TECSUP PFR

Mantenimiento Predictivo

UNIDAD II

TAREAS PREDICTIVAS
1. TAREAS BASADAS EN LA CONDICIN DE LOS EQUIPOS
A menudo existe una pequea o tal vez ninguna relacin entre cunto tiempo un
recurso ha estado en servicio y cundo probablemente fallar.
Sin embargo, aunque muchos tipos de falla no estn relacionados con la edad, en
muchos casos, nos da alguna advertencia de lo que est ocurriendo o de lo que
est en proceso de ocurrir.
Si se logra encontrar evidencias de que algn elemento est en la etapa final de
falla, es posible estar aun a tiempo de tomar medidas que prevengan una falla
catastrfica y evitar sus consecuencias.
La Figura 1 ilustra lo que pasa en la fase final de la falla. Esta se llama la curva PF, porque muestra como empieza una falla, desde el inicio del deterioro hasta el
punto en que esta puede detectarse y corregirse (punto P ), y luego, si no se
detecta y corrige, contina el deterioro, normalmente en forma acelerada hasta
que alcance el punto de falla funcional ( F ).

Punto donde la falla

empieza a ocurrir ( no
necesariamente

Punto donde se
percibe la falla
( falla potencial )

relacionada con la edad

)
P

Punto donde
ocurre la falla
( falla funcional )

Condicin
F

Tiempo
Figura 1 La curva P-F

El punto en el proceso de funcionamiento de la mquina en el que es posible

detectar si una falla est ocurriendo o est prxima a ocurrir es conocido como
falla potencial.

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Una falla potencial es una condicin identificable

La cual indica que una falla funcional est ocurriendo
O est a punto de ocurrir.
En la prctica, hay miles de maneras de saber si estas fallas estn en proceso de
ocurrir.
Algunos ejemplos de fallas potenciales, pueden ser las siguientes:

Manchas por sobrecalentamiento que muestran el deterioro del refractario de

un horno o tambin del aislamiento elctrico.
Vibraciones que indican la inminente falla de los cojinetes.
Fisuras que muestran fatiga del metal.
Partculas en el aceite de una caja de engranajes que muestran una inminente
falla de los engranajes, etc.

Si una falla potencial se descubre entre el punto P y el punto F en la Figura 2.1, es

posible tomar acciones para prevenir o evitar las consecuencias de la falla
funcional. (Sea que esto fuera o no, el tomar acciones significativas depende de
qu tan rpido ocurra la falla). Las tareas definidas para detectar fallas potenciales
se conocen como tareas basadas en la condicin de los equipos.
Las tareas basadas sobre la condicin de los equipos, promueven la inspeccin de
fallas funcionales, as se pueden realizar acciones que prevengan las fallas
funcionales o eviten sus consecuencias.
Las tareas basadas en la condicin de los equipos, son llamadas as porque los
elementos que son inspeccionados, siguen prestando servicio con la condicin que
se encuentren en condiciones estndares. Esto tambin es conocido como
mantenimiento predictivo (porque se est intentando predecir si - y posiblemente
cuando - el artculo va a fallar en base a su rendimiento actual) o mantenimiento
basado en la condicin (porque las acciones que corrigen y evitan mayores
consecuencias se basan en las condiciones en las que se encuentra el equipo).
EL INTERVALO P-F
En suma, para la propia falla potencial, se necesita considerar el tiempo (o el
nmero de ciclos de carga) que pasa entre el punto en que ocurre una falla
potencial - en otras palabras, el punto en el cual esto llega a ser detectable - y el
punto donde el deterioro tiende hacia una falla funcional. En la Figura 2, se
muestra el intervalo conocido como el intervalo P-F.
El intervalo P-F trata de decir cun a menudo deben hacerse las tareas basadas en
la condicin del equipo, si se desea detectar las fallas potenciales antes que se
transforme en falla funcional, el intervalo entre inspecciones debe ser menor que el
intervalo P-F.
Las tareas basadas en la condicin de los equipos deben realizarse
en intervalos de tiempo menores que el intervalo P- F

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El intervalo P-F tambin es conocido como el periodo de advertencia, tiempo previo

a la falla o periodo de desarrollo de la falla. Esto puede ser medido en alguna
unidad que proporcione una indicacin de la exposicin a la carga (tiempo de
funcionamiento, unidades producidas, ciclos de arranque - parada, etc.) pero por
razones prcticas esto es a menudo medido en trminos de tiempo transcurrido.
Para diferentes tipos de fallas esto vara desde fracciones de segundo hasta
muchas dcadas.
Se debe notar que si una tarea basada en la condicin se realiza a intervalos ms
largos que el intervalo P-F, existe la posibilidad de perder el rastro de la falla
totalmente. Por otro lado, si se realiza la tarea en intervalos que es un porcentaje
pequeo del intervalo P-F, se desperdiciar recursos en la inspeccin de procesos.

Intervalo
P_F

Figura 2
El intervalo P-F

El intervalo P-F es el intervalo

entre la ocurrencia de una
falla potencial y su
decaimiento hacia una falla
funcional.

Condicin
F

Tiempo

Por ejemplo, si el intervalo de P-F para un tipo de falla dado es de dos semanas, la
falla ser detectada si el tem es inspeccionado una vez por semana.
Recprocamente si es inspeccionado una vez al mes, es posible perder por
completo el proceso de falla. De otra manera si el intervalo de P-F es de tres
meses es un esfuerzo desperdiciado el inspeccionar el tem a diario.
En la prctica es suficiente seleccionar una frecuencia de tareas igual a la mitad
del intervalo P-F. Esto asegura que la inspeccin detectar la falla potencial antes
que ocurra la falla funcional, mientras tanto (en la mayora de los casos) esta
seleccin provee una razonable cantidad de tiempo para hacer algo al respecto.
Esto lleva al concepto de intervalo neto P-F.
EL INTERVALO NETO P- F
El intervalo neto P-F es el mnimo tiempo que transcurre entre el descubrimiento
de la falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional. Esto est ilustrado en las
figuras 3 y 4, ambas muestran una falla con un intervalo P-F de 9 meses.

