferramenta pode-se eliminar pela refrigeração o calor gerado, como também procurar reduzir a geração de calor. Este segundo caminho é realizado pela lubrificação. [ ]

A medida que aumenta a velocidade de corte, o tempo para a entrada do

fluido entre as superfícies atritantes e para a reação química dos aditivos se

torna insuficiente, perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Em

8 SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianópolis, 1999. 32 p.

44

altas velocidades, de qualquer forma o efeito refrigerante é mais importante que a lubrificação.

c Proteção contra a corrosão O fluído de corte deve proteger a peça,

assim como a máquina contra a corrosão. Isso obriga, no caso de utilização

de água, que tem excelentes qualidades de refrigeração, ao emprego de

óleos com emulsificadores ou de aditivos anti-corrosão.

d Arrastamento de cavacos O fluído de corte, quer por ação mecânica

de arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilização do cavaco, quer por alteração da forma do cavaco, tem uma importante função na

eliminação dos cavacos da área de trabalho. Esta ação é especialmente útil

na

furação profunda, na trepanação e na furação com brocas canhão, onde

se

usa fluído injetado sob pressão, através da ferramenta de corte, para

forçar os cavacos para fora do furo.

e Eliminação do gume postiço O gume postiço se forma

especialmente em baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o

acabamento superficial. A lubrificação da face da ferramenta (superfície de saída) por fluídos com aditivos de extrema pressão (EP) ou por óleos graxos, pode evitar a formação do gume postiço.

f Qualidades acessórias Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda

as seguintes qualidades acessórias:

- Resistência á infectação por bactérias e fungos.

- Não ter tendência ao envelhecimento (formação de borras, espumas,

oxidação, perda de estabilidade).

- Não afetar a saúde, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e

névoas.

- Facilidade de preparação e manutenção.

- Não atacar metais, plásticos, tintas, borrachas, elementos de vedação e outras peças da máquina.

- Não atacar ligantes dos rebolos (na retificação).

- Boa transparência, para permitir a observação do processo de usinagem.

- Baixa inflamabilidade.

- Não afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilização nem no descarte.

- Não ter cheiro incomodativo.

- Poder de remover impurezas.

- Boa molhabilidade e resistência a altas pressões.

- Boa filtrabilidade.

- Não formar espuma.

As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicação e, as vezes, são

até contraditórias. Não existe um fluído de características universais, que

atende a todas as exigências. No desenvolvimento de meios lubri- refrigerantes, a melhoria de certas qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz frequentemente a piora de outras. [ ] g Do ponto de vista econômico A análise é em geral bastante complexa, pois devem ser computados os custos globais de aquisição, estocagem, aplicação, manutenção e descarte, os quais devem ser balanceados com os benefícios obtidos. O custo simples do meio lubri- refrigerante tem pouca significação, representando em geral menos de 1 a 2% do custo de usinagem.” (STEMMER, 1995 A, p. 149-152)

2.4.1 Tipos de Lubri-Refrigerante

Segundo Ferraresi (1977, p. 526), os meios lubri-refrigerantes podem ser sólidos, líquidos ou gasosos.

45

2.4.1.1

Sólidos

Ferraresi (1977, p. 526-527) explica que os lubri-refrigerantes sólidos são aplicados para se obter lubrificação no processo. Antes do início da operação, o sólido é aplicado na superfície de saída da ferramenta, e durante o processo isso acaba diminuindo consideravelmente o atrito entre ferramenta e cavaco. Um exemplo é a pasta de bissulfeto de molibdênio, que apresenta boa lubrificação a altas pressões.

2.4.1.2

Líquidos

Os meios líquidos para lubrificação e refrigeração em usinagem podem ser aquosos ou óleos. Como principais fluidos de corte à base de água pode-se citar as emulsões e as soluções químicas, analisadas a seguir:

a) Emulsões – “consistem da mistura de óleo com água, com a adição de um agente emulsificador, que faz com que o óleo fique distribuído, de modo uniforme e estável, na água, sob a forma de finas gotículas.” (STEMMER, 1995 A, p. 154) Esse fluido tem como principal característica a alta capacidade de refrigeração da operação. E a presença do óleo e outros aditivos diminuem a ação corrosiva dele sobre o sistema. Dessa forma, é utilizado quando a maior preocupação é com a temperatura do sistema.

b) Soluções químicas – também chamadas de fluidos sintéticos, “decorrem da mistura com água, de um concentrado de produtos orgânicos ou inorgânicos, solúveis em água. Não contem derivados de petróleo.” (STEMMER, 1995 A, p. 153) Têm por característica, o alto poder de refrigeração; a transparência, que permite visualizar o processo; e uma vida útil maior, devido aos aditivos biocidas, que não permitem a ação de bactérias. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 170)

Os óleos, ainda segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 171), são utilizados em operações de desbaste pesado, onde a principal causa de aumento de temperatura é o atrito na região do corte. Isso se deve ao seu alto poder de

46

lubrificação. Seu poder de refrigeração é bem menor que o da água. Quanto mais viscoso o óleo, menor a refrigeração proporcionada por ele. Entre os óleos utilizados como fluido de corte, Stemmer (1995 A, p. 152) cita os óleos minerais puros, os óleos graxos, os óleos mistos, os óleos com aditivos polares e os óleos com aditivos de extrema pressão. Como desvantagens dos óleos, pode-se citar a inflamabilidade, o fato de boa parte ser derivada do petróleo e o risco à saúde do operador. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 171)

2.4.1.3

Gasosos

Ferraresi (1977, p. 526) destaca que os gases podem ser utilizados como meios lubri-refrigerantes devido a sua ação física, retirando o calor do sistema; sua ação química, reagindo com a superfície do cavaco recém-formado; e sua ação mecânica, expulsando os cavacos da região do corte. O ar comprimido é de grande utilização, e bem adequado à usinagem de ferro fundido, devido às características dos cavacos. Outros gases como hélio e argônio também podem ser utilizados, no caso de proteger peça e ferramenta contra oxidação.

2.5 QUALIDADE DO PROCESSO DE FURAÇÃO

Segundo Agostinho, Rodrigues e Lirani (1977, p. 1-3), o mercado atualmente exige produtos que possam ser fabricados em diferentes situações, porém de forma e qualidade iguais. Dessa forma, se obedece ao princípio da intercambiabilidade, segundo o qual se pode substituir qualquer peça por outra igual em um sistema complexo que o seu funcionamento não fica comprometido.

A qualidade dos furos está associada ao processo, ao material, à ferramenta e aos parâmetros de corte que são utilizados. Porém, a perfeição na realização de furos é muito difícil, devido aos vários fatores que a influenciam. Temos a situação ideal e a real para realizar a operação, e nem sempre a ideal se aproxima da real. (PANGRÁCIO, 2003, p. 41)

Na furação, observa-se a qualidade da peça usinada por meio da avaliação das tolerâncias dimensionais, tolerâncias geométricas e acabamento superficial.

47

2.5.1 Tolerâncias Dimensionais

Pode-se entender o conceito de tolerância da seguinte forma:

quando se mede as dimensões de diferentes peças cujo funcionamento foi experimentado e considerado adequado, verifica-se que essas dimensões podem oscilar dentro de certos limites, mantendo-se as condições de funcionamento anteriormente previstas. (AGOSTINHO; RODRIGUES; LIRANI, 1977, p. 3)

(

)

Pangrácio (2003, p. 41) define tolerância dimensional como “a faixa de valores que a medida obtida pode variar da nominal e permanecer aceitável.” Ela se refere propriamente ao valor numérico de determinada medida, podendo ser feitos estudos estatísticos sobre a tolerância para determinado lote de peças iguais. Um fator determinante para essa variação dimensional em um lote de peças é o desgaste da ferramenta de corte.

2.5.2 Tolerâncias Geométricas

Em muitos casos, a medida do diâmetro de determinado furo não é suficiente para atestar sua qualidade para a aplicação. Por isso, deve-se observar as tolerâncias geométricas do furo, que podem ser referentes aos erros de forma do furo ou aos erros de posição do furo. Na Figura 2.17 são ilustrados os principais erros geométricos na furação. Segundo Da Silva (2001 9 apud ALMEIDA, 2008, p. 22-23), alguns fatores determinantes para a ocorrência de erros geométricos na furação podem ser:

defeitos da máquina-ferramenta, deformação elástica, fixação incorreta da peça, desgaste da ferramenta, dilatação térmica da peça, endurecimento da superfície, tratamentos térmicos inadequados e formação de rebarbas.

9 DA SILVA, R. B., 2001, Alargamento Cônico do Ferro Fundido Nodular GGG40, Dissertação de Mestrado Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte.

