Administracin de operaciones II.

Unidad 2: planeacin de
los requerimientos de
materiales.
Cesar Bautista Urbina.
Ing. Vicente Morales Castillo.

Semestre:6
ingenieria
industrial.

Objetivo general.
Elaborar y evaluar planes de produccin agregada utilizando estrategias y
mtodos, as
como determinar tamaos de lote mediante las tcnicas lote por lote, EOQ y PPB.
Aplicar
mtodos de secuenciacin para la programacin de la produccin y aplicar el
mtodo de
asignacin para cargar trabajos, asignar mquinas y empleados.

Introduccin.
En este trabajo entenderemos las distintas formas en las que se puede
organizarse para el requerimiento de materiales y asi saber que ventajas nos tara
ocupar los distintos planes para este, ya que en un futuro no muy lejano
estaremos en un puesto donde requeriremos materia prima, materiales o
herramienta que sea necesaria y asi saber ejecutar esta tarea de manera eficaz y
sin ningn contratiempo para que nuestro trabajo salga de la mejor forma posible y
asi ofrecer un servicio de calidad.

2.1. Programacin maestra de la produccin (MPS).

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements
Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce un Plan Maestro de Produccin en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de
informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razn por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
segn su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difcil estimarla con exactitud,
razn por la cual esta debe ser pronosticada.
Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada
de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en
ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de
bicicletas.
Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos
tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso

en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas tambin de forma

individual. En tal caso tendr una demanda independiente sujeta al
mercado, y una demanda dependiente del nmero de bicicletas que se
vendan.
Descripcin: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las
necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de
stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de
materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa,
resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales.
mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en
el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin
de
stocks.
La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin
caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en
el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder
realizar
todas
las
tareas
de
produccin.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta
(aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto.
Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y
disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades.
El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los
componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la
demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar.

El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores
Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales
repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin
final.
Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son:
Satisfaccin del cliente
Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios

Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin

Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificacin
Desarrollo de un Programa Maestro de Produccin.
Se han desarrollado algunos modelos analticos y de simulacin los cuales, a
juicio de los autores citados, adolecen de los mismos problemas de la planificacin
agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los mtodos de
prueba y error. No obstante, existen otros mtodos para la desagregacin, a
saber:
Mtodo de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad
para los productos en un grupo hasta que se determine una combinacin
satisfactoria.
Mtodos de programacin matemtica: Modelos de optimizacin que permiten la
minimizacin de los costos.
Mtodos heursticos: Al igual que en la planeacin agregada, permiten llegar a
soluciones satisfactorias aunque no ptimas.
2.2 Requerimientos de la Planeacin de requerimientos de materiales (MRP).

CONCEPTOS BASICO DEL MRP

El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de
planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las
preguntas:
QU?
CUNTO?
CUNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
A.
B. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente,
nicamente lo es la de los productos terminados.

C. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos
bastantes sencillos:

Las demandas independientes

La estructura del producto

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o

ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros
subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas
son:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y

fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn
sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,
posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de

las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin.
En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en

la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada
una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como

resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser

fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas
las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una
de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa
detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los

pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas
en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de

fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el
plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los
pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin
con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el
lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior,
contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o
responsable de produccin considere oportunas.

As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso

por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son

traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada

uno de los items que intervienen en el proceso productivo.

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas

independientes
Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda
independiente
Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la
obtencin de los artculos de demanda independiente
Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los
componentes de un artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de uso
estandarizadas establecidas por diseo e ingeniera.
2.3.Estructura y funcionamiento de la MRP.
Funcionamiento del MRP
El proceso para elaborar un MRP es el siguiente:
1) Se ordenan los artculos por niveles, empezando por el nivel de productos
acabados y acabando por el de
materias primas.
2) Se escoge un artculo del nivel ms bajo todava no tratado.
3) Se calculan las necesidades brutas asociadas a este artculo mediante la suma
de las necesidades asociadas a
la demanda externa e interna.

4) Se calculan las necesidades netas restando a las necesidades brutas el

inventario disponible para satisfacer
esta demanda.
5) Se calcula el tamao del lote necesario de acuerdo con las polticas
preestablecidas y de esta manera se obtienen los momentos en que hay que recibir los lotes definidos.

