PROYECTO DE ESTANDARIZACIN DE CONDICIONES DE PROCESO EN LA

FABRICACIN DE LOS PRODUCTOS DE DESARROLLO EN DUPONT POWDER

COATINGS ANDINA S.A.

Presentado por:
KAROLL ANDREA ROMERO JIMNEZ

Profesor:
MIGUEL NGEL MUESES, Ph.D.

Procesos con Plsticos

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERA QUMICA
CARTAGENA DE INDIAS, D.T. Y C.
1 de Octubre, 2012

CONTENIDO
pg.
1. INTRODUCCION.

2. DESCRIPCION DEL PROBLEMA..

3. OBJETIVO DEL PROYECTO..

4. MARCO TEORICO CONCEPTUAL..

4.1. Generalidades de los recubrimientos en polvo..

4.2. Composicin de los recubrimientos en polvo..

4.3. Tipos de recubrimiento en polvo

4.4. Aplicacin de los recubrimientos en polvo...

4.5. Proceso de produccin de recubrimientos en polvo..

10

4.5.1. Pesaje

11

4.3.2. Pre-mezcla...

11

4.3.3. Extrusin..

12

4.3.4. Molienda, tamizaje y empaque...

13

5. METODOLOGA.

14

5.1. Diseo de experimentos.

14

5.2. Procedimiento experimental..

17

5.2.1. Recepcin de la formulacin.

17

5.2.2. Extrusin de la formulacin

17

5.2.3.
Molienda
de
escamas
recubrimiento.

aplicacin

del 18

5.2.4. Pruebas de calidad..

6. RESULTADOS
6.1. AD9000-9163131.
6.2. AD9000-9141131.
7. CONCLUSIONES PRELIMINARES.
REFERENCIAS

18
19
20
22
24
25

1. INTRODUCCION
Las pinturas en polvo son recubrimientos de naturaleza orgnica 100% slidos, libres de
solventes y de baja toxicidad, lo que las clasifica como sustancias de bajo impacto
ambiental. Inicialmente estos recubrimientos eran fabricados a partir de resinas
termoplsticas y su aplicacin era por medio de lechos fluidizados; sin embargo, con el
pasar de los aos se desarrollaron sistemas de recubrimiento en polvo a partir de resinas
termoestables de aplicacin electrosttica.
Una de las empresas que ms ha influido en el desarrollo de recubrimientos en polvo es
DuPont Powder Coatings, quien fue la primera compaa en introducir productos hbridos
(polister-epxicos) y tecnologas de Polister a los Estados Unidos. Desde entonces,
DuPont se ha mantenido como proveedor lder de recubrimientos en polvo, ofreciendo
siempre productos de alta calidad diseados para satisfacer las necesidades de los
clientes alrededor del mundo.
Pero la labor de DuPont no slo se limita a la distribucin de recubrimientos en polvo
estndares, la compaa tambin se destaca a nivel internacional por el desarrollo de
productos de acuerdo a requerimientos especficos de los clientes, lo que la convierte en
un recurso clave en la solucin de problemas de manera personalizada. En DuPont
Powder Coatings Andina S.A. (Planta Cartagena) el rea de Desarrollos es un elemento
muy importante en la actividad comercial de la empresa, por lo que la mejora continua de
los procedimientos en el rea es uno de los intereses principales de la planta. El presente
proyecto busca solucionar los inconvenientes relacionados con la reproducibilidad de las
condiciones de operacin en el Laboratorio de Desarrollos con respecto a la produccin
en lnea, de modo que se logren estandarizar los procedimientos y se aumente el
rendimiento general de la planta.

2. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

DuPont Powder Coatings Andina S.A. es una compaa dedicada a la fabricacin y

distribucin de recubrimientos en polvo, ubicada en el sector industrial de Cartagena, que
surgi en 1998 de la necesidad del mercado por tener productos que ofrecieran un alto
desempeo en acabado de acuerdo al medio ambiente en el que se utilizan. Actualmente
cuenta con dos lneas de produccin: Recubrimientos Decorativos, para aquellas
aplicaciones con requisitos de alto brillo, uniformidad de pelcula, resistencia a la
intemperie, estabilidad de color y diferentes acabados, y Recubrimientos Funcionales,
donde el objetivo principal del recubrimiento es proteger un sustrato metlico de la
corrosin. Dentro de la lnea de Recubrimientos Decorativos, se destaca el rea de
Desarrollos y Servicio al Cliente, a travs del cual se fabrican nuevos productos, de tipo
decorativo, de acuerdo a las requerimientos especficos del cliente.
El proceso de desarrollo de un nuevo producto es simple: un cliente necesita un
recubrimiento en polvo de un color o acabado distinto a los colores estndar de la
compaa (productos lean) por lo que hace una solicitud de desarrollo de un nuevo
producto en la cual especifica los requerimientos respectivos. En el Laboratorio de
Desarrollo y Servicio al Cliente se empieza el desarrollo del producto nuevo, partiendo de
productos similares (previamente fabricados), y por medio de un proceso de ensayo y
error, se obtiene el color y/o acabado solicitado. Este proceso de ensayo y error necesita
algo de tiempo, puesto que el nmero de ensayos puede ascender a 10 e incluso 15, es
por esto que los desarrollos se manejan en extrusoras con tornillos pequeos, la cual
opera en menor tiempo y requiere menos materia prima por corrida. As se minimizan las
prdidas de material y se disminuyen los tiempos de fabricacin de productos de
desarrollo.
A pesar de las grandes ventajas que supone trabajar con extrusoras de menor tamao en
el desarrollo de nuevos productos, existen algunos aspectos negativos que afectan el
rendimiento de la planta. Como es sabido, al pasar de un equipo de laboratorio a un
equipo de produccin en lnea se presentan inconvenientes y problemas asociados a
factores limitantes que pueden ser inherentes al proceso o al producto. Las limitaciones
del producto estn relacionadas con la transformacin de la materia prima debido a las
velocidades de proceso ms altas que se manejan en produccin en lnea. Por otra parte,
4

las limitaciones del proceso pueden ser diversas como por ejemplo, capacidad de
alimentacin, requerimientos de energa y equipos auxiliares, entre otros.
Es evidente que el paso de produccin de escala laboratorio a escala industrial es una
cuestin delicada y en DuPont Powder Coatings Andina S.A. ya se ha manifestado este
asunto. A travs de los aos, se ha comprobado que la mayora de productos de
desarrollo que pasan a fabricacin en lnea no cumplen las pruebas de calidad en la
primera corrida, esto es, pueden presentar desviaciones en el brillo, acabado pero sobre
todo color. Esto conduce a que deban hacerse correcciones en la carga que se est
fabricando e inclusive puede conllevar a la re-extrusin de la carga en cuestin. Este tipo
de situaciones afecta considerablemente el rendimiento de la planta, puesto que se
aumenta el tiempo para la fabricacin de un producto, debido a los atrasos asociados a
las correcciones y reproceso.
Este problema se encuentra plenamente identificado por la gerencia de la planta y es por
ello que se planea realizar el presente proyecto, en el cual se busca disminuir los efectos
del escalado. Adicionalmente, este proyecto se plantea como una estrategia para
aumentar el rendimiento (yield) de la planta, el cual es uno de los objetivos del Sistema de
Gestin Ambiental para el ao 2012; de este modo, se busca aumentar la productividad,
mejorar los procesos internos y cumplir con las metas y requisitos fijados para la planta.

3. OBJETIVO DEL PROYECTO

El presente proyecto busca estandarizar el procedimiento de fabricacin de los productos
en el rea de Desarrollos de DuPont Powder Coatings Andina S.A., para tener una mayor
reproducibilidad de las caractersticas de dichos productos al momento de la fabricacin
en lnea, y as, mejorar los procedimientos del rea y en general, aumentar el rendimiento
(yield) de la planta, dentro del marco de los objetivos fijados en el Sistema de Gestin
Ambiental para el ao 2012.

4. MARCO TEORICO CONCEPTUAL

4.1.

Generalidades de los recubrimientos en polvo

Los recubrimientos en polvo son revestimientos orgnicos usados para cubrir y proteger
todo tipo de superficies metlicas. Dentro de sus caractersticas especficas encontramos
que son libres de solventes, de baja toxicidad y con menor riesgo de incendio.
Estos recubrimientos poseen muchas ventajas, destacndose las siguientes:

Bajo impacto ambiental, al no emplear solventes

Una sola capa de aplicacin es suficiente para proteger y decorar la superficie
De aplicacin sencilla y fcil automatizacin.
Pueden ser aprovechadas en 95 - 98%
Los equipos son fciles de limpiar
Representan menores costos, en cuanto a mano de obra, consumo energtico,
reprocesos, etc.

4.2.

Composicin de los recubrimientos en polvo

Los recubrimientos en polvo estn compuestos aproximadamente de la siguiente manera:

Resina (50-60%): es el material base del recubrimiento que adquiere
endurecimiento a temperaturas elevadas. Otorgan brillo y caractersticas bsicas
del producto como resistencia qumica, durabilidad al exterior, resistencia al calor
y a la luz, dureza y exibilidad, entre otras.
Endurecedor (3-15%): es el compuesto que reacciona con la resinas y permite que
la misma cure, es decir polimerice.
Pigmentos (4%): son compuestos inertes que pueden ser orgnicos o inorgnicos,
que le dan el color a la pintura. Los pigmentos deben resistir las temperaturas de
horneo a las que

son sometidos (por regla general se sitan entre 160C y

200C); si el uso de la pieza pintada ser al exterior hay que considerar tambin
que deben soportar los rayos ultravioletas. Estos pueden ser: inorgnicos (dixido

de titanio, xidos de hierro), orgnicos (ftalocianinas), Metlicos (aluminio) y de

efectos metalizados (micas).
Cargas (30%): sustancias que le otorgan caractersticas y propiedades especiales
al producto para mejorar su aplicacin

y calidad. Confiere

propiedades

mecnicas, como resistencia al impacto, dureza y la resistencia a la abrasin,

entre otras. Las

cargas principalmente utilizadas son la barita micronizada o

precipitada, carbonato de calcio micronizado o precipitado y la dolomita.

