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PROFESOR GUA:
JOS HERNNDEZ
MIEMBROS DE LA COMISIN
MAURICIO OSSES
CARLOS LONZA
SANTIAGO DE CHILE
AGOSTO 2007
RESUMEN DE LA MEMORIA
PARA OPTAR AL TITULO DE
INGENIERO CIVIL MECANICO
POR: JEROME LAMOUREUX
FECHA: 09/07/2007
PROF. GUIA: Sr. JOSE HERNANDEZ
Agradecimientos
Quiero agradecer primero a Jos Hernndez, profesor gua de esta memoria con el cual se
pudo realizar un trabajo con visin amplia, descubriendo nuevas reas de conocimiento y
buscando siempre como entender en forma global el fondo del proyecto. Respondi
constantemente las dudas generadas por el avance de la memoria y con mucha sencillez en los
puntos ms alejados de mi formacin inicial.
Un agradecimiento particular a Mauricio Osses por participar tambin en esta memoria y hacer
nacer en los alumnos una conciencia de los mtodos para manejar los problemas de
contaminacin ligados a nuestro modo de vida, en particular el uso de automviles.
Seguramente tuvieron un papel los cursos de Mauricio en la eleccin de este tema de
actualidad, sobre todo en un pas donde la contaminacin atmosfrica tiene tanto impacto.
Esta memoria naci del encuentro con Carlos Lonza, subgerente de Ingenieria y Operaciones
de Copec, donde nos convencimos que el biodiesel es un combustible alternativo que merece
atencin y necesita este tipo de estudio para el pas. Lo quiero agradecer en forma especial por
haberme dado esta oportunidad de conocer la ingeniera de proyectos, por haber apoyado
todas las iniciativas y por la ayuda importante que me dio a lo largo de la memoria, a pesar de
un horario personal cargado.
Por fin, quisiera agradecer a toda la gente que me aport apoyo en la empresa Copec: German,
Olga, Jaime, Rodrigo, Francisco y muchos ms que siempre me ayudaron en los temas
desconocidos o los problemas encontrados.
ndice
Introduccin
1. Antecedentes generales
2. Motivacin
3. Objetivos
1
2
2
Antecedentes bibliogrficos
1. Demanda de biocombustibles
2. Estudio de la oferta de materia base
2.1. Sector agrcola
2.2. Sector pecuario
2.3. Aceite usado
3. Proyecciones
3.1. Seleccin de los cultivos como materia base
3.2. Volmenes de produccin
3.3. Elementos para el diseo de planta
4
4
5
7
9
10
10
15
16
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17
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20
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23
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31
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35
37
38
39
39
40
40
41
41
42
43
43
44
44
44
46
46
46
47
Conclusin
Bibliografa
49
50
50
50
51
51
52
52
57
60
61
61
62
64
65
65
66
69
71
74
81
86
89
90
91
91
92
93
95
96
98
99
100
100
101
103
105
106
106
107
108
109
109
109
111
113
Anexos
ANEXO 1: Clculo del balance de masa
ANEXO 2: Descripcin de los flujos balance de masa
ANEXO 3: Descripcin de estanques
ANEXO 4: Descripcin de los equipos principales
ANEXO 5: Descripcin de los economizadores de calor
ANEXO 6: Descripcin de los calentadores
ANEXO 7: Descripcin de los enfriadores
ANEXO 8: Descripcin de los equipos de bombeo
ANEXO 9: Otros equipos
ANEXO 10: Clculo del stripper y de la columna
ANEXO 11: Clculo del stripper
ANEXO 12: Detalles de la columna de rectificacin
ANEXO 13: Calculo de los decantadores
ANEXO 14: Datos utilizados en los clculos
122
122
125
126
127
128
130
131
133
133
141
141
144
144
Introduccin
1. Antecedentes generales
El biodiesel es un combustible alternativo a los combustibles fsiles, fabricado a partir de
material vegetal. Su combustin emite a la atmsfera una cantidad de CO2 que ser absorbida
por otro vegetal en el proceso de fotosntesis. As, el uso de un motor de encendido por
compresin con biodiesel no modifica el ciclo de carbono y slo incorpora adicionalmente el
CO2 de la energa necesaria a la fabricacin del combustible.
La empresa Copec propone estudiar la factibilidad de fabricar biodiesel en Chile, porque todava
no se hace de manera industrial. Carlos Lonza, subgerente de Ingeniera y Operaciones, me
propuso trabajar con l en el tema del diseo de una planta de biodiesel. Este tema es
interesante por su aporte ambiental y el estudio de una tecnologa en desarrollo en Amrica
Latina con aplicacin industrial potencial. As, esta memoria permite hacer un trabajo de
investigacin que podra desembocar en un proyecto de tamao industrial.
2. Motivacin
Desde pequeo me ha interesado el mundo del automvil por su capacidad de innovacin y la
evolucin del diseo de los vehculos. Las tecnologas utilizadas en la fabricacin de
automviles son de alto inters por su contribucin a la incorporacin de innovaciones
tecnolgicas en diversas reas (materiales de construccin, combustibles, catalizadores
descontaminantes) y al mismo tiempo permiten una evolucin continua del diseo. Con el alto
crecimiento del parque automvil mundial estn aumentando las emisiones de gases
contaminantes y de gases que participan en el efecto invernadero, y por lo tanto incidiendo en
los daos a la salud y al medioambiente. Resulta de suma importancia apoyar el desarrollo de
tecnologas cada vez mas limpias, y eso se puede hacer entre otros por el uso de combustibles
alternativos no fsiles tal como el biodiesel. Copec est actualmente explorando el tema de
nuevos combustibles que permiten responder a esta preocupacin por los efectos que causa el
hombre al medio en que vive. El biodiesel aparece como una buena alternativa al diesel clsico,
y se usa generalmente en proporciones del 5 a 20% en mezcla con el diesel.
3. Objetivos
El objetivo general de estar memoria es el diseo conceptual de una planta de biodiesel
adaptada al mercado chileno, siendo una investigacin equivalente a la ingeniera conceptual
de tal planta. Se entiende realizar un estudio de prefactibilidad tcnico-econmico de la
construccin de tal planta.
Para lograrlo, se har un estudio de los vegetales o aceites posibles de usar como materia
prima y la seleccin de un proceso de fabricacin. A partir de un anlisis del mercado chileno,
se elegirn los parmetros de recursos y proceso, con el fin de hacer el diseo de la planta de
fabricacin de biodiesel. Este constar principalmente de un diagrama de flujo, de los balances
de materia, de un listado de equipos y del clculo mecnico y de precios de los equipos
principales.
Por fin, se establece una estimacin del costo de la planta, o sea de la inversin inicial, y del
biodiesel producido. Esta evaluacin permite destacar a partir de qu precio del petrleo diesel
se hace viable el proyecto.
Captulo I
Antecedentes bibliogrficos
Antecedentes bibliogrficos
Antecedentes bibliogrficos
Diesel
Metil ster de
girasol
Metil ster de
colza
0,84
63
3,2
45-50
44
0
0,3
0,2
0,89
183
4,2
47-51
40
3
<0,01
0,05
0,883
153
4,8
52
40
-3
<0,01
-
Antecedentes bibliogrficos
Vemos que el uso de biodiesel permite disminuir de manera importante las emisiones de
material particulado PM, el monxido de carbono CO y los hidrocarburos no quemados HC.
Cuanto ms importante es la proporcin de biodiesel en la mezcla con diesel, ms grande es la
baja de los contaminantes tradicionales.
Si se usa biodiesel puro, as emisiones netas de dixido de carbono (CO2) y de dixido sulfuroso
(SO2) se reducen un 100 %. La emisin de holln se reduce un 40-60%, y las de hidrocarburos
(HC) un 10-50 %. La emisin de monxido de carbono (CO) se reduce un 10-50%. Se reduce
igualmente la emisin de hidrocarburos policclicos aromticos (PAHs), y en particular derivados
de comprobada accin cancergena como fenantreno (-97%), benzoflorantreno (-56%),
benzopirenos (-71%). Finalmente, la emisin de compuestos aromticos y aldehdos se reduce
un 13%.
Antecedentes bibliogrficos
Captulo II
Seleccin de la materia base
Este parte de la memoria tiene por meta describir los diferentes tipos de materia base que se
podran ocupar en una planta de fabricacin de biodiesel, considerando solamente materia
producida en Chile. Para los ms interesantes, se detalla las cantidades producidas, la
reparticin geogrfica y los precios en el mercado chileno. Este estudio se apoya esencialmente
en datos publicados o entregados por los organismos pblicos ligados a los temas agrcolas y
energticos.
Se enfocar ms en los cultivos que en otro tipo de materia porque el proyecto de esta memoria
es el estudio tcnico-econmico de una planta que Copec podra construir. En este marco, la
empresa quiere conocer la viabilidad de tal planta en el mercado chileno bajo reglamentacin a
definir, que probablemente se orientar a vegetales oleaginosos. Para mayor comprensin, se
dispone a continuacin una lista de siglas utilizadas en este captulo:
ODEPA = Oficina de Estudios y Polticas agrarias
CNE = Comisin Nacional de Energa
INE = Instituto Nacional de Estadsticas de Chile
BDA = Biodiesel Amrica
1. Demanda de biocombustibles
Para prever las cantidades de biodiesel a producir en Chile, es necesario conocer primero el
consumo actual del combustible diesel en el pas. La siguiente tabla permite calcular una
previsin del consumo al horizonte 2010, fecha a la cual debera funcionar una planta para
cumplir con las obligaciones futuras de mezclas de biodiesel con diesel. La CNE prev un
crecimiento del consumo de petrleo diesel del orden de 4,7% al ao.
El diesel se usa mayoritariamente en el transporte de vehculos pesados pero existe un
aumento del uso de diesel en vehculos pequeos, segn informa la CNE. El precio menor del
petrleo diesel est incitando los automovilistas a comprar vehculos livianos que andan con
diesel.
Tab.2.
Mercado
nacional
sus proyecciones
al 2010
Mercado
nacional
y sus y
proyecciones
al 2010
(miles de m3)
Ventas ENAP 2005
Produccin nacional
Importaciones
Exportaciones
Consumo nacional
Tasa anual crecimiento (%)
Consumo estimado al 2010
Diesel
4 943
1 280
-162
6 061
4,7
7 626
Fuentes: CNE
El consumo nacional debera alcanzar unos 7.626 miles de m3 de diesel en 2010, con base a
las ventas de Enap en 2005. Si se asume que existen tres escenarios posibles de sustitucin de
los combustibles fsiles, que implicaran un 2%, 5% y 10% de incorporacin de biodiesel al
diesel, se tendran las cifras expuestas en la tabla de consumo al ao 2010.
El 5% de mezcla podra ser la meta a mediano plazo en cuanto al diesel que se vende a los
automovilistas. Al horizonte 2010, el B2 es la mezcla que se debera vender, lo que puede
9
parecer una proporcin baja, pero eso permitir analizar la aceptacin de la medida por parte
del consumidor y la factibilidad de preparar y vender estas mezclas sin mayor costo adicional.
Tab.3. Proyecciones de consumo de biodiesel al 2010
Mezcla (%)
B2
B5
B10
Biodiesel (m3)
152 520
381 300
762 600
Superficie (ha)
Promedio 2001-2005
2005/06
1 927
2 660
10 344
13 520
12 271
16 180
Participacin en superficie
Regiones
total cultivos (%)
0,35%
V a VIII
1,79%
V-VII-VIII-IX-X
2,14%
Regin ms
importante
VII - 33%
IX - 60%
10
100 000
90 000
Maravilla
Raps
M +R
80 000
70 000
(ha) 60 000
50 000
40 000
30 000
20 000
10 000
Maravilla
Raps
100 000
ton 80 000
60 000
40 000
20 000
(el aceite) y los residuos. Cuanto ms grande es este rendimiento, ms biodiesel se puede
hacer a partir de la cantidad cosechada del cultivo.
Segn el proceso de extraccin (mecnico, por solvente o ambos), el rendimiento de extraccin
de aceite comparado con el peso de semilla puede variar. Por ejemplo, la colza tiene un
contenido de aceite mediante extraccin por prensa y solvente de 48%1. Se acepta que
generalmente se alcanza un rendimiento del orden de 40 a 50% para el raps y de 39 a 48%
para la maravilla. La cantidad alcanzada de raps y maravilla alcanza respectivamente 120.000 y
casi 60.000 toneladas, lo que muestra la cantidad que se podra ocupar fcilmente en la
fabricacin de biodiesel.
2.1.3. Suelos para produccin de cultivos oleaginosos
De los 75,6 millones de hectreas de Chile continental, slo 25,2 millones de hectreas tienen
potencial silvoagropecuario, de las cuales 5,1 millones de hectreas son arables. Esta superficie
arable se puede dividir en 3 categoras:
- 1,8 millones de hectreas con riego
- 1,3 millones de hectreas potencialmente regables
- 2,0 millones de hectreas de secano
Segn el informe del Comit Pblico-Privado de Bioenerga (Enero 2007), se analiza que se
podran incorporar a futuro 200 mil hectreas adicionales de riego, debido a la construccin de
cinco embalses y a las obras de los sistemas de riego. La zona centro sur de Chile tiene
condiciones de clima y suelo ms favorable al cultivo del raps y de la maravilla. A partir de las
estadsticas de la ODEPA en base a datos del INE, se puede graficar la reparticin geogrfica
de estos cultivos desde 1979.
Raps:
35 000
07 Maule
08 Bo Bo
30 000
09 Araucana
(ha)
10 Los Lagos
25 000
20 000
15 000
10 000
5 000
0
1979/80
1983/84
1987/88
1991/92
1995/96
1999/00
2003/04
12
10 Los Lagos
09 Araucana
08 Bo Bo
07 Maule
0
1979/80
1983/84
1987/88
1991/92
1995/96
1999/00
2003/04
13
20 000
05 Valparaso
06 O'Higgins
07 Maule
16 000
08 Bo Bo
09 Araucana
12 000
13 Metropolitana
(ha)
8 000
4 000
0
1979/80
1983/84
1987/88
1991/92
1995/96
1999/00
2003/04
13 Metropolitana
09 Araucana
08 Bo Bo
07 Maule
06 O'Higgins
05 Valparaso
1979/80
1983/84
1987/88
1991/92
1995/96
1999/00
2003/04
Maravilla
120 000
Raps
110 000
100 000
01/1995 09/1996 05/1998 01/2000 09/2001 05/2003 01/2005 09/2006
2005/06
215 584
9 227
410 664
33
8 826
644 334
Participacin en la
produccin total de carne
en vara (%)
33,46
1,43
63,73
0,01
1,37
15
Regiones
Pas
VaX
V a VIII
IV a X
VI a X
Regin ms
importante
RM - 35%
XII - 83%
VI - 70%
IV - 30%
RM - 54%
Segn el tipo de carne, el porcentaje de grasa vara entre 5 y 10% del peso total del animal.
Considerando que 1kg de grasa produce 1L de aceite y que un 20% de la materia prima es de
uso industrial (elaboracin de jabones y otro tipo de productos industriales), se puede calcular el
volumen terico de biodiesel posible de producir a partir de grasa animal:
Tab.6. Grasa animal potencial para biodiesel al 2010
Especie
Bovinos
Ovinos
Porcinos
Caprinos
Equinos
Total
Produccin
Produccin
Rendimiento
carne en vara
materia prima
grasa (%)
(ton)
(ton)
237 142
8
18 971
10 150
8
812
451 730
10
45 173
36
8
3
9 267
5
463
708 325
65 423
Porecntage de Produccin
utilizacin para
Biodiesel
BD (%)
(m3)
80
15 177
80
650
80
36 138
80
2
80
371
52 338
La estimacin preliminar al 2010 seala que este sector podra contribuir con cerca de 52 mil
m3 de biodiesel, representando el 21% de la demanda estimada de biodiesel al mismo ao. Las
dos especies con aporte ms importante son los bovinos y los porcinos, cuyas regiones de
mayor produccin son respectivamente la Regin Metropolitana y la 6 regin.
Aunque factible, el sector pecuario produce la grasa de manera descentralizada en numerosos
mataderos, lo que a primera vista constituye un freno importante. Podra crearse unas
empresas de recoleccin de la grasa producido al momento de matar a los animales, pero la
rentabilidad de tal proyecto es relativamente difcil de cuantificar. Sin embargo, los volmenes
potenciales son interesantes porque permitiran abastecer gran parte de la demanda de
biodiesel de un punto de vista terico.
importante como Evercrisp solo gasta unas 40 a 60 toneladas de aceite por mes) podra ser, al
igual que la grasa animal, un freno a su utilizacin, tal como el costo de descontaminacin si
este se hace necesario.
3. Proyecciones
En esta parte, se explica que tipo de materia base se ocupara en la planta a disear despus,
los volmenes que son interesantes de estudiar para Copec y finalmente se dan detalles
expuestos durante los seminarios nacionales del Comit de Bioenerga sobre la rentabilidad de
construir una planta.
Produccin
Biodiesel (m3)
44 500
52 338
96 838
Participacin
Demanda BD
(estimacin CNE) (m3)
(%)
250 000
18%
21%
39%
Se deben pensar estas cifras con precaucin porque representan volmenes tericos que se
podran alcanzar, y no consideran las 3000 toneladas potenciales de aceite usado que se
producen mensualmente en la industria agroalimentaria, que sumaran entonces otros 36.000
m3 de biodiesel al ao.
3.1.2. Norma de biodiesel
Andre Laroze mencion un hecho que influye de manera esencial en la eleccin de la materia
que servir a producir el biodiesel: el gobierno chileno debera adoptar una norma de calidad
exigida para el biodiesel muy cercana a la norma DIN 51.606 vigente en Alemania. Dicha norma
establece un ndice de yodo de 120 mg/g que descarta en general el uso de un porcentaje
superior a 25% de aceites otros que aceite de raps. Eso claramente orienta este trabajo al uso
de raps para cumplir con la futura norma probablemente adoptada.
Una entrevista del Ministro de Agricultura, lvaro Rojas, publicada en La Tercera (09.12.2006)
permite confirmar varios puntos claves en en la seleccin del raps como materia prima:
17
"Nos gusta la norma alemana, que privilegia el uso del raps. Esta seala que el 75% del
biodiesel tiene que provenir de ese producto"
"El raps permite asegurar una autoproduccin del pas"
"Adems, el raps es un cultivo de rotacin, no es un monocultivo; y no tiene efectos
ambientales"
"Existen unas 15 mil hectreas que estn preferentemente orientadas a la industria del
salmn. No vemos inconveniente en incrementar, en un plazo razonable, esa superficie a
unas 120 mil (hay que considerar que el pas lleg a 60 mil hectreas en el pasado), y con
eso, satisfacer a una cifra cercana al 5% de las fuentes mviles al 2010, sobre todo de
vehculos de carga y locomocin colectiva".
De estos puntos, vemos que el raps cumplir el mayor papel en la produccin nacional de
biodiesel porque se produce en Chile (y no en los pases vecinos), que ya existen unas 15 mil
hectreas, ampliables a 120 mil hectreas para lograr objetivos razonables de produccin.
3.1.3. Uso de raps
Para cumplir con las reglas que adoptar el gobierno en cuanto a la calidad del biodiesel, se
deber incorporar por lo menos 75% de raps en la fabricacin del biocombustible. Eso significa
que el uso de raps como materia base es una obligacin dados los volmenes que quiere
producir Copec, para cual se quiere disear la planta. Dado la necesidad de eliminar la cera en
el aceite de maravilla, lo que genera equipos y costos suplementarios, parece razonable prever
como materia base solamente aceite de raps.
Sin embargo, podria resultar interesante pensar en una planta que funciona con otra materia
base, del tipo "multi-feed", que permiten usar distintas materias primas o especies vegetales de
una misma familia. Biodiesel America informa que las plantas muti-feed funcionan previo lavado
o limpieza de la maquinaria.
18
El caso "Odepa (Laroze)" utiliza una revisin hecha por Andr Laroze sobre la superficie
neta que se podra utilizar para cultivar raps, o sea que considera lo que ya se ocupa para
las salmoneras y que no sirven para fabricar biodiesel.
El caso "Ministerio" se basa en la superficie potencial pensada por el Ministerio de
Agricultura para el cultivo de raps, que es de 120.000 hectreas.
Es importante destacar que el raps es un cultivo de rotacin que se puede cultivar en un mismo
terreno cada 3 aos, por lo que las superficies netas sobre tres aos seran 3 veces superiores.
Pero el raps es un perfecto complementario del trigo que se puede plantar en los 2 aos
siguientes, con rendimientos mayores adems.
Tab.8. Produccin potencial de biodiesel segn varios escenarios
Superficie
Rendimiento
Materia prima
Factor de conversin
Aceite
Biodiesel
Unidad
ha
ton/ha
ton
L/ton
m3
m3
Bajo costo
Raps
Maravilla
20 000
20 000
3,5
2,8
70 000
56 000
350
330
24 500
18 480
24 500
18 480
Odepa (Laroze)
Raps
40 000
3,5
140 000
350
49 000
49 000
Superf. Alcanzada
Raps
Maravilla
61 000
30 000
3,5
2,8
213 500
84 000
350
330
74 725
27 720
74 725
27 720
Ministerio
Raps
120 000
3,5
420 000
350
147 000
147 000
Basndose en el caso menos optimista con los terrenos de bajo costo, vemos que ya se puede
hacer unos casi 43 mil m3 de biodiesel, cuando la previsin de demanda en el 2010 es de 152
mil m3 para el total del mercado del combustible diesel. En caso de efectivamente cultivar unas
120.000 hectreas de raps como lo desea el Ministerio de Agricultura, el raps permite cubrir la
demanda prevista. No obstante, eso tendra un costo mayor por cultivar terrenos ms difciles
de acceder o trabajar.
3.2.2. Estimacin de las necesidades de Copec
Para buscar el proceso ms adecuado a las necesidades de Copec, es interesante hacer un
estudio de varios escenarios de volmenes a vender por la empresa. A partir de los registros de
ventas establecidos por Copec entre los aos 1999 y 2005, se calculan los volmenes de
petrleo diesel a vender en el ao 2010, considerando el crecimiento previsto por la CNE de
4,7% al ao.
Tab.9. Volmenes de Diesel y biodiesel (m3)
Diesel
B2 total
B2 transporte
Total pas
7 625 664
152 513
91 508
Siguiendo las estimaciones de la Odepa, el sector del transporte consume el 60% del petrleo
diesel total vendido en el pas. Se dan los datos de ventas en Santiago y en la zona central en
caso de mezclar biodiesel al diesel solamente en estas zonas al principio. Copec logra obtener
generalmente entre 50 y 55% del mercado de ventas de petrleo diesel en Chile. Sin embargo,
se expone tambin las ventas totales del pas. As, se estudia adems la posibilidad de fabricar
y vender biodiesel a las otras distribuidoras si el proyecto es factible y rentable.
19
m3
m3
m3/ton
ton
ton/ha
ha
20
Del punto de vista de la inversin, la Odepa menciona que para una planta de biodiesel de US$
30 millones se requieren aproximadamente 100 mil hectreas de raps. Los valores de inversin
dependen de varios parmetros como la tecnologa y la empresa que construye la planta. La
inversin para plantas de 100.000 toneladas al ao vara generalmente entre unos 12 a 25
millones de dlares.
21
Captulo III
Procesos de fabricacin del biodiesel
Procesos de fabricacin
Este captulo presenta los mecanismos de fabricacin de biodiesel del punto de vista qumico
as como industrial con el detalle de los procesos utilizados en la fabricacin industrial al nivel
mundial. Expone un panorama de los procesos ocupados de manera general con el fin de elegir
la tecnologa adecuada a las necesidades de Copec.
23
Procesos de fabricacin
Procesos de fabricacin
transesterificacin. As, los catalizadores ms utilizados son bases minerales fuertes tal como
hidrxido de sodio o de potasio. Despus de la reaccin, estos catalizadores bsicos deben
neutralizarse con cidos minerales fuertes.
Procesos de fabricacin
26
Procesos de fabricacin
Biocarburantes lquidos: biodiesel y bioetanol. J. Garca C. y J. Garca L. Universidad Rey Juan Carlos (Madrid)
27
Procesos de fabricacin
a temperatura ambiente as que una mezcla de productos con exceso de jabn podra gelificar y
formar una masa media slida que seria difcil de remover.
Existen entonces dos maneras de neutralizar los AGL. Se puede dejar ocurrir esta reaccin de
saponificacin y luego se recuperan los jabones. Otra manera de eliminarlos es mediante una
reaccin de esterificacin con un catalizador cido con lo que se formara el ster metlico (ver
prrafo siguiente).
