TABLA DE CONTENIDO

INDICE DE IMAGENES......................................................................................................................................ii
INDICE DE TABLAS...........................................................................................................................................iii
1

Introduccin....................................................................................................................................................1

Desarrollo Experimental................................................................................................................................3

2.1

Materiales..............................................................................................................................................3

2.2

Fabricacin de probetas.......................................................................................................................4

2.3

Exposicin..............................................................................................................................................4

2.4

Tcnicas electroqumicas aplicadas.....................................................................................................5

2.5

Estado superficial del acero.................................................................................................................5

Resultados.......................................................................................................................................................5
3.1

Potencial de corrosin..........................................................................................................................5

3.2

Velocidad de corrosin.........................................................................................................................6

3.3

Resistividad...........................................................................................................................................7

3.4

Contenido de cloruros..........................................................................................................................8

3.5

Estado superficial del acero.................................................................................................................8

Discusin.........................................................................................................................................................9

Conclusiones.................................................................................................................................................10

INDICE DE IMAGENES
Imagen 1 Algunos ejemplos de deterioro por corrosin del acero de refuerzo de las estructuras de concreto........2
Imagen 2 Preparacin del acero embebido en el concreto, a) fijacin del conductor elctrico, aplicacin de
pintura anticorrosiva, aislamiento elctrico y delimitacin del rea de estudio. b) Representacin esquemtica de
la probeta de mortero. Acotaciones en mm..............................................................................................................4
Imagen 3 Celda de medicin utilizada.....................................................................................................................5
Imagen 4 Evolucin del potencial de corrosin para los diferentes morteros fabricados........................................6
Imagen 5 Comportamiento de velocidad de corrosin de morteros fabricados durante el periodo de prueba........7
Imagen 6 Evolucin de la resistividad para cada composicin de probetas fabricadas...........................................8
Imagen 7 Estado superficial del acero a 80 das de exposicin, a) CPO, b) CPC, d) CPO10P y d) CPO20P.........9
Imagen 8 Relacin encontrada entre la resistividad y la icorr para los morteros fabricados.................................10

INDICE DE TABLAS
Tabla 1Composicin qumica de los cementos y puzolana utilizados.....................................................................3
Tabla 2 Tabla 2. Dosificacin de las composiciones utilizadas...............................................................................3
Tabla 3 Resistencia a la compresin de cilindros de mortero..................................................................................4
Tabla 4 Concentracin de cloruros totales en la interface acero-mortero................................................................8

El rol de las puzolanas naturales en el

mejoramiento de la durabilidad del
concreto reforzado
J. Pacheco2, G. Fajardo1, P. Valdez1, A. Badillo2

RESUMEN
La durabilidad de las estructuras de concreto es afectada por la corrosin del acero de refuerzo, siendo el
principal problema que preocupa seriamente al sector de la construccin en todo el mundo. Para prolongar dicha
durabilidad, se ha propuesto la utilizacin de materiales cementantes complementarios. Aunado a ello, se ha
visto que la utilizacin de estos materiales reduce los costos de produccin del concreto y pueden controlar la
emisin de gases que provocan el efecto invernadero. En Mxico existen zonas volcnicas de las cuales se
pueden obtener estos materiales. En este trabajo, se analiz la utilizacin de una puzolana natural mexicana
como reemplazo del cemento prtland ordinario en dosificaciones de 0, 10 y 20%. Se fabricaron cilindros de
mortero con un acero embebido en el centro de los mismos. Los especmenes fueron expuestos a ciclos de
inmersin en una solucin de 35 g/L de NaCl y secado a 40 C, para acelerar el proceso de penetracin de los
cloruros. Se determin la resistencia a la compresin, el potencial de corrosin del acero, la resistividad elctrica
del mortero, la concentracin de cloruros y la resistencia a la polarizacin con el objetivo de caracterizar fsica,
mecnica, elctrica y electroqumicamente a los especmenes de mortero. La utilizacin de puzolana natural
incrementa la resistividad elctrica del mortero y la iniciacin del proceso de corrosin, disminuyendo
consecuentemente la velocidad de degradacin por corrosin del acero de refuerzo.
Palabras clave: cloruros; corrosin; durabilidad; puzolanas naturales

