CAPITULO 5: ALEACIONES EN INGENIERA

Introduccin
Los metales y aleaciones poseen muchas propiedades tiles en ingeniera, lo que
supone una extensa gama de aplicaciones. El hierro y aleaciones (acero) representan
el 90% de la produccin mundial de metales, producto de su buena resistencia,
tenacidad, ductilidad y su bajo costo.
Las aleaciones son mezclas de varios elementos. El elemento principal o mayoritario se
llama solvente y el que se presenta en menor cantidad se llama soluto.
Las aleaciones basadas en el hierro se llaman aleaciones ferrosas y las basadas en los
dems metales aleaciones no ferrosas. La figura 5.1 ilustra un esquema de las
aleaciones metlicas.

Figura 5.1 Esquema de aleaciones metlicas.

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5.1 Produccin De Hierro Y Acero

Siderurgia Se relaciona con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las
que contienen un pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos
de acero. En general, el acero es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen
aadirse otros elementos. La figura 5.2 esquematiza el proceso de produccin de hierro
y acero.

Figura 5.2 Diagrama de flujo que muestra las etapas de los procesos principales involucrados en la
conversin de materia prima en acero o hierro.

Alto Horno Para transformar mineral de hierro en arrabio til hay que eliminar sus
impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente
caliente a travs de una mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas
vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno. Ya
en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870 C. El metal fundido se
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acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio
fundido. Ambas sustancias se extraen peridicamente para ser procesadas. La figura
tanto 5.3 ilustra un alto horno.

Figura 5.3 Esquema de la operacin general que se sigue en un alto horno.

Produccin de Arrabio Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son el
mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el
horno y, adems, acta como agente reductor para reducir los xidos de hierro del
mineral (Fe2O3) a hierro metlico deacuerdo con la reaccin siguiente.
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de
carbono y como sustancia fundente. El silicato de calcio y otras impurezas forman una
escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio
producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o
4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al
2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen

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a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se

retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre
los 550 y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando
gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del
horno.
Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de
llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la
fbrica siderrgica (Hacia el Convertidor).
Fabricacin y procesado del acero (acera de convertidores al oxgeno) El arrabio
fundido de mineral de hierro, coque y caliza se vierte en un convertidor abierto para ser
transformado en acero. Para fabricar un acero resistente hay que eliminar el exceso de
carbono y otras impurezas.
El arrabio proveniente de los altos hornos se carga junto con chatarra de acero y de
hierro en el convertidor, en el cual se inserta una lanza de oxgeno (figura 5.4).

Figura 5.4 fabricacin del acero en un horno con oxigeno.

Por la accin del oxgeno puro que se inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio
y fsforo del arrabio. Estas reacciones son exotrmicas y causan la fusin de la carga
metlica fra sin necesidad de agregar ningn combustible y, adems, se adiciona cal la
cual hace que se forme la escoria donde se fijan las impurezas oxidadas.

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El tiempo requerido para procesar una hornada de 100 toneladas es aproximadamente

50 minutos. El acero lquido as producido se recibe en cucharadas de 100 toneladas de
capacidad agregndose en ese momento las ferroaleaciones que imparten las
caractersticas principales a los diversos tipos de aceros.
Este acero puede enviarse a la colada continua o vaciarse en moldes para fabricar los
lingotes que se envan al laminador devastador.
Otros mtodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se

fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros
mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es
el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin
producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coke en un horno de
calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coke caliente
desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del
mineral a hierro metlico. El horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro,
de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente
puro mediante electrlisis haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una
disolucin de cloruro de hierro. Estos procesos mencionados an no tienen una
importancia comercial significativa.
Acero de horno elctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero

procede de la electricidad. Como las condiciones de refinado de estos hornos se

pueden regular ms estrictamente que las de los hornos bsicos de oxgeno, los hornos
elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que
deben ser fabricados segn especificaciones muy exigentes. En las primeras fases de
este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo
que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en
todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de
chatarra. Antes de poder utilizar la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su
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contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden

otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero
refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del
metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico que
recorre el metal y que llega al siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de
corriente genera calor y de esta manera se funde el metal con rapidez.
Laminado En Caliente Y Colada Continua

La colada continua es un mtodo de

trabajar el acero que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El

metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillos
refrigerados por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al
acero. Sin embargo, el laminado en caliente sigue siendo el principal mtodo de trabajar
el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un
foso de termodifusin. El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de
laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente. Por ltimo, el acero se
arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado. La figura 5.5
ilustra el proceso de laminacin en caliente.

Figura 5.5 Esquema del proceso de laminado en caliente.