28
Procesos de fabricacin
cido
Metanol
Aceite
Catalizador
Reactor
Metil
steres
Separador
Neutralizacin
y remocin
del metanol
Glicerol
(50%)
cido
Lavado
por agua
Reciclado de
metanol y
agua
Acidulacin
y separacin
de FFA
Remocin del
metanol
Secador
Biodiesel
Metanol (reciclado)
Agua
Glicerol (85%)
FFA
29
Procesos de fabricacin
Reaccin de transesterificacin
La mezcla de metanol y catalizador es cargada en un reactor, ya sea en forma continua o por
lotes, y se adiciona el aceite. La mezcla se mantiene aproximadamente una hora a 65 C. Las
El exceso de metanol es usado normalmente para asegurar la conversin total del aceite o la
grasa en metil ster. El catalizador reaccionar primero con cualquier cido graso libre en el
aceite para formar jabn. Debe haber suficiente catalizador adicional, para catalizar la reaccin
tanto como para reaccionar con los cidos grasos libres.
Si el nivel de cidos grasos libres es demasiado elevado (0,5% a 1%) o si hay agua presente, el
jabn formado empieza a generar emulsiones con el metanol y el aceite, impidiendo que la
reaccin ocurra. En algunos casos la emulsin puede ser tan fuerte que forma un producto
irrompible de apariencia similar al queso. En este caso el producto debe ser removido
fsicamente del sistema, y luego puede ser defragmentado. Por estas razones, el aceite es
tratado para remover cidos grasos y todas las corrientes de alimentacin se mantienen libres
de agua.
La reaccin se hace a veces en dos etapas en los procesos de produccin continuos, donde el
80% del alcohol y del catalizador se agrega en la primera etapa. Despus, los productos de esta
reaccin pasan por un separador de glicerol y entran al segundo reactor. Los otros 20% de
alcohol y catalizador son agregados en esta segunda etapa. Este sistema provee una reaccin
muy completa, con la posibilidad de utilizar menos alcohol que en un proceso en una etapa.
Separacin
Una vez que la reaccin se ha completado y el metanol ha sido removido, existen dos productos
principales: el metil ster y el glicerol. Debido a la diferencia de densidades entre la glicerina y el
metil ster, los dos pueden ser separados por gravedad o centrifugacin. Cualquier capa difusa
puede ser reciclada o enviada a un tratamiento de efluentes.
Remocin del metanol
En algunos sistemas el exceso de metanol se remueve por un simple proceso de destilacin. En
otros sistemas el metanol se remueve despus de que la glicerina y los reactantes hayan sido
separados.
Lavado del metil ster
Los jabones sern removidos durante el lavado por agua y los cidos grasos quedarn en el
biodiesel. El lavado por agua sirve para remover todo catalizador, jabn, sale, metanol o glicerol
libre quedando en el biodiesel. Neutralizar antes de lavar reduce el agua necesaria y minimiza
la potencialidad de emulsiones durante el lavado.
Neutralizacin de la glicerina
La glicerina resultante contiene catalizador que no ha sido utilizado y jabn, el cual se neutraliza
con un cido formando sales, y se enva a almacenamiento como glicerina cruda. En algunos
casos (catalizador: K-OH, cido: PO4H3) la sal se recupera y se utiliza como fertilizante. La
mayora de las veces, sin embargo, se usa cido clorhdrico y soda custica, que forman cloruro
de sodio el cual es dejado simplemente en la glicerina. La glicerina resultante es separada del
metanol que contenga por medio de arrastre por vapor y la glicerina final tiene generalmente
una pureza de entre 80% y 88% y puede ser vendida como glicerina cruda.
30
Procesos de fabricacin
Biodiesel Technology and Feedstocks. National Renewable Energy Laboratory. US Department of Energy
31
Procesos de fabricacin
contienen tpicamente entre 2 y 7% de AGL, las grasas animales entre 5 y 30% o algunas
grasas de baja calidad pueden alcanzar 100% de AGL.
Los sistemas de esterificacin producen agua como co-producto. El cido necesitara
neutralizacin cuando se termine el proceso, pero se puede hacer al agregar el catalizador
bsico en el proceso siguiente de transesterificacin de los triglicridos restantes en la mezcla
de aceite con biodiesel (despus de este pre-tratamiento por esterificacin).
Las etapas de este proceso son relativamente sencillas. Se mezcla primero el aceite de alto
contenido en AGL, el metanol y el cido en un reactor. Despus de la reaccin, se debe separar
la capa de aceite de bajo AGL y ster de la capa de cido, metanol y agua. El agua se extrae
generalmente por un proceso de evaporacin, llevando el alcohol al mismo tiempo. Como en el
caso de transesterificacin, se puede hacer este proceso en dos etapas para llegar a un mejor
rendimiento, como se presenta en la fig.23.
Metanol
Aceite con alto FFA
cido
Reactor
1
Metanol, agua,
cido, aceite
Separador
1
Reactor
2
Separador
2
Aceite pretratado
(transesterificacin)
2.3. Conversin del aceite en cidos grasos, y luego en metil steres por catlisis
cida
Este mtodo tiene poca aplicacin industrial pero se usa para aceite con alto grado de AGL,
como alternativa al proceso anterior. En vez de hacer una esterificacin de los cidos grasos
libres y luego una transesterificacin de los triglicridos restantes en la mezcla, este proceso
pretende transformar el resto de triglicridos en AGL y despus se aplica esterificacin cida al
aceite para formar biodiesel. El proceso para transformar triglicridos en AGL, con obtencin de
glicerina como co-producto, se llama hidrlisis, cuya reaccin ya vimos en este capitulo:
32
Procesos de fabricacin
Para ser eficiente, el proceso de hidrlisis mezcla vapor de agua con los triglicridos. Las
propiedades de la hidrlisis son:
- puede ser continuo o por lote
- necesita aceros resistentes a los cidos
- el rendimiento alcanza 99% en los sistemas de contra flujo
El proceso de hidrlisis se hace comnmente en un reactor de contra flujo con uso de vapor con
cido sulfrico o sulfonico. Una parte de los contaminantes en la materia base se ir con los
efluentes de agua. Otra parte sigue con los AGL y se puede elegir entre removerlos o dejarlos,
segn los procesos y la especificacin del producto.
La segunda etapa consiste en una esterificacin, generalmente a contra flujo, de los cidos
grasos libres, tal como descrito en la parte anterior, donde los AGL se transforman en metil
steres en presencia de alcohol y con catlisis acida. Por fin, los steres se neutralizan y secan.
Esta reaccin permite rendimientos de 99% pero el equipamiento necesitara ser resistente a los
cidos. Sin embargo, la ventaja de este proceso es el muy bajo costo de la materia base
recuperada de procesos industriales como grasa o aceites usados.
Reactor
Separador
Glicerol
Procesos de fabricacin
glicerina y del biodiesel, lo que disminuye las otras ventajas del proceso. El proceso se puede
aplicar con otros alcoholes que el metanol y tiene uso tambin como tratamiento de materia
base con alto nivel de cidos grasos libres.
2.4.2. Proceso en Condiciones Supercrticas (sin catlisis)
Cuando un fluido o gas es sometido a temperaturas y presiones que exceden su punto crtico,
aparecen una serie de propiedades inusuales. Desaparece la diferencia entre la fase lquida y
vapor, existiendo slo una fase de fluido presente. Adems, los disolventes que contienen
grupos OH, como el agua o alcoholes primarios, toman las propiedades de super-cidos.
Un ejemplo de sistema sin catalizadores es el que utiliza un elevado ratio de alcohol:aceite
(42:1). Bajo condiciones supercrticas (350 a 400C y P>80 atm) la reaccin se completa en 4
minutos. Los costos de instalacin y de operacin son ms altos y la energa consumida mayor.
Este proceso da la posibilidad de reaccionar el aceite con el metanol sin ayuda de un
catalizador, lo que elimina la necesidad de lavar el biodiesel por agua. Adems, las altas
temperatura y presin permiten transesterificar el aceite sin tener que eliminar o convertir los
cidos grasos libres. Aunque los resultados mediante este proceso son muy interesantes, el
escalado de estas instalaciones a nivel industrial puede ser por lo tanto ms difcil.
2.4.3. Catlisis enzimtica
Las enzimas tienen buena tolerancia al nivel de cidos grasos libres de la materia base y
permiten tratar tanto triglicridos como AGL, para convertirlos en steres. La inmovilizacin de
la enzima y el uso de enzimas mltiples en serie pueden proporcionar oportunidades futuras en
esta rea. Las enzimas podran tener aplicacin en una fase de pre-tratamiento de la materia
base, al convertir los AGL en steres, pero este sistema todava no tiene aplicacin industrial.
Sin embargo, las enzimas tienen varias desventajas que limitan por el momento el uso de esta
tecnologa:
- alto costo de las enzimas
- velocidad de reaccin muy lenta
- rendimientos de conversin a metil steres insuficientes para cumplir con la calidad
requerida de biodiesel
2.4.4. Catlisis heterognea
Los procesos clsicos de transesterificacin ocupan un catalizador homogneo, que est en
estado lquido al igual que el alcohol y el aceite. Este proceso utiliza un catalizador slido de
metal no noble basado en dos reactores de lecho fijo que se llenan con aceite y alcohol. La
base fija del reactor tiene el catalizador insoluble que permite no perderlo en el proceso y crear
jabones con los AGL.
El exceso de alcohol se remueve despus de cada reactor por medio de una evaporacin flash
parcial. El ster y el glicerol se separan despus en un decantador. El metanol remanente en la
glicerina se retira por evaporacin. El biodiesel se produce despus de una recuperacin final
del metanol por evaporacin en vaci.
Este proceso tiene entre otras ventajas un rendimiento muy alto, cerca de 100%, una
continuidad del proceso y un biodiesel de alta pureza. Adems, el glicerol producido tiene una
34
Procesos de fabricacin
pureza ms alta que en otros procesos, lo que permite disminuir los procesos de refinacin
posteriores. Su principal desventaja reside en el costo del catalizador por tonelada de biodiesel
producido y los requerimientos de temperatura ms altos (costo de operacin superior).
35
Procesos de fabricacin
65C, aunque rangos de temperaturas desde 25C a 85C tambin han sido publicadas. El
catalizador ms comn es el NaOH, aunque tambin se utiliza el KOH, en rangos del 0,3% al
1,5%.
Es necesaria una agitacin intensiva al principio de la reaccin para obtener una buena mezcla
del aceite, del catalizador y del alcohol en el reactor. Hacia el fin de la reaccin, la agitacin
debe ser menor para permitir al glicerol separarse de la fase ster. Se han publicado en la
bibliografa resultados entre el 85% y el 94%. En la transesterificacin, cuando se utilizan
catalizadores cidos, se requiere temperaturas elevadas y tiempos largos de reaccin.
Algunas plantas en operacin utilizan reacciones en dos etapas, con la eliminacin del glicerol
entre ellas, para aumentar el rendimiento final hasta porcentajes superiores al 95%.
Temperaturas mayores y ratios superiores de alcohol:aceite pueden asimismo aumentar el
rendimiento de la reaccin. El tiempo de reaccin suele ser entre 20 minutos y una hora.
En la fig.26 se reproduce un diagrama de un proceso de transesterificacin en discontinuo.
Describamos el funcionamiento del sistema "batch". Primero, se carga el aceite en el sistema, y
despus el catalizador y el metanol. El sistema esta agitado durante el tiempo de reaccin y al
final se corta la agitacin.
En algunos procesos, se deja la mezcla que reaccion reposar para iniciar una separacin entre
glicerol y steres. En otros procesos, la mezcla se bombea hacia un estanque de decantacin o
se separa en una centrifuga. El alcohol se remueve de ambos glicerol y ster utilizando un
evaporador o una unidad "flash" (alta temperatura, baja presin). Los steres son neutralizados,
lavados suavemente utilizando agua caliente levemente cida para remover las sales y el
metanol residual, antes de secarlo. El biodiesel final se manda a almacenamiento. Por otra
parte, el flujo de glicerol se neutraliza y lava con agua suave, antes de entrar a una etapa de
refinacin.
36
Procesos de fabricacin
El resultado es un sistema en continuo que requiere tiempos de residencia menores (del orden
de 6 a 10 minutos) con el consiguiente ahorro, para terminar la reaccin. Este tipo de reactor
puede operar a elevada temperatura y presin para aumentar el porcentaje de conversin.
En la fig.30 se presenta un diagrama de bloques de un proceso de transesterificacin mediante
reactores de flujo pistn. En este proceso, se introducen los triglicridos con el alcohol y el
catalizador y se somete a diferentes operaciones (se utilizan dos reactores) para dar lugar al
ster y la glicerina.
1
2
www.pilot-plant.com
www.teaching.ust.hk
37
Procesos de fabricacin
Metanol
Aceite con alto FFA
cido
Reactor
cido
Separador y
neutralizacin
Secador
TG + Ester
Agua
38
Procesos de fabricacin
Agua
NaOH
TG con alto FFA
Reactor
a jabn
Separador
TG con
bajo FFA
Secador
Triglicridos
Jabn
Procesos de fabricacin
materia base llega a la planta como semilla o vegetal entero (despus de cosecha) que se debe
tratar para extraer el aceite vegetal.
http://www.northeastbiofuels.com/biofuelsinfo/biodiesel_process.htm
40
Procesos de fabricacin
Se eliminan los fosfolpidos porque tienen compuestos como sales de calcio y magnesio de
cidos fosfatdicos y lisofatidicos que actan como potentes emulsionantes. Durante la reaccin
de neutralizacin de los catalizadores alqulicos, impedirn la separacin del jabn, con
consecuencia una baja del rendimiento de aceite neutral. Los fosfolpidos reaccionan tambin
con agua para formar sedimentos insolubles.
El refinamiento consta de dos etapas: el "degumming" que permite sacar los fosfolpidos y la
eliminacin de los AGL. Segn el tipo de aceite que se usa como materia base, la tecnologa de
produccin puede variar.
En la primera etapa de "degumming", el aceite se mezcla con agua y se agita la mezcla para
hidratar los fosfolpidos y gomas, reaccin interesante porque estos hidratos no son solubles en
aceite. Se pueden extraer por decantacin filtracin o centrifugacin. El co-producto del
desengomar del agua tiene valor si vendido para la industria de produccin de lecitina. La
porcin de fosfatidos que no son hidratables por solo contacto con agua se puede tratar por
adicin de cido ctrico o fosfrico.
La segunda etapa es la neutralizacin de los AGL, tambin llamado refinamiento custico. Se
agrega una solucin alcalina, tpicamente hidrxido de sodio, para formar jabones. Por su
insolubilidad en el aceite, los jabones se separan fcilmente con un lavado por agua. La
solucin alcalina permite adems neutralizar cido remanente de la etapa de "degumming".
Dado que el compuesto alcalino reacciona con los triglicridos presentes en el aceite, los
parmetros de neutralizacin (concentracin de la solucin alcalina, temperatura, agitacin,
tiempo) se deben optimizar para minimizar la baja de rendimiento. Puede haber tambin
prdidas por emulsin y suspensin de gotitas de aceite en la solucin de jabn. El refinamiento
custico crea como subproducto una mezcla de jabn, agua y aceite que se podra usar como
materia base para producir biodiesel aunque la transformacin de jabones a ster y el contenido
de agua puedan ser muy costosos al final.
Procesos de fabricacin
La velocidad de separacin depende de varios factores. La mayora de los procesos utilizan una
intensa agitacin de la mezcla, por lo menos al principio de la reaccin, para incorporar la fase
de alcohol en la fase aceitosa. Si la agitacin sigue durante el resto de la reaccin, el glicerol
puede ser dispersado en muy finas gotitas en toda la mezcla. Esta dispersin necesita entre
una y varias horas para permitir a las gotitas unirse hasta formar una fase distinta de glicerol.
Por esta razn, la agitacin se disminuye a medida que la reaccin progresa, lo que permite
disminuir el tiempo necesario para la separacin de las fases.
Cuanto ms neutro el pH, ms rpidamente el glicerol se unir en una sola fase. Es una de las
razones para minimizar el uso de catalizador. En algunos procesos discontinuos, la mezcla se
neutraliza al principio de la etapa de separacin de las fases.
La formacin de cantidades significantes de mono-, di- y triglicridos en la mezcla final puede
llegar a la formacin de un capa emulsionada a la interfase glicerol ster. A lo mejor, esta capa
representa una perdida neta de producto, a menos que sea recuperado y separado. Al
contrario, la fase de ster podra no cumplir la especificacin de biodiesel y tendra que ser de
nuevo procesado. Si tales problemas con los glicridos ocurren, se debe reevaluar el proceso
para mejorar el rendimiento de reaccin.
Como lo vimos, el proceso de transesterificacin se hace generalmente con un exceso de
alcohol para obtener una reaccin completa y mejorar la velocidad de conversin a steres.
Este alcohol remanente se encuentra tanto en la fase de glicerol como la de ster. Puede actuar
como un dispersante para el ster en la fase de glicerol y para el glicerol en la fase de ster.
Puede obligar a hacer un proceso adicional para cumplir con la norma de calidad del biodiesel.
Otras personas estiman que el metanol ayuda la separacin de las fases y sobre todo impide
que la reaccin de transesterificacin se inversa. Eso explica que al producto generalmente se
le aplica separacin antes de recuperar el metanol. Tambin se podra agregar agua despus
de la reaccin para mejorar la separacin del glicerol.
Procesos de fabricacin
Cuando los steres vierten por la pared interna del evaporador, el contacto directo con la pared
caliente evapora el agua rpidamente. Se debe tomar precauciones con los evaporadores de
alta temperatura para evitar el obscurecimiento del combustible, signo que los metil steres poliinsaturados estn polimerizando.
Como la concentracin de agua en el ster es baja, otros procesos como tamices moleculares o
geles de silicona se pueden utilizar para remover el agua. Una ventaja de estos procesos es
que son pasivos. Pero estas unidades tienen por desventaja la necesidad de ser regenerados.
Los neutralizantes sirven para remover el catalizador bsico o cido del biodiesel producido y el
glicerol. Para los catalizadores bsicos, se utilizan cidos, y visa-versa. Si el biodiesel es
lavado, el neutralizante puede agregarse el agua de lavado. Aunque el cido clorhdrico es el
ms comnmente usado para neutralizar la base, si se usa cido fosfrico, la sal producida
puede ser vendida como fertilizante qumico.
Procesos de fabricacin
Otros tratamientos se pueden hacer para reducir el color o remover glicridos. La aditivacin es
la adicin de compuestos con funciones especficas que modifican las propiedades del
combustible (punto de enturbiamiento, antioxidantes, agentes de estabilizacin).
6.2. Glicerol
La calidad del glicerol producido y su valor como co-producto son una variable econmica
importante y no tan fcil de evaluar. El flujo tpico de glicerol llegando del separador contiene
generalmente 50% propiamente tal de glicerol. El resto lo componen el agua, la mayora del
catalizador y del jabn, el metanol, unos metil steres y glicridos que no reaccionaron, cuerpos
coloridos y olorizados, y otros compuestos menores. En esta forma, el glicerol tiene poco valor y
44
Procesos de fabricacin
su rechazo puede ser difcil. El contenido de metanol requiere que el glicerol sea tratado como
un desecho peligroso.
El primer paso para refinar el glicerol es usualmente la agregacin de cido para transformar los
jabones en AGL y sales y para neutralizar el catalizador bsico, formando tambin sales o
precipitados. Los AGL no son solubles en glicerol y subirn a la parte ms alta de la mezcla
donde pueden ser removidos y reciclados (por ejemplo con una esterificacin para formar
steres). Las sales permanecen en el glicerol aunque algunos podran precipitar segn los
compuestos qumicos presentes. Una alternativa frecuente es el uso de hidrxido de potasio
como catalizador de la reaccin y cido fosfrico para su neutralizacin, as que la sal formada
es fosfato de potasio, que tiene uso como fertilizador.
El control del pH es muy importante porque un bajo pH lleva a la deshidratacin del glicerol y un
alto pH lleva a la polimerizacin del glicerol. El glicerol se puede entonces blanquear usando
carbn activo o arcilla o un sistema de control en tiempo real del pH con sosa custica
El refinado tambin se puede hacer de manera fsica, donde los slidos grasos, insolubles o
precipitados se remueven por filtracin y/o centrifugacin. Este tipo de remocin podra requerir
un ajustamiento del pH. Despus, el agua se remueve por evaporacin. Estos procesos se
hacen tpicamente entre 65 y 95C, porque el glicerol es menos viscoso pero todava estable.
Despus de la acidulacin y de la separacin de los cidos grasos libres, el metanol en el
glicerol se remueve en un proceso flash por vaci o por otro tipo de evaporador. A este nivel, el
glicerol debera tener una pureza del orden de 85% si se extrajo el agua y se puede vender a
los refinadores de glicerol. El proceso de refinacin del glicerol lleva la pureza a niveles de 99,5
a 99,7% utilizando destilacin en vaci o procesos de intercambio inico.
El metanol removido en los flujos de glicerol y de ster contiene generalmente agua que entr
por el proceso. Esta agua se debe remover en una columna de destilacin para que el metanol
pueda regresar al proceso como insumo de la transesterificacin. Esta etapa es ms difcil si el
alcohol utilizado es etanol o isopropanol porque crea un azeotrope con el agua. Por fin, el agua
se remueve por medio de un tamiz molecular.
La purificacin del glicerol puede seguirse con una destilacin en vaci y con inyeccin de
vapor, seguido por un blanqueamiento con carbn activo. Es una tecnologa bien desarrollada
pero intensiva en capital y energa. La destilacin por vaci conviene ms para operaciones
superiores a 25 toneladas por da.
La purificacin por intercambio inico es una alternativa a la destilacin en vaci para plantas de
menor capacidad. Esta tecnologa utiliza intercambiadores de catin, de anin o de lecho mixto,
para remover el catalizador y otras impurezas. El glicerol se diluye en agua dulce hasta tener 15
a 35% de glicerol en el agua. El intercambio inico esta seguido por destilacin en vaci o un
secado flash para remover el agua. Este proceso permite obtener un glicerol de 85% de pureza.
La ventaja de este proceso es que toda la purificacin se desarrolla en un recipiente de resina,
de manera que esta tecnologa conviene ms a operaciones de menor capacidad. La
desventaja del proceso es que el sistema se ensucia con los cidos grasos, aceites y jabones.
El sistema necesita adems una regeneracin de los lechos, lo que produce una gran cantidad
de aguas residuales. La regeneracin necesita un sistema paralelo para operar y regenerar
simultneamente.
45
Procesos de fabricacin
7. Estimacin de calidad
El ster producido durante la reaccin tiene que cumplir varios criterios de calidad para cumplir
con la especificacin descrita por la norma de biodiesel y ser vendido como tal y mezclado con
petrleo diesel. La especificacin establecida por Chile debera basarse en los criterios de la
tab.11, elaborados en base a normas de Estados-Unidos y Europa por la Comisin Nacional de
Energa. El proceso de produccin a elegir depender en gran parte de los requerimientos que
se quieren dar al biocombustible final.
46
Procesos de fabricacin
Procesos de fabricacin
requerimientos de las normas ASTM pero son ms rpidos y fciles de usar que la
cromatografa. Sin embargo, algunos de estos necesitan una calibracin precisa y larga,
adems de tener problemas para cumplir con las normas muy precisas de la ASTM.
Tab.11. Especificacin del biodiesel a vender en Chile1
Propiedad
Unidad de
medida
3
Densidad a 15C
g/cm
Viscosidad a 40C
mm /s
Mtodo
min 0,860
NCH 822 o
max 0,900
NCH 2325
min 3,5
Punto de inflamacin
Punto de escurrimiento
Azufre total
Residuos de carbono Conradson (CCR) al
100%
Numero de cetano
Contenido de ceniza sulfatada
Agua y sedimentos
Valor
propuesto
ASTM D 445
max 5,0
min 130 (1)
ASTM D 93
max. -1
ppm
max 50
EN 3679
ASTM D 97
ASTM D 5950
ASTM D 5453
EN ISO 10370
% masa
max 0,05
(3)
(3)
% masa
max 0,02
ISO 3967
ASTM D 4530
% volumen
max 0,05
ASTM D 2709
grado de corrosin
max N2
ASTM D 130
mg KOH/g muestra
max 0,5
EN 14104
Contenido de ster
% masa
min 96,5
EN 14103
g yodo/100g
max 120
EN 14111
% masa
max 12
EN 14103
Contenido de Metanol
% masa
max 0,20
EN 14110 (5)
Glicerina libre
% masa
max 0,02
Glicerina total
% masa
max 0,25
Numero de yodo
Fsforo
mg/kg
max 10
mg/kg
max 5
EN 14105
EN 14106
EN 14105
EN 14107
ASTM D 5185
EN 14108
EN 14109
ASTM D 5185
mg/kg
max 5
horas
min 8
pr EN 14538
ASTM D 5185
Notas
(1) Especificacin mnima para ensayo realizado mediante mtodo ASTM D 93
(2) Especificacin mnima para ensayo realizado mediante mtodo EN 3679
(3) El valor y el mtodo debern tener una definicin en un plazo de cuatro aos
(4) La instalacin productora de biodiesel debe indicar el alcohol utilizado en el proceso productivo
(5) En caso de utilizar etanol deber determinarse el mtodo analtico a emplear
EN 14112
Captulo IV
Ingeniera conceptual de la planta
Los precedentes captulos permitieron obtener un panorama de los diferentes procesos que se
usan a nivel industrial en el mundo. Se detallara a continuacin el mtodo de diseo del
proceso, que consta de la construccin del diagrama de flujo de la planta, del clculo de los
flujos principales asociados as como de una lista de equipos principales con su tamao.
