Você está na página 1de 86
série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL Gestão da Manutenção

série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL

Gestão da Manutenção

série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL Gestão da Manutenção
série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL Gestão da Manutenção
série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL Gestão da Manutenção
série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL Gestão da Manutenção

série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL

Gestão da Manutenção

série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL Gestão da Manutenção
série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL Gestão da Manutenção

CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI

Robson Braga de Andrade

Presidente

DIRETORIA DE EDuCAÇÃO E TECNOLOgIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAgEM INDuSTRIAL

Conselho Nacional

Robson Braga de Andrade

Presidente

SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral

Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações

Série AUTOMAÇÃO iNDUSTriAL Gestão da Manutenção
Série AUTOMAÇÃO iNDUSTriAL Gestão da Manutenção
Série AUTOMAÇÃO iNDUSTriAL Gestão da Manutenção
Série AUTOMAÇÃO iNDUSTriAL
Gestão da
Manutenção
Série AUTOMAÇÃO iNDUSTriAL Gestão da Manutenção

© 2012. SENAI – Departamento Nacional

© 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico, mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização, por escrito, do SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul.

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD, do SENAI do Rio Grande do Sul, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.

SENAI Departamento Nacional Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul Unidade Estratégica de Desenvolvimento Educacional – UEDE/Núcleo de Educação a Distância – NEAD

FICHA CATALOGRÁFICA

S491g

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional Gestão da manutenção / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília: SENAI/DN, 2012. 71 p.: il. ( Série Automação Industrial)

ISBN 978-85-7519-573-4

1.Manutenção de Equipamento. 2.Manutenção Preventiva. 3. Manutenção Corretiva. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Rio Grande do Sul. II. Título. III. Série.

CDU – 62-7

Bibliotecário Responsável: Isabel Del Ponte - CRB 1599/10

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Nacional

Sede Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto Simonsen . 70040-903 . Brasília – DF . Tel.: (0xx61)3317-9190 http://www.senai.br

Lista de ilustrações

Figura 1 - Exemplo de um processo de envase

19

Figura 2 - Evolução da manutenção

21

Figura 3 - Exemplo de equipamento para análise de vibrações

25

Figura 4 - Exemplo de equipamento termografia

26

Figura 5 - Aplicação da termografia

27

Figura 6 - Aplicação do ultrassom

27

Figura 7 - Análise de KPI

29

Figura 8 - Comportamento de um dia do processo de envase

29

Figura 9 - Comportamento do OEE e seus componentes

33

Figura 10 - Exemplo de TAG com significados

34

Figura 11 - Exemplo identificação de equipamento

35

Figura 12 - Recorte do manual do chiller23 XRV

38

Figura 13 - Árvore de decisão para criticidade

41

Figura 14 - Página de cadastro de equipamento

45

Figura 15 - Página de abertura de nota de manutenção

46

Figura 16 - Página de abertura de OM

47

Figura 17 - Página de confirmação de OM

47

Figura 18 - Divisão dos custos de produção

55

Figura 19 - Equipes multidiciplinares e o MASP

56

Figura 20 - Fluxo do MASP

57

Figura 21 - Pareto do exemplo

58

Figura 22 - Espinha de peixe

59

Figura 23 - Pilares do TPM

65

Figura 24 - RCM e demais manutenções

68

Quadro 1 - Exemplo de manutenção programada

44

Quadro 2 - Pontuação da matriz GUT

60

Quadro 3 - Matriz de preferência

61

Quadro 4 - Fases da manutenção autônoma

67

Tabela 1: Técnico em automação industrial

12

Tabela 2: Valores para o cálculo do MTBF

30

Tabela 3: Valores para o cálculo do MTTR

30

Tabela 4: Grupo de falhas

36

Tabela 5: Descrição da falha

36

Tabela 6: Amostra dos registros

37

Tabela 7: Análise de criticidade

40

Tabela 8: Parte de um plano de manutenção

44

Tabela 9: Fluxo de despesas “planejado X realizado”

53

Tabela 10: Causas de retrabalho

58

Tabela 11: Ações para eliminar o desarme do motor

60

Tabela 12: Prioridade das ações

62

Tabela 13: Plano de ações

62

Sumário

1 Introdução

11

2 Introdução ao módulo de gestão da manutenção

15

3 Plano de manutenção

 

19

3.1. Tipos de manutenção

20

 

3.1.1 Manutenção corretiva

22

3.1.2 Manutenção preventiva

23

3.1.3 Manutenção

preditiva

24

3.1.4 Manutenção produtiva

27

3.2. Indicadores de desempenho da manutenção

28

 

3.2.1.

MTBF

29

3.2.2

MTTR

30

3.2.3.

OEE

31

3.3. Levantamento inicial

 

33

 

3.3.1. Cadastro de equipamentos

33

3.3.2. Histórico de falhas

35

3.3.3. Manuais e demais documentações (o que procurar, como entender)

37

3.4. Criticidade de máquina

38

 

3.4.1. Critérios para criticidade

39

3.4.2. Periodicidade

42

3.4.3. Custos/material

43

3.4.4. Programação

43

3.5. Software de apoio

 

44

 

3.5.1. Cadastramento

45

3.5.2. Criação de nota de manutenção

46

3.5.3. Criação de ordens de manutenção - OM

47

3.5.4. Confirmação de OM

47

3.6. Efetividade da manutenção

48

3.7. Gestão do plano de manutenção

48

4 Gestão do setor de manutenção

51

4.1

Headcount

 

51

4.2.

Orçamento de despesas e investimento

52

 

4.2.1. Despesas

 

54

4.2.2. Investimento

55

4.3.

Programas de gestão da manutenção

55

 

4.3.1. MASP

 

56

4.3.2. TPM

64

5

Considerações finais

73

Referências

75

Minicurrículo do Autor

77

Índice

78

Introdução

1
1
Introdução 1 Esta unidade curricular “Gestão da Manutenção” tem o objetivo de apresentar ao aluno os

Esta unidade curricular “Gestão da Manutenção” tem o objetivo de apresentar ao aluno os

processos relativos à manutenção de equipamentos e dispositivos em sistemas de controle

e automação, respeitando procedimentos e normas técnicas de qualidade, de saúde, de

segurança e de meio ambiente. O aluno conhecerá como um plano de manutenção é formulado, considerando os tipos de máquinas, a equipe disponível, o orçamento, o conhecimento da equipe, o histórico de falhas/performance e os tipos de manutenção disponíveis, entre outras condições que serão abordadas.

O capitulo 2 apresenta uma introdução geral, fazendo uma breve contextualização do cenário atual da gestão da manutenção nas empresas e no mercado de trabalho.

No capitulo 3, serão abordados o plano de manutenção, seus tipos e indicadores de desempenho, bem como o levantamento inicial, a criticidade de máquina, o software de apoio, a efetividade e o processo de gestão do plano de manutenção.

No quarto e último capítulo, o aluno estudará a gestão do setor de manutenção, o headcount,

o orçamento de despesas e investimentos e os programas de gestão de manutenção: MASP, TPM e RCM.

A seguir, são descritos a matriz curricular dos módulos, as unidades curriculares previstas e suas respectivas cargas horarias. (Tabela 1)

Tabela 1: Técnico em automação industrial

Módulos

denoMinação

unidades CurriCulares

Carga

Carga Horária

Horária

Módulo

Módulo Básico

Fundamentos técnicos e

• Fundamentos da Comunicação

100h

340h

científicos

• Fundamentos da Eletrotécnica

140h

• Fundamentos da Mecânica

100h

Módulo

Fundamentos técnicos e

• Acionamento de Dispositivos

160

h

340h

Introdutório

científicos

Atuadores

 

• Processamento de Sinais

180

h

Específico I

Manutenção e Implemen-

• Gestão da Manutenção

34h

340 h

tação de equipamentos e

• Implementação de Equipamentos

136h

dispositivos

Dispositivos

• Instrumentação e Controle

• Manutenção de Equipamentos e

102h

Dispositivos

68h

Específico II

Desenvolvimento de

Desenvolvimento de Sistemas de

100h

340h

sistemas de controle e

Controle

automação

• Sistemas Lógicos Programáveis

160h

• Técnicas de Controle

80h

Fonte: SENAI

Introdução ao módulo de gestão da manutenção

2
2
Introdução ao módulo de gestão da manutenção 2 Este módulo prepara o aluno para trabalhar em

Este módulo prepara o aluno para trabalhar em empresas que utilizem práticas de manutenção já amplamente divulgadas e conhecidas no ambiente fabril. Apesar do tempo

gasto e do investimento que as empresas fazem para que essas práticas funcionem, a resistência

à mudança e a alta demanda do dia a dia nas empresas são as justificativas para que os

conceitos da gestão da manutenção não funcionem perfeitamente. Nas instalações industriais,

as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação de produção. Caso essas paradas ocorram aleatoriamente, os problemas serão inúmeros e os custos exorbitantes.

A manutenção representa um conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação e a restauração de máquinas e equipamentos. Quando mantemos lubrificadas as engrenagens de uma máquina, por exemplo, estamos conservando esse equipamento. Quando trocarmos o material das engrenagens para que durem mais, estamos no processo de adequação. E, quando trocamos as engrenagens quebradas, estamos restaurando essa máquina.

VOCÊ SABIA? De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos manter equipamentos

VOCÊ

SABIA?

De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos, bem como prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer serviços de rotina e reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção, durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.

Caso as paradas para manutenção preventiva forem executadas, os custos serão menores

e a eficiência maior. Buscando atingir essa meta, foi introduzido no Brasil, durante os anos de

1960, o planejamento e a programação de manutenção. Planejar significa conhecer todos os fatores que influenciam uma atividade e, a partir desses fatores, programar as atividades com relação à duração, ao início, aos custos e à mão de obra necessários. Para o nosso estudo, trabalharemos como as atividades de manutenção.

16
16

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

1 FALHAS

Ocorrências nos equipa- mentos que impedem seu funcionamento.

Neste módulo, estudaremos os processos relativos à melhoria continua. De acordo com esse processo, nada está tão bom que não possa ser melhorado. Isso quer dizer que, em relação à manutenção, o planejamento deve ser constantemente melhorado, a partir de revisões que são feitas com base nos

resultados obtidos, buscando a otimização da disponibilidade dos equipamentos

e dos custos de manutenção. Veremos que no processo de melhoria contínua,

as empresas estabelecem metas de curto, médio e longo prazo para esses fatores. Além disso, revisam periodicamente essas metas, alterando-as para que o processo nunca pare de evoluir.

Ainda neste módulo, estudaremos como um plano de manutenção pode viabilizar o cumprimento das metas da empresa. Veremos que esse plano deverá

levar em consideração os tipos de máquinas, a equipe disponível, o orçamento,

o conhecimento da equipe, o histórico de falhas 1 performance e os tipos de

manutenção disponíveis, entre outras condições que serão abordadas. Após essa etapa, conhecermos como desenvolver um bom plano de manutenção, analisando o que é preciso para que esse plano possa ser controlado e executado.