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5.2 Clasificacin del Acero

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleacin ultraresistentes, aceros inoxidables y aceros
de herramientas.
Aceros al Carbono Mas del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1.65% de manganeso, el
0,60% de silicio y el 0.60% de cobre. Con este acero se fabrican mquinas, carroceras
de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de
buques, etc.
Aceros aleados

Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y

cobre que los aceros al carbono normales. Con este acero se fabrican engranajes y
ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleacin ultraresistentes Esta familia es la ms reciente de las cinco
grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros
aleados convencionales, ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. En la actualidad se construyen
muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
Aceros inoxidables Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos
de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la oxidacin a pesar de la
accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Con este acero se fabrican
tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, en fuselajes de aviones
o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos
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quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a
menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con
facilidad.
Aceros de Herramientas

Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de

aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad. Con este acero
se fabrican muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de
mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin.
Los aceros al carbono son aleaciones de fierro-carbono hasta 1,2-2% de carbono como
mximo y se subdividen en.
Aceros de bajo carbono Contienen de un 0.2 a un 0.25% de carbono.
Aceros de medio carbono Contienen de un 0.3 a un 0.5% de carbono.
Aceros de alto carbono Contienen sobre un 0.6% de carbono.
De los elementos provenientes del proceso de fabricacin el fsforo y el azufre son
perjudiciales, ya que segregan en la estructura.
5.3 Hierro Fundido
El trmino fundiciones o hierros fundidos (cast-iron) es una denominacin genrica que
se refiere a una familia de aleaciones base hierro de amplia gama de propiedades.
As las llamadas fundiciones, las aleaciones Fe-C-Si, impuras, que por lo general
contienen entre 2% y 4% de C, y 0,5% a 3.5% de Si.
Estas aleaciones raramente son deformadas una vez coladas, por lo que son utilizadas
en la forma geomtrica de su estado fundido. La no deformacin en fro y en caliente es
causada por la microestructura de solidificacin, que puede presentar una fase no

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deformable en gran cantidad, Fe 3C, o discontinuidades en la microestructura

provocadas por grafito.
Los hierros fundidos solidifican con una contraccin ligera a moderada durante la
fundicin y el enfriamiento. Estas aleaciones tienen un alto rango de resistencia y
dureza, y son fciles de mecanizar. Pueden ser aleados para producir una resistencia
mayor al desgaste, abrasin y corrosin. Sin embargo, los hierros fundidos tienen,
relativamente, una baja resistencia al impacto y poca ductilidad, y esto limita su
utilizacin para algunas aplicaciones. El amplio uso industrial de los hierros fundidos es
debido, principalmente, a su bajo coste comparativo y propiedades de ingeniera
verstiles.
Tipos de hierros de fundicin
Cuatro clases de hierros fundidos se pueden diferenciar por la distribucin del carbono
en sus microestructuras.
1. Fundicin blanca La fundiciones blancas al momento de solidificar lo hacen segn
el sistema Fe-Fe3C (cementita). Altas velocidades de solidificacin y la presencia de
elementos aleantes carburizantes favorecen la formacin de este tipo de fundicin. El
hierro fundido blanco sin alear contiene grandes cantidades de carburos de hierro en
una matriz perltica (figura 5.6a). Los hierros fundidos blancos se llaman as porque se
rompen para producir una superficie cristalina fracturada blanca, brillante y frgil. Para
retener el carbono en la forma de carburo de hierro en los hierros fundidos blancos, se
deben mantener relativamente bajos los contenidos de carbono y silicio (esto es 2.5-3%
C y 0.5-1.5% de Si).
Las fundiciones blancas no aleadas tienen un limitado uso por su fragilidad, producto de
la cementita presente en la estructura, pero se utilizan por su gran resistencia al
desgaste y la corrosin. Estas aleaciones son la base para la fabricacin de fundiciones
maleables.

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2. Fundicin gris La fundiciones grises al momento de solidificar lo hacen segn el

sistema Fe-grafito. La condicin que favorece la formacin de fundicin gris es el
enfriamiento lento en la solidificacin (tiempo para reunir 100% carbono). Velocidades
moderadas de enfriamiento favorecen la formacin de una matriz perltica, mientras que
bajas velocidades de enfriamiento favorecen una matriz ferrtica. Para producir una
matriz completamente ferrtica en un hierro gris sin alear, normalmente se somete al
hierro a recocido para permitir que el carbono que queda en la matriz se deposite en
laminas de grafito dejando la matriz completamente ferrtica.
Cuando una pieza del hierro gris solidificado se fractura, presenta un aspecto granular,
opaco y gris a causa del grafito expuesto.
Los hierros fundidos grises sin alear, contienen normalmente de 2.5 a 4% de carbono y
de 1 a 3% de silicio para provocar la formacin de grafito. La figura 5.6b muestra la
microestructura de un hierro gris sin alear cuasifundido con hojuelas de grafito en una
matriz de ferrita y perlita mezcladas.
Las propiedades de este tipo de fundicin, entre las que se incluyen una excelente
capacidad de mecanizacin frente a niveles de dureza que tienen buena resistencia al
desgaste, resistencia a la excoriacin bajo lubricacin restringida y una excelente
capacidad de amortiguamiento vibracional, hacen de ellos un material de ingeniera til.
3. Fundicin maleable