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La figura 3 muestra que si el tem es inspeccionado mensualmente, entonces el

intervalo neto es 8 meses. Por otro lado, si se inspecciona en intervalos de 6 meses
como se muestra en la figura 4, el intervalo neto es de 3 meses. As en el primer
caso la cantidad mnima de tiempo disponible para hacer algo respecto de la falla
es cinco meses ms que en el segundo caso, pero las tareas de inspeccin han de
ser hechas seis veces ms a menudo.
Intervalo de
Inspeccin:
1 mes

Intervalo P-F:
9 meses

Intervalo Neto PF: 8 meses

Figura 3
El intervalo neto P-F( 1 )

Condicin
Tiempo

El intervalo neto P-F gobierna la cantidad de tiempo disponible para decidir qu

accin es necesaria para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
Dependiendo del contexto operativo del equipo, las advertencias de falla permiten
a los usuarios del equipo reducir o eliminar las consecuencias de varias formas,
como las que siguen:
Parada: las acciones correctivas pueden planearse en un momento en el que no
se interrumpan las operaciones. La oportunidad de poder planear las acciones
correctivas con propiedad, significa que probablemente sean ejecutadas con
rapidez. Por ejemplo, si a un dispositivo elctrico se le detecta que esta
sobrecalentado poco antes de quemarse, puede que sea posible reemplazarlo
cuando la mquina est parada. Notar que en este caso la falla no fue prevenida
con la debida anticipacin, (pudiendo suceder cualquier cosa) pero las
consecuencias operacionales de la falla fueron evitadas.
Costo de Reparacin: los usuarios deben estar dispuestos a tomar acciones que
eliminen daos secundarios que podran causar fallas imprevistas. Esto puede
reducir el tiempo fuera de servicio o tiempo de parada y los costos de reparacin
asociados con la falla. Por ejemplo, una advertencia oportuna podra permitir a los
usuarios de una mquina, apagarla antes de que colapsen los rodamientos
evitando el contacto entre el rotor y el estator.

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Intervalo de
Inspeccin:
6 meses

Intervalo P-F:
9 meses

Intervalo Neto PF: 3 meses

Figura 4
El intervalo neto P-F( 2 )
P

Condicin
F

Tiempo

Seguridad: el advertir las fallas proporciona tiempo para realizar por ejemplo, la
parada de la planta , antes que la situacin llegue a ser peligrosa, o para desplazar
personas que puedan encontrarse en peligro. Por ejemplo si una fisura en una
pared se descubre a tiempo, puede ser posible apuntalar sus cimientos y prevenir
se siga deteriorando y que se venga abajo. Es muy probable que se tenga que
evacuar el edificio, mientras se realiza la reparacin, pero por lo menos, se
evitaran consecuencias mayores en caso la pared caiga.
Para que una tarea basada en la condicin sea tcnicamente factible, el intervalo
neto P-F, debe ser ms largo que el tiempo requerido para tomar acciones y as
evitar o reducir las consecuencias de la falla. Si el intervalo P-F es demasiado corto
para realizar una accin sensata, entonces la tarea basada en la condicin no es
factible tcnicamente.
En la prctica, el tiempo requerido vara ampliamente. En algunos casos es
cuestin de horas ( hasta el fin de un ciclo de operacin o el trmino del turno )
o incluso minutos ( parar una mquina o evacuar un edificio ). En otros casos
puede ser semanas o incluso meses (hasta una parada de la planta).
En general, intervalos de P-F ms largos son deseables por dos razones:

Es posible llevar a cabo lo necesario para evitar las consecuencias de la falla

(incluyendo la planificacin de acciones correctivas) de una manera ms
considerada y por lo tanto ms controlada.
Se requieren menos inspecciones basadas en la condicin

Esto explica por qu est destinndose tanta energa en encontrar las condiciones
de falla potencial y las tcnicas basadas en la condicin asociados a intervalos P-F
lo ms largos posibles. Sin embargo, notar que en ciertos casos es posible usar
intervalos P-F muy pequeos. Por ejemplo, fallas que afectan el balanceo de
grandes ventiladores causan serios problemas muy rpidamente; por lo cual se
usan sensores de vibracin en lnea para detener los ventiladores cuando tales
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fallas ocurran. En este caso el intervalo P-F es muy corto, por lo tanto el monitoreo
es continuo. Notar una vez ms, que los dispositivos de monitoreo estn siendo
usados para evitar las consecuencias de la falla.
CONSISTENCIA DEL INTERVALO P- F
La curva P-F aparentemente podra decirse que es constante. Pero de hecho, esto
no es verdad y actualmente algunos varan en un amplio rango de valores, como
muestra la figura 5. Por ejemplo, cuando se discute el intervalo P-F asociado a un
cambio en los niveles de ruido de algn equipo, se podra decir que esto sucede
por algn motivo desde dos semanas hasta tres meses antes de colapsar; pero, en
otro, desde que una fisura fue detectada en una estructura pueden pasar seis
meses hasta cinco hasta el momento en que la estructura falla.

Intervalo P-F
lo ms grande
posible
Figura 5
Intervalo P-F
inconsistente
Intervalo P-F
lo ms pequeo
posible

Condicin
Tiempo

F1

F2

Evidentemente, en estos casos debe seleccionarse un intervalo de tareas que sea

substancialmente menor que el ms corto de los probables intervalos P-F. De esta
manera, podemos ser razonablemente certeros para detectar fallas potenciales
antes que estas devengan en fallas funcionales Si el intervalo neto P-F asociado
con este mnimo intervalo es lo bastante grande, de tal forma que permite tomar
acciones que contrarresten las consecuencias de la falla, entonces la tarea basada
en la condicin es tcnicamente factible.
De otro lado, si el intervalo P-F es extremadamente inconsistente (incoherente) como algunos de ellos pueden ser - entonces no es posible establecer un intervalo

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de tareas adecuado, y las tareas en cuestin deberan ser abandonadas en favor de

algunas otras alternativas que contrarresten las fallas.
FACTIBILIDAD TCNICA DE TAREAS BASADAS EN LA CONDICIN
El criterio que debe satisfacer cualquier tarea basada en la condicin para ser
tcnicamente factible puede resumirse como sigue:
La programacin de tareas basadas en la condicin es tcnicamente factibles si:

Es posible definir una condicin de falla potencial clara.

El intervalo de P-F es razonablemente consistente.
Es prctico monitorear los tems en intervalos menores que el intervalo P-F.
El intervalo neto P-F es lo bastante grande para ser usado ( en otras palabras
adecuado para tomar acciones que reduzcan o eliminen las consecuencias de
las fallas funcionales ).