Aditivos (1.5%): sustancias orgnicas o inorgnicas que, aadidas en baja
proporcin, son capaces de modicar sustancialmente las propiedades del ligante
y que tiene la funcin de ajustar la uidez de la pintura para su aplicacin.

4.3.

Tipos de recubrimiento en polvo

Los recubrimientos en polvo se clasifican de acuerdo al tipo de resina empleada, de la

siguiente manera: sistemas epxicos, sistemas polister, sistemas hbridos (epoxipolister), sistemas poliuretanos y sistemas acrlicos. A continuacin se muestra un
cuadro comparativo en donde se exponen las ventajas y desventajas de cada uno de los
sistemas mencionados anteriormente.
Tabla 1. Ventajas y desventajas de los tipos de recubrimiento en polvo

Sistema

Ventajas

Desventajas

Epxico

Elevada resistencia a la corrosin,

humedad y al ataque qumico; alta
reactividad, flexibilidad, adherencia y
dureza; excelentes propiedades
mecnicas; menores temperaturas de
curado.

Polister

Buenas propiedades mecnicas y

resistencia qumica, mayor estabilidad
frente a tiempos y temperatura de cura
excesivos, resistencia a la intemperie.

Hbrido

Amplia versatilidad de formulacin; bajo

costo; buenas propiedades mecnicas, de
adherencia y de resistencia qumica;
resistencia a los rayos UV mayor.

Baja resistencia a los rayos UV, mayor

costo, baja estabilidad frente a altas
temperaturas y prolongados tiempos de
curado.

Mayores tiempo y temperatura de cura,

versatilidad de formulacin limitada.

Propiedades intermedias de cada sistema.

Poliuretano

Acrlico

4.4.

Mayor brillo y dureza, elevada resistencia

a la intemperie, buenas propiedades
mecnicas y resistencia qumica.

Solo se pueden aplicar pelculas muy

delgadas.
Bajas propiedades mecnicas,
temperatura de transicin vtrea,
flexibilidad y resistencia al impacto.
Incompatible con otros sistemas

Alta resistencia a la intemperie.

Aplicacin de los recubrimientos en polvo

Como ya se ha mencionado, inicialmente, el sistema de aplicacin de las pinturas en

polvo era basado en un sistema de lecho fluidizado. Sin embargo, hoy en da el sistema
de aplicacin ms comn es de recubrimiento electrosttico, que tiene como principio
bsico cargar elctricamente las partculas de polvo.
Para este tipo de aplicacin se usan equipos corona que generan cargas que luego son
transferidas a la pintura utilizando una fuente externa de alta tensin para cargar el aire,
donde se liberan iones libres y el polvo adquiere una carga elctrica positiva.
Tambin se pueden usar sistemas triboelctricos donde los equipos provocan las cargas
mediante el rozamiento de los granos de pintura entre s y contra las paredes del can
de la pistola, cargando positivamente el polvo.
La siguiente tabla expone las ventajas y desventajas de cada sistema de aplicacin
electrosttica.

Tabla 2. Ventajas y desventajas de los sistemas de aplicacin electrostticas.

Sistema de
Aplicacin

Ventajas

Desventajas

Corona

Tribo

- Se pueden aplicar todos los tipos

de recubrimientos en polvo
- Alta eficiencia de transferencia,
rpida formacin de pelcula
- Velocidad y volumen de aire
empleados bajos
- Espesor de la pelcula controlable
y reproducible

- Lneas de fuerza causan

repulsiones en equinas y huecos
(efecto Jaula de Faraday), debe
hacerse repaso manual
- Gran potencial incurre en retroionizacin

- No requiere fuente de energa,

solo aire comprimido
- Disminuyen las lneas de fuerzas
reduce el efecto Jaula de Faraday
- Incrementa capacidad de
formacin de pelcula (disminuye
retro-ionizacin)

- Diseo muy complejo de la pistola

- Carga electrosttica se deteriora
por el pintado interno de la pistola
- Capacidad de deposicin del polvo
ms baja
- Funcionamiento de la pistola
difiere segn el polvo.

