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MEC-286

UNIDAD N 1

GENERALIDADES.- DEFINICIONES.MINERAL.- Se llama mineral a una sustancia slida inorgnica, que posee propiedades
fsicas constantes y composicin qumica definida. Existen minerales simples y otros
muy complejos, la mayora de ellos se hallan sulfurados y oxidados. Por ejemplo,
blenda ( SZn ) , pirita (S2Fe), casiterita SnO2, Hematita Fe2O3, cinabrio SHg, etc.
MENA.- Se denomina mena a la parte til o aprovechable de un mineral metalfero, tal
como se extrae del yacimiento, antes de ser sometido a los procesos de concentracin.
GANGA.- La mayor parte de las menas contiene material sin valor econmico y
metalrgico como rocas y otros minerales que reciben el nombre genrico de ganga. Es
decir la ganga es la parte no aprovechable de un mineral y generalmente est
compuesta por slice, caliza y otras impurezas.
YACIMIENTO.- Se denomina yacimiento a una concentracin importante de un
mineral dado, y que sea tratable econmicamente.
ROCAS.- Son materiales duros y compactos que se encuentran en la naturaleza, estn
compuestos de uno o ms minerales, por ejemplo granito, gabro, Diorita.
METALURGIA.- CONCEPTO.- La metalurgia es la ciencia y el arte de extraer los
metales a partir de sus minerales refinndolos y preparndolos para su posterior uso. Es
una ciencia puesto que le corresponde el estudio de las estructuras internas y
composiciones de los metales y aleaciones, de igual manera le concierne el estudio y
formulaciones de las hiptesis, y leyes que explican las relaciones entre estructura y
composicin. La metalurgia se puede divir en:
METALURGIA FISICA.- Estudia las constituciones y estructura de metales puros y
aleaciones y todos los factores que afectan o modifican dichas estructuras y por tanto el
control de las propiedades mecnicas o fsicas. En metalurgia cada metal presenta un
problema distinto que depende de sus propiedades qumicas y de las caractersticas de
las menas.
METALURGIA EXTRACTIVA- Estudia los procesos de extraccin y concentracin,
reduccin y refinacin de metales, fabricacin de aleaciones.
METALURGIA MECANICA.- Estudia las operaciones que corresponden a los
tratamientos mecnicos, trmicos, y termoqumicos.
FACTORES QUE DETERMINAN LA EXPLOTACION DE UN MINERAL.Los mtodos utilizados en la extraccin de metales dependen de muchos factores, entre
los principales podemos citar:
EL CONTENIDO DEL METAL EN LA MENA.- Esto se determina mediante un
anlisis qumico. Se debe tener en cuenta que las operaciones efectuadas con grandes
cantidades de ganga son muy costosas ya que se introducen importantes volmenes de
ese material no aprovechable, por eso dependiendo de distintos minerales se har el
tratamiento adecuado. Por ejemplo un mineral con 55 % de hierro puede ser
econmicamente til mientras que un mineral con 2 a 5 % de estao o nquel puede
tambin resultar considerablemente valioso.
COTIZACIN EN EL MERCADO. - El tratamiento de los minerales depende en
gran medida de su valor en el mercado. La bolsa de metales de Londres regula el precio
de los mismos, aunque tambin dependen de la oferta y demanda en el mercado
internacional. As el surgimiento actual de nuevas potencias industriales como China e
India ha hecho que suba el precio de las materias primas y metales por la gran demanda
de ellos

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MANO DE OBRA CALIFICADA.- Los yacimientos generalmente no se hallan
situados en una zona donde existe gran potencial humano o sea mano de obra
calificada, este hecho que influye en la instalacin de una planta
POTENCIAL ENERGTICO.- Es necesario contar con energa elctrica, energa
trmica, y agua, por lo que la planta debe implementarse cerca de un rio, cerca de un
tendido de gas, para procesar convenientemente.
VAS DE COMUNICACIN.- Se debe contar con accesos como caminos, ferrocarril
o vas lacustre o martima. Hecho que hace imprescindible la eliminacin previa de la
ganga con el objeto de que el costo de transporte sea menor.
Todos estos aspectos determinan que la separacin del mineral intil o ganga se lo
efecte en el mismo yacimiento.
OPERACIONES UNITARIAS Y PROCESOS UNITARIOS.Los sucesivos pasos individuales que se siguen para la produccin de un metal a partir
de un mineral se suelen denominar operaciones unitarias y procesos unitarios, En
general las secuencias de operaciones y procesos unitarios son diferentes para cada
metal sin embargo estos procesos resultan de permutaciones o combinaciones de un
pequeo nmero de pasos unitarios. Para realizar una mejor diferencia podemos decir
que:
PROCESOS UNITARIOS.- Son aquellos que primordialmente implican reacciones
qumicas y cambios en el estado de agregacin del material. Por ejemplo
a) Tostacin
b) Fusin
c) Destilacin en retortas
d) Conversin
e) Refinacin Trmica
f) Refinacin Electroltica
OPERACIONES UNITARIAS.- Son aquellas que no implican reacciones qumicas ni
cambio en el estado de agregacin del mineral, as se tienen:
a) Trituracin
b) Cribado
c) Clasificacin
d) Concentracin
e) Flotacin
f) Agitacin, etc.
PROCESOS INTEGRADOS.- Pueden definirse como una secuencia coordinada de
operaciones y procesos unitarios. Estos procesos integrados se describen por medio de
diagramas de procesos, o diagramas de flujo.
Si bien las operaciones y procesos unitarios son fundamentales para la extraccin de
metales, el metalurgista adems debe dirigir y operar el equipo y las factoras en las que
se pueden utilizar las operaciones de produccin de metal con provecho econmico.
ALGUNOS PUNTOS A CONSIDERAR SON:
Suministro de los materiales en bruto, combustible y reactivos.
Suministro y aplicacin de la energa tanto trmica como mecnica.
Transporte, almacenamiento y manejo de materiales y productos.
Disposicin de los desperdicios deshechos, escorias, gases, etc.
Todos estos factores representan los costos de un proceso, por lo tanto el control de los
mismos permite lograr un beneficio mximo.
LA METALURGIA EN BOLIVIA.-

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Bolivia ha sido un pas tradicionalmente minero, por lo que la metalurgia practicada en
el pas es eminentemente Metalurgia Extractiva aunque en algunos casos se han
obtenido productos semi - terminados o terminados. Entre las principales industrias
metalrgicas del pas podemos mencionar:
1.- Empresa Metalrgica Vinto (ex ENAF).- Ubicada en la localidad de Vinto
(Oruro), es un complejo metalrgico que posee tres fundiciones, la fundicin de estao
de alta ley, la fundicin de estao de baja ley y la fundicin de antimonio que produce
rgulos de Sb para exportacin con una capacidad de produccin de 10.000 TMF/ao.
La planta produce lingotes de estao a partir de concentrados de alta ley y de baja ley, y
tiene una capacidad de tratamiento de 30.000 TMF/ao. El complejo posee
aproximadamente 50 hornos metalrgicos y 1600 trabajadores permanentes.
2.- Fundicin de Bismuto.- Dependiente de la COMIBOL esta planta esta ubicada en
Telamayu (Potos) y trabaja con tecnologa alemana, KAISER-DEMAG, produciendo
lingotes de bismuto metlico a partir de concentrados del mismo.
3.- Fundicin de Plomo Plata en Karachipampa.- (Potos), esta planta ha sido
diseada para la produccin de plomo metlico a partir de concentrados complejos de
este mineral y adems obtener como subproductos Oro y Plata que son los metales de
los que se obtiene el rdito econmico, ya que actualmente el precio del plomo se halla
deprimido. La planta tiene una capacidad de tratamiento de 150 TMB de concentrados
por da en un horno elctrico KIVSET, con tecnologa alemana de la KAISER
DEMAG. Actualmente la planta inicio operaciones.
4.- Planta de Volatilizacin de Estao LA PALCA.- Ubicada en el Departamento de
Potos, es una planta que se dedica a la concentracin piro metalrgica de los desmontes
de estao de baja ley (aproximadamente 5 6% de Sn ) ,produciendo pellets con 60%
de estao.
Tiene una capacidad de tratamiento de 450 TMB/da, en una unidad de volatilizacin
que opera con tecnologa rusa (MACHINEXPORT).
5.- Ingenios de Concentracin de Minerales.- En los cuales se eleva la ley del mineral
proveniente de las minas mediante los distintos mtodos de concentracin conocidos.
Entre estas plantas tenemos a: San Jos, Huanuni, Catavi, Siglo XX, etc.
6.- Empresa Siderrgica Mutn .- Ubicada en el Departamento de Santa Cruz
efectua la explotacin, concentracin de minerales de hierro como Hematita y
Magnetita, y manganeso, los cuales poseen una buena calidad, entre 55 60 % de
hierro aproximadamente y bajo contenido en impurezas perjudiciales como azufre y
fsforo. El concentrado obtenido se exportara a las aceras del Paraguay (Acepar) y a la
Argentina. La empresa Jindal Steel dejo de implementar el proyecto siderrgico
nacional.
7.- Fundicin Eduardo.- Ubicada en Santa Cruz es una planta de produccin de piezas
terminadas de acero moldeado, aceros especiales, fundicin nodular y piezas de metales
y aleaciones no ferrosas. Tiene una capacidad de tratamiento de 10.000 TN/ao, y posee
4 hornos elctricos de induccin de baja frecuencia, hornos de tratamientos trmicos,
maestranza etc. Fundicin Argus.- Planta ubicada en Santa Cruz, produce piezas de
fundicin gris, nodular y aceros, en hornos elctricos de induccin.
8.- Fundicin Volcn.- Ubicada en la ciudad de la Paz, produce piezas terminadas de
acero moldeado, fundicin esferoidal, aleaciones ferrosas y no ferrosas..
9.- Fundicin COMMETAL.- Establecimiento ubicado en Warnes, departamento de
Santa Cruz, es subsidiaria de la fbrica de bateras Toyo produce lingotes de plomo
metlico a partir de concentrados del mismo. La capacidad de tratamiento es pequea
pero cubre las necesidades requeridas. El plomo obtenido se lo emplea para la
fabricacin de electrodos, para las bateras Toyo.

10.- SAN CRISTOBAL (SUMITOMO ).- Es la mayor empresa metalrgica para la

produccin de concentrados de plata, en Sud Amrica, se halla ubicada en Potos, inici
sus actividades el segundo semestre de 2007 exportando concentrados por valor de
350.000 $u.- / dia
11.- Empresa INTI RAYMI.- Realiza metalurgia extractiva a cielo abierto y produce
lingotes de oro para exportacin. Esta ubicada en la localidad de La Joya a 50 km de
Oruro.

UNIDAD N 2 CONCENTRACIN
CONCENTRACIN GRAVIMETRICA
Concepto.La concentracin tiene por objeto separar la ganga de la parte til o mena de modo de
obtener un producto de riqueza o ley suficientemente elevado como para poder ser
tratado econmicamente, en la extraccin correspondiente del mineral considerado. Es
decir que concentrar es elevar la ley del mineral. Esto se debe a la pobreza actual de los
minerales, as por ejemplo en la actualidad se considera mena a un mineral que
contenga 0,6-2 % Cu, de este tenor podemos ver que a las menas de cobre no es
conveniente econmicamente fundirlas directamente, en los hornos de fundicin (o
fusin), ya que para un gran volumen de mineral se extraeran nfimas cantidades de
metal, aumentado as el costo de mano de obra, reduccin de capacidad de tratamiento
de las unidades, gasto mayor de energa, etc.
Es por eso que previamente debe someterse al mineral al enriquecimiento o
concentracin.
De la concentracin de la mena se obtienen los denominados CONCENTRADOS en
los que el contenido del metal aumenta en comparacin con su contenido en la mena en
decenas de veces. As por Ejemplo para obtener una tonelada de cobre se deben fundir
120 150 Toneladas de mena pobre. Mientras que para obtener la misma cantidad una
tonelada, se debe fundir 3 6 Toneladas de concentrados de Cu solamente.
En el caso de metales no ferrosos los concentrados pueden ser: de alta ley (30- 45%del
metal en cuestin), o de baja ley (15 - 30% del metal en cuestin).
En el caso de los minerales ferrosos el contenido de Fe oscila entre 45- 55% de hierro
en el mineral. Concentrndolo se puede elevar hasta 72-73%.
Los mtodos de concentracin son diversos y se basan en las propiedades fsicas o
qumicas de los minerales. Los distintos procesos de separacin de minerales se
clasifican en:
Concentracin manual
Concentracin Por gravedad
Concentracin Magntica
Concentracin por Flotacin, etc.
Concentracin hidrometalurgia
Previamente a la concentracin, se debe efectuar un tratamiento de reduccin del
tamao de las partculas llamado conminucion y que comprende las siguientes etapas.
1.- QUEBRANTAMIENTO PRIMARIO.Tambin denominado trituracin o chancado, tiene por objeto romper los trozos del
mineral, tal como se extrae de la mina hasta un tamao apropiado para su molienda. Se
utilizan principalmente dos clases de mquinas: la quebrantadora continua y la
quebrantadora intermitente o de mandbulas.
LA QUEBRANTADORA INTERMITENTE.Est constituida por una mandbula fija y una mvil que hace un movimiento de vaivn
de arriba hacia abajo. Las mandbulas estn hechas de metal duro (acero Hadfield =
13% -15% Mn) resistente al desgaste y la abrasin. El uso de estas quebrantadoras es
especialmente eficaz para aquellos minerales quebradizos y secos, o sea que no se
deforman y se rompen fcilmente. El material ingresa con un dimetro promedio entre
50 - 60 cm y sale con un dimetro entre 5 -10 cm.