2. TCNICAS EMPLEADAS PARA TAREAS BASADAS EN LA CONDICIN

Las tcnicas para realizar tareas basadas en la condicin se dividen en cuatro
categoras que son las siguientes:

Tcnicas de monitoreo de condicin, que involucran el uso de equipo

especializado para monitorear la condicin de otros equipos.
Tcnicas basadas en las variaciones de la calidad del producto.
Tcnicas de monitoreo de efectos primarios, el cual considera el uso inteligente
de instrumentos existentes y equipo de monitoreo de procesos.
Tcnicas de inspeccin basadas en los sentidos humanos.

MONITOREO DE CONDICION
Las mejores tcnicas de mantenimiento basado en la condicin de los equipos,
involucran el uso de algn tipo de equipamiento para detectar fallas potenciales. En
otras palabras, se utiliza algn equipo para monitorear la condicin de otro equipo.
Estas tcnicas son conocidas como monitoreo de condicin para distinguirlas de los
otros tipos de mantenimiento basado en la condicin.
El monitoreo de condicin comprende cientos de diferentes tcnicas, as que el
estudio detallado de cada uno de ellos est fuera del alcance del presente texto.
Todas estas tcnicas son diseadas para detectar los efectos de las fallas
(precisamente, efectos de fallas potenciales, como cambios en los niveles de
vibracin, cambios en la temperatura, partculas en el lubricante, fugas, etc.). Se
pueden clasificar de muchas maneras segn su aplicacin, pero en este caso los
vamos a clasificar segn los efectos:

Efectos dinmicos.- El monitoreo de los efectos dinmicos detecta fallas

potenciales (especialmente relacionados con equipos rotatorios), los cuales
emiten una anormal cantidad de energa emitida en forma de ondas tales como

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la vibracin, pulsos y efectos acsticos. Algunas de estas tcnicas son las

siguientes: anlisis vibracional, impulso de choque, anlisis ultrasnico, emisin
acstica, etc.

Efectos de partculas.- El monitoreo de las partculas detecta fallas potenciales

debido a partculas de diferentes tamaos y formas que estn en el medio
donde los elementos estn operando. Algunas de estas tcnicas son las
siguientes: Anlisis ferrogrfico, presin diferencial, contador de partculas,
sensor ferromagntico, sensor de escombros de todos los metales, grado de
filtracin, etc.

Efectos qumicos.- El monitoreo qumico detecta fallas potenciales los cuales

han sido causados por cantidades de elementos qumicos dentro del medio.
Por ejemplo: la espectroscopia por emisin o absorcin atmica, la
espectrometra, espectroscopa infrarroja, cromatografa de gases, microscopia
electrnica, corrosin electroqumica, analizador de escape de gases, etc.

Efectos fsicos.- Los efectos fsicos de fallas abarcan cambios en la apariencia

fsica o estructura de los equipos los cuales pueden ser detectados
directamente, y las tcnicas de monitoreo detectan fallas en forma de crujidos,
fracturas, los efectos visibles de desgaste y cambios dimensionales. Algunos
ejemplos son los siguientes: lquidos y tintes penetrantes, inspeccin por
partculas magnticas, ultrasonido por la tcnica del pulso-eco, rayos x, etc.

Efectos de la temperatura, las tcnicas del monitoreo de la temperatura ven las

fallas potenciales que causan la elevacin de la temperatura del propio equipo.
Algunas de estas tcnicas son: Buscadores infrarrojos, todo lo que es
termometra.

Efectos elctricos.- Las tcnicas de monitoreo elctrico muestran los cambios

en la resistencia, conductividad, fuerza dielctrica y potencial. Algunas de estas
tcnicas son las siguientes: Resistencia elctrica, monitoreo del potencial,
medida del factor de potencia, pruebas de megger, anlisis de circuito del
motor, descarga parcial, etc.

Estas tcnicas pueden verse como versiones altamente mejoradas de los sentidos
humanos. Muchos de ellos son de hecho muy sensibles, y unos pocos dan varios
meses (si no varios aos) de advertencia de la falla. Sin embargo, la mayor
limitacin de casi todos los dispositivos de monitoreo de condicin es que
monitorean solamente una condicin. Por ejemplo un analizador de vibracin solo
monitorea vibracin y no puede detectar cambios qumicos o de temperatura. As
lo que poseen en sensibilidad, no lo tienen en versatilidad (caracterstica inherente
de los sentidos humanos).
Los intervalos P-F asociados con las diferentes tcnicas de monitoreo varan desde
unos pocos minutos hasta muchos meses. Diferentes tcnicas determinan fallas
con diferentes grados de precisin. Estos factores deben considerarse cuando se
evala la factibilidad de alguna tcnica.

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En general las tcnicas de monitoreo de condicin pueden ser espectacularmente

efectivas cuando se les usa apropiadamente, pero cuando son inadecuadas llegan a
ser muy caras y ocasionan lamentables prdidas de tiempo. Como resultado, el
criterio para evaluar cuales tareas basadas en la condicin son tcnicamente
factibles y cules deben ser aplicadas con rigurosidad en las tcnicas de monitoreo
de condicin.
VARIACIN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
En algunas industrias, una fuente importante de datos sobre fallas potenciales es la
funcin gestin de la calidad. A menudo la ocurrencia de un defecto en un artculo
producido por una mquina se relaciona directamente a un tipo de falla en la
propia mquina. Muchos de estos defectos surgen gradualmente, y proporcionan
oportuna evidencia de fallas potenciales. Si los procedimientos de recoleccin y
evaluacin de datos ya existen, cuesta muy poco usarlos para proporcionar
advertencia de falla del equipo.
Una tcnica popular que puede usarse a menudo en este caso, es el Control
Estadstico de Procesos. El Control Estadstico de Procesos vincula la medicin de
algunas caractersticas de un producto, tal como una dimensin, nivel de llenado o
peso del producto empacado, y usar las mediciones para llegar a conclusiones
sobre la estabilidad del proceso.
Por ejemplo, la Figura 6, muestra una tpica carta de Control Estadstico de
procesos en la cual al comienzo las lecturas estn en control. Luego ocurre una
falla lo que causa que las mediciones iniciales tiendan hacia cierta direccin.
Por ejemplo, en el rectificado cilndrico, el dimetro de las sucesivas piezas se
incrementar debido al desgaste de muela, hasta que las distancias entre centros
sean ajustadas o la muela reemplazada.
En la zona 2 en la Figura 6 el proceso est fuera de control pero todava dentro de
la especificacin. Este cambio del promedio es una condicin claramente
identificable que indica que una falla funcional est prxima a ocurrir.
En otras palabras, esto es una falla potencial. Si nada se hace para rectificar esta
situacin, el proceso eventualmente empezar a producir productos fuera de las
especificaciones, como se muestra en la zona 3 en la Figura 6.

