Controladores Lgicos

Programables
Unidad I

1.

AUTOMATIZACIN

La automatizacin es un sistema donde se trasfieren tareas de produccin, realizadas habitualmente por

operadores humanos a un conjunto de elementos tecnolgicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
Parte de Mando
Parte Operativa
PARTE OPERATIVA
Es la parte que acta directamente sobre la mquina. Son los elementos que hacen que la mquina se
mueva y realice la operacin deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores
de las mquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera.
DETECTORES Y CAPTADORES
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los sistemas
automatizados precisan de los transductores para adquirir informacin de:
La variacin de ciertas magnitudes fsicas del sistema.
El estado fsico de sus componentes
Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes fsicas en magnitudes elctricas se denominan
transductores.
Los transductores se pueden clasificar en funcin del tipo de seal que transmiten en:
Transductores todo o nada: Suministran ua seal binaria claramente diferenciados. Los finales
de carrera son transductores de este tipo.
Transductores numricos: Transmiten valores numricos en forma de combinaciones binarias.
Los encoders son transductores de este tipo.
Transductores analgicos: Suministran una seal continua que es fiel reflejo de la variacin de la
magnitud fsica medida.
Algunos de los transductores ms utilizados son: Final de carrera, fotoclulas, pulsadores, encoders, etc.
ACCIONADORES Y PREACCIONADORES
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la seal de mando que recibe,
acta sobre la variable o elemento final del proceso.
Un accionador transforma la energa de salida del automatismo en otra til para el entorno
industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en elctricos, neumticos e hidrulicos.
Los accionadores ms utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna, motores
de corriente continua, etc.
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el control
directo de la misma o bien requerir algn preaccionamiento para amplificar la seal de mando. Esta
preamplificacin se traduce en establecer o interrumpir la circulacin de energa desde la fuente al
accionador.

Los preaccionadores disponen de:

Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexin elctrica, hidrulica o
neumtica entre los cables o conductores del circuito de potencia.

PARTE DE MANDO
Suele ser un autmata programable (tecnologa programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban
rels electromagnticos, tarjetas electrnicas o mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada). En un
sistema de fabricacin automatizado el autmata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser
capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

TECNOLOGAS CABLEADAS
Con este tipo de tecnologa, el automatismo se realiza interconectando los distintos elementos que lo
integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la forma de
conectarlos.
Esta fue la primera solucin que se utiliz para crear autmatas industriales, pero presenta varios
inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologas cableadas para la realizacin del automatismo son:
Rels electromagnticos
Mdulos lgicos neumticos.
Tarjetas electrnicas.

TECNOLOGAS PROGRAMADAS
Los avances en el campo de los microprocesadores de los ltimos aos han favorecido la generalizacin de
las tecnologas programadas. En la realizacin de automatismos. Los equipos realizados para este fin son:
Los ordenadores.
Los autmatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente flexible a
modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseo no especfico para su entorno
industrial, resulta un elemento frgil para trabajar en entornos de lneas de produccin.
Un autmata programable industrial es un elemento robusto diseado especialmente para trabajar en
ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.
Comparacin de caractersticas entre sistemas cableados y sistemas programables
CARACTERSTICAS
Flexibilidad de adaptacin al proceso
Hardware estndar para distintas aplicaciones
Posibilidades de ampliacin
Interconexiones y cableado exterior

SISTEMA DE
CABLEADO
Baja
No
Bajas
Mucho

AUTOMATA
PROGRAMABLE
Alta
Si
Altas
Poco

Tiempo de desarrollo del proyecto

Posibilidades de modificacin
Mantenimiento
Herramienta para prueba
Stocks de mantenimiento
Modificaciones sin parar el proceso (on line)
Coste para pequeas series
Estructuracin en bloques independientes

Largo
Difcil
Difcil
No
Medios
No
Alto
Difcil

Corto
Fcil
Fcil
Si
Bajos
Si
Bajo
Fcil

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIN
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la produccin y mejorando la
calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el
momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la
manipulacin del proceso productivo.
Integrar la gestin y produccin.
LOS SISTEMAS DE CONTROL

Un sistema de control es el conjunto de dispositivos electrnicos necesarios para controlar un proceso

especfico. Un sistema de control puede incluir desde un ordenador central de control hasta los elementos
que suministran las entradas y ejecutan las salidas: los interruptores, motores paso a paso, solenoides y
sensores, pasando por los autmatas programables y posibles redes de conexin.
Un sistema de control puede integrar aplicaciones de gran escala donde diferentes modelos de autmatas
estn conectados entre s o aplicaciones tan simples como un autmata controlando un solo dispositivo de
salida.
El autmata es el dispositivo del sistema de control que controla directamente el proceso de fabricacin. De
acuerdo con el programa almacenado en memoria, el autmata recibe los datos de los dispositivos de
entrada conectados a el, utiliza estos datos para monitorizar el sistema controlado.

Cuando el programa ordena tomar alguna accin, el autmata enva las seales correspondientes a los
dispositivos de actuacin conectados a sus salidas. El autmata se puede utilizar para controlar un proceso
simple, repetitivo o puede conectarse a otros autmatas o a un ordenador para integrar el control de un
sistema complejo.

Los autmatas reciben las seales de entrada y generan las seales de salida. Al detectarse cambio en las
seales, el autmata reacciona, segn el programa grabado por el usuario, para producir las seales de
salida. El autmata ejecuta continuamente el programa para conseguir este control.

Se ha de disear un programa para la aplicacin concreta y almacenarlo en la memoria del autmata. Este
programa se ejecutar como parte del ciclo de operaciones internas del autmata.

El siguiente ejemplo de un automatismo en lgica cableada:

Motor B, bajada y subida, contactores K3 y K4.
Motor A, rotacin de broca, derecha e izquierda, contactores K1 y K2.
Finales de Carrera FC1 y FC2.
Pulsadores de marcha y paro.

El circuito de lazo cerrado es el siguiente:

FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACIN DE UN AUTOMATISMO

Para el desarrollo y elaboracin correcta de un automatismo, por el tcnico o equipo en cargado de ello, es
necesario conocer previamente los datos siguientes:
a. Las especificaciones tcnicas del sistema o proceso a automatizar y su correcta interpretacin.
b. La parte econmica asignada para no caer en el error de elaborar una buena opcin desde el punto
de vista tcnico, pero inviable econmicamente.
c. Los materiales, aparatos, etc.., existentes en el mercado que se van a utilizar para disear el
automatismo. En est apartado es importante conocer tambin:
Calidad de la informacin tcnica de los equipos.
Disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia tcnica.
El organigrama representa el procedimiento general o fases ms utilizadas para el estudio de los
automatismos.
A continuacin se va a estudiar cada uno de los apartados descritos:
a. Estudio previo. Es importante antes de acometer cualquier estudio medianamente serio de un
automatismo el conocer con el mayor detalle posible las caractersticas, el funcionamiento, las
distintas funciones, etc., de la mquina o proceso a automatizar; esto lo obtenemos de las
especificaciones funcionales, sta es la base mnima a partir de la cual podremos iniciar el siguiente
paso, es decir, estudiar cules son los elementos ms idneos para la construccin del
automatismo.

b. Estudio tcnico-econmico. Es la parte tcnica de especificaciones del automatismo: relacin de

materiales, aparatos, su adaptacin al sistema y al entorno en el que se haya inscrito, etc. Tambin
aqu se ha de valorar la parte operativa del comportamiento del automatismo en todos sus
aspectos, como mantenimiento, fiabilidad,
etctera. Es obvio que la valoracin econmica, que
ser funcin directa de las prestaciones del mismo, ha de quedar incluida en esta parte del estudio.
c. Decisin final. Las dos posibilidades u opciones tecnolgicas generales posibles: lgica cableada y
lgica programada. Con esta informacin y previa elaboracin de los parmetros que se consideren
necesarios tener en cuenta, se procede al anlisis del problema.

1.1

GENERALIDADES DE LOS PLCs

El trmino PLC de amplia difusin en el medio significa en ingls, Controlador Lgico Programable.
Originalmente se denominaban PCs (Programmable Controllers), pero, con la llegada de las IBM PCs, para
evitar confusin, se emplearon definitivamente las siglas PLC.
En Europa, el mismo concepto es llamado Autmata Programable.
La definicin ms apropiada es: Sistema Industrial de Control Automtico que trabaja bajo una secuencia
almacenada en memoria, de instrucciones lgicas.
Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial por tener todos los registros
necesarios para operar en los ambientes hostiles encontrados en la industria.

Un autmata programable industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un equipo electrnico,
programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo
industrial, procesos secunciales.
Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando
sobre los accionadores de la instalacin.
Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automticos en que puede ser programado
para controlar cualquier tipo de mquina, a diferencia de otros muchos que, solamente pueden controlar
un tipo especfico de aparato. Un programador o Control de Flama de una caldera, es un ejemplo de estos
ltimos.
Adems de poder ser programados, se insiste en el trmino "Control Automtico", que corresponde
solamente a los aparatos que comparan ciertas seales provenientes de la mquina controlada de acuerdo
con algunas reglas programadas con anterioridad para emitir seales de control para mantener la operacin
estable de dicha mquina.
Las instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones as como su monitoreo externo.
NEMA define el PLC como un aparato digital electrnico con una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones que implementan funciones especficas tales como secunciales, lgicas,
de tiempo, de conteo, para controlar mquinas y procesos.
Aunque la arquitectura de un PLC es bsicamente la misma de una computadora de propsitos generales,
hay algunas caractersticas que los distinguen:
El PLC est diseado para trabajar en un ambiente industrial con una cantidad sustancial de ruido
elctrico, interferencia electromagntica, vibracin, altas temperaturas, etc.
En el PLC el hardware y el software son diseados para que sean fciles de utilizar por tcnicos y
electricistas. Su estructura con frecuencia modular, hace que el mantenimiento y las reparaciones sean
sencillas.
Las computadoras son complejas mquinas de cmputo, capaces de ejecutar diferentes programas o
tareas simultneamente y en cualquier orden, el PLC ejecuta su programa sencillo en forma ordenada y
secuencial.
El PLC posee todas las ventajas de los sistemas programables entre las que podemos puntualizar:

Control flexible. La eliminacin de controles alambrados es el primer paso para ganar flexibilidad. A
manera de ejemplo consideremos el control de un solenoide por medio de dos interruptores
conectados en serie. Cambiar la operacin del solenoide colocando los dos interruptores en paralelo o
combinndolos con un tercero podra tomar menos de un minuto en un PLC, lo cual se podra realizar
en la mayora de los casos sin desenergizar o parar el sistema. El mismo cambio en el sistema alambrado
podra haber tomado de 30 a 60 minutos, lo que podra ser traducido en considerables prdidas de
produccin.

Fcil instalacin. Los mismos atributos del PLC hacen de cada instalacin una operacin sencilla y hasta
cierto punto rutinaria. Su relativo pequeo tamao permite al PLC ser ubicado usualmente en menos de
la mitad del espacio requerido por un panel basado en rels.

Mantenimiento. Desde el inicio, los PLC han sido diseados teniendo en mente la facilidad del
mantenimiento. Con todos los componentes virtualmente de estado slido, el mantenimiento se reduce
a cambios de algn mdulo o de algunos componentes alojados en base.

Campos de aplicacin. Se pueden utilizar los PLC en virtualmente todas las reas de la industria: plantas
de papel, industria de alimentos, industrias qumicas, petroqumicas, automotrices, generadoras de
energa, etc. El uso de los PLC est limitado solo por la imaginacin.

Algunos de los inconvenientes ms mencionados podemos destacar:

Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido, pero hoy en
da ese inconveniente est solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho
adiestramiento.

El costo inicial tambin puede ser un inconveniente.

HISTORIA DE LOS PLCs

Hasta no hace mucho tiempo, el control de procesos industriales se vena haciendo de forma cableada por
medio de contactores y rels.

Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exiga tener altos conocimientos
tcnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Adems cualquier variacin en el proceso
supona modificar fsicamente gran parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un
gran esfuerzo tcnico y un mayor desembolso.
En 1969 la Divisin Hydramatic de la General Motors instal el primer PLC para reemplazar los sistemas
inflexibles alambrados usados entonces en sus lneas de produccin.
Ya en 1971, los PLCs se extendan a otras industrias y, en los ochentas, ya los componentes electrnicos
permitieron un conjunto de operaciones en 16 bits,- comparados con los 4 de los 70s -, en un pequeo
volumen, lo que los populariz en todo el mundo.
En los primeros aos de los noventas, aparecieron los microprocesadores de 32 bits con posibilidad de
operaciones matemticas complejas, y de comunicaciones entre PLCs de diferentes marcas y PCs, los que

abrieron la posibilidad de fbricas completamente automatizadas y con comunicacin a la Gerencia en

"tiempo real".
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel desarrollado por tcnicas
cableadas. El ordenador y los autmatas programables han intervenido de forma considerable para que
este tipo de instalaciones se haya visto sustituidas por otras formas programadas de control.
El Autmata Programable Industrial (API) naci como solucin al control de circuitos complejos de
automatizacin. Por lo tanto se puede decir que un API no es ms que un aparato electrnico que sustituye
los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automticos. A l se conectan los captadores (finales de
carrera, pulsadores, etc.) por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lmparas, pequeos
receptores, etc.) por otra.

FUNCIONES DEL AUTMATA PROGRAMABLE

El autmata es el dispositivo del sistema de control que controla directamente el proceso de
fabricacin. De acuerdo con el programa almacenado en memoria, el autmata recibe los datos de los
dispositivos de entrada conectados a el, utiliza estos datos para monitorizar el sistema controlado.
Cuando el programa ordena tomar alguna accin, el autmata enva las seales correspondientes a
los dispositivos de actuacin conectados a sus salidas. El autmata se puede utilizar para controlar un
proceso simple, repetitivo o puede conectarse a otros autmatas o a un ordenador para integrar el control
de un sistema complejo.

Los autmatas reciben las seales de entrada y generan las seales de salida. Al detectarse cambio
en las seales, el autmata reacciona, segn el programa grabado por el usuario, para producir las seales
de salida. El autmata ejecuta continuamente el programa para conseguir este control.

Se ha de disear un programa para la aplicacin concreta y almacenarlo en la memoria del

autmata. Este programa se ejecutar como parte del ciclo de operaciones internas del autmata.

FUNCIONES BSICAS DE UN PLC

Deteccin: Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin.
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
Dialogo Hombre - Mquina: Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso.

 Programacin: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El

dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el autmata controlando
la maquina.
NUEVAS FUNCIONES
Redes de comunicacin: Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes
industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En
unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria
compartida.
Sistemas de supervisin: Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos
de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red industrial o por
medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador.
Control de procesos continuos: Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los
autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen
de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn
programados en el autmata.
Entradas- Salidas distribuidas: Los mdulos de entrada salida no tienen porqu estar en el armario
del autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del
autmata mediante un cable de red.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y
accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta cclicamente el estado de
los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

CLASIFICACIN DE LOS PLC

El trmino estructura externa o configuracin externa de un autmata programable industrial se refiere al
aspecto fsico exterior del mismo, bloques o elementos en que est dividido.
Actualmente son tres las estructuras ms significativas que existen en el mercado:
Estructura compacta.
Estructura semimodular. ( Estructura Americana)
Estructura modular. (Estructura Europea)
ESTRUCTURA COMPACTA
Este tipo de autmatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos, esto es, fuente
de alimentacin, CPU, memorias, entradas/salidas, etc.
Son los autmatas de gama baja o nano autmatas los que suelen tener una estructura compacta. Su
potencia de proceso suele ser muy limitada dedicndose a controlar mquinas muy pequeas o cuadros de
mando.