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Aplicacin.- Se usa para triturar minerales ferrosos y no ferrosos, si es mineral de
hierro se emplea como materia prima para los altos hornos, si es mineral no ferroso se
emplea para la trituracin secundaria.

b).-LA QUEBRANTADORA CONTINUA.Est constituida por un tronco, cnico fijo recubierto interiormente por un material
resistente a la abrasin (acero Hadfield 13% Mn) y un cono giratorio con un
movimiento de vaivn recubierto exteriormente por el mismo material. Este cono est
suspendido de la parte superior mediante un tornillo que permite levantarlo o bajarlo. En
la parte inferior sobre un rodamiento cnico excntrico el cual le produce un
movimiento de rotacin helicoidal.
La relacin de quebramiento est dada por el cociente entre el tamao de la abertura y el
de la garganta de salida. En esta mquina es posible trabajar con materiales que admiten
una deformacin apreciable sin rotura. El material sale con tamao de 5 a 10 cm.
TRITURACIN SECUNDARIA.Obtenida la trituracin primaria en la mayor parte de los casos es necesario disminuir
an ms el tamao de la mena, para ello se realiza la trituracin secundaria que se
efecta corrientemente en 2 tipos de trituradoras.
TRITURADORAS A MANDIBULAS.Similares al caso anterior.
TRIBUTADORA A RODILLOS.El tipo ms usado consta de dos cilindros, uno fijo y otro mvil, los dos rodillos deben
ser del mismo dimetro y girar en sentidos opuestos.
El rodillo mvil se halla sostenido por cojinetes deslizables y cuyo deslizamiento est
impedido por fuertes resortes en que se apoyan los mismos. Estos rodillos deben ser
regulados en forma peridica para mantener una uniformidad de salida del producto,
esto se efecta ajustando los resortes. El alma del rodillo es de acero al Cr Ni, y la
parte externa con acero Hadfield: 12 13 % Mn resistente al desgaste.
La capacidad de produccin de estas trituradoras es muy grande y se usa en
establecimientos de gran productividad diaria. El tamao de salida de las partculas
oscila entre 3 6 mm. Los producto de la trituracin secundaria se usan para la
concentracin en mesas, o cuando se trituran concentrados para la preparacin de la
carga a los hornos

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MOLIENDA FINA Y MUY FINA.La molienda se realiza para reducir un material de entrada de 4 5 mm hasta un
tamao lo ms fino que se desee, o sea hasta 20 30 . (l = l micra = 10 -6 metros).
La molienda se efecta en diferentes tipos de molinos, pero los ms usados son:
EL MOLINO DE BOLAS.Son molinos rotatorios cilndricos tipo Hardinge, donde el movimiento es producido
por un engranaje del tamao del cilindro ligado a un pin de un eje de transmisin.
Trabajan por la accin de choque y frotamiento de las bolas entre s. Las bolas son de
acero Hadfield: 12 13 % Mn y tienen 8 10 cm. de dimetro. La accin
desmenuzante es mayor cuanto mayor es el impacto de las bolas, el cual depende de la
altura de cada y de su tamao. La altura a su vez depende de la velocidad angular de
rotacin que origina unas fuerzas centrfugas sobre las bolas que tienden a pegarlas
contra las paredes. Fc = m.r.w.)
El nmero de bolas que se colocan en el interior es aproximadamente 1/3 del volumen
del molino. Si el molino gira a baja velocidad, la molienda se efecta por friccin y a
medida que se aumenta la velocidad angular las bolas caen de mayor altura formando
cascadas.
A la salida el molino se coloca una criba que regula tamao del material cuando ste
sale de la mquina. Cuanto mayor tiempo est el material en el molino ms fino saldr
del mismo. Para aumentar la eficiencia del proceso, el material grueso mayor que la
malla de la criba es recirculado a la tolva de la entrada del molino para su posterior
molienda.
MOLINOS DE BARRAS (O PALLAS).Estos molinos estn constituidos por dos cilindros huecos (de = 60 cm) de acero
interiormente revestido con acero aleado Hadfield. En el interior de estos cilindros se
coloca la cantidad necesaria de barras hasta alcanzar aproximadamente un 40% de la
altura del cilindro. La carga del material se efecta mediante una tolva por la parte
superior introducindose en el primer cilindro el cual mediante un sistema de vibracin
y debido al choque entre las barras produce la molienda. En la parte inferior de este
cilindro existe un conducto a travs del cual las partculas pasan al segundo cilindro
donde se termina de moler.
Igual que el caso anterior a la salida del molino se coloca cribas vibratorias que
permiten el pasaje de material fino a las tolvas de almacenamiento, mientras que el
material grueso recircula a travs de cintas transportadoras a la tolva de carga para su
molienda. Para evitar la polucin alrededor y en la parte superior de ambos molinos
existen campanas que succionan el polvo producido y lo trasladan a una batera de
filtros para polvos en los que se recuperan los polvos que estn en la atmsfera del
ambiente y el aire limpio sale del filtro mediante un exhaustor por la chimenea. Las
partculas molidas se emplean para la concentracin por flotacin
FILTROS DE MANGAS.Con el objeto de recuperar los polvos producidos por la molienda, de preservar el
medio ambiente y la salud de los trabajadores del establecimiento, los molinos cuentan
con filtros de recuperacin de polvos. Uno de los ms empleados son los filtros de
mangas. Estos consisten en unos recipientes llamados celdas, construidos con chapa de
acero, en cuyo interior se encuentran las mangas. Las mismas estn fabricadas de pao o
de tefln. Las primeras soportan temperaturas hasta de 150C y las de tefln hasta de
350 C. Las mangas cuelgan de unos bastidores en las que van ajustadas con
abrazaderas metlicas por la parte superior y tambin por la parte inferior.
Los polvos y gases provenientes de la molienda ingresan por la parte inferior e interior
de las mangas, y como la chimenea succiona gases y polvos, esto hace que los polvos

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se adhieran a la superficie de la manga formando una pelcula de polvo. El bastidor
superior esta conectado a un sistema electromecnico de golpeteo, el cual esta
sincronizado para golpear cada 3 o 4 segundos, lo que hace que la capa de polvo caiga
al fondo de la celda y sea arrastrada por un tornillo sin fin hasta un container o por una
cinta transportadora hasta la tolva de recepcin de polvos. La casa de filtros contiene
unas 10 o14 celdas y en cada celda se tienen algo de 20 mangas. As se recupera gran
cantidad de material aprovechable y se disminuye de gran manera la contaminacin
ambiental.
3.- TAMIZADO.Consiste en la operacin de separar dos o ms productos granulomtricos de una misma
masa molida mediante dispositivos llamados: cribas, parrillas, tamizadoras, zarandas. El
tamizado se divide en: tamizado de laboratorio y tamizado comercial.
TAMIZADO DE LABORATORIO.Se efecta para realizar el control de calidad de la molienda industrial y se lo hace en
recipientes cilndricos llamados tamices.
Estos tamices estn normalizados y se encajan unos sobre otros. Para hacer el anlisis
granulomtrico de una sola vez se usan mallas desde muy gruesas de 26,27 mm, hasta
0.074 (corresponde a la malla 200 en el tipo TYLER STANDARD). El tamizado de
laboratorio puede ser manual, mecnico o electromecnico.
TAMIZADO COMERCIAL.Se efecta con el fin aumentar la capacidad y eficiencia de quebrantadoras y molinos ya
que con ellos se entra a cargar a los mismos con productos de menor tamao que el
mnimo que pueda dar el molino. Se emplean dispositivos como cribas, y parrillas.
PARRILLAS O CRIBAS.Estn construidas por barras o planchuelas de acero con una separacin entre ellas igual
al tamao del producto de salida del quebrantador. Se usan en la alimentacin del
mismo y se lo efecta con una inclinacin de 30% para que el material deslice sin
estancamiento. En caso de material hmedo se utilizan cribas vibratorias.
TAMIZADORAS VIBRATORIAS.- Se usa generalmente en el tamizado de la
molienda fina y muy fina para evitar el apelmazamiento del material. Como su trabajo
es continuo su eficiencia y capacidad son altas. Para aumentar el rendimiento se coloca
una serie de cribas a los molinos.
CONCENTRACION POR GRAVEDAD.
MESAS CONCENTRADORAS.- Son dispositivos que tienen amplia aplicacin y que
pese a ser empleados desde hace mucho tiempo, aun tienen gran vigencia por ser de
fcil manipulacin, bajo costo de operacin y buen rendimiento
La separacin de grano de 3 5 mm se efecta con agua corriente sobre una mesa
horizontal o inclinada. Las mesas concentradoras se han desarrollado desde la sencilla
mesa fija de HORST, pasando por la mesa agitada de RITTING, mesa de choque largo
de SALZBURG o de GRECIBERGER, a las mesas de choque y agitacin rpida muy
usuales hoy en da. La separacin en mesas es an imprescindible para algunas clases
de menas que no se pueden flotar, o lo hacen con gran dificultad, como ser ejemplo: la
casiterita, wolframita, cromita, etc.
MESAS DE CHOQUE Y AGITACIN.En las modernas mesas concentradoras de choque y agitacin la separacin tiene lugar
de manera que se aprovechan para la separacin, la friccin o adhesin entre las
partculas minerales y el tablero as como la energa del agua corriente.

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La mesa consiste en un tablero de madera en el que se hallan incrustados unos listones
de madera plstico u otro material. Mediante un motor elctrico se produce un
movimiento de vaivn agitando la misma en sentido paralelo a los listones. Esto se
efecta para que la carga hmeda no se apelmace y haya una buena separacin.
En la concentracin en mesas se aprovecha la propiedad de la gravedad para separar las
partculas livianas de las pesadas. Las partculas con alto contenido metlico son
pesadas y las de bajo contenido metlico o silicosas son livianas. As el proceso
comienza con la carga del mineral ingresa con una ley de 1- 4% del metal. La carga se
efecta desde una tolva por una esquina de la mesa. Se inyecta un spray de agua a
presin mediante conductos paralelos a los costados, los que producen el arrastre de las
partculas.
Las partculas pesadas no pueden remontar los listones y salen de acuerdo a la figura
por el extremo izquierdo como concentrados (con una ley entre 30- 45% de metal),
luego viene una zona por donde salen los productos intermedios y finalmente por el
extremo derecho salen las partculas livianas o ganga, que es el material no
aprovechable.
El producto intermedio no se lo debe desechar porque todava es conveniente tratarlo
econmicamente por tanto luego de un anlisis qumico se lo procesa nuevamente en
otra mesa concentradora y as sucesivamente en una batera de mesas hasta que el
producto intermedio ya sea ganga.
SEPARACIN ELECTROSTATICA.En este mtodo se aprovecha la diferente capacidad para cargar electricidad en los
minerales y la desviacin de las partculas cargadas en un intenso campo elctrico. En el
separador electrosttico de rodillo se produce un campo elctrico intenso entre el rodillo
conectado a tierra y el material a concentrar. Se aplica a minerales ferrosos que son
generalmente magnticos y son atrados por el rodillo y separados por un separador
mientras que la ganga se desprende en otro sentido. El mineral de Fe ingresa con 55%
de ley y sale con 65% de Fe. La separacin electrosttica es empleada con lmites y
determinadas condiciones para la separacin de minerales ferrosos, wolframita,
minerales de manganeso y otros como Fe3O4 magnetita.
CONCENTRACION POR FLOTACION
INTRODUCCION.- Los procedimientos clsicos para la preparacin de minerales
dejan de dar resultado cuando el desmenuzamiento, necesario para la separacin
mecnica de los componentes, debe efectuarse hasta tamaos granulares de 0,2 hasta
0,005 mm, como resulta necesario para los minerales pobres y complejos que son los
que ms se explotan hoy. En un estado de tan fina divisin, las propiedades especficas
de la sustancia pierden importancia en la relacin con las de su superficie grandemente
aumentada. En aprovechar y en influir a voluntad justamente estas propiedades, consiste
el fundamento de la flotacin.
El fenmeno de la flotacin est basado en el hecho de que la parte minera del mineral
bruto molido en hmedo es completamente humectable, pero se hace difcilmente
humectable, tratndolo con aceites y compuestos orgnicos heteropolares, llamados
colectores, ya que su grupo polar, afn a los metales, se adhiere al mineral, mientras que
el grupo no polar aerofilo, le presta la tendencia a estar en contacto con el aire.
Por consiguiente, las partculas de la mena, cubierta de un colector como hemos dicho,
se acumulan con facilidad en suspensin acuosa a las burbujas de aire con que se
encuentran, suben con ellas a la superficie de la suspensin y pueden recogerse aqu
formando el concentrado.

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Con el fin de repartir el aire en muchas burbujas pequeas con una superficie lo ms
grande y capacitada que pueda ser y para prestar a la espuma la estabilidad deseable, se
aaden a la suspensin los llamados espumadores. Tambin son stos, sustancias
orgnicas heteropolares que contienen grupo hidrfilo, soluble en agua, y otro aerofilo
hidrfobo, se acumulan en la superficie limite agua / aire de tal manera, que su grupo
hidrfilo flota en el agua y el hidrfobo est dirigido hacia el aire. Estos compuestos
tienen gran actividad superficial.
Para la separacin selectiva de varias menas metlicas, sirven compuestos cuyos iones
son adsorbidos en la superficie de uno de los componentes de la mena, favoreciendo as
en esta superficie de absorcin del ion colector, con carga opuesta (activadores), o
impidindola con carga igual (pasivadores). Para eliminar iones interferentes en una la
flotacin, se aade a la suspensin reactivos preparadores, y para impedir fenmenos de
floculacin coloides protectores.
Fundamentos Fisicoqumicos.Para explicar el fenmeno de la flotacin se parti hasta hace unos aos de la opinin,
fundada en medidas nada criticas, de que los minerales se podan ordenar en una serie
segn el grado de su humectabilidad natural. En uno de sus extremos deba estar el
carbn como la sustancia mas difcilmente humectable, a continuacin los sulfuros de
los metales pesados (tambin, relativamente, humectable con dificultad) y, despus de
un amplio intervalo, los minerales oxidados, as como la ganga, sustancia fcilmente
humectable. A esta humectabilidad natural le corresponde una flotabilidad natural.
De importancia decisiva para el rumbo de la moderna investigacin fue el
conocimiento contrario al anterior expuesto, de que todos los minerales, hasta los
considerados generalmente como grasos, como talco, molibdenita, carbones
bituminosos y grafito, se hacen completamente humectables por medio del molido
hmedo, usual en la tcnica de la flotacin. Pero ya por absorcin de una pelcula
monoionica de iones heteropolares, que ni siquiera necesita ser completa, estas
partculas minerales se hacen repelentes al agua.
Se ha discutido en el pasado con actividad la cuestin de si se trata en la formacin de
esta hidrfoba de reacciones qumicas que siguen la ley de accin de masas, o de
absorcin en puntos interferidos y dbiles de la superficie del mineral con mediacin de
las fuerzas de Vander Waals y de cargas elctricas, que es dirigida por el equilibrio de
adsorcin. Hoy la decisin se ha hecho en la mayora de casos a favor del concepto
fisicoqumico.
Segn este la hidrofugacion se produce por atraccin y adsorcin de la parte que
tiene polaridad y afinidad hacia los metales del Ion colector por medio de las valencias
dirigidas hacia fuera de los tomos o iones de carga contraria, situados en la superficie
mineral cristal, erigindose la parte no polar, casi siempre una cadena CnH 2+1, en una
aglomeracin densa del adsortivo en la superficie del adsorbente y hacindola tan poco
humectable, que la partcula se fija con facilidad a una burbuja de aire con el que se
encuentre.
Se puede hablar de una diferente disposicin flotadora de los minerales en cuanto que
los que tienen forma de red estratiforme-que origina en sus superficies marginales solo
campos muy dbiles-y el azufre-cuyas molculas, anulares estn saturadas hacia dentro
electrostticamente-no retienen el dipolo de la molcula de agua con la misma fuerza de
los sulfuros del metal de color. Por este motivo, puede desplazarse de estos minerales la
pelcula de molculas de agua, adsorbida primeramente, por compuestos que ni siquiera
tienen un grupo de fuerte afinidad hacia los metales, p. Ej., alcoholes o hasta
hidrocarburos
LOS COLECTORES.