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Sobre el limite de las especificaciones

Performance
media deseada

Sobre el limite de control

Bajo el limite de control

Bajo el limite de las especificaciones

1
Dentro de control y
especificaciones
= OK

Fuera de control y dentro

de especificaciones
= falla potencial

Fuera de control y fuera de

especificaciones
= falla funcional

Figura 3.6Figura
.- Mantenimiento
basado en la condicin
y Control Estadistico
de Procesos
2.6 Mantenimiento
en la condicin
y control

estadstico de procesos.

Este ejemplo describe solo uno de los muchos caminos en los que el Control
Estadstico de Procesos puede emplearse para medir y manejar la variabilidad de
los procesos. Por lo tanto, el punto clave a anotar en esta etapa es que si las
desviaciones en cartas semejantes a estas pueden ser relacionadas directamente
para especificar tipos de falla, luego las cartas son fuentes de data sobre la
condicin la cual puede realizar una valiosa contribucin a los esfuerzos de
mantenimiento proactivo global.
MONITOREO DE EFECTOS PRIMARIOS
Efectos primarios (velocidad, flujo, presin, temperatura, potencia, corriente, etc.)
conforman otra fuente de informacin sobre la condicin de equipo. Dichos efectos
pueden ser monitoreados por una persona que lee un dispositivo y quizs registre
la lectura manualmente, por una computadora como parte de un proceso de
control, o ms an por una tradicional carta de registro.
Los registros de estos efectos o sus derivados son comparados con la informacin
referencial de dichos efectos, logrando de esta manera proporcionar evidencia de
una falla potencial. Sin embargo, en el caso de la primera opcin, es decir la
lectura tomada por una persona en particular, hay que tener cuidado y estar
seguro que:

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La persona que toma la lectura sepa cul debe ser la lectura cuando todo va
bien, cuando la lectura corresponde a una falla potencial y cuando corresponde
a una falla funcional.
Las lecturas se tomen con una frecuencia menor que el intervalo P-F
Que el dispositivo de medicin sea mantenido en buen estado, suficientemente
preciso para que cumpla su propsito

El proceso de toma de lecturas puede simplificarse grandemente si los rangos de

medidas son marcadas ( o incluso coloreadas ). En este caso, todos los operadores
- o cualquier inspector - solo necesitan dar una mirada al reloj o indicador y
reportar si el puntero est en la zona de funcionamiento normal (color verde), zona
de falla potencial ( color amarillo), o toma una accin ms drstica si est en la
zona de falla funcional (color rojo). Sin embargo las lecturas deben ser realizadas
en intervalos menores que el intervalo P-F.
LOS SENTIDOS HUMANOS
Tal vez las tcnicas ms conocidas de inspeccin basadas en la condicin son
aquellas basadas en los sentidos humanos ( vista, odo, tacto y olfato ). Las dos
principales desventajas de usar los sentidos para detectar fallas potenciales son:

En el momento en que es posible detectar muchas fallas usando los sentidos

humanos, el proceso de deterioro ya est bastante avanzado. Esto significa
que los intervalos P-F son usualmente cortos, as que las inspecciones deben
ser hechas ms frecuentemente y las respuestas tienen que ser ms rpidas.
El proceso es subjetivo, esto dificulta el desarrollo de un criterio preciso de
inspeccin, y las observaciones dependen mucho de las experiencias y an del
estado mental del observador.

Sin embargo, las ventajas de usar los sentidos son:

El ser humano promedio es muy verstil y puede descubrir una amplia variedad
de condiciones de falla, al contrario de una tcnica de monitoreo de condicin
slo pueden usarse para monitorear un tipo de falla potencial.
Esto puede ser muy rentable, si el monitoreo es hecho por personal que est
cerca o de alguna forma relacionado con los equipos en el curso de sus deberes
normales.
Un ser humano puede ser entrenado para juzgar la severidad de una falla
potencial y adems tomar una accin apropiada para contrarrestar sus
consecuencias, mientras que un dispositivo de monitoreo de la condicin
solamente puede leer y enviar seales.

Seleccionando la categora correcta

Muchos tipos de fallas son precedidos por ms de una - a menudo muchas - fallas
potenciales, debido a esto podran ser apropiadas ms de una tarea basada en la
condicin. Cada una de estas tendra un diferente intervalo P-F y cada una
requerira diferentes tipos y niveles de habilidad.

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Cambios en las caractersticas

de vibracin que pueden ser
detectados por anlisis
vibracional:
Intervalo P-F de 1-9 meses
Partculas detectadas por
anlisis del aceite:
Intervalo P-F de 1-6
meses

Punto donde
la falla
comienza

Ruido audible:
Intervalo de 1-4
semanas

P1

P2
P1

Calentamiento
(Por contacto):
Intervalo P-F de
1-5 das

P3
P4

Condicin

F
Tiempo

Falla funcional
(Rodamiento
agarrotado)
Figura 7 Diferentes fallas potenciales que pueden ser
precedidas por un tipo de falla.

Por ejemplo, considerar un rodamiento de bolas cuya falla puede describirse como
rodamiento con un desgaste normal. La figura 7 muestra como esta falla podra
ser precedida por una variedad de fallas potenciales, cada una de las cuales podra
ser detectada por una diferente tarea basada en la condicin. Esto no significa que
todos los rodamientos de bolas exhibirn estas fallas potenciales, ni tampoco los
mismos intervalos P-F. La efectividad de una tcnica depende mucho del contexto
operativo del rodamiento.
Por ejemplo:

El rodamiento puede ser enterrado en el fondo de una mquina, donde es

prcticamente imposible monitorear sus caractersticas vibracionales.
Es posible detectar partculas en suspensin en el aceite, si el rodamiento est
operando totalmente sumergido en el sistema de lubricacin.
Los niveles de ruido en la planta pueden ser tan altos que hace imposible
detectar el ruido efectuado por el rodamiento cuando falla.

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Es imposible tocar el rodamiento y sentir si recalienta cuando este se encuentra

encerrado (encapsulado).