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ESTRUCTURA SEMIMODULAR
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autmata, de tal forma que en un bloque compacto estn
reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de alimentacin y separadamente las
unidades de E/S.
Son los autmatas de gama media los que suelen tener una estructura semimodular (Americana).

ESTRUCTURA MODULAR
Su caracterstica principal es la de que existe un mdulo para cada uno de los diferentes elementos que
componen el autmata como puede ser una fuente de alimentacin, CPU, E/S, etc. La sujecin de los
mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unin
de los distintos mdulos que lo componen.
Son los autmatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que permiten una gran
flexibilidad en su constitucin.

Esta tabla resume a grandes rasgos las caractersticas de los autmatas actuales desde el punto de vista de
modularidad.

AUTOMATAS

COMPACTOS

NUMERO DEL CPU

I CENTRAL

I CENTRAL

No de entradas / salidas
Juego de instrucciones
Unidades de expansin

8 a 256
< 2000
Digitales + analgicas

128 a 1024
< 2000
Digitales

CPU NICA

MODULARES
VARIAS CPU
I CENTRAL + X
DEDICADOS
> 1024
2000 a 40000
+ Digitales
+

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analgicas
Funciones en red

Esclavo

1.2

Esclavo

analgicas
+
reguladores
Maestro o esclavo

ESTRUCTURA DEL PLC

En cualquier PLC hay un nmero de componentes fcilmente identificables, algunos como la CPU y las
interfases de entrada/salida son vitales para el funcionamiento, otros como la interfase de operador no son
esenciales pero son deseables por las prestaciones que aportan al sistema. Las partes ms importantes del
PLC son:
Unidad central de proceso (CPU)
Sistema de entrada / salida
Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autmata pero para que sea operativo son
necesarios otros elementos tales como:
Fuente de alimentacin
Interfases de Comunicaciones
Dispositivos Perifricos
Unidad o Consola de Programacin

El diagrama de bloques de un PLC es el siguiente:

UNIDAD CENTRAL DE PROCESO O CPU

La Unidad Central de Procesos es el autntico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las ordenes del
operario por medio de la consola de programacin y el modulo de entradas. Posteriormente las procesa
para enviar respuestas al mdulo de salidas. En su memoria se encuentra residente el programa destinado a
controlar el proceso.
Los equipos programables emplean un procesador binario que es capaz de interpretar una serie de cdigos
o instrucciones que especifican las acciones al realizar en funcin del listado de las variables del sistema.

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El procesador puede interpretar una sola instruccin a cada instante, a gran velocidad (microsegundo); esta
forma de actuar introduce el concepto de tratamiento secuencial de la informacin.

Diseo de un microprocesador

La CPU debe entenderse como un subsistema del PLC formado por una base de circuito impreso que
contiene las siguientes partes:
Memoria RAM: se utiliza principalmente como memoria interna, y nicamente como memoria de
programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batera exterior.

Memoria EPROM: se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez que ha sido
convenientemente depurada.

Memoria EEPROM: se emplean principalmente para almacenar programas, aunque en la actualidad es

cada vez ms frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM, utilizando estas ultimas como
memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM. Una vez reanudada la alimentacin, el
contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las soluciones de este tipo estn sustituyendo a las
clsicas RAM + batera puesto que presentan muchos menos problemas.

ALU o unidad aritmtica y lgica residente en el chip microprocesador.

Sistema oscilador. Genera los impulsos que dan la temporizacin a todo el sistema.

Sistema reset. Para bloquear el sistema en caso de una falla irrecuperable.

Sistema de decodificacin. Sirve para hacer accesibles todos los componentes del sistema al
microprocesador.

Drivers/latches. Componentes lgicos para separar las diferentes partes del sistema

Sistema de Buses internos. Son las conexiones fsicas entre los diferentes componentes del sistema,
estos son bus de datos, de direcciones y de control.

Comunicacin. Provee la interfase para programar el PLC desde una computadora o desde un
programador manual o para visualizar la informacin.

SISTEMA DE BUS
Un sistema de bus es un determinado nmero de lneas elctricas divididas en lneas de direcciones, de
datos y de control. La lnea de direcciones se utiliza para seleccionar la direccin de un elemento conectado
al bus y lnea de datos para transmitir la informacin requerida. Las lneas de control son necesarias para
habilitar el dispositivo conectado al bus como emisor o como receptor.

Diseo fundamental de un microprocesador con su sistema de buses

MEMORIA DE LOS PLC

La memoria es el almacn donde el autmata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control.

Datos del proceso:

Seales de planta, entradas y salidas.
Variables internas, de bit y de palabra.
Datos alfanumricos y constantes.
Datos de control:
Instrucciones de usuario (programa)

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 Configuracin del autmata (modo de funcionamiento, nmero de e/s conectadas)

MEMORIA INTERNA
En un autmata programable, la memoria interna es aquella que almacena el estado de las variables que
maneja el autmata: entradas, salidas, contadores, rels internos, seales de estado, etc. Esta memoria
interna se encuentra dividida en varias reas, cada una de ellas con un cometido y caractersticas distintas.
La clasificacin de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus caractersticas de lectura y escritura,
sino por el tipo de variables que almacena y el nmero de bits que ocupa la variable. As, la memoria interna
del autmata queda clasificada en las siguientes reas.
rea de imgenes de entradas/salidas y rea interna (IR).
En esta rea de memoria se encuentran:
Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y salidas).
Los rels (bit) internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados como rels de E/S.
Los rels E/S no usados pueden usarse como IR.
No retienen estado frente a la falta de alimentacin o cambio de modo de operacin.
rea especial (SR).
Son rels de sealizacin de funciones particulares como:
Servicio (siempre ON, OFF)
Diagnosis (sealizacin o anomalas)
Temporizaciones (relojes a varias frecuencias)
Clculo
Comunicaciones
Accesible en forma de bit o de canal.
No conservan su estado en caso de fallo de alimentacin o cambio de modo.

rea auxiliar (AR).

Contienen bits de control e informacin de recursos de PLC como: Puerto RS232C, puertos perifricos,
casetes de memoria.
Se dividen en dos bloques:
Sealizacin: Errores de configuracin, datos del sistema.
Memorizacin y gestin de datos
Es un rea de retencin.
Accesible en forma de bit o de canal.
No conservan su estado en caso de fallo de alimentacin o cambio de modo.
rea de enlace (LR).

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Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLCs unidos en forma PC Link(1:1).
Dedicados al intercambio de informacin entre PLCs.
Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR.
Accesible en forma de bit o canal.
No conservan su estado en caso de fallo de alimentacin o cambio de modo.

rea de retencin (HR).

Mantienen su estado ante fallos de alimentacin o cambio de modo de PLC.
Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal.
rea de temporizadores y contadores (TIM/CNT).
Es el rea de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos.
Son usados por el PLC para programar retardos y conteos.
rea de datos (DM).

Se trata de memoria de 16 bits (palabra).

Utilizable para gestin de valores numricos.
Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de alimentacin.
Direccionables como Canal (palabra).
Esta rea suele contener los parmetros de configuracin del PLC (setup).

Las variables contenidas en la memoria interna, pueden ser consultadas y modificadas continuamente por
el programa, cualquier nmero de veces. Esta actualizacin continua de los datos obliga a construir la
memoria con dispositivos RAM.
MEMORIA DE PROGRAMA
La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU mediante casete de memoria,
almacena el programa escrito por el usuario para su aplicacin.
Cada instruccin del usuario ocupa un paso o direccin del programa.
Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo permanente RAM + batera o
EPROM/EEPROM . Por lo general la mayora de los fabricantes de autmatas ofrecen la posibilidad de

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utilizar memorias RAM con batera para la fase de desarrollo y depuracin de los programas, y de pasar
estos a memorias no voltiles EPROM o EEPROM una vez finalizada esta fase.
La ejecucin del programa en el mdulo es siempre prioritaria, de forma que si se da tensin al autmata
con un mdulo conectado, la CPU ejecuta su programa y no el contenido en memoria RAM interna.
SISTEMA DE ENTRADA / SALIDA
Son los dispositivos bsicos por donde se toma la informacin de la mquina, en el caso de las entradas, y
por donde se realiza la activacin de los procesos, en las salidas.
Las funciones principales son el adaptar las tensiones e intensidades de trabajo de los captadores y
actuadores a las del trabajo de los circuitos electrnicos del autmata; realizar una separacin elctrica
entre los circuitos lgicos de los de potencia, generalmente a travs de opt acopladores, y proporcionar el
medio de identificacin de los captadores y actuadores ante el procesador.
Las entradas a las que se hace referencia pueden ser pulsadores, interruptores de lmite, sensores
analgicos, selectores, encoders, etc. mientras que las salidas pueden ser bobinas de contactores, vlvulas
solenoides, luces piloto, carga resistiva, etc.

MDULO DE ENTRADAS
Las entradas son fcilmente identificables, ya que se caracterizan fsicamente por sus bornes para acoplar
los dispositivos de entrada o captadores, por su numeracin, y por su identificacin INPUT o ENTRADA;
llevan adems una indicacin luminosa de activado por medio de un LED.
En cuanto al tipo de seal que reciben, ests pueden ser: analgicas y digitales.
a) Analgicas. Cuando la magnitud que se acopla a la entrada correspondiente a una medida de, por
ejemplo, presin, temperatura, velocidad, etc., esto es, analgica, es necesario disponer de este tipo de
mdulo de entrada. Su principio de funcionamiento se basa en la conversin de la seal analgica a
cdigo binario mediante un convertidor analgico digital (A/D).
La tabla siguiente muestra algunos parmetros significativos de este tipo de mdulos.
Campo o Rango de
Intensidad o Tensin

Resolucin
(Bits)

0 ... 10 V
4 ... 20 mA
0 ... 10 V
4 ... 20 mA

8
8
12
12

Tiempo de
Conversin
(ms)
1
1
1
1

Precisin
(1% + 1 bit)
en entradas
y 1%
en salidas

17

La resolucin de 12 bits se utiliza generalmente cuando las aplicaciones son de alta precisin.
b) Digitales. Son las ms utilizadas y corresponden a una seal de entrada (todo o nada), esto es, a un nivel
de tensin o a la ausencia de la misma. Ejemplo de este tipo son los finales de carrera, interruptores,
pulsadores, etc.

La figura representa el esquema simplificado de un circuito de entrada por transistor del tipo NPN, en el que
se destaca como elemento principal, el optoacoplador.

MODULOS DE ENTRADA DE CORRIENTE ALTERNA

Los valores de tensin ms frecuente son: 24, 48, 120 y 240 VAC.
Las interfases para entradas de AC, incorporan casi siempre el aislamiento galvnico, por lo que el esquema
de principio ms tpico es el que se muestra a continuacin.
Se puede observar en dicho esquema, que la tensin de entrada es rectificada en la interfaz y que esta
dispone de un filtro RC de entrada.
La interfaz suele agrupar varias entradas con un Terminal comn, de forma que los interruptores y otras
seales de campo, puedan utilizar un hilo comn de retorno.
La fuente de alimentacin para las entradas ser, en este caso, una tensin alterna obtenida de un
transformador de mando o directamente de la red, aunque por motivos de seguridad es preferible la
primera solucin.
La presencia de tensin en cada una de las entradas suele estar indicada por un diodo LED, facilitando la
comprobacin y mantenimiento del equipo.

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Conexin de interruptores a una interfase de entrada de AC

MDULO DE SALIDAS
En los contactos de salida del Autmata se conectan las cargas o actuadores directamente o a travs de
otros elementos de mando, como pueden ser contactores por medio de sus bobinas.
Las salidas se suelen distribuir en varios grupos independientes de 1, 2, 4, etc., contactos de tal forma que
se pueden utilizar varias tensiones, segn las necesidades de las cargas.
La informacin enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se enva al mdulo de salidas para que
estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas estn conectados.
Estructura bsica para una salida de tipo lgico o binario, poniendo de relieve los circuitos de aislamiento.

Segn el tipo de proceso a controlar por el autmata, podemos utilizar diferentes mdulos de salidas.
Existen tres tipos bien diferenciados:

A rels. Este tipo de salida suele utilizarse cuando el consumo tiene cierto valor (del orden de los
amperios) y donde las conmutaciones no son demasiado rpidas. Son usados en circuitos de corriente
continua y alterna. Estn basados en la conmutacin mecnica, por la bobina del rel, de un contacto
elctrico normalmente abierto.

19

A triac. Se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que necesiten maniobras de
conmutacin muy rpidas en donde el rel no es capaz de realizarlas o su vida se hace ms corta, en
cuanto al valor de intensidad, suele tener valores similares al rel.

A transistores. El uso del este tipo de mdulos es exclusivo de los circuitos de c.c. y cuando las
cargas sean del tipo de poco consumo, rpida respuesta y alto nmero de operaciones, como en el
caso de circuitos electrnicos. Su vida es superior a la del rel.

MODULOS DE ENTRADAS / SALIDAS ANALGICAS

No todos los autmatas programables son capaces de manipular seales analgicas, pero es frecuente que
existan mdulos de ampliacin para los tipos de PLC compactos o PLC modulares, que si sin capaces de
procesar dichas seales.
Conjuntamente los fabricantes del PLC incorporan en su software, funciones especficas para tratar seales
de tipo analgico.
El procesamiento de datos dentro del PLC es enteramente digital, como corresponde a todo sistema basado
en un microprocesador y por tanto, las seales de tipo analgico deben ser previamente digitalizadas para
que puedan ser procesadas (utilizando convertidores A/D).

Proceso de adaptacin de las seales de E/S analgicas

Dicha forma digital, consistir en representar la magnitud de la variable analgica con un nmero codificado
en forma binaria o en forma BCD.

20

Recprocamente, si el PLC debe suministrar al proceso seales de regulacin continuas, deber previamente
convertir los datos internos en la forma binaria o BCD a magnitudes de tipo analgico.

Principio de funcionamiento de un convertidor Digital/analgico.

FUENTE DE ALIMENTACIN
La fuente de alimentacin proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos
circuitos del sistema.
La alimentacin a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc, tensin muy frecuente en cuadros de distribucin,
o en alterna a 120/240 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a
travs del bus interno.

Esquema de una fuente de alimentacin para un autmata programable

21

La alimentacin a los circuitos E/S puede realizarse, segn tipos, en alterna a 48/120/240 Vca o en continua
a 12/24/48 Vcc.
La fuente de alimentacin del autmata puede incorporar una batera tampn, que se utiliza para el
mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM, cuando falla la
alimentacin o se apaga el autmata.

La fuente de alimentacin debe tener las siguientes caractersticas:

Debe proveer la energa suficiente (caracterstica medida generalmente en Amperios) para que el
sistema trabaje sin sobrecarga y adems debe tener un margen para el crecimiento del sistema.
Debe ser robusta, es decir, se espera que funcione en condiciones de voltaje de alimentacin no
siempre estables sin que estas variaciones indeseables se reflejen en los componentes que se sirven de
ella. Adems se deben adaptar a los rangos de tensin de alimentacin que se encuentran con ms
frecuencia en los ambientes industriales.

Principio de conexin interna de una fuente de alimentacin para un autmata programable.