En el momento de la aplicacin del recubrimiento en polvo se deben tener en cuenta

ciertas condiciones ptimas: humedad ambiental mxima de 65 por ciento; temperatura
ambiente no mayor a 35C; el aire debe estar libre de aceite, humedad y partculas
slidas; deber realizarse el proceso en un cuarto con presin positiva, es decir, sin
entradas o fugas de aire, las pistolas deben estar ubicadas de 20 a 30 cm de distancia de
la pieza.
Posterior a la aplicacin electrosttica, se procede al curado del recubrimiento en hornos
dispuestos para este fin. Este es el proceso en el que se forma la pelcula sobre la pieza
por accin de la temperatura dentro del horno de curado, en el cual el endurecedor induce
a la polimerizacin de la resina. El tiempo y temperatura de curado son determinadas por
la resina utilizada, y de la combinacin de estos dos factores depende el obtener
propiedades mecnicas, qumicas y de apariencia optimas.

4.5.

Proceso de produccin de recubrimientos en polvo.

La fabricacin de los recubrimientos en polvo se realiza en 4 etapas principales: pesaje de

los componentes, pre-mezcla de los componentes, extrusin de la formula y molienda,
tamizaje y empaque del producto final. El esquema general se presenta en la Figura 1.

10

Pesaje

Pre-mezcla

Extrusin
Molienda, Tamizaje
y Empaque

Figura 1. Esquema de produccin de recubrimientos en polvo.

Es importante aclarar que en cada etapa del proceso debe verificarse la calidad del
producto, puesto que una vez que se haya obtenido el polvo no se pueden realizar ajustes
significativos en el mismo.
En las siguientes secciones se profundizar sobre cada una de estas etapas.

4.5.1. Pesaje
Consiste en la dosificacin de los componentes de la pintura en la proporcin adecuada,
guardando siempre el grado de precisin respectivo. Es importante destacar que un error
en esta etapa es crtico en lo que se refiere al producto obtenido y en la productividad en
lnea. Para disminuir la frecuencia de errores se suelen utilizar equipos de pesada con
registro impreso, los cuales permiten comprobar el correcto peso de todos los
ingredientes.

4.5.2. Pre-mezcla
Todos los componentes previamente pesados se introducen en el contenedor de mezcla,
el cual posteriormente se acopla al motor del mezclador y se enciende el equipo para
lograr la pre-mezcla de los componentes. Esta operacin se realiza en equipos
adecuados a las cantidades a ser mezcladas, estos equipos deben ser capaces de
producir fuerzas de cizalla de modo tal de poder romper aglomeraciones de material y
lograr una mezcla homognea. Es importante destacar que la obtencin de un buen
producto depende en forma directa de partir de una mezcla lo ms homognea posible.

11

4.5.3. Extrusin
La extrusin es la etapa en la cual los componentes de la pintura funden y entran en
estrecho contacto uno con otro logrndose obtener as una masa pareja en sus
propiedades; este proceso se realiza en extrusoras de simple y/o doble tornillo.
La mezcla proveniente del mezclador se alimenta al sistema dosificador de la extrusora, el
cual introduce el material a una velocidad especifica hacia el barril de extrusin, donde
entra en contacto con el o los tornillos. Este barril de extrusin se divide en tres zonas, en
las cuales se fija una temperatura dependiendo del tipo de producto que se est
manejando. Dichas zonas se muestran en la Figura 2. En la primera zona se lleva acabo
la compactacin y fundicin del binder (conjunto resina endurecedor); en la segunda
zona se presenta la homogeneizacin de la formulacin, por medio del rompimiento de los
agregados de pigmentos causado por las fuerzas de cizalla, y la tercera zona corresponde
a la descarga del material fundido.

Figura 2. Zonas de una extrusora en el proceso de fabricacin de recubrimientos en polvo.

El objetivo en esta parte de la etapa es homogenizar la mezcla y fundir la resina (no

inducir su polimerizacin), de manera que los ingredientes individuales se dispersen entre
la resina y se forme un compuesto homogneo.
La velocidad de alimentacin, la velocidad de lo de los tornillos y la temperatura de la
extrusora deben balancearse de manera que se consiga condiciones ptimas de torque,
asegurando un alto cizallamiento y una mezcla ntima de los componentes de la

12

formulacin. SI una de estas variables no se encuentra bien ajustada, pueden haber

consecuencias catastrficas en el producto. Por ejemplo, si se trabaja a una temperatura
muy alta, el fundido tendr una baja viscosidad, bajas fuerzas de cohesin, pobre
dispersin del pigmento e incluso desviaciones del brillo. Adems puede presentarse la
reaccin del endurecedor con la resina, presentndose el curado antes de tiempo.
Posteriormente, la masa de pintura fundida es oprimida entre dos cilindros refrigerados
que la depositan, generalmente, en una cinta de enfriamiento, esta cinta transporta el
material hacia unas ruedas dentadas (crusher) que lo rompen llevndolo a la forma de
escamas.