50
51
Vertical Feeder
Main Gearbox
Horizontal Feeder
Feed inlet
Worm Assy
Lifting Beam
Thrust Bearing
Cake Discharge
Primary Cage
Main Cage
53
54
Pre-pressing
Calentador
"cooking"
Aceite de prensa
74% del aceite crudo
Torta con
aceite
Partculas
metlicas
Separacin
por imanes
Machacamiento
"flaking"
Arena,
piedras,
Polvo,
cascaras
Lavado
Filtrado
Aspiracin
Semilla
770 ton/da
Silo
Filtracin
hexano
aire
Semilla
252.000 ton/ao
hexano
Desolventizer
Toaster
Dryer
Cooler
DTDC
Aceite crudo
8.720 ton/mes
317 ton/da
13.212 kg/hora
Torta + hexano
Condensacin
Destilacin
Aceite +
hexano
Extraccin
por
solvente
Aire + solvente
Recuperacin
solvente
Rastrojo
Campo: 72.000 hectreas
Grano
Solvente
Almacena
-miento
torta
Jrme Lamoureux
U. de Chile
03.08.2007
Diagrama de Unidades
Proceso de extraccin de
aceite
Torta comestible
12.277 ton/mes
446 ton/dia
18.601 kg/h
hexano
Miscela
(aceite & hexano)
Flujo entrada
Salida
Flujo pesado (miscela)
55
La miscela saliendo del extractor contiene pequeas impurezas vegetales como cscaras que
se deben eliminar. La solucin elegida es el uso de un cicln que separa el aceite de las
partculas por efectos centrfugos.
Tratamiento de la torta final
La torta seca que sale del extractor contiene un alto porcentaje de hexano que se debe
recuperar. Esto se hace en un solo equipo llamado "desolventizer-toaster". En una primera
etapa, se recupera la mayora del solvente en una seria de compartimientos por inyeccin de
vapor en contacto directo que vaporiza el hexano. Despus, la torta entra en un horno cuya
temperatura de 103 a 107C permite extraer el ltimo solvente y secar el producto. El tiempo de
operacin es generalmente de 20 minutos, dejando la torta libre de hexano y con 1% de aceite y
15 a 18% de humedad.
Muchos industriales agregan un tratamiento final que permite sacar ms humedad y enfriar el
producto, llamado "dryer-cooler". En este caso, las 4 etapas se renen en un solo equipo en
altura que usa el principio de gravedad para el movimiento de la torta hacia la salida debajo de
la torre. Este equipo se define como "DTDC" para "desolventizer-toaster-dryer-cooler". Al salir
para almacenamiento, la torta esta bajo forma de harina que se podra compactar y contiene 8 a
10% de humedad.
2.1.2. Otros tratamientos
En todos los equipos con presencia de hexano, existe una ventilacin que permite recuperar los
vapores de solvente. El hexano presente en el aire tiene que reciclarse antes de echarse de
nuevo a la atmsfera. Este tratamiento se hace en un depurador con aceite mineral, llamado
generalmente "mineral oil scrubber", MOS. La mezcla aire-hexano fluye en contra corriente con
el aceite mineral que absorba el hexano. El aire limpio sale por la parte superior de la columna y
el aceite cae en un estanque de recuperacin para ser regenerado. El aceite contaminado se
manda a una torre "stripper" donde un flujo directo de vapor evapora y extrae el hexano,
dejando un aceite libre de impureza para ser utilizado de nuevo en el proceso. El vapor y
hexano se conduce al siguiente equipo.
El otro tratamiento necesario de prever es el de la mezcla agua-hexano que viene del DTDC, de
la destilacin de aceite y del MOS. Se hace en dos etapas donde la mezcla liquida entra en un
decantador que permite obtener una fase neta de hexano y otra de agua. Esta fase de agua
contiene todava hexano por lo que se manda a un recalentador para evaporar las ltimas
trazas de hexano. Sale agua de proceso y por la parte superior de nuevo un vapor de aguahexano que se manda a tratar de nuevo.
56
57
58
Metanol
Catalizador
Metanol reciclado
Mezcla
Solucion de
Metxido
Transesterificacin
Aceite crudo
Acido
FFA
Sales
Acidificacin
Glicerol
50%
Separador
Fosfolpidos
Goma
Degumming
Acido
Agua
Destilacin
Esteres
Agua
Agua
Metanol
& agua
Remocin
metanol
Neutralizacin
Acido
Jabones
Agua
Saponificacin
Base
Glicerina
80-85%
Destilacin
Bleaching
Agua
Sales
Metanol
Lavado
Agua
caliente
Agua
Secado
agua
Refinacin
Glicerol
>99,5%
Agua
Secado
agua
Aceite
refinado
Biodiesel
Jrme Lamoureux
U. de Chile
Versin
1
Diagrama de Unidades
Refinacin, reaccin y
pos tratamiento
Filtrado
Aditivos
www.biofuelsforum.com
59
decantador, sale el ster con los triglicridos que no reaccionaron y un poco de agua, lo que
necesita mandarlo a secado. Para eso, se caliente el ster a 90C que entra a un secador por
vaci, a la presin absoluta de 35 mm Hg.
La ltima etapa para obtener biodiesel es el filtrado del ster, lo que se hace con filtros de slice
o filtros de 5m. Segn la regin o la especificacin para la venta del biodiesel, se agregan
unos aditivos, por ejemplo para mejorar el punto de enturbiamiento.
2.2.3. Glicerina y metanol
Los flujos de glicerina proveniente de los dos decantadores de las fases ster y glicerol as
como el flujo de impurezas saliendo del lavado de agua se juntan en un estanque de
recoleccin. La mezcla contenida en este estanque se manda a un reactor donde se inyecta
una solucin de acido clorhdrico. Se transforman as los jabones en AGL y NaCl y el metilato
de sodio en metanol y NaCl. La glicerina neutralizada se deja reposar en un decantador para
eliminar los AGL, que se separan fcilmente por diferencia de densidad. La densidad del
metanol no importa porque este se encuentra disuelto en la glicerina, porque es altamente
miscible con esta fase.
Se agrega un sistema de control de pH para evitar que el glicerol con acido clorhdrico dae a
los equipos. Este sistema adapta la cantidad de solucin de soda custica a inyectar para
neutralizar el glicerol. Lo todo se mezcla con agitacin en un reactor, lo que permite transformar
el HCl sobrante en NaCl y agua. La glicerina neutra se manda en un estanque intermedio, que
permite regular los flujos en el stripper siguiente.
Para alcanzar un nivel aceptable de calidad del glicerol, se debe remover el metanol que se
puede utilizar de nuevo en el proceso global. Esto se hace en un destilador con arrastre por
vapor de agua. El glicerol se caliente a la temperatura superior a la de ebullicin del metanol
(64,5C) en un calentador, lo que permite entrar al destilador con vapor de metanol que se
remueve con un flujo de vapor. El vapor total sale por la parte superior y la glicerina sale por
abajo. Este se compone de glicerol y sales, teniendo una pureza del orden de 90%.
Por otra parte, es necesario separar el metanol del agua en el vapor de metanol hmedo. En
otra torre de destilacin, se caliente el metanol que sale como vapor, aunque el agua sale con
un porcentaje dbil de metanol y en forma liquida.
3. Diagramas de flujos
Esta serie de diagrama sirve para definir de manera exacta los flujos principales que existen
entre los equipos, cuya descripcin se hizo en el prrafo anterior. Como explicado
anteriormente, se dibujaron en funcin de las publicaciones cientficas detalladas en bibliografa
y a partir de diagramas bsicos publicados por diversas empresas constructoras de plantas de
biodiesel.
Los diagramas se exponen tambin en anexo y sirvieron de base para calcular los balances de
masa de la planta. En estos se atribuye a cada flujo principal un nmero que se encuentra en el
clculo. Se pone adems la cantidad calculada en el siguiente punto para tener una vista cifrada
de la planta en los diagramas.
60
61
(%)
4,47
0,07
1,67
63,05
18,68
9,49
0,6
1,41
0,35
0,21
Con esta tabla, se puede calcular el peso molecular promedio de los triglicridos y de los cidos
grasos libres AGL presentes en el aceite. Se escribe la formula compacta de cada AGL y a
partir de los pesos moleculares de los elementos bsicos (H, C y O), se calcula el peso
molecular de la cadena en g/mol. Multiplicando por el porcentaje de cada AGL en el aceite de
raps, se obtiene la fraccin de peso del total de triglicridos presentes en el aceite. De la misma
manera obtenemos el peso molecular promedio de los AGL. Los resultados encontrados se
presentan en la tab.13.
Tab.13. Peso molecular de los triglicridos y AGL en el aceite de raps chileno
Acido graso
C 16
C16:1
C18
C18:1
C18:2
C18:3
C20
C20:1
C20:5
C22:1
Formula Peso mol. AGL Peso mol. TG % aceite raps Fraccion TG Fraccion FFA
C16H32O2
256,424
807,320
4,47
36,087
11,462
C16H30O2
254,408
801,273
0,07
0,561
0,178
C18H36O2
284,477
891,480
1,67
14,888
4,751
C18H34O2
282,461
885,432
63,05
558,265
178,092
C18H32O2
280,445
879,384
18,68
164,269
52,387
278,430
873,337
9,49
82,880
26,423
C18H30O2
C20H40O2
312,530
975,639
0,6
5,854
1,875
C20H38O2
310,515
969,592
1,41
13,671
4,378
C20H30O2
302,451
945,401
0,35
3,309
1,059
C22H42O2
338,568
1053,751
0,21
2,213
0,711
Peso mol.
881,996
281,316
62
64
rea de proceso
Cdigo Descripcin
Al
Almacenamiento, suministro
Pr
Proceso
Re
Reaccin qumica
PT
Pre-tratamiento
TA
Tratamiento de aceite
TB
Tratamiento del biodiesel
TG
Tratamiento de glicerina
TS
Tratamiento de productos segundarios
Por ejemplo, el cdigo S.PT.216 significa un separador o centrifuga que entra en el proceso de
pre-tratamiento y su nmero tiene que ver con su posicin en la lista global de equipos.
65
Cdigo
B.Al.201
E.Al.202
B.Al.203
B.Al.204
R.PT.210
A.PT.211
B.PT.212
S.PT.215
S.PT.216
B.PT.217
B.PT.218
A.PT.219
B.Al.220
A.Al.221
B.PT.222
E.PT.223
R.PT.225
A.PT.226
B.PT.227
S.PT.230
B.PT.231
E.PT.232
D.PT.235
B.PT.236
S.PT.237
B.Al.301
B.Al.302
S.Al.303
Descripcin
Bomba metanol
Filtro metanol
Mezclador esttico en linea
Reactor #1
Agitador mezclador
Decantador #1
Bomba glicerina cruda
Reactor #2
Agitador mezclador
Bomba aceite-biodiesel
Decantador #2
Bomba glicerina cruda
Calentador
Columna de lavado
Bomba agua
Calentador
Bomba agua y metanol
Decantador agua
Bomba agua
Bomba ster
Economizador
Calentador
Secador por vacio
Bomba ster
Enfriador
Bomba ster
Filtro Biodiesel
Mezclador esttico en linea
Cdigo
B.Al.304
S.Al.305
A.Al.306
R.Re.310
A.Re.311
S.Re.315
B.Re.316
R.Re.320
A.Re.321
B.Re.322
S.Re.325
B.Re.326
E.TB.327
D.TB.330
B.TB.331
E.TB.332
B.TB.333
S.TB.335
B.TB.336
B.TB.337
E.TB.338
E.TB.339
D.TB.340
B.TB.341
E.TB.342
B.TB.346
S.TB.347
A.TB.350
Descripcin
Bomba ster final
Bomba glicerina cruda
Reactor FFA
Agitador mezclador
Bomba cido clorhdrico
Bomba agua
Mezclador esttico en linea
Decantador
Bomba soda caustica
Mezclador esttico en linea
Reactor Neutralizacion pH
Agitador mezclador
Bomba glicerina neutralizada
Bomba glicerina neutralizada
Economizador
Calentador
Stripper
Bomba glicerina final
Columna de rectificacin
Bomba agua a reboiler
Reboiler
Bomba metanol lquido
Condensador
Bomba agua
Tratamiento agua
Bomba agua
Cdigo
B.TB.356
B.TG.401
R.TG.405
A.TG.406
B.Al.407
B.Al.408
A.Al.409
S.TG.415
B.Al.418
A.Al.419
R.TG.420
A.TG.421
B.TG.422
B.TG.423
E.TG.424
E.TG.425
D.TG.430
B.TG.434
D.TS.435
B.TS.436
D.TS.437
B.TS.438
E.TS.439
B.TS.440
O.TS.445
B.TS.446
una zona donde no perturbar la calidad de los flujos de salida. As, existir una zona
intermedia donde entrar el producto a tratar o reaccionar, y se supone que poniendo los
orificios de salida suficientemente alejados y en zonas factibles, se lograra separar bien los
productos del equipo. Por ejemplo, en el reactor de transesterificacin, existe una fuerte mezcla
de los componentes que entran generalmente por la parte superior. La mezcla de ster,
glicerina, triglicridos y metanol se hace por la parte inferior. Si el nivel de detalle fuera ms
preciso que una ingeniera conceptual, se debera averiguar ms en detalle este punto.
Reactores
Para calcular el volumen de los equipos (m3), se proponer multiplicar el flujo volmico (m3/hr)
por el tiempo de residencia de dicho flujo (hr). El tiempo de residencia esta ligado directamente
al tiempo de reaccin para los reactores, al tiempo de sedimentacin para los decantadores, o a
tiempos especficos para otros equipos. As, el tamao del stripper y de la columna de
rectificacin se detalla en los prrafos dedicados.
A continuacin, se dan los tiempos caractersticos de reaccin para todos los reactores donde
ocurre una reaccin qumica y un cambio de los componentes:
-
Decantadores
Para el tiempo de decantacin, se debe calcular la velocidad de sedimentacin de las partculas
del fluido ms pesado dentro del fluido ms liviano. Debemos considerar entonces que el fluido
pesado est bajo forma de partculas de un cierto tamao. Se decide tomar un tamao
considerado mnimo para disear el decantador con parmetros ms exigentes. En caso de la
glicerina en biodiesel o aceite vegetal, un valor razonable es igual a 150 m. La velocidad de
decantacin viene dada por la formula:
Vg =
d 2 ( p l )
18
67
Sin embargo, para la decantacin de steres y agua o glicerina y AGL, no se encontraron datos
publicados, por lo que se propone como dimensiones base un dimetro de 2,5m para una altura
de 1m. Adems, la separacin de los componentes a decantar se hace de forma muy neta y sin
mayor problema para todos los decantadores de la planta.
Fase
liviana
Fluido
entrando
Fase
pesada
D = 3 2V
Para los decantadores, son cilindros de fondo cnico, con pendiente de orden de 10 para dejar
fluir el fluido mas pesado por la parte inferior. Por la parte superior, se dejar caer el fluido liviano
por una gotera al otro lado de la entrada del flujo a separar.
El stripper de glicerina es un cilindro con cabezales redondos, pero orientado en forma
horizontal. La columna es tambin un cilindro con cabezales cuyas dimensiones se calculan en
la parte correspondiente.
5.3.3. Espesor del material
Se debe disear el equipo de manera que el espesor de material resiste a la presin ejercida
por le fluido. Todos los equipos son de acero (al carbono o inoxidables). La tensin de diseo es
igual a 160 MPa. En realidad, a parte del stripper, todos los equipos son a presin atmosfrica,
por lo que la nica presin viene dada por la altura de lquido en el equipo.
68
Pfondo = Patmosferica + g h
Donde:
- Pfondo y Patmosferica en Pa
- , densidad en kg/m3
- g, aceleracin de la gravedad, m/s2
- h, altura del estanque, en m
Se puede entonces calcular para cada equipo de proceso el espesor terico mnimo con la
ecuacin ASME para los cabezales elipsoidales de recipientes a presin:
t=
P D
2 S E 0,2 P
Donde:
- t, espesor mnimo de la pared, en pulgada
- P, presin interna en psi
- S, tensin de diseo, en psi
- E, eficiencia de la soldadura (0,8 por defecto)
Este valor corresponde al fondo del recipiente, donde existen los mayores esfuerzos y la forma
elipsoidal necesita ms espesor. Sin embargo, todos los valores encontrados fueron inferiores a
2mm, aunque en general, el espesor de equipos de este tipo es de 5mm por lo menos. Para
cuadrar con lo que se hace en la industria, se propone entonces utilizar un valor igual para
todos de 5mm, lo que asegura netamente la fiabilidad mecnica del el equipo.
5.3.4. Peso y material de construccin
Con todas las dimensiones calculadas (altura, dimetro, espesor), se puede determinar la
superficie de los cabezales multiplicando el rea del circulo de dimetro D por 1,3. Este mtodo
permite simplificar el clculo de las extremidades de los equipos. Se calcula entonces la
superficie global del equipo y se multiplica por el espesor para obtener el volumen de material a
comprar por equipo.
Para todos los equipos de proceso que entran en contacto con fluido caliente o agua, es
aconsejable utilizar acero inoxidable para evitar la corrosin.
Vapor +
metanol vaporizado
Glicerina
(glicerol, sal,
agua, metanol)
Glicerina
(glicerol, sal, agua,
metanol 0,1%)
entre vapor consumido y glicerol producido. Se obtiene tonelada de vapor por tonelada de
glicerina tratada creada.
Otro dato interesante de tomar en cuenta es la presin dentro del tarro que alcanza 1759 mm
Hg, equivalente a 2,34 bar. Esto significa que el vapor sobrecalentado que permite el arrastre
debe entrar a una presin levemente superior, supongamos 1800 mm HG y con temperatura
superior a la temperatura de vapor saturado a 2,34 bar (125,25C). El vapor deber ser
sobrecalentado, a presin de 2,5 bar (o 4 bar si se usa el vapor del resto del sistema) y a
temperatura de unos 130C.
Se desea alcanzar un metanol con 0,1% en masa de agua y un agua con 0,5% en masa de
metanol, de tal manera que se puedan utilizar como insumo de nuevo en el proceso. Se puede
encontrar las fracciones molares deseadas en el tope y la base de la columna. As, se dibujan
las lneas de rectificacin y agotamiento que permiten dibujar los escalones equivalentes al
intercambio de calor en cada plato.
Temperatura C
104
102
100
98
96
94
Vapor
92
90
Liquidus
88
Vaporus
86
84
82
80
Vapor + lquido
78
76
74
72
70
Lquido
68
66
64
62
x fraccion molar
60
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
0,75
0,8
0,85
0,9
0,95
73
Una vez determinado el dimetro interior de la columna, se puede aplicar una altura clsica
entre plato (20 in, 24 in). El pie de columna tiene generalmente una profundidad de 1,8m y la
cabeza 0,5m. Estas alturas se aaden para conocer la altura total de columna.
74
Q = U A Tml
El parmetro U describe la tasa de transferencia y depende de la naturaleza de los flujos. Se da
a continuacin los valores usuales1 para varios tipos de flujos:
- 55 W/m.C entre vapor de agua y aceite vegetal
- 3400 W/m.C entre vapor de agua y agua
- 55 W/m.C entre ster y ster o glicerol y glicerol
- 2100 W/m.C entre agua y vapor de metanol
Estos valores son aproximados porque los rangos dados en la bibliografa y dependen de varios
factores como material del intercambiador, temperatura de intercambio El valor propuesto es
el valor medio del rango encontrado en la bibliografa.
Tml representa la diferencia de temperatura media logartmica (en K). Utilizando un factor de
conversin Fc cuyo valor depende del intercambiador y que tomaremos igual a 0,95 como
promedio, tenemos:
Tml = Fc
T1 T2
ln(T1 / T2 )
Cscara
Tubos
Sentido
flujo
76
Para cada caso, conociendo la capacidad calorfica del fluido a calentar, su masa y la
temperatura a la cual se desea llevarlo, se puede calcular la potencia a entregar1 en kW para
lograr el aumento de temperatura:
Q = m c p T
Por otra parte, la potencia liberada por el vapor depende de su flujo msico mv y de su calor
latente Lv, lo que se puede escribir:
Q = mv LV
mv =
m c p T
Lv
Para tomar en cuenta las posibles prdidas de calor, la eficiencia del sistema se toma igual a
95%. Dado que el sistema estar aislado trmicamente, este valor parece razonable y permite
sobre dimensionar levemente el calentador.
Calculo del calentador
Se calcula la diferencia de temperatura requerida del fluido fro y el consumo equivalente de
vapor. Se calculan los parmetros de LMTD para obtener el rea de intercambio, el nmero de
tubos, el dimetro de cscara, la posicin y el nmero de desviadores, de tal manera que se
puede conocer precisamente las dimensiones del equipo.
En caso que el rea de intercambio sea menor que la superficie del equipo donde entra el flujo
calentado, entonces no sirve utilizar un intercambiador de calor y mejor vale hacer fluir el vapor
directamente sobre el equipo donde se debe tener el fluido caliente. En este caso, el equipo de
proceso se recubre con una segunda capa donde el vapor puede pasar y condensarse entre las
dos paredes. Esta tecnologa se llama jacketed vessel, por agregar al recipiente una pared
externa que juega el papel de calentador.
77
0,12
Mv (kg/s)
calentador
E.TG.425
0,09
0,08
0,1
0,07
Equipo A.TB.338
Equipo E.TG.424
0,06
0,08
0,05
0,06
0,04
0,03
0,04
0,02
0,02
0,01
0
0
0
200
400
600
800
A economizador (m)
1000
100
200
300
400
500
600
A economizador (m)
Fig.51. Anlisis del consumo de vapor en calentador en funcin del rea del economizador
78
Para el primer economizador, vemos que la pendiente de la curva es mucho menos fuerte a
partir de los 200m de rea de intercambio. Sigue bajando el consumo de vapor cuando
aumenta esta superficie, incluso despus de 1000m. Sin embargo, no es factible realizar un
equipo tan grande as que se propone utilizar el valor de 300m.
Para el segundo economizador, se observa una estagnacin del consumo de vapor cuando el
rea de intercambio se hace superior a 250m. Eso se debe a que todo el calor que se podra
intercambiar por diferencia de temperatura se logra a partir de este valor. No tendra sentido
obviamente elegir un intercambiador de superficie superior por lo que se elige 250m como
superficie de contacto.
Calculo de las temperaturas de salida
A partir de las temperaturas de entrada y de los otros datos conocidos (flujo msico, capacidad
calorfica,), queremos conocer cual ser la temperatura de los fluidos de los dos flujos al salir
del intercambiador.
R=
wc T1 T2
=
WC t1 t 2
Para flujos en contra-corriente (que consideraremos para nuestro caso de manera aproximada),
se puede definir T2 a partir del conjunto de parmetros conocidos y de la relacin:
T2 =
(1 R ) T1 + [1 e (UA / wc )( R 1) ] Rt1
1 Re (UA / wc )( R 1)
t2 =
T1 T2
+ t1
R
79
En el caso del equipo E.TB.342, el ster que sale del economizador y entra al enfriador tiene
una temperatura calculada de 60,9C. Tiene que salir a la temperatura ambiente, pero no puede
ser menor que la temperatura del agua a la entrada, por lo que supondremos unos 35C. A
partir de la capacidad calorfica del ster, de la diferencia de temperatura y del flujo msico, se
determina la potencia a extraer con el agua.
Para el condensador E.TS.439, se conoce el calor latente de vaporizacin del metanol (1008
kJ/kg a 64,5C). Multiplicando por el flujo msico, se puede conocer la potencia requerida para
condensar el metanol a lo alto de la columna.
Clculo del enfriador
Para E.TB.342 la LMTD se calcula a partir de T1 = T1 - t2 y T2 = T2 t1. Sin embargo, para el
condensador y como en el caso de los calentadores por condensacin de vapor de agua, las
temperaturas T1 y T2 son iguales y se debe calcular la LMTD a partir de T1 = T1 - t1 y
T2 = T2 - t2. La metodologa para obtener la superficie de intercambio y los dems parmetros
del enfriador sigue los pasos descritos para los otros tipos de intercambiadores.