Generalmente las fuentes de alimentacin son de tipo electrnica conmutada. Esta es una tcnica que
permite obtener una tensin DC estable para el funcionamiento de los circuitos electrnicos integrados que
es prcticamente independiente del nivel de tensin de entrada, dentro de un amplio rango, por ejemplo,
se puede generar +12VDC establemente para un rango de voltaje de entrada tan amplio como 85-265 VAC.
Este tipo de fuente no utiliza el transformador tradicional por lo que se reduce el tamao, el peso, los costos
y la eficiencia de conversin. Es el mismo tipo de alimentador utilizado en las computadoras personales.

22

INTERFASE DE COMUNICACIN

Interfase de comunicacin para equipo Omron

La interfase de comunicacin con el PLC es la que hace posible que podamos interactuar con el. La interfase
nos debe permitir por lo menos:

Descargar a travs de ella, los programas de aplicacin desarrollados en una computadora personal o
en un programador manual en la memoria de trabajo del PLC.
Monitorear la ejecucin del programa en el PLC, permitiendo modificaciones en registros, lectura de
tablas internas, modificacin del programa, etc.
En un nivel superior, la interfase de comunicacin debe permitir que el PLC pueda accesar otros
componentes del sistema tales como mdulos de expansin de entrada/salida remotas, por medio de
controladores de buses de comunicacin estndar. Esta configuracin se conoce como red.

Interfase de comunicacin para equipo Siemens

En trminos elctricos, la comunicacin se puede realizar por medio de un puerto paralelo a alta velocidad o
ms comnmente por medio de una lnea serie que aunque es ms lenta puede tener un mayor alcance.
Usualmente las interfases serie proveen niveles de tensin para RS232, con la que se puede comunicar con
una computadora u otro elemento hasta un mximo de 30 metros, o por medio de convertidores se pueden
tener niveles RS485/422 que siendo seales diferenciales pueden alcanzar hasta 1200 metros. Las
velocidades van de los 1200 a los 19600 bauds, con 2 o ms lneas de handshaking y protocolos software
con habilidad para gestin de errores y para el direccionamiento de todos los componentes del sistema.

23

Ampliacin del autmata por medio de interfases y una sola CPU

TARJETAS MODULARES INTELIGENTES.

Existen para los PLCs modulares, tarjetas con funciones especficas que relevan al microprocesador de las
tareas que requieren de gran velocidad o de gran exactitud.
Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un microprocesador dentro de ellas para su
funcionamiento propio. El enlace al PLC se efecta mediante el cable (bus) o tarjeta de respaldo y a la
velocidad del CPU principal.
Las funciones que se encuentran en este tipo de tarjetas son de:
Posicionamiento de Servomecanismos
Contadores de Alta Velocidad.
Transmisores de Temperatura.
Puerto de Comunicacin BASIC.

24

BUS. Los sistemas modulares requieren una conexin entre los distintos elementos del sistema y, esto se
logra mediante un bastidor que a la vez es soporte mecnico de los mismos.

Este bastidor contiene la conexin a la fuente de voltaje, as como el "bus" de direcciones y de datos con el
que se comunican las tarjetas y el CPU.
En el caso de tener muchas tarjetas de entradas/salidas, o de requerirse stas en otra parte de la mquina,
a cierta distancia de la CPU, es necesario adaptar un bastidor adicional que sea continuacin del original,
con una conexin entre bastidores para la comunicacin. Esta conexin si es cercana puede lograrse con un
simple cable paralelo y, en otros casos, se requiere de un procesador de comunicaciones para emplear fibra
ptica o, una red con protocolo establecida.

INTERFASES DE OPERADOR
La interfase de operador es un componente que no siempre se encuentra en los sistemas de automatizacin
y no es un elemento bsico del PLC, es decir, no es esencial para el funcionamiento del sistema, sin
embargo la flexibilidad que agrega del punto de vista del monitoreo y de las regulaciones que se pueden
hacer en los parmetros del proceso controlado hace que en muchos casos un sistema no tenga utilidad
prctica si no cuenta con una interfase de operador.

25

La interfase de operador usualmente puede ser:

Una pantalla para la presentacin de los datos. Esta puede ser de cristal lquido, de filamentos al vaco,
de matriz sensible al tacto, tubo de rayos catdicos, etc. y sus potencialidades van desde un simple
presentador alfanumrico hasta una interfase con capacidades grficas, colores y sensible al tacto.

Un teclado para introduccin de datos. Estos usualmente son del tipo de membrana hermtica a prueba
de ambientes hmedos o con mucho polvo. Poseen realimentacin audible y las funciones que
desempea cada tecla se puede programar.

SCADA (Adquisicin de Datos y Supervisin de Control). Las siglas SCADA engloban a un conjunto de
software (programas) y hardware (PC's, autmatas programables...) capaces de controlar un proceso de
forma automtica desde una pantalla de ordenador. Es el sistema de control ms potente dentro de los
HMI, dndonos la posibilidad de visualizar y supervisar grficamente en un monitor los procesos de una
planta, instalacin o mquina. Entre las mltiples cualidades podemos destacar:
Generacin de avisos, alarmas y acuse de recibo.
Almacenamiento de histricos de produccin, alarmas y avisos en disco duro para una posterior
manipulacin o impresin.
Anlisis de seales dentro del proceso productivo.
Generacin de recetas de productos o procesos.

Las interfases de operador se usan esencialmente para la introduccin y visualizacin de datos del proceso,
con ellas no es posible hacer modificaciones al programa del PLC. Poseen un nmero determinado de

26

pginas de informacin que pueden mostrar (en el orden de las 100 o ms). Permiten la creacin de mens
de seleccin de las variables de inters y en algunos casos estn equipadas con reloj (RTC o real time clock).
Se pueden programar adems alarmas en funcin del tiempo o del valor de alguna variable crtica.
Las interfases de operador se conectan al sistema PLC por medio de una lnea de comunicacin serie,
poseen su propio microprocesador y en general tienen un costo elevado. La programacin adems se hace
desde un ambiente diferente al que programa el PLC porque en este caso se trata sobre todo de presentar
algn tipo de texto formateado, y no de generar secuencias como en el caso del PLC

1.3

CONEXIN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS

La eficaz puesta en funcionamiento de un PLC pasa necesariamente por una correcta conexin de los
captadores en las entradas y los actuadores en las salidas.
De esta forma conseguimos las siguientes ventajas:

El buen funcionamiento y ausencia de averas.

La limitacin en el nmero de entradas y salidas que se van a utilizar, lo que implica un ahorro en el
precio del Autmata

DISPOSITIVOS DE ENTRADA
Los autmatas pueden recibir seales de entrada de dispositivos automticos, temporizadores, encoders,
fotoceldas, etc.; o manuales, pulsadores, teclados, etc. El principio fsico de actuacin de los sensores puede
ser con contacto como los finales de carrera, por interrupcin de rayo de luz como las fotoceldas, inductivos
o capacitivos como los interruptores de proximidad.
Se entiende por captadores en general, aquellos elementos que se acoplan o conectan a las entradas del
autmata. Estos pueden ser de dos tipos:

Analgicos, cuya seal elctrica es variable en el tiempo, y que necesariamente han de acoplarse al
mismo tipo de entradas.

Digitales, en donde la seal responde a: Contacto abierto 0 y Contacto cerrado 1.

27

Cuando se conecta un captador a la entrada de un PLC y este se encuentre en posicin cerrada aplicando
tensin de la batera al elemento interno del autmata este indicar su estado encendiendo un piloto, tal
como lo muestra la figura:

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al mdulo de entradas:

a) los Pasivos
b) los Activos.
Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lgico activado - no activado, por medio de una
accin mecnica. Estos son los Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.

Los Captadores Activos son dispositivos electrnicos que necesitan ser alimentados por una tensin para
que varen su estado lgico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos,
Fotoelctricos). Muchos de estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentacin del
autmata.

Conexin a las entradas del autmata de captadores de tensin

Acoplamiento de fuente de alimentacin auxiliar

29

El que conoce circuitos de automatismos industriales realizados por contactores, sabr que puede
utilizar, como captadores, contactos elctricamente abiertos o elctricamente cerrados dependiendo de
su funcin en el circuito. Como ejemplo podemos ver un simple arrancador de encendido / apagado. En
l se distingue el contacto usado como pulsador de marcha que es normalmente abierto y el usado como
pulsador de parada que es normalmente cerrado, sin embargo en circuitos automatizados por
autmatas, los captadores son generalmente abiertos.

DISPOSITIVOS DE SALIDA

El autmata puede enviar la seal de salida a un gran nmero de dispositivos utilizados en la

automatizacin. Prcticamente todo lo imaginable puede ser controlado con un autmata. Algunos de los
dispositivos ms comunes son motores, solenoides, servomotores, motores paso a paso, vlvulas,
interruptores, indicadores y alarmas. Ciertos dispositivos como motores, vlvulas, solenoides afectan
directamente el sistema controlado; otros como indicadores luminosos o sonoros y alarmas, sirven como
sistemas de monitorizacin y aviso.

Veamos un tpico circuito de automatismos. Un arrancador estrella / triangulo con temporizador. La figura
muestra como es la tcnica cableada. Por una parte tenemos el circuito de fuerza, que alimenta el motor, y
por otra el circuito auxiliar o de mando, que realiza la maniobra de arranque de dicho motor.

La otra figura muestra cmo se realiza el mismo montaje de forma programada. El circuito de fuerza es
exactamente el mismo que en la tcnica cableada. Sin embargo, el de mando ser sustituido por un
autmata programable, al cual se unen elctricamente los pulsadores y las bobinas de los contactores. La
maniobra de arranque la realizara el programa que previamente se ha transferido al autmata.

30

La forma de conectar los actuadores a los mdulos de salidas, depender del tipo de mdulo utilizado. Estos
son algunos ejemplos:

Bobinas de rel de igual tensin.

Bobinas de rels de tensin distinta

Dos son las posibilidades de conexin de los contactos de los rels trmicos de proteccin contra
sobrecargas.
En las entradas como captadores
En las salidas como actuadores

31

Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades son los siguientes:

La conexin en el circuito de entradas o de captadores es la ms tcnica y segura desde el punto de

vista del control, ya que su apertura (provocada como sabemos por una sobreintensidad del
circuito) desactivar los correspondientes circuitos de entrada y, como consecuencia, la salida que
ha dado origen a dicha sobreintensidad, quedando sealizado en los leds (E/S) del PLC.

Otra ventaja a tener en cuenta es que en funcin del programa establecido un contacto de un rel
trmico puede detener nicamente el proceso del actuador al cual est protegiendo o detener el
proceso completo. En este ltimo caso y conectando todos en serie, en el caso de contactos NC o
paralelo si NA, es suficiente con un solo contacto de entrada.

Las posibilidades que nos ofrecen son utilizar el contacto normalmente cerrado NC o el
normalmente abierto NA. En el primer caso, la bobina del contactor se alimentar directamente, ya
que el contacto NC, se utiliza en la entrada. En el segundo caso, al utilizar en la entrada el contacto
NA, el contacto NC puede o no ser utilizado en la salida, si se utiliza tendremos doble proteccin.

Como desventaja podemos citar el que necesitamos una entrada por cada rel trmico, o grupo en
paralelo o serie, lo que nos puede incrementar stas considerablemente y, como consecuencia,
necesitaremos un PLC con ms entradas y, por tanto, de mayor precio.

Varios contactos de rels trmicos conectados a una nica entrada.

32

La conexin en el circuito de salida significa ahorrarse el correspondiente circuito de entrada, pero no nos
dar indicacin de avera en la sealizacin de salida o led, aunque lgicamente la bobina del contactor
quede desactivada: En este caso slo se detendr el actuador que est protegiendo.

1.4

CRITERIOS DE INSTALACIN

La distancia mnima entre el PLC y las lneas ms cercanas de potencia es de 200 mm.
Colocar un ventilador y canales de ventilacin para que la temperatura no exceda los 55C.
No instalar el PLC sobre equipo que genere grandes cantidades de calor.

No instalar el PLC en el panel o gabinete con equipo de alto voltaje.

La distancia entre los cables de potencia y los cables de i/o o de control es de 300mm y entre los
cables y la tapadera del ducto es de 200 mm.

El conductor de tierra debe tener 1.25 mm2 .

Es frecuente que en una instalacin con autmatas se manejen varias tensiones de mando (24,120 o 230 V).
El autmata y el resto de sistemas electrnicos perifricos debera alimentarse siempre a travs de un
transformador separador, con primario conectado entre fases y nunca entre fase neutro, puesto que el
neutro suele ser un pozo de perturbaciones. El secundario de este transformador debe ir unido al conductor
de tierra.

Es importante que todas las cargas de salida que tengan conexin a bornes del autmata estn protegidas
con un RC antiparasitario, para el caso de alimentacin en alterna, o con un diodo en inversa, para el caso
de alimentacin en continua.
En caso de alimentacin de las salidas a 120 V ac/cc o 230 V ac, pueden incluirse tambin varistores para
reducir los transitorios de conexin desconexin y diodos en continua para evitar que, en caso de inversin
de polaridad, pueda producirse un cortocircuito a travs del diodo de inversa.

La colocacin de varistores no permite prescindir de los RC, ya que aun reduciendo la perturbacin pueden
quedar residuos de perturbacin de elevado dV/dt.

1.5.

ESTANDARIZACIN DE PLC (NORMA IEC 61131)

A finales de los setenta se plantearon en Europa algunos estndares vlidos para la programacin de PLCs
enfocados principalmente al estado de la tecnologa de aquel momento.

33

Tenan en cuenta sistemas de PLC no interconectados, que realizaban operaciones lgicas con seales
binarias. DIN 19-239, por ejemplo, especfica un lenguaje de programacin que posee las correspondientes
instrucciones para estas aplicaciones.
Anteriormente, no existan elementos de lenguaje de las entradas y las salidas segn estructurados, ni
equivalente para el desarrollo de programas de PLC. Los desarrollos aparecidos en los aos ochentas, tales
como el procesamiento de seales analgicas, interconexin de mdulos inteligentes, sistemas de PLC en
red, etc., agravaron el problema. Consecuentemente, los sistemas PLC de diferentes fabricantes requeran
tcnicas de programacin completamente diferentes.
Desde 1992, existe un estndar internacional para los controles lgicos programables y dispositivos
perifricos asociados (herramientas de programacin y diagnstico, equipos de verificacin, interfases
hombre mquina, etc.).

La finalidad del nuevo estndar es definir y estandarizar el diseo y funcionalidad de un PLC y los lenguajes
requeridos para la programacin, hasta un grado en el que los usuarios pudieran hacer funcionar sin
ninguna dificultad los diferentes sistemas de PLC de los distintos fabricantes.
Las denominaciones para la programacin de los PLCs, estn definidas por el estandar IEC 61131-3.

Algunos ejemplos de lo anterior son:

35

2.

INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN

INSTRUCCIONES Y DIRECCIONAMIENTOS
Un programa es una sucesin o lista en un determinado arreglo de distintas rdenes de trabajo, tambin
llamadas instrucciones y capaz de hacer ejecutar al PLC la secuencia de trabajo pretendida.
Una instruccin u orden de trabajo es la parte mas pequea de un programa y consta de dos partes
principales: operacin y operando; a su vez el operando est dividido en smbolo y parmetro.

Operacin
qu?