4.5.4. Molienda, tamizaje y empaque

En la etapa de molienda las escamas obtenidas en la extrusin son micronizadas de
forma tal que se transforman en polvo, mediante un sistema de cicln se separa una
fraccin de lo molido, se tamiza y se empaque. Los molinos utilizados para pintura en
polvo son del tipo de bandeja con dientes o martillos y separador, el cual realiza la
separacin del polvo fino de las partculas ms gruesas.
El empaque consiste en disponer el producto obtenido en forma adecuada para su
expedicin, en general este se realiza en bolsas de polietileno contenidas en cajas de
cartn. Bajo esta presentacin se venden de a 25 y 20 kilogramos.

5. METODOLOGA
5.1.

Diseo de experimentos
13

El presente proyecto de investigacin es de tipo experimental, en el cual se planea

realizar un conjunto de pruebas de manera que los datos generados puedan ser
analizados estadsticamente y se obtengan conclusiones vlidas.
Para especificar el plan de trabajo se deben seleccionar las variables, factores y niveles
que intervendrn en los experimentos respectivos al proyecto.
La variable de respuesta se refiere a la caracterstica del producto cuyo valor interesa
mejorar durante el proyecto. Los problemas de calidad que se pueden presentar al
momento de la fabricacin de un producto de desarrollo son respectivos al color, al brillo,
a las propiedades mecnicas y al acabado, sin embargo, de acuerdo a estadsticas
desarrolladas en la empresa se ha detectado que la desviacin que mas se presenta es la
de color, por lo que el presente estudio se centrar en ella.
Los factores controlables dentro de los experimentos son las condiciones de proceso que
se pueden manipular en la extrusora del Laboratorio de Desarrollos. En las extrusoras de
produccin en lnea se pueden manipular la temperatura en cada una de las zonas, la
velocidad de alimentacin, la velocidad de los tornillos en la extrusora y el torque, pero
desafortunadamente la extrusora del Laboratorio de Desarrollos es un poco ms limitada
y en ella solo se pueden manipular la temperatura en cada zona y la velocidad de los
tornillos; estas constituyen los factores controlables.
Dentro de estos factores controlables, el factor estudiado ser la velocidad de los tornillos
de la extrusora, por lo menos de manera inicial. Esta decisin de solo estudiar dicha
variable se basa en el hecho de que si bien la temperatura ejerce un rol muy importante
dentro del proceso, no es decisivo en cuanto a la calidad del producto. Esta afirmacin es
vlida debido a que la experiencia en la planta dice que las extrusoras de fabricacin en
lnea normalmente trabajan a temperaturas que varan en un rango de hasta 30C sin
afectar la calidad del producto, el cual es un amplio rango. De esta manera, la
temperatura se maneja como un factor controlable pero que se mantendr en un valor
constante, dentro del rango de temperaturas mencionado.
En este orden de ideas, el nico factor controlable ser la velocidad de los tornillos. Esta
decisin se ve respaldada por el hecho de que la velocidad del tornillo determina la
14

intensidad de la mezcla y homogeneizacin de la formulacin, y tambin se encuentra

relacionada con el torque, que es un parmetro que mide la capacidad de cizalla de la
mquina. De ahora en adelante, la velocidad de los tornillos se conocer como Factor A.
Se experimentar con tres niveles para el factor A, respectivos al valor estndar de la
velocidad de los tornillos con el que se fabrica los productos de desarrollo. El primer nivel
(1) corresponde a una velocidad inferior a la estndar en 30 rpm, el nivel dos (2)
corresponde a la velocidad estndar de los tornillos, y el nivel tres (3) a una velocidad
superior a la estndar en 30 rpm. Esto indica que se necesitan 3 ensayos por producto
analizado.
Finalmente, el nmero de productos analizados se determinar durante el transcurso del
proyecto. Debe tenerse en cuenta que en la empresa se manejan 10 tonalidades
principales y tres niveles de brillo. Las tonalidades son almendra y amarillo, naranja, rojo,
negro, azul, verde, gris, marrn y blanco; los niveles de brillo son mate, satinado y
brillante. Para cada combinacin de tonalidad y brillo, existen unas condiciones de
proceso ptima, por lo cual lo ideal sera realizar tres experimentos por cada combinacin
de brillo y tonalidad, esto implicara realizar 30 experimentos de 3 ensayos cada uno, lo
que daran un total de 90 ensayos. Sin embargo, esto es poco factible debido
principalmente a que las muestras con las que se experimentarn sern extradas de
productos que se estn fabricando en lnea, as que el nmero de experimentos va a
depender del plan de fabricacin de la empresa.
Para atacar efectivamente el problema, es recomendable priorizar las tonalidades que
deben ser estudiadas primero, teniendo en cuenta cules han sido los colores que
presentan diferencias de color en su primera fabricacin en lnea y cules son los colores
que ms se producen en el rea de Desarrollos. Para ello se hace un anlisis estadstico
de la informacin respectiva a los desarrollos que se produjeron en lnea en los aos 2010
y 2011. Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Tabla 3. Anlisis estadstico