Estos materiales se obtiene al tratar trmicamente una

fundicin blanca a 900-950 C, para provocar la transformacin de la fase cementita en

grafito, que es la estructura estable. El grafito en la fundicin de hierro maleable est en
forma de agregados nodulares irregulares llamadas aglomeraciones de grafito o
carbono de revenido. La figura 5.6c es una microestructura de un hierro colado
maleable que muestra las aglomeraciones de grafito en una matriz de ferrita.
La forma redondeada del grafito permite que el hierro fundido maleable tenga una
buena combinacin de resistencia y ductilidad. Los contenidos en carbono y silicio de
este tipo de fundicin se encuentran en proporciones del 2 al 2.6% de carbono y 1.1 a
1.6% de silicio.
Las fundiciones de hierro maleable son materiales importantes en ingeniera, ya que
poseen las propiedades adecuadas de moldeabilidad, resistencia moderada, tenacidad,
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resistencia a la corrosin para ciertas aplicaciones, y uniformidad, puesto que todas las
fundiciones son tratadas trmicamente.
4. Fundicin dctil El hierro fundido dctil, combina las ventajas de produccin del
hierro fundido gris con las ventajas en ingeniera del acero. El hierro dctil posee buena
fluidez y moldeabilidad, excelente capacidad de mecanizacin y buena resistencia al
desgaste. Adems, el hierro fundido dctil tiene un nmero de propiedades similares a
las del acero, tales como la resistencia, tenacidad, ductilidad, trabajabilidad en caliente
y templabilidad. Las excepcionales propiedades en ingeniera del hierro dctil son
debidas a los ndulos esfricos del grafito en sus estructuras internas, como las
mostradas en la figura 5.6d.
El contenido en carbono del hierro dctil sin alear varia del 3 al 4%, y el contenido de
silicio del 1.8 al 2.8%. Los niveles de azufre y fsforo del hierro dctil de alta calidad
deben, sin embargo, ser mantenidos en un muy bajo nivel 0.03% de azufre como
mximo, y un 0.1% de fsforo.
La formacin de ndulos esfricos en el hierro fundido dctil tiene lugar durante la
solidificacin del hierro fundido, debido a que los niveles de azufre y oxgeno en el
hierro son reducidos a niveles muy bajos mediante adicin de magnesio al metal justo
antes de que sea fundido. El magnesio reacciona con el azufre y oxgeno, de modo que
estos elementos no pueden interferir en la formacin de ndulos esfricos.
La microestructura del hierro fundido dctil sin alear es normalmente de tipo de ojo de
toro. Esta estructura consta de ndulos de grafito esfricos con cubiertas de ferrita
suelta alrededor de ellos en una matriz de perlita. Otras estructuras en estado bruto de
colada con matrices solo ferrita o solo perlita pueden ser producidas por adicin de
aleantes. Tambin se pueden utilizar tratamientos trmicos subsiguientes para cambiar
la estructura de ojo de toro en estado bruto de colada y, por lo tanto, las propiedades
mecnicas.

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Figura 5.6 (a) Microestructura de fundicin blanca. (b) Microestructura de un hierro gris sin alear. (c)
Microestructura de un hierro colado maleable. (d) La microestructura del hierro fundido dctil sin alear es
normalmente de tipo de ojo de toro.

5.4 Aleaciones De Cobre

Propiedades del cobre en la ingeniera El cobre se produce mediante un proceso
pirometalrgico (de alta temperatura). Se concentra mineral de cobre con alto contenido
de azufre para luego convertirse en una masa de sulfuro de hierro y de sulfuro de
cobre. El oxgeno que se introduce en la masa convierte el sulfuro de hierro en xido de
hierro y el sulfuro de cobre en un cobre impuro, llamado cobre blister (98% cobre), que
a continuacin es purificado en un horno de refino para dar lugar al cobre comercial
ordinario (cobre con 99.5% de pureza), y aunque se puede utilizar para algunas
aplicaciones, la mayor parte de este tipo de cobre es posteriormente refinado
electrolticamente para producir cobre comercial ordinario electroltico del 99.95%.
Las aleaciones con base de cobre son ms pesadas que el hierro. Aunque el lmite
elstico de algunas es alto, su resistencia mecnica especfica es menor que las de
aluminio o magnesio. Igualmente, tienen una mejor resistencia a la fatiga, a la
termofluencia y al desgaste, que las de aluminio y magnesio ligeras. Muchas de las
aleaciones de cobre tienen excelente ductilidad, resistencia a la corrosin y
conductividad elctrica y trmica. Sus aplicaciones incluyen componentes elctricos