48

48 Figura 2.17 – Erros geométricos mais comuns em furação Fonte: König; Klocke, 1997 10 (apud

Figura 2.17 Erros geométricos mais comuns em furação

Fonte: König; Klocke, 1997

10

(apud CASTILLO, 2005, p. 55)

2.5.3 Acabamento Superficial

A análise do acabamento superficial pode ser feita por meio da medição da rugosidade de determinada superfície. Segundo Kloth (2007, p. 15), a rugosidade “é o conjunto das irregularidades microgeométricas que resultam em uma superfície após um trabalho e que são formadas por numerosos sulcos e ranhuras mais ou menos variáveis em forma, direção e profundidade.” Agostinho, Rodrigues e Lirani (1977, p. 192) destacam que as especificações referentes ao acabamento superficial são fundamentais em peças sujeitas a: atrito, desgaste, corrosão, análise de aparência, fadiga, fenômenos térmicos, fenômenos ópticos, escoamento de fluidos e medição com instrumentos mais sensíveis.

A rugosidade superficial é função do tipo de acabamento ou da máquina-

ferramenta. Na análise dos desvios da superfície real da superfície geométrica, distinguem-se:

a) erros macrogeométricos ou erros de forma, que podem ser medidos com instrumentos de medição convencionais; b) erros microgeométricos ou rugosidade, que só podem ser medidos através de aparelhos especiais tais como: rugosímetros [

A separação entre um erro e outro é arbitrária.

10 KÖNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, fräsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer, 1997, 471 p.

49

Sendo impraticável a determinação dos erros de todos os pontos de uma superfície, faz-se uso da determinação ao longo das linhas que constituem os perfis das peças usinadas. (AGOSTINHO; RODRIGUES; LIRANI, 1977, p. 195-196)

O rugosímetro é o aparelho com a função específica de quantificar a rugosidade de uma superfície. O aparelho tem um sensor que é deslizado por uma linha da superfície que tem a rugosidade a ser medida. O rugosímetro exibe o valor da grandeza, geralmente dado em micrometros (m). Três dos principais valores de rugosidade que devem ser obtidos, segundo Almeida (2008, p. 27-29), são:

a) Rugosidade média (Ra), que é a média aritmética das distâncias atingidas

yn) e a linha média do

, perfil, dentro do comprimento de avaliação (La), como aparece na Figura 2.18;

entre os extremos (cristas e vales) do perfil (y1, y2, y3,

entre os extremos (cristas e vales) do perfil (y1, y2, y3, Figura 2.18 – Rugosidade média

Figura 2.18 Rugosidade média (Ra) de uma superfície Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p. 28)

b) Rugosidade total (Rt), que é a medida entre o vale mais profundo e a crista mais alta do perfil, no comprimento de avaliação (La), como mostra a Figura 2.19;

50

50 Figura 2.19 – Rugosidade total (Rt) de uma superfície Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p.

Figura 2.19 Rugosidade total (Rt) de uma superfície Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p. 28)

c) Rugosidade média (Rz), onde o comprimento de avaliação (La) é dividido em

L4), e cada um tem sua rugosidade total

comprimentos de amostragem (L1,

(z1,

,

, z4). A média entre esses valores resulta em Rz, como mostra a Figura 2.20.

esses valores resulta em Rz, como mostra a Figura 2.20. Figura 2.20 – Rugosidade média (Rz)

Figura 2.20 Rugosidade média (Rz) de uma superfície Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p. 29)

51

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Nesta seção estão descritos os métodos para a realização dos ensaios, bem como os materiais, máquinas e ferramentas utilizadas neste trabalho. Todos os processos foram executados nas dependências da UTFPR Campus Ponta Grossa, exceto a afiação e reafiação das brocas, que foi executada na empresa IN DOOR Manutenções - Curitiba.

3.1 CORPOS DE PROVA

Para a realização dos ensaios, foram confeccionados corpos de prova cilíndricos com aproximadamente 24 mm de diâmetro e 40 mm de comprimento, como os mostrados na Figura 3.1.

e 40 mm de comprimento, como os mostrados na Figura 3.1. Figura 3.1 – Corpos de

Figura 3.1 Corpos de prova

3.1.1 Análise da Matéria-Prima

Para a confecção dos corpos de prova foram utilizadas cinco barras de aço ABNT 1045. Para poder afirmar que as cinco barras eram do mesmo material e, logo, terem propriedades mecânicas aproximadamente iguais, foi realizado o ensaio de dureza e a micrografia das barras.

52

3.1.1.1 Ensaio de dureza

Para o ensaio de dureza foi utilizado o durômetro do Laboratório de Metrologia da UTFPR Campus Ponta Grossa. Foram feitas cinco leituras de dureza para cada uma das barras, utilizando-se a escala de dureza Rockwell B (HRb). A média e desvio-padrão encontrados estão na Tabela 3.1.

Tabela 3.1 Dureza da matéria-prima

Dureza (HRb)

Média

90,06

Desvio-Padrão

3,07

O

percentual

do

desvio-padrão

em

relação

à

dureza

média

é

de

aproximadamente 3%, o que não representa uma diferença de dureza relevante, dado o enfoque deste trabalho.

3.1.1.2 Micrografia

Para a micrografia foram utilizados os equipamentos do Laboratório de Materiais da UTFPR Campus Ponta Grossa. As amostras foram embutidas em baquelite da marca Arotec, sendo comprimidas na prensa Maxi Press Metalotest. Elas foram lixadas e polidas em um equipamento da marca Buehler, formado pelo cabeçote Vector Power Head e pela base Beta Grinder-Polisher. O ataque químico foi feito com nital a 5%. As amostras foram secas em um forno tipo mufla da marca Jung, com potência de 2 kW. Para visualização foi utilizado o microscópio Olympus BX60, onde foi acoplada a câmera Media Cybernetics Evolution LC Color. A análise foi feita com o uso do software Analysis 5.1. O resultado pode ser visto na Figura 3.2.

53

53 Figura 3.2 – Micrografia das cinco barras com as respectivas ampliações A micrografia não mostra

Figura 3.2 Micrografia das cinco barras com as respectivas ampliações

A micrografia não mostra uma diferença microestrutural significativa entre as cinco barras. Nesta análise da matéria-prima conclui-se que o material das cinco barras não apresenta diferença significativa entre elas. Logo, o material a ser usinado nestes ensaios não aparece como uma variável a ser considerada para a obtenção do resultado final.

54

3.1.2 Preparação dos Corpos de Prova

Para a fabricação dos corpos de prova foram utilizadas as cinco barras de aço ABNT 1045 descritas no item anterior. As barras tinham aproximadamente 5 metros de comprimento. No total foram fabricados 600 corpos de prova. Os corpos de prova foram fabricados no torno Nardini, modelo Mascote, também utilizado na execução dos ensaios. A fabricação consiste em torneamento externo, corte da barra e quebra de cantos. Para o torneamento externo e quebra de cantos das peças foi utilizado o inserto Sandvik Coromant TNMG160408-PR e o suporte Sandvik Coromant DTJNR

2020K16.

Para o corte dos corpos de prova da barra foi utilizado o bedame Sandvik Coromant R123H2-0400-0502-CM, montado no suporte Sandvik Coromant

RF123H13-2020BM.

3.2 PROJETO EXPERIMENTAL

Os ensaios foram divididos em oito condições com as respectivas réplicas. As condições foram criadas na relação entre as variáveis:

- máquina-ferramenta, podendo ser o torno ou a mandriladora;

- fluido de corte, sendo usado ou não e

- afiação da broca, podendo ser convencional ou cruzada. A definição das condições pode ser vista no Quadro 3.1.

CONDIÇÕES

MÁQUINA

FLUIDO DE CORTE

AFIAÇÃO

Condição 1

 

Sem Fluido

Convencional

Condição 2

Mandriladora

Cruzada

Condição 3

Com Fluido

Convencional

Condição 4

Cruzada

Condição 5

 

Sem Fluido

Convencional

Condição 6

Torno

Cruzada

Condição 7

Com Fluido

Convencional

Condição 8

Cruzada

Quadro 3.1 Projeto Experimental

55

3.3

MÁQUINA-FERRAMENTA

Os ensaios foram realizados na mandriladora e no torno. As condições de 1 a 4 foram executadas na mandriladora, enquanto as condições de 5 a 8 foram feitas com o torno, assim como as respectivas réplicas.

3.3.1

Mandriladora

A mandriladora é da marca Union, modelo BFT 63, do Laboratório de Mecânica da UTFPR, como pode ser visto na Figura 3.3. A máquina dispõe de uma árvore horizontal com rotação máxima de 1400 rotações por minuto.

com rotação máxima de 1400 rotações por minuto. Figura 3.3 – Ensaio realizado com a mandriladora

Figura 3.3 Ensaio realizado com a mandriladora

Nesta máquina, foi necessária a instalação de um sistema de fixação da peça. Foi um componente retirado de outra máquina do laboratório. Ele consiste basicamente em uma placa com três castanhas, muito similar ao sistema de fixação de peças no torno. Ele foi fixado à mesa da mandriladora, e a mesa foi corretamente posicionada para garantir que o centro da peça estivesse alinhado com o centro da ferramenta.