1 Introduccin
El concreto es el material de construccin ms utilizado en el mundo. En principio, la durabilidad de estas
estructuras es asegurada por la proteccin, tanto qumica como fsica, que el concreto le confiere al acero contra
la corrosin. Varios trabajos [1 5] han puesto en evidencia como las reacciones de hidratacin del cemento
producen una solucin intersticial con un pH elevado (~13) que genera las condiciones ptimas para la
estabilidad casi permanente del acero embebido en concreto. Tambin funciona como una capa fsica protectora
impidiendo o retardando el ingreso de agentes agresivos que pueden despasivar el acero e iniciar su corrosin.
Sin embargo, como el concreto es un material poroso, este solamente asla al acero de las sustancias agresivas
del medio exterior que de una manera imperfecta. Esta barrera fsica depende mucho de la calidad del concreto y
de los cuidados que este haya recibido (compactado, acabado y curado) durante su puesta en servicio.
La principal causa de deterioro que compromete la durabilidad de las estructuras de concreto es el causado por
la exposicin a los cloruros provenientes de sales de deshielo o de un ambiente marino [6] (Imagen 1).
Cualquiera que sea el origen, los cloruros penetran en el concreto por transporte de agua que los contiene, as
como por difusin y por absorcin. El ingreso prolongado y repetido, con el tiempo, puede dar por resultado una
alta concentracin de cloruros en la superficie del acero de refuerzo. Los cloruros pueden estar incorporados en
los productos de hidratacin del cemento (qumicamente adheridos), absorbidos en la superficie de los poros de
gel (fsicamente adheridos), o bien disponibles para la reaccin agresiva del acero (libres). Sin embargo la
distribucin de los iones entre las tres formas no es permanente, ya que hay una situacin de equilibrio tal que
algunos de los iones cloruro libres estn siempre presentes en el agua de los poros. Por consiguiente, solo los
cloruros que exceden los necesarios para este equilibrio pueden llegar a adherirse [7].

Imagen 1 Algunos ejemplos de deterioro por corrosin del acero de refuerzo de las estructuras de concreto.

Los daos ocasionados por la corrosin generada por los cloruros, tan solo en Estados Unidos, producen
cuantiosas prdidas econmicas anuales, tales que pueden superar los $276 billones de dlares [8]. Debido a
esto, la necesidad siempre creciente de prolongar la durabilidad de las estructuras de concreto reforzado
reduciendo los costos de produccin a conducido a la utilizacin de formulaciones de concreto empleando
materiales cementantes suplementarios en diferentes porcentajes de sustitucin del cemento. Por efecto de su
morfologa, composicin qumica, mineralgica y tamao de las partculas, algunos materiales presentan
actividad puzolnica significativa [9]; i.e. las partculas reaccionan con el hidrxido de calcio en presencia de
agua para producir un material con caractersticas cementantes [9, 10]. Estos materiales se pueden utilizar como
adicin o sustitucin parcial del cemento prtland en funcin de las propiedades y de los efectos esperados en el
concreto.
Es as que la utilizacin de materiales con caractersticas puzolnicas y en particular las cenizas volantes se ha
convertido en una prctica comn en estos ltimos aos. Las cenizas volantes son un subproducto dela
combustin de carbn pulverizado en plantas generadoras de electricidad y es el ms utilizado en Estados
Unidos [11]. Algunos estudios se han enfocado sobre el rol de la ceniza volante en el mecanismo de corrosin
del acero de refuerzo inducido por los cloruros [12-15]. Se ha visto que conduce a un incremento en la
resistividad elctrica de las matrices cementantes que la incluyen [12-14], y consecuentemente a una
disminucin en los coeficientes de difusin de los cloruros a travs del concreto, por otro contribuye a un
incremento en la capacidad de retencin de los cloruros debido al aporte adicional de aluminatos [15].
Sin embargo, estas cenizas si bien son menos costosas que el cemento, y su empleo reduce en cierta forma los
costos finales, no dejan de ser un material artificial, que presenta un costo relativo a su consecuente recoleccin,
tratamiento y caracterizacin. Adems de incluirse cenizas volantes, humo de slice y escoria de alto horno en el
concreto con el fin de disminuir la corrosin, se ha analizado la utilizacin de puzolanas naturales, las cuales
poseen caractersticas puzolnicas similares. La experiencia con puzolanas naturales data de principios del siglo
XX. En ese entonces fueron utilizadas en la construccin de presas para controlar el incremento de temperatura.
Tambin se usaron para mejorar la resistencia al ataque de sulfato y est entre los primeros materiales en
controlar, comprobadamente, la reaccin lcali agregado [11].
El efecto de las puzolanas sobre el mecanismo de corrosin, es un tpico que ha sido muy poco analizado [1617]. Se puede citar como relevante el efectuado por Kouloumbi et al. [16]. Ellos determinaron la eficiencia de
puzolanas naturales griegas en la corrosin de concreto reforzado. Utilizaron una puzolana natural griega de
Santorin y un cemento Prtland ordinario. Se fabricaron especmenes cilndricos de mortero con barras de acero
de 5 mm de dimetro. Posterior al curado los especmenes fueron sumergidos en una solucin de 3.5% de NaCl
por cinco meses. Encontraron una reduccin del 40% en la prdida de masa de las barras de acero a cinco meses
a 5 meses de exposicin. El uso de la puzolana natural fue clave para estos resultados, pues aporta prcticamente
los mismos resultados que la ceniza volante. No obstante, en otro trabajo [17] se ha encontrado que la actividad
puzolnica no siempre tiende a mejorar las propiedades de un concreto, ya que depende de la composicin
qumica y mineralgica de la puzolana utilizada.
2