INSTRUCCIN
Operando
dnde?
Smbolo
Parmetro

La operacin es el cdigo (code) de la instruccin, Puede ser un cdigo cifrado o alfanumrico (01; E 01; A
10) o cdigo nemnico (AND, OR) .
El operando es el complemento al cdigo u operacin. Mediante el operando indicamos la direccin del
elemento controlador (contactores, temporizadores, E/S, marcas internas, etc.)
En los PLC ms prcticos el smbolo no aparece, ya que el CPU puede distinguir y diferenciar las entradas de
las salidas, al quedar determinadas las primeras por las marcas internas; y las segundas por el cdigo de la
operacin. En el caso de los PLC ms complicados, la operacin indica al CPU que es lo que tiene que hacer,
o lo que es lo mismo, la clase de instruccin que ha de ejecutar. Ejemplos:
AND (Y) : Formar una concatenacin (conexin) en serie
OR (O) : Formar una concatenacin (conexin) en paralelo
OUT (=) : Asignar (conectar) una salida a lo precedente.
El operando le indica al CPU donde debe hacerlo, o lo que es lo mismo, donde debe realizarse esta
instruccin.

36

Cuando se programa, cada instruccin del programa se aloja en una celda o plaza de memoria que estn
enumeradas desde la direccin 0000 hasta el ltimo nmero, en funcin de la capacidad de memoria; en el
caso de una memoria de usuario de 1K palabras, las direcciones disponibles seran de la 0000 a la 1023.
Otro concepto a tener en cuenta es el de lnea o lnea de programa. Una lnea contiene direccin o paso,
operacin y operando, por tanto, se puede decir que una lnea de programa consta de una instruccin.
Para elaborar un programa no es suficiente con las instrucciones de mando o de programa, son necesarias
otro tipo de instrucciones y acciones que reciben el nombre de instrucciones de servicio u rdenes de
manejo, y por medio de las cuales se consigue la elaboracin, anlisis y puesta a punto del programa.

CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL AUTMATA (CICLO SCAN)

Cuando un autmata ejecuta su programa para controlar un sistema externo, en su interior se realizan una
serie de operaciones, al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas, a continuacin ejecuta la
aplicacin empleando el ltimo estado ledo, una vez completado el programa, la CPU ejecuta tareas
internas de diagnstico y comunicacin. Al final del ciclo se actualizan las salidas. El tiempo del ciclo se llama
tiempo de ejecucin y depende del tamao del programa, del nmero de E/S y de la cantidad de
comunicacin requerida.

El autmata va ejecutando sucesivamente las instrucciones de un programa en el orden en que estn

depositadas en su memoria paso a paso, una vez procesada la ltima instruccin contenida en la memoria,
la ejecucin comienza nuevamente desde la primera instruccin en memoria.

37

TIEMPO DE EJECUCIN Y CONTROL EN TIEMPO REAL

El tiempo total que el autmata emplea para realizar un ciclo de operacin se llama tiempo de ciclo. El
tiempo total de ciclo es la suma de los tiempos empleados en cada tarea: Autodiagnstico (1 a 2 ms),
actualizacin de E/S (1 a 5 ms), ejecucin del programa y servicio a perifricos (1 a 2 ms). El tiempo de
ejecucin o de escrutacin del programa se mide en milisegundos por cada mil instrucciones (ms/k), y
tpicamente suele ser de 5 a 15 ms/k.
El tiempo de ciclo ser uno de los factores importantes a la hora de disear el sistema de control cuando en
ste aparezcan muy bajas constantes de tiempo, pero no es el nico a considerar ya que dichos elementos
tienen filtros contra seales parsitas y de esta forma limitan la frecuencia mxima de comunicacin. Por lo
que las entradas de corriente continua son ms rpidas que las de alterna por la mayor necesidad de
filtrado. Si adems aparecen conversores A/D o D/A habr que sumar adems el retardo de la conversin.
Dada una seal de entrada y una seal de salida dependiente de dicha entrada, se llama tiempo de
respuesta al que transcurre desde que cambia la entrada hasta que se observa el efecto en la salida. Este
tiempo depende de los retardos de conmutacin y adaptacin de la seal en la interfaz de E/S (Tinput delay,
Toutput delay) y del tiempo del ciclo del autmata. Aunque el tiempo de respuesta es variable dependiendo
del momento en que cambia la entrada respecto al ciclo de operacin, se puede calcular un mximo y un
mnimo:
Valor mximo: Tmax= Tinput delay + Toutput delay + Tciclo
Valor mnimo: Tmax= Tinput delay + Toutput delay + 2Tciclo
Frente a las constantes de tiempo de los sistemas electromagnticos el tiempo de respuesta puede ser
despreciable, pero no frente a los nuevos equipos electrnicos.

SISTEMAS O LENGUAJES DE PROGRAMACION.

Varios son los lenguajes o sistemas de programacin posible en los PLC; aunque su uso no puede darse en
todos los PLC (Depender de las especificaciones tcnicas del fabricante).
Cuando surgieron los autmatas programables, lo hicieron con la necesidad de sustituir a los enormes
cuadros de maniobra construidos con contactores y rels. Por lo tanto, la comunicacin hombre-mquina
debera ser similar a la utilizada hasta ese momento. El lenguaje usado, debera ser interpretado, con
facilidad, por los mismos tcnicos electricistas que anteriormente estaban en contacto con la instalacin.
Estos lenguajes han evolucionado, en los ltimos tiempos, de tal forma que algunos de ellos ya no tienen
nada que ver con el tpico plano elctrico a rels.
En general, se podra decir que los lenguajes de programacin ms usuales son aquellos que transfieren
directamente el esquema de contactos y las ecuaciones lgicas o logigramas, pero stos no son los nicos.
Los lenguajes ms utilizados son:
DIAGRAMA DE CONTACTOS (LADDER PROGRAM O LADDER DIAGRAM)
Es un lenguaje grfico, derivado del lenguaje de rels, que mediante smbolos representa contactos,
solenoides. Su principal ventaja es que los smbolos bsicos estn normalizados segn normas NEMA y son
empleados por todos los fabricantes.

38

Los smbolos bsicos son:

Los elementos bsicos que configuran la funcin se representan entre dos lneas verticales que simbolizan
las lneas de alimentacin.
Para las lneas de funcin ms complejas como temporizadores, registros de desplazamiento, etc., se
emplea el formato de bloques. Estos no estn formalizados, aunque guardan una gran similitud entre s para
distintos fabricantes y resultan mucho ms expresivos que si se utiliza para el mismo fin el lenguaje en lista
de instrucciones o mnemnico.
Un programa en esquema de contactos, la constituyen una serie de ramas de contactos. Una rama esta
compuesta de una serie de contactos, conectados en serie o en paralelo que dan origen a una salida que
bien puede ser una bobina o una funcin especial.

LENGUAJE NEMONICO O BOOLEANO (AWL)

Tambin conocido como: Lista de Instrucciones, Booleano, Abreviaturas Neomatcnicas o AWL. Es el
lenguaje en el cual cada instruccin se basa en las definiciones del lgebra de Boole o lgebra Lgica.
En los autmatas de gama baja, es el nico modo de programacin. Consiste en elaborar una lista de
instrucciones o mnemnicos que se asocian a los smbolos y su combinacin en un circuito elctrico a
contactos. Es necesario decir, que este tipo de lenguaje es, en algunos casos, la forma ms rpida de
programacin e incluso la ms potente.

Un lenguaje en mnemnico o lista de instrucciones consiste en un conjunto de cdigos simblicos, cada uno
de los cuales corresponde a una instruccin.
Cada fabricante utiliza sus propios cdigos, y una nomenclatura distinta para nombrar las variables del
sistema.
El lenguaje en mnemnico es similar al lenguaje ensamblador del micro.
Ejemplo: La lista de instrucciones utilizada en este proyecto son las del autmata CQM1H de OMRON.

39

 Instruccin: Especifica la operacin a realizar.

Parmetro: Son los datos asociados a la operacin (instruccin).Los parmetros son en general de
formato TIPO y VALOR.
Direccin: Indica la posicin de la instruccin en la memoria de programa usuario.
Las funciones de control vienen representadas con expresiones abreviadas.
La fase de programacin es mas rpida que en el lenguaje de esquemas de contactos.

PLANO DE FUNCIONES
Tambin conocido como bloques funcionales, logigramas, FUP. Su semejanza con los smbolos lgicos o
puertas lgicas, hacen tambin interesante lenguaje por la facilidad en su representacin para los
conocedores de la electrnica lgica. He ah porque se recomienda este lenguaje para el estudiante de
electrnica.
En la siguiente figura aparece el ejemplo del programa que se puso al principio en lenguaje AWL:

Nuevamente, observe que aunque el lenguaje de programacin cambi, las instrucciones siempre van
colocadas.

GRAFCET U ORGANIGRAMA
El Grafcet, o graphe de comande Etape Transition, esto es, grfico de orden etapa transicin, e sun mtodo
por el cual se describen en una forma grfica perfectamente inteligible las especificaciones de cualquier
automatismo. La siguiente figura, nos da una idea simplificada de este sistema.

40

Est compuesto de smbolos y por lneas y que tiene como misin mostrar grficamente, en nuestro caso,
un proceso o problema, as como informar del mismo, esto es, analizar las partes y darles solucin.
Los smbolos utilizados son los siguientes:

Podramos establecer dos tipos de organigramas: organigrama de nivel 1, en le cual se representan las
acciones a desarrollar por el proceso accin por accin, y organigrama de nivel 2 u organigrama de
programacin, en el cual se sustituirn las designaciones del nivel por las instrucciones correspondientes,
para as poder realizar el programa en el autmata.

INSTRUCCIONES BSICAS
AND
La salida de una AND solo admite 1 si todas las entradas tienen 1.
Entrada
1
0
0
1
1

Entrada
2
0
1
0
1

Salida
0
0
0
1

El circuito de su analoga elctrica:

41

S1
S2
H1

OR
La salida de una OR admite un estado 1 si al menos una de las entradas tiene el valor de 1. Si un pin de
entrada n esta cableado, toma el valor de 0.
Entrada 1
0
0
1
1

Entrada 2
0
1
0
1

Salida
0
1
1
1

El circuito que representa su analoga elctrica:

S
3

S
4
H
2

NOT
La salida toma el valor de 1 cuando la entrada tiene asignado el valor de 0, NOT invierte el estado de la
entrada.
E1
S
0
1
1
0

42

S
1
K
1
H
1
XOR
La salida toma el valor de uno cuando las entradas son diferentes.
Entrada
1
0
0
1
1

Entrada
2
0
1
0
1

Salida
0
1
1
0

S
1
S
2
H
1

SIMBOLOGA Y EQUIVALENCIAS
En el siguiente cuadro, se representan la equivalencias simblicas de las concatenaciones que en los PLC de
gran Gama se usan, de alguna manera usaremos estas conexiones en nuestros ejemplos y ejercicios

43

44

INSTRUCCIONES DEL PROGRAMA

CONSIDERACIONES PREVIAS A LA PROGRAMACIN

Antes de ejercitarse en la programacin de un PLC, es necesario tener en cuenta algunas consideraciones
que nos facilitaran la labor de programacin, estas son:
1) La programacin en cada bloque de contactos se realizar en el orden de izquierda a derecha, tal como
lo indica la figura.

2) El sentido de programacin de los bloque de contactos de un programa se ejecutara en el sentido de

arriba hacia abajo, segn puede observarse en la figura.

45

3) El numero de contactos que se pueden colocar en un bloque desde el comienzo de la lnea principal
hasta la salida OUT, es limitado (por la impresin en papel); en este caso el numero mximo de
contactos en serie es de 8, tal y como aparece en la figura.

4) Al haber una gran posibilidad de contactos (caracteres) por cada segmento, es preferible realizar un
programa claro y comprensible con un nmero elevado de contactos que uno complicado como
consecuencia de reducir el nmero de estos recuerda que el PLC tiene una gran posibilidad de accin
interna programtica, por lo tanto no debes limitar tu programa como lo haces con un circuito de lgica
cableada.
5) No se puede conectar una salida directamente a una lnea principal, en estos casos se intercalara un
contacto cerrado o abierto cualquiera, la figura nos muestra el caso.

6) Despus de una salida OUT no se puede colocar contacto alguno, tal y como en la figura aparece.

7) Los trminos contacto abierto, normalmente abierto (NA) y contacto de cierre, significan lo mismo, y se
refiere al contacto que esta en reposo esta abierto, o lo que es lo mismo, el paso de corriente a travs
de l no es posible.
En el mismo sentido, el trmino contacto cerrado, normalmente cerrado y contacto de apertura
tambin significa lo mismo y es el contacto que en estado de reposo se encuentra cerrado, o sea, el
paso de corriente a travs de l s es posible. Las figuras reflejan lo expresado.

46

8) Contactos de Entrada. El nmero de contactos abiertos o cerrados que se puede utilizar en un programa,
por cada una de las entradas, es limitado, o sea, se puede repetir el mismo nmero de contactos,
cuantas veces queramos y tanto abiertos como cerrados. En la figura podemos apreciar esta posibilidad.

9) Contactos de Salida. El nmero de salidas, bobinas de salida o rels de salida OUT es fijo, por lo que se
puede repetir un mismo nmero de salida, pero por el contrario, el nmero de contactos asociados a
cada una de ellas y tanto abiertos como cerrados es igual que en el caso anterior, limitado. El ejemplo
de la figura nos muestra lo expuesto.

EJEMPLOS:
En algunos PLC la instruccin LD (Load) es el equivalente a STR.
Circuito Serie

Circuito Paralelo

47

Circuito Paralelo Serie (Simple)

48

LOGO! SIEMENS

"LOGO! es un mdulo lgico universal para la electrotecnia, que permite solucionar las
aplicaciones cotidianas con un confort decisivamente mayor y de menor gasto." Mediante LOGO!
se solucionan cometidos en las tcnicas de instalaciones en edificios y en la construccin de
mquinas y aparatos (por ejemplo: controles de puertas, ventilacin, bombas de aguas, etc.).

Algunas caractersticas que lo hacen especial son:

Certificaciones: VDE 0631, IEC 1131, cUL(us) ,FM, C-Tick
Supresin de radio interferencias: EN 55011 (Clase B)
Grado de proteccin: IP 20 (max. 95 % humedad)
Temperatura

ambiente:

+55C

(en

todas

las

posiciones

de

montaje!)

(variantes SIPLUS -25C - +70C con condensacin)

Temperatura de almacenaje: -40C to + 70C
Certificaciones de construccin de naves: GL, ABS, BV, LRS, PRS, DNV

LOGO! es el mdulo lgico universal de Siemens que incorpora:

Control

49

Panel de mando y display retroiluminado

Fuente de alimentacin

Interfaz para mdulos de ampliacin

Interfaz para tarjeta de memoria, tarjeta de batera, tarjeta de memoria/batera combinada

o un cable PC

Interfaz para un visualizador de textos (TD) opcional

Funciones estndar preconfiguradas, p. ej. retardo a la conexin, retardo a la desconexin,

rel de impulsos e interruptor software

Temporizadores

Marcas digitales y analgicas

Entradas y salidas en funcin del tipo de dispositivo

LOGO! ofrece soluciones para aplicaciones domticas y tcnica de instalacin (p. ej. alumbrado de
escaleras, iluminacin exterior, toldos, persianas, alumbrado de escaparates, etc.), as como para
ingeniera mecnica y construccin de mquinas y aparatos (p. ej. sistemas de control de puertas,
sistemas de climatizacin, bombas de agua no potable, etc.).
LOGO! tambin puede implementarse para sistemas de control especiales en invernaderos o
invernculos, para el procesamiento de seales de control y, mediante la conexin de un mdulo
de comunicacin (p. ej. AS-i), para el control distribuido in situ de mquinas y procesos.
Para aplicaciones de produccin en serie de mquinas pequeas, aparatos y armarios elctricos,
as como en la tcnica de instalacin, existen versiones especiales sin panel de mando y display.