56

Nesta situação, é na ferramenta que se realiza os movimentos de avanço e de rotação, dando origem ao movimento de corte.

3.3.2

Torno

O torno é da marca Nardini, modelo Mascote, com rotação máxima no eixo árvore de 2500 rotações por minuto. O equipamento pode ser visto na Figura 3.4.

por minuto. O equipamento pode ser visto na Figura 3.4. Figura 3.4 – Ensaio realizado com

Figura 3.4 Ensaio realizado com o torno

Diferente da mandriladora, neste caso a broca sofre apenas o movimento de avanço e a rotação que dá origem ao movimento de corte é realizada na peça.

3.4 FERRAMENTAS DE CORTE

Neste trabalho, foram utilizadas oito brocas de aço rápido. As ferramentas utilizadas foram brocas da marca Lenox Twill, modelo TW104 de 13 milímetros de diâmetro, com 101 milímetros de comprimento da hélice e 151 milímetros de comprimento total, como pode ser visto na Figura 3.5.

57

57 Figura 3.5 – Broca com afiação convencional e com afiação cruzada A fabricação da broca

Figura 3.5 Broca com afiação convencional e com afiação cruzada

A fabricação da broca segue a norma DIN 338, de aço rápido HSS, o qual proporciona alta dureza e tenacidade à ferramenta. Os canais são de geometria do tipo N, retificados com máxima precisão e simetria, garantindo excelente estabilidade operacional e eficiente remoção de cavacos. O diâmetro externo foi obtido pelo processo de retífica centerless. O acabamento superficial é polido, o mais usual para brocas de aço rápido. Possui baixo coeficiente de atrito, o que diminui a adesão a frio do cavaco nas arestas de corte. Disponível nas normas DIN 338 e DIN 340. As brocas foram afiadas e reafiadas por serviço externo com rebolo de desbaste da marca Norton, modelo AA46-K6-V6 e rebolo de acabamento da marca Norton, modelo CRT-AS-80-o. No processo de afiação citado anteriormente, foram obtidas as brocas com afiação cruzada, Figura 3.6.

foram obtidas as brocas com afiação cruzada, Figura 3.6. Figura 3.6 – Broca com afiação convencional

Figura 3.6 Broca com afiação convencional e com afiação cruzada

58

A afiação cruzada, onde foi retifica um plano inclinado nos flancos da ferramenta, com uma inclinação de 27,5° em relação ao eixo da ferramenta, eliminando a aresta transversal de corte, como mostra a Figura 3.7. Com isso, o gume transversal deu lugar a dois novos gumes principais.

o gume transversal deu lugar a dois novos gumes principais. Figura 3.7 – Broca com afiação

Figura 3.7 Broca com afiação cruzada

Para os ensaios com as brocas com afiação convencional a geometria das brocas foram mantidas, como na Figura 3.8.

convencional a geometria das brocas foram mantidas, como na Figura 3.8. Figura 3.8 – Broca com

Figura 3.8 Broca com afiação convencional

59

A reafiação foi feita tanto nas brocas de afiação cruzada quanto nas de afiação

convencional, obtendo as respectivas geometrias anteriores.

3.5 PARÂMETROS DE CORTE UTILIZADOS

Os ensaios realizados no torno foram feitos com a peça girando a 500 rotações por minuto, resultando em uma velocidade máxima de corte de 20,42 m/min. O avanço da ferramenta foi feito de forma manual e intermitente, para possibilitar a saída dos cavacos. Os ensaios na mandriladora também foram realizados com a ferramenta girando a 500 rotações por minuto, originando uma velocidade de corte de 20,42 m/min. O avanço da ferramenta também foi feito manualmente e de forma intermitente.

3.6 MEIO LUBRI-REFRIGERANTE

Metade dos ensaios foi realizada com fluido de corte e outra metade sem a presença dele. O fluido de corte selecionado é líquido, diluído em água. Fluido sintético da marca Amphora Química LTDA, modelo Hydria EP, a 5% de concentração. A

composição do fluído é de óleo vegetal, aminas, amidas, glicóis, antiespumante, bactericida e corante.

O fluido de corte foi borrifado manualmente com a utilização de bisnagas, sendo

consumido em média 1 litro da solução a cada lote de seis peças. A forma de

aplicação pode ser vista na Figura 3.9.

3.7 MEDIÇÃO DO DESGASTE

O desgaste da ferramenta foi avaliado por meio da medição da largura da marca

de desgaste na superfície de incidência, ou seja, no flanco da broca. Mais

propriamente o desgaste máximo (VB max ), que foi mostrado na Figura 2.16.

O desgaste foi medido após a conclusão de cada grupo de seis peças. Dessa

forma, ele foi medido após a 6ª, a 12ª, a 18ª, a 24ª, a 30ª e a 35ª peça, para uma determinada condição.

60

60 Figura 3.9 – Aplicação do fluido de corte A medição foi feita com o microscópio

Figura 3.9 Aplicação do fluido de corte

A medição foi feita com o microscópio Motic SMZ-168, com a lente de 5 vezes de

aumento. A ferramenta foi iluminada pelo dispositivo Motic MLC-150c. As imagens

foram capturadas com o uso da câmera Moticam 2000 2.0 MPixel, acoplada ao microscópio, e do programa Motic Images Plus 2.0. A leitura foi realizada com a cotagem da marca de desgaste na foto.

O resultado considerado para a análise consiste na média aritmética entre o valor

de desgaste encontrado na aresta 1 e na aresta 2 da broca. Os resultados analisados foram encontrados a partir da média aritmética entre os valores das condições e os valores das réplicas. Os valores de desgaste na qual houve a quebra da broca foram descartados para evitar distorções nos resultados.

3.8 MEDIÇÃO DO DIÂMETRO DO FURO

O diâmetro do furo foi medido com a peça apoiada em um prisma Mitutoyo, fazendo uso do micrômetro interno marca, conforme a Figura 3.10. Foi medido o diâmetro da 1ª, 6ª, 12ª, 18ª, 24ª, 30ª e 35ª peça, em cada condição de ensaio. Foi medido o diâmetro do furo no local de entrada da broca (A), na região central da peça (B) e na saída do furo (C), como mostra a Figura 3.11.

61

61 Figura 3.10 – Medição do diâmetro do furo Foram realizadas três leituras do diâmetro de

Figura 3.10 Medição do diâmetro do furo

Foram realizadas três leituras do diâmetro de entrada, três leituras do diâmetro do meio da peça e três leituras do diâmetro de saída. Foi obtida a média aritmética dessas três leituras, tanto para as condições como para as réplicas. A média aritmética entre os valores das condições e os valores das réplicas foram considerados para a análise dos resultados. Os valores de diâmetros na qual houve a quebra da broca foram descartados para evitar distorções nos resultados.

da broca foram descartados para evitar distorções nos resultados. Figura 3.11 – Pontos de medição do

Figura 3.11 Pontos de medição do diâmetro

62

4

EXECUÇÃO DOS ENSAIOS

4.1

ENSAIOS

Como variáveis de entrada foram definidas a máquina-ferramenta, usada para a execução dos ensaios, o uso ou não do fluido lubri-refrigerante e o tipo de afiação das brocas. As variáveis de saída são a vida da ferramenta e a variação dimensional do furo da peça. Foram definidas oito condições com as variáveis de entrada, como pode ser verificado na sequência.

4.1.1 Condição 1

A condição 1 foi realizada com a mandriladora, sem a presença de fluido de corte e com a broca com afiação convencional. A afiação da broca não foi alterada, foi mantida a geometria fornecida pelo fabricante. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observados a aresta 1 (Figura 4.1) e a aresta 2 (Figura 4.2).

a aresta 1 (Figura 4.1) e a aresta 2 (Figura 4.2). Figura 4.1 – Gume da

Figura 4.1 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

4.2). Figura 4.1 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.2 – Gume da

Figura 4.2 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.3) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4030 milímetro. A quina da aresta 1 apresentou material aderido que não interferiu na medição. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.4) também desgastou mais na quina, 0,4210 milímetro.

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63 Figura 4.3 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.4

Figura 4.3 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.4 – Gume da

Figura 4.4 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.5) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5670 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.6) também foi na quina, 0,5850 milímetro.