H (metros ) =
H ( psi ) 0,704
densidad ( fluido)
Existen diversos fenmenos que se detallan a continuacin y que requieren una cierta presin
de bombeo para obtener el correcto movimiento del fluido. Se puede ver en la fig.. un ejemplo
de instalacin clsica con una bomba. La altura total dinmica es la suma de las tres alturas,
cuyo mtodo de clculo se da en los prrafos siguientes:
-
Hequ
6m
Piso3
Hs
Hfin
0,5m
6m
Piso2
6m
Hinit
Piso1
Los valores elegidos permiten tomar en cuenta el peor caso, por ejemplo con un estanque vaci
que genera menos presin de entrada y por lo tanto requiere una bomba ms potente para
vencer la altura esttica. Otro ejemplo es el bombeo hacia un estanque: en este caso se toma la
altura del estanque lleno, lo que obliga a vencer esta altura para entrar y seguir llenndolo.
5.7.3. Prdidas de carga por friccin
Durante el transporte del fluido, existen fenmenos de friccin entre el fluido y las paredes de la
caera en la cual se mueve o con las irregularidades de la lnea de bombeo. Estas perdidas de
friccin Hf se deben sumar a la altura esttica porque generan una perdida de carga que la
bomba deber vencer tambin para transportar el fluido.
Roce debido a caeras
Las fricciones creadas por las caeras dependen de tres parmetros: el caudal, el dimetro de
la caera y la viscosidad del fluido. Existen tablas, por ejemplo las elaboradas por Viking
Pumps, que permiten encontrar directamente la prdida de carga, expresada en psi por pie de
caera. Multiplicando por el largo de caera, se puede obtener una altura equivalente a la
prdida en la caera (psi).
La viscosidad es un parmetro que a su vez depende de otros parmetros, que son la
temperatura, el tipo de fluido y la mezcla de componentes. Existen tablas1 con valores clsicos
que permiten tener los valores base que se utilizan en la tabla de clculo. Cuando existe una
mezcla, la viscosidad de la mezcla es ms difcil de calcular. Varias formulas se proponen en el
Perrys. Para este estudio, se decidi elegir la ley de Arrhenius para definir la viscosidad de la
mezcla:
= iVi
i
http://www.engineeringtoolbox.com/kinematic-viscosity-d_397.html
83
BHP ( HP ) =
Q ( gpm) H ( psi )
1715 E
Durante una fase de ingeniera conceptual, se suele agregar otro factor de seguridad, llamado
factor de servicio, del 15%, que permite tener margen en el diseo y no quedar corto durante el
funcionamiento. La potencia consumida estimada por la bomba seria entonces:
Potencia (kW ) =
84
85
5.8. Estanques
Los estanques en una planta a la vez de proceso y de combustibles tienen un papel importante
y representan un costo de inversin importante. Una buena evaluacin de estos es necesaria
por tener un impacto fuerte sobre la inversin inicial y el buen manejo de las cantidades de
fluidos en la planta. Este sub-capitulo presenta los diversos parmetros que la concepcin de un
estanque requiere, por lo menos en una etapa de ingeniera conceptual.
Para la planta diseada, se crearon 18 estanques para almacenar, alimentar la planta y recoger
todos los flujos necesarios al buen funcionamiento de la planta. Este nmero es una base fiable
y corresponde a los datos encontrados en cotizaciones hechas para Copec y la bibliografa.
5.8.1. Volumen de los estanques
La caracterstica esencial de un estanque es su volumen de almacenamiento, que muestra
tanto la cantidad de flujo que puede entregar en un cierto tiempo como el espacio fsico que va
a ocupar en el campo de estanques (parte de la planta donde se juntan todos los estaques por
razn de optimizacin y standardizacin). El volumen del estanque depende de la cantidad de
flujo saliendo o entrando, de la reserva deseada y del nmero de estanque para un mismo
producto (1 o 2).
Un estanque almacena un producto que se consume o se produce en un proceso de una planta.
Los estanques que entregan producto se llenan a partir de camiones o de redes exteriores. Los
estanques que reciben producto se deben vaciar cada cierto tiempo por un camin u otras
redes. Se debe conocer el flujo diario neto para ver las cantidades que transitan por da y que
tienen que almacenarse. Este valor corresponde en teora al valor positivo
|| consumo-produccin ||, o sea el flujo neto de transicin del producto correspondiente al
estanque. Por ejemplo, del estanque de metanol salen unas 74 toneladas por da, pero se
recicla parte del metanol equivalente a 44 ton/da que regresan al estanque, as que el flujo neto
del estanque es del orden de 30 ton/da. Se aplica este mtodo a todos los estanques.
Despus, es necesario fijar para cada producto el stock de seguridad que se requiere,
expresado en da. Este valor depende de la disponibilidad del producto y de la logstica de
compra o venta. Por ejemplo, el metanol es un producto comn y que se consume mucho en la
planta por lo que 10 das de reserva parecen suficientes. Al contrario, para el acido fosfrico
que se consume en pequeas cantidades y que nos se encuentra tan fcilmente, se propone
usar un stock de 90 das.
Por fin, el nmero de estanque de un mismo producto depende de los ensayos que se deben
hacer al producto antes de usarlo. Si no se hacen necesarios ensayos, un estanque es
suficiente. Pero para productos como el aceite crudo o el ster que se produce diariamente, se
debe aplicar ensayos qumicos para analizar la calidad del producto y aprobarlo. Se utilizan
entonces dos estanques, uno que se llena cuando el otro se esta analizando, y recprocamente.
El volumen del estanque se obtiene solamente multiplicando el flujo neto diario por la reserva en
da. El volumen total de almacenaje se obtiene multiplicando por el numero de estanques del
producto considerado.
86
D
1,8m
Franja n
Franja 2
1,8m
1,8m
Franja 1
4 V
.
H
ed =
4,9 D ( H 0,3G )
+ CA
Sd
Donde tenemos:
- D, dimetro del estanque (m)
- H, distancia entre el pie de la hilada y la superficie del liquido (m)
- G, densidad del liquido almacenado
- CA, corrosin permitida (mm)
- Sd, tensin de diseo del acero (MPa)
87
Un valor de 2mm como margen considerable de corrosin parece suficiente para los productos
a almacenar, y es el valor generalmente considerado para una ingeniera conceptual (Tecmel).
En cuanto a la tensin del acero, el valor elegido fue de 160MPa, que corresponde a un valor
intermedio para aceros al carbono.
Los valores encontrados corresponden a un valor terico con decimales. Sin embargo, las
planchas se compran con espesores estndares (4, 6, 8mm) y no se puede considerar
planchas demasiado finas. En Copec, los estanques de combustible tienen un espesor mnimo
de 4mm, valor que tomaremos como mnimo para todos los clculos. La siguiente tabla da los
valores a utilizar en funcin del valor terico encontrado.
Tab.16. Espesores de las planchas de acero
Espesor terico e (mm)
e < 3,99
4 < e < 5,99
6 < e < 7,99
8 < e < 9,99
Para el techo y el fondo, se propone fijar el espesor a 8mm de acero. Se podran considerar un
techo o un fondo que no sean planos, sino con inclinacin hacia el centro. El material necesario
para esto no cambiaria mucho en este caso.
5.8.4. Peso y estructura
El peso del estanque corresponde al peso del acero que lo compone. Basta multiplicar las
diferentes reas por el espesor correspondiente para obtener el volumen de material a utilizar.
Tomando como masa volmica 7,85 ton/m3 para el acero al carbono, se calcula fcilmente el
peso de acero a comprar.
Se debe tomar en cuenta la estructura del estanque, que lleva las planchas y el techo,
permitiendo afirmarlo y darle una forma exacta. Se ocuparon valores entregados por Tecmel a
Copec. La estructura tiene un peso equivalente al 15% del peso del estanque.
5.8.5. Pintura y revestimiento de los estanques
Para proteger los estanques de la corrosin exterior y otras agresiones qumicas, se deben
pintar las paredes verticales y el techo, lo todo sobre la cara que da hacia el exterior. Para los
estanques que contienen agua, es necesario aplicar un revestimiento especial que lo protege
tambin de la corrosin acelerada. Se calcularon todas estas superficies (en m2) para cotizar el
costo de pintura y agregarlo al precio final de los estanques. Para el clculo del costo del
estanque, se supuso que estaba incluida la pintura en el costo del estanque de comparacin.
88
6. Layout de la planta
Este trabajo pretende aportar una visin conceptual de la planta, por lo que parece interesante
proponer un plano de lo que podra ser el espacio fsico de esta planta. En los proyectos de
ingeniera, se suele hacer un plano de tipo layout para representar en vista desde arriba como
se relacionan los diferentes edificios del lugar. Expliquemos ahora los diferentes argumentos
que explican el layout propuesto al final de este informe.
La planta se compone de varias reas principales: las oficinas y laboratorio, el campo de
estanque, el edificio con los equipos de proceso, la zona de tratamiento de agua y la zona de
caldera y lea. Debido al movimiento de camiones y la necesidad de impedir el acercamiento a
las zonas peligrosas o de produccin, se propone organizar un flujo de camiones sencillo,
donde entran, despachan y salen sin hacer maniobras especiales. Por lo tanto, la planta se
disea de tal manera que los camiones hagan una vuelta y salgan sin esfuerzos. Se decide
poner todas las partes de la planta alrededor de esta via de circulacin. Por razones de
facilidad, las oficinas estn cerca de la entrada del sitio, lo que permite recibir fcilmente
clientes o visitas.
El campo de estanques est organizado de manera de disminuir los movimientos de fluidos.
Asi, los estanques intermedios se ponen cerca del edificio de proceso cuando los productos
iniciales o finales se ponen ms alejados. Sin embargo, para disminuir el costo de bombeo de
aceite y biodiesel, estos estanques tambin se acercan al edifico.
Por fin, se crea otro edificio donde se construye la caldera que genera el vapor para calentar los
flujos del proceso. Este consta generalmente de una caldera, de filtros de agua y de sistemas
de intercambio de calor para aprovechar el vapor condensado que vuelve del edificio de
proceso.
89
Captulo V
Estimacin de costos y resultados
Hacer una ingeniera conceptual de una planta consiste en investigar las tecnologas ms
adecuadas, disear los procesos y calcular los equipos y los balances de materiales,. Una vez
recompilada la informacin tcnica, es importante hacer una estimacin de la inversin y de los
costos de operacin de la planta. Esta evaluacin econmica es generalmente el punto que
decide de la factibilidad del proyecto y por lo tanto su construccin.
Los siguientes prrafos permitirn describir como se determinaron la inversin financiera y los
costos fijos y de operacin de la planta diseada anteriormente. La informacin encontrada tuvo
una gran diversidad de fuentes, entre datos manejados por Copec, cotizaciones a fabricantes
de elementos particulares o simplemente datos propuestos en Internet.
US$ 1 = $ 530
1 UF = $ 18.624
91
La planta tiene dimensiones de unos 140m por 90m, inferior a 1,5ha. Por razn de comodidad,
se propone comprar un terreno de 2ha, que permite crear oficinas, parking, piscina de agua
1.1.2. Costo de licencias
La construccin de una planta de biodiesel requiere la compra de permisos y licencias. En
efecto, entran en cuenta permisos de edificacin y otros costos ligados. Por otra parte, se deben
comprar las patentes de algunas partes del proceso de transesterificacin y de biodiesel en
general. Estos costos se pueden aproximar en base a proyectos encontrados en Internet.
Tomando ejemplo del proyecto Treasure Valley Biodiesel Plant, se puede estimar un costo de
licencias y permisos de US$ 150.000.
92
Estructura
Datos
Valor
Numero pisos
3
Largo
30
Ancho
20
Superficie por piso
600
Superficie techo
660
Precio unitario (piso)
10
Precio unitario (techo)
1
Precio estructura metalica
18 000
Precio techo
660
Total 347 523 840
m
m
m2
m2
UF/m2
UF/m2
UF
UF
pesos
Oficinas
Largo
30
Ancho
15
Superficie
450
Precio unitario construccin
22
Total 184 377 600
m
m
m2
UF/m2
pesos
Unidad
93
a 8mm, son rollos laminados en chapa (rolled plate). Debemos entonces elegir los rollos en
chapa.
Se hace otra distincin1 entre el hot rolled plate y el cold rolled plate. En efecto, el primer
tiene un color negro y se utiliza sobre todo en procesos que no exigente alta calidad pero
espesor importante como recipientes a presin, caeras, partes de automvilesEl segundo
se produce del acero hot rolled por reducir su espesor y hacerle un tratamiento superficial que
cambia su color. Se usa ms en la industria alimenticia o electrnica. Para el uso que tenemos
en la planta, se elige entonces aceros vendidos como hot rolled plate.
Por fin, en el caso de aceros inoxidables, se puede elegir generalmente entre un tipo 304 y 316.
El segundo teniendo Molibdeno su resistencia a la corrosin se hace superior al 304, por lo que
se elige para los recipientes que procesan algn contenido de agua.
1.3.2. Precio internacional del acero
Los precios de los metales subieron altamente estos ltimos meses por una oferta ms o menos
estable o en leve crecimiento y un consumo en alto aumento. La siguiente figura muestra la
evolucin del precio de los rollos de acero desde 1 ao. Podemos ver el constante aumento de
precios y la dificultad de prever un costo firme en el tiempo.
850
9000
8000
800
7000
750
6000
700
5000
650
4000
3000
600
2000
550
500
dc-05
1000
mars-06
juil-06
oct-06
janv-07
0
dc-05
avr-07
mars-06
juil-06
oct-06
janv-07
avr-07
http://www.ssi-steel.com/en/cntrsrvcs/qa.asp
Precios internacionales del acero en lnea : www.meps.co.uk
94
elementos al tamao necesario. Este proceso del acero consume tanto mano de obra como
energa elctrica y otros costos. Es usual considerar que el precio del acero procesado vale 2
veces el acero sin procesar.
Considerando los dos puntos anteriores, llegamos a un precio del acero de US$ 2.054/ton para
el acero al carbono y US$ 23.400/ton para el acero inoxidable, todo en base al precio del acero
vendido en rollo laminado en caliente.
1.3.4. Cotizacin de tubos en acero inoxidable
Todos los equipos intercambiadores de calor poseen tubos de acero inoxidable. En efecto,
tienen que soportar el ataque del vapor de agua, del agua de enfriamiento o del agua en el flujo
a procesar. Hemos visto que estos tubos son de 1 de dimetro interior y 0,87 de dimetro
interior. El precio del vendedor es por metro de tubo y vale segn datos entregados por la
empresa VPS International Ltda. US$ 12/ton + IVA.
1.3.5. Aislamiento
Muchos de los equipos necesitan funcionar con calor, por lo que es preferible aislarlos para
evitar las perdidas de calor. En la industria de combustibles, se puede encontrar varios tipos de
lanas o espuma recubierta de aluminio. Este material protege de la corrosin y mantiene el
aislante del deterioro.
Se propone el uso de paneles de espuma de policianuro de 1,5 con revestimiento de cinta
aluminio de 0,024 de espesor en ambos lados. Este material utilizado en Copec en el proyecto
TPI Bankers cuesta unos US$ 79/m2, contando el montaje.
1.3.6. Clculo del costo de equipos
Todos los equipos diferentes de los intercambiadores de calor, o sea reactores, decantadores,
columnas y stripper) se calculan a partir del peso de material y del costo por tonelada. A partir
del precio del acero procesado, tenemos directamente el costo del equipo en base a su
material. Si se necesita aislamiento, se agrega un costo multiplicando por la superficie global del
equipo. Se obtiene as el precio aproximado de cada equipo en US$.
Para calcular el precio de los intercambiadores de calor, se considera el volumen de material de
la cscara y de los desviadores y se multiplica por el costo del material respectivo. Se debe
agregar el costo de tubera, lo cual se calcula multiplicando el costo unitario de tubos por el
largo de tubos en cada equipo por 1,5 para tomar en cuenta la mano de obra para armar el
intercambiador.
Todos los precios aparecen al final de los listados de equipos creados anteriormente. Permiten
una lectura fcil del precio en funcin de las caractersticas de los equipos costeados.
DESCRIPCION
UND
UNIT.
PESOS
1"
Mt
1 266
2)
1 1/4"
Mt
1 717
3)
1 1/2"
Mt
2 052
4)
2"
Mt
2 756
5)
2 1/2"
Mt
4 003
El precio total de piping se obtiene sumando los productos de los largos de caera por su costo
unitario respectivo. Se agrega esta informacin en el anexo de bombas tambin.
Ca X a
=
C b X b
Donde tenemos:
- Ca = costo del equipo A
- Cb = costo del equipo B
- Xa = capacidad del equipo A
- Xb = capacidad del equipo B
- n = exponente o factor
96
Para nuestra necesidad, llamaremos A el equipo que se quiere calcular y B el equipo cuyo
precio ya se conoce. El exponente n varia entre 0,6 y 0,7 para un gran numero de equipos.
Existen tablas publicadas por ejemplo en el Perrys que dan valores clsicos de n. Se utiliz
varias veces este mtodo para estimar precios de equipos a partir de equipos que se
construyeron en Copec o encontrados en Internet, pero con capacidad diferente.
1.5.2. Costo de estanques
Todos los estanques de la planta que no contienen cidos son de acero al carbono, con
estructura metlica. Para los estanques inferiores a 500m3, se utiliz como base B un estanque
de 200m3 para un proyecto de una planta de lubricante en Copec, que tiene un costo
aproximado de US$ 150.000. El coeficiente n para los estanques vale 0,7. Para los estanques
mayores a 500m3, se utiliz una curva de tendencia en base a los datos de 3 estanques
construidos en Copec: 500, 1500 y 5000m3. El valor respectivo de estos estanques es de
US$ 204.000, 366.000 y 643.500. En este caso, la tendencia esta dada por la formula:
Costo = 9397,8 Volumen 0, 4975 , lo que permite encontrar fcilmente el costo estimado de todos
los estanques a construir.
En cuanto a los dos estanques de fibra de vidrio que almacenan los cidos fosfrico y
clorhdrico, se recurri a la empresa chilena AguaMarket para los estanques de volmenes
necesarios. Tenan datos para un estanque chico de 20m3 en 75 UF. Aplicando el mtodo de
Chilton para el otro estanque de 120m3, se puede encontrar un precio aproximado tambin.
Estos valores toman en cuenta los revestimientos o pintura necesarios. Sin embargo, para los
estanques que contienen agua, se debe agregar un costo por revestimiento interior especial
(vendidos por empresas como Sherwin Williams) o utilizar un acero con terminacin de arenado
a metal blanco, primer de zinc de 6 mils y dos manos de pintura epoxy de 3-4 mils. Esto
aumenta el costo del material base del estanque. Para todos los estanques que contienen agua,
se propone entonces multiplicar el precio encontrado por el mtodo de Chilton por 1,1. As,
consideramos un aumento del precio de la materia base.
1.5.3. Costo de equipos auxiliares
Se aplica el mtodo de Chilton para los equipos auxiliares para los cuales no se obtuvo
cotizacin o variedad en la informacin de precios. En este caso, se indica en anexo los precios
que se encontraron en empresas internacionales que publican informacin en Internet. Se
agrega los precios de equipos similares en una segunda tabla del mismo anexo. A partir de
estos precios y de Chilton, se deduce tanto un precio como la potencia del equipo. As,
podemos estimar la potencia elctrica consumida por el equipo que se necesita
especficamente para la planta de biodiesel.
Los equipos calculados por este mtodo son las centrifugas y los secadores por vaci. Sin
embargo, en el caso de mezcladores, no se encontraron datos a la fecha de escritura del
informe, por lo que se propone valorizar los mezcladores grandes en US$ 20.000 y los chicos
en US$ 10.000. Los filtros se valoran unos US$ 2.500 y los mezcladores estticos US$ 2.000.
97
costo equivalente a 15% del costo base, que incluye desarrollo preliminar, obras civiles y
equipamiento. El costo directo total es por la tanto el costo de equipos mas el costo de
imprevistos, lo todo siendo 1,15 por el costo de equipos. La gestin de la construccin es otro
punto a considerar en la planilla de costos. En efecto, se requiere prever un gasto ligado al
control de la fabricacin y montaje de la planta. Se propone darle un peso equivalente a 5% del
costo base.
En cualquier proyecto de construccin de planta hay una importante etapa de ingeniera, que se
divide entre las fases de ingeniera bsica avanzada y de detalles. El diseo completo y preciso
se hace durante esta ltima fase, y permite cotizar exactamente los equipos necesarios para la
planta. Se elige habitualmente estimar que la ingeniera cuesta un 10% del costo base.Por fin,
cuando la planta esta construida y que las obras de montaje se terminaron, existe un periodo de
interfase antes del funcionamiento lineal de la planta. El momento de lanzamiento de la planta
permite calibrar los diversos parmetros, averiguar el buen funcionamiento de los equipos.
Valor unitario
Valor
Unidad
14 000 000 $/ha
Desarrollo preliminar
2. Obras civiles
Instalacin de faenas
Movimiento de tierra, fundaciones y pavimento
Estructura
Edificio, oficinas y servicios auxiliares
Cierros y jardines
Obras Civiles
3. Equipamiento
Estanques
Equipos principales
Bombas + valvulas
Otros equipos
Piping
Laboratorio
Automatizacion
Red incendio
Tratamiento de agua + pozo
Instalacin elctrica
Caldera de vapor
Pesage de camiones
Servicios bsicos
Total costos equipos
Montaje de equipos
10
%
Total costos directos
Contingencia
5
%
Equipamiento
Total 1+2+3
4. Costos adicionales
Otros e imprevistos
15
%
Gestin de la Construccin
5
%
Ingenieria y diseo
10
%
Operacion y lanzamiento planta
5
%
Costos adicionales
COSTO TOTAL PLANTA
99
Costo
Valor
Unidad
000 000
811 145
523 840
587 600
80 000
1 847 778
pesos
pesos
pesos
pesos
$US
$US
3 293 697
890 447
130 200
481 488
7 157 395
98 930
350 000
650 000
500 000
850 000
250 000
50 000
100 000
7 658 267
765 827
8 424 093
421 205
8 845 298
10 895 907
$US
$US
$US
$US
pesos
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
1 634 386
544 795
1 089 591
544 795
3 813 567
14 709 474
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
En base a los datos explicados anteriormente, se puede crear la tabla 19 que resume la manera
de calcular la inversin total, o sea el costo de la planta diseada.
Sumando los gastos para preparar la construccin, las obras civiles, los equipos, incluyendo el
campo de estanques, y los costos adicionales, la inversin estimada alcanza unos 14,7 millones
de dlares. Esta cifra representa una inversin importante pero cuyo peso en el balance final del
precio del biodiesel no es tan alto, como se muestra a continuacin. Comparando esta cifra con
cotizaciones de plantas equivalentes, el valor entra en el rango inferior de los precios
propuestos. Se har una comparacin con valores propuestos por empresas en el ltimo
captulo.
100
F=
1
1
1
r (1 + r ) n
El valor de la amortizacin por ao durante los cinco aos donde se toma en cuenta vale
entonces la inversin I dividida por el factor F.
que el costo 2008 del aceite al nivel mundial ser de 840 US$ por tonelada, mucho mas alto
que un par de aos atrs. Este es el valor que se debe considerar para esta evaluacin de
costos.
El consumo de aceite de raps viene determinado directamente por su caractersticas (contenido
de triglicridos) y sale directamente del flujo que se calculo en el capitulo anterior.
2.2.2. Productos qumicos
El costo de productos qumicos baja con el volumen a comprar y es difcil de estimar el precio
exacto que se pagar. Se cotizaron precios para paquetes de varias toneladas a la empresa
chilena Oxiquim y representan seguramente un valor ms alto de lo que se pagara en realidad.
Sin embargo, constituyen una buena base para evaluar el proyecto.
Los consumos tambin se extraen del flujo msico calculado y se dan en valor neto. En efecto
en caso del metanol, se consume por una parte pero se recicla por otra parte. En este caso, se
considero la diferencia entre los dos.
2.2.3. Consumo elctrico
La planta consta de muchos equipos elctricos que consumen de manera constante
electricidad. Entran las bombas y los equipos auxiliares como centrifugas y mezcladores en la
categora de equipos elctricos. Se suma la potencia de cada equipo para obtener una
estimacin de la potencia total instalada en la planta. Normalmente, se sobre disean los equipo
con los diversos factores de seguridad pero se considera por otra parte que se olvidaron
seguramente equipos en el conjunto. Esto debera promediar los dos errores descritos.