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Se pueden dividir los colectores, como se dijo antes, en dos grupos, segn sea
adsorbidos su anin o su catin: los reactivos de anin activo (a.a.) y los de catin
activo (c.a.).Mientras que las propiedades de los colectores de anin activo , como el
ms antiguo, han sido investigadas con mucho detenimiento, falta todava en los
reactivos catin activo cierta parte del conocimiento completo de su manera de actuar.
Los Colectores anin activo a.a.
Pertenecen a las siguientes clases de sustancias:
-

R.0.C
. Me+
Xantatos S

.Me+

.Me+
Esteres del cido ditiofosforico

grasos
O
R.0.S = O
O
Sulfatos alcohlicos

- .Me+

R.S

O
R.C
Sales de los
O cidos
O
=O
O

.Me

Sulfanatos alcohlicos

Para determinar la actividad de los colectores, siguiendo el mtodo indicado por

Taggart, se pone un burbuja de aire, por medio de un portaburbujas, en contacto con la
superficie pulimentada de un mineral colocado en una cubeta
b) Los Colectores c.a.
Estos reactivos, que alcanzan recientemente una importancia creciente se distinguen
de los tratados hasta ahora en que su catin contiene el grupo activo capaz de adsorber,
mientras que el anin (x-) tiene slo alguna importancia para su solubilidad. En la
literatura de patentes, se indican principalmente las siguientes clases de sustancias:
H
+
*
N*H
*
H
Primarias

XR*

+
XSecundarias

R1
X*
R*N *H
*
Terciarias
R2

Alconilaminas
+

+
R1
*
X-R * N *R1
R * X- N* R1
*
Sales de R2
amina cuaternaria
Sales de la alcohilpiridina
CONTRUCCION DE LAS CUBAS
Cubas de aire a Presin.- Como las cubas de aire a presin, la de Grondal en la que se
soplaba al aire por vlvulas, y la de Callow, hasta la forma perfeccionada por J.C.
Melntosh, en la cual, el aire entraba a travs de un cilindro horizontal que giraba y
estaba cubierto de tela de goma porosa, han sido desplazadas casi completamente por
las cubas de agitador, solo vamos a describir estas.

12
Cubas de Agitador.- La primera cuba que trabajaba sin suministrarle aire a presin, fue
desarrollada en el ao 1905 por la Minerals Separation Ltd., de Londres, llamada
maquina M.S. Standard. Una de sus caractersticas esenciales es la separacin de la
cmara de agitacin de la espuma, en forma cnica. El agitador lleva la suspensin a
una rotacin tan intensa, que el aire es arrastrado por la superficie y pulverizado en la
suspensin por el agitador. La suspensin de mineral. Agua y aire pasa por una abertura
a la cmara de espuma. De su superficie quita un espumador rotatorio el concentrado.
La circulacin de la suspensin por un tubo hacia la prxima cuba puede regularse por
medio de un tapn.
Una construccin posterior de la Minerals Separation suprimida la separacin de la
cmara de agitacin de espuma disponiendo en la mquina M. S. con sub- ventilacin,
la cuba de ventilacin por debajo. Estos dos elementos uno encima del otro y
separados solo por una rejilla estabilizadora. En esta cuba de suministro a la suspensin
aire a presin por debajo del agitador.
La cuba Fahrenwald fue la que suprimi esto, provocando la succin por el agitador, a
travs de un tubo que rodea al eje del agitador, por encima del nivel de la suspensin.
Este modelo de cuba ha sido desarrollado posteriormente por la Denver Equipment Co,
con tanto xito que pertenece a los tipos ms frecuentemente aplicados en los EEUU
hoy da. Esta cuba, caractersticas tambin por la sustitucin de rejilla estabilizadora por
las planchas paralelas.
En Alemania la Westfalia Dinnendahl Groppel AG (WEDAG), ha seguido el desarrollo
de este tipo de cuba, mejorando la circulacin, as como la salida de concentrado, y
colocando en forma anular circulo de barras fijas alrededor del agitador abierto, que
acta de bomba centrifuga. Este dispersador consigue una reparticin muy fina de las
burbujas de aire y una mezcla intima con la suspensin que entre desde arriba al
agitador por medio del tubo suministrador y es arrojada a travs del circulo de barras.
La carga se efecta por la parte superior de la cuba con partculas con un tamao menor
a 1 mm o del orden de las micras. En el interior de la cuba hay agua y se agrega el
colector que es un reactivo que puede ser un aceite orgnico o inorgnico. Se realiza la
agitacin con aire a presin o con un agitador que mediante paletas est conectado a un
motor elctrico. El colector se adhiere al mineral molido hmedo que tiene contenido
metlico formando una pelcula hidrfuga que tiende a flotar y sube a la superficie de la
cuba o celda de flotacin. La ganga se humecta y cae al fondo de la cuba, formando
unos lodos, los cuales previo anlisis qumico pueden ser reutilizados y flotarlos
nuevamente.
Por la parte superior el material flotado es el concentrado que sale con una ley de 30
45% si el mineral es no ferroso y con 72-73% si el mineral es de hierro.

13
COMBUSTION Y COMBUSTIBLES
COMBUSTION.- La combustin es un proceso conocido en la naturaleza, que en
esencia es una reaccin de oxidacin que genera calor, donde una sustancia se combina
con el aire o con el oxigeno del aire, formando distintos productos resultantes de dicha
combustin.
La sustancia que se quema se llama combustible, por ejemplo lea, gas, madera, etc.
El medio donde se realiza la combustin o la reaccin, se llama comburente, por
ejemplo la atmsfera (aire). Como en toda reaccin qumica se puede medir la velocidad
de combustin y en base a esto se distinguen las combustiones lentas, rpidas y
explosivas.
COMBUSTION COMPLETA.-Toda reaccin qumica pone en juego una determinada
cantidad de calor que se llama calor de reaccin.
En el caso particular de una reaccin de combustin el calor o energa calorfica puesta
en juego, toma el nombre de calor combustin. Por ejemplo cuando se quema el carbn
con produccin de anhdrido carbnico se pone en juego 97.000 cal-gr.
C + 02

C02 + 97.000 cal-gr.

Cuando existe un exceso de oxigeno y la sustancia reacciona con l en forma total, se

dice que la combustin es PERFECTA.
Cuando la cantidad de aire es insuficiente y el oxigeno del aire no alcanza para quemar
totalmente el combustible, se dice que la combustin es IMPERFECTA. Veamos los
siguientes ejemplos:
Combustin perfecta del carbono:
Combustin imperfecta del carbono:

C + 02 = C02 + 97.000 cal-gr.

C + 02 = C0 + 29.000 cal-gr.

El monxido de carbono obtenido en esta ltima reaccin puede tambin quemarse de

acuerdo a la reaccin:
C0 + 02

C02 + 68.000 cal-gr.

Se observa que la suma de estos dos ltimos calores de combustin, es igual a la

combustin perfecta del carbono.
A menudo en los dispositivos industriales donde se quema el combustible como hornos,
calderas, parrillas, etc., parte del combustible no llega a reaccionar, resultando perdido
junto con la escoria, cenizas, en una cierta proporcin. En este caso se dice que la
combustin es incompleta. De este modo puede existir entonces una combustin
perfecta pero incompleta o tambin una combustin completa pero imperfecta.
Iguales consideraciones rigen para los combustibles slidos, lquidos y gaseosos, como
la madera, papel, algodn, etc. As por ejemplo para los compuestos de celulosa cuya
formula es C5H1005
La combustin perfecta quedara representada por:
C5H1005 + 502

= 5CO2

+ 5H2O +

14
Para los combustibles lquidos formados por mezclas de varios hidrocarburos como el
octano C8 H18 se tiene:
C 8H18 + 25/2 O2

= 8C02

+ 9H20 +

Para los combustibles gaseosos como el gas natural (metano) ser:

CH4

202 =

C02 + 2H20

Una combustin se llama neutra cuando las cantidades de aire y combustibles son las
estequiomtricas, o sea las indicadas en una ecuacin qumica y se tenga la combustin
perfecta.
Cuando existe un exceso de aire la combustin se llama oxidante y los gases resultantes
contienen oxigeno.
Cuando hay exceso de combustible o falta de aire la combustin se llama reductora y
los gases resultantes contendrn sustancias no quemadas como carbn, CO, etc., y se
depositara holln.
Cuando hay un exceso grande de aire o falta del mismo se rebaja o disminuye la
temperatura de combustin. Para que haya combustin el combustible debe ser
previamente calentado hasta una temperatura determinada para cada combustible que se
llama punto de inflamacin o punto de ignicin y que ser necesario mantener en el
dispositivo donde se realiza la misma para que pueda proseguir. Por ej. Para la madera
la temperatura de inflamacin es de aproximadamente 300C y para el petrleo unos
200C.
COMBUSTION EN LA PRCTICA.- Para que se efecte una combustin es
necesario, la presencia de tres componentes que son: aire (oxigeno) combustible y
temperatura. Cualquiera de estos componentes que falten la combustin no se
desarrolla.
Ahora bien, si contamos con los tres componentes fundamentales, combustible-airetemperatura, pero por ejemplo el combustible que estamos empleando es de mala
calidad o inadecuado, o si el aire es insuficiente o la temperatura es baja, entonces la
combustin puede efectuarse, pero se tiene una mala combustin. Al hacer un fuego
estamos efectuando una combustin, ya sea quemando madera, encender un brasero, un
incinerador o un caldero. Los requisitos bsicos para una combustin en la prctica son
entonces:
- aire para la combustin: oxigeno
- combustibles slidos: carbn de piedra, carboncillos, coke, lea.
- combustibles lquidos: su uso es el ms comn
- combustibles gaseosos: gas natural y otros.
Adems debe asegurarse que todas las partculas del combustible estn bien rodeadas de
aire suficiente, por tanto es necesario proveer una cantidad algo superior a la cantidad
terica de aire de manera que se cumpla la relacin de combustin

15
Relacin de Combustin

aire practico

>1

Aire terico
depender de la naturaleza del combustible que se quema y tambin puede ser
influido por el tipo de quemador empleado. En general para obtener una correcta
relacin aire-combustible se tiene:
Para combustibles slidos = 1,5 a 2
Para combustibles lquidos =1,1 a 1,2
Para combustibles gaseosos =1 a 1,1
El suministro de aire para los combustibles puede hacerse:
- por tiro natural con chimenea.
- por aire a presin con compresores.
- por aire a baja presin con ventiladores centrfugos.
- por sistemas mixtos.
El control de la combustin se la realiza con el aparato de Orsat que permite analizar los
gases y determinar los porcentajes de CO, CO2 y O2 presentes.
PODER CALORIFICO.Se denomina poder calorfico de un combustible a la cantidad de calor que puede ceder
un kilogramo de ese combustible. Se expresa: para slidos y lquidos en caloras/Kg.
de combustible. Para combustibles gaseosos en Kcal. /m de gas.
Para determinar el poder calorfico se emplean aparatos denominados calormetros. Para
combustibles lquidos y slidos se utiliza el calormetro de Mohler y para los gases el
calormetro de Junker. Tambin hay formulas que permiten el clculo de los poderes
calorficos conociendo la composicin qumica elemental. Es conveniente distinguir
entre el llamado poder calorfico superior del denominado poder calorfico inferior.
Se llama poder calorfico superior PCS a aquel que considera al agua que tiene el
combustible en estado condensado, y es el valor que nos dan los calormetros.
En cambio industrialmente interesa ms el poder calorfico inferior PCI, pues el agua
que contiene el combustible se considera en este caso al estado de vapor, lo que implica
la absorcin de cierta cantidad de calor, como en el caso del calculo del hogar de una
caldera. El agua del combustible puede provenir aparte de la humedad natural, de la
combustin del hidrogeno que contenga el combustible. Es decir que, si del valor del
poder calorfico superior deducimos la cantidad necesaria para vaporizar el agua
contenida, entonces obtendremos el poder calorfico inferior o sea:
PCS - W = PCI

16
Es necesario conocer los poderes calorficos para poder evaluar los distintos
combustibles, para realizar los clculos tcnicos de combustin.
PODER CALORIFICO
Lea seca