Esto significa que una categora de tareas no siempre tendr mejor rendimiento en
costo y efectividad que otra. Es importante tener esto en mente, debido a que hay
una tendencia en mostrar a un monitoreo de condicin en particular como la
respuesta a nuestros problemas de mantenimiento.
De hecho, el monitoreo de condicin es, tcnicamente factible para no ms del
20% de los tipos de las fallas y considerable en menos de la mitad de los casos.
(Las cuatro categoras de mantenimiento basado en la condicin juntas son
normalmente convenientes para aproximadamente del 25-35% de los tipos de
fallas). Esto no significa que el monitoreo de condicin no debera ser usado donde este es conveniente se obtienen buenos resultados - pero se debe de
desarrollar estrategias convenientes para manejar el otro 90% de nuestros tipos de
fallas. En otras palabras el monitoreo de condicin es solo una parte de la
respuesta - y una parte bastante pequea.
Para evitar preferencias en las tareas de seleccin, necesitamos:

Considerar todas las advertencias que sean razonablemente probables de

preceder a cada tipo de falla, junto al rango total de tareas basadas en la
condicin que podran ser usadas para detectar estas advertencias.
Aplicar un riguroso criterio de seleccin de tareas para determinar cual o cuales
de ellas nos da el camino ms rentable de anticipacin a un determinado tipo
de falla considerada.

3. TAREAS BASADAS EN LA CONDICION: ALGUNOS DE LOS PELIGROS

Cuando consideramos la factibilidad tcnica del mantenimiento basado en la
condicin, dos puntos necesitan de un especial cuidado. Los concernientes a la
distincin entre falla potencial y funcional, y la distincin entre falla potencial y la
edad. Se puede discutir ambos puntos:
Falla potencial y falla funcional
Frecuentemente surge confusin sobre la distincin entre falla potencial y
funcional. Esto normalmente sucede porque ciertas condiciones pueden
considerarse como potenciales en un contexto determinado y como funcionales en
otro contexto diferente. Por ejemplo la prdida de fluido por la junta de una
tubera puede considerarse como falla potencial si la tubera transporta agua y la
tarea en este caso es chequear las juntas para detectar pequeas perdidas y la
frecuencia de chequeo est basada en cuanto tiempo dicha fuga aceptable se va a
convertir en una fuga inaceptable razn por la cual una accin correctiva debera
de iniciarse. Sin embargo, si la misma tubera transportara una sustancia txica
(cianuro por ejemplo), cualquier fuga estara considerada como una falla funcional,
razn por la cual no es factible realizar una tarea para detectar fugas sino que
debera encontrarse algn otro mtodo para administrar la falla; esto ciertamente
exigira alguna clase de modificacin.

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Este ejemplo pone nfasis en que tan importante es convenir el significado de un

incidente funcional antes de considerar lo que debe hacerse para prevenirlo.
El P-F intervalo y la edad de operacin
Cuando se aplican estos principios por primera vez, frecuentemente hay dificultad
en distinguir entre la vida de un componente y el intervalo P-F. Esto conduce a
frecuencias de tareas basadas en la condicin sobre una real o imaginaria vida del
componente. La vida es normalmente mucho ms grande que el P-F intervalo. La
vida de un componente se mide desde el momento que entra en servicio hacia
delante, y el intervalo P-F se mide desde el punto de falla funcional hacia atrs, de
esta manera, estos dos conceptos no tienen relacin. La distincin es importante
porque las fallas que no estn relacionadas con la edad (en otras palabras, fallas al
azar) estn probablemente precedidos por una advertencia.

Falla ocurre
al azar

falla potencial
detectada mnimo
dos meses antes
de la falla funcional

F2

inspecciones
hechas en
intervalos de dos
meses

intervalo P-F
= 4 meses

F3

F1

Edad (aos)
Figura 8 Fallas al azar y el intervalo P-F

Por ejemplo en la figura 8 se representa un componente el cual falla al azar. Uno

de los componentes fallo despus de cinco aos, un segundo componente despus
de seis meses y un tercer componente despus de tres aos. En cada caso, la falla
funcional fue precedida por una falla potencial con un intervalo P-F de cuatro
meses. En la figura se muestra que para detectar las fallas potenciales se necesita
hacer una tarea de inspeccin cada seis meses. Debido a que las fallas ocurren al
azar no se puede conocer cuando suceder la siguiente falla por lo tanto el ciclo de
inspecciones debe iniciarse tan pronto como el tem es puesto en servicio. En otras
palabras la medida del tiempo de las inspecciones no tiene que hacerse en funcin
a la edad o vida del componente.
Sin embargo, esto no significa que las tareas basadas en la condicise aplican solo a
tems que fallan al azar sino que tambin pueden aplicarse a tems que sufren
fallas relacionadas a la edad

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Mantenimiento Predictivo

4. CURVAS P-F LINEALES Y NO LINEALES

La etapa final de deterioro puede ser descrito por la curva o intervalo P-F. Se ver
en este captulo la curva con ms detalle empezando con una curva P-F no lineal y
luego una curva P-F lineal.
La etapa final del deterioro. Curva P-F no lineal
En el diagrama del intervalo P-F visto hasta este momento, el deterioro es
normalmente acelerado en la etapa final. Para ver porque sucede esto habra que
analizar en ms detalle que sucede cuando un rodamiento de bolas falla debido a
un desgaste normal hasta la rotura.
En la figura 9 se observa una tpica carga vertical sobre el rodamiento de bolas el
cual gira en sentido horario. La parte ms pesada y frecuentemente cargada del
rodamiento sera el fondo de la pista exterior. Como el rodamiento de bolas esta
rotando, la superficie interna de la pista exterior se mueve hacia arriba y abajo
cuando cada bola pasa sobre l. Este movimiento cclico es pequeo, pero
suficiente para causar rajaduras por fatiga en el interior de la pista el cual se va
desarrollando.
En la figura 9 tambin se explica cmo estas rajaduras eventualmente van
aumentando y llegan a ser sntomas de deterioro detectables. Estos son por
supuesto fallas potenciales y pueden asociarse a un intervalo P-F. Este ejemplo
plantea varios otros puntos sobre fallas potencial, como las siguientes:

En el ejemplo, el proceso de deterioro es acelerado. Esto sugiere que si una

tcnica cuantitativa, tal como el anlisis vibracional, es usado para detectar
fallas potenciales. Esto conduce a la nocin que despus de que se observe
una desviacin inicial, se deben tomar lecturas adicionales de la vibracin en
intervalos progresivamente ms cortos hasta que se alcance un punto en la
cual se debe de tomar accin. En la prctica, esto solo es posible si el intervalo
P-F es bastante largo para permitir que se tomen lecturas adicionales. Tambin
no escapa el hecho de que las lecturas necesitan ser tomadas con una
frecuencia conocida menor que el intervalo P-F. (De hecho, cuando el intervalo
P-F es bien conocido y bien consistente, no sera necesario tomar lecturas
adicionales despus de que el primer signo de desviacin es descubierto. Esto
sugiere que las lecturas adicionales solo deben de tomarse cuando el intervalo
P-F es pobremente entendida o si el intervalo P-F es altamente inconsistente).