6) Se calcula en el tiempo la emisin de las rdenes segn el plazo de fabricacin

o de aprovisionamiento, de
forma que se emitan con suficiente antelacin para que la recepcin corresponda
al momento determinado en el
paso anterior.
7) Si quedan artculos por analizar, se vuelve al paso 2.

2.4. Evolucin de la MRP: Planeacin de requerimientos de materiales II (MRP II),

MRP de ciclo cerrado.
Definicin del MRP II
Tal como hemos visto, el MRP permite calcular, mediante la exploracin de las
necesidades, las demandas
inducidas de los productos componentes, a partir del conocimiento de los
requerimientos de productos de demanda externa.
Esto se ha hecho conociendo la estructura del producto, en la que se indican
todos los componentes que intervienen en la fabricacin o montaje del producto acabado. Pero en la fabricacin de
este producto intervienen
otros recursos adems de las materias primas y los componentes: para el
funcionamiento del sistema productivo se necesitar mano de obra, cuyo uso se podr medir en horas-hombre; la
construccin de los productos
requerir maquinaria y herramientas, las necesidades de las cuales se podrn
medir en horas-mquina u horasherramienta; las operaciones de montaje o de fabricacin se realizarn en
determinados centros de trabajo, que
los ocuparn durante un cierto tiempo.
Haciendo abstraccin del concepto de lista de materiales, podemos pensar en una
lista ampliada en la que,
adems de los componentes fsicos, se especifiquen los otros recursos, materiales
o inmateriales, que intervienen en la produccin de un artculo. As, diremos que un sacapuntas, adems de
estar formado por una cuchilla, un tornillo y una carcasa de plstico, tambin est formado, o mejor dicho
necesita 10 minutos-hombre en
la seccin de montaje de la empresa, donde el operario encaja los diferentes
componentes, y 5 minutosmquina para el uso de un determinado utensilio de sujecin que el operario utiliza
durante este montaje.
De este modo podemos extender el concepto MRP a una idea ms amplia como
es el MRP II, en el que las
siglas MRP ya no significan material requirement planning, planificacin de las
necesidades de materiales
sino manufacturing resource planning, planificacin de los recursos de fabricacin.
As, el MRP II intenta gestionar el recurso de fabricacin de materiales, mano de

obra, maquinaria, capital y

herramientas, e integrar en un nico sistema las diferentes reas de la empresa
que, de alguna forma, actan
sobre estos recursos (produccin, compras, finanzas, contabilidad, inventarios,
etc.), aunque pertenezcan a
diferentes niveles de decisin (plan maestro de produccin, clculo de
necesidades, plan de capacidades, control de planta). Adems, el MRP II realiza clculos de costes y lleva un control
financiero del sistema a partir
de los resulta- dos obtenidos.
Se considera que un sistema MRP II debe tener toda una serie de aspectos
asociados que le den ms capacidad
de gestin y de integracin dentro del sistema productivo. Algunas de estas
caractersticas son:
1) Procedimientos que garanticen el xito del clculo de necesidades y que por lo
tanto abarquen de un modo
u otro las fases previas a la fabricacin del producto: un sistema MRP II tiene que
poder contribuir a elaborar
el plan maestro, tiene que establecer una poltica de estructuracin y tiene que
informar sobre su factibilidad,
material y financiera.
2) Incorporacin del plan maestro de produccin, la planificacin de la capacidad
y el control de planta.
3) Capacidad para la simulacin que permita evaluar el comportamiento del
sistema bajo diversas hiptesis y
que acte como un sistema de ayuda a la toma de decisiones.
4) El sistema MRP II debe estar preparado para ser realimentado con los datos
correspondientes a los acontecimientos que vayan teniendo lugar en el sistema productivo, lo que permitir
hacer replanificaciones sucesivas ms ajusta- das a la realidad.
5) Tratamiento integral de los diferentes aspectos que considera, ya que coordina
las diferentes reas de la
empresa y se basa en una sola base de datos.
6) Participacin en la planificacin estratgica, en el clculo de costes y en el
desarrollo de los estados financieros.