Mxico cuenta con zonas volcnicas importantes en las cuales se pueden obtener estos materiales puzolnicos (o
puzolanas naturales) que presentan caractersticas mineralgicas similares a las puzolanas artificiales (cenizas
volantes, escoria, humo de slice).
Por otro lado, existe un claro consenso en que el desarrollo sustentable de las industrias de cemento y concreto
puede lograrse con la sustitucin parcial de un porcentaje de cemento con materiales con caractersticas
puzolnicas. En la industria del concreto, la ceniza volante se ha utilizado con xito, ya que reduce el costo de
produccin por metro cbico de este material. Es as, que la utilizacin de estos materiales adems de un
mejoramiento en las propiedades del concreto en estado fresco [9, 10] y endurecido [12-20], resulta en un
beneficio econmico.
El propsito de esta investigacin es analizar el efecto de la utilizacin de un tipo de puzolana natural mexicana
en un mortero reforzado sometido a un proceso acelerado de corrosin. Diferentes pruebas de laboratorio fueron
aplicadas en muestras de mortero con diferentes cantidades de puzolana. Medidas del potencial de electrodo del
acero, resistencia de polarizacin y resistividad del mortero fueron obtenidas para evaluar el proceso de
corrosin. De igual forma, se obtuvo la resistencia a la compresin y el contenido de cloruro del mortero.

2 Desarrollo Experimental
2.1 Materiales
En las formulaciones de los morteros se utiliz un cemento prtland CPO40R, un cemento prtland compuesto
comercial CPC30R, (que cumplen con la norma NMX-C-414-ONNCCE) y una puzolana natural (PN)
mexicana. La puzolana natural es del tipo andesita y fue utilizada en sustitucin parcial del CPO en
proporciones de 0, 10 y 20%. La puzolana tiene una textura piroclstica con matriz criptocristalina con vidrio de
composicin cida. Tiene fragmentos de feldespatos e hidrxido de hierro [21]. De acuerdo con la norma, el
CPC se compone de clinker, yeso y de dos o ms adiciones. Las composiciones qumicas de estos materiales son
presentadas en la Tabla 1Composicin qumica de los cementos y puzolana utilizados. Para todos los casos se
utiliz una relacin A/cm1 de 0.65 y una consistencia de 50 mm de minirevenimiento. Se utiliz agregado fino
calizo cuyo tamao mximo nominal de partcula fue de 4.8 mm. En total se disearon tres composiciones de
mortero las cuales se muestran en la Tabla 2.

Tabla 1Composicin qumica de los cementos y puzolana utilizados.

Tabla 2 Tabla 2. Dosificacin de las composiciones utilizadas.

2.2 Fabricacin de probetas

Con las composiciones de mortero se fabricaron probetas cilndricas de 50 mm de dimetro y 130 mm de altura
con una varilla de acero colocada en el centro de las mismas. El acero tiene un dimetro de 9.5 mm y una
longitud de 170 mm. Antes de su colocacin se procedi a una preparacin de la superficie de las varillas, la
cual se presenta en la Imagen 2. En la Imagen 2 se muestra una representacin esquemtica de la configuracin
de las probetas.
3

Imagen 2 Preparacin del acero embebido en el concreto, a) fijacin del conductor elctrico, aplicacin de pintura
anticorrosiva, aislamiento elctrico y delimitacin del rea de estudio. b) Representacin esquemtica de la probeta
de mortero. Acotaciones en mm.