Diferentes modos de falla frecuentemente pueden tener sintamos similares.

Por ejemplo, los sintamos descritos estn basados sobre una falla debido a
desgaste y rotura normal. Pero similares sintamos serian exhibidos en la etapa
final de la falla de un rodamiento de bolas donde el proceso de falla ha sido
iniciado por suciedad, falta de lubricacin. En la practica la causa raz precisa
de muchas fallas solo puede ser identificado usando instrumentos sofisticados.
Por ejemplo, podra ser posible determinar la raz de la falla de un rodamiento
usando un ferrgrafo para separar las partculas del lubricante y examinar las
partculas bajo un microscopio electrnico. Sin embargo, si dos diferentes fallas

25

Mantenimiento Predictivo

TECSUP PFR

tienen los mismos sintamos y si el intervalo P-F es ampliamente similar para

cada uno de los sintamos, la distincin entre las causas races es irrelevante
desde el punto de vista de la deteccin de la falla (la distincin sera relevante
si estuviramos buscando la causa raz de la falla).

Las fallas migran

hacia la superficie

de la pista externa

Figura 9 Desgaste de un rodamiento.

La falla solo llega a ser detectable cuando las rajaduras por fatiga migran hacia
la superficie y la superficie empieza a fracturarse. El punto en el cual esto
sucede en la vida de cualquier rodamiento depende de su velocidad de
rotacin, la magnitud de la carga, si la superficie del rodamiento fue daado
antes o durante la instalacin, cuanto caliente el rodamiento en servicio, el
alineamiento relativo del eje con su alojamiento, el material usado para fabricar

26

TECSUP PFR

Mantenimiento Predictivo

el rodamiento, que tan bien fue fabricado, etc. Efectivamente, esta

combinacin de variables hace imposible predecir cuantos ciclos de operacin
debern transcurrir antes de que las rajaduras alcancen la superficie, y por lo
tanto cuando el rodamiento empezar a mostrar los sintamos mencionados en
la figura.
Deterioro acelerados en la etapa final de la mayora de fallas. Por ejemplo el
deterioro es probable se acelere cuando los tornillos empiezan a aflojarse,
cuando los filtros son tapados, cuando las fajas en V estn flojas y empiezan a
deslizarse, cuando los contactores elctricos sobrecalientan, cuando los sellos
empiezan a fallar, cuando los rotores empiezan a desbalancearse, etc.
Curva P-F lineal
Si un tem se deteriora de un modo ms o menos lineal sobre toda su vida,
entonces su etapa de deterioro final tambin seria ms o menos lineal.

Profundidad de la pisada
cuando es nuev o

profundidad
de pisada

ra
zo
n

Falla potencial
= 3 mm

de

de

sg

as
te

interv al
oP-F
menos
de 3000
millas
P
F

Falla funcional
= 2 mm
0
SECCION TRANSVERSALDE LA
PISADA DE UN NEUMATICO

10

20

30

40

50

Tiempo de operacin
(x 1000 millas)

Figura103.10.-CURVA
P-F LINEAL
Figura
Curva P-F Lineal

Por ejemplo, si consideramos el deterioro de un neumtico, la superficie del mismo,

se desgasta de una forma ms o menos lineal hasta que se alcance una
profundidad de huella mnima legal. Si esta altura mnima es de 2 mm, es posible
especificar una profundidad de huella mayor de 2 mm lo cual nos da un adecuado
margen de cuidado para saber que la falla funcional es inminente.
Si la falla potencial es de 3 mm, el intervalo P-F es la distancia que la llanta puede
viajar con la profundidad de huella entre 3 y 2 mm, tal como se muestra en la
figura 10 Esta misma figura tambin sugiere que si la llanta entra en servicio con
una profundidad de huella de 12 mm, podra ser posible predecir el intervalo P-F
basado en la distancia total que usualmente cubrira antes de que la llanta sea
retirada. Por ejemplo, si la ultima llanta recorri mnimo 30 000 millas antes de ser
retirada, es razonable concluir que el desgaste de la llanta es a razn de 1 mm por
cada 3 000 millas de viaje. Esto nos da un intervalo P-

27

Mantenimiento Predictivo

TECSUP PFR

F de 3 000 millas. La tarea de condicin asociada a este desgaste seria para el

conductor como:
Chequear la profundidad de la huella cada 1 500 millas y reportar la llanta cuya
profundidad de huella sea menor que 3 mm.
Esto no solo asegurara que el desgaste sea detectado antes de que exceda el
lmite legal, sino que nos da un buen margen de tiempo (1 500 millas en este caso)
para que la llanta sea cambiada antes de que se llegue al lmite.
En general, el deterioro lineal entre P y F solo se encontrara donde las fallas de los
mecanismos estn intrnsecamente relacionados con la edad.
5. COMO DETERMINAR EL INTERVALO P F
Es normalmente simple determinar el intervalo P F para equipos cuyos modos de
fallas estn relacionados con la edad, es decir, sus etapas finales de deterioro son
lineales. Por otro lado los intervalos P F pueden ser sorprendentemente difciles
de determinar en los casos en los que las fallas suceden al azar donde el deterioro
es acelerado. El principal problema con las fallas al azar, es que se desconoce
cundo va a comenzar la siguiente falla, as, se desconoce cuando el siguiente
modo de falla est empezando o en que parte de la curva P-F esta. Si se
desconoce dnde est empezando la curva P-F, no se puede encontrar cuan larga
es.
A continuacin se muestran cinco posibilidades para determinar el intervalo de las
cuales solo la cuarta y la quinta tienen algn mrito:

OBSERVACIN CONTINUA
En teora es posible determinar el intervalo P F por observacin continua de
un determinado tem el cual est en servicio hasta que una falla potencial
ocurra, anotar cuando esto sucede y luego se continua observando el tem
hasta que falle completamente (notar que la observacin no puede ser
intermitente, porque cuando se descubre la falla, no necesariamente es el inicio
de la misma, por lo cual se desconoce aun cuando se ha iniciado la falla, lo que
es ms, si el intervalo P-F es ms corto que el periodo de observacin, se
perder la curva completamente con lo cual tendramos que empezar otra vez
con un nuevo tem).
Claramente esta forma de aproximacin no es prctica, primeramente porque
una observacin continua es muy cara, especialmente si se estn estableciendo
varios intervalos P-F de esta manera. En segundo lugar, esperar hasta que la
falla funcional ocurra significa que el tem tiene que fallar, con todas las
consecuencias que esto trae.