330 370 cal

Carboncillo de piedra

6000 -6500 cal

Carbn de piedra graneado

6500 -7000 cal

Petrleo

8500 10500 cal

Parafina

11000 cal

Gas licuado

12000 cal

Carbn coke

6600 7500 cal

Tambin hay que tomar en cuenta el estado en que se encuentran los combustibles pues
ello influye en la temperatura que se necesita para combinar su carbono con el oxigeno.
TIRO NATURAL.El tiro o tiraje de un horno se puede definir como la diferencia de presin entre el
interior y el exterior atmosfrico. Este concepto es valido tambin para chimeneas y
tragantes de los hornos.
Por este medio se obtiene el aire para la combustin que es proporcionado por la
chimenea, que al mismo tiempo tiene por objeto lanzar los gases productos de la
combustin a una altura suficiente para evitar perjuicios y contaminacin ambiental. La
accin de la chimenea esta basada en las diferencias de temperaturas entre los gases
calientes y el aire ambiente. A medida que los gases se calientan en el hogar del horno,
se hacen mas livianos, disminuyen su densidad y forman un movimiento ascensional.
Los gases suben por la chimenea y provocan cierta aspiracin de aire que da origen a
una corriente que va desde el hogar del horno, pasa por los intercambiadores y de toda
la instalacin, suministrando a los fuegos el aire de combustin necesario. Los gases
que salen por la chimenea no deben tener una temperatura menor de 180C, a fin de
conservar la velocidad necesaria para mantener la aspiracin de aire nuevo. Este
fenmeno recibe el nombre de tiro o tiraje. El tiro aumenta con relacin a la altura de la
chimenea, tambin influye la temperatura entre los gases de combustin y el aire
ambiente. A mayor diferencia de temperatura, mayor ser la velocidad y fuerza de la
corriente de aire.
Las dimensiones que debe tener una chimenea se calcula sobre la base del volumen de
gases que deben pasar por ella. Este volumen a su vez depende de la calidad del
combustible utilizado.
Velocidad de la
Corriente de aire

vf =

dimensiones de la chimenea
Base de volumen de gas

17

Vf =

(h1- h2) R
V

TIRO ARTIFICIAL.Algunas veces es necesario suplementar el aire con uno provocado artificialmente. Esto
se consigue empleando un ventilador, un exhaustor e incluso vapor. Con tiraje artificial
se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire que llega al horno dentro de amplios
lmites. El tiraje se usa preferentemente en los casos de determinados combustibles
slidos, o tambin cuando la instalacin esta sometida a oscilaciones de cargas tan
grandes que no alcanzan a ser compensadas por el tiraje natural. Tambin se usa tiraje
artificial en calderas de tres o ms pasos para conseguir una velocidad de movimiento
de los gases que no puede producirlo el tiraje natural.
El tiraje artificial se divide en:
- tiraje forzado
- tiraje aspirado
En el tiraje forzado se hace llegar el aire a presin por debajo del emparrillado usando
ventiladores.
En el tiraje aspirado un ventilador aspira los gases de la combustin a la salida de la caja
de humos y los impulsa a travs de la chimenea.
COMBUSTIBLES.- DESCRIPCION.Un combustible industrial se puede definir como una sustancia capaz de reaccionar con
el oxigeno, produciendo calor aprovechable. Los combustibles existen en la naturaleza,
pero muchos de ellos no pueden usarse en procesos de combustin con fines prcticos.
En general los combustibles estn constituidos por: carbono, azufre, nitrgeno, oxigeno,
humedad y cenizas. El poder calorfico es funcin de la proporcin en que estos
elementos se encuentran en el combustible, siendo tanto mayor, cuanto mas alto sea la
proporcin de carbono o de los hidrocarburos libres.
Para clasificar los combustibles se debe tener en cuenta su estado fsico: slido, liquido,
gaseoso y su mtodo de obtencin, que pueden ser naturales y artificiales o fabricados.
COMBUSTIBLES SLIDOS.- Son en general abundantes en la naturaleza y de
costo reducido, encontrndoselos listos para su utilizacin como los combustibles
naturales. Presentan serias desventajas representadas principalmente por su elevado
costo de transporte y manipuleo para regular el fuego y para eliminar residuos y cenizas.
A veces requieren costosos medios de transporte, si se quiere evitar mano de obra para
tales labores. Alguno de estos combustibles pueden ser usados previa pulverizacin

18
como el polvo de carbn con lo cual se eliminan muchos inconvenientes y se mejora su
eficiencia.
COMBUSTIBLES LQUIDOS.- Son de manipuleo ms fcil y econmico por medio
de bombas y se introducen pulverizados o atomizados en los quemadores de los hornos
metalrgicos de fusin, volatilizacin y tratamientos trmicos, permitiendo elevadas
temperaturas y un satisfactorio control de la combustin. Con excepcin del alcohol que
es de origen vegetal, todos los demas son derivados del petrleo.
COMBUSTIBLES GASEOSOS.- Se estn aplicando en forma creciente, debido a
que son ms limpios, a su bajo costo y a su fcil manipuleo. En nuestro pas debido a la
abundancia del gas natural se esta cambiando la matriz energtica y este combustible
prcticamente ha sustituido al fuel-oil liquido, tanto en sus aplicaciones industriales
como en hornos y calderas, combustible vehicular y en uso domestico (gas licuado). Su
alimentacin es continua requiriendo poca mano de obra, adems permite muy bien el
control de su combustin y su temperatura.
CLASIFICACION DE LOS COMBUSTIBLES.1.- COMBUSTIBLES SLIDOS
a) NATURALES
Antracita
Hulla
Lignito
Turba
Lea
b) ARTIFICIALES.Coque
Carbn de lea
Aglomerados

PODER CALORIFICO
8500 Kcal. /kg.
8000 Kcal. /kg.
6000

5000
3500

7500
kcal. /kg.
6500

--------------------

2.- COMBUSTIBLES LIQUIDOS.a) NATURALES.Petrleo

b) ARTIFICIALES.Nafta
11200 kcal. /kg.
Kerosene
11100
Gas oil
10900
Diesel oil
10700
Fuel oil
10300
Alcohol
9000
3.-COMBUSTIBLES GASEOSOS.a) NATURALES
Gas natural

9300 kcal. /kg.

19
b) ARTIFICIALES.Gas de destilera
Gas de agua
Gas de aire
Gas de alto horno
Acetileno C2H2

11600 kcal. /kg.

2500

1000
900

13000

20
REFRACTARIOS Y ESCORIAS
REFRACTARIOS.-Se llaman refractarios a aquellos materiales que resisten elevadas
temperaturas, acciones qumicas severas y las condiciones caractersticas de los
procesos de fusin, reduccin, volatilizacin y otras operaciones metalrgicas.
Se llaman refractarios cuando soportan una temperatura entre 1580-1770C
Se denominan altamente refractarios si soportan una temperatura entre 1770-2000C
Sperrefractarios son los materiales que resisten temperaturas superiores a los 2000C.
PROPIEDADES DE LOS REFRACTARIOS.- Entre las propiedades principales
tienen:
1.- COMPOSICION Y ESTRUCTURA
a) anlisis qumico
b) estructura, textura y constitucin de fases
2.- PROPIEDADES DE SERVICIO
a) temperaturas de fusin y ablandamiento
b) resistencia al ataque qumico
c) expansin y concentracin
d) capacidad para soportar cargas a Temperatura elevada
c) resistencia a la abrasin
3.- PROPIEDADES FISICAS
a) conductibilidad trmica
b) peso especifico, porosidad y permeabilidad
c) calor especifico
d) conductibilidad elctrica
e) resistencia a la trituracin en fro. Modulo de rotura
4.- COSTOS
a) materiales
b) fabricacin
c) mantenimiento, costos
COMPOSICION Y ESTRUCTURA.La composicin se expresa usualmente dando el anlisis qumico en porcentajes de los
xidos componentes como: % Si02; %Al203; %Fe0; %Mg0 etc. La composicin
proporciona la base principal para clasificar los refractarios en cidos, bsicos y neutros.
La fabricacin de un cuerpo refractario comienza generalmente con materiales
granulados, o en partculas y mediante algunos procedimientos se incorporan estos
materiales a un solo cuerpo coherente tal como un ladrillo o bloques para pisos de
horno.
La estructura de un cuerpo refractario implica granos y cristales slidos en una matriz
vtrea. La matriz puede ser un cristal, una masa cristalina fina o una mezcla que acta
como ligante o cemento para los granos primarios del material refractario. En general la
matriz no llena enteramente el espacio entre los granos de material refractario de
manera tal que la estructura en conjunto es porosa.
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO.Los diagramas de equilibrios son herramientas esenciales para interpretar y predecir las
estructuras de los cuerpos refractarios y sus cambios estructurales durante el cocimiento
y servicio. Sin embargo se debe recordar que generalmente los cuerpos no estn en

21
equilibrio qumico por lo que no se alcanza las constituciones de fases indicadas por los
diagramas de equilibrio
TEMPERATURAS DE FUSION Y ABLANDAMIENTO- PROPIEDADES DE
SERVICIO.Los cambios en las propiedades mecnicas del material, como ablandamientos y
eventualmente fusin pueden ocurrir sobre un rango considerable de temperaturas, por
lo que la especificacin de cualquier temperatura como de ablandamiento o fusin; es
arbitraria y muy dependiente del procedimiento de ensayo. El mtodo mas usado para
medir el ablandamiento a temperatura elevada es la determinacin del cono pirometrico
equivalente (CPE).
Por el procedimiento estandarizado como ensayo ASTM C-24; que consiste en
introducir unos conos en forma de pirmides hechos del material refractario a ensayar,
en un horno, se eleva luego la temperatura hasta que se observe un doblamiento de la
punta del cono y se toma ese punto como la temperatura de ablandamiento. De acuerdo
al nmero de cono estndar correspondiente a un determinado material refractario y de
acuerdo a tablas le corresponde una determinada temperatura. En otras cosas el ensayo
mas importante de la temperatura de ablandamiento puede ser la temperatura a la que
comienza la deformacin bajo una carga fija.
RESISTENCIA AL ATAQUE QUIMICO.- Especialmente por las escorias es
importante saber como se debe elegir el material refractario a emplear.
Los xidos refractarios son los mismos xidos que forman las escorias por lo que es
raro hallar un refractario que sea insoluble en la escoria. El problema consiste ms bien
en reducir a un mnimo la velocidad de ataque de la escoria ya que cuando una escoria
permanece en contacto con una pared refractaria se forma una zona liquida sobre el lado
de la escoria por la lenta disolucin del refractario en la escoria adyacente a la pared. En
general el lquido formado por la disolucin del refractario en esta zona tiene un punto
de fusin ms alto que el de la escoria y una viscosidad relativamente elevada de
manera tal que ser retenida en la superficie como un freno a la reaccin rpida. As la
accin de la escoria se reduce al mnimo seleccionando el refractario cuya disolucin en
la escoria aumente el punto de fusin de la misma y tambin su viscosidad. Son casos
tpicos el uso de refractarios cidos para contener escorias acidas y refractarios bsicos
para escorias bsicas.
LA EXPANSIN Y CONTRACCION.- Ambas deben ser consideradas para
explicar el comportamiento de servicio de los refractarios. Primeramente existe una
expansin ordinaria con el aumento de temperatura y una contraccin con la
temperatura decreciente como ocurre en todos los slidos.
Pero adems se debe tomar encuenta las deformaciones plsticas originadas por cargas:
estas deformaciones son irreversibles y al tratar con ladrillos y otros cuerpos
refractarios es muy importante tener en cuenta los cambios de volumen que acompaan
a los cambios alotrpicos en las fases slidas, ya que algunos cambios alotrpicos son
irreversibles. Es por eso cuando se efecta el encendido de un horno, se debe seguir un
programa de calentamiento que generalmente dura 5 a 7 das simulando un
calentamiento en equilibrio o sea cuasiesttico a fin de no producir cambios en las fases
del refractario debido a reacciones bruscas de temperaturas. Entonces el calentamiento
debe ser lento y controlado. Ej.; 5 a 10C/hora

22
CAPACIDAD PARA SOPORTAR CARGAS A TEMPERATURAS ELEVADAS.En general los refractarios que mejor soportan este tipo de cargas son los ladrillos de
slice y generalmente se usan en las bvedas de los hornos. Los ladrillos de magnesita
tienen baja capacidad de soportar cargas a temperatura elevada y adems son ms caros.
PROPIEDADES FISICAS
CONDUCTIVIDAD TERMICA.- Es una propiedad importante de los refractarios, en
general es preferible la baja de conductividad trmica aunque en otras aplicaciones es
deseable una conductividad elevada.
CONDUCTIVIDAD ELECTRICA.Es de inters primordial en la conexin con materiales usados en hornos elctricos. Por
Ej. El grafito y el carburo de silicio que son dos materiales refractarios comunes, son
relativamente buenos conductores y son muy tiles como elemento de resistencia o
calefactores.
REFRACTARIOS METALURGICOS.
-CLASIFICACION.- Una base empleada para clasificar materiales refractarios esta
relacionado estrechamente con la clasificacin de las escorias en trminos de acidez y
basicidad. As los materiales altos en Si02 se los considera cidos, los altos en Ca0 o
Mg0 son bsicos y los materiales que son xidos como el Al 203, Cr 203, C, SiC (no
xidos). Se denominan refractarios neutros.
Una clasificacin de acuerdo a su composicin qumica es la siguiente:
- refractarios cidos (alto contenido en slice, alto contenido en almina)
- refractarios bsicos de magnesita, dolomita, Cr Mg0, cromita, etc.
- refractarios especiales Carbono y grafito, carburo de Si
REFRACTARIOS ACIDOS
Son aquellos con alto contenido en slice y almina por ej el ladrillo de slice es
esencialmente un agregado de slice cristalino con otros xidos presentes. Las
propiedades del ladrillo de slice son muy importante en sus aplicaciones, ya que el
slice es el principal refractario acido que resiste a las escorias acidas. Debido a su bajo
costo, y buena resistencia mecnica este ladrillo es muy comn para la construccin de
hornos en general.
Los ladrillos de slice son baratos; poseen alta resistencia; soportan temperaturas hasta
de 1650 -1770 C bajo carga. Su volumen es casi constante segn vare la temperatura,
son de color beige claro, brillante y livianos
REFRACTARIOS BASICOS.Se usan generalmente en procesos bsicos donde es esencial la resistencia a escorias
bsicas. La magnesita Mg0 es uno de los constituyentes principales de los refractarios
bsicos. La Mg0 pura conocida como perioclasa tiene uno de los puntos de fusin mas
elevados, 2800C. Los dems componentes del ladrillo bsico son Cr 20 3; Fe 20 3; Ca0;
Al 203 etc. La cal Ca0 tiene un punto de fusin igual a 2750C y es similar a la
magnesita. Los refractarios bsicos son de color verde oscuro a negro, son pesados,
caros y opacos.
ESCORIAS.Son los productos lquidos o slidos provenientes de los procesos piro metalrgico de
fusin, conversin y refinacin de metales. En estos procesos la fusin de todos los
materiales (es decir la carga) producen dos productos lquidos que se encuentran en