2 (Figura 4.6) também foi na quina, 0,5850 milímetro. Figura 4.5 – Gume da aresta 1

Figura 4.5 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.6 – Gume da aresta

Figura 4.6 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Na furação da décima quinta peça a ponta da broca começou a escurecer para a cor azul. Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.7) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,6770 milímetro. A aresta 2 (Figura 4.8) apresentou uma quebra no gume, próximo à quina, mas o desgaste também foi maior na quina, 0,6400 milímetro. A quina da aresta 2 apresentou material aderido que não interferiu na medição.

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64 Figura 4.7 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.7 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.8 – Gume da aresta

Figura 4.8 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.9) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,8590 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.10) também desgastou mais na quina, 0,8960 milímetro.

4.10) também desgastou mais na quina, 0,8960 milímetro. Figura 4.9 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.9 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.10 – Gume da aresta

Figura 4.10 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.11) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,9880 milímetro. A presença de material aderido à quina da aresta 01 não interferiu na medição do desgaste. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.12) também desgastou mais na quina, 0,9710 milímetro.

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65 Figura 4.11 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.12

Figura 4.11 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.12 – Gume da aresta

Figura 4.12 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.13) foi verificado na quina da ferramenta, de 1,0420 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.14) também desgastou mais na quina, 0,9880 milímetro. Ao final dos ensaios, a ponta da ferramenta estava com coloração azul escura.

a ponta da ferramenta estava com coloração azul escura. Figura 4.13 – Gume da aresta 1

Figura 4.13 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.1.2 Condição 2

depois da trigésima quinta peça 4.1.2 Condição 2 Figura 4.14 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.14 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A condição 2 foi realizada com a mandriladora, sem a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada. Com a afiação da broca a geometria fornecida pelo fabricante foi alterada, como pôde ser verificado nos capítulos anteriores. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.15) e a aresta 2 (Figura 4.16).

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66 Figura 4.15 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.16 – Gume da

Figura 4.15 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

66 Figura 4.15 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.16 – Gume da

Figura 4.16 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.17) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2108 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.18) também desgastou mais na quina, 0,2378 milímetro.

4.18) também desgastou mais na quina, 0,2378 milímetro. Figura 4.17 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.17 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.18 – Gume da

Figura 4.18 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.19) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3293 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.20) também foi na quina, 0,2750 milímetro.

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67 Figura 4.19 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.19 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.20 – Gume da aresta

Figura 4.20 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.21) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3659 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.22) também desgastou mais na quina, 0,2927 milímetro.

4.22) também desgastou mais na quina, 0,2927 milímetro. Figura 4.21 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.21 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.22 – Gume da aresta

Figura 4.22 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

A partir da peça de número vinte a ponta da ferramenta começou a apresentar uma coloração azulada. Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.23) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4211 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.24) também desgastou mais na quina, 0,3663 milímetro.

68

68 Figura 4.23 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.23 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.24 – Gume da aresta

Figura 4.24 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.25) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4573 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.26) também desgastou mais na quina, 0,4024 milímetro.

4.26) também desgastou mais na quina, 0,4024 milímetro. Figura 4.25 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.25 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.26 – Gume da aresta

Figura 4.26 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.27) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4756 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.28) também desgastou mais na quina, 0,4476 milímetro. A força exigida para o avanço da ferramenta no ensaio da condição 2 foi notavelmente menor do que no ensaio da condição 1.

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69 Figura 4.27 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.1.3

Figura 4.27 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.1.3 Condição 3

depois da trigésima quinta peça 4.1.3 Condição 3 Figura 4.28 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.28 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A condição 3 foi realizada com a mandriladora, com a presença de fluido de corte e com a broca com afiação convencional. A afiação da broca não foi alterada, foi mantida a geometria fornecida pelo fabricante. A aplicação do fluido de corte foi de forma contínua. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.29) e a aresta 2 (Figura 4.30).

a aresta 1 (Figura 4.29) e a aresta 2 (Figura 4.30). Figura 4.29 – Gume da

Figura 4.29 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

4.30). Figura 4.29 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.30 – Gume da

Figura 4.30 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.31) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3846 milímetro. O gume da aresta 2 quebrou próximo à quina, mas mesmo assim a aresta 2 (Figura 4.32) desgastou mais na quina, 0,4211 milímetro.

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70 Figura 4.31 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.32

Figura 4.31 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.32 – Gume da

Figura 4.32 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.33) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4207 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.34) também foi na quina, 0,4760 milímetro.

2 (Figura 4.34) também foi na quina, 0,4760 milímetro. Figura 4.33 – Gume da aresta 1

Figura 4.33 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.34 – Gume da aresta

Figura 4.34 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.35) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,4588 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.36) também desgastou mais na quina, 0,5125 milímetro. O material aderido na aresta 2 não interferiu na medição do desgaste.

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71 Figura 4.35 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.35 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.36 – Gume da aresta

Figura 4.36 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.37) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5488 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.38) também desgastou mais na quina, 0,5857 milímetro.

4.38) também desgastou mais na quina, 0,5857 milímetro. Figura 4.37 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.37 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.38 – Gume da aresta

Figura 4.38 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.39) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,6222 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.40) também desgastou mais na quina, 0,6768 milímetro.

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72 Figura 4.39 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.40

Figura 4.39 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.40 – Gume da aresta

Figura 4.40 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.41) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,7500 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.42) também desgastou mais na quina, 0,7866 milímetro.

4.42) também desgastou mais na quina, 0,7866 milímetro. Figura 4.41 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.41 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.1.4 Condição 4

depois da trigésima quinta peça 4.1.4 Condição 4 Figura 4.42 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.42 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A condição 4 foi realizada com a mandriladora, com a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada. Com a afiação da broca a geometria fornecida pelo fabricante foi alterada. As características da geometria podem ser verificadas nos capítulos anteriores. O fluido de corte foi aplicado de forma contínua. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.43) e a aresta 2 (Figura 4.44).

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73 Figura 4.43 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.44 – Gume da

Figura 4.43 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

73 Figura 4.43 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.44 – Gume da

Figura 4.44 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.45) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2927 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.46) também desgastou mais na quina, 0,1656 milímetro.

4.46) também desgastou mais na quina, 0,1656 milímetro. Figura 4.45 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.45 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.46 – Gume da

Figura 4.46 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.47) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3659 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.48) também foi na quina, 0,2561 milímetro. O material aderido à aresta 2 não interferiu na medição do desgaste.

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74 Figura 4.47 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.47 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.48 – Gume da aresta

Figura 4.48 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.49) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3841 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.50) também desgastou mais na quina, 0,3110 milímetro.

4.50) também desgastou mais na quina, 0,3110 milímetro. Figura 4.49 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.49 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.50 – Gume da aresta

Figura 4.50 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.51) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4024 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.52) também desgastou mais na quina, 0,3476 milímetro.

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75 Figura 4.51 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.51 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.52 – Gume da aresta

Figura 4.52 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.53) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4939 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.54) também desgastou mais na quina, 0,4211 milímetro.

4.54) também desgastou mais na quina, 0,4211 milímetro. Figura 4.53 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.53 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.54 – Gume da aresta

Figura 4.54 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.55) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5305 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.56) também desgastou mais na quina, 0,4577 milímetro.

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76 Figura 4.55 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.1.5

Figura 4.55 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.1.5 Condição 5

depois da trigésima quinta peça 4.1.5 Condição 5 Figura 4.56 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.56 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A condição 5 foi realizada com o torno, sem a presença de fluido de corte e com

a broca com afiação convencional. A afiação da broca não foi alterada, foi mantida a geometria fornecida pelo fabricante. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.57)

e a aresta 2 (Figura 4.58).

a aresta 1 (Figura 4.57) e a aresta 2 (Figura 4.58). Figura 4.57 – Gume da

Figura 4.57 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

4.58). Figura 4.57 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.58 – Gume da

Figura 4.58 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. Notou-se que o desgaste ocorreu ao longo do gume, ao contrário do desgaste dos gumes analisados anteriormente. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.59) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2203 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.60) também desgastou mais na quina, 0,1646 milímetro.

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77 Figura 4.59 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.60

Figura 4.59 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.60 – Gume da

Figura 4.60 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.61) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3298 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.62) também foi na quina, 0,2561 milímetro.

2 (Figura 4.62) também foi na quina, 0,2561 milímetro. Figura 4.61 – Gume da aresta 1

Figura 4.61 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.62 – Gume da aresta

Figura 4.62 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.63) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3480 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.64) também desgastou mais na quina, 0,3476 milímetro. O material aderido no gume da aresta 2 não interferiu na medição do desgaste.

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78 Figura 4.63 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.63 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.64 – Gume da aresta

Figura 4.64 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.65) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3841 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.66) também desgastou mais na quina, 0,3663 milímetro.

4.66) também desgastou mais na quina, 0,3663 milímetro. Figura 4.65 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.65 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.66 – Gume da aresta

Figura 4.66 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.67) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4024 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.68) também desgastou mais na quina, 0,4756 milímetro.