2 Introdução ao módulo de gestão da manutenção

17
17

Anotações:

Plano de manutenção

3
3
Plano de manutenção 3 O ambiente que será utilizado na Situação de Aprendizagem e em todos

O ambiente que será utilizado na Situação de Aprendizagem e em todos os exemplos que

trabalharemos neste módulo está na Figura 1. Trata-se de uma envasadora de iogurte em que poderemos exercitar todas as etapas de elaboração de um plano de manutenção e fazer a gestão da manutenção desta planta.

manutenção e fazer a gestão da manutenção desta planta. Figura 1 - Exemplo de um processo
manutenção e fazer a gestão da manutenção desta planta. Figura 1 - Exemplo de um processo
manutenção e fazer a gestão da manutenção desta planta. Figura 1 - Exemplo de um processo
manutenção e fazer a gestão da manutenção desta planta. Figura 1 - Exemplo de um processo
manutenção e fazer a gestão da manutenção desta planta. Figura 1 - Exemplo de um processo

Figura 1 - Exemplo de um processo de envase Fonte: Autor

A construção de um plano de manutenção passa por diversas etapas, tendo como resultado

final uma tabela semelhante a um plano de ações. Apresentaremos alguns conhecimentos necessários relativos às etapas da construção desse plano. Iniciaremos pelos tipos de

manutenção e suas particularidades.

20
20

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

2 MANUTENçãO

Todas as ações necessárias para que um item de um equipamento seja con- servado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com a condição especificada.

3.1. TIPoS de manuTenção

Existem diferentes maneiras de classificar os vários métodos de manutenção 2 . A classificação que adotaremos abrange de forma suficiente todas as tarefas que compõem as atividades técnicas de manutenção. Apesar de alguns termos já serem comumente utilizados por várias pessoas em diferentes empresas, temos percebido que, em muitos casos, falta um completo entendimento do seu real significado (XENOS, 1998).

Neste tópico abordaremos os quatro tipos de manutenção:

Manutenção corretiva;

Manutenção preventiva;

Manutenção preditiva.

A manutenção corretiva é uma das principais causas de paradas não planejadas

de uma fábrica. Esses casos devem ser evitados, pois geram altas perdas de produção e, consequentemente, altos custos. A manutenção corretiva, por si só, é considerada de baixo custo; então, quando não ocasiona paradas de máquinas, não se precisa preveni-la; mas, para a maior parte dos casos, precisa-se lançar mão de técnicas de manutenção preventiva.

A manutenção preventiva tem um alto custo, pois, às vezes, substitui algum

item que talvez não tivesse necessidade imediata de substituição. Porém, em relação ao resultado da fábrica, ela tem um custo baixo, pois é escolhido o melhor momento para sua realização, o que evita desperdícios de tempo de produção ou, pelo menos, reduz esse tempo.

A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento

das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Normalmente, esse tipo de manutenção é aplicado quando as peças são excessivamente caras, ou quando uma parada programada do equipamento é muito difícil de ser realizada.

VOCÊ SABIA? A manutenção preditiva exige alto conhecimento da equipe técnica, bem como investimentos em

VOCÊ

SABIA?

A manutenção preditiva exige alto conhecimento da equipe técnica, bem como investimentos em equipamentos que realizarão as medições periódicas de algumas características de máquinas críticas. Essas medições poderão determinar o momento ideal para a manutenção preventiva ou corretiva.

A manutenção produtiva, ao contrário dos tipos de manutenção anteriores que visam somente à disponibilidade dos equipamentos, tem o objetivo de otimizar os demais recursos da empresa, como custos, investimentos e mão de obra. A manutenção produtiva é mais abrangente, pois afeta todas as áreas da empresa. Como o seu próprio diz, essa manutenção tem o foco em produtividade.

3 Plano de manutenção

21
21
SAIBA MAIS Em 17 de outubro de 1984, foi fundada a Associação Brasileira de Manutenção

SAIBA

MAIS

Em 17 de outubro de 1984, foi fundada a Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), numa Assembleia no Clube de Engenharia, com a presença dos segmentos mais representativos da comunidade. No dia 26 de abril de 2012, a ABRAMAN, em Assembleia Geral Ordinária, aprovou a mudança de estatuto e de nome da associação, passando a ser definida como Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos, a fim de estruturar o desenvolvimento de novas atividades e ampliar o escopo de atuação da associação. Visite o site: http://www.abraman.org.br/

Na Figura 2, pode-se ver como a manutenção evoluiu ao longo do tempo:

na primeira geração, era utilizada somente a manutenção corretiva; na segunda geração, a preventiva; e na terceira geração, a preditiva já com análise e solução das causas das falhas.

   

Terceira Geração

-

Monitoração das condições

Projeto visando à con abilidade e facilidade da manutenção

-

   

Segunda Geração

 

- Estudos sobre riscos

-

Revisões gerais programadas

 

- Computadores pequenos e rápidos

Sistemas de planejamento e controle do trabalho

-

- Sistemas especialistas

Primeira Geração

-

Computadores grandes

- Versatilidade e trabalho em equipe

- Conserto após avaria

e lentos

- Modos de falha e análise dos efeitos

1940

1950

1960

1970

1980

1990

Figura 2 - Evolução da manutenção Fonte: Silveira, 2011

CaSoS e ReLaToSFigura 2 - Evolução da manutenção Fonte: Silveira, 2011 2000 2010 João era um especialista em

2000

2010

João era um especialista em manutenção. Assim quando teve a oportunidade de adquirir um automóvel, programou-se para efetuar a manutenção de seu veículo da seguinte forma (XENOS, 1998):

a) manutenção corretiva – somente trocaria as palhetas do limpador de para-

brisa quando não estivessem removendo bem a água da chuva. Da mesma forma, as lâmpadas dos faróis e lanternas somente seriam trocadas após queimassem.

b) manutenção preventiva – periodicamente trocaria as pastilhas de freio, as

correias, o óleo, os filtros e outras peças críticas antes que o carro apresentasse falhas.

c) manutenção preditiva – periodicamente verificaria a profundidade dos

sulcos dos pneus, trocando-os somente quando atingissem um limite de vida útil previamente especificado, que seria 02mm de profundidade.

22
22

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Note que no caso que foi apresentado, a manutenção corretiva não é evitada a qualquer custo, e sim planejada. Caso fosse uma empresa, a troca seria rápida e a peça sobressalente estaria disponível no almoxarifado.

3.1.1 Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é feita sempre depois que a falha ocorreu. A opção por esse tipo de manutenção deve considerar fatores econômicos, mas não pode ser relacionado somente ao custo de manutenção, deve-se considerar as perdas de produção. Se o impacto da falha for baixo e a troca preventiva tiver custo alto, vale a pena executar a manutenção corretiva no item que apresenta a falha.

De maneira geral, a parada de equipamentos por manutenção corretiva, que normalmente não é planejada, é o que se busca evitar; porém, quando isso não é possível, o que infelizmente é comum nas empresas, busca-se a máxima eficiência

do processo desse tipo de manutenção. Para que isso ocorra o mais rápido possível

e atenda às condições de segurança e meio ambiente, é preciso que a equipe

esteja treinada, que as ferramentas estejam disponíveis e que os itens danificados tenham peças sobressalentes no almoxarifado. Desses três itens citados, o mais simples de atender é a disponibilidades de ferramental para a equipe de manutenção, porque o treinamento da equipe e os itens de almoxarifado já não são tão fáceis de planejar e executar, além de dependerem de outras variáveis que muitas vezes escapam do controle dos gestores da manutenção.

FIQUE ALERTA Em relação ao treinamento da equipe técnica, geralmente são necessárias muitas horas de

FIQUE

ALERTA

Em relação ao treinamento da equipe técnica, geralmente são necessárias muitas horas de treinamentos caros, que tornarão o profissional mais atrativo ao mercado de trabalho. Para solucionar esse problema, a área de manutenção tem que envolver escolas, fornecedores, área de treinamento e a área de RH para desenvolver uma política de cargos e salários que mantenha esse profissional na equipe, pois sua saída resultará em mais treinamento para novatos e ainda mais tempo de prática para que o pessoal esteja apto a solucionar os problemas de forma rápida.

Os itens que devem estar estocados no almoxarifado representam dinheiro

parado que poderia estar sendo investido em alguma outra ação que desse retorno financeiro. Desse modo, todas as empresas buscam cada vez mais a redução do valor dos estoques. Entretanto, com a redução dos estoques, as empresas entram em uma situação de risco que poderá causar a falta de um material que colocaria

a linha de produção novamente em operação, resultando em mais tempo e

dinheiro perdido. Então, a decisão sobre quando deve ser comprado determinado item, bem como a previsão da quantidade necessária, são quetões complexas e causas de equivocos no processo de manutenção.

3 Plano de manutenção

23
23

Por esses motivos, foram desenvolvidas muitas técnicas para minimizar a incidência de parada por manutenção corretiva não planejada, incluindo as manutenções preventiva e preditiva, que veremos a seguir.

3.1.2 Manutenção preventiva

A manutenção preventiva, que é feita periodicamente, dever ser a atividade

principal de manutenção em qualquer empresa. Na verdade, a manutenção preventiva é o coração das atividades de manutenção. Ela envolve algumas tarefas sistemáticas, tais como as inspeções, reformas e trocas de peças, principalmente. Uma vez estabelecida, a manutenção preventiva deve ter caráter obrigatório.

Se compararmos os custos da manutenção preventiva com os da corretiva, eles são mais caros, pois as peças têm de ser trocadas e os componentes têm de ser reformados antes de atingirem seus limites de vida útil. Em compensação, a frequência da ocorrência das falhas diminui, a disponibilidade dos equipamentos aumenta, e também diminuem as interrupções inesperadas da produção. Ou seja, se considerarmos o custo total, em várias situações a manutenção preventiva acaba sendo mais barata do que a manutenção corretiva, pelo fato de se poder programar as paradas dos equipamentos, em vez de ficar sujeito às paradas inesperadas por falhas.

Assim como os automóveis, os equipamentos industriais possuem diversos procedimentos e recomendações apresentados em seus manuais, que deverão ser seguidas por quem vai utilizá-los. Esses manuais, normalmente, informam o procedimento da manutenção preventiva e a sua periodicidade (intervalo de execução). Mas até mesmo os fabricantes dos equipamentos não conseguem especificar todas as falhas que podem ocorrer e, consequentemente, nem todas as trocas necessárias para que as falhas não ocorram. É a partir desse ponto que começa o trabalho da gestão da manutenção que, além de garantir a execução dos pontos recomendados pelo fabricante, fará a inserção de outras manutenções preventivas, com base em:

histórico de manutenção;

experiência de seu corpo técnico;

processo de fabricação;

produto fabricado;

criticidade da operação;

outros critérios a depender da empresa e do segmento atuante.

O

objetivo fundamental da manutenção preventiva é a prevenção de desgaste

e a troca de itens antes que a falha ocorra, mas dependendo do item que deve ser trocado ou do tempo de duração da parada da máquina, mesmo sendo uma parada planejada, pode ser extremamente dispendioso para a empresa. Para esses casos, temos a terceira técnica de manutenção que estudaremos a seguir, a preditiva.

24
24

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

3.1.3 Manutenção preditiva

A manutenção preventiva é a troca programada de um elemento, independentemente da situação em que ele se encontra. Já a manutenção preditiva utiliza alguma técnica de análise ou inspeção não destrutiva, ou seja, mede alguma condição sem danificar o elemento em análise, que originará uma tomada de decisão, que pode ser:

substituição;

alteração de alguma condição;

programação da intervenção;

alteração da periodicidade de inspeção;

manter o processo de inspeção periódica, pois a análise não demonstrou qualquer evidência de possível anomalia.