23
fases separadas cuando se hallan en reposo. En la inferior siempre se halla la fase
metlica y encima de el, la escoria, ya que al tener menos peso especifico, esta flota
sobre el metal.
La funcin principal de la escoria es la de recoger y retirar del proceso las impurezas
presentes en la carga y que no se desea en el producto metlico que se est extrayendo.
La escoria es generalmente el producto de desperdicio o menos valioso y lleva consigo
gran parte de las sustancia que se consideran no deseables en el producto valioso. Es
decir que la escoria tiene un contenido mnimo del metal particular que se esta
extrayendo. Cabe acotar sin embargo que en algunos casos como en la obtencin de
cobre se forman tres fases liquidas: metal, mata (que son sulfuros) y escoria. En el caso
del Plomo se tienen cuatro fases liquidas: metal, mata, speiss (que son arseniuros) y
escorias.
PROPIEDADES QUE SE REQUIEREN DE LAS ESCORIAS.REQUERIMIENTO METALURGICO.Se debe tener una escoria que recoja y disuelva los porcentajes mximos de impurezas y
arrastre la menor cantidad de metal posible.
COSTO MINIMO.En la prctica es raro o muy poco frecuente que se presenten de manera natural los
constituyentes de la escoria en la proporcin adecuada para obtener una escoria
satisfactoria. Por lo tanto se deben aadir adicionantes como caliza, arena, Fe0 etc.
Esto incide en el costo de tratamiento y de igual manera tiene que ver con el contenido
de calor que se aporta de tal modo que el costo del combustible debe ser asignado a la
formacin de la escoria. Disminuyendo as tambin la capacidad de tratamiento de la
unidad
VISCOSIDAD Y FLUIDEZ.- Es deseable no tener una escoria poco fluida ya que las
de este tipo tienden a llevar en suspensin partculas de las fases metlicas, por lo que
una escoria debe ser fluida y no viscosa.
PESO ESPECFICO.- Este requerimiento no es critico ya que en general los xidos y
silicatos lquidos componentes de la escoria tienen peso especficos considerablemente
menor que los metales, facilitando as la separacin de fases.
CORROSIVIDAD.- Se debe tener cuidado en la eleccin o preparacin de escorias de
acuerdo al tipo de refractario de que este construido el horno ya que si por ejemplo la
escoria es bsica y el refractario es acido se producir un ataque qumico en la zona de
contacto que corroer rpidamente al ladrillo refractario disminuyendo fuertemente su
tiempo de vida e incidiendo directamente en los costos de produccin.

COMPOSICIONES TIPICAS DE LAS ESCORIAS.Las escorias estn compuestas generalmente por xidos tales como Si0 2; Ca0; Fe0; Fe
203; Al 203; P 205 etc. Sin embargo los componentes principales y que se hallan en mayor
proporcin son la slice Si02; el oxido de hierro Fe0; la almina Al 203 y la caliza Ca0.
De manera algo emprica se pueden clasificar las escorias en: acidas, bsicas y neutras.

24
ESCORIAS ACIDAS.- Son aquellas que tienen alto contenido de slice Si0 2 en la
misma. En la practica las escorias acidas se las puede reconocer por ser livianas, de
aspecto vidrioso y brillantes. Son de color negro brillante, a negro verdoso. Una
composicin tpica de una escoria acida es por ejemplo: Si0 2=45%;
Fe0=30%;
Ca0=15%; Al 203=8%; el resto, otros xidos.
ESCORIAS BSICAS.- Son escorias con alto contenido de xidos bsicos como ser
Fe203; Fe0; y Ca0. Son pesadas, de color gris - negro y opacas. Una composicin tpica
de las escorias bsicas es la siguiente: Fe0 = 40%;
Si0 2=30%;
Ca0=20%;
Al 203=7%
ESCORIAS NEUTRAS.Son aquellas intermedias entre ambas.
Como se mencion anteriormente es muy importante la preparacin o fabricacin de
una escoria la cual debe ser optima en trminos de mejorar el rendimiento del proceso
tanto en la reduccin de tiempos de procesos, minimizar costos y aumento de la
produccin. De acuerdo al tipo de metal que se este extrayendo se pueden utilizar los
diagramas ternarios de equilibrios en los que se hallan la composicin de Si0 2; Fe0 y
Ca0 en funcin de la temperatura y el porcentaje de almina Al 203. De esta manera las
lneas en el diagrama son isotermas de las que se puede elegir una escoria con una
composicin determinada para la preparacin de la misma.

FABRICACION DE ACEROS AL CARBONO

25
Introduccin.- Los minerales de hierro, son los ms abundantes en la naturaleza. Su
uso comienza con los inicios de la civilizacin. Posteriormente a la edad de bronce el
hombre fabric las primeras piezas de hierro fundido y aproximadamente en el siglo XV
se comenz a fabricar el acero mediante el proceso de pudelaje.
Las inmejorables propiedades mecnicas, su bajo costo y su amplia aplicacin, han
hecho de que la produccin de acero en el mundo supere en ms de 10 veces la
produccin de todos los metales juntos.
MINERALES PRINCIPALES.Existen muchos minerales de hierro en Bolivia, pero los ms convenientes
econmicamente y que se emplean para su industrializacin son:
Hematita.- Fe2O3, color rojo, con 55 - 60 % de Fe, se halla en el cerro Mutn,
Departamento de Santa Cruz.
Magnetita.- Fe3O4 color negro, azulado, con 55 - 60 % de Fe, es magntico, se halla
en el cerro Mutn, del Dpto. de Santa Cruz.
Siderita.- CO3Fe con un contenido de Fe entre 45 -50 %. En Bolivia se encuentra en el
yacimiento de Changolla Departamento de Cochabamba.
Pirita.- S2Fe, color marrn claro, brillante, tiene un 45% de Fe, se lo encuentra en los
desmontes del proceso de concentracin de minerales No Ferrosos.
REDUCCION DEL HIERRO.
Industrializacin.- Una vez determinado el yacimiento se procede a la disminucin
del tamao de las partculas, dependiendo del proceso a emplear. En el caso de
reduccin en alto horno se efecta la trituracin primaria (d= 5-10cm), y si se realiza
reduccin directa, se llega hasta la molienda, para concentrar por flotacin y luego
pelletizar.
Para fabricar acero en primer lugar se efecta una reduccin en un reactor, obtenindose
un producto intermedio que puede ser arrabio o hierro esponja y luego en otro proceso
se obtiene el acero. Como la materia prima contiene un 60-65% de Fe, para elevar su
contenido metlico se debe efectuar un proceso de reduccin del Fe. Actualmente se
emplean los siguientes procesos:
Con Carbn Vegetal
-

Alto Horno
Con Carbn Mineral (coque metalrgico)

Proceso Midrex
- Reduccin Directa (DRI)
Proceso H&L
- Otros procesos: Danarex, Circored, Finmet
OBTENCIN DEL HIERRO POR EL PROCESO ALTO HORNO.La reduccin del oxido frrico se efecta en los altos hornos. El ao 1730 Abraham
Darby utiliza por primera vez el coque para reducir la hematita en su horno de
Coalbrookdale (Inglaterra). Desde entonces el alto horno se ha perfeccionado llegando
actualmente a ser utilizado exclusivamente para la obtencin de arrabio.

26
ESQUEMA DE UN ALTO HORNO
Tragante (carga)
Salida de gases
Y polvos

zona de secado
400C
700 C

(300 C)

zona superior de reduccin

Vientre cilndrico
11

crisol

1200C zona inferior de reduccin

1300C zona de fusin
1500C zona de combustin
Inyeccin de aire a 1000 C
Salida de la escoria
Salida del arrabio

solera
Los altos hornos modernos poseen un vientre cilndrico. Las dimensiones promedio de
los altos hornos son:
Altura total:
30 m
Dimetro del tragante
6m
Dimetro del vientre
9m
Dimetro del crisol
8m
Altura de la cuba
15m
Altura del vientre cilndrico de 2 a 3 m
Altura del crisol
3m.
MARCHA DEL PROCESO ALTO HORNO.Se inicia el proceso con la preparacin de la carga que consiste en mineral de hierro,
caliza, arena, fundentes y coque metalrgico. La carga se efecta por la parte superior
del horno llamada tragante.
En el sistema que constituye el alto horno debe considerarse en primer lugar la
existencia de una masa gaseosa ascendente formada principalmente por monxido de
carbono que es el principal agente reductor, y por una masa slida o carga descendente
formada por una mezcla de minerales (hematita), coke metalrgico y caliza.
Masa gaseosa ascendente.Por las toberas se inyecta aire caliente proveniente de los recuperadores de calor a una
temperatura de 1000C. Al entrar en contacto con el coque incandescente se producen
las reacciones:
C + O2
CO2 + C

= CO2
=
2 CO

El gas formado tiene aproximadamente 35% de CO, 1% de H2 y

64% de N2.

27
Masa slida descendente.
El tamao de las partculas de carga para el alto horno deben tener un dimetro
promedio entre 5 a 10 cm. Porque si fuesen muy pequeas el tiraje de la chimenea
puede absorber gran parte de ellas.
La carga que desciende se seca por eliminacin de la humedad en la parte superior a
300C como indica el esquema. Al entrar en la zona superior de reduccin que
comienza a 400C se empiezan a reducir los concentrados en el siguiente orden:
3Fe2O3

+ CO = 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4
FeO

+ CO

3 FeO + CO2

CO

Fe

CO2

A 700C aproximadamente se tiene la reduccin total. Esto se puede resumir en la

siguiente forma:
Fe3O4

Fe3O4

FeO

Fe

En la zona siguiente se produce la descomposicin de la caliza:

CO3Ca

CaO + CO2

El CaO formado reacciona con la ganga silcea formando la escoria:

CaO + SiO2

SiO3Ca (escoria)

En la zona de carburacin se forma el carburo de hierro Fe3C como consecuencia de la

reduccin:
3 Fe + 2 CO =
Fe3C + CO2
3 FeO + 5 CO

4 CO2

+ Fe3C

El carburo de hierro (Fe3C) se disuelve en el hierro reducido disminuyendo su punto

de fusin y formando en la zona de fusin la fundicin liquida en el crisol. En la zona
inferior de reduccin se reducen los xidos de Silicio y Manganeso y anhdrido
fosfrico:
MnO
+ C =
Mn + CO
SiO2

2C

Si

P2O5

5C

2 P +

2 CO
5 CO

Tanto el Si, Mn y P se disuelven en la fundicin. El tiempo de proceso es de 6 7

horas, y luego del anlisis qumico previo, se efecta la colada evacuando primero la
escoria y luego el metal, el cual sale por la parte interior del crisol como una fundicin
liquida llamada ARRABIO.
Los arrabios contienen porcentajes variables de C, Si, S, P y Mn que dependen
fundamentalmente de la calidad del mineral usado, temperatura de fusin y naturaleza

28
de la escoria. Como trminos medios se puede dar
composicin de un arrabio:
Elementos
C
Si
S
P
Mn
Fe

los siguientes valores de la

%
3a4
2 a 3.5
0,04 a 0,1
0,04 a 2,5
0,5 a 3
El resto

El conocimiento de la anterior composicin es importante para la obtencin del acero.

Los gases residuales que salen por la parte superior y contienen aproximadamente:
25 - 30% de CO;
6 - 11% de CO2;
54 - 57% de N2;
7%
de H2;
0,5 a- 3% de CH4.
Su temperatura es de aproximadamente 300C y su poder calorfico de 800 a 900
Kcal./m3, los gases pasan por los recuperadores de calor y finalmente pueden ser
utilizados como combustibles. La utilizacin de las escorias depende de su
composicin. Las escorias pueden utilizarse como componentes en la fabricacin del
cemento, se utilizan tambin para rellenar terraplenes o para hacer ladrillos o
adoquines especiales.
REFRACTARIOS.- La solera de un alto horno se fabrica con bloques de grafito. El
Tragante y el vientre pueden construirse con ladrillos silico aluminosos, ya que no estn
en contacto con el material fluido. El crisol y los etalajes deben prepararse con ladrillos
bsicos de cromo magnesita o dolomita porque el proceso es bsico y as evitar el
prematuro desgaste de los refractarios.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.Existen unidades desde 100 Tn, hasta sper Altos hornos de 7000 10000 Tn por da
de tratamiento en EEUU. Brasil y Japn. En estos hornos se pueden realizar hasta 20
coladas por da por tanto el proceso es continuo. El consumo de coque metalrgico es de
500 kg por tonelada de arrabio. Se est optimizando el proceso disminuyendo la adicin
de coque, o insuflando aire enriquecido u oxigeno
APLICACIONES DEL ARRABIO.El arrabio tiene propiedades fsicas poco convenientes para su uso directo, entre ellas se
puede citar; es muy duro, frgil, poco dctil tiene poca resistencia mecnica y es muy
fusible.
Su transformacin en acero da lugar a la siderurgia. Las principales aplicaciones del
arrabio, se pueden sintetizar en el siguiente cuadro:

Arrabio

Fundicin gris
Chatarra o hierro forjado = fundicin de hierro
Fundicin Blanca
Fundicin Nodular
Fundicin maleable
oxidacin enrgica y regulada = hierro dulce o forjado, acero

29

PROCESO DE REDUCCION DIRECTA

INTRODUCCION.- El coque metalrgico existe cada vez en menor disponibilidad en
el mundo, adems su precio va aumentando. Por otra parte el consumo de coque en los
altos hornos es elevado, y oscila entre 400 - 500 kg/TN de carga. Es por eso que en los
pases que no poseen carbn mineral, pero son ricos en gas natural como Argentina,
Bolivia, Mxico, Canad, EEUU, se han desarrollado los procesos de reduccin directa
de los minerales o concentrados de hierro. La reduccin directa del mineral de hierro
utilizando metano reformado es un proceso bastante conocido. Pases como USA,
Canad, Ucrania, Mxico y Venezuela producen alrededor de 30 millones de TM por
ao de hierro y acero con esta tecnologa. El hierro reducido por la reduccin directa es
una carga metlica de alta calidad, que:
Contiene los ms bajos niveles de elementos residuales.
Permite producir aceros de alta calidad en el Horno Elctrico de Arco.
El 93% de la produccin de hierro reducido por reduccin directa a nivel mundial
corresponde a los mtodos que utilizan gas natural como reductor. En la reduccin
directa, se consigue una serie de productos, de acuerdo al estado del xido de hierro y
del mtodo de reduccin que se emplee, as se obtiene: HBI (briquetas), DRI (hierro
esponja), IRON NUGGETS (pepitas), entre otros. De esta gama, la que ms se utiliza en
los procesos de afino y fundicin son las briquetas y hierro esponja, que se pueden
emplear en hornos elctricos de aceracin, convertidores bsicos al oxgeno y cubilotes.
En los hornos elctricos de arco, la utilizacin de los productos reducidos es la mayor y
ms importante en reemplazo de la chatarra. En los procesos de reduccin se obtiene
una metalizacin del 90 al 93 %. Dentro de los diferentes tipos de mtodos que utilizan
el gas como reductor, dos de ellos son los ms resaltantes, y se diferencian entre s por
el estado del material de carga (xidos de hierro) y por el tipo de horno que se utiliza.
stos son:

Hornos de lecho fluidizado.