PARTES PRINCIPALES

50

Lo primero que llama la atencin del LOGO! es su tamao. Cualquiera de sus modelos, permiten
ser alojados en cualquier armario o caja con riel DIN normalizado. Por lo tanto son ideales para
solucionar pequeos problemas de automatismos en instalaciones domsticas donde un autmata
puede parecer un exceso.

51

Toda la programacin se realiza, de una forma bastante sencilla, con las 6 teclas que estn situadas
en su panel frontal. La visualizacin del programa, estado de entradas y salidas, parmetros, etc.,
se realiza en una pequea pantalla LCD de forma grfica.

La intensidad permanente en los bornes de salida vara segn el modelo, siendo en todos los casos
inferior a 10 A, por lo tanto si el poder de corte que necesitamos es mayor, estn disponibles un
contactores auxiliares, a 24 230v, de hasta 25A, que puede ser alojado directamente en el riel
del cuadro de proteccin.

52

Todos los modelos de LOGO! permiten ser conectados a un PC con un cable especial que distribuye
la propia Siemens. La programacin se realiza en un lenguaje grfico de funciones.

Existen 3 modos de funcionamiento:

Modo Programacin - Para elaborar el programa

Modo RUN - Para poner en marcha el Logo!

Modo Parametrizacin - Para modificar los parmetros de algunas de las funciones, tiempo,
cmputo, relojes, etc.

El modo parametrizacin resulta muy interesante ya que permite al usuario realizar los ajustes de
la instalacin sin modificar el programa.

El tcnico, en modo programacin, decidir cuales son los parmetros que el usuario pueda
cambiar. Es decir que si desea que el tiempo de un temporizador no sea modificado, se puede
configurar dicho bloque para que no est disponible en la parametrizacin.

53

Las funciones bsicas (and, or, nand, nor, etc.) son idnticas en todos los modelos. La funciones
especiales, como relojes, temporizadores, etc., estn limitadas en alguno de los modelos de gama
baja.
Limitaciones relacionadas con la capacidad de almacenamiento y magnitud del circuito:

Entre una salida y una entrada es posible prever hasta 7 bloques en serie.

Un programa no puede tener ms de 50 bloques, aunque depende realmente del tipo de

Logo! a utilizar. Si se utilizan varias funciones especiales el nmero de bloques se reduce
correspondientemente.

Las especificaciones Tcnicas son:

Dentro de las especificaciones tcnicas podemos incorporar las grficas correspondientes a la vida
til de los contactos segn el tipo de carga a conectar:

54

3.1

CONCEPTO DE PROGRAMA

Cul es la principal diferencia entre la implementacin de un sistema de control de la forma

tradicional (cuadro de rels, hardware especial, etc.) y la implementacin con Logo! ?.

La diferencia es la misma que cuando una tarea relativamente compleja es realizada por
varias personas trabajando a la vez, pasa a ser realizada por una sola persona.

Si

cada persona se encargaba de una parte pequea de la tarea total (digamos: "Encienda el
quemador

si

la

temperatura

baja

de

60C

apguelo

si

sube

de

65C) podemos considerar que no ser necesario entrenamiento ni instrucciones especiales para
ejecutar esta parte del trabajo. Por el contrario, cuando una sola persona se encarga de todo el
trabajo

casi

sin

realizar,

como

trabajo.
personas

ninguna

hacerlas,

En

el

trabajando

caso,

tenemos

distintas

subtareas

Logo!,

duda

la

que

hacer

primer

una

en

sola
forman
lista

de

"en

las

un

paralelo",

atendiendo

la tarea total.

todas

actividades

que sea imposible cumplir con el

tenemos

persona

de

lista

caso

caso

simultneamente

una
que

requerir

equipo
en

segundo

secuencialmente

Esta nica persona

instrucciones

el

de

que

las

representa
usa

al

como

recordatorio es el PROGRAMA del Logo!. De esta analoga, se pueden extraer algunas

conclusiones adicionales.

Primero: si la dinmica del proceso fuera tan rpida que cada una de las personas que lo atienden
apenas

alcanza

controlarlo,

entonces

no

hay

posibilidad

de

que

una

sola

persona pueda hacer el trabajo de todas. Dicho de otra forma, el pasar de operacin "en
paralelo" o simultnea a operacin serie o secuencial, impone condiciones a la velocidad de
procesamiento del Logo!. Segundo, el Logo! no podr atender situaciones en que se dependa de
hacer dos o ms cosas a la vez.

55

3.2

FUNCIONES DEL TECLADO

El desplazamiento por los mens de LOGO! es a travs de los cursores, segn se muestra a
continuacin:

56

57

3.3

CONEXIONES DEL LOGO!

CONEXIN DE LA ALIMENTACIN
Al momento de conectar el Logo! a la red hay que tener en cuenta las siguientes indicaciones:

58

LOGO! ..... with

DC supply

LOGO! ..... with

AC supply

L+

L1

L+

I1

I2

I3

I4

L1

I5

Protection with fuses

if desired (recommended) for:
12/24 RC...: 0.8 A
24:
2.0 A

I1

I2

I3

I4

In case of voltage spikes, use

varistor (MOV) with a min. of 20%
more working voltage than the
rated voltage.

CONEXIN DE LAS ENTRADAS

Las entradas I1, I2, I7 e I8 de las versiones de LOGO! 12/24RC/RCo y 24/24o pueden utilizarse como
entradas digitales o analgicas. El modo de entrada se define en el programa de LOGO!.

Las entradas I1, I2, I7 e I8 proveen entradas digitales y, las entradas AI3, AI4, AI1 e AI2 proveen
entradas analgicas. AI3 corresponde al borne de entrada I1; AI4 corresponde a I2; AI1
corresponde a I7; AI2 corresponde a I8. La utilizacin de AI3 y AI4 es opcional. El LOGO! puede
configurarse para que utilice dos o cuatro analgicas.

Si I1, I2, I7 e I8 se utilizan como entradas analgicas, slo est disponible el rango comprendido
entre 0 y 10 V DC.

59

 CONEXIN DE LAS SALIDAS

El LOGO! est equipado con salidas de rel. Los contactos de los rels estn aislados
galvnicamente de la fuente de alimentacin y las entradas.
Requisitos para las salidas de rel Puede conectar diferentes cargas a las salidas, p. ej. Lmparas,
lmparas fluorescentes, motores, contactores auxiliares, etc.

CONEXIN DE LOS MDULOS DE EXPANSIN

o

AM2
Conectar un sensor de dos hilos al LOGO! AM 2
Cablee los hilos de conexin del sensor a dos hilos del siguiente modo:
1. Conecte la salida del sensor con la conexin U (medicin de tensin de 0 a 10 V) o
con la conexin I (medicin de intensidad de 0 a 20 mA) del mdulo AM 2.
2. Conecte la conexin positiva del sensor a la tensin de alimentacin de 24 V (L+).
3. Conecte la conexin a masa del sensor a la entrada M correspondiente (M1 M2)
del mdulo AM 2.

60

o AM2 PT100
Puede conectar al mdulo un termopar de resistencia Pt100 de 2 3 hilos. En una conexin
a 2 hilos es preciso cortocircuitar los bornes M1+ e IC1, o M2+ e IC2. En este tipo de
conexin no se compensan los errores causados por la resistencia hmica de la lnea de
medicin. Una resistencia de lnea de 1 es proporcional a un error de medicin de +2,5 C.
Una conexin a 3 hilos suprime la influencia de la longitud del cable (resistencia hmica) en
el resultado de medicin.

61

o AM 2 AQ
La figura muestra un ejemplo de cmo conectar la carga de tensin o intensidad.

3.4

PROGRAMACIN DEL LOGO!

Programar significa crear un programa para el mdulo LOGO! Basic.

En esta unidad aprender a utilizar LOGO! con objeto de crear programas LOGO! para la aplicacin.
Tambin se puede utilizar LOGO!Soft Comfort, que es el software de programacin de LOGO! que
permite crear, comprobar, modificar, guardar e imprimir programas rpida y fcilmente en un PC.
El software de programacin LOGO!Soft Comfort ofrece una completa.

62

3.5

REGLAS DE OPERACIN

63

64

3.6

OPERACIN DEL EQUIPO

65

3.7

CONECTORES / BORNES DE CONEXIN

Las entradas se identifican con la letra I, ms un nmero. Si aprecia el LOGO! desde el frente, los
bornes de entrada se encuentran en el lado superior. Los mdulos analgicos LOGO! AM 2 y AM 2
PT100 son los nicos que tienen las entradas en el lado inferior.
Las salidas se identifican con la letra Q, ms un nmero (en los mdulos analgicos AM 2 AQ: AQ,
ms un nmero). En la figura, los bornes de salida se muestran en el lado inferior.

El trmino conector designa todas las conexiones y estados de LOGO!. Las E/S digitales pueden
tener el estado de seal 0 o 1. El estado 0 significa que la entrada no tiene aplicada una tensin
especfica. El estado 1 significa que la entrada tiene aplicada una tensin especfica.

Los conectores hi, lo y x se han implementado para facilitar la creacin de programas:

A hi (high) se asigna el estado 1.

A lo (low) se asigna el estado 0.

66

No es necesario utilizar todos los conectores de un bloque. El programa asigna automticamente a

los conectores no utilizados un estado que garantiza el funcionamiento correcto del bloque en
cuestin. Si lo prefiere, puede identificar los conectores no utilizados con una x.
Es una serie de bloques que permite establecer estados lgicos, monitorear y accionar elementos.

o ENTRADAS

Los bloques I representan las puntas de entrada de un LOGO!, se pueden aplicar hasta
12 entradas.

o SALIDAS

Los bloques Q son los operadores de salida de LOGO!, se pueden aplicar hasta 8 salidas.

67

o MARCAS

Los bloques de marcas emiten en su salida la seal que se encuentra en su entrada. En

LOGO! hay disponibles 24 marcas digitales M1 ... M24 y 6 marcas analgicas AM1 ...
AM6. En los modelos OBA0 a OBA3 hay disponibles 8 marcas digitales M1 ... M8.
A un bloque de marcas determinado se le puede asignar otro nmero de marca distinto
mediante parametrizacin de bloques si el nuevo nmero no se utiliza en el programa.
En la salida se encuentra siempre la seal del ciclo de programa anterior, ya que dentro de
un bucle no se modifica su valor.

Marca de arranque M8
La marca M8 est activada en el primer ciclo del programa de usuario y, por tanto, se puede
utilizar como marca de arranque en el programa. Cuando transcurre el primer ciclo del
procesamiento del programa, se pone a cero automticamente. En todos los dems ciclos,
la marca M8 se puede utilizar como las marcas M1 a M7.

3.8

FUNCIONES BSICAS

Las operaciones combinacionales ms comunes se realizan con los bloques de funciones bsicas,
conexin serie, paralelo, negacin, etc.

68

Todas las funciones AND, OR, XOR, NAND y NOR tienen tres entradas y una salida. Si deseamos
realizar operaciones con ms de tres entradas, se conectan varios bloques en cascada. La funcin
inversora, NOT, tiene una entrada y una salida. Y la funcin OR exclusiva (XOR) posee dos entradas
y una salida.

o AND
La salida de una AND solo admite 1 si todas las entradas tienen 1.
Entrada 1
0
0
1
1

El smbolo que lo representa:

Entrada 2
0
1
0
1

Salida
0
0
0
1

El circuito de su analoga elctrica:

AND
S
1
S
x2

&
H
1

69

S1
S2
H1

o OR
La salida de una OR admite un estado 1 si al menos una de las entradas tiene el valor de 1.
Si un pin de entrada n esta cableado, toma el valor de 0.
Entrada 1
0
0
1
1

El smbolo que lo representa:

Entrada 2
0
1
0
1

Salida
1
1
1
1

El circuito que representa su analoga elctrica:

OR
S3
S
3
S
x4

S4

>
H
2

H
2

o NOT
La salida toma el valor de 1 cuando la entrada tiene asignado el valor de 0, NOT invierte el
estado de la entrada.
E1
0
1

S
1
0

70

NOT

S
1

1
S

K
1
H
1

o XOR
La salida toma el valor de uno cuando las entradas son diferentes.
Entrada 1
0
0
1
1

Entrada 2
0
1
0
1

Salida
0
1
1
0

XOR (Exclusive OR)

S
1
S
2

S
1

=1
H
1

S
2
H
1

o AND CON ACTIVACIN POR FLANCO

71

La salida de la NAND con activacin por flanco es 1, slo cuando al menos una entrada esta
en 0 y en el ciclo previo todas estaban en 1. Si un pin de entrada de este block no se
conecta, asume automticamente el estado 1.

o NAND

El diagrama del circuito siguiente indica que la lmpara H2 no se enciende, slo en el caso
de que todos los interruptores estn activados. El circuito mostrado se denomina lgica
NAND. En otras palabras, S1 YS2 YS3 tienen que activarse para que la lmpara H2 no se
encienda.

La salida de la NAND es 0, solo cuando todas las entradas estn en 1. Si uno de los pines de
entrada de este block no se conecta, el estado que asume es automticamente 1.

72

o NAND CON ACTIVACIN POR FLANCO

La salida de la NAND con activacin por flanco es 1, slo cuando al menos una entrada esta
en 0 y en el ciclo previo todas estaban en 1. Si un pin de entrada de este block no se
conecta, asume automticamente el estado 1.

o NOR

El diagrama del circuito siguiente muestra que la lmpara H1 slo se enciende, cuando los
contactos normalmente cerrados S1 YS2 YS3 no se activan. El circuito mostrado se
denomina lgica NOR. En otras palabras, cuando S1 OS2 OS3 se activan, la lmpara NO se
enciende.

73

La salida de la NAND es 1, slo cuando todas las entradas estn en 0. Tan pronto como una
entrada se conmuta (estado 1), la salida se desactiva. Si un pin de entrada de este block no
se conecta, asume automticamente el estado 0.

3.9

PROGRAMACIN POR TECLADO

74

75

76

E.1

EJERCICIO - FUNCIONES BSICAS

Veamos el siguiente circuito que consiste de 2 pulsadores:

1. Conecte el Logo! tal como se muestra en la figura, los dos pulsadores N/O se conectan a cada
entrada I1 e I2.

2. Conecte un terminal del receptculo a la salida de Q1 del Logo! y la otra lnea de Q1 a la red de
alimentacin, en la otra terminal del receptculo conecte el neutro.

3. Pdale al instructor que revise las conexiones antes de energizarlo.

4. Al energizarlo se presentar cualquiera de estas pantallas. La primera indica que hay un programa
ejecutndose (a), si este fuera el caso, presione las teclas cursoras de la izquierda y la derecha junto

77

con la tecla OK simultneamente para detenerlo y la segunda indica que est listo para ser
programado (b).
a. Si hay algn programa almacenado

b. Si no hay programa:

ejecutndose:

SIEMENS

SIEMENS

I : 12345678
No Program
Press ESC
Q: 1 2 3 4
LOGO
!

LOGO
!

5. Presione la tecla ESC, y elija la opcin Program y despus presione OK.

SIEMEN
S
> Program
PC/Card..
Clock..
Start
LOGO
!

6. Si hay algn programa almacenado brrelo con la opcin Clear Prg y despus contine con Edit Prg.

SIEMENS

>

Edit Prg
Prg Name
Clear Prg

Password

ESC

OK

LOGO! 230 RC
7. El desarrollo de la programacin se desarrolla de atrs hacia delante.