28

TECSUP PFR

EMPEZAR CON UN
EXTENDINDOLO.

Mantenimiento Predictivo

INTERVALO

CORTO

GRADUALMENTE

IR

Lo imprctico de la aproximacin anterior lleva a algunas personas a sugerir

que el intervalo P-F puede ser establecido empezando a chequear algunos
intervalos bastante cortos pero arbitrario (10 das por ejemplo), y luego
esperando hasta que se averige lo que el intervalo debe de ser, quizs por el
gradual entendimiento del intervalo. Desafortunadamente, en este punto va a
presentarse la falla funcional con lo cual estamos en el caso anterior.
Esta aproximacin es potencialmente muy peligrosa, porque no hay garanta
que el intervalo inicial seleccionado sea mas corto que el intervalo P-F.

INTERVALOS ARBITRARIOS
Debido a las dificultades arriba mencionadas, algunas personas sugieren
seleccionar intervalos arbitrarios pero razonablemente cortos para todas las
tareas basadas en la condicin de los quipos. Esta aproximacin arbitraria es la
menos satisfactoria (y la mas peligrosa) para determinar frecuencias sobre
tareas de condicin, porque no hay otra vez garanta de que el
razonablemente corto intervalo arbitrario ser mas corto que el intervalo P-F.
Por otro lado, un verdadero intervalo P-F debe ser mucho mas largo que el
intervalo arbitrario, en tal caso la tarea terminara hacindose mucho mas
frecuente que el necesario. Por ejemplo, si una tarea diaria solo necesita ser
hecha una vez al mes, la tarea estar costando treinta veces mas de lo que
debera de costar.

INVESTIGACIN
La mejor manera de establecer un intervalo P-F preciso es simular la falla de tal
manera que no hay ninguna consecuencia seria cuando esta ocurre en el
futuro. Por ejemplo, esto se hace en la aviacin cuando los componentes son
ensayados en tierra antes que en el aire. Esto no solo da informacin acerca
de la vida de los componentes, sino tambin permite observar y estudiar como
se desarrolla la falla y que tan rpidamente esta sucede. Sin embargo, los
ensayos de laboratorio son caros y toma tiempo en dar resultados, incluso
cuando estos son acelerados. Por esto, solo tiene valor cuando un gran
numero de componentes estn en riesgo tales como en las flotas areas y
las fallas tienen muy serias consecuencias.

UNA APROXIMACIN RACIONAL

Segn lo arriba indicado, en la mayora de los casos es o impractico o imposible
o demasiado caro tratar de determinar un intervalo P-F sobre una base
emprica. Es como dar un tiro en la oscuridad. No obstante estos problemas,
el intervalo P-F puede ser estimado con sorprendente exactitud sobre las bases
del juicio y la experiencia.

El primer truco es hacer la pregunta correcta. Es esencial que cualquier

persona que este tratando de determinar un intervalo P-F entienda que se debe

29

Mantenimiento Predictivo

TECSUP PFR

preguntar que tan rpidamente falla el tem. En otras palabras, se debe

preguntar cuanto tiempo (o cuantos ciclos de carga) va a transcurrir desde el
momento en que la falla potencial es detectable hasta el momento que alcanza
su estado de falla funcional. No se esta preguntando con qu frecuencia falla o
cunto tiempo dura.

El segundo truco es preguntar a la gente correcta. Normalmente a la gente

que tiene un ntimo conocimiento del equipo, la forma en la cual falla y los
sintamos de cada falla. Para la mayora de los equipos, esta gente es
normalmente la que los opera, el personal de mantenimiento que los mantiene,
y los supervisores de primera lnea. Si el proceso de deteccin requiere de
instrumentos especializados, tales como equipos para el monitoreo de
condicin, luego el especialista adecuado debera tambin tomar parte en el
anlisis. En la prctica se podra preguntar: piensan que el intervalo P-F
puede durar idas, semanas o meses?, si la respuesta es semanas, la siguiente
pregunta sera: cuantas semanas?. Si se llega a un consenso, el intervalo a
sido establecido, pero en caso de no llegar a un consenso se debe de
abandonar la tarea basada en la condicin y buscar otra solucin.

El tercer truco es concentrarse en un solo modo de falla. En otras palabras, si

el modo de falla es desgaste, el anlisis debera de concentrarse sobre las
caractersticas del desgaste, y no se debe de discutir sobre corrosin o fatiga
por ejemplo. Finalmente debe quedar bien claro para todos los que toman
parte en el anlisis que el objetivo es llegar a un intervalo para una tarea
basada en la condicin menor que el intervalo P-F, pero no tan pequeos de tal
manera que se desgaste recursos en el proceso de chequeo. Por otro lado, la
efectividad de los grupos se ve reforzada si la gerencia expresa una apreciacin
sobre el hecho de que el trabajo se esta haciendo por personas humanas y que
los humanos no son infalibles. Sin embargo, el anlisis tambin debe ser hecho
teniendo en cuenta de que la falla tiene consecuencias de seguridad, y el
precio por llegar a hacerlo mal podra ser fatal para el grupo mismo o sus
colegas, por lo cual hay que tener especial cuidado en esta rea.

6. CUANDO UNA TAREA BASADA EN LA CONDICION DEBE SER VALORADA

Una tarea basada en la condicin debe satisfacer los siguientes criterios para ser
valorada

Si un incidente esta oculto, no tiene ninguna consecuencia directa. As, una

tarea basada en la condicin prevista para prevenir un incidente oculto debe
reducir el riesgo de un incidente mltiple a un nivel aceptablemente bajo. En la
prctica, porque si la funcin est oculta, muchos de los incidentes potenciales
que afectan normalmente las funciones evidentes de la maquina tambin
estaran ocultas. Lo que es mas, muchos de este tipo de equipos sufriran de
fallas al azar con un muy corto o la no-existencia de un intervalo P-F, as, es
bastante inusual encontrar una tarea basada en la condicin tcnicamente
factible y que tenga valor para condiciones ocultas. Pero esto no significa que
uno no debe de buscarlas.

30

TECSUP PFR

Mantenimiento Predictivo

Si la falla tiene consecuencias con la seguridad o ambiente, una tarea basada

en la condicin solo tiene valor si puede aliviar o dar bastante advertencia de la
falla para asegurar que la accin pueda ser tomada a tiempo para evitar
consecuencias de seguridad o ambiente.