Hornos de cuba.

Hornos de lecho fluidizado. En el horno de lecho fluidizado se utilizan finos de

mineral de hierro, los cuales pasan a travs de reactores de lecho fluidizado que estn
ubicados en serie. Existen entre otros los procesos FINMET, HIB, SPIREX, y
CIRCORED. La fuente, es el metano, reformado en el reactor de lecho fluidizado, el
cual genera monxido de carbono, agente primordial de la formacin de carburo de
hierro.
Hornos de cuba. El hierro reducido se produce principalmente en hornos de cuba,
donde el mineral de hierro en forma de trozos o pellets se reduce a hierro metlico
mediante un gas reductor, obtenido principalmente del gas natural.
Los mtodos que ms xito han tenido son el proceso MIDREX, y el proceso H & L.
ltimamente DANELI de Italia ha desarrollando el mtodo DANAREX.

30
El proceso de reduccin directa a partir de concentrados de hematita (mineral de hierro)
utilizando metano reformado como reductor se desarrolla en dos etapas bien definidas:
1. Reforma. El metano CH4 se hace reaccionar con vapor de agua en presencia de un
catalizador de nquel a una temperatura de 900 C. Se eliminan as algunas impurezas y
S. El metano as reformado produce tres molculas de hidrgeno y una de monxido de
carbono, que actan como reductores. La reaccin es muy eficiente y tiene rendimientos
mayores al 90%.
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
CH4 + H2O = CO + 3H2
2. Reduccin de Hierro. En esta etapa, tanto el hidrgeno molecular como el
monxido de carbono producidos el metano son utilizados directamente para reducir la
hematita en un horno de cuba o de retorta a una temperatura de 900 C para producir
"hierro esponja" o ( directed reduction iron DRI), con un contenido de 92 -93% de Fe y
4 y 5 % de C.
Entre los principales elementos de este proceso se tienen:
1.- Reductor: gas natural convertido (GNC)
2.- Carga: materia prima: aglomerado, briquetas o pellets de mineral de hierro
3.- Producto obtenido: DRI, llamado tambin hierro esponja que se emplea como
materia prima en los hornos elctricos para la fabricacin de acero
4.- Ventajas: El proceso es ms econmico en su inversin, tiene bajo costo de
mantenimiento, elevada pureza del producto, contiene poco S, menos cenizas, y menos
impurezas
Existen diferentes tipos de procesos de reduccin directa pero los ms empleados son
el proceso Midrex y el proceso (H&L ) Hojalata y lamina.
PELETIZACION.- La peletizacin es un proceso que consiste en la aglomeracin del
mineral finamente molido o un concentrado molido, por la adicin de aglomerantes
como la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partculas
esfricas (Pellets verdes) las cuales son endurecidas por coccin en hornos rotatorios.
Composicin De Los Pellets.
Los pellets estn formados por mineral de hierro ms una ganga el cual esta compuesto
por minerales tales como:
Hierro, oxido de silicio, oxido de aluminio (Al 2O3) (almina), oxido de calcio (CaO)
(cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fsforo, azufre y manganeso, todos en
diferentes proporciones. El Hierro se encuentra en mayor proporcin ya que este
representa la parte valiosa del producto. Los dems minerales representan el porcentaje
restante, el cual debe guardar cierta proporcin para que no se vean afectadas ningunas
propiedades como la basicidad.
En cuanto al fsforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario
perjudicaran las propiedades de los pellets y debilitaran la estructura del hierro. Se
debe tener en cuenta que su desaparicin no es posible ya que estos le proporcionan
cualidades especiales a los pellets para su utilizacin en el proceso de reduccin directa.

31
Materias Primas en la produccin de Pellets: Para la elaboracin de pellets la materia
prima a utilizar son:
- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de los pellets.
- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y caractersticas requeridas
por las mimas.
Aglomerantes:
- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletizacin, ya que esta
mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensin
superficial del agua ayudando a la compactacin de las pellas verdes.
- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.
ETAPAS DEL PROCESO DE PELETIZACIN:PLATOS PELETIZADORES: La mezcla preparada se lleva a los platos
peletizadores que constan de un disco rotatorio de acero que esta formado en el fondo
por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la funcin de impedir el
amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.
- Endurecimiento o secado.- Este involucra a los siguientes procesos:
Horno de Secado.- Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros mviles
para su piro-consolidacin en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en
un horno de parrilla mvil mediante la inyeccin de gas natural ms aire. Esta requiere
de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al
aumentar la velocidad aumenta la presin de vapor en el interior de las pellas
provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse. Las pellas verdes son quemadas
para mejorar sus caractersticas mecnicas, es decir, la resistencia a la compresin y el
ndice de abrasin (resistencia a las condiciones de transporte).
PROCESO MIDREX
Es un proceso desarrollado por la Midling Ross Corporation de EEUU (actual Midrex
Corporation) y consiste en el tratamiento de aglomerados o pellets de mineral de Fe en
un horno de cuba refractado con ladrillos bsicos y alimentados con gas natural
convertido que acta como reactivo de reduccin
La Conversin del GN se realiza con el objetivo de tener un buen reductor El metano
se disocia a elevadas temperaturas Se procesa en un horno de gas rectangular en el cual
hay instalados tubos de acero con refractarios de silicato aluminoso impregnado con
Nquel como catalizador a una temperatura
de 800 - 950C producindose la
descomposicin de los hidrocarburos segn la reaccin:
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
CH4 + H2O = CO + 3H2
Proceso.- Carga.- Se carga en el reactor Midrex, aglomerado, pellets o mineral de Fe
por la zona superior del horno. Para obtener 1 tonelada de Fe puro se requiere 1 carga

32
de 1,4 Toneladas de pellets (70 73 % de pureza) Por la zona del medio se insufla gas
reformado caliente, a 800 -900 C, para efectuar la reduccin de la carga y por la parte
inferior del horno se alimenta gas frio para disminuir la temperatura del reducido
PROCESO.- El horno esta dividido en dos zonas con ciclos completos diferentes
a) El ciclo superior esta destinado a la reduccin del hierro:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe Fe3C
b) El ciclo inferior para el enfriamiento del producto obtenido
c)
Temperaturas de proceso:
Zona de salida de gases: 400 C
Zona de reduccin: 700 800C
Zona de salida de DRI: 40C.
El hierro esponja obtenido se descarga del horno por abajo. Se guarda en una tolva,
llena de gas inerte. Los ndulos contienen 90- 92 % de hierro metlico. El rendimiento
de un horno alcanza 100 toneladas de hierro en 24 horas con un gasto de gas natural de
hasta 550 m3/Ton. Actualmente la produccin en 24 horas de los hornos de cuba
constituye dos a cuatro veces mayor que con la fusin en altos hornos. Pero, puesto que
estos hornos son relativamente pequeos su produccin en 24 horas asciende entre 100
a 1500 t.

REDUCCION DIRECTA
ESCAPE
DE
GAS

GAS
NATURAL
CONPRESOR
DE GAS PROCESADO

LIMPIEZA DE GASES
DE ESCAPE
CO2+H2O

CONCENTRADO
DE MINERAL DE HIERRO
(PELETS)
REDUCCION
Fe2O3 + 3H2
Fe2O3 + 3CO

COMPRESOR
DE AIRE

2Fe + 3H2O
2Fe + 3CO2

( 900 C )
LIMPIADOR
ENFRIADOR
DE GASES

GAS
NATURAL REFORMADO

COMPRESOR
REFORMADOR
DE GAS

GAS NATURAL

REFORMACION
CH4 + H2O
CO + H2O

3H2 + CO
H2 + CO2

CARBURIZACION
3Fe + C H4
REACTOR

Fe3C + 2H2
DRI 93% DE METALIZACION
(HIERRO ESPONJA)
VA A PLANTA DE ACERIA

PRODUCTOS.- Se obtiene Fe esponja (DRI), con un 90-93% de Fe, y gases, que

salen por la chimenea El consumo de gas natural es de 550 m3/Tn.
El Gas de salida contiene: CO = 30%
H2 = 70%
HORNO Se emplea un horno de cuba cilndrico con las siguientes caractersticas
Refractarios:
Bsicos
Dimensiones:
Di = 4,8m
Altura H = 15m (para 350 TN)
Capacidad 350 a 450 TN proceso Tiempo proceso 4-6 hrs. En zona de
reduccin
Tiempo total de proceso 8-10 hrs

33
VENTAJAS.- El proceso Midrex consigue:
alta calidad del metalizado
menos impurezas
no tiene un precio fluctuante como la chatarra
PROCESO H y L.- (Hojalata y Lamina).- Este proceso fue desarrollado por HYLSA de
Mxico y transforma pellets de hierro en Fe esponja por reduccin en una mezcla de
CO y H2. El Gas Natural, se reforma desulfurandolo , luego se mezcla con vapor de
agua y se separa en un horno de conversin con un catalizador de Nquel.
CH4 + CO2 = 2CO + H2
CH4 + H2O = CO + 3H2
Luego se procede a la carga mediante cintas transportadoras a los reactores. La
reduccin del mineral se realiza en 4 reactores de lecho inmvil. En el proceso H&L -I,
la reduccin ocurre en dos etapas de 3 horas cada una
1 etapa.- precalentamiento y reduccin parcial tiempo = 3hrs.
2 etapa.- reduccin parcial T= 1100C % Fe = 90 t = 3hrs.
3 etapa.- enfriamiento del hierro, carburacin y calentamiento del gas reductor
4 etapa.- enfriamiento final
La carga no se separa de un reactor a otro vecino del proceso, sino que sucede a otro
gracias a la conmutacin de las vlvulas mientras el gas fluye continuamente.
Productos .- Se obtienen:
Hierro esponja (DRI) con un contenido de 91 a 93 % Fe y C= 4%
Gases de salida
El proceso H&L ha evolucionado, teniendo los procesos H&L- II, III y actualmente el
proceso H&L - IV, que usa un solo horno de cuba.
OTROS MTODOS.- Es importante sealar que existen otros mtodos de reduccin
directa que han efectuado importantes innovaciones, tal como utilizar slo hidrgeno
como gas reductor (CIRCORED) y eliminar el reformador (H y L, DANAREX)
logrando una auto reformacin in situ del gas natural, es decir, en el reactor,
aprovechando el efecto cataltico de hierro metlico. Para poder suministrar la energa
necesaria, se aumenta la temperatura del gas de tobera mediante la inyeccin de
oxgeno.
Las principales caractersticas de estos sistemas son:
Alta presin de operacin, que permite una alta productividad del reactor y la
optimizacin integral de energa.
Alta temperatura de los gases reductores en la entrada del reactor mayor debido a la
combustin parcial. Estas condiciones permiten la eficiente generacin in situ de gases
reductores y la reduccin del mineral de hierro. La combinacin adecuada de
parmetros de proceso, tales como la inyeccin de gas natural, el flujo especfico de gas
reductor al reactor, la inyeccin de oxgeno y el ajuste de concentraciones de humedad
(H2O) y dixido de carbono (CO2), permiten el nivel de metalizacin y contenido de
carbn.
FABRICACION DE ACERO AL CARBONO.-

34
DEFINICIN.- Se denomina acero a la aleacin de Hierro y Carbono, que contiene
entre 0,02 y 1,8 % de C. Las propiedades de los aceros no solo dependen de su
composicin qumica sino tambin del tratamiento que sufren durante el proceso de
enfriamiento y de las propiedades que le imparten el agregado de otros metales para
obtener los aceros especiales. Si bien sus propiedades pueden modificarse existe un
valor fundamental que seala la transicin entre un acero y las fundiciones. Dicho lmite
es el porcentaje de 1,8% de C. (en la figura se tiene un diagrama de equilibrio de la
aleacin de Fe C).