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(como alambres, bombas, vlvulas y componentes de plomera), donde estas

propiedades se utilizan con ventaja.
Estas aleaciones tambin son diferentes a otras ya que pueden seleccionarse sus
componentes para producir un color decorativo apropiado. El cobre puro es rojo; la
adicin de zinc lo torna en amarillo y el nquel en plateado.
Los cobres con menos del uno por ciento de impurezas se utilizan para aplicaciones
elctricas. Pequeas cantidades de cadmio, de plata y de Al 2O3 mejoran su dureza, sin
disminuir de manera significativa la conductividad. Las aleaciones de cobre de una sola
fase se endurecen por trabajo en fro.
Aleaciones endurecidas por solucin slida Varias aleaciones basadas en cobre
contiene grandes cantidades de elementos de aleacin y, an as, se mantienen como
una sola fase.
Aleaciones de cobre-zinc Los latones con menos de 40% Zn, forman soluciones
slidas de una sola fase de zinc en el cobre. Cuando el contenido de cinc alcanza
alrededor del 40% se forman aleaciones de dos fases: alfa y beta. Las propiedades
mecnicas, incluso la elongacin, se incrementan conforme aumenta el contenido de
zinc. Estas aleaciones se pueden trabajar en fro para conseguir piezas bastante
complicadas y, an as, resistentes a la corrosin. El bronce al manganeso es una
aleacin de alta resistencia, que tambin contiene zinc para endurecimiento por
solucin slida.
Bronces de cobre-estao Los bronces al estao, a menudo conocidos como bronces
fosforados, pueden contener hasta 10% de estao para formar aleaciones endurecidas
por solucin slida y conservarse en una sola fase.
Las aleaciones por fundicin Cu-Sn que contienen alrededor de un 16% de estao se
destinan a la fabricacin de cojinetes de alta resistencia y engranajes. A estas
aleaciones se les adiciona una gran cantidad de plomo (entre un 5 y un 10%) para
proporcionar lubricacin a las superficies de rozamiento.

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Las aleaciones que contienen menos de aproximadamente 9% Al o menos de 3%

tambin son de una sola fase. Estos bronces al aluminio y al silicio tienen buenas
caractersticas de conformacin y, a menudo, se seleccionan por su excelente
resistencia y tenacidad.
Aleaciones endurecibles por envejecimiento Varias aleaciones con base de cobre
aportan una respuesta de endurecimiento por envejecimiento, incluyendo las de
circonio-cobre. cromo-cobre y berilio-cobre.
Aleaciones de cobre-berilio Las aleaciones de este tipo se producen de forma que
contengan entre un 0.6 a un 2% de berilio con adiciones de cobalto de un 0.2 a un
2.5%. Estas aleaciones se utilizan debido a su alta resistencia, su alta rigidez (lo que las
hace tiles como resortes) y su capacidad para no producir chispas (lo que favorece su
uso, como herramientas, cerca de gases y fluidos inflamables).
La excelente resistencia a la corrosin, propiedades de fatiga y dureza de estas
aleaciones las hacen tiles para muelles, engranajes, diafragmas y vlvulas, teniendo
como obstculo el alto costo.
Aleaciones cobre-plomo Virtualmente cualquiera de las aleaciones forjadas pueden
contener hasta 4.5% de plomo. Este elemento forma una reaccin monotctica con el
cobre y toma forma de pequeas esferas como ltimo lquido en solidificar, mejorando
as las caractersticas de maquinabilidad.
Cantidades an mayores de plomo son utilizadas para las aleaciones de fundicin de
cobre. Esto proporciona lubricacin y una estructura de incrustaciones (en las esferas
de plomo blando quedan incrustadas partculas de arena), la cual minimiza el desgaste.
Mtodos alternos, como la introduccin de fsforo en el cobre, pueden obtener la buena
maquinabilidad necesaria para producir econmicamente componentes de cobre.