78

Q
1
Q

Introduzca los siguientes programas:

8. Posicione el cursor junto al bloque denominado Q1, presione OK, ahora con las teclas cursoras hacia
abajo o arriba, busque el bloque siguiente, determinando primero si es funcin bsica (GF), funcin
especial (SF), bloque (BN) o terminal de conexin (Co), al encontrarlo presione OK y seleccione la
funcin especfica. En este caso es una SF, presione OK y luego busque la funcin RS, nuevamente
presione OK.
SIEMENS

Q
1
LOGO!

9. Cuando termine, presione la tecla ESC, hasta que se visualice el men con la opcin START. Eljala y
presione OK.

79

10. Cuando est en ejecucin, presione los pulsadores conectados a las entradas. Compare el
funcionamiento con las tablas de verdad de cada funcin.

11. Detenga la ejecucin y modifique el programa, despus pruebe su funcionamiento.

E.2

APLICACIN DE FUNCIONES BSICAS

En esta prctica se familiarizar con los dispositivos a usarse en las sucesivas prcticas de
aplicaciones de automatizacin con Logo!, para esto se estudiarn algunas funciones bsicas y
especiales, como es su funcionamiento, su conexin, etc.

Analice el circuito que se muestra en la figura. Trate de relacionar cada conexin del diagrama
potencia con el diagrama de mando.

80

Diagrama de Potencia

Diagrama de Mando

DESCRIPCIN DE LA PRCTICA

En esta prctica el estudiante se ambientar con los LOGO, identificando sus funciones, sus
terminales de entrada y de salida, introducir un pequeo programa dentro de un LOGO, para el
control bsico de un motor, siguiendo el procedimiento detallado. Desarrollar la prctica en tres
partes, la primera es un arranque bsico de motor con dos pulsadores encendido y apagado; la
segunda ocupar un solo pulsador para encenderlo y apagarlo; y la tercera es un arranque y paro
controlado por tiempo.
MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

1. Un LOGO 230RC
2. Un Contactor
3. Motor trifsico
4. 2 Pulsadores N/O
5. Pinza
6. Navaja
7. Destornillador plano de 1/8
8. Cable para conectar

81

DESARROLLO DE LA APLICACIN

1. Conecte el Logo! tal como se muestra en la figura, los dos pulsadores N/O se conectan a cada
entrada I1 e I2.

2. Conecte la terminal de A1 de la bobina del contactor a la salida de Q1 del Logo! y la terminal A2,
junto con la otra lnea de Q1 a la red de alimentacin.

3. Pdale al instructor que revise las conexiones antes de energizarlo.

4. Presione la tecla ESC, y elija la opcin Program y despus presione OK.
5. Introduzca el siguiente programa:

82

6. Cuando termine, presione la tecla ESC, hasta que se visualice el men con la opcin START. Eljala y
presione OK.

7. Cuando est en ejecucin, presione los pulsadores conectados a las entradas. Compare el
funcionamiento con los circuitos de control de motores.

E.3

APLICACIN DE FUNCIONES BSICAS

A continuacin se le presenta el diagrama de fuerza y control para armar el circuito de fuerza y

control para armar el circuito de arranque de un motor trifsico de induccin con inversor de giro.
Recuerde revisar su circuito antes de energizarlo ya que se podra producir un cortocircuito
trifsico.
1. Arme el circuito mostrado en la figura siguiente:
R (L1)
S (L2)
T (L3)

220 V
220 V

K1M

F1F

K2M
2

K1M: CONTACTOR 1, EN UN SENTIDO DE GIRO

K2M: CONTACTOR 2, EN OTRO SENTIDO DE GIRO
FIF: RELE BIMETALICO
U, V, W : TERMINALES DEL MOTOR
W

M 3o

Diagrama de fuerza

83

2. Analice el diagrama de mando y el siguiente plano de funciones que controla la inversin de giro de
un motor trifsico, determine el funcionamiento y simplifquelo.
R (L1)

60 Hz 220 Vac

95

F1F
96

98

SOA

S1A

K2M

13

14

11
12
A1

KIM

A2

K1M

S2A

K1M

13

14

K2M

11
12
A1

K2M

A2

S (L2)

3. Conecte el Logo! tal como se muestra en la figura, los dos pulsadores N/O se conectan a cada
entrada I1 e I2.

84

4. Ponga en ejecucin el LOGO! y compruebe el funcionamiento

Cules fueron las dificultades que tuviste al momento de realizar la prctica?
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________

Cmo superaste esas dificultades?

________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________

3.10

FUNCIONES ESPECIALES

Al crear un programa en LOGO!, los bloques de las funciones especiales se encuentran en la lista
SF.

85

Puede negar las entradas de funciones especiales individualmente. En este caso, el programa
convierte un 1 lgico en la entrada en un 0 lgico, o bien un 0 lgico en un 1 lgico.

3.10.1

FUNCIONES ESPECIALES TEMPORIZADAS

o TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA CONEXIN

El diagrama del circuito siguiente muestra que el motor slo parte al expirar el tiempo de
retardo. Esta funcin se denomina Retardo a la Conexin. En otras palabras, el motor se
encender despus de un tiempo de retardo programado.

86

Descripcin de la funcin: Ante una transicin de 0 a 1en la entrada Trg, el temporizador se

inicia. Si el estado de la entrada Trg se mantiene en 1 lo suficiente, la salida se pone a 1 tras
la expiracin del tiempo programado T. La salida sigue a la entrada con un retardo en la
activacin. La salida se reseta a 0 cuando el estado de la entrada Trg es 0. Si el estado de la
entrada Trg cambia a 0 antes que el tiempo T haya expirado, el tiempo se resetea. El tiempo
transcurrido tambin se resetea en caso de fallo de energizacin del equipo.
o TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA DESCONEXIN
El diagrama del circuito siguiente muestra que el motor slo se detiene luego de expirar el
tiempo de retardo. En otras palabras, el motor se detendr despus de un tiempo de
DESCONEXIN programado.

87

Descripcin de la funcin: Cuando la entrada Trg se pone en 1, la salida Q conmuta

instantneamente a 1. Cuando el estado de la entrada Trg cambia de 1a 0, el temporizador
queda activado. La salida se mantiene activa. Cuando el temporizador alcanza el valor
configurado (Ta=T), la salida Q se resetea a 0. Cuando la entrada Trg se conmuta de Activa a
Desactivada de nuevo, el temporizador Ta reinicia. La entrada R (Reset) se utiliza para
resetear el tiempo Ta y la salida antes que el tiempo Ta haya expirado.
o TEMPORIZADOR CON RETARDO A LA DESCONEXIN
El diagrama del circuito siguiente muestra que:

Cuando S1 est cerrado, el contacto K1 se cierra con un retardo de tiempo para

darle partida al motor.

Cuando S1 se abre, el contacto K2 se abre con un cierto retardo de tiempo para que
el motor pare.

Esta funcin se denomina Retardo a la Conexin / Desconexin. En otras palabras, el motor

se conecta o desconecta con un retardo de tiempo programable.

Descripcin de esta funcin: El tiempo se inicia luego de la transicin de 0 a 1 en la entrada

Trg. Si el estado en la entrada Trg es 1 durante el tiempo TH, la salida se activa en 1 al
expirar el tiempo TH (la salida sigue a la entrada con un retraso). Cuando el estado de la

88

entrada vuelve a 0, TL se inicia. Si el estado de la entrada Trges 0 durante el tiempo TL, la

salida se ajusta a 0 tras expirar el tiempo TL.

o TEMPORIZADOR CON RETARDO DE ACTIVACIN MEMORIZABLE

El diagrama del circuito siguiente muestra que el motor M parte con un retraso tras
presionar el pulsador S1. El pulsador S2 (normalmente cerrado)detiene al motor.Esta
funcin se denomina Retardo de activacin memorizable.

Descripcin de esta funcin: El tiempo transcurrido Ta se inicializa con una transicin de 0 a

1 en la entrada Trg. La salida Q se setea a 1 cuando Ta alcanza el tiempo T. La salida Q slo
se resetea a 0 cuando el estado de la entrada R es 1. Entonces las siguientes activaciones en
la entrada Trg no tienen influencias en la salida Q.

o REL DISIPADOR CON SALIDA DE PULSO

El diagrama del circuito siguiente muestra que la lmpara H1 slo se energiza, cuando el
switch S1 se cierra, pero solo durante el transcurso del tiempo programado en T1.

89

Descripcin de la funcin: Cuando la entrada Trg se setea en 1, la salida Q conmuta

inmediatamente a 1. El tiempo transcurrido Ta se inicia al mismo tiempo en el LOGO! y la
salida permanece activada. Cuando Ta alcanza el valor programado como T (Ta=T), el
estado de la salida Q se reseta a 0 (salida del pulso). Ante una transicin en la entrada Trg
de 1 a 0 antes de que el tiempo programado expire, la salida realiza inmediatamente una
transicin de 1 a 0.
o TEMPORIZADOR REL DISPARADOR ACTIVADO POR FLANCO
El diagrama del circuito siguiente muestra que la lmpara H1 permanece encendida durante
el tiempo especificado en el temporizador T1 cuando se cierra el interruptor S1.

Descripcin de la funcin: El estado de la salida se activa en 1 luego que la entrada Trg se

setea en 1. Al mismo tiempo el temporizador Ta se inicia. Cuando Ta ha alcanzado el valor
especificado en T (Ta=T) el estado de la salida Q se resetea a 0 (salida de pulso). Si la
entrada Trg cambia de nuevo de 0 a 1 (redisparo) antes que el tiempo especificado haya
expirado, el tiempo Ta se resetea y la salida queda mantenida en estado activado.

90

o TEMPORIZADOR SEMANAL
La salida se controla a travs de una fecha especfica de conexin y de desconexin. La
funcin admite cualquier combinacin de das de la semana. Ud. elige los das activos y
deshabilita los das inactivos.

Descripcin de la funcin: Cada temporizador semanal tiene 3 levas (CAMs). Ustes puede
configurar una histresis de tiempo para cada leva. Dentro de los ajustes de la leva, elige el
momento de especfico de conexin y de desconexin.
o TEMPORIZADOR ANUAL
Descripcin de la funcin: Cada temporizador anual tiene un timer de conexin y
desconexin. Al momento especfico de conexin, el temporizador anual activa la salida
correspondiente. Al momento especfico de desconexin, la desactiva. La fecha de
desconexin especifica el da que la salida vuelve de nuevo a 0. Cuando usted elige la
opcin Cada mes, el temporizador anual activa o desactiva la correspondiente salida en el
da especfico, cada mes.

91

o GENERADOR DE PULSOS
El perfil de pulsos de la salida se puede adaptar de acuerdo a una relacin pulso / pausa.

Descripcin de la funcin: En sus parmetros se puede ajustar el perodo del pulso y el

ancho de la pausa. Con la entrada INV usted puede invertir la salida. Tambin puede
adaptar el perodo de tiempo en segundos, minutos u horas. La base de tiempo de ambos
parmetros puede ser independiente. La entrada al block INV solo niega la salida si se la
habilita con EN.

o GENERADOR ALEATORIO
Con el generador aleatorio, la salida se conmuta dentro de un tiempo especificado.

92

Descripcin de la funcin: Ante una transicin de 0 a 1 en la entrada En, se inicializa un

tiempo aleatorio, por ejemplo de entre 0 y 10 segundos. La salida se setea en 1 ante la
expiracin del tiempo de retardo de la conexin, si la entrada En esta en 1 al menos
durante la duracin del retardo a la conexin. El tiempo se resetea si el estado de la entrada
En retorna a 0 antes que el tiempo de conexin haya expirado. Cuando la entrada En
conmuta de 1 a 0, se inicia un tiempo de desconexin aleatorio de por ejemplo entre 0 y 15
segundos. El tiempo se resetea si el estado de la entrada En retorna a 1 antes que el tiempo
de retardo a la conexin haya expirado.

o INTERRUPTOR DE ALUMBRADO PARA ESCALERA

El pulso de entrada (activado por flanco) inicia un tiempo especfico. La salida se resetea
tras la expiracin de este tiempo. Antes que el tiempo expire (por ej. 15 s) se genera una
desactivacin de 1s de la salida como pre advertencia.

Descripcin de la funcin: Con una transicin de 0 a 1 en la entrada Trg, se inicia la cuenta

de tiempo y la salida Q se activa a 1. Por ej. 15 s antes que Ta alcance el tiempo T, la salida
Q se resetea a 0 por un 1 s (tiempo configurable). Cuando Ta alcanza el tiempo T, la salida Q

93

se resetea a 0. Cuando la entrada Trg se conmuta de activa a desactiva antes que Ta expire,
Ta se resetea (opcin de redisparo).
o PULSADOR DE CONFORT
Este interruptor tiene 2 funciones diferentes:

Salida de pulso con retardo a la desconexin.

Interruptor (iluminacin continua)

Descripcin de la funcin: La salida Q se setea en 1 con una transicin de 0 a 1 en el estado

de la entrada Trg. Cuando la entrada Trg cambia a 0 antes que expire el tiempo de
iluminacin continua, la salida se resetea a 0 con un tiempo de retardo de desconexin de
por ejemplo 5 segundos. Con una transicin de 0 a 1 en el estado de la entrada Trg y si el
estado 1se mantiene por al menos la duracin de por ej. 20 segundos, la funcin de
iluminacin continua se habilita y la salida Q se activa continuamente. Si la entrada Trg se
conmuta de nueva de 0 a 1 y luego otra vez a 0, la salida Q se desactiva.

94

E.4

APLICACIN DE FUNCIONES ESPECIALES

1. Introduzca el siguiente programa:

2. Posicione el cursor junto al bloque denominado Q1, presione OK, ahora con las teclas cursoras hacia
abajo o arriba, busque el bloque siguiente. En este caso es una SF, presione OK y luego busque la
funcin RS, nuevamente presione OK.

3. Al encontrar la funcin, presione la tecla a la izquierda para seleccionar la terminal Trg, presione OK
y luego busque la opcin Co, presione OK y luego elija la entrada I1.

4. Cuando termine, presione la tecla ESC, hasta que se visualice el men con la opcin START. Eljala y
presione OK.

5. Detenga la ejecucin y modifique el programa por este otro, despus pruebe su funcionamiento.

6. Nuevamente modifique el programa ejecutndose por este:

95

Cules fueron las dificultades que tuviste al momento de realizar la prctica?

________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________

Cmo superaste esas dificultades?

________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________

96

4.

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN CON PLCS Y SUS

INSTALACIONES ASOCIADAS

Un controlador lgico programable es un equipo especializado utilizado para el control de mquinas y

procesos. Por lo tanto, comparte con los tpicos PC elementos tales como la unidad central de
procesamiento, memoria, software y comunicaciones. A diferencia de un ordenador personal, aunque el
PLC est diseada para sobrevivir en un ambiente industrial rudo y ser muy flexible en la forma en que
interacta con las entradas y salidas al mundo real.

Los componentes que hacen un trabajo de PLC se puede dividir en tres reas bsicas.

La fuente de alimentacin y en rack

La unidad central de procesamiento (CPU)
La entrada / salida (E / S) de la seccin
Los PLC vienen en muchas formas y tamaos. Pueden ser tan pequeos como para caber en el bolsillo de la
camisa, mientras que una mayor participacin de sistemas de control requieren grandes bastidores de PLC.
Los PLC tipo compacto son tpicamente diseados con puntos de E / S fijos. Otro tipo utilizado es la modular,
con los sistemas basados en rack. Se llama "modular" porque el rack puede aceptar muchos tipos diferentes
de mdulos de E / S que simplemente deslice en el rack y plug in.