Las aleaciones de Fe y C se pueden clasificar de acuerdo a los porcentajes de carbono

en:
a) Aceros de bajo carbono o aceros dulces con < 0,2% de C
b) Aceros de medio Carbono, con un contenido entre 0,2 y 0,7% de C
c) Aceros de alto carbono con un contenido entre 0,7 y 1,8% de C.
d) Fundiciones de hierro y arrabio con un contenido > 1,8 % de C.
FABRICACION DE ACERO COMUN.El acero se obtiene directamente por medio de distintos procesos, ya sea empleando
como materia prima bsica, el arrabio, el Fe esponja y chatarra de Fe. La conversin de
estos en acero comprende dos etapas fundamentales que son:
1) Eliminar por oxidacin el C, Si, S, P, Mn, etc.
2) Adicionar la proporcin deseada de C con pequea concentracin de Mn.
Entre los procesos mas importantes de fabricacin se tienen:
a).- Proceso: Siemens Martin

35
b).- Convertidor LD
c).- Proceso; Horno Elctrico de Arco
d).- Proceso: Horno Elctrico de induccin, etc.
Estos procesos difieren en la forma de producir la oxidacin, en la naturaleza del
fundente; agregado para eliminar las impurezas oxidadas y en la forma de regular la
composicin final del acero.
FABRICACION DEL ACERO POR EL PROCESO SIEMMENS MARTIN.(1865-1865) Antes de este, ya existan dos procesos de fabricacin industrial de acero
que son el proceso Bessemer y el proceso Thomas, los cuales han quedado en la
obsolescencia. El proceso Siemens Martin es un proceso clsico, que utiliza un horno
regenerativo de calor denominado horno reverbero porque la bveda reverbera o refleja
el calor de la llama hacia la solera o crisol.
DESCRIPCIN DE LA INSTALACIN.- La instalacin est compuesta por:
a) Tanques de fuel oil (o gas natural).
b) Parque de chatarra
c) Horno propiamente dicho y elementos de evacuacin de gases y humos
d) Nave de colada
El horno propiamente dicho consta de las siguientes partes:
Cmara del horno, quemadores, conductos de gases y humos, regeneradores de calor,
vlvulas, chimeneas.
La cmara del horno es el lugar donde se funde la carga tiene una planta rectangular;
H = 3-6m,
e = 3-6 m.
L = 8-25m.
En este frente se disponen las puertas de cargado. La capacidad de tratamiento de este
horno es de 50 - 400Tn por colada.
DESCRIPCIN DE LA INSTALACIN.- La instalacin est compuesta por:
a) Tanques de fuel oil (o gas natural).
b) Parque de chatarra
La solera es de forma elptica y esta fabricada con ladrillos bsicos de doloma,
magnesita y bloques de grafito. Las paredes de la bveda se construyen con ladrillos
bsicos aunque las ultimas hileras con ladrillos silicosos o silico aluminosos.
La bveda se hace de ladrillos silicosos 95% de SiO 2 porque tiene buena resistencia a
la compresin a temperaturas elevadas.
MARCHA DE UNA OPERACIN S-M BASICA.Se efecta iniciando la carga que consta de arrabio 70%, chatarra 20% y mineral de Fe
10% que (acta como oxidante). Se agrega tambin caliza y cal (CO 3Ca + CaO) para
formar la escoria y dar basicidad al proceso. Se aade algo de espato flor para dar
fluidez a la escoria.
Este periodo dura una hora; durante la carga se mantiene un exceso de aire para calentar
y oxidar la carga. Al poco tiempo la fundicin comienza a gotear y se inicia una ligera
oxidacin del Fe y Si, formndose los xidos correspondientes y se forma algo de
escoria. El orden de afinidad de los elementos con el oxigeno es:
Si, P, C, Mn, y Fe; pero el hierro es el primero que se oxida debido a su gran
abundancia. Las reacciones son las siguientes:
2Fe + O2 =

2FeO

36
Fe + CO2 = FeO + CO
Fe2O3 + Fe = 3FeO Esta oxidacin es debido a la adicin de mineral de hierro
Si + 2FeO = 2Fe + SiO2
2P + 5FeO = 5Fe + P2O5
Mn + FeO = 2Fe + MnO
C + FeO = Fe + CO
El desprendimiento de CO produce lo que se llama el hervido del bao. Este periodo
dura dos horas. Cuando avanza mas el proceso y aumenta la temperatura, la caliza que
se halla en el fondo del bao se descompone formando la escoria segn las reacciones:
MnO + SiO2 = SiO3Mn
FeO + SiO2 = SiO3Fe
CaO + SiO2 = SiO3Ca

Silicato de Mn
Silicato de Fe
Silicato de Ca

El ndice de basicidad a alcanzar debe ser:

(CaO/SiO2) = 1,3 -1,6
Para que la escoria tenga fluidez se agrega espato flor en pequeas cantidades.
DESOXIDACION.- Como en el proceso Siemens -Martin la primera parte es una
operacin oxidante, existe en el bao un porcentaje de O2 muy elevado que impide la
obtencin de lingotes sanos; ya que este oxigeno en exceso al solidificar reacciona con
el C dando CO y originando poros en el metal (acero)
Para evitar esto faltando 10-15 minutos para la colada se agregan los desoxidantes
como FeSi y FeMn. (Ferrosilicio y Ferromanganeso) que son sustancias slidas inertes.
Se completa la desoxidacin aadiendo pequesimas cantidades de Al que forma Al2O3
el cual va a formar parte de la escoria.
El FeMn no solo es desoxidante sino tambin desulfurante, el S se halla como SFe y se
elimina segn.
SFe + CaO = SCa + FeO
SFe + MnO = SMn + FeO
El porcentaje de azufre debe ser menor a 0,030. La temperatura de proceso est entre
1800 -2000C en el crisol El tiempo de proceso oscila entre 5 a 6 horas.
COLADA.-Cuando el bao tiene la composicin adecuada y la temperatura
conveniente se efecta la colada. El peso de la escoria es aproximadamente el 12% del
peso de la carga. El tiempo total de proceso dura aproximadamente 5-6 horas.
QUEMADORES.- Como combustible en este horno se usa generalmente Fuel-oil o
Gas Natural. Los quemadores tienen conductos por los cuales salen aire y Fuel-oil en
direccin casi paralelas. Actualmente se usan quemadores que emplean aire, Fuel-oil y
oxgeno. Composicin del Fuel-oil:
Cfijo = 87 %
H2 = 11 %
PCpoder calorfico = 10000 Kcal /m3
El Fuel-oil debe utilizarse precalentado antes de su inyeccin para obtener buena
circulacin y ptima atomizacin, en el horno SM, esto se logra precalentndolo en los
regeneradores de calor.
Actualmente el proceso SM prcticamente se ha desechado en la mayora de los pases
industrializados debido a su alto costo de entretenimiento y largo tiempo de proceso,
pero existen algunos hornos en RUSIA, E.E.U.U, Argentina y Brasil. La ventaja que

37
tiene es su gran capacidad de tratamiento, su desventaja es que no se puede usar carga
fra.
PROCESO LD.- Se denomina as por que en las ciudades Austriacas de Linz y
Donawitz se efecto ste proceso por primera vez con gran xito y desde 1968 ocupa el
primer lugar en la fabricacin de acero en el mundo. Un esquema del
convertidor BOF se presenta en la figura. Consiste en una olla de acero recubierta en su
interior con material refractario del tipo bsico, xido de magnesio o algo as. A
diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la parte inferior, en
el BOF (Basic Oxigen Furnace), se inyecta el oxgeno por una lanza que entra por la
parte superior. La lanza se enfra con serpentines de agua, interiores para evitar que se
funda. La carga y la descarga de la olla se hacen tambin por la parte superior y por eso
la olla est montada en chumaceras que le permiten girar.

Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio

con bajo contenido de fsforo (alrededor del 0.3).Luego la tcnica se extendi, para
arrabios de alto fsforo mediante la adicin al chorro de oxgeno de polvo de piedra
caliza. Entonces se logr la produccin de acero con arrabio de contenidos de
fsforo tan altos que llegaban incluso al 2%.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en los
convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto
con la carga de arrabio lquido.
CARACTERSTICAS DEL PROCESO.- Emplea convertidores con revestimiento
bsico cerrados por abajo, en forma de pera y una lanza vertical que introduce por la
boca del convertidor LD un chorro de oxigeno a velocidad supersnica sobre la
superficie de la fundicin. El chorro de oxigeno atraviesa la escoria y llega hasta el
bao metlico.
VENTAJAS DEL PROCESO LD.La calidad del acero LD es la misma que el Siemens Martin y mucho mejor que el
Thomas y Bessemer que tiene un %N = 0,010,02 muy sensible al envejecimiento y
no sirve para la embuticin. El acero LD tiene un porcentaje de N = 0,0020,004.

38
El costo de la acera LD es mucho menor que el SM para la misma capacidad de
tratamiento, adems el entretenimiento de una acera LD es mucho ms sencilla.
El tiempo de proceso es mucho menor, ya que cada colada dura unos 30 - 35 minutos
en cambio un proceso SM dura 4-5 horas. Pero el proceso LD tiene la desventaja de
cargar solo arrabio lquido, aunque se puede agregar tambin un 10% de chatarra y algo
de mineral de hierro que sirven para enfriar el bao ya que por la simple oxidacin de
los elementos de la fundicin se producen caloras en exceso para la temperatura
deseada.
El acero LD al final de la fase oxidante y antes de colar tiene menos % de O 2 que el
Siemens Martin y el Thomas por lo que su desoxidacin es sencilla y se hace con
menor cantidad de desoxidantes.
Los convertidores LD tienen la forma de un crisol con el fondo cerrado. Se construyen
soldados con chapas de acero de 30-50 mm de espesor. Pueden girar 360 y colocarse
en cada momento en la posicin adecuada para el soplado y para la colada del acero.
La capacidad del Convertidor LD vara entre 30-300 Tn y la carga fundida ocupa 1/5
del volumen del convertidor.
El Convertidor LD interiormente est recubierto de material refractario bsico de
doloma o magnesita de 250-700 mm. La piquera o agujero de colada se halla
igualmente refractado.
El oxgeno llega al Convertidor por medio de una lanza que es un tubo de acero
terminado en una boquilla de Cu fuertemente refrigerada por agua. El oxigeno se debe
soplar con una presin de 10-14 atm. y el consumo es de aproximadamente 75 Kg de
O2/Tn de acero.
La altura de la lanza sobre la superficie del bao es de 2 m al comienzo del soplado y un
metro al final del mismo. Los gases que escapan del convertidor estn generalmente
compuestos por CO y CO2.
Se debe usar oxgeno con una pureza del 99% para que el N 2 contenido sea mnimo. El
proceso de soplado dura aproximadamente 15 minutos y es donde comienza a
producirse la oxidacin.
MARCHA DE LA OPERACIN LD.- Se inicia con la carga, la cual consta de arrabio
lquido y 10-20% de chatarra slida, colocando el CLD en posicin inclinada.
Si la temperatura es muy caliente se enfra el bao agregando mineral de Fe slido.
Estas adiciones fras son importantes ya que debido a la oxidacin del C, P, S y Mn se
eleva la temperatura del bao produciendo un excesivo desgaste del refractario.
Con el convertidor en posicin vertical se hace descender la lanza y se comienza el
soplado de oxgeno.
El chorro de O2 desempea un doble papel, por una parte oxida las impurezas y por otra
contribuye al movimiento y a la emulsin del bao y la escoria. A los 4 minutos del
inicio del soplado se aade la mitad de la caliza y algo de espato Flor. La adicin de
caliza se calcula de acuerdo al contenido de Si en la fundicin y alcanzar una relacin
de basicidad
CaO = 2,8
SiO2
desulfuracin.

en la escoria para conseguir una buena desfosforacin y

La oxidacin de los distintos elementos se efecta de acuerdo a las reacciones:

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2Fe + O2
Si + 2FeO
Mn + 2FeO
C + FeO
2P + 5FeO

2FeO
= SiO2 + 2Fe
= MnO2 + 2Fe
=
CO + Fe
=
P2O5 + 5Fe

A los pocos minutos la llama se acorta y desaparece, entonces el contenido de C baja

hasta un % C = 0,050. Se corta el paso de oxgeno, y se gira el convertidor para tomar
muestras de acero y escoria para efectuar el anlisis qumico y ver las adiciones a
realizar.
Cuando la composicin y temperatura son adecuadas, se realiza la colada a una cuchara
y en ella se agregan los desoxidantes, generalmente FeSi (ferrosilicio) y FeMn
(ferromanganeso) y algo de Aluminio. Tambin se aaden recarburantes cuando se
desea fabricar aceros con alto contenido de carbono. Luego se procede a la colada. Si la
planta es integrada el acero liquido pasa directamente al tren de laminacin para obtener
productos semi terminados y si no, entonces se vaca a las lingoteras para fabricar
lingotes
FABRICACION DE ACERO EN HORNO ELECTRICO DE ARCO.El horno elctrico de arco es un reactor que se emplea en la fabricacin de acero desde
el ao 1900. Principio: Irradiacin de calor hacia el bao desde un arco formado entre
dos electrodos colocados en posicin sobre la carga. Aunque existe el proceso cido, el
ms empleado es el proceso bsico en el cual la solera del horno se prepara con bloques
de grafito, el crisol contiene ladrillos de dolomita y magnesita. La zona alta de las
paredes y la bveda se construye con ladrillos silico aluminosos o refractarios altos en,
aluminio Al2O3 ( 70%). Se usan hornos desde una tonelada, hasta 400 Tn de capacidad
aunque los ms usados son los de 60100 Tn.

La potencia de los transformadores vara con el tamao del horno desde 1000 hasta
120000KVA. El dimetro de los electrodos varan tambin con el tamao del horno
entre 100-700mm.
Actualmente se emplean Hornos Elctricos de ultra potencia UHP (ultra high power),
que trabajan con una sola escoria y fabrican aceros de buena calidad y baratos.