Existe tambin una instalacin elctrica para las oficinas, computadores e iluminacin nocturnal
de la planta. Suponiendo que habrn 100 puntos de iluminacin de 100W, funcionando 12 horas
al da, tenemos una potencia media utilizada de 5kW. Considerando las oficinas, se propone
agregar 30 kW para el consumo de los computadores, equipos de pruebas, iluminacin,
ventilacin
Obtenemos finalmente una potencia instalada de 175 kW. Para tomar en cuenta olvidos
probables, se propone agregar un 10% a este valor que permite acercarse a la potencia
instalada en plantas clsicas. La planta entra en la categora de precios AT3, por necesitar alta
tensin y potencia media. Los precios considerados son los vendidos por la empresa SAESA,
presente en la regin de Temuco y Gorbea, donde se supone que se podra encontrar la planta.
2.2.4. Consumo de lea en la caldera de vapor
Una gran parte de la energa entregada a los equipos y al proceso se hace con vapor de agua
saturado a 4 bar que se crea en una caldera de vapor. Esta caldera se alimenta con lea, un
combustible presente en abundancia en el sur y ms econmico que otros combustibles.
Conociendo la necesidad de vapor calculada en la parte relacionada con los calentadores, se
debe evaluar el consumo de lea que permite producir este vapor.
El vapor sale de la caldera a 4 bar y 143,6C. Una parte va a los calentadores, se condensa y
vuelve a unos 100C como lquido a 3bar (estimacin propia). Otra parte va al stripper de
102
glicerina y metanol, entra al equipo y sale con el metanol para ir a la columna de rectificacin.
Para el stripper, no podemos considerar que vuelva el agua a 100C, sino que se debe tomar
agua del estanque de agua y calentarlo desde la temperatura del agua en el estanque (15C).
Entonces, debemos considerar el calentamiento del agua para los calentadores entre (liquido,
100C) y (vapor, 143,6C) y del agua para el stripper de (liquido,15C) a (vapor,143,6C).
Utilizando las entalpas del agua en los diferentes casos y los flujos msicos, se puede conocer
la energa consumida cada hora en la planta mediante la tabla siguiente.
Tab.20. Consumo de lea en la caldera
Descripcin
Vapor calentamiento
Vapor stripper
Vapor total
Presin
Temperatura
Cp
H(liq.sat.,4bar) H1
H(vap.sat.,4bar) H2
DeltaH = H2-H1
T(agua regreso)
Energia Calentadores
Energia stripper
Energia total
Poder calorfico lea
Factor kWh -> kJ
PC efectivo
Eficiencia caldera
Consumo lea
Valor
6,05
3,45
9,51
4
143,6
4,25
604,66
2738,05
2133,39
100
14038
9249
23288
1500
3600
5400
0,7
6,16
Unidad
ton/hora
ton/hora
ton/hora
bar
C
kJ/kg.C
kJ/kg
kJ/kg
kJ/kg
C
MJ/hr
MJ/hr
MJ/hr
kWh/me
MJ/me
me/hr
Los valores de poder calorfico de la lea se encontraron en la norma chilena NCh 2907.c2005 y
el precio de la lea para consumo industrial lo comunico la Sociedad de Fomento Agrcola de
Temuco (29/06/2007). Los valores se dan por metro estero (me), unidad utilizada comnmente
en la industria maderera.
103
2 000 000
1 100 000
800 000
500 000
500 000
5
0,2
50,0
Unidad
Recurso
Unidad
1
1
4
2
8
$
$
$
$
$
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$US
$
$
$
$US
$US
$US
$
$/mes
$/mes
$/mes
$/mes
%/equipos
%/total
%/otros gastos
Total
Costos Variables
Aceite raps bruto
Metanol con flete
Catalizador (metoxido sodio)
Acido fosfrico (85%)
Acido clorhdrico (35%)
Soda custica (50%)
Lea (para caldera de vapor)
Electricidad
840
360
1,35
0,73
0,22
0,30
7 000
46,43
9 510,84
$US/ton
$US/ton
$US/kg
$US/kg
$US/kg
$US/kg
$/me
$/kWh
$/kW/mes
104
24
13
38
12
48
Unidad
000 000
200 000
400 000
000 000
000 000
382 913
29 419
334 091
4 080 551
5 082 823
$/mes
persona
personas
personas
personas
personas
Valor
Captulo VI
Discusin de los resultados principales
1. Diseo de la planta
La concepcin del proceso y de los equipos se baso en una intensa bibliografa. En efecto, el
tema del biodiesel tiene cada vez ms importancia al nivel mundial por los altos costos del
petrleo y la voluntad de independencia energtica, y se vulgarizo el tema. Sin embargo, para el
diseo de la planta realizado en esta memoria, se propusieron muchos elementos, consumos y
costos que se calcularon en base al diagrama y el flujo propuesto. Para comprobar la validez
del modelo, es interesante comparar con valores de plantas reales y vendidas por grandes
empresas del sector.
Diferencia (%) =
Descripcion
Aceite vegetal
Metanol
Metoxido Sodio
Acido clorhodrico
Acido Fosforico
Soda caustica
Electricidad
Vapor agua
Agua de enfriamiento
agua proceso
Empresa A
Empresa B
unidad Planta Valor Diferencia Valor Diferencia
kg
1033 1047
-1,3%
1028
0,5%
kg
99,7
96
3,9%
89
12,0%
kg
37,5 16,5
127,1%
25
49,9%
kg
22,7
10
127,3%
15
51,5%
kg
1,0
3,75
-72,4%
0,8
29,1%
kg
6,3
15,5
-59,5%
5,7
10,1%
kWh
15,4 24,5
-37,1%
18
-14,3%
kg
484,4 375
29,2%
305
58,8%
m3
16,9
30
-43,7%
m3
0,74 0,70
5,9%
-
Empresa C
Valor Diferencia
996,7
3,7%
107,2
-7,0%
21,4
-28,1%
440,0
10,1%
22,7
-25,7%
-
Vemos que para los dos insumos principales, la variacin entre el valor calculado (VC) y el valor
empresa (VE) es dbil: entre -1,3% y 3,7% para el consumo de aceite y entre -7% y 12% para el
metanol. Es interesante notar que el VC se encuentra entre los VE propuestos, lo que permite
aprobar la validez del flujo.
En cuanto al catalizador, el valor es muy diferente y deja suponer que el diseo propuesto utiliza
demasiado catalizador. Esto puede tener como causa el hecho de haber encontrados en la
bibliografa valores demasiado altos y tambin tericos. Se propone bajar el nivel de catalizador
utilizado en una fase ms avanzada de ingeniera.
El cido clorhdrico es tambin mucho ms alto. Se explica fcilmente por el hecho de que
participa entre otros a eliminar el catalizador, cuyo valor es muy alto. Se supone que al disminuir
la cantidad de catalizador, el requerimiento en cido clorhdrico entrar en el rango de VE. Se
106
considera por lo tanto que la manera de calcularlo igual es buena. El resultado por su parte
queda alto.
La soda custica se utiliza sobre todo como neutralizantea de cidos, o sea que regula el pH de
la glicerina. El valor encontrado est dentro de los VE. Depende altamente de la cantidad de
acido que se echa para eliminar ciertos compuestos. Para esta planta, se decidi echar cido
en cantidad ms alta de lo necesario para remover de manera segura los compuestos a tratar.
Para el acido fosfrico, el VC esta dentro del rango de VE, lo que tambin lo aprueba. Sin
embargo, la diferencia entre los VE es alta y se debe a que cada empresa no propone
exactamente la misma tecnologa de fabricacin del biodiesel.
Se puede notar que el consumo de electricidad es ms bajo que todos los VE pero que el vapor
utilizado es siempre mayor. Puede ser que unos equipos sean calentados por electricidad en los
procesos de las empresas. Tambin puede ser una sub-estimacin de los equipos elctricos.
Para el caso del agua de enfriamiento, es probable que tambin se su-estim un poco las
necesidades. Por fin, un ltimo parmetro es la ausencia de una segunda destilacin de la
glicerina, para eliminar agua, que generara un consumo adicional de electricidad y lea.
Como conclusin, vemos que para los principales productos, el error encontrado es
relativamente bajo, aunque para los otros qumicos, el rango de error es ms amplio. Se debe a
que los consumos son muchos mas chicos y que una diferencia de mtodo lleva rpidamente a
un valor distinto. Muchos VE estn dentro de los rangos de VE, as que se puede considerar
que quedan justos. Es interesante ver tambin que los VE son a veces muy distintos entre ellos,
lo que se explica por uso de tecnologas y procesos diferentes para realizar la
transesterificacin. Debido a que este diseo es conceptual, es probable de que falten algunos
equipos de menor importancia, pero que impactan igualmente las cifras de consumo.
permite extraer gran parte del agua y aumentar su pureza hasta 85%. Estos equipos
tienen costo a agregar a la planta diseada para alcanzar el mismo nivel de pureza.
-
Los precios dados por las empresas son ofertas comerciales, que no se basan en la
ingeniera conceptual dedicada al caso que estamos estudiando, sino que se apoya en
la experiencia de la empresa en proyectos similares. Por ejemplo, muchas ofertas
consideraban el proceso con aceite de soja que no tiene las mismas caractersticas que
el aceite de raps. Adems, otras ofertas que tomaban en cuenta aceite de raps no
consideran la composicin exacta del aceite chileno, que tiene caractersticas diferentes
a aceites de colza de otros pases.
Las empresas dan como primer precio un valor ms alto que el precio al cual esperan
vender la planta. Existen negociaciones sobre el precio que deberan permitir una rebaja
del precio. Es algo corriente que la venta de plantas llave en mano o con muchos
aportes sean ms caros que cotizar por separado todos los equipos. Es difcil estimar la
diferencia de precio entre cotizar por separado y comprar un paquete sin detallar la
forma de comprar los diferentes equipos que vienen adentro.
Las empresas tienen que generar un margen para ser viables. En mi caso, se estimo el
precio sin considerar un margen que tomara una empresa para vender el proyecto. Si
se agregan unos 10% de margen, la planta a construir tendra finalmente un costo de
16,2 millones de dlares y ya seria ms cerca de los precios cotizados.
No obstante, se puede opinar que el valor encontrado no difiere tanto de los valores reales y
que permiten tener una estimacin global de la inversin que representa una planta de biodiesel
de 100.000 toneladas al ao.
Adems, otro punto interesante de notar es que la planta diseada consume ms vapor que las
plantas cotizadas, y que su inversin es en general menor. Podramos opinar que las
diferencias vienen dadas por la falta de intercambiadores de calor, que permiten disminuir los
requerimientos de vapor pero que aumentan el costo fijo inicial.
108
El alto costo del aceite de raps se debe justamente al desarrollo mundial de los combustibles
alternativos, y en particular el biodiesel. La fuerte demanda cre un aumento del precio
internacional del raps, valor de referencia y de intercambiado de la materia.
3. Diesel y biodiesel
3.1. Comparacin directa de precios
Es interesante notar que el precio neto del diesel en mayo 2007 era de 324 pesos por litro en
mayo. Considerando el impuesto especifico al diesel de 1,5 UTM/m3, equivalente a $48,5, y que
no se aplica al biodiesel, el costo neto del diesel seria de $372,5.
El biodiesel vale 476,2 $/L cuando el diesel vale $372,5/L, as que el combustible alternativo
tiene precio mucho mayor al petrleo diesel clsico. Sin obligacin de mezclarlo con diesel por
ley o regulacin, no parece rentable entrar al negocio.
109
Resumamos en una tabla el precio al consumidor del diesel, del biodiesel, del B2 y del B5,
tomando en cuenta el IVA de 19%, el impuesto especifica a los combustibles petroleros para el
diesel y el margen de 40 pesos que se reparte entre Copec y el distribuidor final.
Tab.23. Diferentes escenarios de precios al consumidor
Precios en $ por litro
Valor
Precio neto diesel
324,0
Precio diesel con IVA
385,6
Precio diesel con IVA e impuesto
434,1
especfico
Precio distribucin Diesel
474,1
Precio neto biodiesel
476,2
Precio biodiesel con IVA
566,7
Precio distribucin Biodiesel 606,7
Precio venta B2
476,7
Diferencia entre Diesel y B2
2,7
Precio venta B5
480,7
Diferencia entre Diesel y B5
6,6
Lo destacable en esta tabla es ver el dbil impacto del costo mayor del biodiesel en caso de
vender mezcla B2 o B5. En efecto, Con los valores calculados, el B2 es ms caro que el diesel
de solamente 0,56% mientras el B5 tiene mayor costo de 1,40%. El impacto global para el
consumidor es por lo tanto relativamente bajo y probablemente imperceptible si se vende B2.
110
Conclusin
El biodiesel es un combustible cuyo consumo est en fuerte aumento al nivel mundial, por sus
aportes ambientales y la necesidad de diversificar las fuentes de energa en un mundo
inestable. Sus aportes en trmino econmicos todava se estn estudiando al nivel global para
ver cuales son los sectores que pueden ganar con la introduccin de cada vez ms
biocombustibles en los combustibles fsiles.
En Chile, se nota un inters creciente por biodiesel y bioetanol, con investigacin pblica y
privada. El gobierno est analizando si se deberan producir y mezclar en base a una ley. En
efecto, la rentabilidad de tal proyecto solamente existe si el precio de venta al consumidor
aumenta. Sin embargo, permitira desarrollar la agricultura del sur en vez de comprar petrleo al
exterior del pas.
Sobre el diseo
El raps constituye seguramente la mejor opcin de materia prima para producir biodiesel porque
es un recurso que podra cultivarse en abundancia, tiene rendimiento relativamente alto de
produccin y generara un crecimiento de la economa en la regin de Temuco. Todos los
indicadores y las charlas que se dan destacan efectivamente el raps como material a utilizar
para fabricar biodiesel de primera generacin. Extraer aceite a partir de semilla de raps aparece
ser la eleccin ms conveniente para el pas.
El proceso de transesterificacin con catalizador bsico se elige por su alto rendimiento de
conversin, su consumo de energa bajo y su sencillez de aplicacin. Este tipo de reaccin tiene
amplio uso a nivel mundial y permite encontrar informacin al respecto. Su desventaja consiste
en la produccin de sub-productos que se deben tratar y que generan un costo adicional, tanto
a la planta como al gasto funcional.
En funcin del anlisis de los consumos en Chile y en Copec, se decidi elegir la concepcin de
una planta de 100.000 toneladas por ao, un nivel bastante alto que permite abastecer con B2 a
Copec y vender tambin biodiesel a otros. Tambin permitira producir suficiente para vender
B5 en la zona central, opcin ms efectiva para obtener resultados en trmino de contaminacin
atmosfrica. Si el calendario de mezcla que podra imponer el gobierno obliga mezclas
superiores a 2%, entonces esta produccin permitira generar gran parte del consumo propio de
la empresa. Este parmetro es esencial y determina todo el balance de masa de la planta que
se calcul.
El diseo recomendado corresponde al proceso clsico de transesterificacin con tres partes
esenciales que son la refinacin del aceite, la transesterificacin y lavado del biodiesel, y el
tratamiento de la glicerina y metanol.
El diseo tambin comporta una parte de creacin conceptual de equipos que debe permitir
hacer una ingeniera bsica despus. Los datos creados caracterizan tanto el tamao y material
que el costo estimado en caso de construir los equipos principales en vez de comprarlos. Al
111
final, con experiencia en proyectos de Copec o por cotizaciones de equipos menores, pudimos
evaluar el costo de varias partes de la planta y determinar la inversin que necesita la planta. El
costo calculado de la planta es de US$ 14,7 millones es ms bajo que el costo cotizado de
plantas equivalentes.
El costo unitario calculado del biodiesel es de 476,2 $/litro, siendo la mayor componente es el
costo del aceite de raps. Entonces, un error de 30% en el precio calculado de la planta no
impactara mucho el precio final del biodiesel al consumidor. Este argumento explica adems
que estas plantas se rentabilizan con una amortizacin de la inversin en 5 aos solamente.
Como conclusin general, podemos decir que el costo superior del biodiesel, su poder calorfico
levemente inferior y la inversin a realizar son los puntos que se deben balancear para elegir
hacer tal proyecto. Como el precio final es ms caro que el combustible tradicional, una planta
equivalente al proyecto diseado se construye solamente si existe alguna obligacin por parte
del Estado. En efecto, es poco probable que empresas entren a un negocio cuyo precio de
venta es ms elevado. No obstante, si la empresa lo mezcla en proporcin baja y que conserva
el mismo margen en el biodiesel, el impacto al consumidor es imperceptible. La eleccin
depende ciertamente de una decisin poltica ms bien que de una decisin econmica al nivel
de empresas privadas.
Aspecto personal
La ingeniera conceptual de la planta me permiti entender como funciona el avance de
proyectos en grandes empresas y la necesidad de hacer este estudio preliminar para ver la
factibilidad de los proyectos. El desarrollo con Copec da ms facilidad para obtener informacin
y viajar a visitar plantas en realidad. Esto cambia fundamentalmente la forma de ver el trabajo y
da otro alcance a la memoria.
Fue muy interesante para m trabajar en un tema de punta que se est desarrollando mucho en
el mundo. Su impacto todava se esta discutiendo y es interesante ver como empresas como
Copec necesitan estar al tanto de estas nuevas energas.
Me impact tambin la importancia de los lazos entre la investigacin universitaria, los
organismos pblicos y las empresas privadas, que generan los datos y obtienen resultados
conjuntamente. Es seguramente la manera ms eficiente de confrontar los puntos de vistas y
experiencias para llegar a conclusiones practicas verdaderas.
112
Bibliografa
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114
Anexos
115
Anexos
6. Se calcula la goma a partir del contenido de fosfatidos y de acido agregado para removerlos:
M6 = M5,Gm + 0, 5 % M5,T G + 99, 5 % M5,Ag
10. La soda custica sirve para eliminar los AGL segn la reaccin de saponificacin de estos que
se escribe:
RCOOH + N aOH RCOON a + H2 O
Considerando la reaccin estequiomtrica, vemos que esta reaccin consume un mol de NaOH
para eliminar un mol de AGL, por lo que se puede definir la masa de soda necesaria:
NSC = NAGL
MSC
MAGL
=
P MSC
P MAGL
Asi que se obtiene la masa de NaOH necesaria:
MSC = P MSC
MAGL
P MAGL
M10,SC = 2, 13 P MSC
M9,AGL
P MAGL
La cantidad de agua que viene en solucin con el NaOH esta determina por el grado de la solucin
de 9,5 %. La solucin se descompone entre agua y NaOH:
M10 = M10,Ag + M10,SC
Considerando el grado de la solucin, tenemos entonces:
M10,Ag = (100 9, 5) % M10
M10,SC = 9, 5 % M10
Podemos asi calcular el agua que entra en funcin del NaOH que se necesita:
M10,Ag =
90, 5
M10,SC
9, 5
11. La cantidad de agua caliente para lavar el aceite de los jabones es:
M11 = 15 % M9
12. A la salida del reactor, se calculan los productos de la reaccin de saponificacin y se copia la
formula dada en el punto 10, tomando en cuenta que 99 % de los AGL se transforman:
M12,AGL = 1 % M9,AGL
116
Anexos
M9,AGL
P MAGL
Queda hidroxido de sodio que no reacciono debido al exceso inicial:
M12,Jab = 99 % P MJab
M9,AGL
P MAGL
El agua a la salida del reactor es la suma del agua que venia con el aceite, del agua de lavado,
del agua de la solucin de soda y del agua formado durante la reaccin de saponificacin:
M9,AGL
= M9,Ag + M10,Ag + M11,Ag + 99 % P MH2 O
P MAGL
M12,Ag
13. En el flujo de desechos saliendo del segundo centrifugador, se pierden triglicridos en una
proporcin de 2,5 veces la prdida de AGL. Se traduce entonces de la manera siguiente:
M13,T G = 2, 5 (M9,AGL M12,AGL )
Tambin se pierde material insaponificable con los triglicridos, en misma proporcin que en el
aceite original:
M2,OI
M13,OI = M13,T G
M2,T G
Transesterificacin
19. La solucin de metxido de sodio tiene 10 % de metxido y 90 % de metanol y el requerimiento
del catalizador es igual a 1 % del contenido de triglicrido:
M19,M S = 1 % M18,T G
M19,M t =
90
M19,M S
10
20. Se calcula el metanol necesario en funcin del ratio molar 6:1 elegido y del metanol que ya se
echa con la solucin cataltica. El primer trmino se calcula a partir de los pesos molares.
M20 =
M18,T G
6
P MM eOH
1
P MT G
M19,M t
21. En el primer reactor de transesterificacin, todos los AGL reaccionan con el catalizador para
formar jabones y metanol segn la reaccin:
RCOOH + N aOCH3 RCOON a + CH3 OH
El 85 % de los triglicridos reaccionan para formar ster:
T G + 3 M eOH 3 RCOOCH3 (Ester) + Glicerol
Utilizando las reglas estequiomtricas y la continuidad de flujos, podemos escribir los balances de
masa para cada elemento:
Triglicridos
M21,T G = M18,T G 0, 85 M18,T G
117
Anexos
Ester
M21,Es = 3 P MEs
0, 85 M18,T G
P MT G
Glicerol
M21,T G
P MT G
M21,GL = P MGL
El metanol corresponde lo que entra menos lo consumido para formar ester mas lo que
viene de la eliminacin de los AGL:
0, 85M18,T G
P MT G
Catalizador:
M21,M S = M19,M S P MSM
Jabones:
M21,Jab = P MJab
+ P MM t
M18,AGL
P MAGL
M18,AGL
P MAGL
M18,AGL
P MAGL
22. De la primera decantacin del glicerol, se obtienen el flujo pesado que se compone de:
M22,GL = M21,GL
M22,M t = 60 % M21,M t
M22,SM = M21,SM
M22,Jab = 10 % M21,Jab
23. El flujo liviano contiene todo lo que no salio con el glicerol, lo que se puede resumir:
M23 = M21 M22
24. El catalizador entrante equivale a 1 % del TG que contiene el flujo aceite-ster que viene al
reactor 2. Como en el primer caso, viene en solucin a 10 % en metanol.
M24,SM = 1 % M23,T G
M24,M t =
90
M24,SM
10
25. Se agrega el metanol faltante para cumplir con el ratio 6/1, sin considerar el metanol que ya
viene con el TG.
6
M23,T G
M25,M t =
M24,M t
P MM t
1
P MT G
26. Para obtener el flujo saliendo del segundo reactor, se calcula la produccin de ster en funcin
del rendimiento global de conversin de los TG de 99 %.
M26,T G = (1 0, 99) M18,T G
118
Anexos
M23,T G M26,T G
P MT G
M23,T G M26,T G
P MT G
M23,T G M26,T G
P MT G
27. El flujo saliendo del segundo decantador tiene las mismas caractersticas que el flujo saliendo
del primer decantador. Aplicado al nuevo flujo, tenemos:
M27,GL = M26,GL
M27,M t = 60 % M26,M t
M27,M S = M21,M S
M27,Jab = 10 % M27,Jab
28. El flujo que contiene el ster (28,29) saliendo del decantador se calcula solamente restando
(27) a (26):
M28 = M26 M27
30. En la columna de lavado entra agua proporcionalmente al ster a lavar:
M30,Ag = M31,Ag = 0, 2 M28
32. El agua de lavado sale de la columna con el metanol y los jabones:
M32,M t = M29,M t
M32,Jab = M29,Jab
M32,Ag = 0, 9 M31,Ag
Por lo que tenemos el flujo 33:
M33 = M33,Es + M33,Ag + M33,T G + M33,Otros
El contenido de ster, TG y otra materia insaponificable es igual a lo que viene en el flujo (29). Se
agrega tambin una parte del agua de lavado:
M33,Ag = 0, 1 M31,Ag
34. Por decantacin del ster, se logra extraer la mayora del agua:
M34 = M34,Ag = 0, 995 M31,Ag
35. Este flujo es igual al flujo 33 al cual se resta el agua que sale en el decantador.
M35 = M33 M34,Ag
119
Anexos
M43,HCl = 1, 05 P MHCl
M42,Jab M42,M S
+
P MJab
P MM S
M42,M S
P MM S
M42,Jab M42,M S
+
P MJab
P MM S
M42,M S
P MM S
120
Anexos
47. La soda custica sirve para neutralizar el acido sobrante por lo que tenemos:
M47,SC = P MSC
M44,HCl
P MHCl
Como la solucin tiene un grado de 9,5 % de NaOH en agua, el requerimiento de agua es:
M47,Ag =
100 9, 5
M47,SC
9, 5
M44,HCl
P MHCl
M44,HCl
P MHCl
M57,M t = M56,M t
121
Anexos
N Flujo
Descripcin Flujo
Composicin
Aceite
TG
FFA
Fosfatidos
Otros (no saponificables)
Agua
Metanol
Catalizador
Goma
Jabones
Acido fosforico
Acido cloridrico
NaOH
Sales
Glicerol
Metil ster
Total (ton/da)
Total (ton/hora)
Datos Fsicos
Temperatura (C)
Calor especifico (kJ/kg.C)
Entalpia (kJ/kg)
Potencia (MJ/hora)
Densidad (ton/m3)
Flujo volmico (m3/hora)
Viscosidad aproximada (ssu)
Aceite
crudo
Aceite
calentado
Acido
fosforico
304,474
2,724
3,381
2,505
304,474
2,724
3,381
2,505
0,047
Agua
Flujo
Degum.