79

79 Figura 4.67 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.68

Figura 4.67 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.68 – Gume da aresta

Figura 4.68 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.69) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5125 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.70) também desgastou mais na quina, 0,5491 milímetro.

4.70) também desgastou mais na quina, 0,5491 milímetro. Figura 4.69 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.69 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.1.6 Condição 6

depois da trigésima quinta peça 4.1.6 Condição 6 Figura 4.70 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.70 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A condição 6 foi realizada com o torno, sem a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada. A geometria da broca foi alterada conforme a afiação citada nos capítulos anteriores. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observados a aresta 1 (Figura 4.71) e a aresta 2 (Figura 4.72).

80

80 Figura 4.71 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.72 – Gume da

Figura 4.71 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

80 Figura 4.71 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.72 – Gume da

Figura 4.72 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.73) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,1829 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.74) também desgastou mais na quina, 0,2020 milímetro.

4.74) também desgastou mais na quina, 0,2020 milímetro. Figura 4.73 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.73 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.74 – Gume da

Figura 4.74 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.75) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2385 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.76) também foi na quina, 0,2378 milímetro.

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81 Figura 4.75 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.75 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.76 – Gume da aresta

Figura 4.76 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.77) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,2744 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.78) também desgastou mais na quina, 0,2927 milímetro.

4.78) também desgastou mais na quina, 0,2927 milímetro. Figura 4.77 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.77 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.78 – Gume da aresta

Figura 4.78 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.79) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2933 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.80) também desgastou mais na quina, 0,3115 milímetro.

82

82 Figura 4.79 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.79 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.80 – Gume da aresta

Figura 4.80 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.81) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3293 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.82) também desgastou mais na quina, 0,3480 milímetro.

4.82) também desgastou mais na quina, 0,3480 milímetro. Figura 4.81 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.81 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.82 – Gume da aresta

Figura 4.82 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.83) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3841 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.84) também desgastou mais na quina, 0,3911 milímetro.

83

83 Figura 4.83 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.1.7

Figura 4.83 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.1.7 Condição 7

depois da trigésima quinta peça 4.1.7 Condição 7 Figura 4.84 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.84 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A condição 7 foi realizada com o torno, com a presença de fluido de corte e com

a broca com afiação convencional. A afiação da broca não foi alterada, foi mantida a geometria fornecida pelo fabricante. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.85)

e a aresta 2 (Figura 4.86).

a aresta 1 (Figura 4.85) e a aresta 2 (Figura 4.86). Figura 4.85 – Gume da

Figura 4.85 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

4.86). Figura 4.85 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.86 – Gume da

Figura 4.86 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.87) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2378 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.88) também desgastou mais na quina, 0,1829 milímetro.

84

84 Figura 4.87 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.88

Figura 4.87 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.88 – Gume da

Figura 4.88 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.89) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2744 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.90) também foi na quina, 0,2020 milímetro.

2 (Figura 4.90) também foi na quina, 0,2020 milímetro. Figura 4.89 – Gume da aresta 1

Figura 4.89 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.90 – Gume da aresta

Figura 4.90 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.91) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3110 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.92) também desgastou mais na quina, 0,2561 milímetro.

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85 Figura 4.91 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.91 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.92 – Gume da aresta

Figura 4.92 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.93) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3659 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.94) também desgastou mais na quina, 0,3110 milímetro.

4.94) também desgastou mais na quina, 0,3110 milímetro. Figura 4.93 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.93 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.94 – Gume da aresta

Figura 4.94 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.95) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4211 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.96) também desgastou mais na quina, 0,3476 milímetro.

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86 Figura 4.95 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.96

Figura 4.95 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.96 – Gume da aresta

Figura 4.96 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.97) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4573 milímetro. O material aderido à aresta 1 não interferiu na medição do desgaste. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.98) também desgastou mais na quina, 0,4029 milímetro.

4.98) também desgastou mais na quina, 0,4029 milímetro. Figura 4.97 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.97 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.1.8 Condição 8

depois da trigésima quinta peça 4.1.8 Condição 8 Figura 4.98 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.98 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A condição 8 foi realizada com o torno, com a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada. A afiação da broca foi alterada conforme geometria descrita nos capítulos anteriores. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observado a aresta 1 (Figura 4.99) e a aresta 2 (Figura 4.100).

87

87 Figura 4.99 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.100 – Gume da

Figura 4.99 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

87 Figura 4.99 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.100 – Gume da

Figura 4.100 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.101) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,1829 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.102) também desgastou mais na quina, 0,1475 milímetro. O material aderido ao gume da aresta 2 não interferiu na medição do desgaste.

gume da aresta 2 não interferiu na medição do desgaste. Figura 4.101 – Gume da aresta

Figura 4.101 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.102 – Gume da

Figura 4.102 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.103) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2020 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.104) também foi na quina, 0,1829 milímetro.

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88 Figura 4.103 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.103 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.104 – Gume da aresta

Figura 4.104 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.105) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,2568 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.106) também desgastou mais na quina, 0,2561 milímetro.

4.106) também desgastou mais na quina, 0,2561 milímetro. Figura 4.105 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.105 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.106 – Gume da aresta

Figura 4.106 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.107) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2750 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.108) também desgastou mais na quina, 0,3476 milímetro.

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89 Figura 4.107 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.107 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.108 – Gume da aresta

Figura 4.108 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.109) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3476 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.110) também desgastou mais na quina, 0,3841 milímetro.

4.110) também desgastou mais na quina, 0,3841 milímetro. Figura 4.109 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.109 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.110 – Gume da aresta

Figura 4.110 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.111) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3841 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.112) também desgastou mais na quina, 0,4760 milímetro.

90

90 Figura 4.111 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.2

Figura 4.111 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2

RÉPLICAS

ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.2 RÉPLICAS Figura 4.112 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.112 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

Depois da execução dos ensaios das oito condições, as ferramentas foram reafiadas e os ensaios foram realizados mais uma vez. As condições e variáveis foram iguais às adotadas nos ensaios.

4.2.1 Réplica 1

A réplica 1 foi realizada com a mandriladora, sem a presença de fluido de corte e com a broca com afiação convencional. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.113) e a aresta 2 (Figura 4.114).

a aresta 1 (Figura 4.113) e a aresta 2 (Figura 4.114). Figura 4.113 – Gume da

Figura 4.113 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

4.114). Figura 4.113 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.114 – Gume da

Figura 4.114 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

91

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.115) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2561 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.116) também desgastou mais na quina, 0,3293 milímetro.

4.116) também desgastou mais na quina, 0,3293 milímetro. Figura 4.115 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.115 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.116 – Gume da

Figura 4.116 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.117) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3110 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.118) também foi na quina, 0,4211 milímetro.

2 (Figura 4.118) também foi na quina, 0,4211 milímetro. Figura 4.117 – Gume da aresta 1

Figura 4.117 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.118 – Gume da aresta

Figura 4.118 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.119) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3480 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.120) também desgastou mais na quina, 0,4939 milímetro.

92

92 Figura 4.119 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.119 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.120 – Gume da aresta

Figura 4.120 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.121) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4942 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.122) também desgastou mais na quina, 0,5308 milímetro.

4.122) também desgastou mais na quina, 0,5308 milímetro. Figura 4.121 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.121 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.122 – Gume da aresta

Figura 4.122 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.123) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5488 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.124) também desgastou mais na quina, 0,6039 milímetro.

93

93 Figura 4.123 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.124

Figura 4.123 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.124 – Gume da aresta

Figura 4.124 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.125) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,6222 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.126) também desgastou mais na quina, 0,6768 milímetro.

4.126) também desgastou mais na quina, 0,6768 milímetro. Figura 4.125 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.125 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2.2 Réplica 2

depois da trigésima quinta peça 4.2.2 Réplica 2 Figura 4.126 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.126 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A réplica 2 foi realizada com a mandriladora, sem a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.127) e a aresta 2 (Figura 4.128).

94

94 Figura 4.127 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.128 – Gume da

Figura 4.127 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

94 Figura 4.127 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.128 – Gume da

Figura 4.128 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.129) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2927 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.130) também desgastou mais na quina, 0,2195 milímetro.

4.130) também desgastou mais na quina, 0,2195 milímetro. Figura 4.129 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.129 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.130 – Gume da

Figura 4.130 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.131) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3480 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.132) também foi na quina, 0,4577 milímetro.

95

95 Figura 4.131 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.131 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.132 – Gume da aresta

Figura 4.132 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.133) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,4029 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.134) também desgastou mais na quina, 0,5491 milímetro.

4.134) também desgastou mais na quina, 0,5491 milímetro. Figura 4.133 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.133 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.134 – Gume da aresta

Figura 4.134 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.135) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4573 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.136) também desgastou mais na quina, 0,6220 milímetro.