Dessa forma, são reduzidos os custos da manutenção preventiva e o tempo perdido da manutenção corretiva.

VOCÊ SABIA? As técnicas de manutenção preditiva têm sido cada vez mais divulgadas até mesmo

VOCÊ

SABIA?

As técnicas de manutenção preditiva têm sido cada vez mais divulgadas até mesmo por alguns “especialistas” em manutenção como algo bastante avançado e alheio aos outros métodos de manutenção. Devido ao uso de tecnologia avançada, a manutenção preditiva costuma ser tratada de forma diferenciada dentro das empresas – quase como uma ciência avançada demais para ficar nas mãos de qualquer pessoa.

Em muitas empresas, ainda é comum designar uma equipe independente de engenheiros ou técnicos altamente especializados – com seus próprios sistemas e métodos de controle – somente para cuidar da manutenção preditiva. Mesmo assim, precisamos entender claramente que a manutenção preditiva é um dos elementos da manutenção preventiva: ao colocarmos em prática a manutenção preditiva, suas tarefas devem fazer parte do planejamento da manutenção preventiva, pois a manutenção preditiva é mais uma maneira de inspecionar os equipamentos. Além disso, também é possível prever o momento de reformar componentes mecânicos; entretanto, ainda há algumas limitações de tecnologia e atualmente não é possível adotar a manutenção preditiva para todo tipo de componente ou peça de um equipamento.

Dentre as principais técnicas de manutenção preditiva, podemos citar as seguintes:

análise de vibrações;

tribologia;

infravermelho (termografia);

ultrassom.

3 Plano de manutenção

25
25

A seguir, estudaremos cada uma dessas técnicas mais detalhadamente.

análise de vibrações

A técnica da análise de vibrações parte do princípio de que toda máquina em

funcionamento produz vibração. A deterioração do funcionamento é identificada

por uma modificação da “distribuição da energia vibratória”, ou seja, conhecendo- se o comportamento da vibração original ou ideal da máquina, podem-se diagnosticar falhas com a identificação de mudanças no comportamento original,

e essas mudanças caracterizam-se normalmente por um aumento do nível de vibração (MIRSHAwkA, 1991).

VOCÊ SABIA? A análise de vibrações pode ser utilizada para diagnosticar falhas em elementos girantes,

VOCÊ

SABIA?

A análise de vibrações pode ser utilizada para diagnosticar falhas em elementos girantes, normalmente motores ou algo movido por motores e pode detectar desalinhamentos, excentricidades, desbalanceamentos, falhas de rolamentos, entre outros tipos de problemas.

Analisando a evolução das falhas, é possível fazer uma previsão do momento ideal para a intervenção no equipamento. As empresas podem optar por adquirir

o sistema de análise de vibrações e treinar a sua equipe para coletar e analisar os dados, ou, ainda, contratar outras empresas que o façam e ainda forneçam um laudo que direcionará as ações de quem contratou o serviço.

A Figura 3 mostra um equipamento utilizado para a medição e coleta dos dados

de vibração, utilizando como sensor um equipamento chamado acelerômetro, que é acoplado a uma base magnética que facilita a instalação.

** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** **
**
**
**
**
**
**
**
**
**
**
**
**
**
**
**

Figura 3 - Exemplo de equipamento para análise de vibrações Fonte: Anhui Rong Ri Xin Information Technology, 2012

26
26

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

tribologia

A tribologia é uma técnica de análise do óleo lubrificante largamente utilizada

em equipamentos para a redução de atrito; ela deve ser feita periodicamente e

pode ser quantitativa ou qualitativa. A análise quantitativa avalia a quantidade de elementos contaminantes presentes no óleo que poderão originar reações químicas por calor excessivo ou por desgaste demasiado das peças lubrificadas.

O número resultante dessa análise será determinante para a tomada de decisão

em relação à intervenção ou não no equipamento.

A análise qualitativa verifica qual é o material das partículas encontradas

e determina qual elemento está sofrendo o desgaste excessivo. Analisa-se

também o formato da partícula e, com isso, pode-se definir, por exemplo, se é a carga que é alta demais ou se é o lubrificante que está inadequado. Com a experiência que já está acumulada em torno dessa técnica, é possível estimar quando o equipamento entrará em falha e o que deve ser feito para solucionar o problema encontrado.

infravermelho (termografia)

A técnica de infravermelho (termografia) utiliza um equipamento capaz de captar a radiação infravermelha que todos os corpos emitem e mostrá-la com diferentes cores, fazendo com que seja possível evidenciar elementos com temperatura anormal. A Figura 4 mostra um equipamento de termografia, e a Figura 5 mostra a qualidade do diagnóstico que pode ser realizado por meio dessa técnica, além dos problemas que poderão ser evitados com o diagnóstico.

dos problemas que poderão ser evitados com o diagnóstico. Figura 4 - Exemplo de equipamento termografia
dos problemas que poderão ser evitados com o diagnóstico. Figura 4 - Exemplo de equipamento termografia

Figura 4 - Exemplo de equipamento termografia Fonte: PCE Intruments , 2012

3 Plano de manutenção

27
27
3 Plano de manutenção 27 ultrassom Figura 5 - Aplicação da termografia Fonte: Órbita Eletricidade, 2012

ultrassom

Figura 5 - Aplicação da termografia Fonte: Órbita Eletricidade, 2012

A inspeção por ultrassom detecta sons produzidos por operações mecânicas

(rolamentos danificados), emissões elétricas (faiscamento, arco elétrico, etc.) e fluxo de fluidos (vazamentos para atmosfera, válvulas, purgadores). A detecção por ultrassom permite encontrar falhas em praticamente todos os equipamentos existentes em um ambiente fabril e também detectar trincas em sólidos. Comprovadamente, esse é o processo mais versátil para a localização de vazamentos em uma instalação industrial. Na Figura 6, temos o exemplo de uma inspeção para localizar vazamentos em sistemas de gás.

****
****

Figura 6 - Aplicação do ultrassom Fonte: SkF, 2012

3.1.4 Manutenção produtiva

A manutenção corretiva, preventiva e preditiva têm seus pontos positivos e

negativos. O método mais primitivo de manutenção é a corretiva, e o mais moderno é a preventiva – que inclui a manutenção preditiva. Entretanto, em um mesmo equipamento, podem-se aplicar vários métodos de manutenção simultaneamente. Essa combinação depende principalmente de aspectos econômicos, ou seja, devemos sempre levar em consideração a relação entre os custos de manutenção e os custos das perdas causadas pelas falhas.

28
28

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

4 KPI

KPI que vem do inglês “key performance indicator” e significa “Chave indicadora de desempenho” .

VOCÊ SABIA? A melhor manutenção será sempre a combinação mais adequada dos vários métodos, de

VOCÊ

SABIA?

A melhor manutenção será sempre a combinação mais adequada dos vários métodos, de acordo com a natureza e criticidade do equipamento para a produção. A tendência mundial é escolher, para cada caso, o método mais adequado, eficiente e econômico, abandonando de vez a discussão sobre qual manutenção é melhor.

A manutenção produtiva pode ser entendida como uma técnica que

consiste na melhor aplicação dos diversos métodos de manutenção, visando

a otimizar os fatores econômicos da produção, garantindo uma melhor

utilização e maior produtividade dos equipamentos com o custo mais baixo.

A técnica da manutenção produtiva abrange todas as etapas do ciclo de vida

dos equipamentos, desde a sua especificação até o sucateamento, e leva em consideração os custos de manutenção e a produtividade do equipamento ao longo das etapas do seu ciclo de vida. A técnica da manutenção produtiva é uma “maneira de pensar”, em vez de um método de manutenção. Podemos representar a manutenção produtiva como uma técnica que evolve todos os métodos de manutenção.

O princípio da manutenção produtiva é que apenas as ações do departamento de manutenção não são suficientes para melhorar o desempenho dos equipamentos: ela busca uma estreita cooperação com outros departamentos da empresa, principalmente com o de produção. Afinal de contas, a operação dos equipamentos realizada pelo pessoal da produção influencia diretamente os custos de manutenção.

Em resumo, o objetivo fundamental da manutenção produtiva não é apenas evitar falhas nos equipamentos, e sim aplicar a melhor combinação dos métodos de manutenção para que a produção não fique prejudicada, obtendo como retorno um elevado resultado econômico para toda a empresa (XENOS, 1998).

3.2. IndICadoReS de deSemPenho da manuTenção

Algumas empresas podem referir-se a indicadores de desempenho como o KPI 4 . Esses indicadores servem para demonstrar a meta a ser atingida e a situação atual de alguns aspectos, que, para o nosso caso, serão aspectos de desempenho relacionados à manutenção (MOBLEy, 2008).

Para exemplificar a análise de um KPI, vejamos a Figura 7 que demonstra o comportamento do MTBF que é um indicador que será explicado a seguir.

3 Plano de manutenção

29
29

MTBF do mês

250 200 150 Meta 100 Resultado 50 0 1 2 3 4 5 6 7
250
200
150
Meta
100
Resultado
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
BOM
Minutos

Dia do mês

Figura 7 - Análise de KPI Fonte: Autor

No gráfico, verifica-se a meta, o sentido para demonstrar o bom resultado (que no caso é “quanto maior melhor”) representado pela seta azul e os valores registradosdiariamente.Entendendoosignificadodoindicadoreofuncionamento do gráfico, toda a equipe de manutenção poderá verificar o desempenho da área medido naquele intervalo de tempo.

Existem alguns indicadores de desempenho da manutenção que qualificarão

a efetividade do plano de manutenção e auxiliarão nos processos de decisão, e

é fundamental que eles sejam conhecidos e entendidos. Na Figura 8 temos um

exemplo de comportamento de um dia de trabalho do sistema da Figura 1que será utilizado para evidenciar os indicadores de desempenho que iremos estudar.

A velocidade nominal dessa linha de produção é de 360 garrafas por hora.

Velocidade (grf/h)

400 350 300 250 200 150 100 50 0 00:00 02:00 04:00 06:00 08:00 10:00
400
350
300
250
200
150
100
50
0
00:00
02:00
04:00
06:00
08:00
10:00
12:00
14:00
15:00
18:00
20:00
22:00
00:00

Figura 8 - Comportamento de um dia do processo de envase Fonte: Autor

A seguir, estudaremos os indicadores de desempenho da manutenção.

3.2.1. MtBF

A sigla MTBF vem do inglês “Mean Time Between Failures”, que significa “tempo médio entre falhas”. Para mostrar de onde saem os números que compõem esse índice, vamos analisar o gráfico da Figura 8 em que apresenta 5

falhas que ocorreram nos seguintes horários: 0:00, 08:00, 14:00, 17:30 e 23:45.

A Tabela 2 foi criada para auxiliar no cálculo do MTBF e mostra o tempo entre

as falhas do período em análise.

30
30

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

5 OEE

A sigla OEE vem do inglês overall equipment effecti- veness e significa eficácia global de equipamento (wikipedia, 2012A).

Tabela 2: Valores para o cálculo do MTBF

FALHA

HORÁRIO INÍCIO

HORÁRIO FIM

TEMPO EM PRODUÇÃO OU TEMPO ENTRE AS FALHAS

DA FALHA

DA FALHA

1

 

00:45

 

2

07:00

08:30

6:15 (entre a falha 1 e 2)

3

13:30

14:30

5:00 (entre a falha 2 e 3)

4

16:30

17:15

2:00 (entre a falha 3 e 4)

5

23:45

 

6:30 (entre a falha 4 e 5)

Fonte: Autor

O MTBF, nesse caso, que citamos como exemplo, levará em consideração o

tempo de produção entre as falhas, e o valor do índice será a média aritmética desses tempos, sendo o MTBF do intervalo analisado igual a 4:56 horas, ou seja, a linha para a cada 4:56 horas.