Goma y
agua
Goma
304,474
2,724
0,000
2,505
6,309
1,522
1,522
3,647
3,647
6,262
5,993
10
Agua
Aceite sin
fosfatidos
Soda
caustica
302,952
2,724
5,993
2,505
0,315
7,858
3,647
0,266
0,825
313,084
13,045
313,084
13,045
0,313
0,013
6,262
0,261
319,659
13,319
15
1,91
28,7
374,3
0,921
14,169
400,0
70
1,91
133,9
1746,9
0,921
14,169
100,0
15
15
15
0,0
1,685
0,008
0,0
1,000
0,261
31,0
0,0
0,923
14,437
380,0
0,0
0,973
0,478
488,3
0,0
0,941
0,229
9443,5
0,0
1,000
0,250
11
11'
12
13
14
15
Agua
Aceite y
soda
11''
Aceite y
soda
caliente
Flujo
Refinado
Borra
Aceite
Aceite
calentado
46,274
302,952
2,724
0,000
2,505
54,448
302,952
2,724
0,000
2,505
54,448
11,163
0,465
5,170
0,215
302,952
0,027
6,741
296,210
0,027
296,210
0,027
2,505
54,621
0,055
54,348
2,449
0,273
2,449
0,273
2,907
2,907
0,441
0,825
0,825
0,441
46,274
1,928
363,453
15,144
363,453
15,144
363,453
15,144
15
4,19
62,8
121,1
1,000
1,928
31,0
15
2,25
33,8
511,6
0,935
16,193
230,0
70
2,25
157,7
2388,0
0,935
16,193
100,0
70
2,25
157,7
2388,0
0,939
16,134
81,5
122
5,993
0,250
308,496
12,854
8,683
0,362
15
1,91
28,7
368,8
0,921
13,960
400,0
15
4,00
60,0
21,7
1,101
0,328
34,0
16
17
18
Vapor
agua
Aceite
refinado
Aceite
refinado
296,210
0,027
2,449
296,210
0,027
2,449
0,273
64,493
2,687
298,960
12,457
298,960
12,457
0,273
0,011
298,687
12,445
298,687
12,445
95
1,92
181,9
2266,3
0,921
13,528
70,0
95
95
0,0
1,021
2,631
125,0
60
1,92
114,9
1431,3
0,921
13,528
125,0
0,0
1,000
0,011
0,0
0,921
13,517
70,0
15
1,91
28,7
357,1
0,921
13,517
400,0
N Flujo
Descripcin Flujo
Composicin
Aceite
TG
FFA
Fosfatidos
Otros (no saponificables)
Agua
Metanol
Catalizador
Goma
Jabones
Acido fosforico
Acido cloridrico
NaOH
Sales
Glicerol
Metil ster
Total (ton/da)
Total (ton/hora)
Datos Fsicos
Temperatura (C)
Calor especifico (kJ/kg.C)
Entalpia (kJ/kg)
Potencia (MJ/hora)
Densidad (ton/m3)
Flujo volmico (m3/hora)
Viscosidad aproximada (ssu)
N Flujo
Descripcin Flujo
Composicin
Aceite
TG
FFA
Fosfatidos
Otros (no saponificables)
Agua
Metanol
Catalizador
Goma
Jabones
Acido fosforico
Acido cloridrico
NaOH
Sales
Glicerol
Metil ster
Total (ton/da)
Total (ton/hora)
Datos Fsicos
Temperatura (C)
Calor especifico (kJ/kg.C)
Entalpia (kJ/kg)
Potencia (MJ/hora)
Densidad (ton/m3)
Flujo volmico (m3/hora)
Viscosidad aproximada (ssu)
19
Catalizador
26,659
2,962
20
21
Metanol
Flujo de
Reactor 1
37,907
Anexos
22
23
Glicerol
26
Metanol
Flujo de
reactor 2
27
28
Glicerol
Ester a
lavar
44,432
2,962
2,962
2,449
2,449
2,449
2,449
37,128
2,957
22,277
2,957
14,851
20,017
0,444
12,010
0,444
8,007
0,029
0,003
0,026
0,026
0,003
0,024
26,290
4,443
0,185
5,686
0,237
4,330
294,589
324,817
13,534
4,330
252,930
314,688
13,112
50
50
1,94
97,1
1273,8
0,882
14,867
180,0
15
2,55
38,3
7,1
0,905
0,205
28,0
15
2,55
38,3
9,1
0,792
0,299
28,0
60
1,96
117,5
1590,3
0,882
15,348
120,0
0,0
0,943
0,742
48,6
34
35
36
37
29,621
1,234
37,907
1,579
15
2,55
38,3
47,2
0,905
1,364
20,0
15
2,55
38,3
60,4
0,792
1,995
20,0
60
2,01
120,7
1841,9
0,912
16,729
100,0
29
30
31
32
33
Agua
Agua
caliente
Waste de
lavador
Ester
lavado
51,526
2,147
0,0
1,096
1,959
128,6
2,962
3,999
0,444
2,449
61,606
8,007
55,445
8,007
0,024
0,024
294,589
308,030
12,835
61,606
2,567
61,606
2,567
63,476
2,645
70
1,90
133,2
1709,6
0,878
14,610
130,0
15
4,19
62,8
161,2
1,000
2,567
31,5
70
4,19
293,0
752,2
1,000
2,567
31,5
70
3,98
278,5
736,5
0,974
2,716
30,0
123
5,686
16,787
0,699
50
Estar
Ester
Agua de
Ester de
decantador decantador calentado calentado
2,962
61,606
25
44,432
0,000
26,290
252,930
366,215
15,259
Ester
calentado
24
Flujo de
decantador Catalizador
1
2,962
2,962
2,962
294,589
308,030
12,835
50
1,93
96,5
1238,2
0,878
14,610
170,0
38
Vapor
agua
2,449
6,161
5,853
2,449
0,308
2,449
0,308
2,449
0,308
0,308
294,589
306,161
12,757
5,853
0,244
294,589
300,308
12,513
294,589
300,308
12,513
294,589
300,308
12,513
0,308
0,013
0,0
1,000
0,244
31,5
50
1,92
95,8
1198,3
0,881
14,205
145,0
83,99
1,92
160,9
2012,9
0,881
14,205
100,0
95
1,92
182,0
2276,8
0,881
14,205
70,0
0,0
0,883
14,445
140,0
95
0,0
1,000
0,013
N Flujo
39
Ester
caliente
Descripcin Flujo
Composicin
Aceite
TG
FFA
Fosfatidos
Otros (no saponificables)
Agua
Metanol
Catalizador
Goma
Jabones
Acido fosforico
Acido cloridrico
NaOH
Sales
Glicerol
Metil ster
Total (ton/da)
Total (ton/hora)
Datos Fsicos
Temperatura (C)
Calor especifico (kJ/kg.C)
Entalpia (kJ/kg)
Potencia (MJ/hora)
Densidad (ton/m3)
Flujo volmico (m3/hora)
Viscosidad aproximada (ssu)
N Flujo
Descripcin Flujo
Composicin
Aceite
TG
FFA
Fosfatidos
Otros (no saponificables)
Agua
Metanol
Catalizador
Goma
Jabones
Acido fosforico
Acido cloridrico
NaOH
Sales
Glicerol
Metil ster
Total (ton/da)
Total (ton/hora)
Datos Fsicos
Temperatura (C)
Calor especifico (kJ/kg.C)
Entalpia (kJ/kg)
Potencia (MJ/hora)
Densidad (ton/m3)
Flujo volmico (m3/hora)
Viscosidad aproximada (ssu)
2,962
2,449
Anexos
40
41
Ester
Ester tibio BIODIESE
L
2,962
42
Glicerol
43
44
Acido
Glicerol
neutralizado
45
Acidos
grasos
libres
0,005
0,005
46
47
48
Glicerol
Soda
caustica
Glicerol de
reactor
1,200
22,955
36,304
2,962
2,449
2,449
21,698
21,698
36,304
21,698
36,304
2,411
0,115
0,115
3,680
30,620
3,680
30,620
34,287
3,401
0,006
0,126
30,620
3,864
30,620
294,589
300,000
12,500
294,589
300,000
12,500
294,589
300,000
12,500
68,313
2,846
24,109
1,005
92,423
3,851
0,005
0,000
92,418
3,851
1,326
0,055
93,743
3,906
95
1,91
181,7
2271,7
0,881
14,193
70,0
60,9
1,91
116,6
1457,1
0,881
14,193
140,0
35
1,91
67,0
836,9
0,881
14,193
270,0
0,0
1,059
2,689
143,6
0,0
1,047
0,960
50,0
0,0
1,051
3,662
98,0
0,0
0,921
0,000
0,0
1,051
3,662
98,0
0,0
1,101
0,050
34,0
0,0
1,052
3,711
96,9
49
50
Glicerol de Glicerol
estanque calentado
22,955
36,304
22,955
36,304
51
52
Glicerol
100C
Vapor
saturado
22,955
36,304
82,832
53
Glicerol
final
caliente
22,955
0,057
54
55
56
57
58
Glicerol
final
Metanol
humedo
Metanol y
agua
Metanol
vapor
Metanol
lquido
Agua
22,955
0,057
82,832
36,247
138,277
44,253
0,184
184,360
0,044
44,032
138,233
0,221
0,024
3,864
30,620
3,864
30,620
3,864
30,620
93,743
3,906
93,743
3,906
93,743
3,906
15
2,81
42,1
164,4
1,052
3,711
96,9
69,15
2,81
194,0
757,8
1,052
3,711
74,8
100
2,41
241,0
941,4
1,052
3,711
61,9
3,864
30,620
3,864
30,620
82,832
3,451
57,497
2,396
57,497
2,396
119,078
4,962
182,554
7,606
105
100
2,96
296,4
710,1
1,217
1,969
130,8
16,4363
2,96
48,7
116,7
1,217
1,969
304,7
100
1,91
191,2
948,8
0,937
5,297
25,0
2974,5
10265,9
1,000
3,451
124
0,024
184,544
7,689
44,076
1,837
138,478
5,770
90,33
64,5
100
0,0
0,950
8,010
25,0
0,0
0,792
2,319
10,0
0,0
1,000
5,771
31,5
10,0
Anexos
Codigo
Contenido
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
T-200
T-205
T-210
T-215
T-220
T-225
T-230
T-235
T-240
T-245
T-255
T-260
T-265
T-270
T-275
T-280
T-285
T-290
Codigo
Superficie
suelo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
T-200
T-205
T-210
T-215
T-220
T-225
T-230
T-235
T-240
T-245
T-255
T-260
T-265
T-270
T-275
T-280
T-285
T-290
m2
6,7
33,8
13,8
323,9
144,2
53,0
32,4
75,8
541,1
8,3
37,0
36,9
65,6
36,3
18,8
0,6
41,9
98,8
Codigo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
T-200
T-205
T-210
T-215
T-220
T-225
T-230
T-235
T-240
T-245
T-255
T-260
T-265
T-270
T-275
T-280
T-285
T-290
Numero
Planchas
Tension
material
Material
Fibra vidrio
Fibra vidrio
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero pintado
Acero pintado
Acero
Acero pintado
Acero
Acero pintado
Acero pintado
3
7
5
4
4
5
7
2
3
3
4
5
2
1
4
5
Densidad Volumen
material material
Reserva por
estanque
Nmero de Densidad
Flujo neto
estanques
ton/m3
ton/da
m3/da
1
1,685
0,313
0,186
1
1,164
6,888
5,918
1
1,534
1,902
1,240
2
0,921
313,084
340,050
1
0,921
298,687
324,413
1
0,7918
30,218
38,164
1
0,974
11,355
11,653
2
0,880
300,000
340,909
1
0,880
300,000
340,909
1
1,300
?
?
1
1,032
68,313
66,173
1
1,052
93,743
89,072
1
1,217
57,497
47,254
1
0,950
5,170
5,442
1
1,500
10,146
6,764
1
0,921
0,005
0,006
1
1
150,905
150,905
1
1
222,30182
222,302
Hilada 1
Hilada 2
Volumen Volumen
Diametro Altura
unitario
total
das
90
20
30
6
2
5
10
1
10
m3
17
118
37
2040
649
191
117
341
3409
15
100
100
236
163
34
0,6
151
445
dato Lurgi
1,51
1,12
5
30
5
100
1
2
Hilada 3
Hilada 4
m3
17
118
37
4081
649
191
117
682
3409
15
100
100
236
163
34
1
151
445
Hilada 5
m
2,06
4,64
2,96
14,36
9,58
5,81
4,54
6,94
18,56
2,30
4,85
4,85
6,46
4,81
3,46
0,63
5,17
7,93
Hilada 6
m
5,0
7,0
5,4
12,6
9,0
7,2
7,2
9,0
12,6
3,6
5,4
5,4
7,2
9,0
3,6
1,8
7,2
9,0
Hilada 7
Mpa
min. a usar min. a usar min. a usar min. a usar min. a usar min. a usar min. a usar
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
2,71
6,98
4,35
2,97
2,93
3,63
8,15
2,30
2,78
2,80
3,66
3,22
2,52
2,03
3,09
4,11
Peso
manto
Espesor
4
10
4
4
4
4
10
4
4
4
6
4
8
4
4
4
Volume
n total
Masa
2,46
6,25
3,86
2,72
2,69
3,29
7,25
2,14
2,51
2,52
3,23
2,96
2,24
4
8
4
4
4
4
8
4
4
4
6
4
8
2,21
5,52
3,38
2,46
2,45
2,95
6,35
4
8
4
4
4
4
8
4,79
2,89
2,21
2,20
2,62
5,45
6
4
4
4
4
6
2,23
2,23
2,79
2,71
4
4
4
4
2,36
2,46
2,81
3,68
4
4
2,52
3,24
4
4
2,24
2,80
Peso
estructura
6
4
2,28
4,55
4
6
4
4
2,21
4
4
2,36
Costo
Peso total
construccin
estanques
estanques
ton/m3
m3
ton
mm
m3
ton
ton
ton
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
7,85
0,20
3,74
1,08
0,53
0,41
0,79
4,83
0,10
0,33
0,33
0,73
0,54
0,31
0,01
0,47
0,90
1,58
29,33
8,51
4,13
3,23
6,17
37,91
0,82
2,59
2,59
5,74
4,27
2,46
0,11
3,67
7,04
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
0,11
2,59
1,15
0,42
0,26
0,61
4,33
0,07
0,30
0,30
0,53
0,29
0,15
0,00
0,34
0,79
0,87
20,34
9,05
3,33
2,03
4,76
33,98
0,52
2,32
2,32
4,12
2,28
1,18
0,04
2,63
6,20
0,37
7,45
2,63
1,12
0,79
1,64
10,78
0,20
0,74
0,74
1,48
0,98
0,55
0,02
0,95
1,99
2,81
114,25
20,20
8,58
6,05
25,13
82,68
1,54
5,65
5,64
11,34
7,53
4,19
0,17
7,25
15,24
Total
125
4,06
2,41
$US
2635
10370
51 977
832 969
235 537
145 147
102 770
435 760
537 668
24 470
92 284
92 181
168 561
130 131
43 230
2 456
123 158
262 392
3 293 697
3,34
2,61
3,65
2,75
Anexos
Pos proceso
Transesterificacin
Refinacin
Pos proceso
Transesterificacin
Refinacin
Equipo
Calentador de aceite
Reactor degumming
Calentador de aceite
Reactor Refinacin
Calentador de aceite
Reactor #1
Decantador #1
Reactor #2
Decantador #2
Calentador
Columna de lavado
Calentador
Decantador agua
Economizador
Calentador
Enfriador
Reactor FFA
Decantador
Reactor Neutralizacion pH
Economizador
Calentador
Stripper
Columna de rectificacin
Reboiler
Condensador
E.Al.202
R.PT.210
E.PT.223
R.PT.225
E.PT.232
R.Re.310
S.Re.315
R.Re.320
S.Re.325
E.TB.327
D.TB.330
E.TB.332
S.TB.335
E.TB.338
E.TB.339
E.TB.342
R.TG.405
S.TG.415
R.TG.420
E.TG.424
E.TG.425
D.TG.430
D.TS.435
D.TS.437
E.TS.439
Equipo
Calentador de aceite
Reactor degumming
Calentador de aceite
Reactor Refinacin
Calentador de aceite
Reactor #1
Decantador #1
Reactor #2
Decantador #2
Calentador
Columna de lavado
Calentador
Decantador agua
Economizador
Calentador
Enfriador
Reactor FFA
Decantador
Reactor Neutralizacion pH
Economizador
Calentador
Stripper
Columna de rectificacin
Reboiler
Condensador
E.Al.202
R.PT.210
E.PT.223
R.PT.225
E.PT.232
R.Re.310
S.Re.315
R.Re.320
S.Re.325
E.TB.327
D.TB.330
E.TB.332
S.TB.335
E.TB.338
E.TB.339
E.TB.342
R.TG.405
S.TG.415
R.TG.420
E.TG.424
E.TG.425
D.TG.430
D.TS.435
D.TS.437
E.TS.439
Piso
Cantidad Flujo
N
2
2
1
1
0
2
1
0
2
1
1
1
0
0
0
0
2
1
0
0
0
0
0
0
0
ton/hora m3/hora
13,05
14,17
13,32
14,44
0,00
0,00
15,14
16,13
12,46
13,53
15,26
16,73
15,26
16,73
13,53
15,35
13,53
15,35
13,53
15,41
15,40
17,14
2,57
2,57
12,76
14,44
12,51
14,21
12,51
14,21
12,50
14,19
3,85
3,66
3,85
3,66
3,91
3,71
3,91
3,71
3,91
3,71
3,91
3,71
7,61
8,01
5,77
5,77
7,69
9,71
Espesor
real
Area
exterior
mm
m2
9,59
28,41
10,62
8,00
9,13
37,96
12,98
35,84
34,29
6,45
27,58
6,56
17,67
22,88
5,79
20,27
13,80
17,67
4,22
20,92
8,45
7,03
35,63
8,68
7,55
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
Densidad Volumen
Flujo
terico
ton/m3
0,92
0,92
0,00
0,94
0,92
0,91
0,91
0,88
0,88
0,88
0,90
1,00
0,88
0,88
0,88
0,88
1,05
1,05
1,05
1,05
1,05
1,05
0,95
1,00
0,79
m3
1,27
10,83
1,54
1,61
1,16
16,73
3,28
15,35
11,21
0,60
8,57
0,62
4,91
5,02
0,49
4,01
3,66
4,91
0,62
4,25
1,00
1,33
16,97
1,05
0,81
Presin
Espesor
Material max en
teorico
equipo
L o H (m) diametro (m)
psi
mm
5,00
0,57
3,80
1,90
Acero inox 19,69
1,02
5,00
0,63
2,02
1,01
Acero inox 17,39
0,48
5,00
0,54
4,40
2,20
Acero inox 20,40
1,22
1,00
2,04
Acero
15,99
0,89
4,27
2,14
Acero inox 20,05
1,16
1,00
3,78
Acero
15,95
1,64
5,00
0,39
5,59
1,40
Acero inox 21,84
0,83
5,00
0,40
1,00
2,50
Acero inox 15,95
1,08
7,00
0,96
5,00
0,35
7,00
0,85
2,65
1,33
Acero inox 18,66
0,67
1,00
2,50
Acero inox 16,19
1,10
1,47
0,73
Acero inox 16,89
0,34
7,00
0,88
5,00
0,50
1,89
0,95
Acero inox 75,53
1,94
11,44
0,95
Acero inox
5,00
0,52
5,00
0,45
Dimensiones
Precio
Precio
Precio
Area a
Volumen
Peso
aislante
Densidad
unitario material
aislar
material
equipo
P1
material
P2
m2
USD
m3
ton/m3
ton
US$/ton
USD
10,5
833
16137
31,3
2469
0,151
7,96
1,20
23400
28046
11,7
923
21514
8,8
695
0,042
7,96
0,34
23400
7893
10,0
793
15031
41,8
3299
0,201
7,96
1,60
23400
73066
14,3
1128
0,075
7,85
0,59
2054
1205
39,4
3115
0,190
7,96
1,51
23400
68997
37,7
2980
0,205
7,85
1,61
2054
3307
7,1
560
7126
30,3
2397
0,142
7,96
1,13
23400
26541
7,2
570
22740
19,4
1536
0,103
7,96
0,82
23400
19201
25,2
1988
0,808
77697
6,4
503
19674
22,3
1762
122710
0,073
7,96
0,58
23400
13626
0,103
7,96
0,82
23400
19201
0,022
7,96
0,18
23400
4168
23,0
1818
0,702
127186
9,3
734
24597
7,7
611
0,037
7,96
0,30
23400
6937
39,2
3096
82538
9,5
754
24259
8,3
656
23832
Total
126
Costo total
equipo
P1+P2
USD
16 970
30 515
22 437
8 588
15 825
76 365
2 332
72 112
6 286
7 686
28 938
23 310
20 736
79 685
20 177
124 472
13 626
19 201
4 168
129 004
25 332
7 548
85 634
25 013
24 488
890 447
Anexos
Intercambio de calor
1
E.TB.338
Economizador ster
2
E.TG.424
Economizador glicerol
E(39)
E(53)
E(36)
E(35)
E(40)
Balance de potencia
Fluido frio
t1 (C)
c (kJ/kg.C)
w (kg/hr)
Fluido caliente
T1 (C)
C (kJ/kg.C)
W (kg/hr)
R
U (W/m2.K)
A (m2) - dato a elegir
UA/wc
T2 (K)
T2 (C)
t2 (C)
Eficiencia equipo
Area real a utilizar (m2)
Largo tubo (m)
diametro exterior tubo (m)
Area tubo (m2)
Numero tubos
espesor tubos (m)
area seccion tubos (m2)
volumen material tubos (m3)
Diametro interior shell (m)
Espesor shell (m)
volumen material shell (m3)
espacio entre baffle (m)
numero de baffle
cruce de baffles
espesor baffles (m)
volumen material baffles (m3)
Material shell + baffle
densidad material (ton/m3)
masa shell + baffles (ton)
masa shell+baffles x1,25 (ton)
Costo material UD/ton
Costo shell+baffles USD
Material tubos
Largo de tubo total (m)
Precio unitario USD/m
Costo tubos USD
Costo tubos y montaje USD
Costo total
volumen equipo (m3)
largo (m)
diametro exterior (m)
Area exterior (m2)
E(50)
E(49)
E(54)
E(35)+E(38)=E(36)+E(38') E(47)+E(51)=E(48)+E(52)
50
1,92
12512,8
15
2,81
3906,0
95
1,91
12500,0
1,0022
68,75
300
3,098
334,083
60,9
84,0
0,95
315,789
6,000
0,025
0,479
660
0,002
0,00012
0,487
0,940
0,016
0,286
0,56
10
11
0,01
0,035
Acero
7,850
2,517
3,146
2054
6463
Acero inoxidable
3957
12
47489
71234
77697
5,02
7,000
0,956
22,9
100
2,96
2395,7
1,5432
68,75
250
5,646
289,586
16,4
69,1
0,95
263,158
6,000
0,025
0,479
550
0,002
0,00012
0,406
0,864
0,016
0,263
0,52
11
12
0,01
0,032
Acero inoxidable
7,850
2,319
2,898
23400
67825
Acero inoxidable
3298
12
39574
59362
127186
4,25
7,000
0,879
20,9
127
Anexos
1
E.Al.202
Calentador
E(2
)
E(1
)
2
E.PT.223
Calentador
E(11"
)
E(11')
3
E.PT.232
Calentador
4
R.Re.310
Reactor
E(20)
E(15)
E(14
)
5
R.Re.320
Reactor
E(25)
E(19)
E(24)
E(21)
Intercambio de calor
Q
E(18)
E(23)
Q
Balance de potencia
Potencia requerida q (MJ/hora)
Potencia neta requerida q (kW)
Potencia total requerida Q (kW)
Vapor saturado a 4 bar (kg/s)
Vapor saturado a 4 bar (ton/hora)
E(1)+Q=E(2)
1372,55
381,26
400,33
0,188
0,676
E(9)+E(10)+E(11)+Q=E(12)
1876,36
521,21
547,27
0,257
0,923
E(14)+Q=E(15)
834,94
231,93
243,52
0,114
0,411
15
70
143,6
128,6
73,6
0,95
93,628
68,750
62,192
4,000
0,025
0,319
195
0,002
0,00012
0,096
0,559
0,010
0,091
0,33528
11
12
0,01
0,013488553
acero
7,850
1,026
2054,000
2108,078
Acero inoxidable
779,388
12,000
9352,658
14028,986
16 137
1,27
5,000
0,568
9,586791932
15
70
143,6
128,6
73,6
0,95
93,628
68,750
85,021
4,000
0,025
0,319
266
0,002
0,00012
0,131