115

5.5 Aleaciones De Aluminio

Propiedades del aluminio en la ingeniera

El aluminio es el segundo metal ms

abundante sobre la tierra (8%). Posee una combinacin de propiedades que lo

convierten en uno de los materiales de ingeniera ms ampliamente utilizado y
econmico.
El aluminio tiene una baja densidad (2.70 g/cm 3) y un mdulo de elasticidad de 10x10 6
psi hacindolo particularmente til para el transporte de productos manufacturados. Su
resistencia especfica, es decir, su relacin resistencia-peso es excelente. A menudo se
utiliza este metal cuando el peso es un factor de importancia, como en aeronaves y
aplicaciones automotrices.
Las propiedades fsicas del aluminio son altas conductividad elctrica y trmica,
comportamiento no magntico y excelente resistencia a la oxidacin y a la corrosin en
la mayora de los entornos naturales debido a la pelcula de xido que se forma en su
superficie.
El aluminio no exhibe un alto lmite de endurecimiento, por lo que final mente puede
ocurrir falla por fatiga incluso en bajos esfuerzos. Debido a su baja temperatura de
fusin, no trabaja bien a temperaturas elevadas. Finalmente, las aleaciones de aluminio
tienen baja dureza, lo que lleva a una mala resistencia al desgaste.
Produccin de aluminio La bauxita, que generalmente es obtenida en reas donde la
minera a tajo abierto es factible, debe tener un 40% de xido de aluminio para que sea
comercial.
La planta donde es procesada la bauxita es llamada planta de beneficio. La bauxita es
filtrada y lavada para remover partculas finas.
El segundo paso en la produccin es recuperar el xido de aluminio (alumina) desde la
bauxita, esto se logra a travs de un mtodo qumico llamado proceso de Bayer.
El mineral de bauxita es reducido a polvo y luego mezclada bajo alta temperatura con
soda custica el cual disuelve la alumina contenida en la bauxita. Impurezas como
silicio, hierro y titanio no son disueltos.

116

La solucin de alumina con soda custica es filtrada al pasarla por un tanque con aletas
gruesas, donde las impurezas slidas decantan como un fino llamado barro rojo.
Despus de la separacin del material insoluble, se provoca la precipitacin donde la
solucin es enfriada, concentrada y batida en un tanque hasta la formacin de cristales.
Alumina pura es agregada a la mezcla para ayudar a la formacin de cristales de
alumina trihidratada.
En el proceso de calcinacin la alumina es lavada, filtrada y luego calentada en un
horno de gas a temperaturas mayores a 1100 C con el fin de remover la humedad. De
este proceso se obtiene un polvo seco blanco de alumina.
La alumina esta conformada por aluminio y oxgeno, por lo tanto, es necesario separar
el oxgeno del aluminio. Este proceso es llamado Hall-Heroult para la reduccin
electrolca del Al2O3 hacia metal lquido (figura 5.7). La alumina es depositada y disuelta
en una colada de criolita, la cual conduce la corriente elctrica a aproximadamente 970
C. La electricidad es introducida en cada celda a travs de los nodos.
La corriente elctrica permite que la alumina reaccione con el carbn del nodo
formando dixido de carbono y aluminio. El aluminio en forma de colada se depositada
en el fondo de la celda, la cual es sifoneada y transportada a un horno para ser fundida.
La colada de aluminio es fundida a una temperatura sobre los 700 C para formar
lingotes, bloques o varillas cilndricas.
Clasificaciones Las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grupos: para forja
y para fundicin, dependiendo de su mtodo de manufactura. Las aleaciones para forja
que

se

conforman

mediante

deformacin

plstica

tienen

composiciones

microestructuras significativamente distintas de las creadas para fundicin. Dentro de

cada grupo principal se pueden dividir las aleaciones en dos subgrupos: las tratables
trmicamente y las no tratables trmicamente.
Las aleaciones de aluminio se clasifican siguiendo un sistema de numeracin. El primer
nmero define los principales elementos de aleacin y los nmeros restantes se
refieren a la composicin especfica de la misma.
El grado de endurecimiento se da mediante la clasificacin de temple, T o H,
dependiendo de que la aleacin sea tratada trmicamente o endurecida por
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deformacin. Otras clasificaciones indican si es recocida (O), tratada por solucin (W) o
utilizada tal y como fue fabricada (F). Los nmeros que siguen a la T o a la H indican la
cantidad de endurecimiento por deformacin, el tipo exacto de tratamiento trmico u
otros aspectos especiales del procesamiento de la aleacin.

Figura 5.7 Produccin de aluminio en una celda electroltica.

Aleaciones De Aluminio Forjado

Clasificacin de las aleaciones de aluminio para forja Las aleaciones de aluminio
para forja (es decir, chapa, lamina, extrusiones, varilla y alambre) pueden ser divididas
en dos grupos.
1. Aleaciones de aluminio para forja no tratables trmicamente Estas aleaciones
no pueden ser endurecidas por precipitacin y solamente pueden ser trabajadas en fro
para aumentar su resistencia. Los tres grupos ms importantes de aleaciones de
aluminio para forja no tratables trmicamente son los grupos 1xxx, 3xxx, 5xxx.
Aleaciones 1xxx Estas aleaciones tienen un contenido en aluminio mnimo del 99%,
siendo las principales impurezas hierro y silicio (elementos aleantes). Una cantidad de
0.12% de cobre es aadida para una mayor consistencia.