Outras formas podem ser utilizadas para calcular esse índice, mas utilizamos a mais simples que facilita o entendimento e atende à necessidade do que o índice deseja quantificar e evidenciar para possíveis tomadas de decisões das empresas.

VOCÊ SABIA? O MTBF pode nos mostrar quão eficaz foi o reparo anterior, a efetividade

VOCÊ

SABIA?

O MTBF pode nos mostrar quão eficaz foi o reparo anterior,

a efetividade da manutenção preventiva, o fim da vida útil de um equipamento e a necessidade de investimento.

3.2.2 Mttr

Assim como o MTBF, a sigla MTTR vem do em inglês Mean Time To Repair que em português significa tempo médio para reparo. A partir da Tabela 2 criamos a Tabela 3, que servirá para evidenciar que o MTTR é o tempo médio para que o reparo da linha ocorra.

Tabela 3: Valores para o cálculo do MTTR

FALHA

HORÁRIO INÍCIO

HORÁRIO FIM

TEMPO DE LINHA PARADA

DA FALHA

DA FALHA

1

 

00:45

 

2

07:00

08:30

1:30 (entre a falha 1 e 2)

3

13:30

14:30

1:00 (entre a falha 2 e 3)

4

16:30

17:15

0:45 (entre a falha 3 e 4)

5

23:45

   

Fonte: Autor

O MTTR avalia o tempo de reação da linha quando ocorre uma falha. Fazendo

a média aritmética dos tempos em que a linha fica parada e para o intervalo analisado, teremos o resultado de 1:05, sendo esse o valor de MTTR. Vale comentar

também que as empresas podem utilizar outras formas de cálculo.

3 Plano de manutenção

31
31

O MTTR avalia fundamentalmente a capacidade de reação da fábrica quando

da presença de um problema, sendo da disposição de peças de reposição para a manutenção de equipamentos, conhecimento técnico da equipe de manutenção, quantidade de pessoal corretamente dimensionado para a manutenção corretiva, entre outros pontos.

3.2.3. oee

O estudo do indicador OEE 5 será mais aprofundado, pois é o índice que a

maioria das empresas está implantando. Ele serve para comparar empresas de mesmos processos, podendo ser referência para evidenciar as melhores práticas relacionadas à área industrial (basicamente manutenção e produção).

O OEE é calculado com base em três medidas:

disponibilidade: esta medida avalia o tempo perdido em função das paradas não planejadas, por exemplo, paradas de manutenção corretiva, em que estava planejada a produção da linha, e esta não produziu;

desempenho: avalia todo o momento em que a linha ou o equipamento não está produzindo na velocidade previamente especificada como nominal;

qualidade: subtrai do cálculo todo o produto rejeitado por problemas de qualidade.

Com essas três medições, calcula-se o percentual global de eficácia da produção, que serve para fundamentar a decisão de onde os investimentos deverão ser focados para melhorar o resultado da produção. O valor ideal possível é 100% e significa que, no intervalo em que foi calculado, a produção ocorreu sempre com a velocidade nominal, sem paradas não planejadas e nenhum produto rejeitado por qualidade.

Vamos então a um exemplo de cálculo de OEE, e para tal, usaremos o comportamento da Figura 8, calculando o OEE do dia em questão. Vamos calcular primeiramente a disponibilidade considerando que a linha estava programada para produzir o dia inteiro, ou seja, 24 horas; então, somando todo o tempo de parada, teremos:

1:00 + 2:00 + 1:30 + 1:00 + 0:15 = 5 horas e 45 minutos

Para fazer esse cálculo, precisamos converter os minutos em horas, dividindo os 45 minutos por 60, o que resultará em 0,75 horas.

A contribuição da disponibilidade para o cálculo de OEE será:

disp.= (24 - 5,75)

24

x 100% = 76 %

32
32

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

6 TAG

TAG quer dizer rótulo ou etiqueta em inglês.

Para o cálculo das perdas por desempenho, utilizaremos os períodos em que a linha funcionou abaixo da velocidade nominal de 360grf/h, considerando ainda a velocidade em que produziu. Para isso, vamos calcular tudo o que foi deixado de produzir por redução de velocidade, originando:

1ª redução – duração de 1:15 a 240 grf/h: era para ser produzido 1,25 horas × 360 grf/h = 450 grf, e foi produzido 1,25 horas × 240 grf/h = 300 grf, originando uma perda de 450 – 300 = 150 grf;

2ª redução – duração de 1:30 a 120 grf/h: era para ser produzido 1,5 horas ×

360

grf/h = 540 grf e foi produzido 1,5 horas × 120 grf/h = 180 grf, originando

uma perda de 540 – 180 = 360 grf;

3ª redução – duração de 0:45 a 50 grf/h: era para ser produzido 0,75 horas ×

360

grf/h = 270 grf e foi produzido 0,75 horas × 50 grf/h = 37 grf, originando

uma perda de 540 – 180 = 233 grf.

O

total de perda por redução de velocidade foi 150 + 360 + 233 = 743 grf. No

período de 24 horas, deveriam ter sido envasadas 24 × 360 = 8.640 grf.

O percentual para compor o OEE final foi calculado da seguinte maneira:

Desemp. = (8640 - 743)

8640

x 100% = 91,1%

Supondo que 200 grf tiveram problema de qualidade, a contribuição do fator qualidade para o OEE ficaria:

Qual. =

(8640 - 200)

8640

x 100% = 97,7%

Então o OEE para este dia de produção ficará em:

%OEE=76%×91,1%×97,7%=67,6%

dia de produção ficará em: % OEE =76%×91,1%×97,7%=67,6% CaSoS e ReLaToS Uma empresa estava com problemas

CaSoS e ReLaToS

Uma empresa estava com problemas nos seus custos de produção, e os responsáveis analisaram o gráfico de OEE dos últimos meses, apresentado na Figura 9. Desse modo, eles decidiram realizar um controle mais detalhado no mês de julho, e registraram mais detalhadamente as paradas de equipamento, para levantar as principais causas na queda do OEE.

3 Plano de manutenção

33
33

80,0%

75,0%

70,0%

65,0%

60,0%

100% 95% 90% 85% % OEE % Meta 80% 75% 70% jul /11 ago /11
100%
95%
90%
85%
% OEE
% Meta
80%
75%
70%
jul /11
ago /11
set /11
out /11
nov /11
dez /11
jan /12
fev /12
mar /12
abr /12
mai /12
jun /12
jul /11
ago /11
set /11
out /11
nov /11
dez /11
jan /12
fev /12
mar /12
abr /12
mai /12
jun /12

Figura 9 - Comportamento do OEE e seus componentes Fonte: Autor

%Disp.

%Desemp.

%Qual.

3.3. LevanTamenTo InICIaL

O levantamento inicial fundamenta toda a estrutura de informações necessárias para suportar o serviço de manutenção e a sua gestão. Deve ser entendido que um levantamento inadequado pode comprometer a gestão dos custos e da qualidade do serviço. A experiência dos profissionais mais antigos é fundamental nessa etapa para garantir a qualidade e a quantidade de informações necessárias.

Na hipótese de no momento especificado para esse levantamento, a atividade não ser corretamente executada, ao implementar ferramentas de gestão da manutenção ou tipos de manutenções mais robustas, o levantamento deverá ser refeito. Essa ação, provavelmente, irá requerer mais esforço do que seria necessário se fosse corretamente realizada da primeira vez.

3.3.1. cadastro de equipaMentos

Para que o cadastramento atenda às demandas futuras em relação à gestão de manutenção, é importante que cada item cadastrado seja único para poder ser rastreado (localizado). Essa identificação utilizada nos equipamentos é comumente chamada de TAG 6 e é codificada para agrupá-los em classes. O agrupamento permite que os usuários dos equipamentos identifiquem as características mais relevantes apenas pelos TAGs. Isso não é uma regra, e algumas empresas optam por usar somente números sequenciais; o essencial é que o TAG seja único no local onde é aplicado.

A codificação individualizada do equipamento que receberá manutenção tem o objetivo de identificar, fazer o acompanhamento de custo, acompanhar a eficiência e a incidência de falhas e mostrar quando o equipamento estiver obsoleto. A codificação ainda tem outras funções menos expressivas, como a organização dos arquivos de desenhos/manuais e a codificação e preparação do estoque de sobressalentes (ARIzA, 1978).

34
34

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

VOCÊ SABIA? Nas empresas é comum que o material necessário para manutenção seja chamado de

VOCÊ

SABIA?

Nas empresas é comum que o material necessário para manutenção seja chamado de sobressalente, como, por exemplo, um mancal de rolamentos. Além disso, essa nomenclatura pode especificar o almoxarifado (ex.:

Almoxarifado de Sobressalentes) e o setor de compras também

(ex.: Compras de Sobressalentes). Este tipo de material também

é

chamado de material não produtivo, pois não é matéria-prima

e

não está ligado diretamente ao produto acabado.

Admitindo-se que, de maneira geral, os equipamentos industriais são formados por conjuntos, e esses últimos por subconjuntos mecânicos, elétricos, hidráulicos, pneumáticos e de instrumentação, pode-se criar uma forma de identificar esses subconjuntos. Como equipamento entendemos conjuntos e subconjuntos; desse modo, o detalhamento nunca chegará a atingir componentes puros. Para esses sobressalentes, haverá uma codificação própria aproveitando a codificação-base do equipamento, em se tratando de sobressalente específico, e uma codificação especial para sobressalente normalizado (regido por uma norma ex.: ABNT) (ARIzA, 1978).

Vamos considerar novamente o sistema da Figura 1, que já conhecemos, supondo que ele esteja inserido em uma fábrica com mais 4 linhas de envase e em uma empresa que tem 6 unidades no Brasil, de uma multinacional instalada

em 30 países diferentes. O sistema (software) de cadastramento de equipamentos

é global (o mesmo para todas as empresas do grupo), e essa condição deverá ser considerada na etapa de criação da codificação e cadastramento.

Montando um exemplo de codificação (Figura 10), pode-se criar um código ou Tag para o agitador do tanque de cozimento sendo BR-POA-L2-TQ001-A, que nos diz:

Fábrica de Porto Alegre

BR-POA-L2-TQ001-A, que nos diz: Fábrica de Porto Alegre Primeiro tanque Divisões do Brasil BR - POA

Primeiro tanque

Divisões do Brasil

BR - POA - L2 - TQ - 001 - A

Linha 2 da fábrica

Equipamento: tanque

Figura 10 - Exemplo de TAG com significados Fonte: Autor

Pelo fato de o nosso exemplo ser de uma empresa global sediada em vários

países e ter um mesmo software que gerencia a manutenção em todas as unidades,

o código requer toda a extensão mostrada. Mesmo assim, essa complexidade pode

estar apenas no software, e não precisa ser levada a todos os níveis da empresa.