Color
Gris
Almendra
Marrn

Desviados

Total
Producido

P1 (%)

P2 (%)

P3 (%)

5
3
3

12
4
7

24
8
14

23.81
14.29
14.29

41.67
75.00
42.86

15

Negro
Blanco
Rojo
Verde
Amarillo
Naranja
Azul
Total

0
6
1
1
0
1
1
21

2
11
6
4
1
1
2
50

4
22
12
8
2
2
4
100

0.00
28.57
4.76
4.76
0.00
4.76
4.76
100

0.00
54.55
16.67
25.00
0.00
100.00
50.00
---

La anterior tabla indica la cantidad de productos que pasan de desarrollo a fabricacin en

lnea, por color, y la cantidad de productos desviados en el proceso. Por otra parte, P 1
indica cunto se produjo de cada color en general; por ejemplo, los productos de color gris
representan el 24% de todos los desarrollos que pasaron a produccin en lnea. P 2 indica
cul es el porcentaje que le corresponde a cada color entre todas las desviaciones; por
ejemplo, de todos los productos que se desviaron, el 23.81% son de color gris. P 3 indica
qu tan probable es que un color dado se desve del patrn; por ejemplo, los productos de
color gris tienen un 41.67% de probabilidad de desviarse de su patrn.
Teniendo en cuenta el volumen de produccin y la probabilidad de desviacin
correspondiente a cada color, se prioriza el anlisis de las condiciones de proceso por
color, como muestra la Tabla 4.
Tabla 4. Orden de prioridad

Prioridad

Color

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Blanco
Gris
Almendra
Marrn
Verde
Rojo
Azul
Naranja
Amarillo
Negro

As se establece un orden para el anlisis. Primero se analizarn las condiciones de

produccin de los productos blancos, despus las de los grises y as sucesivamente.
Debe tenerse en cuenta que dicho orden puede verse ligeramente alterado, debido al plan
de produccin del mes.

16

5.2.

Procedimiento experimental

El procedimiento experimental se divide en cuatro etapas: recepcin de la formulacin

(mezcla), extrusin de la formulacin, molienda de las escamas y aplicacin del
recubrimiento en polvo y pruebas de calidad. Cada una de las etapas se desarrollan de
acuerdo a los procedimientos de operacin establecidos en Dupont Powder Coatings
Andina S.A.
A continuacin se detallan cada una de las etapas.

5.2.1. Recepcin de la formulacin

Esta etapa consiste en recibir la muestra mezclada del producto que se haya
especificado. En esta etapa es importante verificar que la pesada de donde se obtenga la
muestra haya pasado las pruebas de calidad respectivas a la etapa, bien sea porque la
formulacin no tuvo problemas o porque ya se corrigieron las desviaciones que se
presentaron.

5.2.2. Extrusin de la formulacin

En esta etapa 2 kg de la muestra del producto analizado se procesa en la extrusora del
Laboratorio de Desarrollos y Servicio al Cliente. Para ello, primero debe hacerse una
limpieza de la mquina con la resina especificada para tal fin, luego se extruye el
recubrimiento. Las condiciones de operacin se fijan de acuerdo al diseo de
experimentos que se explico anteriormente. Cuando se ha extruido el producto, se
rompen las escamas procedentes del equipo de extrusin.
5.2.3. Molienda de escamas y aplicacin del recubrimiento
Las escamas provenientes de la etapa anterior son molidas en el molinillo del Laboratorio
de Control de Calidad. Posteriormente, el recubrimiento es aplicado en lminas de
aluminio, con pistolas de aplicacin electrostticas de tipo corona. Finalmente, la lmina
17

aplicada se somete al proceso de curado, en los hornos del Laboratorio de Calidad

dispuestos para tal fin. Las condiciones de curado dependen de la calidad de producto
(polister, epxicos, hbridos) y se pueden encontrar en la ficha tcnica del producto
ensayado.

5.2.4. Pruebas de calidad

En las lminas aplicadas se efectuarn las pruebas de calidad rutinarias dentro de la
fabricacin de productos decorativos en DuPont. Dichas pruebas son: resistencia a los
solventes (MEK), pruebas mecnicas (resistencia al impacto, embutido, doblez, etc.),
medicin

de

brillo,

medicin

de

coordenadas

colorimtricas

evaluacin

de

aspecto/acabado. Estas dos ltimas pruebas son las decisivas para el fin del proyecto; el
resto de pruebas se realizan para verificar que en los experimentos no se hayan afectado
negativamente las otras propiedades del producto (brillo, propiedades mecnicas,
acabado, etc.).
Debe tenerse en cuenta que para evaluar los resultados de los experimentos en el
Laboratorio de Desarrollos, se tomar como referencia los resultados de las pruebas de
calidad de las lminas aplicadas del producto fabricado en lnea.

6.