MRP de ciclo cerrado

Es un sistema creado alrededor de los requerimientos de materiales que incluye
funciones adicionales como la planeacin de ventas y operaciones (planeacin de
la produccin, programacin maestra de la produccin y planeacin de los
requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de planeacin y
aceptado los planes como realistas y asequibles, las funciones de ejecucin. O
mejor dicho es un sistema que retroalimenta al plan de la capacidad, al programa
maestro de la produccin y al plan de la produccin, con la finalidad de mantener
en todo momento la validez del plan. Prcticamente todos los MRP comerciales
son de ciclo cerrado.
Estas incluyen las funciones de control de fabricacin, medicin de insumo
producto (capacidad), la programacin y despachos detallados, al igual que los
informes anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores.
El trmino "ciclo cerrado" implica que no solo se incluye cada uno de estos
elementos en el sistema global sino tambin las funciones de ejecucin que
proveen una retroalimentacin de manera tal que se puede mantener valida la
planeacin en todo momento".
El concepto de MRP de ciclo cerrado es una consecuencia de la evolucin de
ensayo y error aplicada a sistemas MRP en el mundo real. A travs de este
proceso de evolucin se fueron incorporando restricciones de capacidad, y gracias
a esto que los sistemas MRP cerrados no permiten validar al gerente de
produccin planes de produccin cuando la planta de produccin no puede
fsicamente cumplir con los requerimientos generados por el plan maestro de la
produccin.
La entrada del sistema MRP es el MPS, luego el MRP realiza una explosin de las
partes, componentes y dems recursos necesarios para ajustarse al programa
generado por el MPS. El mdulo CRP verifica el resultado del MRP para ver si
existe la capacidad suficiente, y de no existir capacidad suficiente se retroalimenta
al MRP indicando que el programa se debe cambiar. Si existe capacidad

suficiente, se expiden pedidos al sistema de produccin ejecutando los planes de

capacidad y de materiales. A partir de este punto comienza la etapa de monitoreo,
recopilacin de datos, terminacin del pedido y evaluacin de resultados.
Cualquier cambio en la produccin, capacidad o materiales se retroalimenta dentro
del sistema. En resumen, el ciclo cerrado significa que las cuestiones y los datos
resultantes se ingresan de nuevo al sistema para su verificacin y de ser
necesaria

su

modificacin.

2.5.MRP en los servicios: Planeacin de la distribucin de los recursos (DRP).

DRP planeacin de la distribucin de los recursos
Es un mtodo usado en la administracin de negocios para planificar la emisin de
rdenes de productos dentro de la cadena de suministro. El DRP habilita al
usuario para establecer ciertos parmetros para el control del inventario (como el
inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase entre los requerimientos.

DRP (Distribution Requirement Planing) es una herramienta para planear y

controlar el inventario en los centros de distribucin (CD) y sirve para tomar
decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no reactiva. Determinar qu, cunto,
cundo debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera.
El DRP integra la informacin de inventarios y actividades de la cadena de
suministros (CS) y del sistema de planeacin y control de operaciones (PCO).
Se basa en pronsticos y no en puntos de re-orden que los relaciona con
posiciones actuales de inventario de campo y con el plan maestro de produccin
(PMP) y el MRP.
El DRP usa diferentes variables:
Inventario "one-hand" al final de un periodo.
La demanda de pedidos al final de un periodo.
La cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un
periodo.
La cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
El tamao de orden recomendado al comienzo de un periodo
Para la elaboracin del DRP se requiere de la siguiente informacin:
La demanda en un perodo futuro.
Los recibos (notas) al comienzo de un perodo.
El requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
El inventario "one-hand" al comienzo de un perodo.

Objetivos:
Los objetivos de la Planificacin de la distribucin (DRP) son:
Mejorar los niveles de asistencia al cliente anticipando la demanda del
cliente en los centros de distribucin y proporcionando productos