O “BR” identifica que é uma das fábricas do Brasil, porém as pessoas que vão lidar com o equipamento já o sabem, assim como o“POA”(Porto Alegre); o“L2”é uma forma de simplificar a linha do equipamento, mas dentro da unidade de Porto Alegre será tratado com código único de modo que não será necessário identificar o equipamento com o número da linha, pois terá somente um“TQ-001”na fábrica de Porto Alegre.

3 Plano de manutenção

35
35

Já o “A” identifica um divisão do equipamento e servirá, dentro do software,

para isolar esse elemento, caso estejam ocorrendo muitas falhas. Nesse caso, não seria necessário identificar no equipamento os conjuntos e subconjuntos, mas se a empresa do exemplo optasse por esse tipo de identificação, o tanque ficaria como mostrado na Figura 11.

A TQ-001
A
TQ-001

Figura 11 - Exemplo identificação de equipamento Fonte: Autor

3.3.2. Histórico de FalHas

O histórico de falhas fundamenta muitas decisões relacionadas à gestão da

manutenção, investimentos em equipamentos, planos de manutenção preventiva e preditiva. Apesar disso, é extremamente difícil criar um histórico com 100% de confiabilidade, pois, além de refletir em pressões e cobranças para as áreas de manutenção, as informações dependem normalmente da equipe técnica para serem alimentadas nos sistemas da empresa. Essa equipe é resistente a esse tipo de atividade, por tirar as pessoas do foco do dia a dia do trabalho, que é a execução das manutenções.

FIQUE ALERTA Criar um histórico de falhas e não utilizá-lo para análises e melhorias é

FIQUE

ALERTA

Criar um histórico de falhas e não utilizá-lo para análises

e melhorias é comum, mesmo em empresas de grande

porte. O que poderia ser um fator determinante para

melhorar os resultados da área industrial, acaba sendo mais uma despesa e geração de tempo perdido pela equipe.

O detalhamento das falhas e manutenções realizadas é

fundamental, pelo menos para as paradas mais relevantes, com o objetivo de as decisões serem mais acertadas.

Vamos então criar um cenário de histórico de paradas para a linha de produção da Figura 1. Nesse exemplo foi criada uma tabela que os operadores de máquinas deveriam preencher, classificando o grupo de falhas conforme a Tabela 4 e a descrição da falha conforme a Tabela 5; outras informações como duração, data e equipamento também serão registradas.

36
36

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Tabela 4: grupo de falhas

 

GRUPO FALHA

DESCRIÇÃO

 

A

Matéria prima

B

Operacional

C

Manutenção mecânico

D

Manutenção elétrica

E

Programada

F

Externa

 

Fonte: Autor

 

Tabela 5: descrição da falha

GRUPO

CÓD. FALHA

DESCRIÇÃO DA FALHA

A

001

Falta

A

002

Qualidade

B

003

Inesperiência do operador

B

004

Operação inadequada

B

005

Falta de operador

B

006

Parametrização incorreta

C

007

Rolamento trancado

C

008

Falta de lubri cação

C

009

Quebra de eixo

C

010

Rompimento de esteira

C

011

Vazamento

C

012

Sobrecarga no motor

C

013

Sistema pneumático

D

014

Motor queimado

D

015

Resistência queimada

D

016

Painel elétrico

D

017

Fuzível queimado

D

018

IHM

E

019

Treinamento

E

020

Reunião

E

021

Ginástica laboral

E

022

Manutenção preventiva

E

023

Calibração de instrumentos

F

024

Não necessita produção

F

025

Falta de energia elétrica

Fonte: Autor

3 Plano de manutenção

37
37

Após 3 meses, foram registradas 119 paradas, com uma amostra na Tabela 6.

Tabela 6: amostra dos registros ITEM DATA LINHA EQUIPAMENTO DURAÇÃO GRUPO FALHA DESCRIÇÃO DA FALHA
Tabela 6: amostra dos registros
ITEM
DATA
LINHA
EQUIPAMENTO
DURAÇÃO
GRUPO FALHA
DESCRIÇÃO DA FALHA
OBS.
1 01/02/2012
1 Rolhador
13 Operacional
inesperiência do operador
2 01/02/2012
1 Tanque de cozimento
22 Operacional
Parametrização incorreta
3 01/02/2012
1 Esteira de envase
34 Manutenção mecânico
Rompimento de esteira
4 01/02/2012
1 Rolhador
23
Manutenção mecânico
Sobrecarga no motor
5 01/02/2012
1 Esteira de envase
184
Externa
Falta de energia elétrica
6 03/02/2012
1 Esteira de envase
16 Manutenção elétrica
Painel elétrico
115 27/04/2012
1 Esteira de envase
63
Programada
Manutenção preventiva
116 29/04/2012
1 Rolhador
20
Manutenção elétrica
Fuzível queimado
117 29/04/2012
1 Esteira de envase
63 Programada
Manutenção preventiva
118 30/04/2012
1
124 Matéria prima
Qualidade
119 30/04/2012
1
Esteira de envase
Esteira de envase
39 Manutenção elétrica
Resistência queimada

Fonte: Autor

As informações foram enviadas para cada gestor de área. No decorrer deste livro veremos como tratar as informações levantadas.

3.3.3. Manuais e deMais docuMentações (o que procurar, coMo entender)

Todos os manuais e documentações das máquinas de produção e equipamentos auxiliares serão constantemente necessários para o planejamento das manutenções preventivas e preditivas, e também para

a execução das manutenções corretivas. Por isso, devem ser arquivados de

forma organizada e mantidos de maneira que não estraguem. Nos tempos de hoje, é comum a disponibilização dos manuais técnicos através dos sites de grandes e médios fabricantes, mas, para a manutenção corretiva em campo (chão de fábrica), é fundamental a documentação em meio físico (papel). O

manual de uma máquina é um ótimo ponto de partida para a correta instalação

e planejamento da manutenção preventiva e, por isso, deverá ser levado em conta na etapa de elaboração do plano de manutenção.

Para fundamentar essas afirmações, escolhemos o manual de um equipamento muito comum na indústria; apresentaremos apenas a parte que se refere à manutenção preventiva. Na Figura 12 temos o recorte do manual de um chiller, que é um compressor utilizado para resfriamento por meio da compressão de gases.

38
38

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Inspecionar o painel de controle - A manutenção

consiste de uma limpeza geral e aperto de todas as conexões. Aspire o gabinete para eliminar acúmulo de ditritos. Se o controle da máquina estiver com defeito, leia a seção Guia de Identi cação e Soluçoes para os ajustes e veri cação apropriados.

As conexões de força em equipamentos recentemente instalados podem ceder e afrouxar após um mês de operação. Desligue a força e reaperte-as. Veri que anualmente.

!
!

CUIDADO

Veri que se a força para a central de controle está desligada quando as conexões dentro do painel de controles forem limpas e apertadas.

para a central de controle está desligada quando as conexões dentro do painel de controles forem

Veri cação mensal dos controles de segurança e

operação - Para garantir a proteção da máquina, o teste automático dos controles deve ser feito pelo menos uma vez por mês. Veja a Tabela 5 para as funções do teste de controle.

Trocando o ltro de óleo - Se OIL PRESSURE DELTA

P se aproximar do limiar de 18 psid (124 kPad) para o LOW OIL PRESSURE ALARM (alarme de pressão baixa do óleo), troque o ltro de óleo de acordo com a necessidade. Caso contrário, troque o ltro de óleo anualmente. Troque o óleo após o primeiro ano de operação. Após, troque o óleo pelo menos a cada 3 anos ou de acordo com a necessidade. Contudo, se existir um sistema de monitoramento de óleo contínuo e/ou uma análise de óleo anual for realizada, o tempo entre as trocas de óleo pode ser prolongado. Consulte a seção “Especi cações do óleo” na página 76 para informações adicionais.

Figura 12 - Recorte do manual do chiller23 XRV Fonte: Carrier, 2012

Note que analisando somente esse trecho do manual podemos listar a necessidade das seguintes manutenções periódicas:

limpeza mensal do painel de controle;

reaperto das conexões após o primeiro mês de funcionamento, e depois anualmente;

teste mensal dos sistemas de controle e segurança;

troca anual do filtro de óleo ou quando ocorrer o alarme de pressão baixa;

troca de óleo após o primeiro ano de utilização e troca a cada 3 anos; note que, nesse requisito, faz-se uma chamada à manutenção preditiva, referindo- se ao prolongamento da troca em caso de análise periódica.

Veja que em apenas um trecho do manual de um equipamento foram identificados cinco itens de manutenção preventiva, que deverão constar no plano de manutenção da fábrica que o utiliza.

3.4. CRITICIdade de máquIna

A criticidade de uma máquina e/ou equipamento pode ser entendida como um valor que identifica se um item é crítico ou não. Esse valor de criticidade irá remeter o item a ações específicas relacionadas ao plano de manutenção. Por exemplo, suponhamos que uma empresa tenha uma variação de 0 a 10 para o índice de criticidade, sendo 10 para muito crítico e 0 para não crítico. Essa empresa determinou que os equipamentos avaliados com 10 terão manutenção preditiva, quando aplicável, e preventiva. Além disso, que os equipamentos avaliados com 5 a 9 terão manutenção preventiva a depender do custo do item a ser trocado e que os equipamentos avaliados com 0 a 4 terão somente manutenção corretiva.

3 Plano de manutenção

39
39
VOCÊ SABIA? Cada empresa pode criar o seu critério para pontuação da criticidade e o

VOCÊ

SABIA?

Cada empresa pode criar o seu critério para pontuação da criticidade e o seu próprio fluxo de decisão a partir dessa pontuação. Mostramos um exemplo, mas cada empresa cria as suas próprias regras a partir das particularidades de seu mercado de atuação, suas máquinas de produção, seus fornecedores e sua própria cultura que identificará quais os pontos realmente importantes e, dessa forma, críticos para a empresa.

3.4.1. critérios para criticidade

Como vimos, os critérios podem depender de muitos fatores, porém o mais importante é que esses critérios existam, pois poderão ser melhorados ao longo do tempo. A seguir, são listados alguns critérios que uma empresa pode adotar e suas definições:

impacto: esse item pode avaliar se a falha do equipamento em análise irá parar somente a máquina em avaliação, a linha inteira a que essa máquina pertence ou a fábrica toda; assim pode-se ter um valor atribuído a cada uma dessas condições;

MTTR: é o tempo médio que se gastará para recolocar o equipamento em operação;

segurança: as empresas podem agregar o risco de acidentes aos seus funcionários como um requisito para atribuir a criticidade de um equipamento, quantificando o impacto na saúde ou até mesmo a vida de pessoas no caso de falha (por exemplo, uma possível explosão, vazamento de gases perigosos, etc);

custo de manutenção por mês: avalia quanto se gasta para manter o item em avaliação em funcionamento; caso o custo seja muito alto, pode-se decidir por uma manutenção preventiva, ou optar por esperar pela quebra do item, devido ao valor excessivo da preventiva;

meio ambiente: o impacto ao meio ambiente, para o caso de uma falha de uma máquina ou equipamento, também pode ser avaliado e quantificado com base no risco ambiental associado à falha de algum dispositivo (por exemplo, um vazamento, erro no tratamento de efluentes perigosos, etc);

tempo médio de preventiva: esse item avalia quanto tempo será necessário que a máquina fique parada para se executar a manutenção preventiva; pode ser o mesmo tempo da corretiva, e sem outros impactos, sendo mais interessante fazer somente a corretiva;

40
40

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

qualidade do produto: esse item quantifica o impacto que uma falha causa aos clientes ou até mesmo à imagem do produto ou da empresa, e também a probabilidade de gerar riscos à saúde dos clientes. São atribuídos valores a esses diferentes fatores que também impactarão no cálculo de criticidade de máquinas.