97

LA FUENTE DE ALIMENTACIN Y RACK

Al eliminar todos los mdulos, queda con slo la fuente de alimentacin y el rack.

98

El bastidor es el componente que mantiene todo junto. Dependiendo de las necesidades del sistema de
control que se pueden pedir en diferentes tamaos para tener ms mdulos. Como un ser humano la
columna vertebral de la rejilla tiene un backplane en la parte trasera que permite a las tarjetas para
comunicarse con la CPU. La fuente de alimentacin se enchufa en el bastidor y permite el suministro de
alimentacin de CC a otros mdulos que se conectan en el rack. El ms popular de trabajo con fuentes de
alimentacin de 120 VAC o 24 VDC.

LA CPU
El cerebro de todo el PLC es el mdulo de la CPU. Este mdulo normalmente vive en la ranura al lado de la
fuente de alimentacin. Fabricantes ofrecen diferentes tipos de CPU basadas en la complejidad necesaria
para el sistema.
La CPU consta de un microprocesador, chip de memoria y otros circuitos integrados a la lgica de control,
vigilancia y comunicaciones. La CPU tiene diferentes modos de funcionamiento. En modo de programacin
se acepta la lgica de descargar de una PC. El procesador se coloca en el modo de ejecucin para que pueda
ejecutar el programa y el funcionamiento del proceso.

99

Un PLC es un controlador dedicado que ejecuta un programa de proceso una y otra vez. El ciclo a travs del
programa se llama Ciclo Scan y desarrolla un tiempo de exploracin e implica la lectura de las aportaciones
de los otros mdulos, la ejecucin de la lgica sobre la base de estos insumos y a continuacin, actualiza los
resultados en consecuencia.
El tiempo de escaneo ocurre muy rpidamente (en el rango de 1/1000o de un segundo). La memoria de la
CPU almacena el programa y al mismo tiempo la celebracin de la situacin de la I / O y proporcionar un
medio para almacenar los valores.

Start
Scan

Update
Outputs

Execute
Program
Logic

Internal
Checks

Scan
Inputs

SISTEMA DE I / O
El sistema de E / S proporciona la conexin fsica entre el equipo y el PLC. Abriendo las puertas de una E / S
tarjeta revela una terminal donde se observan los dispositivos de conexin.

100

Hay muchos tipos diferentes de tarjetas de E / S que sirven para acondicionar el tipo de entrada o de salida
por lo que la CPU puede utilizarlo para su lgica. Es simplemente una cuestin de determinar lo que los
insumos y los productos son necesarios, llenando el rack con las tarjetas y a continuacin, abordar
correctamente en el programa de las CPUs.

ENTRADAS
Dispositivos de entrada pueden consistir en dispositivos digitales o analgicos. Una tarjeta de entrada digital
se ocupa de dispositivos discretos que dan una seal de que est encendido o apagado, como un pulsador,
interruptor, los sensores o conmutadores. Una tarjeta de entrada analgica se convierte un voltaje o
corriente (por ejemplo, una seal que puede ser desde 0 a 20 mA) en un nmero equivalente digital que
puede ser entendido por la CPU. Ejemplos de dispositivos analgicos son transductores de presin,
medidores de flujo y de temperatura para termopares.

SALIDAS
Dispositivos de salida tambin puede consistir en digital o analgico tipos. Una tarjeta de salida digital o
bien se convierte en un dispositivo o desactivar tales como luces, LEDs, motores pequeos, y rels. Una

101

salida analgica de la tarjeta de convertir un nmero digital enviado por la CPU a su mundo real de voltaje o
corriente. Productos tpicos de las seales pueden ir desde 0-10 VDC o 4-20mA y se utilizan para conducir el
flujo msico controladores, reguladores de presin y la posicin de los controles.

CONEXIN DE PLC OMRON TIPO COMPACTO

Las especificaciones tcnicas del modelo CPM1A de OMRON son las siguientes:

102

103

104

105

Cada PLC es bsicamente un sistema microcontrolador con perifricos que pueden ser entradas digitales,
salidas digitales o salidas a rels. Observando el modelo CPM1A podemos identificar las siguientes partes:

Sobre la superficie se pueden observar 4 LED indicadores y una conexin para puerto RS232c, cada entrada
y salida posee un LED indicador de activacin. Las terminales L1 y L2 reciben la alimentacin elctrica de 80
a 240 VAC, as como los terminales de alimentacin de una fuente de alimentacin de 24 VDC para conectar
algn sensor.

La activacin de las salidas del PLC se realizan a travs de un fototransistor y las terminales de los contactos
estn entre los puntos A y B.

106

El estado de estos contactos es determinado por el CPU a travs de bits de memoria apropiados, por
ejemplo IR0010.

Un ejemplo de conexin se muestra a continuacin, se conectan 4 luminarias a un mismo voltaje, hay que
hacer notar que las terminales denominadas COM, estn conectadas entre s.

107

La conexin de las entadas tambin son optoacopladas, y se alimentan a 24 VDC, contando con una
terminal comn y las terminales para los sensores, switch y otros elementos.

108

CONEXIN DE LOS PLC SIEMENS

109

110

ORGANIZACIN DE LA MEMORIA Y DIRECCIONAMIENTO PARA PLC OMRON

Una matriz de memoria (tambin referida como MAPA DE MEMORIA o MAPA DE I/O) es un
diagrama de la memoria del programa del PLC, y los datos de direccin. Las SECCINES (reas) son
definidas por rangos de direcciones. Por ejemplo, hay reas especiales de memoria para
Temporizadores/Contadores, Rels Auxiliares, Memoria de Datos, etc.. El tamao de cada rea de
memoria se mide en trminos de PALABRAS (WORDS). Cada Palabra est compuesta de un nmero
fijo de bits. Por ejemplo, el rea de los HOLDING RELAYs (HR) es de 10 canales x 16 bits, mientras el
rea de Temporizadores/Contadores est compuesta por 512 canales x 16 bits. Estas y otras reas
de memoria forman bloques especiales de memoria que deben ser diseccionados por su ubicacin.
Una direccin es una ubicacin especfica de memoria en la memoria del PLC. Las direcciones
pueden ser pensadas como una de las siguientes: un punto de E/S, un Temporizador/Contador,
una ubicacin de almacenado de datos, un rel interno de propsito especial, etc.. Se asigna un
nmero de referencia a cada ubicacin de memoria. Una direccin puede contener informacin de
programa (tales como instrucciones) o datos. Las instrucciones generalmente tienen de 1 a 4
palabras de largo.
Una instruccin se guarda en una direccin, sin importar el largo. Consecuentemente, el mximo
nmero de direcciones disponibles cambia con el nmero y tipo de instrucciones usados en un
programa.
Cada rea de memoria est definida por un cierto rango de direcciones. El rango de direcciones se
refiere a un rea de datos simple usado para puntos de E/S y almacenamiento de datos internos. El
rango de direcciones es accesible punto a punto o entero. Por consiguiente, las direcciones se
expresan como canales o combinaciones de canales/bits.

111

Las reas especiales, como los Holding Relays (HR), Link Relays (LR), Data Memory (DM) y Auxiliary
Relays (AR), tienen direcciones de 4 dgitos, que estn precedidas de una apropiada abreviatura.
Por ejemplo, H0000 especifica: Holding Relay, Canal 00, Bit 00. Los Contadores y Temporizadores
tienen direcciones de 3 dgitos que representan solamente nmeros de canal.

DIRECCIONAMIENTO DE PUNTOS DE E/S

Todos los PLCs de la serie C usan nmeros de 4 o 5 dgitos para identificar los puntos de entrada y
salida. Este nmero se denomina Direccin. Para identificar una entrada desde un dispositivo del
mundo real, tal como un final de carrera, usted necesita conocer qu direccin de entrada se est

112

usando para identificar esa entrada. Una vez se haya establecido esto en el programa del PLC, la
entrada se identifica por su direccin.

DIRECCIONAMIENTO DE LOS CANALES

Las direcciones se componen de 2 partes: el CANAL y el BIT. El CANAL (Word) se define como un
grupo de 16 bits que pueden ser manipulados como una unidad. En los controladores OMRON un
canal siempre tiene 16 bits de longitud. La tabla muestra que el nmero de canal puede tener 2 o 3
dgitos de largo. El nmero de bit siempre tiene 2 bits de largo.

Los paquetes de software para programacin de autmatas convierten un ordenador personal en un equipo
de programacin especfico, aprovechando sus potentes recursos de interfaz con otros sistemas
(impresoras, otros PC) y con el usuario (teclado, monitor), y el bajo precio del hardware debido a la
estandarizacin y generalizacin de uso de los ordenadores compatibles. Esta opcin (PC+software)
constituye, prcticamente la totalidad de equipos de programacin utilizados por los programadores de
autmatas.
Los requisitos de hardware y software exigidos para instalar sobre el PC un entorno de programacin de
autmatas suelen ser, en general, muy ligeros, sobre todo cuando la instalacin se realiza sobre sistema
operativo DOS, hoy en da con Windows o Windows XP; estos presentan exigencias algo ms duras en
cuanto al hardware necesario en el PC, aunque en la prctica quedan cubiertas si el equipo est ya
soportando el entorno Windows.
El paquete de programacin se completa con la unidad externa de conexin (Computer Link Interface) que
convierte y hace compatibles las seales fsicas entre la salida serie estndar de PC (RS-232C, RS-422/485) y
el puerto de conexin de la consola del autmata, canal usualmente utilizado tambin para la conexin con
el PC.
El acceso a las diferentes ramas se hace bien de forma secuencial, recorriendo los troncos del men, bien de
forma directa, presionando las teclas de funcin correspondientes.

113

Si el paquete est corriendo bajo Windows, los mens aparecen desplegados en forma de conos y el
usuario se mueve por ellos utilizando el mouse en la forma habitual: activar / desactivar funciones,
arrastrar, cortar y pegar bloques de programa sobre el listado o desde / hacia el portapapeles, etc.
El ncleo principal de estos de estos paquetes de programacin lo constituye el editor o editores
disponibles, que permite la introduccin del programa, y el monitor sobre autmata, que permite la
verificacin de su funcionamiento. Permite insertar, borrar, sustituir, buscar, importar o exportar a disco o
memoria, etc., instrucciones, smbolos de programa o programas completos, con filtros sintcticos que
entregan mensajes de error o advertencia si se cometen errores durante la edicin o compilacin del
programa fuente obtenido.

Una secuencia tpica de trabajo desde un PC convertido en equipo de programacin sera la siguiente:
1. Arranque del software de programacin, contenido en disco o disquete.
2. Configuracin de la aplicacin, nombre de la misma, documentacin general, tipo del autmata,
etc.
3. Edicin y compilacin del programa, con los smbolos y etiquetas utilizados.
4. Listado del programa, para documentacin y trabajo.
5. Transferencia del programa al autmata en alguna de las formas usuales, a saber, directamente en
la planta, mediante volcado previo en la consola, o a distancia sobre una red de comunicaciones.
6. Monitorizacin y depuracin del programa, en un proceso iterativo de edicin, compilacin,
transferencia y monitorizacin que acaba cuando ste funciona correctamente.
7. Impresin de la documentacin final del proyecto, y copia de seguridad en disco o disquete.

PROGRAMACIN DE PLC OMRON

Para la programacin de un PLC de la serie OMRON, se tienen dos alternativas: usar un programador
manual o utilizar el software de programacin, un software en ambiente Windows compatible con la serie
CQM1, CPM1 y el CPM1A. Dependiendo de la versin adquirida el software puede comunicarse con el PLC
por un puerto serie usando un cable y un convertidor RS232 o por medio de una conexin en red Ethernet
(solo PLC provisto de un mdulo de comunicacin Ethernet ).
El CX-Programmer es paquete de software para los autmatas programables SYSMAC Serie C de OMRON.
Instalado en un ordenador personal, el CX-Programmer permite la creacin de programas para PLC.
Tambin permite visualizar listados de gran utilidad cuando el ordenador trabaja de forma off-line (sin
comunicacin con el PLC). Con el ordenador conectado al autmata, se pueden monitorizar las condiciones

114

de operacin de este, as como leer sus datos. El CX-Programmer es tambin una potente herramienta de
programacin tanto en diagrama de rels como en nemnico. En modo diagrama de rels adems del
programa se pueden visualizar comentarios de E/S. Adems el CX-Programmer permite conectar y
monitorizar varios autmatas en un solo ordenador.

En cualquier caso, una vez que se ha establecido la comunicacin, el PLC con respecto al programador se
puede encontrar en uno de los siguientes estados:

OFF LINE: en este estado no hay comunicacin con el PLC, aunque haya una conexin fsica. Este
estado no se puede ver el efecto de las diferentes seales de entrada/salida en el cdigo escalera en
pantalla, ni hacer cambios al cdigo. Se usa cuando se va a desarrollar un programa sin que haya un
PLC conectado al programador.

MONITOR: en este estado hay comunicacin con el PLC, pero no se pueden hacer modificaciones de
ningn tipo al cdigo del programa o a la memoria del PLC. Se usa para monitorear el efecto de las
seales de entrada sobre las salidas sin alterar el cdigo escalera.

ON LINE: es el modo normal para desarrollar programas. En este modo se pueden introducir nuevas
lneas de programa, enviarlas al PLC, probarlas para ver los efectos inmediatamente, modificar los
valores en los registros del PLC, etc.

El PLC por otra parte, independientemente de que haya o no una conexin hacia un programador puede
encontrarse en dos modos de operacin. Note que el estado de operacin del PLC se indica en el panel
frontal del mismo por medio de un diodo LED.

RUN: El programa del usuario presente en la memoria del PLC se encuentra en ejecucin y ste
responder a las entradas generando seales de salida de acuerdo a la lgica programada. Este es el
modo normal de operacin del PLC.

STOP: En este modo el PLC no ejecuta el programa de aplicacin del usuario, nicamente el sistema
operativo se encuentra activo. Este modo se usa para transferir un programa nuevo a la memoria
del PLC, el cual se escribe siempre sobre el programa anterior.

115

EJECUCIN DEL PROGRAMA CX-PROGRAMMER.

En este punto aparecer la pantalla del software como se muestra en la figura. Se dispone de una barra de
men, barra de conos, rea del editor del diagrama de escalera o rels (ladder), ventana de resultados de
compilacin, bsqueda o transferencia y ventana de visualizacin del contenido de las variables (ventana
de vigilancia) y la carpeta de proyecto.

VENTANA
DE
PROYECTO

EDITOR DE
DIAGRAMAS
DE RELS

VENTANA
DE SALIDA

Para acceder al rea de trabajo es necesario crear un proyecto nuevo o abrir uno ya creado.

La carpeta de proyecto agrupa varios tipos de editores necesarios para la completa elaboracin del
proyecto. Cada uno de ellos tiene un men contextual al que se puede acceder con el clic derecho del
mouse.

116

En la tabla de especificaciones puedes observar el equivalente y numeraciones de los rels de salida y de las
numeraciones de entrada para cada uno de los dos PLCs con los que puedes trabajar (numeracin que se
utiliza en CXP).

117

118

119

120

Comprobaremos las instrucciones bsicas de programacin de los PLC, para ello ser necesario
conectar algunos pulsadores y luces en las entradas y salidas.