Si la falla no envuelve seguridad, la tarea debe ser efectiva en lo que a costos

se refiere, es decir que sobre un periodo de tiempo, el costo de hacer la tarea
debe ser menor que el costo de no hacerlo. Las preguntas sobre efectividad de
costos aplicadas para fallas con consecuencias operacionales y no
operacionales, son las siguientes:

Las consecuencias operacionales son usualmente caras, por lo tanto, una

tarea basada en la condicin el cual reduce en todo caso la consecuencia
operacional entonces es un costo efectivo. Esto porque el costo de la
inspeccin es normalmente bajo.

El nico costo de una falla funcional que no tiene consecuencias operacionales

es el costo de reparacin. Algunas veces este costo es casi el mismo que el
costo de corregir la falla potencial que lo precede. En tales casos, aunque la
tarea basada en la condicin pueda ser tcnicamente factible, no seria efectivo
en los costos, porque sobre un periodo de tiempo, el costo de la inspeccin
sumado al costo de correccin de la falla potencial seria ms grande que el
costo de reparacin de la falla funcional.

Sin embargo, una tarea basada en la condicin puede ser justificada, si el costo
para reparar la falla funcional es mucho ms que el costo de la falla potencial,
especialmente si existen daos secundarios.
7. SELECCIN DE TAREAS PROACTIVAS
Es raramente difcil decidir si una tarea proactiva es tcnicamente factible. Las
caractersticas de la falla gobiernan esta decisin y son normalmente bastante
claros para hacer la decisin tan simple como un s o un no.
Para decidir si ellos tienen valor normalmente necesita un mayor juicio. Por
ejemplo en la figura 2 indica que es tcnicamente factible emplear dos o ms
tareas para la misma categora para prevenir el mismo modo de falla. Varios de
ellos incluso pueden estar tan cerca en lo que a rentabilidad se refiere, que la
eleccin de uno de ellos puede deberse nicamente a preferencias personales. La
situacin es ms complicada cuando las tareas desde dos o ms puntos de vista
diferentes son tcnicamente factibles para el mismo modo de falla. Dichas tareas
podran ser las siguientes.

TAREAS BASADAS EN LA CONDICIN

Las tareas basadas en la condicin son las que se consideran primero en el
proceso de seleccin de tareas por las siguientes razones:

31

Mantenimiento Predictivo

TECSUP PFR

Pueden casi siempre ser desempeados sin mover el activo de su posicin

de instalacin y normalmente mientras esta en operacin, as interfieren
poco con el proceso productivo. Tambin son fciles de organizar.
Identifican una condicin de falla potencial especfica para definir una clara
accin correctiva antes de empezar a trabajar.
Identificando la falla potencial en la etapa inicial, permite que el
componente realice toda su vida til.

TAREAS DE RESTAURACIN PROGRAMADAS

Si una tarea basada en la condicin apropiada no puede ser encontrada para
una falla en particular, la siguiente seleccin es una tarea de restauracin
programada. Esta tarea tambin debe de ser tcnicamente factible, as las
fallas deben de estar concentradas alrededor de un promedio de edad. Si es
as, la restauracin programada antes de esta edad puede reducir las
incidencias de fallas funcionales. Esto puede ser efectivo en los costos por
fallas con grandes resultados econmicos, o si el costo de hacer la tarea de
restauracin programada es significativamente mas baja que el costo de la
reparacin de la falla funcional.
Las desventajas de la restauracin programada son:

Solo puede realizarse cuando los componentes estn detenidos y enviados

al taller, de esta manera, estas tareas casi siempre afectan a la produccin
de alguna manera.
Aplica un lmite de edad de servicio para todos los tems, de esta manera
muchos tems que podran haber sobrevivido mucho ms tiempo sern
removidos.
Las tareas de la restauracin implican el trabajo del departamento, de esta
manera generan una mas alta carga de trabajo que las tareas basadas en la
condicin.

Sin embargo, la restauracin programada es ms conservadora que una

programacin de descarte o desecho. porque implica restablecer cosas en vez
de desecharlas y lanzarlas lejos.

TAREAS PROGRAMADAS DE DESCARTE O DE DESECHO

El descarte programado es normalmente el menos efectivo en los costos de las
tres tareas proactivas, pero donde es tcnicamente factible, es un poco
aceptable.
El lmite de vida segura puede ser capaz de prevenir ciertas fallas crticas,
mientras un lmite de vida econmica puede reducir la frecuencia de las fallas
funcionales que tienen mejores consecuencias econmicas. Sin embargo estas
tareas tienen las mismas desventajas que las tareas de restauracin
programadas.

32

TECSUP PFR

Mantenimiento Predictivo

COMBINACIN DE TAREAS
Para un nmero muy pequeo de modos de falla los cuales tienen
consecuencias sobre la seguridad o medio ambiente, una tarea no puede ser
establecida si no reducimos los riesgos de falla a niveles aceptablemente bajos,
y una modificacin conveniente no se sugiere fcilmente.
En estos casos, algunas veces es posible encontrar una combinacin de tareas
(usualmente tareas de dos diferentes categoras, tal como una tarea basada en
la condicin y una tarea de descarte o desecho programada), con lo cual se
reduce el riesgo de falla a niveles aceptables. Cada tarea es realizada con una
frecuencia apropiada a ella. Pero es fatigante la situacin en la cual se deba
estar viendo cual aplicar y hay que estar en un constante trabajo de tira y
afloje.

PROCESO DE SELECCIN DE TAREAS

El proceso de seleccin de tareas se resume en la figura 11. Este orden bsico
de preferencias es valido para la gran mayora de modos de falla, pero no es
aplicable en algunos casos singulares. Si una tarea de ms baja categora me
da mejores beneficios para el manejo de una falla que una tarea de ms alta
categora, se debe seleccionar la de menor categora.

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Mantenimiento Predictivo

TECSUP PFR

Seleccin de una tarea basada

en la condicin

Hacer la tarea basada en la

condicin a intervalos
menores que el intervalo P-F

Si

Es
tcnicamente
factible?

No

Hacer la tarea de
restauracin a intervalos
menores que la edad
lmite

Si

Es tcnicamente
factible una tarea
de restauracin
programada?

No

Hacer la tarea de
descarte a intervalos
menores que la edad
lmite

Si

Es tcnicamente
factible una tarea
de descarte
programada?

No

Tomar accin en funcin a la

consecuencia de la falla
Figura 11

34