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Aleaciones 3xxx

El elemento principal de las aleaciones de este grupo es el

manganeso. El aluminio se encuentra fortalecido principalmente por endurecimiento por

solucin slida. La aleacin ms importante de este grupo es la 3003 que es
esencialmente una aleacin 1100 con la adicin de un 1.25% de manganeso.
Aleaciones 5xxx El magnesio es el principal elemento de las aleaciones de este tipo, y
se adiciona para el endurecimiento por solucin slida, en cantidades de
aproximadamente un 5%. Una de las ms importantes aleaciones de este grupo es la
5052, que contiene alrededor del 2.5% de magnesio y del 0.2% en cromo. Esta aleacin
se utiliza en trabajos de laminacin de metales, particularmente para autobuses,
camiones y aplicaciones marinas.
2. Aleaciones de aluminio para forja tratables trmicamente Algunas aleaciones de
aluminio pueden ser endurecidas por precipitacin con tratamientos trmicos. Las
aleaciones de aluminio de forja tratables trmicamente de los grupos 2xxx, 6xxx, 7xxx,
son todas endurecidas por precipitacin.
Aleaciones 2xxx El principal elemento de las aleaciones de este grupo es el cobre,
pero la mayor parte de estas aleaciones contienen tambin magnesio como elemento
incorporado. As mismo, se aaden pequeas cantidades de otros elementos. Una de
las aleaciones ms importantes de este grupo es la 2024, que contiene alrededor de
4.5% de carbono, un 1.5% de magnesio y un 0.6% de Mn.
Aleaciones 6xxx Los principales elementos aleantes para este grupo son magnesio y
silicio, que se combinan entre s para formar un compuesto intermtalico, Mg 2Si, que,
en forma de precipitado, endurece este grupo de aleaciones. La aleacin 6061 es una
de las aleaciones ms importantes de este grupo, y tiene una composicin aproximada
de 1% de magnesio, 0.6% de silicio, 0.3% de cobre y 0.2% de cromo.
Aleaciones 7xxx

Los principales elementos constituyentes de las aleaciones de

aluminio de este grupo son cinc, magnesio y cobre. Cinc y magnesio se combinan para
119

formar el compuesto intermtalico MgZn 2, que es el principal precipitado que endurece

estas aleaciones cuando son tratadas trmicamente. La relativamente alta solubilidad
del cinc y magnesio en aluminio hace posible crear una alta densidad de precipitados, y
por eso producen grandes aumentos de resistencia. La aleacin 7075 es una de las
ms importantes aleaciones de este grupo y tiene una composicin aproximada de
5.6% de cinc, 2.5% de magnesio, 1.6% de cobre y 0.25% de cromo.
Aleaciones de aluminio para fundicin
Procesos de fundicin Las aleaciones de aluminio son fundidas principalmente por
tres procesos: fundicin de arena, molde permanente y fundicin en coquilla.
Fundicin de arena Es el ms sencillo de los procesos de fundicin del aluminio. El
proceso de piezas fundidas en arena es normalmente elegido para la produccin de: (1)
cantidades pequeas de piezas fundidas idnticas; (2) piezas fundidas complejas con
ncleos complicados; (3) grandes piezas fundidas; y (4) piezas fundidas para la
construccin.
Fundicin con molde permanente Se vierte el metal fundido en un molde metlico
permanente bajo gravedad, baja presin o presin centrfuga solamente. Las piezas
fundidas de la misma aleacin y forma producidas por un molde permanente tienen una
estructura de grano ms fino, y son ms resistentes que las piezas fundidas con moldes
de arena. La velocidad de enfriamiento ms rpido en piezas fundidas en molde
permanente produce una estructura de grano ms fino. Adems, las piezas fundidas en
molde permanente poseen generalmente menores contracciones y porosidades que
las piezas fundidas en arena. Sin embargo, los moldes permanentes tienen limitaciones
de tamao, y para piezas complejas puede resultar difcil o imposible la fundicin con
un molde permanente.
Fundicin en coquilla Se funden piezas idnticas al mximo ritmo de produccin
forzando el metal fundido bajo considerables presiones en los moldes metlicos. Las

120

dos partes de la matriz de metal son engatilladas de forma segura para poder resistir la
alta presin. El aluminio fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz.
Cuando el metal se ha solidificado, las matrices son desbloqueadas y abiertas para
extraer la pieza fundida caliente. Las dos partes de la matriz son unidas de nuevo para
repetir el ciclo.
Composiciones de aleaciones de aluminio para fundicin