121

Las instrucciones bsicas son las siguientes:

INSTRUCCIN OR

Escriba el siguiente programa:

Compruebe el funcionamiento completando la siguiente tabla de verdad:

0.00

0.01

10.00

INSTRUCCIN AND

Escriba el siguiente programa:

122

Compruebe el funcionamiento completando la siguiente tabla de verdad:

0.00

0.01

E.5

10.00

UTILIZACIN DEL SOFTWARE

PARA UTILIZAR EL SOFTWARE

1. Cargue el software CX-Programmer haciendo clic en el icono
2. Para crear un nuevo proyecto (

) es necesario seleccionar un PLC y una red de comunicacin.

3. Como nombre de dispositivo se elige el nombre que se quiera dar al PLC. En este tipo de dispositivo
se elige la familia del autmata, y en

se selecciona el modelo particular de esa familia.

Del mismo modo se opera en el caso del tipo de red, comnmente es SYSMAC WAY con
comunicaciones en el puerto COM1.

4. El desarrollo del diagrama de escalera inicia colocando los smbolos necesarios segn corresponda
en un diagrama especificado anteriormente, para lo cual se identifican sus elementos y luego con el
mouse se hace clic segn corresponda.

123

CONTACTO N/A

CONEXION VERTICAL Y
HORIZONTAL
INSTRUCCIONES

CONTACTO N/C

SALIDAS N/O, N/C

5. Escriba el nombre o direccin de cada elemento y si lo desea escriba un comentario del programa
en el espacio indicado para indicar la funcin a realizar.

6. Los temporizadores y contadores son tratados en CX-Programmer como cualquier otra instruccin
avanzada. Para insertar una funcin haga clic en el icono correspondiente.

124

Escriba el nombre o cdigo de la funcin de la instruccin junto con los parmetros requeridos.
Opcionalmente se puede elegir Buscar instruccin para que aparezca una segunda ventana con las
funciones disponibles.

7. Despus que lo ha terminado complelo haciendo clic en el botn

comunicacin con el PLC. Haga clic en el icono
iconos de transferencia.

, gurdelo y establezca

. Si hay comunicacin se podrn habilitar los

125

MODO PROGRAMA

MODO MONITOR

TRANSFERIR AL PLC

TRANSFERIR DEL PLC

MODO RUN
MODO DEPURACIN

8. Transfiera su programa al PLC y pngalo en modo RUN.

9. Despus de comprobar el funcionamiento, quite la comunicacin haciendo clic en el mismo icono
.
10. Despliegue el men Ver y alterne entre las opciones siguientes:

12. Verifique si es posible imprimir el diagrama de escalera y el listado de mnemnicos.

Ahora utilizaremos algunas instrucciones para la aplicacin del control de un motor.

126

El diagrama completo, independientemente de la marca de PLC, es as:

Para ello escriba y compruebe cada uno de los siguientes programas:

a) Instrucciones bsicas

b) Instrucciones SET y RSET

127

c) Instruccin KEEP

128

MANEJO DE INSTRUCCIONES ESPECIALES DE MAYOR APLICACIN

La mayora de PLC cuenta con funciones de temporizacin y conteo, las cuales son de gran utilidad en el
desarrollo de programas secunciales en los que requiere de algn tipo de conteo o medicin de la duracin
de eventos. Los valores o datos asociados a la operacin de estas funciones son retentivos ante el corte de
alimentacin al PLC.
Los PLC Omron disponen de un amplio repertorio de instrucciones de programacin, con las que se pueden
programar fcilmente las maniobras ms complejas. Estas instrucciones se dividen en categoras por
operacin. Refirase a su manual de programacin, para mayor detalle de las mismas.
El control de un proceso secuencial involucra un sistema de control de lazo cerrado de ciclos infinitos, debe
de poseer la capacidad de restablecerse al ocurrir un fallo de alimentacin, sin producir condiciones no
deseadas.

TIMER (TIM)
Un temporizador es un dispositivo capaz de retardar una orden de salida (activacin o desactivacin)
durante un cierto tiempo, en respuesta a una seal de mando de entrada.
Para su programacin, los temporizadores necesitan definir tres campos:

Nombre de la funcin, que define el tipo de temporizador a utilizar.

Nmero de elemento, que indica su direccin en variable interna (un elemento dado slo puede
programarse una vez por programa).

Parmetros de preseleccin, que concretan el valor total de la temporizacin.

En muchos autmatas la base de tiempo est predefinida por el fabricante (normalmente en dcimas de
segundos), por lo que no es necesario indicarla en la programacin.

129

Los parmetros de preseleccin pueden ser modificados durante la puesta a punto o durante la ejecucin,
incluso con el autmata en RUN. Estas modificaciones son activas mientras el autmata se mantiene bajo
tensin, recuperando los valores por defecto (en el programa) en cada puesta en marcha.
Es muy frecuente que el lenguaje empleado disponga nicamente en su configuracin ms simple de la
funcin de retardo a la conexin, aunque las dems puedan obtenerse a partir de ella.
Las funciones ms comunes son los retardos a la conexin y retardo a la desconexin, observe las figuras
siguientes:

En los modelos OMRON; el timer realiza la operacin de un temporizador con retardo a la conexin en
unidades de 100mseg. El tiempo seleccionado puede estar comprendido entre 0 y 999.9 seg.
El temporizador utiliza las instrucciones TIM y TIMH. Las direcciones de memoria establecidas para
temporizadores y contadores para el CPM1 van desde la 000 hasta la 127, es decir cuenta con 128
temporizadores o timer, tomando en cuenta que no pueden existir timer y contadores con la misma
direccin.

El temporizador comienza la operacin cuando el contenido del registro R es 1 y se resetea cuando el

contenido es 0. Un contacto temporizado designa el nmero de temporizador, se puede utilizar ambos tipos
de contacto: NA y NC.

130

El temporizador trabaja descontando, produciendo una salida cuando el valor actual (tiempo restante) es
0000, cuando se resetea vuelve al tiempo seleccionado.

Ejemplo:

CONTADOR (CNT)

Un contador es un dispositivo capaz de medir (contar) el nmero de cambios de nivel en una seal de
entrada, activando una seal de salida cuando se alcanza un valor prefijado.
Estn definidos por dos tipos de contadores:

Contador decreciente, que descuenta el nmero de impulsos del valor prefijado.

Contador bidireccional (UP/DOWN), que acumula la diferencia entre los pulsos recibidos por sus
entradas de cuenta ascendente y cuenta descendente.

131

Los bloques funcionales contadores definidos sobre autmatas, disponibles en todos los tipos anteriores,
necesitan para su programacin de los siguientes campos:
Nombre de la funcin, que distingue entre los contadores incrementales o bidireccionales.
Nmero de elemento, que indica su direccin en variable interna. Puesto que los temporizadores y los
contadores son conceptualmente muy semejantes (el valor de cuenta cambia en cada impulso externo,
mientras que en los temporizadores avanza segn un reloj interno), muchos autmatas disponen de un rea
comn para ubicarlos, y la direccin o nmero de elemento puede ser atribuida a uno u otro, aunque no a
ambos simultneamente en un mismo programa.
Parmetros de seleccin, que indican el valor a alcanzar por el contador antes de activar la salida (mdulo
de cuenta, en los contadores incrementales), o el valor de carga cuando se activa la seal de validacin
(preseleccin, en los contadores bidireccionales).
Adems, el bloque contador necesita de algunas seales asociadas, como son las entradas de pulso para
conteo, y las seales de habilitacin o reset. Estas siempre son prioritarias sobre las entradas de pulso.
El conteo de la seal de entrada se hace habitualmente por flanco o frente ascendente, de forma que sea
cual sea la duracin del impulso, el contador solo cuenta la transicin o cambio de estado.

Para el equipo OMRON, los contadores CNT son contadores decrecientes en un conteo a la vez
correspondiente a la seal de entrada de OFF a ON. El contador se programa introduciendo la entrada, la
entrada de reset, el nmero de contador y el valor fijado, el valor fijado puede estar en el rango de 0000 a
9999.

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El contador decrementa, produciendo una salida cuando el valor del conteo es 0000. Cuando se aplica una
entrada de reset, el valor actual de conteo toma el valor preseleccionado. Una vez alcanzado este valor, se
ignoran las siguientes entradas de conteo.

Ejemplo:
Aplicacin de contador

CONTADOR REVERSIBLE CNTR

CNTR(12) es una instruccin de contador reversible. Al igual que CNT necesita un nmero de TC y un SV. Se
conecta tambin a varias lneas de instruccin que sirven como seal(es) de entrada y de reset.

CNTR(12) es un contador reversible, es decir se utiliza para contar entre cero y SV de acuerdo con los
cambios en dos condiciones de ejecucin, la entrada de contaje adelante (II) y la entrada de contaje atrs
(DI).
El valor presente (PV) aumentar en uno cuando se ejecute CNTR(12) con una condicin de ejecucin ON
para II y la ltima condicin de ejecucin para II sea OFF. El valor presente (PV) disminuir en uno siempre

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que se ejecute CNTR(12) con una condicin de ejecucin ON para DI y la ltima condicin de ejecucin para
DI sea OFF. Si la transicin de OFF a ON se produce en ambas entradas II y DI, el PV no cambiar.

Si las condiciones de ejecucin no han cambiado o lo han hecho de ON a OFF para ambas II y DI, el PV de
CNT no cambiar.

El contador reversible realiza la operacin de contador cclico: en contaje descendente, de 0000 pasa al SV y
se pone a ON el indicador de finalizacin hasta que el PV se descuente de nuevo. En contaje ascendente, del
SV se pasa a un PV 0000 y el indicador de finalizacin se pone a ON hasta que se incremente de nuevo el PV.
CNTR(12) se resetea con la entrada de reset, R. Cuando R pasa de OFF a ON, el PV se resetea a cero. No se
realiza ningn contaje mientras la entrada de reset est en ON. El PV de CNTR(12) no se resetear en
secciones de programa enclavado o por cortes de alimentacin.

Los cambios en las condiciones de ejecucin de II y DI, el indicador de finalizacin y el PV se muestran en la

siguiente figura:

Limitaciones:
Cada nmero de TC se puede utilizar como el definidor en slo una instruccin TIM o CNT. Los nmeros de
TC van de 000 a 511 en los PLCs CQM1 y de 000 a 127 en los PLCs CPM1/CPM1A/SRM1.

Precauciones:
La ejecucin del programa continuar incluso aunque el SV utilizado no est en BCD, pero el contaje puede
no ser exacto.

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Ejemplo:

KEEP (FUN11)

Un biestable es un dispositivo capaz de mantener indefinidamente su estado a 0 o 1 mientras el autmata

permanezca en RUN y no se ordene un pulso de mando que lo modifique.
Por esta definicin, el biestable es el elemento secuencial ms sencillo, capaz de mantener un mismo estado
lgico para distintas combinaciones de sus entradas de mando: como este estado depende de la secuencia
de valores de entrada, y o de su combinacin actual, se dice que el elemento posee memoria y, en efecto,
en muchos lenguajes de autmata se denomina a esta funcin clula o rel de memoria Keep relay.

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La permanencia del biestable en un estado automantenido se debe a la presencia de una realimentacin

interna, definida por el usuario si construye la funcin a partir de elementos combinacionales estndar, o
transparente para l si utiliza el bloque funcional propuesto por el fabricante.
El biestable se utiliza tpicamente como unidad de memoria, capaz de recordar el estado de una seal
aunque sta haya sido de muy corta duracin (pulso).

Esta instruccin se puede utilizar para crear un rel de enclavamiento que se utiliza de la misma forma que
un circuito de rels.
El set se activa cuando el contenido del registro S es 1 lgico y se apaga cuando el contenido del registro R
es 1, el reset predomina sobre el set.

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COMPARE - CMP(20)

La instruccin CMP(20) compara el contenido de dos informaciones numricas de 16 o 32 bits, activndose

una seal especfica sobre satisfacer la condicin precedente.

Dependiendo de la relacin de las dos palabras, la salida puede estar:

Cp1 es igual a Cp2 el bit de control EQ en el rea de memoria SR cambia a ON.
Cp1 es menor que Cp2 el bit de control LE en el rea de memoria SR cambia a ON.
Cp1 es mayor que Cp2 el bit de control GR en el rea de memoria SR cambia a ON.

Flag

Address

Cp1<Cp2

Cp1=Cp2

Cp1>Cp2

GR

25505

OFF

OFF

ON

EQ

25506

OFF

ON

OFF

LE

25507

ON

OFF

OFF

Las comparaciones que incluyen los valores actuales de un timer o de un contador requiere valores en
formato BCD. Las banderas GR, LE y EQ deben insertarse inmediatamente despus de la instruccin
CMP(20), porque otra instruccin puede afectar sus estados.

Ejemplo:
Cuando el estado del bit de control IR000.00 cambia a ON, la condicin para comparar los valores de las
posiciones de memoria IR200 e IR201 se satisface. Si el valor de IR200 es mayor que IR201, el estado del bit
IR010.00 cambia a ON. Si el valor de IR200 es menor que IR201, el estado del bit IR010.02 cambia a ON. En
caso de que los valores sean iguales en las localizaciones IR200 e IR201, el estado del bit IR010.01 cambia a
ON.

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EJERCICIOS
Las instrucciones a utilizar son algunas de las ms esenciales al momento de realizar un diagrama de control
lgico, se podr dar cuenta al momento de realizar su anlisis que es igual que un diagrama lgico con
compuertas TTL, con una diferencia en la forma de representacin. En esta gua cargara el programa, y
proceder a comprobarlo por medio de la simulacin en el PLC.

Realice los siguientes pasos, en el orden como se enumeran a continuacin:

1. Haga un nuevo programa para los modelos correspondientes, esto lo puede configurar en la
ventana siguiente:
2. Cargue el software CX-Programmer haciendo clic en el icono
3. Escriba los siguientes diagramas de escalera.

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a) Realice el siguiente ejemplo utilizando la instruccin del contador:

b) Escriba el siguiente programa de usuario y compare el funcionamiento de las instrucciones CNT y

CNTR:

c) Una aplicacin de combinacin de instrucciones de comparacin y contadores es la siguiente:

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d) Escriba algunas aplicaciones utilizando las instrucciones de temporizacin

Este programa utiliza la instruccin TIM, para la aplicacin conocida como Single Shot Circuit, coloque la
instruccin END al final del diagrama.

Este otro utiliza la instruccin CNT, para la aplicacin conocida como Long Time Timer Circuit, coloque
la instruccin END al final del diagrama.

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Otra aplicacin es el circuito llamado flicker. Una variacin puede ser utilizar el rel auxiliar 25400 de
un minuto de duracin.

141

X.

REFERENCIAS

AUTMATAS PROGRAMABLES,
Joseph Balcells / Jos Luis Romeral,
Mc Graw Hill
AUTMATAS PROGRAMABLES,
Porras / Montanero,
Mc Graw Hill
AUTMATAS PROGRAMABLES,
OMRON
CQM1 PROGRAMMABLE CONTROLLERS. USERS MANUAL.
OMRON
AN INTRODUCTION TO PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLERS.
OMRON
PROGRAMACIN DE AUTMATAS INDUSTRIALES OMRON.
Vicente Llanodosa, Ferman Ibez.
Editorial Marcombo

DIRECCIONES URL:

http://www.ordenatas.es/automata/aplicaciones.htm
http://www.plcs.net/index.shtml
http://www.geocities.com/SiliconValley/Bay/8507/index.html
http://www.iaf.es/enciclopedia/ger/automas.htm
http://www.vasertel.es/alex/plc1.htm
http://www.zaraempleo.org/defor/cursos/3.html
http://teleline.terra.es/personal/tarresai/hmi.htm

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