terminados en la ubicacin adecuada cuando surgen las necesidades del

cliente.
Proporcionar un plan de necesidades preciso para la fabricacin.
Optimizar la distribucin de stock disponible en la red de distribucin.
En gran medida el DRP se basa en la misma lgica que el sistema MRP,
buscando que las instalaciones de distribucin (almacenes y sucursales de
ventas) soliciten el producto directamente a la principal operacin de produccin.
El sistema DRP es muy efectivo para realizar el clculo de bruto a neto de los
requerimientos para realizar los pedidos de reabastecimiento. El objetivo es similar
al que persigue MRP, garantizar que el material apropiado cumpla con la demanda
del cliente sin incurrir en costos excesivos de inventario.
El DRP tiene la capacidad de incorporar los movimientos estratgicos de la
empresa, como promociones y campaas de publicidad, con lo cual la
organizacin tiene la capacidad para percibir el impacto que tienen las anteriores
en los sistemas de distribucin.
Mtodos:
El mtodo de Brown: segn el cual, la demanda en los puntos de distribucin
determina las necesidades brutas de mercanca a obtener con cargo a produccin
y las necesidades de medios de transporte.
El mtodo de Martin: Segn el cual, los puntos de distribucin se satisfacen
sobre la base de lotes programados a obtener con cargo a produccin, que
tambin determina las necesidades de medios de transportes.
Mtodo de adicin de errores: Se asume que el pronstico no tiene tendencias o
es correcto en el promedio. Esto significa que:
El pronstico no vendido en un perodo se adiciona al perodo siguiente.
Si las ventas exceden el pronstico, se reducir el perodo siguiente.

La metodologa recomendada para el desarrollo de un plan de distribucin o DRP

para los sistemas de informacin, propone un proceso comprendido desde el inicio
del proyecto hasta la realizacin de las pruebas. Considera tambin realizar un
anlisis de riesgo, estrategias de recuperacin y la definicin de roles y
responsabilidades.

INICIO DEL PROYECTO

Se realiza en esta fase un conocimiento de la organizacin. Se evala, la
documentacin existente. Se documentan los beneficios y se deben definir
tambin las personas que tendrn alguna responsabilidad en el proyecto.
IMPACTO SOBRE EL NEGOCIO (BIA)
El anlisis del impacto sobre el negocio (BIA) es uno de los aspectos ms
importantes a considerar en el desarrollo de un plan de distribucin o DRP.

EVALUACIN DE RIESGO

La gestin de riesgo es el punto central de la definicin de una estrategia de

seguridad perfectamente alineada con la visin de las empresas, dentro de su
entorno de operacin.
ESTRATEGIAS DE RECUPERACIN Y CONTINUIDAD EN DEL NEGOCIO
Las estrategias de recuperacin estn basadas obviamente en los resultados
obtenidos luego de la realizacin del BIA (Business Impact Analisis), en donde
tambin se consideran los valor de los tiempos mximos permitidos de no
disponibilidad (MTD).
ROLES Y RESPONSABILIDADES
La definicin de roles y responsabilidades es uno de los aspectos ms importantes
del Plan de distribucin , porque aqu se determinan cada una de las actividades
de los responsables de ejecutar el Plan, y estas actividades corresponden a las
que hay que ejecutar antes, durante y despus.
PRUEBAS DEL PLAN
La efectividad del DRP en situaciones de emergencia se puede valorar si existe un
plan de prueba que se lleve a cabo en condiciones reales. La fase de prueba debe
contener las actividades ms importantes que requieran comprobacin y certeza
en su funcionamiento futuro.
Se debe probar dentro de un ambiente que simule las condiciones que seran
aplicables en una emergencia verdadera.

2.6.Planeacin de los requerimientos de la empresa (ERP).

ERP planeacin de los requerimientos de la empresa
Los sistemas de planificacin de recursos empresariales (en ingls ERP,
Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestin de informacin que

automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas con los aspectos

operativos o productivos de una empresa.
Los sistemas ERP son sistemas de gestin para la empresa. Se caracterizan por
estar compuestos por diferentes mdulos. Estas partes son de diferente uso, por
ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad (de varios tipos),
gestin de proyectos, GIS (sistema de informacin geogrfica), inventarios y
control de almacenes, pedidos, nminas, etc.
Los beneficios que ofrece la implementacin de un ERP se dividen en:
1. Beneficios Tangibles
2. Beneficios No Tangibles
Beneficios Tangibles
Reduccin de Inventarios.
Reduccin en Costo de Materiales.
Reduccin en Costos de Mano de Obra.
Mejorar el nivel de atencin al cliente y las ventas.
Mejorar los controles administrativos.
Razones Financieras.

Beneficios No Tangibles
Contabilidad. Evitar recapturas y mltiples bases de datos. Agilizar la
facturacin lo que mejora las Cuentas por cobrar. Como cada evento
econmico de la empresa se registra al momento la informacin est ms al
da y ms disponible, lo que provoca que el tiempo de cierre mensual se
reduzca en gran medida.
Produccin y Manejo de Materiales. El contar con un sistema ERP que
permite la planeacin de la produccin nos ayuda a minimizar el efecto
apaga fuegos ya que la planta en todo momento sabe que est

produciendo, que es lo ms importante, para quien es lo ms importante,

etc.
Ventas. Cumplir con fechas de entrega en pedidos y embarques, as
como atender preguntas e inquietudes del cliente con informacin til y
confiable. De igual forma mediante un inventario en lnea y confiable, es
posible conocer al momento de la venta las existencias disponibles y
apartar producto en ese momento, mejorando as los niveles de servicio a
clientes, as como el manejo de desabastos.