Las aleaciones de

aluminio para fundicin han sido desarrolladas habida cuenta de que proporcionan
calidades de fundicin idneas, como fluidez y capacidad de alimentacin, as como
valores optimizados para propiedades como la resistencia a la tensin, ductilidad,
resistencia a la corrosin.
Muchas de las aleaciones de aluminio para fundicin ms comunes, contienen
suficiente silicio (5 al 12%), dndoles bajos puntos de fusin, una fluencia adecuada, y
baja temperatura de fusin.
La adicin de magnesio, en un porcentaje entre el 0.3 y el 1%, se realiza con objeto de
aumentar la resistencia, principalmente mediante endurecimiento por precipitacin a
travs de un tratamiento trmico. En algunas aleaciones de aluminio para fundicin se
aade a veces cobre en una proporcin comprendida entre el 1 y el 4%, a fin de
aumentar la resistencia, especialmente a temperaturas elevadas.
La refinacin del grano utilizando adiciones de boro y de titanio, las modificaciones
mediante sodio o estroncio para cambiar la estructura eutctica, y el endurecimiento
con fsforo para refinar el silicio primario, son mtodos que se aplican a ciertas
aleaciones para mejorar la microestructura y, por tanto, el grado de endurecimiento por
dispersin.
De este modo, las etapas de tratamiento trmico por solucin y templado se pueden
omitir en el proceso de endurecimiento por precipitacin de la fundicin, y solo se
requiere el subsiguiente envejecimiento de la pieza fundida una ves que ha sido retirada
del molde.

121

5.6 Aleaciones De Magnesio, Titanio Y Nquel

Aleaciones de magnesio El magnesio, que a menudo se extrae electrolticamente del
cloruro de magnesio concentrado en el agua de mar es ms ligero que el aluminio, con
una densidad de 1.74 g/cm3 y se funde a una temperatura ligeramente menor a la del
aluminio. La resistencia a la corrosin del magnesio se aproxima a la del aluminio; sin
embargo, la exposicin a ambientes salinos, le causan un rpido deterioro. Sus
resistencias especficas y baja densidad permiten su utilizacin en aplicaciones
aerospaciales, en maquinaria de alta velocidad, en equipo de transporte y equipamiento
de manejo de materiales.
El magnesio, sin embargo, tiene un bajo mdulo de elasticidad, adems de escasa
resistencia a la fatiga, a la termofluencia y al desgaste. Este elemento tambin
representa un riesgo durante la fundicin y el maquinado, ya que se combina con
facilidad con el oxgeno inflamndose.
Clasificacin de las aleaciones de magnesio

Hay dos tipos principales de

aleaciones de magnesio:
1. De forja, principalmente en forma de planchas, laminas, extrusiones y forjados
2. Aleaciones de fundicin. Ambos tipos tienen grados de tratamiento trmicos y
tratamiento no trmico.
Las aleaciones de magnesio son generalmente designadas por dos letras maysculas
seguidas por dos o tres nmeros. Las letras representan los dos elementos aleantes
principales en la aleacin, con la primera se indica el que tiene la concentracin ms
alta y la segunda el que tiene la segunda concentracin mayor. El primer nmero que
sigue a las letras indica el tanto por cien en peso del elemento de la primera letra (si
hay solo dos nmeros) y el segundo nmero significa el tanto por cien en peso del
elemento de la segunda letra. Las siguientes letras son utilizadas para simbolizar los
elementos aleantes del magnesio:
A = Aluminio
E = Tierras raras

122

H = Torio
K = Circonio
Q = Plata
Z = Cinc
M = Manganeso
S = Silicio
T = Estao.
Estructura y propiedades

El magnesio es menos dctil que el aluminio. Con el

magnesio puro se puede conseguir algo de endurecimiento por deformacin a

temperatura ambiente, y las aleaciones pueden deformarse con facilidad a
temperaturas elevadas.
A temperatura ambiente la solubilidad de los elementos de aleacin en el magnesio es
limitada, causando slo un bajo grado de endurecimiento por solucin slida. Sin
embargo, la solubilidad de muchos elementos de aleacin se incrementa con la
temperatura. Por tanto, las aleaciones pueden endurecerse, ya sea mediante la
dispersin o el envejecimiento. Algunas aleaciones de magnesio endurecidas con el
segundo mtodo, como las que contienen Zr, Th. Ag o Ce tienen buena resistencia al
sobreenvejecimiento, a temperaturas tan altas como los 300C, las que contienen hasta
9% Li tienen un peso excepcionalmente bajo.
Las aleaciones modernas de magnesio incluyen aquellas con muy bajos niveles de
impureza y las que contienen grandes cantidades de cerio y otras tierras raras. Todas
estas aleaciones forman una pelcula de MgO protectora que mejora la resistencia a la
corrosin. El proceso por solidificacin rpida permite que se disuelvan cantidades
mayores de elementos de aleacin en el magnesio, mejorando an ms la resistencia a
la corrosin. Esta mejora, particularmente a altas temperaturas, puede obtenerse
introduciendo en el metal partculas cermicas o fibras, como el carburo de silicio.
Aleaciones de titanio El titanio se produce a partir del TiO 2 mediante el proceso Kroll.
El TiO2 se convierte en TiCL4, que despus se reduce a metal de titanio por medio del
sodio o del magnesio. El titanio tiene una resistencia a la corrosin excelente,
123