Para las pruebas de resistencia a la compresin, se fabricaron cilindros de cada composicin con dimensiones de
100 mm de dimetro y 200 mm de altura. Todos los colados fueron realizados de acuerdo a la norma ASTM C
192/C92m-06.
Las probetas fueron coladas y mantenidas a 20C durante 24 horas sin intercambio de humedad. Posteriormente,
fueron desmoldadas y curadas en un cuarto a 20 1C y 100 de HR durante 28 y 56 das.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresin, realizadas de acuerdo con la norma ASTM C39-03
a 28 y 56 das, son presentados en la Tabla 3. En ella, se puede constatar, que a 28 das se presenta una ligera
reduccin en las probetas fabricadas con PN, comparados con aquellos fabricados sin esta adicin. Esta
reduccin puede atribuirse a la reaccin puzolnica lenta de ciertos materiales suplementarios, Un curado
hmedo continuo y con temperaturas favorables puede ser necesario por periodos ms largos que los
normalmente requeridos [11] cuando se utiliza este tipo de materiales. Posteriormente, a 56 das se observa un
ligero incremento en la resistencia a la compresin (37 MPa). La sustitucin de cemento por puzolana no
disminuye la resistencia a la compresin de los morteros de manera tal que perjudique al concreto.
Tabla 3 Resistencia a la compresin de cilindros de
mortero

2.3 Exposicin
En condiciones normales el proceso de corrosin suele ser lento y tiene un tiempo de desarrollo medido
generalmente en aos. Para acelerar dicho proceso, las probetas fueron sometidas a la penetracin de cloruros a
travs de ciclos de 3 das de inmersin parcial en una solucin de NaCl a 35 g/l y 4 das de secado a 40C en
horno con circulacin forzada de aire. Bajo estas condiciones, el fenmeno de corrosin ser inducido solamente
por los cloruros, debido a que el alto contenido de agua en la matriz de mortero impide la carbonatacin del
mismo [22]. Las pruebas electroqumicas fueron conducidas al final del periodo de inmersin con el objetivo de
minimizar la contribucin de la cada hmica del mortero. Se analizaron como mnimo 4 probetas por cada
composicin.

2.4 Tcnicas electroqumicas aplicadas

Medidas del potencial de corrosin (Ecorr), la resistencia a la polarizacin (Rp) y de la resistencia elctrica del
mortero fueron llevadas al cabo con un Potenciostato/Galvanostato VoltaLab PGZ-301 conectado a una
computadora personal. La respuesta del sistema acero mortero fue observada en un intervalo de frecuencias de
1 Hz a 100 kHz. La polarizacin aplicada al sistema fue de 10 mV pico a pico a partir del potencial del acero
(esta prueba fue desarrollada justo antes de la Rp). Todos los resultados fueron tratados usando Zview 2.0. La
tcnica de Rp fue aplicada utilizando una velocidad de barrido de 12 mV/min disminuyendo en algunos casos
hasta 6 mV/min para un estado pasivo del acero y una perturbacin de 20 mV en sentido andico y 20 mV en
sentido catdico. Los resultados de Rp fueron transformados a densidad de corriente (icorr) con la relacin de
Stern and Geary [23] (icorr=B/Rp). Se tomaron en cuenta diferentes valores de b: si el acero estaba en estado
pasivo (si Ecorr > 250 mV vs SCE, b = 52 mV) o en estado activo (si Ecorr < 250 mV vs SCE, b = 26 mV)
[24]. Para la conduccin de estas pruebas, se utiliz una configuracin a tres electrodos, empleando un electrodo
de referencia de calomel saturado (SCE, por sus siglas en ingls) y un electrodo auxiliar de acero inoxidable
304L. En la Imagen 3 se muestra un esquema de la celda de medida empleada.
Imagen 3 Celda de medicin utilizada.

2.5 Estado superficial del acero

Sobre algunas probetas se practic el ensayo de tensin por compresin diametral con el objetivo de observar el
estado de corrosin del acero. Al mismo tiempo, se recuperaron muestras en los alrededores de la interfase acero
mortero, para determinar el contenido de cloruros totales (solubles al cido).