96

96 Figura 4.135 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.135 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.136 – Gume da aresta

Figura 4.136 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.137) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5122 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.138) também desgastou mais na quina, 0,6585 milímetro.

4.138) também desgastou mais na quina, 0,6585 milímetro. Figura 4.137 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.137 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.138 – Gume da aresta

Figura 4.138 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.139) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5488 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.140) também desgastou mais na quina, 0,7502 milímetro.

97

97 Figura 4.139 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.2.3

Figura 4.139 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2.3 Réplica 3

depois da trigésima quinta peça 4.2.3 Réplica 3 Figura 4.140 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.140 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A réplica 3 foi realizada com a mandriladora, com a presença de fluido de corte e com a broca com afiação convencional. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.141) e a aresta 2 (Figura 4.142).

a aresta 1 (Figura 4.141) e a aresta 2 (Figura 4.142). Figura 4.141 – Gume da

Figura 4.141 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

Figura 4.141 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.142 – Gume da aresta

Figura 4.142 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.143) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2203 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.144) também desgastou mais na quina, 0,1656 milímetro.

98

98 Figura 4.143 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.144

Figura 4.143 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.144 – Gume da

Figura 4.144 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.145) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3110 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.146) também foi na quina, 0,2378 milímetro.

2 (Figura 4.146) também foi na quina, 0,2378 milímetro. Figura 4.145 – Gume da aresta 1

Figura 4.145 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.146 – Gume da aresta

Figura 4.146 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.147) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3476 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.148) também desgastou mais na quina, 0,2568 milímetro.

99

99 Figura 4.147 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.147 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.148 – Gume da aresta

Figura 4.148 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.149) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,6220 milímetro. A quina da aresta 2 (Figura 4.150) quebrou, a medida desta quebra foi de 1,1524 milímetro.

quebrou, a medida desta quebra foi de 1,1524 milímetro. Figura 4.149 – Gume da aresta 1

Figura 4.149 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.150 – Gume da aresta

Figura 4.150 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.151) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,9329 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.152) também desgastou mais na quina quebrada, 1,3721 milímetro.

100

100 Figura 4.151 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.152

Figura 4.151 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.152 – Gume da aresta

Figura 4.152 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e três peças a ferramenta quebrou. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.153) estava avançando normalmente. A quebra da quina da aresta 2 (Figura 4.154) dificultou o corte. Com a quina quebrada, o corte se tornou mais pesado e a temperatura da ferramenta subiu muito. Para evitar o superaquecimento das peças 31, 32 e 33 foi utilizado aproximadamente 1 litro de fluido de corte, que é a quantidade utilizada normalmente para as seis peças.

é a quantidade utilizada normalmente para as seis peças. Figura 4.153 – Gume da aresta 1

Figura 4.153 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2.4 Réplica 4

depois da trigésima quinta peça 4.2.4 Réplica 4 Figura 4.154 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.154 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A réplica 4 foi realizada com a mandriladora, com a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada, conforme definido anteriormente. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.155) e a aresta 2 (Figura 4.156).

101

101 Figura 4.155 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.156 – Gume da

Figura 4.155 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

101 Figura 4.155 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.156 – Gume da

Figura 4.156 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.157) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3659 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.158) também desgastou mais na quina, 0,5674 milímetro.

4.158) também desgastou mais na quina, 0,5674 milímetro. Figura 4.157 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.157 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.158 – Gume da

Figura 4.158 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.159) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4394 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.160) também foi na quina, 0,7317 milímetro.

102

102 Figura 4.159 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.159 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.160 – Gume da aresta

Figura 4.160 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.161) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,5488 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.162) também desgastou mais na quina, 0,9695 milímetro.

4.162) também desgastou mais na quina, 0,9695 milímetro. Figura 4.161 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.161 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.162 – Gume da aresta

Figura 4.162 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.163) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5854 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.164) também desgastou mais na quina, 1,0610 milímetro.

103

103 Figura 4.163 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.163 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.164 – Gume da aresta

Figura 4.164 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.165) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,6405 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.166) também desgastou mais na quina, 1,1810 milímetro.

4.166) também desgastou mais na quina, 1,1810 milímetro. Figura 4.165 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.165 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.166 – Gume da aresta

Figura 4.166 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.167) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,6768 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.168) também desgastou mais na quina, 1,2627 milímetro.

104

104 Figura 4.167 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.2.5

Figura 4.167 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2.5 Réplica 5

depois da trigésima quinta peça 4.2.5 Réplica 5 Figura 4.168 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.168 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A réplica 5 foi realizada com o torno, sem a presença de fluido de corte e com a broca com afiação convencional. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.169) e a aresta 2 (Figura 4.170).

a aresta 1 (Figura 4.169) e a aresta 2 (Figura 4.170). Figura 4.169 – Gume da

Figura 4.169 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

Figura 4.169 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.170 – Gume da aresta

Figura 4.170 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.171) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,1838 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.172) também desgastou mais na quina, 0,1463 milímetro.

105

105 Figura 4.171 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.172

Figura 4.171 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.172 – Gume da

Figura 4.172 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.173) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2195 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.174) também foi na quina, 0,2020 milímetro.

2 (Figura 4.174) também foi na quina, 0,2020 milímetro. Figura 4.173 – Gume da aresta 1

Figura 4.173 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.174 – Gume da aresta

Figura 4.174 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.175) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3110 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.176) também desgastou mais na quina, 0,2378 milímetro.

106

106 Figura 4.175 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.175 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.176 – Gume da aresta

Figura 4.176 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.177) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3841 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.178) também desgastou mais na quina, 0,3476 milímetro.

4.178) também desgastou mais na quina, 0,3476 milímetro. Figura 4.177 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.177 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.178 – Gume da aresta

Figura 4.178 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.179) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4024 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.180) também desgastou mais na quina, 0,3859 milímetro.

107

107 Figura 4.179 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.180

Figura 4.179 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.180 – Gume da aresta

Figura 4.180 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.181) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4760 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.182) também desgastou mais na quina, 0,4573 milímetro.

4.182) também desgastou mais na quina, 0,4573 milímetro. Figura 4.181 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.181 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2.6 Réplica 6

depois da trigésima quinta peça 4.2.6 Réplica 6 Figura 4.182 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.182 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A réplica 6 foi realizada com o torno, sem a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.183) e a aresta 2 (Figura 4.184).

108

108 Figura 4.183 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.184 – Gume da

Figura 4.183 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

108 Figura 4.183 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.184 – Gume da

Figura 4.184 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.185) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,1098 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.186) também desgastou mais na quina, 0,1098 milímetro.

4.186) também desgastou mais na quina, 0,1098 milímetro. Figura 4.185 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.185 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.186 – Gume da

Figura 4.186 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.187) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2020 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.188) também foi na quina, 0,1838 milímetro.

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109 Figura 4.187 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.187 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.188 – Gume da aresta

Figura 4.188 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.189) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,2378 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.190) também desgastou mais na quina, 0,2378 milímetro.

4.190) também desgastou mais na quina, 0,2378 milímetro. Figura 4.189 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.189 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.190 – Gume da aresta

Figura 4.190 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.191) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2568 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.192) também desgastou mais na quina, 0,3110 milímetro.

110

110 Figura 4.191 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.191 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.192 – Gume da aresta

Figura 4.192 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.193) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3298 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.194) também desgastou mais na quina, 0,3480 milímetro.

4.194) também desgastou mais na quina, 0,3480 milímetro. Figura 4.193 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.193 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.194 – Gume da aresta

Figura 4.194 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.195) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4207 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.196) também desgastou mais na quina, 0,3663 milímetro.

111

111 Figura 4.195 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça 4.2.7

Figura 4.195 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2.7 Réplica 7

depois da trigésima quinta peça 4.2.7 Réplica 7 Figura 4.196 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.196 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A réplica 7 foi realizada com foi realizada com o torno, com a presença de fluido de corte e com a broca com afiação convencional. Para uma análise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.197) e a aresta 2 (Figura 4.198).

a aresta 1 (Figura 4.197) e a aresta 2 (Figura 4.198). Figura 4.197 – Gume da

Figura 4.197 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

Figura 4.197 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.198 – Gume da aresta

Figura 4.198 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.199) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2020 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.200) também desgastou mais na quina, 0,1838 milímetro.

112

112 Figura 4.199 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.200

Figura 4.199 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.200 – Gume da

Figura 4.200 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.201) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2385 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.202) também foi na quina, 0,2195 milímetro.

2 (Figura 4.202) também foi na quina, 0,2195 milímetro. Figura 4.201 – Gume da aresta 1

Figura 4.201 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.202 – Gume da aresta

Figura 4.202 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.203) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3110 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.204) também desgastou mais na quina, 0,2561 milímetro.