resistencia mecnica especfica alta y buenas propiedades a altas temperaturas. El

titanio es un metal relativamente ligero con una densidad de 4,505 g/cm3, pero tiene
una alta resistencia, lo cual proporciona excelentes propiedades mecnicas. Una
pelcula adherente y protectora de TiO2, proporciona por debajo de 535C excelente
resistencia a la corrosin y a la contaminacin. Arriba de esa temperatura la pelcula de
xido se desintegra y los tomos pequeos como los de carbono, oxgeno, nitrgeno e
hidrgeno, fragilizan al titanio.
Por la excelente resistencia a la corrosin del titanio, existe la posibilidad de usarlo en
equipos de procesamiento qumico, componentes marinos e implantes biomdicos. Es
tambin un material importante para aplicaciones aerospaciales como componentes del
bastidor areo y del motor de un turborreactor. Combinado con niobio, forma un
compuesto intermetlico superconductor, con el nquel, la aleacin resultante muestra el
efecto de memoria de la forma y con el aluminio se produce una nueva clase de
aleaciones intermetlicas.
Aleaciones de nquel

El nquel es un importante material de ingeniera

primordialmente por su excepcional resistencia a la corrosin y a la oxidacin a la alta

temperatura aprovechando que sus puntos de fusin y resistencia son elevados. El
nquel tambin posee la estructura cristalina FCC, la cual la hace altamente maleable,
pero es relativamente caro y tiene una gran densidad (8,9 gr/cm 3) lo cual limita su uso.
Nquel comercial y aleacin monel

El nquel y sus aleaciones tienen excelentes

resistencias a la corrosin y caractersticas de conformado. El nquel y el cobre son

completamente solubles uno con el otro en el estado slido a todas las composiciones,
y por ello muchas aleaciones endurecidas por solucin slida estn compuestas de
cobre y nquel. El nquel es mezclado alrededor de un 32 por 100 con cobre para
producir aleaciones llamadas Monel, con aproximadamente esta composicin se utilizan
por su fuerza y su tolerancia a la corrosin en agua salada y a temperaturas elevadas.
La adicin de un 3% de aluminio y un 0.6 % de titanio incrementa la resistencia de
monel significativamente por endurecimiento por precipitacin. Los precipitados
reforzados en este caso son Ni3Al y Ni3Ti.
124

Es posible obtener varias propiedades especiales en aleaciones de nquel, por ejemplo,

para producir imanes permanentes, en virtud de su comportamiento ferromagntico.
Una aleacin Ni-50% Ti tiene el efecto de memoria de la forma. Una Ni-36% Fe (Invar)
prcticamente no efecta expansin alguna al calentarse; este efecto se aprovecha
para producir materiales compuestos bimetlicos.
Superaleaciones con base nquel

Las superaleaciones son las de nquel, hierro-

nquel y cobalto que contienen grandes cantidades de elementos de aleacin, a fin de

producir una combinacin de alta resistencia mecnica a temperaturas elevadas, a la
termofluencia, incluso al llegar hasta los 1000C y, adems, resistencia a la corrosin.
Algunas aplicaciones tpicas son las aletas y las aspas de motores y turbinas a
reaccin.
La mayor parte de las superaleaciones para forja constan aproximadamente de 50 a
60% de nquel, de un15 a 20 % de cromo, y de un 15 a un 20 % de cobalto. Tambin se
le suele aadir pequeas cantidades de aluminio (1 a 4 %) y titanio (2 a 4 %) a fin de
optimizar su endurecimiento por precipitacin. Las superaleaciones de base nquel
constan esencialmente de 3 fases principales:
1. Una matriz de austenita gama.
2. Una fase de precipitacin de Ni3Al y Ni3Ti llamada gamma primaria.
3. Partculas de carburo ( debido a la adicin de 0.01 a 0.04 % de carbono).
La fase gamma prima suministra resistencia a elevadas temperaturas y estabilidad para
estas aleaciones, y los carburos estabilizan los limites de granos a altas temperaturas.

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