3 Resultados
3.1 Potencial de corrosin
La evolucin del potencial de corrosin de las diferentes probetas fabricadas es presentada en funcin del
tiempo (correspondiente al nmero de ciclos de inmersin y secado) en la Imagen 4. La lnea horizontal
mostrada en la grfica representa los diferentes intervalos de probabilidad de corrosin de acuerdo con Andrade
et al. [25].

Imagen 4 Evolucin del potencial de corrosin para los diferentes morteros

fabricados.

Se puede observar que durante los primeros 35 das se obtuvieron valores cercanos a -100 mV vs. SCE. Durante
este periodo, se mantuvo una tendencia generalizada, en las cuatro diferentes composiciones, a permanecer en la
zona que indica baja probabilidad de corrosin del acero. A partir de los 42 das, el potencial de corrosin de las
probetas de CPC y CPO disminuye gradualmente hasta colocarse en valores cercanos a los 600 mV, en
comparacin con el resto de las probetas estudiadas. Cabe recalcar, que durante este periodo, las probetas
fabricadas con puzolana, nombradas CPO10P y CPO20P, no presentan indicio de disminucin en su potencial de
corrosin. Sin embargo, antes de los 80 das se presenta una disminucin gradual del potencial de corrosin de
los especmenes con composicin CPO10P y contina disminuyendo hasta la fase final del periodo de prueba.
En contraste y para este mismo periodo, las probetas CPO20P permanecen en una zona de baja probabilidad de
corrosin con valores superiores a los -100mV.

3.2 Velocidad de corrosin

En la Imagen 5, se muestra el comportamiento de la velocidad de corrosin, icorr, para las diferentes
composiciones ensayadas. De acuerdo con artculos relacionados con el tema [25], se han propuesto diversas
zonas donde se califica a la velocidad de corrosin en funcin del icorr medido. Dichas zonas estn delimitadas
por las lneas horizontales punteadas mostradas en la figura.
Se constata que durante los primeros das, las cuatro composiciones presentaban un comportamiento similar
mostrando valores de icorr inferiores a 0.1 mA/cm2. A partir de los 42 das, la icorr de las probetas CPC, y poco
despus las probetas CPO, incrementa de forma gradual hasta colocarse en la zona de alta velocidad

Imagen 5 Comportamiento de velocidad de corrosin de morteros fabricados

durante el periodo de prueba.

de corrosin, con valores superiores a 1.0 mA/cm2 a 60 das de exposicin y que continua incrementndose
hasta alcanzar valores cercanos a 3 mA/cm2 a 90 das. En contraste, las probetas fabricadas con puzolana
(composiciones CPO10P y CPO20P) presentan valores que oscilan entre 0.05 y 0.07 mA/cm2, en todo caso
representativo de una velocidad de corrosin despreciable.
No obstante, a los 77 das, se nota una clara activacin de las probetas fabricadas con 10% de puzolana natural
(CPO10P) aumentando gradualmente su icorr hasta valores ligeramente superiores a 1.0 mA/cm2 hacia el final
del periodo de prueba. Se observa tambin, durante este mismo periodo, que las probetas CPO20P no han
incrementado su velocidad de corrosin.

3.3 Resistividad
La resistividad elctrica de los materiales cementantes, r es un parmetro que est influenciado directamente por
la porosidad y por la concentracin inica en la solucin de poro. En la Imagen 6 se muestra el comportamiento
de la r para cada composicin de probetas fabricadas.
Se observa que la resistividad de los especmenes fabricados con 20% de puzolana es hasta 2 veces superior que
aquellas fabricadas con 10% de puzolana y hasta 5 veces superior que las composiciones CPO y CPC. La
disminucin de la porosidad por el efecto de la utilizacin de puzolanas, evidenciada por la elevada resistividad
obtenida, afectara la penetracin de los cloruros y por ende la concentracin de los mismos al interior de los
especmenes.

Imagen 6 Evolucin de la resistividad para cada composicin de

probetas fabricadas.