113

113 Figura 4.203 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura

Figura 4.203 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.204 – Gume da aresta

Figura 4.204 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.205) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,3841 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.206) também desgastou mais na quina, 0,2927 milímetro.

4.206) também desgastou mais na quina, 0,2927 milímetro. Figura 4.205 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.205 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.206 – Gume da aresta

Figura 4.206 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.207) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,4394 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.208) também desgastou mais na quina, 0,3298 milímetro.

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114 Figura 4.207 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.208

Figura 4.207 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.208 – Gume da aresta

Figura 4.208 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.209) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,5854 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.210) também desgastou mais na quina, 0,4024 milímetro.

4.210) também desgastou mais na quina, 0,4024 milímetro. Figura 4.209 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.209 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

4.2.8 Réplica 8

depois da trigésima quinta peça 4.2.8 Réplica 8 Figura 4.210 – Gume da aresta 2 da

Figura 4.210 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

A réplica 8 foi realizada com o torno, com a presença de fluido de corte e com a broca com afiação cruzada. Para uma análise mais precisa as arestas das brocas foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.211) e a aresta 2 (Figura 4.212).

115

115 Figura 4.211 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.212 – Gume da

Figura 4.211 Gume da aresta 1 da ferramenta nova

115 Figura 4.211 – Gume da aresta 1 da ferramenta nova Figura 4.212 – Gume da

Figura 4.212 Gume da aresta 2 da ferramenta nova

Depois de furar as seis primeiras peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.213) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,0933 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.214) também desgastou mais na quina, 0,1113 milímetro.

4.214) também desgastou mais na quina, 0,1113 milímetro. Figura 4.213 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.213 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça

– Gume da aresta 1 da ferramenta depois da sexta peça Figura 4.214 – Gume da

Figura 4.214 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da sexta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada novamente para medição do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.215) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,1098 milímetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.216) também foi na quina, 0,1463 milímetro.

116

116 Figura 4.215 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura

Figura 4.215 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima segunda peça Figura 4.216 – Gume da aresta

Figura 4.216 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima segunda peça

Após ter furado dezoito peças foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste da aresta 1 (Figura 4.217) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,1656 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.218) também desgastou mais na quina, 0,2012 milímetro.

4.218) também desgastou mais na quina, 0,2012 milímetro. Figura 4.217 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.217 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça

da aresta 1 da ferramenta depois da décima oitava peça Figura 4.218 – Gume da aresta

Figura 4.218 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da décima oitava peça

Depois da furação de vinte e quatro peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.219) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2012 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.220) também desgastou mais na quina, 0,2203 milímetro.

117

117 Figura 4.219 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura

Figura 4.219 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da vigésima quarta peça Figura 4.220 – Gume da aresta

Figura 4.220 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da vigésima quarta peça

Depois de furar mais seis peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.221) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2378 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.222) também desgastou mais na quina, 0,2385 milímetro.

4.222) também desgastou mais na quina, 0,2385 milímetro. Figura 4.221 – Gume da aresta 1 da

Figura 4.221 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça

Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima peça Figura 4.222 – Gume da aresta

Figura 4.222 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima peça

Depois da furação de trinta e cinco peças a ferramenta foi levada para medição do desgaste. O desgaste máximo da aresta 1 (Figura 4.223) foi verificado na quina da ferramenta, de 0,2927 milímetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.224) também desgastou mais na quina, 0,2927 milímetro.

118

118 Figura 4.223 – Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça Figura

Figura 4.223 Gume da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

da aresta 1 da ferramenta depois da trigésima quinta peça Figura 4.224 – Gume da aresta

Figura 4.224 Gume da aresta 2 da ferramenta depois da trigésima quinta peça

119

5 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Neste capítulo está contida a análise dos resultados deste trabalho, são os resultados em relação ao desgaste da ferramenta e em relação ao diâmetro do furo dos corpos de prova usinados.

5.1

ANÁLISE DO DESGASTE DA FERRAMENTA

 

O

desgaste da ferramenta foi analisado de forma comparativa levando em conta

a máquina-ferramenta, o meio lubri-refrigerante e o tipo de afiação da ferramenta.

5.1.1 Análise Comparativa em Relação à Máquina-Ferramenta

As combinações entre as variáveis fluido de corte e tipo de afiação da ferramenta geram quatro condições para a comparação entre as máquinas-ferramenta. Essas quatro condições são abordadas a seguir.

5.1.1.1 Sem fluido de corte e com afiação convencional

A comparação entre as máquinas-ferramenta sem a presença de fluido de corte

e com a afiação convencional da ferramenta resultou numa diferença expressiva

entre a mandriladora e o torno.

O desgaste da ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi bem maior

do que o do ensaio realizado com o torno. O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,8323 milímetro na mandriladora e de 0,4987 milímetro no torno, como pode

ser visto no Gráfico 5.1.

O desgaste da broca ensaiada com o torno foi menor porque o desgaste ocorreu

ao longo do gume, enquanto o desgaste da broca ensaiada com a mandriladora ocorreu apenas na quina da ferramenta. Na furação em que a broca é posta em rotação, a broca não tem uma rotação perfeitamente concêntrica. Com isso a quina da ferramenta é mais solicitada, aumentando seu desgaste. Além disso, os esforços, tanto de corte como de avanço, são exigidos na ferramenta. Na furação em que a peça sofre rotação, os esforços

120

são divididos. O esforço de corte é exigido na peça e os esforços de avanço são exigidos na ferramenta.

peça e os esforços de avanço são exigidos na ferramenta. Gráfico 5.1 – Comparação de desgaste

Gráfico 5.1 Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes máquinas-ferramenta sem fluido de corte e com afiação convencional

Tabela 5.1 Dados do Gráfico 5.1 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,3524

0,4710

0,5397

0,6950

0,7779

0,8323

Torno

0,1788

0,2519

0,3111

0,3705

0,4166

0,4987

5.1.1.2 Sem fluido de corte e com afiação cruzada

A diferença entre as máquinas-ferramenta sem a presença de fluido de corte e com a afiação cruzada da ferramenta foi pequena. O desgaste da ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o do ensaio realizado com o torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,5556 milímetro na mandriladora e de 0,3906 milímetro no torno, como pode ser visto no Gráfico 5.2.

121

O corte dos dois ensaios foi suave, isto é, as forças de corte foram divididas ao longo da aresta de corte. O desgaste da broca usada no ensaio da mandriladora não se manteve apenas na quina da ferramenta.

mandriladora não se manteve apenas na quina da ferramenta. Gráfico 5.2 – Comparação de desgaste da

Gráfico 5.2 Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes máquinas-ferramenta sem fluido de corte e com afiação cruzada

Tabela 5.2 Dados do Gráfico 5.2 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,2402

0,3525

0,4027

0,4667

0,5076

0,5556

Torno

0,1511

0,2155

0,2607

0,2932

0,3388

0,3906

5.1.1.3 Com fluido de corte e com afiação convencional

A diferença entre as máquinas-ferramenta com a presença de fluido de corte e com a afiação convencional da ferramenta foi considerável. O desgaste da ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o ensaio realizado com o torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,7683 milímetro na mandriladora e de 0,4620 milímetro no torno, como pode ser visto no Gráfico 5.3.

122

Ao iniciar o furo no ensaio com a mandriladora a broca se movimentava excentricamente. Depois da ponta da ferramenta estar completamente dentro da peça, o movimento excêntrico diminuía gradativamente. Esse movimento excêntrico gerou um maior desgaste nas primeiras peças. A partir da sexta peça o desgaste das duas brocas manteve-se num aumento semelhante.

desgaste das duas brocas manteve-se num aumento semelhante. Gráfico 5.3 – Comparação de desgaste da ferramenta

Gráfico 5.3 Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes máquinas-ferramenta com fluido de corte e com afiação convencional

Tabela 5.3 Dados do Gráfico 5.3 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,2979

0,3614

0,3939

0,5673

0,6495

0,7683

Torno

0,2016

0,2336

0,2836

0,3384

0,3845

0,4620

5.1.1.4 Com fluido de corte e com afiação cruzada

A diferença entre as máquinas-ferramenta com a presença de fluído de corte e com a afiação cruzada da ferramenta foi pequena. O desgaste da ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o do ensaio realizado com o

123

torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,4941 milímetro na mandriladora e de 0,3614 milímetro no torno, como pode ser visto no Gráfico 5.4. O desgaste das duas brocas foi relativamente constante ao longo das arestas. O corte dos dois ensaios foi suave, isto é, as forças de corte foram divididas ao longo da aresta de corte. O desgaste da broca usada no ensaio da mandriladora não se manteve apenas na quina da ferramenta.

mandriladora não se manteve apenas na quina da ferramenta. Gráfico 5.4 – Comparação de desgaste da

Gráfico 5.4 Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes máquinas-ferramenta com fluido de corte e com afiação cruzada

Tabela 5.4 Dados do Gráfico 5.4 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Mandriladora

0,2292

0,3110

0,3476

0,3750

0,4575

0,4941

Torno

0,1338

0,1603

0,2199

0,2610

0,3020

0,3614

5.1.2 Análise Comparativa em Relação ao Fluido de Corte

As combinações entre as variáveis máquina-ferramenta e tipo de afiação geram quatro condições para a comparação entre a presença e ausência de fluido lubri- refrigerante no processo. Essas quatro condições são abordadas a seguir.