RESULTADOS

De acuerdo a la programacin en lnea, los primeros productos en analizar fueron el

AD9000-9163131 y el AD2000-9141131, que son recubrimientos en polvo de color blanco,
brillante y mate, respectivamente.
18

Se realizaron los tres experimentos con cada producto, teniendo en cuenta el diseo
experimental planteado. Posterior a la extrusin, se efecta la molienda y aplicacin del
polvo en lminas. A dichas lminas se le hicieron las pruebas mecnicas, de brillo y de
resistencia al MEK, y se observ que el producto mantena dichas propiedades. Por otra
parte, el anlisis de colorimetra, que es de nuestro inters, se realiz haciendo
comparaciones con el patrn y con el producto respectivo fabricado en lnea.
El anlisis de colorimetra se realiz a partir de las coordenadas de color del espacio
CIELAB, el cual es un modelo cromtico usado normalmente para describir todos los
colores que puede percibir el ojo humano. Consta de tres parmetros: La coordenada L*
que recibe el nombre de luminosidad y puede tomar valores entre 0 y 100, y las
coordenadas a* y b* que forman un plano perpendicular a la luminosidad. La coordenada
a* define la desviacin del punto acromtico correspondiente a la luminosidad, hacia el
rojo si a*>0, hacia el verde si a*<0. Anlogamente la coordenada b* define la desviacin
hacia el amarillo si b*>0, hacia el azul si b*<0, como muestra la Figura 3.

Figura 3. Espacio CIELAB.

El anlisis consiste en determinar la diferencia de cada parmetro entre una muestra y su

referencia, L, a y b., para obtener diferencia total de color E entre las dos lminas.
Esta diferencia E se define como el vector suma de los otros parmetros, as se
determina la direccin y la magnitud de la diferencia entre dos colores. Las expresiones
para cada parmetro son:

19

A continuacin se detallan los resultados obtenidos para cada producto.

6.1. AD9000-9163131
En la Tabla 5 se muestran los resultados del anlisis de colorimetra para el AD9009163131, respecto al patrn y al producto procesado en lnea. Debe tenerse en cuenta
que la diferencia de color aceptable para este producto es E=0.6.

Ensayo

Tabla 5. Resultados del anlisis colorimetra, para el AD9000-9163131.

Respecto al producto de lnea
Coordenada
Respecto al patrn
Medida 1
Medida 2
Promedio

+0.31
-0.02
+0.11
0.33

+0.65
+0.05
+0.07
0.65

+0.71
+0.06
+0.08
0.71

+0.68
+0.055
+0.075
0.68

-0.12
-0.02
-0.04

-0.12
-0.02
-0.30

-0.11
-0.01
-0.29

-0.115
-0.015
-0.295

0.13

0.33

0.31

0.32

+0.10
+0.01
+0.17

+0.48
+0.03
+0.03

+0.48
+0.03
+0.03

0.48
0.03
0.03

0.19

0.48

0.49

0.485

De acuerdo a los valores obtenidos en la diferencia de color E, se concluye que las

mejores condiciones de operacin para este producto son las del experimento B (nivel 2),
es decir que a velocidades moderadas el producto resulta menos desviado con respecto
al patrn y al producto fabricado en lnea. Visualmente tambin se evidencian las
desviaciones entre las muestras procesadas en la Lnea de Desarrollos y de estas con
respecto al producto fabricado en lnea, como se muestra en las Figuras 4 y 5.
20

Figura 4. Comparacin de las tres muestras de AD9000-9163131 procesadas en la extrusora de

desarrollos.

Figura 5. Comparacin de las tres muestras de AD9000-9163131 procesadas en la extrusora de

desarrollo (lminas verticales) y el producto fabricado en lnea (horizontal).

Comparando las coordenadas colorimtricas se concluye que tanto las muestras del
experimento A como del C tienden a son ms claras (tienden al blanco) que el producto
procesado en lnea (coordenada L), mientras que las diferencias en coordenadas a y b
aunque se mantienen en valores muy bajos, son evidentes, ya que las lminas se ve que
tienden ms al rojo y amarillo que la muestra B. Por otra parte, el experimento B es ms
21

oscuro (tiende al negro) que el producto fabricado en lnea, tambin se observa que hay
una tendencia hacia el azul (coordenada b) que no se observa en los otros experimentos.

6.2. AD2000-9141131
En la Tabla 6 se muestran los resultados del anlisis de colorimetra para el AD9009163131, respecto al patrn y al producto procesado en lnea.

Ensayo

Tabla 4. Resultados del anlisis colorimetra, para el AD2000-9141131.