3.4 Contenido de cloruros

El contenido de cloruros totales obtenido en relacin al peso de material cementante utilizado en la interfase
acero-mortero a 80 das de exposicin se ilustra en la Tabla 4.Se considera un valor de 0.28 % como el lmite
mximo de cloruros totales permisible para las estructuras de concreto reforzado [26,27] expuestas en zonas
agresivas o costeras. Se constata que, solo las composiciones CPO y CPC fueron los que presentaron mayor
concentracin de cloruros totales en la interfase, alcanzando valores cercanos a 1.3% por peso de material
cementante.
Para las composiciones CPO10P y CPO20P la concentracin de cloruros diminuy a 0.70% y 0.54%,
respectivamente. An, cuando todas las composiciones cuentan con el nivel mnimo de concentracin de
cloruros para el inicio de la corrosin, ste no determina por s solo la certeza de riesgos de corrosin o en su
defecto la severidad del ataque. Como se discutir ms adelante, la resistividad influye significativamente en el
proceso de corrosin, lo que conlleva a comportamientos diferidos en las composiciones con puzolana natural.
Tabla 4 Concentracin de cloruros totales en la
interface acero-mortero.

3.5 Estado superficial del acero

En la Imagen 7 se muestran el estado superficial de las varillas embebidas en las diferentes probetas extradas a
los 70 das de exposicin. Se observan zonas de degradacin en las composiciones CPO y CPC producidas por
el proceso activo de la corrosin en el rea expuesta a la incursin de cloruros presentes en el ambiente salino.
En contraste, en ambas composiciones CPO10P y CPO20P no se observan picaduras o degradacin alguna a
simple vista. Los resultados indican que el acero embebido en mortero fabricado con PN tiene un mejor
comportamiento que el acero embebido en mortero fabricado con cementos ordinarios y/o comerciales. En
estudios realizados sobre pastas de mortero, se ha comprobado que la adicin de ceniza volante afecta la

composicin y el espesor de la capa protectora del que se forma sobre la superficie del acero durante
elendurecimiento del concreto [28].
Imagen 7 Estado superficial del acero a 80 das de exposicin, a) CPO, b)
CPC, d) CPO10P y d) CPO20P.

4 Discusin
Para la condicin de exposicin estudiada en este trabajo (especmenes sometidos a ciclos de inmersin y
secado) en las cuales se considera que el pH de la solucin de poro no cambia durante el ataque de los cloruros,
el potencial y la velocidad de corrosin revelaron tres diferentes etapas durante la exposicin. Una primera etapa
observada durante los primeros das de exposicin caracterizada por valores de Ecorr > -250 mV representativos
de un estado pasivo del acero. Este estado fue confirmado por los valores de icorr, los cuales fueron inferiores a
0.1 mA/cm2.
La segunda etapa, caracterizada por una transicin gradual (entre 50 y 60 das, para CPO y CPC; y entre 75 y 85
das, para CPO10P) de la zona que indica pasividad del acero de refuerzo hacia la zona de corrosin activa, fue
observada en el rango -250 a -500 mV. Este estado tambin fue confirmado por los valores de icorr, para los
intervalos de exposicin similares.
La tercera etapa revel valores de Ecorr<-550 mV para CPO y CPC, caractersticos de un estado de corrosin
activa de acuerdo a ASTM C876-87, y Ecorr<-400 mV para la composicin CPO10P. Este ltimo
comportamiento pareciera no cumplir con el criterio propuesto en la norma referida. No obstante, los valores de
icorr evidencian que las tres composiciones estn en un estado de alta velocidad de corrosin, con valores
superiores a 1.0 mA/cm2.
La correlacin de los resultados de Ecorr e icorr obtenidos, supone que la disponibilidad de oxgeno fue
suficiente en la etapa de secado, ya que no se encontraron problemas de polarizacin por concentracin (como
en otros trabajos [29, 30]) provocada por la disminucin de la difusin de oxgeno en concreto saturado [31].
La utilizacin de puzolana reduce la porosidad del mortero, la cual est directamente relacionada con la
resistividad. Las pruebas desarrolladas en este trabajo evidenciaron un incremento en la resistividad de las
composiciones fabricadas con PN, siendo mayor en las que se utiliz un 20% de sustitucin de CPO. Se sabe
que una baja porosidad influye en el ingreso de agentes agresivos externos (cloruros), efecto que fue verificado
en este trabajo donde el contenido de cloruros fue reducido hasta en un 50% en las composiciones fabricadas
con 10 y 20% de PN.
Este comportamiento se podra considerar superior a aquel encontrado por Salta [32] quien sustituyendo 50% de
CPO por ceniza volante, encontr una reduccin en el coeficiente de difusin de cloruros a la mitad del valor
obtenido en composiciones fabricadas utilizando slo CPO.
Los valores de Ecorr e icorr (Figuras 4 y 5) demostraron el efecto benfico de la puzolana natural en lo que
respecta al inicio de la corrosin y a la rapidez de degradacin del acero de refuerzo. Especmenes con 10% y
20% de PN permanecieron sin indicios de corrosin, respectivamente, durante 70 y 100 das, mientras aquellos
fabricados sin PN (CPO y CPC) se activaron despus de aproximadamente 50 das del inicio de los ciclos de
inmersin y secado.