124

5.1.2.1 Com afiação convencional e na mandriladora

A comparação entre a furação com e sem fluido de corte feita com a mandriladora e com a afiação convencional da ferramenta resultou em determinada diferença. O desgaste da ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi maior do que o ensaio realizado com fluido de corte. O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,8323 milímetro na aresta da broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,7683 milímetro na aresta da broca ensaiada com fluido de corte, conforme pode ser visto no Gráfico 5.5. A broca ensaiada sem fluido de corte sofreu maior desgaste porque não houve refrigeração e lubrificação. O cavaco encontra maior atrito ao sair do furo, aumentando o calor na broca e na peça.

ao sair do furo, aumentando o calor na broca e na peça. Gráfico 5.5 – Comparação

Gráfico 5.5 Comparação de desgaste da ferramenta em presença ou ausência de fluido de corte na mandriladora e com afiação convencional

Tabela 5.5 Dados do Gráfico 5.5 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,3524

0,4710

0,5397

0,6950

0,7779

0,8323

Com fluido de corte

0,2979

0,3614

0,3939

0,5673

0,6495

0,7683

125

5.1.2.2 Com afiação cruzada e na mandriladora

A comparação entre a furação com e sem fluido de corte feita com a mandriladora e com a afiação cruzada da ferramenta apresentou resultados muito semelhantes. O desgaste final da ferramenta no ensaio realizado sem fluído de corte foi um pouco menor do que o ensaio realizado com fluído de corte. O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,5556 milímetro na aresta da broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,4941 milímetro na aresta da broca ensaiada com fluido de corte, conforme o Gráfico 5.6. Foi observado que as brocas com afiação cruzada tiveram maior facilidade na remoção do cavaco. Isso evitou que a broca chegasse a temperaturas elevadas e, como consequência, sofresse maior desgaste.

elevadas e, como consequência, sofresse maior desgaste. Gráfico 5.6 – Comparação de desgaste da ferramenta em

Gráfico 5.6 Comparação de desgaste da ferramenta em presença ou ausência de fluido de corte na mandriladora e com afiação cruzada

Tabela 5.6 Dados do Gráfico 5.6 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,2402

0,3525

0,4027

0,4667

0,5076

0,5556

Com fluido de corte

0,2292

0,3110

0,3476

0,3750

0,4575

0,4941

126

5.1.2.3 Com afiação convencional e no torno

A comparação entre a furação com e sem fluido de corte feita com o torno e com

a afiação convencional da ferramenta resultou numa pequena diferença. O desgaste

da ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi um pouco maior do que o ensaio realizado com fluido de corte.

O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,4987 milímetro na aresta da

broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,4620 milímetro na aresta da broca

ensaiada com fluido de corte, conforme o Gráfico 5.7.

A broca ensaiada sem fluido de corte sofreu maior desgaste porque não houve

refrigeração e lubrificação. O cavaco encontrou maior atrito ao sair do furo, aumentando o calor na broca e na peça. A diferença foi pequena porque o ensaio foi

realizado com o torno, no qual o corte foi suave.

ensaio foi realizado com o torno, no qual o corte foi suave. Gráfico 5.7 – Comparação

Gráfico 5.7 Comparação de desgaste da ferramenta em presença ou ausência de fluido de corte no torno e com afiação convencional

Tabela 5.7 Dados do Gráfico 5.7 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,1788

0,2519

0,3111

0,3705

0,4166

0,4987

Com fluido de corte

0,2016

0,2336

0,2836

0,3384

0,3845

0,4620

127

5.1.2.4 Com afiação cruzada e no torno

A comparação entre a furação com e sem fluido de corte feita com o torno e com a afiação cruzada da ferramenta apresentou pouca diferença. O desgaste final da ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi pouco menor do que o ensaio realizado com fluido de corte. O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,3906 milímetro na aresta da broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,3614 milímetro na aresta da broca ensaiada com fluido de corte, conforme o Gráfico 5.8. As brocas com afiação cruzada tiveram maior facilidade na remoção do cavaco. Isso evitou que a broca chegasse a temperaturas elevadas e, como consequência, tivesse maior desgaste. Como as brocas com afiação cruzada tiveram um bom escoamento do cavaco, a função de lubrificação do fluido de corte não alterou significativamente os resultados.

de corte não alterou significativamente os resultados. Gráfico 5.8 – Comparação de desgaste da ferramenta em

Gráfico 5.8 Comparação de desgaste da ferramenta em presença ou ausência de fluido de corte no torno e com afiação cruzada

128

Tabela 5.8 Dados do Gráfico 5.8 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Sem fluido de corte

0,1511

0,2155

0,2607

0,2932

0,3388

0,3906

Com fluido de corte

0,1338

0,1603

0,2199

0,2610

0,3020

0,3614

5.1.3 Análise Comparativa em Relação à Afiação da Ferramenta

As combinações entre as varáveis máquina-ferramenta e fluido de corte geram quatro condições para a comparação a afiação cruzada e a afiação convencional da ferramenta. Essas condições são vistas a seguir.

5.1.3.1 Sem fluido de corte e na mandriladora

A comparação entre a broca com afiação convencional e a broca com afiação

cruzada ensaiadas na mandriladora sem fluido de corte resultou em uma diferença

expressiva. O desgaste da broca com afiação convencional foi bem maior do que o da broca com afiação cruzada.

O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,8323 milímetro na broca com

afiação convencional e de 0,5556 milímetro na broca com afiação cruzada, conforme

o Gráfico 5.9.

O desgaste da broca com afiação cruzada foi menor porque o atrito entre a peça

e a ferramenta é menor. Ao realizar a afiação cruzada os flancos da ferramenta ficaram reduzidos, diminuindo a área de contato com a superfície a ser cortada.

Tabela 5.9 Dados do Gráfico 5.9 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Afiação convencional

0,3524

0,4710

0,5397

0,6950

0,7779

0,8323

Afiação cruzada

0,2402

0,3525

0,4027

0,4667

0,5076

0,5556

129

129 Gráfico 5.9 – Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes afiações da broca na mandriladora

Gráfico 5.9 Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes afiações da broca na mandriladora e sem fluido de corte

5.1.3.2 Com fluido de corte e na mandriladora

A comparação entre a broca com afiação convencional e a broca com afiação

cruzada ensaiadas na mandriladora com fluido de corte resultou em uma diferença

considerável. O desgaste da broca com afiação convencional foi maior do que a broca com afiação cruzada.

O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,7683 milímetro na broca com

afiação convencional e de 0,4941 milímetro na broca com afiação cruzada, conforme

o Gráfico 5.10.

O desgaste da broca com afiação cruzada manteve-se porque o atrito entre a

peça e a ferramenta é menor. Já o desgaste da broca com afiação convencional

aumentou devido ao atrito entre a peça e a ferramenta.

130

130 Gráfico 5.10 – Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes afiações da broca na mandriladora

Gráfico 5.10 Comparação de desgaste da ferramenta em diferentes afiações da broca na mandriladora e com fluido de corte

Tabela 5.10 Dados do Gráfico 5.10 (dimensões em mm)

Peça

6

12

18

24

30

35

Afiação convencional

0,2979

0,3614

0,3939

0,5673

0,6495

0,7683

Afiação cruzada

0,2292

0,3110

0,3476

0,3750

0,4575

0,4941

5.1.3.3 Sem fluido de corte e no torno

A comparação entre a broca com afiação convencional e a broca com afiação

cruzada ensaiadas no torno sem fluido de corte resultou em uma diferença relativamente pequena. O desgaste da broca com afiação convencional foi maior do que o da broca com afiação cruzada.

O desgaste depois de trinta e cinco peças foi de 0,4987 milímetro na broca com

afiação convencional e de 0,3906 milímetro na broca com afiação cruzada, conforme o Gráfico 5.11.

131

A broca com afiação cruzada permaneceu com desgaste menor em função do

atrito entre a ferramenta e a peça. O corte mais suave com o torno melhorou o

resultado de ambas as brocas.

suave com o torno melhorou o resultado de ambas as brocas. Gráfico 5.11 – Comparação de