0,616
0,010
0,101
0,36957
10
11
0,01
0,014898783
Acero
7,850
1,137
2054,000
2335,158
Acero inoxidable
1065,476
12,000
12785,713
19178,569
21 514
1,54
5,000
0,625
10,62382125
60
95
143,6
83,6
48,6
0,95
61,299
68,750
57,785
4,000
0,025
0,319
181
0,002
0,00012
0,089
0,533
0,010
0,087
0,32004
11
12
0,01
0,01229019
acero
7,850
0,972
2054,000
1996,455
Acero inoxidable
724,153
12,000
8689,837
13034,755
15 031
1,16
5,000
0,543
9,130171689
128
E(26)
E(18)+E(19)+E(20)+Q=E(21) E(23)+E(24)+E(25)+Q=E(26)
1377,13
300,39
382,54
83,44
401,66
87,61
0,188
0,041
0,678
0,148
15
60
143,6
128,6
83,6
1,95
203,755
68,750
28,673
2,208
0,005
0,153
acero inoxidable
7,960
1,521
23400,000
35593,096
35 593
16,92
4,397
2,213
30,5743208
50
60
143,6
93,6
83,6
2,95
261,092
68,750
4,881
2,146
0,005
0,144
acero inoxidable
7,960
1,437
23400,000
33614,476
33 614
15,53
4,272
2,151
28,87469508
Anexos
6
E.TB.327
Calentador
E(29)
E(28
)
7
E.Al.332
Calentador
E(31)
E(30
)
8
E.TB.339
Calentador
E(37)
E(36
)
9
E.TG.425
Calentador
E(51)
E(50
)
10
D.TS.437
Reboiler
E(V')
E(L)
Intercambio de calor
Q
Balance de potencia
Potencia requerida q (MJ/hora)
Potencia neta requerida q (kW)
Potencia total requerida Q (kW)
Vapor saturado a 4 bar (kg/s)
Vapor saturado a 4 bar (ton/hora)
E(28)+Q=E(29)
471,43
130,95
137,50
0,064
0,232
E(30)+Q=E(31)
590,98
164,16
172,37
0,081
0,291
E(36)+Q=E(36')
263,86
73,29
76,96
0,036
0,130
E(50)+Q=E(51)
183,67
51,02
53,57
0,025
0,090
E(L)+Q=E(V')
5030,09
1397,25
1467,11
0,688
2,476
50
70
143,6
93,6
73,6
0,95
79,040
68,750
25,304
4,000
0,025
0,319
79
0,002
0,00012
0,039
0,381
0,010
0,061
0,2286
16
17
0,01
0,009120735
acero
7,850
0,691
2054,000
1418,377
Acero inoxidable
317,102
12,000
3805,226
5707,840
7 126
0,60
5,000
0,391
6,445782689
15
70
143,6
128,6
73,6
0,95
93,628
68,750
26,778
4,000
0,025
0,319
84
0,002
0,00012
0,041
0,387
0,010
0,062
0,23241
16
17
0,01
0,009427293
Acero inoxidable
7,960
0,714
23400,000
16699,828
Acero inoxidable
335,584
12,000
4027,004
6040,507
22 740
0,62
5,000
0,397
6,555738412
83,990
95
143,6
59,60957326
48,6
0,95
51,222
68,750
21,854
4,000
0,025
0,319
68
0,002
0,00012
0,034
0,343
0,010
0,055
0,20574
18
19
0,01
0,008311269
Acero inoxidable
7,960
0,630
23400,000
14744,542
Acero inoxidable
273,871
12,000
3286,457
4929,686
19 674
0,49
5,000
0,352
5,789506633
69,14963959
100
143,6
74,45036041
43,6
0,95
54,773
68,750
14,226
4,000
0,025
0,319
45
0,002
0,00012
0,022
0,495
0,010
0,080
0,29718
12
13
0,01
0,011560531
Acero inoxidable
7,960
0,914
23400,000
21388,514
Acero inoxidable
178,275
12,000
2139,298
3208,947
24 597
1,00
5,000
0,505
8,450181723
0,95
43,600
3402,987
9,888
4,000
0,025
0,319
31
0,002
0,00012
0,015
0,508
0,010
0,082
0,3048
12
13
0,01
0,012160979
Acero inoxidable
7,960
0,941
23400,000
22028,433
Acero inoxidable
123,917
12,000
1487,009
2230,514
24 259
1,05
5,000
0,518
8,676186325
129
Anexos
1
E.TB.342
Enfriador
E(41)
E(40)
2
E.TS.439
Condensador
E(57)
E(V)
Intercambio de calor
Q
Balance de potencia
Potencia extraida q (MJ/hora)
Potencia neta extraida q (kW)
Potencia total extraida Q (kW)
Entalpia agua 30C (kJ/kg)
Entalpia agua 40C (kJ/kg)
Diferencia entalpia (kJ/kg)
Agua enfriamiento (kg/s)
Agua enfriamiento (ton/hora)
Agua enfriamiento (m3/hora)
Temperatura entrada (C) T1
Temperatura salida (C) T2
Temperatura agua entrada (C) t1
Temperatura agua salida (C) t2
DeltaT1
DeltaT2
Fc
DeltaTml
U0 (W/mK)
A0 teorico (m)
Largo tubo (m)
diametro exterior tubo (m)
Area tubo (m2)
Numero tubos
espesor tubos (m)
area seccion tubos (m2)
volumen tubos (m3)
Diametro interior shell (m)
Espesor shell (m)
volumen shell (m3)
espacio entre baffle (m)
numero de baffle
cruce de baffles
espesor baffle (m)
volumen baffles (m3)
Material shell+baffles
Costo material USD/ton
masa volumica (ton/m3)
1,25 masa shell+baffles (ton)
Costo Shell + baffles USD
Material tubos
Largo de tubo total (m)
Precio unitario USD/m
Costo tubos USD
Costo tubos y montaje USD
Costo fabricacion equipo USD
volumen equipo (m3)
largo (m)
diametro exterior (m)
Area exterior (m2)
E(40)=E(41)+Q
620,13
172,26
180,87
125,9
167,6
41,7
4,337
15,615
15,615
60,93320494
35
30
40
20,93320494
5
0,95
10,57
68,75
248,875
6,000
0,025
0,479
520
0,002
0,00012
0,384
0,838
0,016
0,256
0,503
11
12
0,01
0,030
acero inoxidable
23400
7,960
2,845
66571
acero inoxidable
3118,870
12,000
37426
56140
122710
4,01
7,000
0,854
20,3
130
Q
E(V)=E(57)+Q
7760,43
2155,68
2263,46
125,9
167,6
41,7
54,280
195,407
195,407
64,5
64,5
30
40
34,5
24,5
0,95
27,75
2126,87
38,344
4,000
0,025
0,319
120
0,002
0,00012
0,059
0,445
0,010
0,054
0,267
14
15
0,01
0,011
acero inoxidable
23400
7,960
0,649
15182
acero inoxidable
480,524
12,000
5766
8649
23832
0,81
5,000
0,454
7,6
Anexos
Pos proceso
Transesterificacin
Refinacin
Descripcin
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
aceite crudo
acido fosfrico
agua
aceite y gomas
gomas
agua
soda caustica
mezcla aceite
aceite y jabones
borra
aceite refinado
aceite refinado
catalizador
metanol
glicerina cruda
aceite-biodiesel
glicerina cruda
agua
agua y metanol
agua
ster
ster
ster
ster final
glicerina cruda
cido clorhdrico
agua
soda caustica
glicerina neutralizada
glicerina neutralizada
glicerina final
agua a reboiler
metanol lquido
agua
agua
Pos proceso
Transesterificacin
Refinacin
Descripcin
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
aceite crudo
acido fosfrico
agua
aceite y gomas
gomas
agua
soda caustica
mezcla aceite
aceite y jabones
borra
aceite refinado
aceite refinado
catalizador
metanol
glicerina cruda
aceite-biodiesel
glicerina cruda
agua
agua y metanol
agua
ster
ster
ster
ster final
glicerina cruda
cido clorhdrico
agua
soda caustica
glicerina neutralizada
glicerina neutralizada
glicerina final
agua a reboiler
metanol lquido
agua
agua
N equipo
B.Al.201
B.Al.203
B.Al.204
B.PT.212
B.PT.217
B.PT.218
B.Al.220
B.PT.222
B.PT.227
B.PT.231
B.PT.236
B.Al.301
B.Al.302
B.Al.304
B.Re.316
B.Re.322
B.Re.326
B.TB.331
B.TB.333
B.TB.336
B.TB.337
B.TB.341
B.TB.346
B.TB.356
B.TG.401
B.Al.407
B.Al.408
B.Al.418
B.TG.422
B.TG.423
B.TG.434
B.TS.436
B.TS.438
B.TS.440
B.TS.446
N equipo
B.Al.201
B.Al.203
B.Al.204
B.PT.212
B.PT.217
B.PT.218
B.Al.220
B.PT.222
B.PT.227
B.PT.231
B.PT.236
B.Al.301
B.Al.302
B.Al.304
B.Re.316
B.Re.322
B.Re.326
B.TB.331
B.TB.333
B.TB.336
B.TB.337
B.TB.341
B.TB.346
B.TB.356
B.TG.401
B.Al.407
B.Al.408
B.Al.418
B.TG.422
B.TG.423
B.TG.434
B.TS.436
B.TS.438
B.TS.440
B.TS.446
Densidad
Flujo
ton/m3
0,92
1,69
1,00
0,92
0,94
1,00
1,53
0,94
0,94
1,02
0,92
0,92
0,97
0,79
1,10
0,88
0,94
1,00
0,97
1,00
0,88
0,88
0,88
0,88
1,06
1,16
1,00
1,53
1,05
1,05
1,22
1,00
1,00
1,00
1,00
Cantidad Flujo
ton/hora
13,045
0,013
2,482
13,319
0,215
0,250
0,069
15,144
15,144
2,687
12,445
12,445
0,411
2,403
2,147
13,534
0,699
2,567
2,645
0,244
12,513
12,500
12,500
12,500
2,846
0,287
0,762
0,010
3,906
3,906
2,396
8,001
7,689
5,770
6,014
Codo estndar
numero feet of pipe
6
6,5
6
6
6
3,6
6,5
2,7
2,7
4
4
6
6
6
6
6
6
4
6
6
6
6
4
4
4
6
6
6
8
6,5
6,5
3,6
6,5
6,5
2,7
4,5
3,6
6,5
3,6
3,6
3,6
2,7
6,5
6,5
6,5
6,5
3,6
2,7
3,6
6
6
6
4
8
6
6
4,5
4,5
3,6
5,2
5,2
5,2
5,2
m3/hora
14,169
0,008
2,482
14,437
0,229
0,250
0,045
16,193
16,134
2,631
13,517
13,517
0,422
3,034
1,959
15,348
0,742
2,567
2,716
0,244
14,205
14,193
14,193
14,193
2,689
0,247
0,762
0,007
3,711
3,711
1,969
8,003
7,691
5,771
6,015
Caudal
GPM
63,0
0,034
11,0
64,2
1,02
1,1
0,20
72,0
71,7
11,7
60,1
60,1
1,9
13,5
8,7
68,2
3,3
11,4
12,1
1,1
63,1
63,1
63,1
63,1
12,0
1,1
3,4
0,030
16,5
16,5
8,8
35,6
34,2
25,7
26,7
Roce
Hinit Hfin
piping Hf
psi
15,7
0,0
3,7
12,8
259,9
0,4
0,0
10,4
8,7
9,3
8,3
15,7
3,9
2,5
6,6
9,1
0,8
3,9
3,9
0,4
6,8
6,1
11,0
8,8
10,5
5,2
0,4
0,0
6,4
6,4
8,0
1,7
1,9
2,9
2,4
ssu
400,0
600,0
31,5
380,0
9443,5
32,0
100,0
165,0
81,5
125,0
70,0
400,0
150,0
32,0
128,6
120,0
48,6
31,5
30,0
31,5
145,0
70,0
270,0
270,0
143,6
200,0
31,5
60,0
96,9
96,9
130,8
31,5
32,0
31,5
31,5
Altura
total H
m
0,5 16,3 15,8
0,5 16,3 15,8
16,3 16,3
12,5 13,5 1,0
6,5 9,0 2,5
0,0
0,0
6,5 8,5 2,0
6,5 8,0 1,5
6,5 3,6 -2,9
0,5 9,0 8,5
0,5 16,9 16,4
0,5 16,9 16,4
0,5 16,9 16,4
6,5 5,4 -1,1
0,5 13,5 13,0
12,5 5,4 -7,1
0,5 12,1 11,6
6,5 5,3 -1,2
0,5 7,2 6,7
0,5 2,0 1,5
0,5 1,5 1,0
0,5 9,0 8,5
0,5 12,6 12,1
0,5 15,2 14,7
0,5 15,2 14,7
0,5 15,2 14,7
0,5 2,0 1,5
0,5 5,4 4,9
0,5 2,4 1,9
0,5 7,2 6,7
0,5 1,0 0,5
0,5 1,0 0,5
0,5 7,2 6,7
0,5 9,0 8,5
131
inch
2,50
Perdida
carga
agua
psi/foot
0,0360
1,25
2,50
1,00
1,00
0,0100
0,0380
0,7000
0,0010
2,50
2,50
1,25
2,50
2,50
1,00
1,50
1,25
2,50
1,25
1,25
1,25
1,00
2,50
2,50
2,50
2,50
1,25
1,00
1,25
0,0320
0,0270
0,0240
0,0190
0,0360
0,0105
0,0063
0,0170
0,0280
0,0020
0,0100
0,0100
0,0010
0,0210
0,0190
0,0260
0,0260
0,0270
0,0140
0,0011
1,50
1,50
1,25
2,00
2,00
2,00
2,00
0,0160
0,0160
0,0170
0,0110
0,0110
0,0058
0,0058
psi
20,7
37,8
23,2
1,3
3,3
0,0
0,0
2,7
2,0
-4,2
11,1
21,4
22,7
18,4
-1,7
16,3
-9,5
16,5
-1,6
9,5
1,9
1,3
10,6
15,1
22,0
24,2
20,8
3,2
7,3
2,8
11,6
0,7
0,6
9,5
12,1
Intercam Delta
biadores presin
psi
10,0
psi
10,0
3,0
3,0
3,0
10,0
20,0
20,0
3,0
20,0
10,0
43,5
Perdida
Largo
carga real caeria
psi/foot
0,033
0,000
0,010
0,035
0,659
0,001
0,000
0,030
0,025
0,025
0,017
0,033
0,010
0,005
0,019
0,025
0,002
0,010
0,010
0,001
0,018
0,017
0,023
0,023
0,029
0,016
0,001
0,000
0,017
0,017
0,021
0,011
0,011
0,006
0,006
m
100
100
100
70
100
100
100
70
70
100
100
100
100
100
100
70
100
100
100
100
70
70
100
70
100
100
100
100
100
100
125
25
25
125
100
Vlvula globo
numero feet of pipe
1
68,0
1
1
38,0
1
68,0
1
27,0
1
27,0
1
1
68,0
1
68,0
1
38,0
1
68,0
1
68,0
1
27,0
1
44,0
1
38,0
1
68,0
1
38,0
1
38,0
1
38,0
1
27,0
1
68,0
1
68,0
1
68,0
1
68,0
1
38,0
1
27,0
1
38,0
1
1
44,0
1
44,0
1
38,0
1
53,0
1
53,0
1
53,0
1
53,0
Altura
total
Factor de
diseo
Altura
diseo
psi
46,3
37,8
26,8
14,1
263,2
0,4
0,0
23,0
10,7
5,1
22,4
37,1
29,6
24,0
4,9
25,3
-8,7
30,3
2,3
9,9
28,7
27,4
24,6
23,9
32,5
29,4
21,2
3,2
13,7
72,7
29,6
2,4
2,6
12,4
14,5
%
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
25
psi
57,9
47,3
33,5
17,6
329,1
0,5
0,0
28,8
13,4
6,4
28,0
46,4
37,0
29,9
6,1
31,7
-10,9
37,9
2,9
12,4
35,8
34,3
30,8
29,9
40,6
36,8
26,6
4,0
17,1
90,9
37,0
3,1
3,2
15,5
18,1
Eficienci
a bomba
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
Anexos
Pos proceso
Transesterificacin
Refinacin
Descripcin
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
aceite crudo
acido fosfrico
agua
aceite y gomas
gomas
agua
soda caustica
mezcla aceite
aceite y jabones
borra
aceite refinado
aceite refinado
catalizador
metanol
glicerina cruda
aceite-biodiesel
glicerina cruda
agua
agua y metanol
agua
ster
ster
ster
ster final
glicerina cruda
cido clorhdrico
agua
soda caustica
glicerina neutralizada
glicerina neutralizada
glicerina final
agua a reboiler
metanol lquido
agua
agua
B.Al.201
B.Al.203
B.Al.204
B.PT.212
B.PT.217
B.PT.218
B.Al.220
B.PT.222
B.PT.227
B.PT.231
B.PT.236
B.Al.301
B.Al.302
B.Al.304
B.Re.316
B.Re.322
B.Re.326
B.TB.331
B.TB.333
B.TB.336
B.TB.337
B.TB.341
B.TB.346
B.TB.356
B.TG.401
B.Al.407
B.Al.408
B.Al.418
B.TG.422
B.TG.423
B.TG.434
B.TS.436
B.TS.438
B.TS.440
B.TS.446
BHP
HP
4,253
0,002
0,431
1,319
0,390
0,001
0,000
2,417
1,122
0,087
1,960
3,250
0,081
0,471
0,062
2,520
Factor
de
servicio
Potencia motor
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
HP
4,89
0,00
0,50
1,52
0,45
0,00
0,00
2,78
1,29
0,10
2,25
3,74
0,09
0,54
0,07
2,90
kW
3,65
0,00
0,37
1,13
0,33
0,00
0,00
2,07
0,96
0,07
1,68
2,79
0,07
0,40
0,05
2,16
0,504
1,15
0,58
0,43
2,639
2,520
2,263
2,197
0,566
0,047
0,105
0,000
0,330
1,748
0,377
0,127
0,129
0,463
0,564
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
1,15
3,03
2,90
2,60
2,53
0,65
0,05
0,12
0,00
0,38
2,01
0,43
0,15
0,15
0,53
0,65
Total
2,26
2,16
1,94
1,88
0,49
0,04
0,09
0,00
0,28
1,50
0,32
0,11
0,11
0,40
0,48
28,25
Tipo
Desplac.+
Dosificadora
Centrifug.
Desplac.+
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Desplac.+
Desplac.+
Centrifug.
Desplac.+
Desplac.+
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Desplac.+
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Desplac.+
Desplac.+
Desplac.+
Desplac.+
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Dosificadora
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Centrifug.
Total
Caudal
Costo
m3/h
14,17
0,01
2,48
14,44
0,23
0,25
0,04
16,19
16,13
2,63
13,52
13,52
0,42
3,03
1,96
15,35
0,74
2,57
2,72
0,24
14,21
14,19
14,19
14,19
2,69
0,25
0,76
0,01
3,71
3,71
1,97
8,00
7,69
5,77
6,02
total
US$
3 500
2 000
3 000
3 500
3 000
3 000
3 000
3 500
3 500
3 000
3 500
3 500
3 000
3 000
3 000
3 500
3 000
3 000
3 000
3 000
3 500
3 500
3 500
3 500
3 000
3 000
3 000
2 000
3 000
3 000
3 000
3 000
3 000
3 000
3 000
108 500
Estimacin de caeras
Tipo Caera
Caeria
Caeria
Caeria
Caeria
Caeria
1 pulg.
1,25 pulg.
1,5 pulg.
2 pulg.
2,5 pulg.
Largo total
m
500
925
300
275
890
D int
m
0,027
0,035
0,041
0,053
0,063
Espesor Volumen
Densidad
Material
m
m3
ton/m3
0,0034
0,159
Acero
7,85
0,0036
0,399
Acero
7,85
0,0037
0,155
Acero
7,85
0,0039
0,191
Acero
7,85
0,0052
0,978
Acero
7,85
132
Peso
ton
1,251
3,132
1,215
1,497
7,681
Valor
$/m
1266
1717
2052
2756
4003
Total
Costo
$
633 000
1 588 225
615 600
757 900
3 562 670
7 157 395
Anexos
Refinacin
N equipo
Agitador mezclador
Centrifugador
Centrifugador
Mezclador esttico en linea
Mezclador esttico en linea
Agitador mezclador
Centrifugador
Secador por vaco
Filtro aceite
Filtro catalizador
Filtro metanol
Mezclador esttico en linea
Agitador mezclador
Agitador mezclador
Secador por vacio
Filtro Biodiesel
Mezclador esttico en linea
Agitador mezclador
Mezclador esttico en linea
Mezclador esttico en linea
Agitador mezclador
A.PT.211
S.PT.215
S.PT.216
A.PT.219
A.Al.221
A.PT.226
S.PT.230
D.PT.235
S.PT.237
S.Al.303
S.Al.305
A.Al.306
A.Re.311
A.Re.321
D.TB.340
S.TB.347
A.TB.350
A.TG.406
A.Al.409
A.Al.419
A.TG.421
Densidad
Volumen
Flujo
ton/hora m3/hora ton/m3
m3
0,92
10,8
13,32
14,44
0,92
0,47
0,48
0,97
15,14
16,19
0,94
0,36
0,33
1,10
0,94
1,6
15,14
16,13
0,94
12,46
13,53
0,92
12,45
13,52
0,92
9,87
10,13
0,97
66,30
83,74
0,79
1,42
1,57
0,91
0,91
16,7
0,88
15,3
12,51
14,21
0,88
12,50
14,19
0,88
12,50
14,19
0,88
1,05
3,7
1,00
0,96
1,05
0,06
0,05
1,10
1,05
0,6
Cantidad Flujo
Potencia
HP
26,0
15,3
1,0
6,9
16,7
35,3
33,2
12,2
3,5
Total (kW)
Consumo
elctrico
kW
19,4
11,4
0,7
0,0
0,0
5,1
12,5
0,0
0,0
0,0
0,0
0,0
26,3
24,8
0,0
0,0
0,0
9,1
0,0
0,0
2,6
112,0
Precio
Precio total
$US
$US
15 000
86 662
27 290
2 000
2 000
10 000
93 881
80 433
2 500
2 500
2 500
2 000
20 000
20 000
80 723
3 000
2 000
15 000
2 000
2 000
10 000
481 488
66 663
20 992
72 216
61 871
62 094
Total $US
Equipo
Secador por vacio
Centrifuga
Densidad
Flujo
Volumen
ton/m3
m3
Potencia
HP
Consumo
elctrico
kW
2
1,000
20,000
Mezclador
133
1,1
40
Precio
US$
51900
16000
36000
135000
195000
Fabricante
BioKing
BioKing
BioKing
BioKing
BioKing
Pacific Centrifuge
BioKing
Anexos
Expliquemos primero la idea del mtodo propuesto. Se busca obtener la cantidad de vapor necesario para remover el metanol mediante un balance de masa:
b (Xa1 Xa2 ) = s Ya
Donde:
b = moles de B por unidad de tiempo
Xa1 = moles de A dividido por moles de B entrando
Xa2 = moles de A dividido por moles de B saliendo
s = moles de vapor por unidad de tiempo
Ya = moles de A por mol de vapor de agua en el vapor de salida
Se puede definir la eficiencia de arrastre E por la relacin E.pa = pa donde pa representa la
presin parcial de equilibrio y pa la presin parcial real. Consideramos que la solucin es ideal
para utilizar directamente estos datos y un gamma igual a 1. E varia generalmente entre 0,6 y
0,95 en funcin del sistema usado, de la velocidad de destilacin... En nuestro caso, se propone
utilizar 0,7 como eficiencia. Entonces, para flujos en contra-corriente, la cantidad molar de vapor
requerida se calcula mediante la siguiente expresin:
Pt
Xa1 Xa2
s=b
+
E pa
Xa1
Pt
1 (Xa1 Xa2 )
E pa
Ahora, se explica como calcular los diferentes componentes que entran en esta expresin en
funcin de los parmetros de la planta diseada. Se utiliza la notacin M3,M t para describir los
134
Anexos
balances. En este caso, esto significa el flujo msico de metanol que viene en el flujo 3. Si se
indica solamente el numero, por ejemplo M3 , eso significa la cantidad total que viene en el flujo
(el flujo 3 en nuestro ejemplo).