Podemos considerar ainda que, para cada um desses critérios, será dado um peso que impactará no valor final do índice de criticidade.

Com base no que foi explicado até agora sobre criticidade, foi criada a Tabela 7 que exemplifica uma ferramenta de avaliação da criticidade de equipamentos.

Tabela 7: análise de criticidade

REQUISITO

CRITÉRIO

NOTA

PESO

 

Operação manual sem perda de produtividade

0

 

Impacto

Operação manual com perda de produtividade

1

Parada da linha

2

5

 

Parada de Todas as linhas

5

 

<30 min

0

 

>30 e <60 min

1

MTTR

>60 e <120 min

2

3

>120 min

4

 

Acidente para uma pessoa sem afastamento

1

 

Segurança

Acidente para mais de uma pessoa sem afastamento

2

Acidente para uma pessoa com afastamento

3

5

 

Acidente para mais de uma pessoa com afastamento

4

Custo de

<R$ 1.000,00

0

 

manutenção

>

R$ 1.000,00 e < R$ 5.000,00

1

por mês

>R$ 5.000,00 e < R$ 10.000,00

2

1

>

R$ 10.000,00

3

Meio

Sem impacto ambiental

0

 

ambiente

Impacto ambiental já com contenção

1

3

Impacto ambiental sem contenção

3

 

> 120 min

0

 

Tempo médio

> 60 e < 120 min

1

preventiva

> 30 e < 60 min

2

2

< 30 min

4

 

Detectável facilmente antes de sair para o mercado

1

 

Qualidade de

Média di culdade para derecção

2

produto

Muito difícil detectar

3

5

Já houve reclamação clientes

4

Fonte: Autor

A Tabela 7 é ilustrativa, mas poderia muito bem ser utilizada na realidade. Vamos, então, montar um exemplo de análise de um compressor chiller (mostrado anteriormente). A fórmula que utilizaremos para calcular a criticidade será:

Critic.= Cr 1 XP 1 + Cr 2 XP 2 +

Em que:

n = número de critérios;

Cr = é o critério;

+Cr n XP n

3 Plano de manutenção

41
41

P= é o peso atribuído ao critério.

Fazendo a avaliação, teremos:

impacto: 5 – parada de todas as linhas;

MTTR: 4 – tempo > 120 minutos;

segurança: 1 – acidente para uma pessoa sem afastamento;

custo de manutenção por mês: 1 – entre R$1.000,00 e R$5.000,00;

meio ambiente: 3 – impacto ambiental sem contenção;

tempo médio de preventiva: 2 – entre 30 e 60 minutos;

qualidade de produto: 2 – média dificuldade de detecção do problema de qualidade.

Calculando a criticidade com base na avaliação e nos pesos da Tabela 7, teremos o seguinte resultado:

Critic.=5×5+4×3+1×5+1×1+3×3+2×2+2×5=66

Podemos transformar o resultado em um índice e, para tal, calculamos todos os pontos disponíveis em criticidade, ou seja, o mais crítico possível seria:

Critic.Máx.=5×5+4×3+4×5+3×1+3×3+4×2+4×5=97

Então podemos considerar como índice de criticidade:

Ic =

(Critic.)

(Critic.Máx)

x 100% =

Resultando para o nosso caso:

Ic =

66

97

x 100% = 68%

A empresa que está definindo a forma de decidir a criticidade, deverá ainda ter uma árvore de decisão, servindo como exemplo o fluxograma da Figura 13.

Inicío

Ic<50% ?
Ic<50%
?

Não

Ic<90% ? Não
Ic<90%
?
Não

Sim

Sim

Aplicar todas as técnicas de manutençao da empresa

Aplicar somente a

manutenção corretivaas técnicas de manutençao da empresa Aplicar somente a preventiva Aplicar manutenção Figura 13 - Árvore

preventivada empresa Aplicar somente a manutenção corretiva Aplicar manutenção Figura 13 - Árvore de decisão para

Aplicar manutenção

Figura 13 - Árvore de decisão para criticidade Fonte: Autor

42
42

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

7 HEAdCOunT

Headcount é um termo inglês que significa “nú- mero de funcionários” e é comumente utilizado nas empresas quando é neces- sário referir-se ao quadro de pessoal ou quantidade de funcionários em funções específicas.

Podemos ainda usar a lei de Pareto, que diz que 80% das consequências advêm de 20% das causas, ou seja, 20% dos equipamentos analisados com os critérios de criticidade são responsáveis por 80% dos problemas e perdas da fábrica. Então, ao atuar sobre os 20% dos equipamentos avaliados como os mais

críticos, resolveremos a maior parte dos problemas da fábrica. Poderemos aplicar

a manutenção preventiva em 20% do total de equipamentos, começando do

mais crítico para o menos crítico, e ainda verificar, desses 20%, qual o valor gasto em manutenção preventiva e aplicar a manutenção preditiva nos 20% mais caros, com o objetivo de reduzir os custos da preventiva.

Acabamos de dar dois exemplos de como utilizar o índice de criticidade, mas, na prática, sabemos que cada empresa deve criar seu modelo.

3.4.2. periodicidade

A periodicidade é o intervalo de tempo em que as manutenções serão executadas; no caso das manutenções preventiva e preditiva, esta é uma

definição de planejamento que interfere no intervalo em que essas atividades serão executadas, sejam intervenção de preventiva ou medições de preditiva.

A periodicidade deve ser modificada sempre que for necessário. Para o caso

de manutenção preventiva, se houver uma falha de um item antes da troca programada, essa periodicidade deverá ser analisada e alterada se necessário, para que não ocorra essa manutenção corretiva novamente. Para o caso da manutenção preditiva, se for encontrada uma medição muito discrepante em

relação à última medição realizada, quer dizer que o intervalo está muito grande

e que as medições deverão ter o intervalo reduzido, para que não ocorra uma

manutenção corretiva antes que seja detectada e programada uma manutenção oriunda das medições da manutenção preditiva.

Essas constatações devem ser consideradas para itens de mesma aplicação e condições de uso, como, por exemplo, um redutor de uma esteira em uma linha que seria inspecionado e falhou antes; se for decidido reduzir o intervalo de inspeção, os redutores das demais linhas aplicados em esteiras semelhantes deverão ter a mesma redução no intervalo de inspeção, a não ser que se constate um problema de qualidade no item que falhou ou algo muito específico da sua aplicação.

FIQUE ALERTA Periodicidade é utilizada normalmente para especificar um intervalo de tempo, citando como exemplo

FIQUE

ALERTA

Periodicidade é utilizada normalmente para especificar um intervalo de tempo, citando como exemplo mensal, semestral, trimestral, etc. Algumas empresas podem chamar essa condição de frequência, significando na prática a mesma coisa. Fisicamente, frequência é o inverso do tempo (F=1⁄T); então quando nos referimos a aumentar a frequência de medição, estamos reduzindo a periodicidade.

3 Plano de manutenção

43
43

3.4.3. custos/Material

As manutenções preventivas programadas devem ser compatíveis com o orçamento destinado a elas, assim como o custo de manutenção preditiva. Esse fator influencia muito na gama de equipamentos que serão contemplados ou não pelos programas de manutenção preventiva, pois se na etapa de definição da criticidade forem apontados muitos equipamentos como críticos, ocorrerá o seguinte:

ou a empresa aumentará o valor destinado à manutenção preventiva (o que normalmente não ocorre);

ou o gestor de manutenção deverá criar um critério para alocação dos recursos financeiros que reflitam um melhor resultado para a empresa.

Esses resultados poderão ser medidos pelos indicadores mostrados no item ”3.2 Indicadores de desempenho da manutenção”. Esses mesmos indicadores servirão para justificar o aumento dos recursos financeiros destinados à manutenção preventiva, pois provarão que trazem retorno para a empresa – daí a importância da correta utilização desses recursos.

3.4.4. prograMação

Todos os itens descritos servem para chegar à etapa de programação da manutenção que será realizada pela equipe de gestão da manutenção, podendo também ser chamada de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), que é a equipe de planejamento e controle da manutenção.

VOCÊ SABIA? O plano de manutenção leva em consideração tudo o que foi comentado/somado à

VOCÊ

SABIA?

O plano de manutenção leva em consideração tudo o que foi comentado/somado à equipe disponível para a execução, também conhecida como headcount 7 .

Dependendo do tamanho da empresa, a programação das manutenções é uma atividade bastante complexa que necessita de softwares que auxiliam essa atividade. Mesmo assim, a experiência do programador é fundamental para um bom trabalho, pois a programação deve refletir na prática uma estabilidade maior do maquinário de produção e uma utilização mais eficaz dos recursos de manutenção, sejam esses financeiros ou de mão de obra.

Veremos como uma programação de manutenção funcionaria na prática. Utilizaremos como exemplo duas manutenções mostradas na Tabela 8, a seguir.

44
44

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Tabela 8: Parte de um plano de manutenção

MÁQUINA

SUB -

DESCRIÇÃO

AÇÃO

TEMPO DE

PERÍODO

DIAS

CONJUNTO

EXECUÇÃO

EXEC.

HH

Esteira

Roletes

Veri car se todos os rolamentos

Troca do

5

Quinzenal

12,27

de

rolamento

envase

 

6301

-2Z

Esteira

Roletes

Veri car rolamento trancado ou com ruído

Troca do

5

Quinzenal

12,27

de

rolamento

envase

6301

-2Z

Fonte: Autor

Essas duas manutenções preventivas serão inseridas de programa de manutenção de um dos técnicos de manutenção preventiva, como mostra o Quadro 1 a seguir.

 

9/7

10/7

11/7

12/7

13/7

14/7

2ª Feira

3ª Feira

4ª Feira

5ª Feira

6ª Feira

Sábado

     

1

   

     

2

   

           

ITEM

MÁQUINA

SUB -

DESCRIÇÃO

 

AÇÃO

CONJUNTO

 

1

Esteira de

Roletes

Veri car se todos os rolamentos

Troca do

envase

rolamento

 

6301-2Z

2

Esteira de

Roletes

Veri car rolamento trancando ou com ruído

Troca do

envase

rolamento

 

6301-2Z

3

       

4

       

5

       

Quadro 1 - Exemplo de manutenção programada Fonte: Autor

A Tabela 8 e o Quadro 1 representam, apenas, uma amostra do plano de manutenção e da ordem de manutenção de uma empresa, pois ambos são muito mais complexos na prática, e compreendem todos os equipamentos e todos os dias da semana, respectivamente.

3.5. Software de aPoIo

Existem inúmeros softwares para auxiliar na gestão da manutenção. Na maior parte dos casos, os software atendem aos pontos que listaremos como importantes. Utilizaremos, como exemplo, um dos softwares mais empregados na indústria, o SAP.

3 Plano de manutenção

45
45
VOCÊ SABIA? SAP é uma empresa alemã e significa systems, applications and products in data

VOCÊ

SABIA?

SAP é uma empresa alemã e significa systems, applications and products in data processing, ou seja, sistemas, aplicativos e produtos em processamento de dados. A SAP é um dos principais fornecedores mundiais de software de ERP (Enterprise Resource Planning, que significa Planejamento de Recursos Empresariais).