Una de las necesidades por las que hoy da se exige la adquisicin de un sistema
con estas caractersticas, es porque el mercado se hace ms grande, las fronteras
se eliminan (globalizacin), interaccin con clientes y proveedores de todas partes
del mundo, las barreras comerciales desaparecen y las empresas se ven forzadas
a incrementar su catlogo de productos y servicios. Con estos sistemas, se
administra de forma eficiente las bases de datos y se obtiene informacin en lnea,
actualizada y exacta al momento en que se est realizando cualquier operacin.
Esto es importante para la toma de decisiones, se conoce la situacin actual y se
puede identificar la situacin futura, permitiendo elaborar planes estratgicos que
permitan ser competitivos, conocer la situacin financiera, adquirir tecnologa de
punta, establecer polticas de personal, mejoramiento continuo, etc.

Ventajas de un ERP
Aumento de productividad de la planta o negocio, esto incluye el incremento en
ventas por tiempo de respuesta a clientes, y conocimiento de la demanda.
Reduccin de inventarios, comprar slo lo necesario, buscando niveles ptimos
de materiales para la operacin de la empresa. Adems de presentar informacin
actualizada de inventarios fiables en tiempo real.

 Las transacciones requieren de menor tiempo, estandariza, simplifica y acelera

los procesos de la empresa, reduciendo costos.
El departamento financiero puede invertir ms tiempo realizando trabajo con
mayor valor agregado, integra y permite acceso a la informacin financiera en el
tiempo.
Los ejecutivos quienes toman las decisiones son capaces de prestar mayor
atencin a otros aspectos financieros que surjan en cualquier lugar que se
presente alguna necesidad.
Estandarizar la informacin, entre otras, de Recursos Humanos.
Se obtiene una ventaja competitiva a travs de la correcta explotacin de los
datos que provee.
Incrementa la eficiencia en los tiempos de la organizacin.

Desventajas de un ERP
La duracin de la implantacin del sistema se prolongar ms del tiempo
inicialmente proyectado.
Puede darse el caso de aparicin de vacos (bugs) peligrosos dentro del sistema,
lo que ocasionar deficiencias en su ejecucin.
Actualizaciones del software por parte del proveedor, sern difciles debido a que
ya est personalizado al cliente y las actualizaciones requerirn trabajo extra y
reestructura del cdigo fuente con el fin de ajustarlo a la nueva versin.
Costos agregados al software: entrenamiento y capacitacin a usuarios,
adquisicin de equipo de cmputo y software complementario, servicios de
consultara, propio paquete de software, costos de mantenimiento, actualizacin y
optimizacin, conversin y anlisis de datos, entre otros.
Cambio de cultura, hbitos, resistencia al cambio.

 Modificacin de procesos, cambio de cultura, resistencia al cambio, sensacin de

poco control sobre las instalaciones.
Alta dependencia del proveedor del sistema.
Garantas de confidencialidad y seguridad de los datos.

Servicios
Cada fabricante tiene sus propias lneas de productos y soluciones, pero casi
todos cubren las reas financiera, de recursos humanos, de manufactura, cadenas
de abastecimiento, servicio al cliente, rendimiento de la empresa, entre las ms
relevantes.
Se muestran las aplicaciones para cada rea mencionada anteriormente:

Conclusin.
Durante el proceso de este trabajo nos podemos dar cuenta que los
requerimientos de materiales son muy importante para realizar nuestra labor y
nosotros como ingenieros industriales estamos obligados a saber y estructura
estos tipos de planes para que nuestros planes o proyectos que tengamos en un
futuro no muy lejano nos salgan a la perfeccin y a su vez tambin dar el ejemplo
de que nosotros podemos realizar nuestro trabajo de manera eficaz y con calidad
profesional.

Bibliografa.
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-demateriales-mrp/
http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm
http://www.monografias.com/trabajos10/plane/plane.shtml