La especificacin elegida requiere que la glicerina final venga con 0,1 % en peso de metanol.
Tenemos el flujo 3 determinado por:
M3 = M3,GL + M3,Ag + M3,N aCl + M3,M t
Se desconocen M3 y M3,M t pero sabemos que M3,M t = 0, 1 %M3 . Reemplazando, podemos
calcular M3 en funcin de los otros datos que ya son conocidos y deducir M3,M t :
M3 = M3,GL + M3,Ag + M3,N aCl + 0, 001 M3
M3 =
1
(M3,GL + M3,Ag + M3,N aCl )
1 0, 001
De este dato se puede deducir la cantidad de metanol (A) que se debe extraer en el flujo 2:
M2,M t = MA = M1,M t M3,M t
Los pesos molares promedios de B, 3... se calculan en funcin de los cocientes msicos xi
definidos como:
Mi
Mi
xi =
=P
masa total
(Mj )
Por lo que el peso molecular de una mezcla de componentes se puede escribir:
1
P M (x) = P xi
( P Mi )
Se obtiene entonces los datos b, a1, a2, Xa1 y Xa2 a partir de los flujos msicos y de los pesos
moleculares promedios encontrados, siguiendo las formulas:
b=
a1
=
=
b
Xa2 =
a2
=
b
M1,M t
P MM t
b
M3,M t
P MM t
Es necesario hacer un estudio de las presiones parciales y total para obtener s. Hemos visto en
el informe que se elige la temperatura de la mezcla en el stripper a 100 C. La presin del vapor
saturado de metanol a 100 C (PM t ) es de 2600 mm Hg segn el Langes Handbook of Chemistry
10th ed.. A 100 C, la mezcla de glicerol-sal-agua debera estar bajo forma liquida. Consideremos
entonces que la presin de esta mezcla y de su vapor superficial esta levemente superior a la
presin atmosfrica, o sea 760 mm Hg. Entonces, podemos calcular la presin total en el cilindro
como la suma de las presiones parciales:
Pt =
b
a1
PB +
PM t
b + a1
b + a1
135
Anexos
Se puede definir a parte la presin parcial de metanol pa con el cociente entre el numero de mol
de metanol y el numero de mol total:
pa =
a1
PM t
a1 + b
Con todos los datos calculados, tenemos entonces la informacin necesaria para calcular la
necesidad de vapor s, cuya expresin hemos dado al principio de este clculo. Dividiendo por
el peso molar del agua, obtenemos el flujo msico de vapor necesario para remover el metanol de
la glicerina.
Columna de rectificacin del metanol
Caractersticas del flujo 56
El flujo a tratar en la columna es la mezcla 56 de los flujos 32 y 55. Para conocer el estado final,
vamos a considerar un sistema con un intercambio ideal de calor entre 32 y 55, para calcular la
temperatura y la fraccin molar finales. Segn el diagrama de equilibrio agua-metanol, el flujo 32
entra como liquido por lo que el flujo molar se escribe L y su fraccin molar de metanol x. En el
caso del flujo 55, es de vapor as que sus parmetros se escribirn V y y. La mezcla tiene una
mezcla de vapor y liquido que se describe por los flujos molares de vapor V y de liquido L, con
respectivamente y y x de fraccin molar de metanol.
Tv
298,15
"Z
298,15
#
0
donde
Cpv,M t es la capacidad calorfica a presin constante del vapor de metanol
Cpv,Ag es la capacidad calorfica a presin constante del vapor de agua
Cpl,M t es la capacidad calorfica a presin constante del metanol liquido
Cpl,Ag es la capacidad calorfica a presin constante del agua liquido
136
Anexos
Obtenemos as una ecuacin linear para y y x que podemos utilizar a continuacin para resolver
la ecuacin principal y encontrar T:
y 0 = 0, 0321.T + 11, 995
x0 = 0, 0123.T + 4, 548
En cuanto a L y V, dependen de y, x, el flujo M56 y del peso molecular P M56 , as que dependen
indirectamente de T tambin. En efecto, tenemos por conservacin de la materia total:
V 0 + L0 =
M56
P M56
Por conservacin del flujo de metanol entre el lquido, el vapor y el total (vapor+liquido), tenemos:
xf
M56
= x0 .L0 + y 0 .V 0
P M56
M56
P M56
(xf x0 )
y 0 x0
M56
P M56
Como en el caso del stripper, el peso molecular del flujo 56 viene descrito por:
1
P M (x) = P xi
( P Mi )
137
Anexos
Ahora, se desea resolver la ecuacin principal que tiene como nica incgnita la temperatura final
T. Los coeficientes de capacidad calorfica dependen de la temperatura, lo que podra complicar
mucho el clculo de las integrales y encontrar T. Se obtuvo por elegir unos Cp promedios para
cada los lquidos y vapores de agua y metanol, de tal manera que podemos escribir la ecuacin a
resolver as:
(Cpv,M t y + Cpv,Ag (1 y)) .V. [Tv 298, 15] + (Cpl,M t x + Cpl,Ag (1 x)) .L.Tl
=
Cpv,M t y 0 + Cpv,Ag (1 y 0 ) .V 0 . [T 298, 15] + Cpl,M t x0 + Cpl,Ag (1 x0 ) .L0 .T
%58
P MM t
1 %58
%58
P MM t + P MAg
xD =
%57
P MM t
1 %57
%57
P MM t + P MAg
138
Anexos
M56,M t
P MM t
M56,M t
M56,Ag
P MM t + P MAg
xf
q
.x +
1q
1q
Esta ecuacin corta la diagonal en el valor xf . Llamando (x1,y1) el punto de interseccin entre C1
y C2, el reflujo mnimo RDmin se encuentra a partir de la ecuacin:
RDmin =
xd y1
y1 x1
Se admite generalmente que un valor eficiente de reflujo RD es 1, 3 RDmin . Asi podemos trazar
la lnea de rectificacin (o enriquecimiento en metanol) C3, que pasa por el punto (x0,y0) con y0
dado por la siguiente ecuacin y el punto (xD , xD ):
y0 =
xD
RD + 1
Por fin, se construye la ultima lnea de operacin C4, la de agotamiento donde se enriquece el
flujo en agua, pasando por el punto (xB , xB ) y el punto de interseccin entre C2 y C3. El nmero
de plato se puede finalmente determinar construyendo los escalones entre C1 y C3 o C4.
Hemos visto que tal columna tiene un reflujo de lquido en la parte superior y de vapor en la parte
inferior, lo que necesita el uso de un condensador y de un reboiler. Los flujos en estas partes son:
139
Anexos
Tamao de la columna
El tamao de la columna se define por su altura y su dimetro interior. En este trabajo de ingeniera
conceptual, no se calculan presin, temperatura y caudales molares en cada plato. Sin embargo,
conocemos los flujos en los platos extremos. Entonces, se propone calcular el rea necesaria para
permitir el paso de los flujos de vapor y liquido en estos dos casos. A partir de la temperatura, de
la presin calculada partir de las presiones parciales de agua y metanol a dicha temperatura, de
la constante de gases perfectos R, se calcula el volumen molar del gas. Con el caudal molar de
materia, podemos por lo tanto definir los caudales volumicos que pasan en los platos extremos.
Generalmente, en tal columna, el vapor fluye alrededor de 17m/s. Dividiendo el caudal de vapor
por la velocidad de vapor en cada plato, se puede calcular las reas necesarias para permitir la
comunicacin de los flujos en la columna. Esta rea corresponde al rea libre de la seccin de la
columna. Los platos tienen un rea total que corresponde al rea libre donde transita el vapor ms
el rea libre donde transita el lquido mas el rea compuesta del material que forma el plato.
140
Anexos
Nombre
b
a1
Xa1
a2
Xa2
P(a1)
P(b)
P(t)
X(.a)
Eficiencia
Pt/(E.pa*)
s
M(agua)
m(vapor)
Vapor/ton GL
Cantidad
69700,07
47209,48
0,68
74,77
0,00
2600,00
760,00
1503,01
0,40
0,70
2,05
191577,20
18,02
3,45
1,44
Unidad
mol/hora
mol/hora
mol/hora
mmHg
mmHg
mmHg
mol/hora
g/mol
ton/hora
ton/ton
y(n)
x(n)
Valor
1,529
0,049
0,200
2,080
0,037
4961,601
371,150
2,550
0,082
0,080
4,186
0,075
2644,830
341,150
363,480
0,327
0,077
Unidad
kJ/kg.K
kJ/mol.K
kJ/kg.K
kJ/mol.K
kg/hr
K
kJ/kg.K
kJ/mol.K
kJ/kg.K
kJ/mol.K
kg/hr
K
K
Dato
x0
%met/56
%agua/56
PM(56)
L(n) mol
V(n) mol
%met/55
%agua/55
PM(55)
V(n+1)
%met/32
%agua/32
PM(32)
L(n-1)
exprA
exprB
Tfinal
q
141
Valor
0,152
0,242
0,758
20,154
263813,712
113602,102
0,304
0,696
20,785
238711,912
0,126
0,874
19,068
138703,902
758334,214
Unidad
g/mol
mol/hr
mol/hr
g/mol
mol/hr
g/mol
mol/hr
7582389,658
90,330 C
0,699
Anexos
0,6
y = -0,0321x + 11,995
0,5
0,4
x(l)=x(n)
x(v)=y(n)
Linaire (x(v)=y(n))
Linaire (x(l)=x(n))
0,3
0,2
0,1
0
356
y = -0,0123x + 4,548
358
360
362
364
366
Valor
0,304
0,696
0,197
0,126
0,874
0,075
0,242
0,758
0,998
0,003
0,152
0,699
-2,322
0,507
0,340
0,072
2,451
3,187
0,238
142
Unidad
Mmol/da
Mmol/da
kJ/kg
kJ/kg
kJ/kg
kJ/kg
ton/hora
ton/hora
kJ/kg
ton/hora
kJ/kg
ton/hora
Anexo 12 columna de
rectificacin del metanol
Numero de platos tericos
10
11
12
13
14
15
0,99
0,98
0,97
0,96
0,95
0,94
0,93
0,92
0,9
0,91
0,89
0,88
0,87
0,86
0,85
0,84
0,83
0,82
0,8
0,81
0,79
0,78
0,77
0,76
0,75
0,74
0,73
0,72
0,7
0,71
0,69
0,68
0,67
0,66
0,65
0,64
0,63
0,62
0,6
0,61
0,59
0,58
0,57
0,56
0,55
0,54
0,53
0,52
0,5
0,51
0,49
0,48
0,47
0,46
0,45
0,44
0,43
0,42
0,4
0,41
0,39
0,38
0,37
0,36
0,35
0,34
0,33
0,32
0,3
0,31
0,29
0,28
0,27
0,26
0,25
0,24
0,23
0,22
0,2
0,21
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,13
0,12
0,1
0,11
xf
x'
xb
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
x
0
yo
0,01
y'
1
0,99
0,98
0,97
0,96
0,95
0,94
0,93
0,92
0,91
0,9
0,89
0,88
0,87
0,86
0,85
0,84
0,83
0,82
0,81
0,8
0,79
0,78
0,77
0,76
0,75
0,74
0,73
0,72
0,71
0,7
0,69
0,68
0,67
0,66
0,65
0,64
0,63
0,62
0,61
0,6
0,59
0,58
0,57
0,56
0,55
0,54
0,53
0,52
0,51
0,5
0,49
0,48
0,47
0,46
0,45
0,44
0,43
0,42
0,41
0,4
0,39
0,38
0,37
0,36
0,35
0,34
0,33
0,32
0,31
0,3
0,29
0,28
0,27
0,26
0,25
0,24
0,23
0,22
0,21
0,2
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,13
0,12
0,11
0,1
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0
xd
Anexos
Vapor
Plato 1
Vapor
Plato 12
Crcasa
Platos
Columna
Dato
T (P1)
P (P1)
R
Vm
n
Caudal
Veloc
A
A/At
At
Diametro
T(P12)
P (P12)
Vm
Vbarra
Caudal
Veloc
A
A/At
At
Diametro
diametro
Nplato teor
Eficiencia
Nplato
l
T
Z
altura H
As
espesor s
volumen s
material
densidad
peso s
Area
Area real
Area global
espesor
volumen
material
densidad
peso
peso total
volumen
altura alim.
Costo material
Costo equipo
Valor
Unidad
343,5
K
119880 Pa
8,315
J/K.mol
0,024
m3/mol
5,764
Mmol/da
1,589
m3/s
17,000 m/s
0,093
m2
0,222
Area huecos/ Area total
0,421
m2
0,732 m
373,5
K
101325 Pa
0,031
m3/mol
2,973
Mmol/da
1,055
m3/s
17,000 m/s
0,062
m2
0,222
0,279
m2
0,596 m
0,951473 m
15
0,8
19
0,508 m
0,5 m
1,8 m
11,444 m
36,056382 m2
0,01 m
0,3605638 m3
Acero inoxidable
7,96 ton/m3
2,870088 ton
0,7110217 m2
0,4345132 m2
8,2557514 m2
0,01 m
0,0825575 m3
Acero inoxidable
7,96 ton/m3
0,6571578 ton
3,5272458 ton
16,965209 m3
5,348 m
23400 USD/ton
82538 USD
143
Anexos
97,25
0,87
1,08
0,8
100
Fuente: U. de La Frontera
144
Kj/Kg.C
2,55
1,529
1,913
2,32
4,186
0,854
2,201
0,313
2,08
PM
39,997
281,316
881,996
303,298
18,015
32,042
295,343
92,094
54,024
36,461
58,442
Elemento
O
C
H
Na
Cl
PM
15,999
12,011
1,008
22,990
35,453
X.Al.101
Correa
De almacenamiento
Semilla T-105
P.Pr.130
Machacador
#2
O.Pr.105
Aspirador
D.TS.160
Desolventizer
B.Al.136
Bomba hexano
De estanque
Hexano T-110
H.TS.161
Toaster
S.Pr.106
Filtro
Particulas
A decantador
Agua-hexano S.TS.250
O.Pr.107
Imanes
S.Pr.140
Ciclon
H.TS.162
Secador
E-106
X.TS.138
Transportador
Lavado de la semilla
E-167
E.TS.163
Enfriador
B.Pr.137
Bomba miscela
P.Pr.135
Extractor por solvente
Miscela
A estanque
Harina T-115
W.Pr.108
Balanza
Vapores hexano
y aire
X.TS.166
Correa
Aire a atmosfera
P.Pr.110
Machacador #1
E.Pr.141
Calentador
B.TS.158
Bomba agua-hexano
A decantador
Agua-hexano S.TS.250
E.TS.159
Condensador
D.TA.150
Destilador
Aceite-hexano
#1
H.Pr.115
Horno
D.TA.155
Destilador
Aceite-hexano
#2
A decantador
Agua-hexano S.TS.250
B.TS.171
Bomba agua-hexano
D.TS.170
Absorbidor por
Aceite mineral
X.Pr.123
Transportador
P.Pr.120
Pre prensa
B.TA.151
Bomba miscela
B.TA.156
Bomba aceite
E.TA.157
Enfriador
A estanque
Aceite crudo T-215
B.Pr.121
Bomba aceite
S.TA.122
Filtro
Diseo Conceptual
de una Planta de Biodiesel
Diagrama de Flujo
Extraccin de aceite a partir de las semillas
(para informacin)
Jrme LAMOUREUX
Universidad de Chile
09.07.2007
Lmina 1
Versin 2
10
Soda caustica
0,362 ton/hora
De estanque soda
caustica T-210
A.Al.221
Mixer
B.Al.220
Bomba NaOH
B.Al.204
Bomba agua
11
Agua
1,928 ton/hora
De estanque
Agua T-290
4
Agua
0,261 ton/hora
3
Acido fosforico
0,013 ton/hora
De estanque
Acido fosforico T-200
B.Al.203
Bomba acido
A.Al.205
Mixer
A.PT.211
Mezclador
A.PT.226
Mezclador
9
Aceite desfofatizado
12,854 ton/hora
1
Aceite crudo
13,045 ton/hora
De estanque
aceite crudo T-215
B.Al.201
Bomba aceite
2
Aceite caliente
13,045 ton/hora
E.Al.202
Calentador
B.PT.222
Bomba
A.PT.219
Mixer
11"
Aceite + soda
15,144 ton/hora
11'
Aceite + soda
15,144 ton/hora
E.PT.223
Calentador
12
Aceite + jabones
15,144 ton/hora
B.PT.212
Bomba
S.PT.215
Centrifugador
R.PT.225
Reactor Refinacion
14
Aceite
12,457 ton/hora
B.PT.227
Bomba
15
Aceite caliente
12,457 ton/hora
E.PT.232
Calentador
13
Borra
2,687 ton/hora
6
Goma y agua
0,465 ton/hora
7
Goma
0,215 ton/hora
S.PT.216
Centrifuga
A estanque
Gomas T-270
B.PT.217
Bomba gomas
B.PT.218
Bomba agua
D.PT.235
Secador
E-262
Por vacio
S.PT.230
Centrifugacion
jabones
5
Aceite + gomas agua
13,319 ton/hora
R.PT.210
Reactor Degumming
16
Agua
0,011 ton/hora
B.PT.236
Bomba aceite
B.PT.231
Bomba borra
S.PT.237
Filtro aceite
8
Agua
0,250 ton/hora
Separacion
A estanque
Reciclado agua T-270
17
Aceite refinado
12,445 ton/hora
A estanque
aceite refinado T-220
A estanque
Borra T-275
Parte sin informacion
sobre la separacion de productos
A estanque
Hexano T-110
B.TS.251
Bomba hexano
De absorvidor
Aceite mineral E-185
De stripper Aceite-hexano
E-155 hoja 1
B.TS.257
Bomba agua-hexano
S.TS.250
Decantador
Agua-hexano
D.TS.255
Reboiler
Agua-hexano
Diseo Conceptual
de una Planta de Biodiesel
De desolventizer DTDC
E-165 hoja 1
E.TS.252
Calentador
A absorvidor agua
E-330 hoja 4
B.TS.256
Bomba agua
Diagrama de Flujo
Refinacin del aceite
+ Tratamiento del hexano
Jrme LAMOUREUX
Universidad de Chile
09.07.2007
Lmina 2
Versin 2
25
Metanol
0,237 ton/hora
De estanque
Metanol T-225
B.Al.304
Bomba metanol
S.Al.305
Filtro metanol
24
Catalizador
0,185 ton/hora
De estanque
Catalizador T-230
B.Al.302
Bomba catalizador
A.Al.306
Mixer
S.Al.303
Filtro catalizador
20
Metanol
1,579 ton/hora
A.Re.311
Mezclador
De estanque
Aceite refinado
T-140
A.Re.321
Mezclador
19
Catalizador
1,234 ton/hora
18
Aceite refinado
12,445 ton/hora
23
Ester, TG, Metanol
13,112 ton/hora
B.Al.301
Bomba aceite
21
Ester, TG, Metanol, Glicerol
15,259 ton/hora
S.Re.315
Decantador #1
26
Ester, glicerol, Metanol
13,534 ton/hora
B.Re.322
Bomba reactor2
R.Re.310
Reactor #1
biodiesel
S.Re.325
Decantador #2
R.Re.320
Reactor #2
biodiesel
B.Re.316
Bomba glicerina
27
Glicerol, Metanol...
0,699 ton/hora
22
Glicerol, Metanol...
2,147 ton/hora
28
Ester
12,835 ton/hora
B.Re.326
Bomba glicerina
A estanque glicerina
intermedio T-255
A estanque Agua
intermedio T-285
38
Agua
0,013 ton/hora
E.TB.327
Calentador
29
Ester caliente
12,835 ton/hora
37
Ester caliente
12,513 ton/hora
D.TB.340
E-263
Secador por vacio
30
Agua
2,567 ton/hora
De estanque
Agua T-290
B.Al.331
Bomba agua
E.TB.339
Calentador
B.TP.356
Bomba biodiesel final
A estanque biodiesel
Final T-240
31
Agua caliente
2,567 ton/hora
E.Al.332
Calentador agua
B.TB.341
Bomba biodiesel
39
Ester caliente
12,500 ton/hora
A estanque intermedio
Biodiesel T-235
A.TB.350
Mixer
36
Ester caliente
12,513 ton/hora
D.TB.330
Columna de
Lavado
E.TB.338
Economizador
35
Ester
12,513 ton/hora
De estanque
Aditivos T-245
B.Al.349
Bomba aditivos
A estanque reciclado
Agua T-285
S.TB.347
Filtro Bd
B.TB.346
Bomba biodiesel
41
Biodiesel
12,500 ton/hora
E.TB.342
Enfriador
40
Ester tibio
12,500 ton/hora
S.TB.335
Decantador agua
33
Ester
12,757 ton/hora
B.TB.337
Bomba
ster humedo
B.TB.333
Bomba waste
A columna rectificacion
metanol D.TS.435
34
Agua
0,244 ton/hora
32
Agua, Metanol, jabon
2,645 ton/hora
B.TA.336
Bomba waste
Diseo Conceptual
de una Planta de Biodiesel
Diagrama de Flujo
Transesterificacin del aceite
y tratamiento del biodiesel
Jrme LAMOUREUX
Universidad de Chile
09.07.2007
Lmina 3
Versin 2
V
Vapor de Metanol
7,689 ton/hora
E.TS.439
Condensador metanol
B.TS.438
Bomba metanol
De columna de Lavado
D.TB.330
57
Metanol liquido
1,837 ton/hora
55
Metanol humedo
4,962 ton/hora
56
Metanol y agua
7,606 ton/hora
52
Vapor
3,451 ton/hora
D.TS.435
Columna rectificacion
metanol
Vapor sobre
Calentado
De bomba agua
B.PT.218
D.TS.437
Reboiler metanol humedo
51
Mezcla glicerol
100C
3,906 ton/hora
D.TG.430
Stripper glierol-metanol
B.TG.434
Bomba Glierina final
E.TG.425
Calentador
50
Mezcla glicerol
caliente
3,906 ton/hora
A estanque glicerina
Tratada T-265
54
Glicerol final
caliente
2,395 ton/hora
A estanque
Metanol T-150
B.TS.436
Bomba reboiler
De decantador agua
D.TB.335
T-285
Estanque intermedio
agua
58
Agua
5,770 ton/hora
A estanque
Agua T-290
B.TS.440
Bomba agua
E-254
O.TS.445
Tratamiento
agua
B.TS.446
Bomba agua
53
Glicerol final caliente
2,396 ton/hora
E.TG.424
Economizador
B.Al.418
Bomba NaOH
B.Al.408
Bomba agua
De soda
caustica T-210
De estanque
Agua T-290
B.Al.407
Bomba acido
De estanque
Acido clorhidrico
T-205
49
Glicerol, sal,
metanol y agua
3,906 ton/hora
A.Al.409
Mixer
A.Al.419
Mixer
47
Soda caustica
0,055 ton/hora
B.TG.423
Bomba Gl.
A.TG.421
Mezclador
Estanque intermedio
Glicerina
T-260
48
Glicerol, sal,
metanol y agua
3,906 ton/hora
B.TG.422
Bomba Gl.
R.TG.420
Reactor glicerina
NaOH
A estanque AGL
T-280
46
Glicerol
3,851 ton/hora
43
Acido clorhidrico
1,005 ton/hora
45
AGL
0,005 ton/dia
A.TG.406
Mezclador
S.TG.415
Decantador
44
Glicerol neutralizado
3,851 ton/hora
42
Glicerol
2,846 ton/hora
R.TG.405
Reactor acidulacion
Estanque glicerol
Intermedio T-255
B.TG.401
Bomba glicerol
Diseo Conceptual
de una Planta de Biodiesel
Diagrama de Flujo
Pos proceso de glicerina y metanol
Jrme LAMOUREUX
Universidad de Chile
09.07.2007
Lmina 4
Versin 2
T-235 '
Biodiesel
intermedio
T-220
Aceite refinado
T-210
NaOH
T-205
Acido HCl
T-215
Aceite crudo
T-235
Biodiesel
intermedio
Edificio de
Procesos
3 pisos
T-265
Glicerina tratada
T-270
Lecitinas
T-240
Biodiesel final
T-260
Glicerina
intermedia
T-275
Jabon
Laboratorio
y
Oficinas
T-255
Glicerina
intermedia
T-280
Acidos
grasos
T-215
Aceite crudo
T-230
Catalisador
Aditivos
T-245
T-225
Metanol
T-290
Agua
87,50m
T-285
Agua
T-200
Acido
Fosforico
Estacion de bombeo 1
Estacion de bombeo 2
Tratamiento
de agua
Caldera de vapor
y
almacenamiento
de lea
Porteria
137,80m
Escala
utilizada:
20,00m
Universidad de Chile
Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas
Departamento de Ingenieria Mecnica
Jrme LAMOUREUX
13.08.2007