Os sistemas de ERP integram as mais diferentes áreas de uma empresa, controlando estoques, vendas, compras, produção e manutenção. O SAP tem um módulo do seu ERP específico para manutenção, que é nosso objeto de estudo. Esse módulo é o PM, do inglês Plant Maintenance, que significa Manutenção da Planta.

Estudaremos sucintamente algumas funções desse ERP, que serão análogas a outros ERPs de mercado (wIkIPEDIA, 2012C):

cadastramento;

criação de nota de manutenção;

criação de ordens de manutenção (OM);

confirmação de OM.

3.5.1. cadastraMento

A Figura 14 apresenta a página de cadastro de equipamento, que é o início do processo de programação e criação de um plano de manutenção. Não detalhamos os elementos dessa tela, apenas observamos as principais funções. Note que além da aba de “Dados Gerais”, que está em evidência, temos que preencher as abas “Localização”, “Organização”, “Dados adicionais 1” e “Garantia”.

“Dados adicionais 1” e “Garantia”. Figura 14 - Página de cadastro de equipamento Fonte: Autor

Figura 14 - Página de cadastro de equipamento Fonte: Autor

46
46

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

8 DEFEITO

Ocorrências nos equipa- mentos que não impedem seu funcionamento, todavia podem, a curto ou longo prazo, acarretar sua indispo- nibilidade.

3.5.2. criação de nota de Manutenção

A nota de manutenção é o primeiro passo para a execução de uma manutenção e pode ser criada manualmente (por exemplo, o operador do equipamento identificou uma avaria e requisitou o conserto) ou automaticamente por meio de uma manutenção preventiva já programada.

Assim como no exemplo anterior, a Figura 15 ilustra o ambiente em que uma nota de manutenção é criada manualmente.

em que uma nota de manutenção é criada manualmente. Figura 15 - Página de abertura de

Figura 15 - Página de abertura de nota de manutenção Fonte: Autor

Uma das principais informações que a nota de manutenção contém é a prioridade do serviço, que normalmente obedece a seguinte regra:

Emergencial: o atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição insegura de trabalho.

Urgência: o atendimento deve ser o mais breve possível, antes de se tornar uma emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar em pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura de trabalho.

Necessária: o atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve ser adiado mais que uma semana.

Rotineira: o atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser omitido.

Prorrogável: o atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos disponíveis e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades anteriores. É o caso de melhoria estética da instalação ou defeito 8 em equipamento alheio à produção.

3 Plano de manutenção

47
47

3.5.3. criação de ordens de Manutenção - oM

Toda a atividade de manutenção deve ser realizada mediante uma OM ou ordem de serviço (OS), que é criada pelo setor de manutenção a partir de uma nota de manutenção ou de uma manutenção programada. Essa tela é mostrada na Figura 16.

manutenção programada. Essa tela é mostrada na Figura 16. Figura 16 - Página de abertura de

Figura 16 - Página de abertura de OM Fonte: Autor

3.5.4. conFirMação de oM

Toda a OM criada deverá ser confirmada após a realização da manutenção com as informações do que aconteceu durante a atividade e o resultado final. Essas informações servirão como histórico para atividades futuras e deverão ter todas as informações relevantes à manutenção executada, como duração do serviço, material utilizado e técnico executor. A Figura 17 mostra um modelo desse tipo de tela.

executor. A Figura 17 mostra um modelo desse tipo de tela. Figura 17 - Página de

Figura 17 - Página de confirmação de OM Fonte: Autor

48
48

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

3.6. efeTIvIdade da manuTenção

A análise da efetividade da manutenção é fundamental para garantir que o

que foi planejado tenha sido realmente executado. Para tal, se não houve recursos para avaliar 100% das OMs finalizadas, pode-se optar por uma amostragem dessas ordens. É muito importante que a equipe de manutenção não abra mão dessa avaliação, pois ela dá credibilidade ao sistema de manutenção.

Como sugestão de estratégia, pode-se auditar 100% das falhas reincidentes e um percentual compatível com a equipe disponível. Nessa auditoria, é importante avaliar a execução do trabalho quanto à qualidade, segurança, organização, agilidade e meio ambiente. Agora, para os casos em que houver uma falha depois da execução da ordem, deve ser considerada uma falha grave pelo setor de manutenção e deve ser tratada urgentemente, pois invalida os benefícios gerados pelas manutenções preventiva e preditiva. Essas constatações poderiam virar também um indicador de desempenho do setor de manutenção que incentivaria a busca da melhoria contínua.

3.7. GeSTão do PLano de manuTenção

O que é fundamental gerir em relação ao plano de manutenção? Recursos

e execução. Os recursos podem ser divididos em financeiros, técnicos

(ferramental e equipamentos de medição/manutenção), materiais e humanos (quantidade e qualidade das pessoas). Precisa-se avaliar se a quantidade de pessoas e o conhecimento que elas possuem são compatíveis com o plano a ser executado, ou ainda se o resultado dessa equipe ficou condizente com o que foi planejado (no caso de execução). É preciso saber se o capital planejado para executar a manutenção foi suficiente e corretamente gasto e, ainda, se todas a peças necessárias para execução das preventivas e corretivas estavam disponíveis, se o ferramental necessário foi encontrado de forma adequada e, para as preditivas, se os equipamento de medição, caso necessário, estavam disponíveis. Para uma grande empresa, é inviável controlar essa quantidade de informações sem um bom software.

Para gerir todo esse plano, que é bem complexo, a maior parte das grandes empresas tem, além de um bom software, um setor ou uma estrutura de pessoas que compõe o PCM(Planejamento e Controle de Manutenção). Esses

profissionais apoiam o gestor de manutenção na criação e no controle desse plano de manutenção, gerando e analisando os indicadores pertinentes à área de manutenção – normalmente são técnicos de manutenção com muita experiência

e habilidades administrativas. Esses profissionais promovem as condições

necessárias para que as OMs sejam cumpridas, como disponibilizar o material que será necessário.

3 Plano de manutenção

49
49
3 Plano de manutenção 49 ReCaPITuLando Neste capítulo, apresentamos os tipos de manutenção e a importância

ReCaPITuLando

Neste capítulo, apresentamos os tipos de manutenção e a importância da aplicação de cada um desses tipos no ambiente fabril. Analisamos seus indicadores, por meio de levantamentos, como cadastro, históricos e manuais das máquinas, equipamentos e dispositivos, os pontos críticos, sua periodicidade, os custos e a programação da manutenção por meio de softwares como SAP. Aprendemos, também, que o SAP permite gerar ordens de manutenção aos diversos setores para a eficiente implantação da gestão de manutenção.

Gestão do setor de manutenção

4
4
Gestão do setor de manutenção 4 O correto dimensionamento do número de funcionários na área de

O correto dimensionamento do número de funcionários na área de manutenção, assim como em outras áreas, é fundamental para evitar desperdícios. Porém, a falta de colaboradores nesse setor ou a distribuição incorreta entre os setores e diferentes horários pode causar efeitos drásticos no resultado de uma unidade produtiva, pois são profissionais especializados e, normalmente, não estão em grande número nas empresas. Por isso, ao se estruturar uma área de manutenção, é extremamente importante o correto dimensionamento do headcount de manutenção; quando as empresas pensam nisso, normalmente elas avaliam somente a manutenção corretiva e esquecem as demais e, no momento do planejamento e da execução das manutenções, acabam deixando de lado a preventiva e a preditiva com a justificativa de que são manutenções não planejadas.

VOCÊ SABIA? Os indicadores de desempenho da área de produção e do setor de manutenção

VOCÊ

SABIA?

Os indicadores de desempenho da área de produção e do setor de manutenção são importantes para comprovar os benefícios das manutenções planejadas e justificar o aumento ou a redução dos recursos para aumentar a produtividade.

4.1 Headcount

Vamos montar um planejamento de headcount para a nossa linha em questão, considerando que começaremos com um headcount abaixo da necessidade e mediremos os resultados para decidir uma alteração futura, pois projetar um headcount com base em histórico de manutenção é mais simples.

Uma vez terminado o plano de manutenção, calculou-se que são necessárias 850 horas de trabalho de uma pessoa por mês para atender somente o plano de manutenção preventiva e preditiva compatível com o orçamento disponível.

Um colaborador trabalha normalmente 44 horas semanais ou, em média, 198 horas/mês. Então, para atender ao plano de manutenção seria necessário fazer o seguinte cálculo: 850/198 = 4,3 pessoas. Para o nosso caso, utilizaremos técnicos mecatrônicos que serão chamados técnicos de manutenção, e não será necessário separá-los por especialidade (por exemplo, mecânico e eletrônico).

52
52

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Para atender às manutenções corretivas, vamos solicitar aos fabricantes das máquinas os prováveis MTBFs e MTTRs para que possamos calcular quantas horas de trabalho de uma pessoa serão necessárias para manter as máquinas em operação. Como é sempre mais caro desligar um colaborador do que contratar, vamos contratar o mínimo possível e utilizar a equipe de manutenção preventiva para corretiva. Suponhamos que, ao final dos cálculos, chegou-se a 500 horas de trabalho de uma pessoa; então, precisaremos de 500/198 = 2,52. O total calculado ficou em 2,52 + 4,3 = 6,82 pessoas, sobre as quais a empresa decidirá conforme sua estratégia. Ela pode começar com 3 pessoas (1 por turno se for 3) e ir agregando à equipe de preventiva, provando a real necessidade por meio dos indicadores, ou, ainda, contratar 6 pessoas para garantir todo o cumprimento das estimativas.

4.2. oRçamenTo de deSPeSaS e InveSTImenTo

O setor de manutenção utiliza dois tipos de recursos financeiros: o de despesas

e o de investimento. Cabe mencionar que todo o recurso financeiro que foi

planejado, mas não utilizado, deixou de ser investido em algo e, portanto, gerou desperdício de recursos; se foi gasto além do que foi planejado, provavelmente

é porque a empresa não gerou o lucro máximo possível; então, o ideal é sempre

acertar o plano financeiro. Como exemplo, vamos montar um plano de despesas

e de fluxo de execução conforme a Tabela 9. Antes, porém, precisamos entender

o que significam as colunas dessa tabela:

mês: é o período planejado ou medido do ano em análise;

planejado: é o valor estimado para o período. Por exemplo, para o mês de abril, foi planejada uma despesa total de R$ 400.000,00. Note que o planejador não considerou variação no fluxo de gastos, colocando sempre o mesmo valor mensal; ao final, vamos analisar o impacto disso para a empresa;

realizado: é o valor efetivamente gasto pela empresa no período mencionado. Por exemplo, no mês de março, foi gasto R$ 100.000,00, gerando um erro de R$ 300.000,00 somente neste mês, já que o planejado era um gasto de R$ 400.000,00;

acumulado planejado: é o que efetivamente importa para o setor financeiro da empresa; é o que deveria ser gasto até o período em análise e é a soma dos valores planejados até o período em análise. Por exemplo, em dezembro, teremos nesta coluna o valor de R$ 4.800.000,00 que seria o valor total gasto no ano;

acumulado realizado: é a coluna em que são somados os valores realizados. Por exemplo, em maio teremos R$ 350.000,00 gastos, quando o planejado até este período seria de R$ 2.000.000,00.