40
Los elctrodos estn dispuestos equidistantes entre si, y son consumibles. Pueden ser de
grafito, o de carbn amorfo, y tienen un dimetro de aproximadamente 70 cm. para un
horno de 70 Ton.
Como materia prima para este proceso se emplea principalmente chatarra de acero
dulce, aunque tambin se puede usar arrabio lquido o slido y hierro esponja, tambin
algo de fundicin y mineral de Fe. Para la formacin de escoria se aade CO 3Ca, CaO,
espato flor y coque. Al final del proceso se agregan FerroSilicio, ferromanganeso y
Aluminio como desoxidantes.
OPERACIN DE FABRICACION DE ACERO EN HE BASICO CON DOBLE
ESCORIA
El procedimiento seguido para la fabricacin del acero, depende del producto que se
haga. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleacin
fcilmente oxidable tales como el cromo, tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas
de escoria durante una partida de trabajo. Una escoria de naturaleza oxidante favorece a
la oxidacin y el efecto de los fundentes sobre el carbono, fsforo y silicio. A
continuacin se retira la escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora en la
que el CaO y el CaC2 son ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria
coadyuva a la eliminacin del azufre y protege contra la oxidacin de elementos de
aleacin. En la fabricacin de acero para colados ordinarios, no se necesita la segunda
aplicacin de escoria ya que no estn presentes los elementos fcilmente oxidables que
se encuentran en los aceros inoxidables para herramientas. Se inicia la carga
introduciendo chatarra o arrabio, slido o lquido, para luego crear una escoria oxidante
sobre el bao metlico, el cual comienza a ser oxidado por el FeO que contiene la
chatarra y por el O2 del aire. Se suele introducir mineral de hierro para acentuar la
oxidacin el bao comienza a hervir debido a la oxidacin del C, formando CO y luego
se va formando una escoria negra con cal algo de SiO2 y FeO. En el bao primero se
oxida, el Fe por ser el ms abundante, luego el Si, P, Mn, C y otros elementos de
acuerdo con las reacciones :
2Fe + O2
Si + 2FeO
Mn + 2FeO
C + FeO
2P + 5FeO

= 2FeO
= SiO2 + 2Fe
= MnO2 + 2Fe
= CO + Fe
= P2O5 + 5Fe

Al final de este periodo oxidante la escoria negra se elimina quedando un bao muy
oxidado con muy bajos porcentajes de C, Mn, Si y P.
Se forma una segunda escoria desoxidante con agregado de 3 partes de cal y una de
espato flor, a la que a veces se aade grafito o coque que tambin sirven como
recarburantes. Esta escoria bsica y reductora elimina al azufre segn:
SFe + CaO + C = SCa + Fe + CO
Composicin de la escoria reductora:
CaO = 60%,
SiO2 = 20%,
FeO = 0,5%,
C2Ca = 1,5%.
Cuando termina sta parte del proceso, se efectan las adiciones finales o sea las
distintas ferro aleaciones como ferrosilcio (FeSi) , ferromanganeso (FeMn) y aluminio

41
el cual incide en el tamao del grano. Si la temperatura es correcta y los dems factores
estn ptimos se efecta la colada volcando el HE para permitir salir a todo el bao
metlico y la escoria. El tiempo total de proceso en HE es de aproximadamente 2-4
horas. Actualmente, el horno elctrico produce un 40 % de la produccin mundial del
acero.
HORNO ELCTRICO DE INDUCCIN Los hornos elctricos de induccin
utilizan una corriente para fundir la carga. La energa es del tipo de induccin sin
ncleo, dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria
enfriada por agua que circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de
1000 Hz, suministrada por un conjunto motor - generador o un sistema de frecuencia
con arco por vapor de mercurio. El crisol es cargado por una pieza slida de metal,
chatarras o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta
corriente secundaria. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50
90 min. , fundindola en grandes crisoles que contienen arriba de tn de acero.El horno
de induccin de baja frecuencia es el de mayor uso industrial, consiste en un recipiente
cilndrico de acero, refractado con chamota apisonada en las paredes del horno en unos
tetones metlicos soldados en la chapa cilndrica. A su alrededor se encuentra una
bobina de cobre refrigerada con agua. Que trabaja como el primario del transformador.
La carga como chatarra trabajara como secundario.
Los hornos de induccin, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos hasta 50
tn son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco
calor.

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MEC 286

SOLIDIFICACION

ESTRUCTURA CRISTALINA.Introduccin.- En un metal, los tomos tienden a adoptar posiciones relativamente

fijas, y cuando solidifica, da lugar a la formacin de cristales en el estado slido. En un
cristal los tomos se encuentran ubicados en los vrtices de un cuerpo regular
CELDA UNITARIA.Es la unidad ms pequea que tiene la simetra total del cristal. En los cristales slidos
los tomos se hallan oscilando alrededor de puntos fijos y estn en equilibrio dinmico.
La red tridimensional de lneas imaginarias que conecta a los tomos se llama red
cristalina o red espacial. Existen 14 sistemas cristalinos pero la mayor parte de los
metales, cristaliza en los sistemas cubico centrado en el cuerpo (bcc); cubico centrado
en las caras (fcc) y hexagonal compacto hpc

Ejemplo: Cuando el hierro cristaliza en el sistema cubico centrado en el cuerpo se tiene:

8x 1/8 de tomo en las esquinas = 1 tomo y un tomo central
Total = 2 tomos.
En el sistema cubico centrado en las caras se tiene:
8 x 1/8 en las esquinas = 1 tomo
6 x en las caras = 3 tomos. Total = 4 tomos
Por tanto la red cubica centrada en las caras es mas compacta.

Planos cristalogrficos:
Las capas o planos sobre los cuales estn ordenados los tomos se llaman planos
cristalogrficos.
Estados de la materia: Son tres:

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a).- Estado gaseoso.- En este estado, los tomos del metal tienen gran movimiento y
ocupan mucho espacio Tienen un arreglo desordenado, elevada energa cintica, no
existen fuerzas atractivas entre los tomos, y adems son compresibles
b).- Estado solido.- Los tomos se hallan ordenados, existen fuerzas de atraccin entre
ellos. Poseen forma propia y son incompresibles. Conforme la temperatura desciende,
los movimientos de los tomos son menos vigorosos y las fuerzas de atraccin los
juntan hasta que el lquido se solidifica. La mayora de los materiales se contraen al
solidificarse, lo cual indica un empaquetamiento ms estrecho de tomos en estado
slido. En dicho estado los tomos no son estacionarios, sino que vibran alrededor de
puntos fijos y dan lugar a su propia estructura cristalina.
c).- Estado liquido.- Es un estado intermedio en el cual el metal ocupa la forma del
recipiente que lo contiene y son casi incompresibles A medida que la temperatura
desciende, la energa cintica de los tomos ha disminuido a tal punto que las fuerzas
atractivas llegan a ser suficientemente grandes para qu la mayora de los tomos se
junten formando un lquido. No todos los tomos estn en el lquido, algunos
permanecen en vapor arriba de lquido, hay un continuo intercambio de tomos entre el
vapor y el lquido a travs de la superficie de este ltimo.
CRISTALIZACIN (liquido-slido).- Es el pasaje del estado liquido al estado slido
con formacin de una red cristalina.
CONDICIONES ENERGTICAS DEL PROCESO DE CRISTALIZACIN.En la naturaleza todas las transformaciones ocurren espontneamente, por ejemplo la
cristalizacin y la fusin, y dependen de que el nuevo estado sea ms estable
energticamente. Desde el punto de vista energtico y por termodinmica sabemos que
la variacin de la energa libre de Gibbs vale:
G = U - TS , donde:
G = variacin de energa libre de Gibbs
U = variacin de energa interna
S = variacin de entropa
T = temperatura absoluta
As, cuanto mayor es G menor ser la estabilidad de un sistema.
Cuanto menor es G, es decir si G < 0, es mayor la estabilidad del sistema.
En la figura por encima de la temperatura Ts, tiene menor variacin de energa libre G
por tanto el liquido es mas estable, entonces el metal se hallara en estado liquido.
En el punto Ts, ambas variaciones de energa libre G son iguales, o sea
G sol = Gliq; lo cual indica que aun no puede producirse la cristalizacin. Ya que
debe existir una menor variacin de la energa libre, o sea un G ms negativo
Esto solo es posible si el lquido se enfra hasta una temperatura menor a Ts, que ser
la temperatura efectiva de cristalizacin A esto se conoce como subenfriamiento.
El proceso de cristalizacin consta de 2 partes elementales que son:
1).- Formacin de ncleos de cristalizacin.
2).- Crecimiento de los cristales a partir de los ncleos
En este proceso se observa lo siguiente.

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A medida que se desarrolla el proceso de cristalizacin, en l participan un nmero cada
vez mayor de ncleos o cristales. En el proceso de cristalizacin, mientras el cristal este
rodeado de lquido suele tener forma regular. Pero al unirse entre cristales su forma
regular se altera.
Cuando la temperatura del lquido disminuye el movimiento de los tomos decrece
entonces existe un mayor nmero de centros de nucleacin.
En la grafica de enfriamiento se observa que los tomos de un metal tienen energa
cintica y energa potencial. La energa cintica esta relacionada con la velocidad y es
funcin de la temperatura. A mayor temperatura, mayor Energa cintica. La Energa
potencial esta relacionada con la distancia entre los tomos. A mayor distancia entre los
tomos mayor energa potencial. En el equilibrio:
E c l = E c2
Las energas cinticas del lquido y solido son iguales a la misma temperatura. Pero
existe una gran diferencia en la energa potencial. Esta diferencia de energa, se llama
calor latente de fusin. En materiales puros, en el punto de congelacin el lquido libera
energa para formar una frontera ms estable, y siempre se necesita un subenfriamiento
para formar ncleos estables. De todas maneras, la cantidad de subenfriamiento puede
reducirse por la presencia de impurezas solidas que son factores que favorecen la
cristalizacin.
As cuando la temperatura del metal lquido disminuye en forma suficiente por debajo
de su punto de congelacin, aparecen espontneamente ncleos estables en diversos
puntos del lquido. Estos ncleos que se han solidificado actan como centros de
nucleacin posterior.
De este modo la velocidad del proceso de cristalizacin depende de la velocidad de
formacin de los ncleos de cristalizacin, y de la velocidad de crecimiento de los
cristales.
DENDRITAS.El crecimiento de los cristales avanza en las 3 dimensiones del espacio con los tomos
unindose entre ellos en direcciones preferenciales generalmente a lo largo de los ejes
del cristal. Esto da lugar a la formacin de una estructura caracterstica con apariencia
de rbol llamado dendrita y al proceso de crecimiento se llama dendrtico
Como cada ncleo se forma de manera casual, las dendritas se desarrollan en
direcciones diferentes de cada cristal. Por ultimo al disminuir la cantidad de lquido la
separacin entre las ramas de la dendrita se llenan obtenindose una forma externa
irregular. La estructura dendrtica es tpica del metal fundido o lingote. Si las
condiciones son favorables y el enfriamiento es lento, pueden crecer dendritas enormes.
Por ejemplo en un lingote de 100 toneladas se observo una dendrita de 39 cm de
longitud. Si el enfriamiento es instantneo las dendritas son del orden de las 100

GRANOS.Los cristales solidificados en un metal reciben el nombre de granos, debido a la

variacin de su forma externa. El rea a lo largo de la cual estn unidos los cristales se

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conoce como frontera de grano. Como los ltimos residuos del lquido solidifican
generalmente a lo largo de las fronteras de grano, es ah donde se tienen la mayor
cantidad de impurezas atmicas.

IMPERFECCIONES CRISTALINAS.DEFECTOS.- Los metales al solidificarse estn constituidos por muchos cristales o
granos. Sin embargo se ha observado que existen imperfecciones a nivel atmico
denominados defectos. Se llama defecto a cualquier desviacin de la disposicin
ordenada de los puntos reticulares.
Si la desviacin esta localizada en la proximidad de unos pocos tomos se llama
defecto de punto. Si el defecto se extiende a zonas del cristal se denomina imperfeccin
reticular, que pueden ser defectos de lnea o defectos de superficie.
DEFECTOS DE PUNTO.Vacancias.- Es un lugar vacio en la red cuando falta un tomo de un posicin de la red.
En los metales se crea generalmente por excitacin trmica o aumento de la
temperatura
tomo intersticial.- Es un tomo atrapado en el interior de un cristal en un punto
intermedio entre posiciones normales de la red. Se producen por severa distorsin local
que se presenta durante la deformacin plstica.

distortion
of planes

distortion
of planes

selfinterstitial

Vacancy

DEFECTOS DE LNEA.- DISLOCACIONES

Las dislocaciones son zonas de perturbacin reticular localizada, que separan las reas
deslizadas de un cristal de las que no han sufrido deslizamiento, o sea entre dos partes

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perfectas de un cristal. La dislocacin es el defecto responsable del fenmeno de
deslizamiento por medio del cual deforman plsticamente los metales. Las dislocaciones
pueden ser:
Dislocaciones de cua (o borde)
Dislocaciones helicoidales.
Una dislocacin de borde consta de un medio plano de tomos extras en el cristal.
Cuando el plano extra de tomos se halla sobre el plano de deslizamiento se llama
dislocacin de cua positiva (+) Si se tiene el plano incompleto por debajo del plano
deslizante, se denomina dislocacin de cua negativa ( - )
DISLOCACIN HELICOIDAL.- Se llama as debido a la superficie espiral formada
por los planos atmicos alrededor de la lnea de la dislocacin helicoidal. De acuerdo
con las experiencias ultimas, la cantidad de dislocaciones en 1 cm3 supera a 1000000
(un milln).
Consecuencias.- Las propiedades mecnicas de los metales dependen de la cantidad de
dislocaciones y de su facilidad para trasladarse y multiplicarse.
En un cristal puro se puede calcular la resistencia terica del metal para separar el
enlace entre tomos vecinos. Esta fuerza es aproximadamente varios millones de lb/plg2
Pero la resistencia prctica de los metales, es 1000 veces menor Por qu?
Se atribuye a que esto es as porque existen los defectos en el material y el tipo de
defecto que hace posible una explicacin del bajo lmite elstico de los cristales es la
dislocacin.
MACRO DEFECTOS EN PIEZAS COLADAS.- En el caso de lingotes o piezas
coladas
otros defectos de la solidificacin son:
Cavidades de contraccin
Porosidad
Cavidades de contraccin.- Los metales lquidos sufren una contraccin en volumen
de hasta 6% debido a la solidificacin. La solidificacin ideal seria aquella en que el
metal se congele primero en el fondo del molde, y que la solidificacin vaya avanzando
hacia arriba hasta llegar a la parte superior. Sin embargo el calor se disipa primero en la
parte superior del molde y por eso se produce una cavidad por contraccin. Para evitar
esto la pieza debe disearse con vertederos o alimentadores y mazarotas en la parte
superior.
La porosidad.- Es un defecto que se presenta siempre que los gases queden atrapados
en la fundicin, por lo general las porosidades son mas abundantes y mas pequeas que
las cavidades.
Tamao de grano.- El tamao del grano de una pieza colada esta determinada por la
relacin existente entre la velocidad de crecimiento G y la velocidad de nucleacin N.
Es conveniente tener grano fino porque se consiguen mejores propiedades mecnicas
del metal o del acero.
TG = G
N
Si el nmero de ncleos N es alto, entonces se tiene un tamao de grano fino
Si el nmero de ncleos N es bajo, entonces se tiene un tamao de grano grueso

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Si el enfriamiento es rpido (colada fra), se forman muchos ncleos y entonces se
tiene un tamao de grano fino
Si el enfriamiento es lento (colada en arena), se forman pocos ncleos y se tiene un
tamao de grano grueso
Otros factores que aumentan la rapidez de nucleacin y forman grano fino, son las
impurezas insolubles como Ti y Al.
La agitacin de la colada durante la solidificacin, tambin forma grano fino. En
general los metales de tamao de grano fino tienen mejor resistencia al impacto y son
ms duros y fuertes que los metales de grano grueso.