Respecto al producto de lnea
Coordenada
Respecto al patrn
Medida 1
Medida 2
Promedio

+0.03
+0.03
-0.11
0.12

-0.86
+0.14
+0.23
0.90

-0.86
+0.13
+0.20
0.89

-0.86
+0.135
+0.215
0.895

+0.24
+0.03
-0.16
0.29

-0.45
+0.04
+0.03
0.45

-0.39
+0.04
+0.06
0.40

-0.42
+0.04
+0.045
0.425

+0.45
+0.05
-0.06
0.46

-0.06
+0.06
+0.08
0.12

-0.08
+0.06
+0.10
0.15

-0.07
+0.06
+0.09
0.135

De acuerdo a los valores obtenidos en la diferencia de color E, se concluye que las

mejores condiciones de operacin para este producto son las del experimento C (nivel 3),
esto significa que para los productos blanco mate resulta menos desviacin cuando estos
se procesan a mayor velocidad. Las diferencias visuales se muestran en las Figuras 6 y 7.
El experimento ms desviado sigue siendo el A, es decir, el de menor velocidad de
tornillos. Se evidencia que el experimento es ms oscuro que el producto procesado en
lnea, adems tiende ms al rojo y al amarillo. Por otra parte, el Experimento B tiene las
mismas tendencias, pero son muy ligeras, respecto a la desviacin del experimento A.
Finalmente, el experimento C muestra una desviacin mucho menos marcada, siguiendo
la tendencia ya dicha.

22

Figura 6. Comparacin de las tres muestras de AD2000-9141131 fabricados en la extrusora de

desarrollo.

Figura 7. Comparacin del AD2000-9141131 fabricado en la extrusora de desarrollo (lminas

verticales) y el producto fabricado en lnea (horizontal).

7. CONCLUSIONES PRELIMINARES
En el presente proyecto de investigacin se pretende estandarizar las condiciones de
fabricacin de los productos en el rea de Desarrollos de DuPont Powder Coatings
Andina S.A., para reproducir las caractersticas de los productos fabricados en lnea.

23

Si bien solo se han realizado 6 experimentos con dos productos de la lnea decorativa, se
han obtenido tres conclusiones preliminares importantes:

No cabe duda de que la velocidad de los tornillos de las extrusoras es un factor

clave a tener en cuenta dentro de la fabricacin de recubrimientos en polvo,
puesto que se ha evidenciado que cambios en dicha variable se reflejan inmediata
e inevitablemente en desviaciones en el color del producto. Esto se debe
principalmente porque la velocidad de los tornillos afecta directamente la
capacidad de dispersin y homogeneizacin de la mezcla que se est extruyendo.

Preliminarmente, puede concluirse que una mayor velocidad de tornillos en la

fabricacin de productos mate resulta en una mejor homogeneizacin de los
componentes de la mezcla y por tanto en una menor desviacin de color. Esto
puede fundamentarse en el hecho de que los productos mate se hacen a partir de
una reaccin de incompatibilidad, es decir, los componentes del producto por
naturaleza son incompatibles entre ellos mismos y necesitaras de mayor esfuerzo
de mezcla para poder obtener un resultado ms homogneo.

Podra pensarse que para distintos tipos de brillos se debe tener unas condiciones
ptimas distintas, ya que la naturaleza de los productos brillantes es diferente a la
de los satinados y de los mates.

Actualmente se estn esperando muestras de 3 productos que se van a fabricar en lnea

segn el plan de fabricacin de Septiembre: un gris brillante, un gris mate y un almendra
satinado, para continuar con los experimentos y poder confirmar o refutar las anteriores
afirmaciones, y finalmente poder obtener conclusiones tiles de las condiciones de
operacin optimas en la extrusora del rea de Desarrollos de la empresa.

8. REFERENCIAS
Interpon Powder Coatings (2012). Complete Guide to Powder Coatings. Recuperado el 18
de Agosto de 2012, de http://www.interpon.com/

24

Calidad 2002. (2012). Fabricacin de pinturas en polvo. Recuperado el 18 de Agosto de

2012, de http://www.calidad2002.com/
Dupont Powder Coatings Colombia (2012). Recuperado el 18 de Agosto de 2012, de
http://www2.dupont.com/Powder_Coatings/es_CO/
Giles, H.; Wagner, J. y Mount, E. (2005). Extrusion: The definitive processing guide and
handbook. New York, USA: William Andrew Publishing.
Hernndez, M. y Restrepo, O. (2008). Sntesis y caracterizacin colorimtrica de un
pigmento negro tipo espinela. Recuperado el 22 de Septiembre de 2012, de
http://www.materiales-sam.org.ar/
Herberts Powder Andina S.A. (1998). Recubrimientos en Polvo. Cartagena, Colombia
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Salvador, G. (2009). Medicin del ruido en la lnea de transmisin elctrica generado por
electrodomsticos, para aplicaciones de PLC. Memoria para optar al grado de licenciatura
en Ingeniera en Electrnica y Comunicaciones. Universidad de las Amricas Puebla,
Mxico.
Uribe, C. (2008). Pintura en polvo: Un recubrimiento ecolgico y eficiente. Metal Actual, 9,
24 -31.

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