Este comportamiento se debe principalmente a la reduccin ya comentada de la porosidad provocada por la

utilizacin de la puzolana.
En la Imagen 8 se presenta el comportamiento de la velocidad de corrosin en funcin de la resistividad
obtenida a diferentes tiempos. Las lneas punteadas son aquellas que distinguen los diferentes criterios, tanto de
velocidad de de corrosin (horizontales) como de resistividad (vertical) mencionados con anterioridad [25].
Se observa que los morteros CPO y CPC presentan resistividades inferiores a 10 k -cm y valores de icorr que
aumentan de forma gradual desde 0.1 mA/cm2 hasta 4.0 mA/cm2. Estos resultados concuerdan con los
obtenidos por Andrade et al. [25] para estructuras en las cuales la resistividad no es un parmetro que controlara
el mecanismo de corrosin. Por otra parte, para los morteros con 10% de puzolana CPO10P, los valores de
resistividad se encuentran en el umbral de cambio, donde se observa que la velocidad de corrosin aumenta,
existiendo otros parmetros (contenido de cloruros, oxgeno, humedad, etc.) adems de la resistividad que
controlaran el proceso de degradacin del acero. De manera similar, para los especmenes CPO20P que
presentan resistividades elevadas, y por lo tanto, velocidades de corrosin muy bajas en comparacin con las de
CPO y CPC, la resistividad se manifiesta como el parmetro principal que controla el proceso de corrosin.
Imagen 8 Relacin encontrada entre la resistividad y la icorr para los
morteros fabricados

De esta forma la incorporacin de puzolana influye tanto en la iniciacin como en la progresin de la corrosin.
En efecto, la PN adicionada en forma de pequeas partculas y posteriormente durante su hidratacin tiene la
capacidad de obstruir parcialmente los vacos y poros. El efecto de la elevada resistividad sera significativo en
la resistencia a la corrosin a largo plazo de las estructuras de concreto reforzado, resultados que concuerdan
con los reportados por Kouloumbi et al. [16].

5 Conclusiones
La utilizacin de puzolanas naturales Mexicanas en sustitucin parcial de cemento portland tiene un efecto en el
comportamiento de la corrosin del acero de refuerzo:

Incrementada la resistividad elctrica del mortero;

Una sustitucin del 20% de cemento por puzolana prolonga el tiempo de induccin de la corrosin y
reduce la velocidad de degradacin por corrosin en un orden de magnitud. Lo cual fue verificado con
el estado superficial del acero durante la inspeccin visual;
Los ciclos de inmersin y secado en una solucin de 35 g/L NaCl muestran claramente que la
utilizacin de puzolana ofrece una mejor proteccin al acero embebido en comparacin con los
especmenes fabricados con cementos comerciales y ordinarios.

La disminucin de la resistencia a la compresin en los morteros fabricados con puzolana es razonable, y dado
la reduccin del contenido de cloruros, la puzolana puede ser utilizada en concretos con resistencias
convencionales sin ningn efecto adverso.
10

Agradecimientos
Los trabajos descritos en este artculo fueron desarrollados en el Departamento de Tecnologa del Concreto del
Instituto de Ingeniera Civil de la FIC-UANL. Los autores expresan su ms profundo agradecimiento al
PROVERICYT, PAICYT y SEP por los apoyos financieros otorgados a los proyectos CA-1294-06 y
PROMEP/103.5/05/1697.

Referencias
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Cahiers du CSTB, 130, cahier 1109, Juin 1972.
4 P. Longuet, L. Burglen and A. Zelwer, La phase liquide du ciment hydrat, Revue des Mteriaux de
construction, 1, 35, Janvier 1973.
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6 P. Bamforth, W. F. Price and M. Emmerson, International review of chloride ingress into structural concrete,
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