4 Gestão do setor de manutenção

53
53

erro acumulado: é a diferença entre o acumulado planejado e o acumulado realizado; é o que realmente interessa ao setor financeiro da empresa; note que em maio já se tem um erro de R$ 1.650.000,00 que deveria ter sido gasto, e não foi.

Tabela 9: Fluxo de despesas “planejado X realizado”

MÊS

PLANEJADO

REALIZADO

ACUMULADO

ACUMULADO

ERRO ACUMULADO

PLANEJADO

REALIZADO

Jan

R$ 400.000,00

R$ 25.000,00

R$ 400.000,00

R$ 25.000,00

- R$ 375.000,00

Fev

R$ 400.000,00

R$ 25.000,00

R$ 800.000,00

R$ 50.000,00

- R$750.000,00

Mar

R$ 400.000,00

R$ 100.000,00

R$ 1.200.000,00

R$ 150.000,00

- R$ 1.050.000,00

Abr

R$ 400.000,00

R$ 100.000,00

R$ 1.600.000,00

R$ 250.000,00

- R$ 1.350.000,00

Mai

R$ 400.000,00

R$ 100.000,00

R$ 2.000.000,00

R$ 350.000,00

- R$ 1.650.000,00

Jun

R$ 400.000,00

R$ 200.000,00

R$ 2.400.000,00

R$ 550.000,00

- R$ 1.850.000,00

Jul

R$ 400.000,00

R$ 600.000,00

R$ 2.800.000,00

R$ 1.150.000,00

- R$ 1.650.000,00

Ago

R$ 400.000,00

R$ 800.000,00

R$ 3.200.000,00

R$ 1.950.000,00

- R$ 1.250.000,00

Set

R$ 400.000,00

R$ 800.000,00

R$ 3.600,000,00

R$ 2.750,000,00

- R$ 850.000,00

Out

R$ 400.000,00

R$ 1.000.000,00

R$ 4.000.000,00

R$ 3.750,000,00

- R$ 250.000,00

Nov

R$ 400.000,00

R$ 800.000,00

R$ 4.400.000,00

R$ 4.550.000,00

- R$ 150.000,00

Dez

R$ 400.000,00

R$ 250.000,00

R$ 4.800.000,00

R$ 4.800.000,00

R$

Fonte: Autor

Vamos exemplificar o impacto do mostrado na Tabela 9 para uma empresa. O planejador do fluxo financeiro de despesas não considerou que a maior retirada de materiais do almoxarifado se dá no segundo semestre do ano quando a empresa vende menos e executa mais manutenções preventivas e corretivas. O setor financeiro, ao receber o planejamento financeiro do ano mostrado na Tabela 9, em novembro do ano anterior, optou por não fazer qualquer operação financeira (investimentos para gerar algum tipo de retorno) com o valor planejado para despesas de manutenção.

Uma vez passado todo o período apresentado na Tabela 9, em fevereiro do ano seguinte, o setor financeiro realizou uma análise do fluxo financeiro do setor de manutenção, complementando os dados da Tabela 9 e concluiu que:

em janeiro, em vez de disponibilizar os R$ 400.000,00, a empresa poderia ter investido R$ 375.000,00 em um rendimento de 1% ao mês e ter lucrado R$

3.750,00;

em fevereiro, em vez de disponibilizar mais R$ 400.000,00, a empresa poderia ter investido R$ 750.000,00 em um rendimento de 1% ao mês e ter lucrado R$ 7.500,00;

mantendo essa analise, o setor financeiro chegou a conclusão de que deixou de ganhar R$ 110.250,00 por uma falha no planejamento.

Então, note o quanto é importante um correto planejamento financeiro para uma empresa. Vamos explicar nos itens a seguir a aplicação e as diferenças do capital planejado para despesas e o para investimento.

54
54

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

4.2.1. despesas

Vamos entender um pouco sobre conceito de “ativos” de uma empresa. “Ativos” são os bens de uma empresa, como prédios, máquinas, mesas, carros, etc. Esses ativos vão perdendo o valor ao longo do tempo (assim como um carro normal), e essa perda é chamada de depreciação do ativo. As empresas podem utilizar esse valor da depreciação para ser abatido do seu imposto de renda, por exemplo: uma empresa compra uma máquina no valor de R$ 1.200.000,00 e, após um ano, consegue vender a máquina por R$ 1.000.000,00, ou seja, depreciou R$ 200.000,00, e uma parte desse valor pode ser abatido do imposto de renda que a empresa deve pagar.

Uma vez entendido o conceito de ativo, “despesa” é tudo aquilo que não é gasto na aquisição de um ativo ou no aumento do valor original desse ativo. Compra de cadeiras não é despesa, mas a troca do forro delas é, pois não foi aumentado o valor original da cadeira e também não foi comprada uma nova. Troca de um rolamento de uma máquina: a máquina é um ativo, mas a troca do rolamento não aumentou seu valor inicial. Agora, se instalarmos uma plataforma para auxiliar o operador em alguma operação de abastecimento, essa plataforma mudará o valor original da máquina, então será um investimento.

VOCÊ SABIA? Normalmente, tudo o que é retirado do almoxarifado é para manutenção ou limpeza

VOCÊ

SABIA?

Normalmente, tudo o que é retirado do almoxarifado é para manutenção ou limpeza dos ativos, não mudando o seu valor inicial; por isso, são despesas.

As despesas de manutenção fazem parte do custo de um produto acabado para a empresa, conhecido como custo de produção, e é determinado pela soma dos custos de:

Mão de obra operacional;

Matéria-prima;

Manutenção;

Insumos operacionais.

Dentro do custo de produção (CP) é desejável que a manutenção contribua com a menor parcela possível. Considera-se ótima uma participação entre 8 e 12%, conforme verificamos na Figura 18. Lamentavelmente, nas empresas brasileiras, o custo da manutenção em geral fica acima dos 12%, chegando algumas ao índice de 24% (SIMONSEN, 2004).

4 Gestão do setor de manutenção

55
55
mão de obra matéria-prima insumos 6 a 12% manutenção Figura 18 - Divisão dos custos
mão de obra
matéria-prima
insumos
6 a 12%
manutenção
Figura 18 - Divisão dos custos de produção
Fonte: Apostila – SENAISP

4.2.2. investiMento

Investimento é toda aquisição que a empresa faz de um bem ou de algo que aumentará o valor de seu ativo. Em se tratando da área de manutenção, a aquisição de uma máquina de solda é um investimento, mas os eletrodos não; podemos, então tirar daí uma definição de consumo; algo que é consumido em menos de um ano também não é ativo.

VOCÊ SABIA? Para a empresa, quanto mais dinheiro gasto for classificado como investimento, menos será

VOCÊ

SABIA?

Para a empresa, quanto mais dinheiro gasto for classificado como investimento, menos será pago de imposto de renda, o que é interessante para empresa. Por exemplo, se a proteção galvanizada de um maquinário que está corroída for trocada por aço inox, essa manutenção poderá ser classificada como investimento, pois aumenta o valor inicial do ativo, que era protegido por chapa galvanizada.

4.3. PRoGRamaS de GeSTão da manuTenção

Devido a toda complexidade envolvida no setor de manutenção, foram criadas ou adaptadas algumas padronizações de formas de gestão que discutiremos a seguir. São elas:

MASP (metodologia de análise e solução de problemas);

TPM (manutenção produtiva total);

RCM (manutenção centrada na confiabilidade).

56
56

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

9 PdCA

O PdCA é uma ferramenta

de melhoria contínua que é

aplicada para resolver pro- blemas graves de empresas

e ainda deixá-las em fluxo

de acompanhamento e evo- lução. PdCA vem do inglês

plan – do – check – action

e significa as etapas de

“planejamento – execução – verificação – ação”.

10 MELHORIA CONTÍNUA

Melhoria contínua é um conceito que coloca proble- mas graves em constante observação e evolução para que sejam minimizados cada vez mais, fundamenta- do no conceito de que não existe nada que não possa ser melhorado.

4.3.1. Masp

MASP significa metodologia de análise e solução de problemas e trata-se de um grupo de técnicas organizadas para melhor tratar qualquer tipo de problema, servindo

perfeitamente à manutenção. Abordaremos algumas das técnicas utilizadas, e que juntas, levarão à resolução de problemas comuns à manutenção.

Para a implantação das técnicas, é importante que a empresa crie equipes de trabalho constituídas por profissionais de diferentes áreas e diferentes habilidades para formarem as chamadas“equipes multidisciplinares”, como mostrado na Figura 19.

MASP
MASP

Figura 19 - Equipes multidiciplinares e o MASP Fonte: Grupo Ferroeste, 2012

Para essas equipes, serão entregues problemas a serem solucionados. Suponhamos que temos uma máquina com 60% de OEE e que vamos montar uma equipe multidisciplinar para resolver esse problema, poderemos utilizar um funcionário da área de qualidade, produção, manutenção, almoxarifado de matéria-prima e até mesmo fornecedores de matéria-prima.

Essa equipe será responsável por executar as técnicas do MASP e, para isso, deverá estar treinada, pois seus conhecimentos se complementarão, e o mais importante é que, ao final, serão dividas entre o grupo as ações que solucionarão o problema.

O fluxo que abordaremos está apresentado na Figura 20 e também é conhecido como PdCA 9 , que é uma ferramenta de melhoria contínua 10 .

4 Gestão do setor de manutenção

57
57
4 Gestão do setor de manutenção 57 NÃO 1 - IDENTIFICAÇÃO 2 - OBSERVAÇÃO 3 -

NÃO

1 - IDENTIFICAÇÃO

Gestão do setor de manutenção 57 NÃO 1 - IDENTIFICAÇÃO 2 - OBSERVAÇÃO 3 - ANÁLISE

2 - OBSERVAÇÃO

de manutenção 57 NÃO 1 - IDENTIFICAÇÃO 2 - OBSERVAÇÃO 3 - ANÁLISE 4 - PLANO

3 - ANÁLISE

57 NÃO 1 - IDENTIFICAÇÃO 2 - OBSERVAÇÃO 3 - ANÁLISE 4 - PLANO DE AÇÃO

4 - PLANO DE AÇÃO

2 - OBSERVAÇÃO 3 - ANÁLISE 4 - PLANO DE AÇÃO 5 - AÇÃO 6 -

5 - AÇÃO

2 - OBSERVAÇÃO 3 - ANÁLISE 4 - PLANO DE AÇÃO 5 - AÇÃO 6 -

6 - VERIFICAÇÃO

PROBLEMA SOLUCIONADO? SIM
PROBLEMA
SOLUCIONADO?
SIM

7 - PADRONIZAÇÃO

VERIFICAÇÃO PROBLEMA SOLUCIONADO? SIM 7 - PADRONIZAÇÃO 8 - CONCLUSÃO Figura 20 - Fluxo do MASP

8 - CONCLUSÃO

Figura 20 - Fluxo do MASP Fonte: Rigoni, 2010

Então, agora vamos “ferramentar” o MASP, ou seja, explicaremos as formas de efetuar os 8 passos mostrados na Figura 20.

Passo 1: Identificação

A identificação do problema pode ser realizada por meio dos indicadores de desempenho, em que podemos utilizar os 60% de OEE em uma das máquinas da linha de envase. Aproveitando que existe o OEE na linha, foi identificado que desses 40% de perda, 30% estão relacionados à disponibilidade, sendo o equipamento rolhador o objeto de estudo.

Passo 2: Observação

Devemos, agora, observar para identificar o que compõe esses