LABORATRIO DE ENSINO E PESQUISA EM

USINAGEM
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

USINAGEM DOS METAIS

Prof. lisson Rocha Machado, PhD.

Prof. Marcio Bacci da Silva, PhD.

8. verso, Abril de 2004

Universidade Federal de Uberlndia

Faculdade de Engenharia Mecnica
LEPU - Laboratrio de Ensino e Pesquisa em Usinagem

lisson Rocha Machado, PhD

Professor

Campus Santa Mnica, Bloco 1M - CEP 38408-100 - Uberlndia/MG,

Brasil Fone: (0**34) 3239 4148 Ramal: 217 Fax: (0**34) 3239 4206 Email:
alissonm@mecanica.ufu.br

Mrcio Bacci da Silva , PhD

Professor

Campus Santa Mnica, Bloco 1M - CEP 38408-100 - Uberlndia/MG,

Brasil Fone: (0**34) 3239 4148 Ramal: 239 Fax: (0**34) 3239 4206 Email: mbacci@mecanica.ufu.br

PREFCIO
A idia de realizar este trabalho surgiu aps o meu retorno da Inglaterra em 1990, onde, durante
os 4 anos anteriores, desenvolvi um programa de doutorado no Manufacturing Group da University of
Warwick na cidade de Coventry, sob a orientao do prof. Dr. James Wallbank, mesmo pesquisador
que veio mais tarde orientar tambm o prof. Marcio Bacci da Silva, com doutorado concludo em outubro
de 1998. Assim que reassumi o posto de professor na Universidade Federal de Uberlndia, responsvel
pela disciplina de Usinagem na graduao em Engenharia Mecnica e uma outra similar na psgraduao, senti muita dificuldade de continuar adotando o clssico livro Fundamentos da Usinagem
dos Metais do saudoso prof. Dr. Dino Ferraresi, que at ento era o insubstituvel livro texto da
disciplina. Esta obra continua sendo uma das mais valiosas referencias sobre o assunto de usinagem
convencional na lngua Portuguesa. Entretanto, ele foi elaborado no final da dcada de 60 e editado no
incio da dcada seguinte pela Editora Edgard Blcher Ltda. Mais de 30 anos, portanto, j se passaram,
e neste perodo, novas tcnicas e mtodos de investigao foram desenvolvidos e importantes
contribuies cientficas foram publicadas. Os principais conceitos apresentados na obra do Prof.
Ferraresi no mudaram, mas muito se aprendeu neste perodo e estes conceitos foram enriquecidos e,
possivelmente, tornaram-se mais compreensveis. Alm disto, tpicos como materiais de ferramentas
e fluidos de corte tiveram e vem tendo avanos tecnolgicos considerveis nos ltimos anos o que
exige constante atualizao. Aproveitando parte de uma grande reviso bibliogrfica que havia feito
na Inglaterra no final da dcada de 80 e tendo como base conceitual os trabalhos do Dr. Trent,
orientador de doutorado do prof. Wallbank e autor do livro Metal Cutting, editado pela Butterworths
Londres, j na sua terceira edio de 1991, considerado por mim a Bblia dos profissionais da
usinagem, resolvi ento produzir algumas notas de aulas que, juntamente com as contribuies do Prof.
Marcio Bacci da Silva se tornaram mais tarde este modesto trabalho. Desde o original de 1993, vrias
correes foram feitas. Na realidade, a cada nova impresso, corrigimos erros de ortografia e tentamos
melhorar a redao. Nesta edio, a grande mudana est no captulo 10 - Materiais para Ferramentas
de Corte. O texto foi totalmente substitudo, apresentando uma abordagem mais completa sobre o
assunto, que na opinio dos autores, a parte que mais se desenvolve com o avano tecnolgico.
Devo citar que experincias prticas obtidas com profissionais da rea substituiram muitas horas de
estudo e consulta, que contriburam sobremaneira pela fidelidade de informaes apresentadas. Entre
eles, destaca-se o dinamismo e a perspiccia dos Engos Antnio Maria de Souza Jnior da Fiat
Automveis S/A; Achille Sotrios de Liambos Jnior da Shell do Brasil S/A e Francisco Carlos
Marcondes e Joo Carocela, da Sandvik do Brasil S/A, Prof. Marcus Antonio Viana Duarte (UFU), Prof.
Gilmar Guimares (UFU), Prof. Alexandre Mendes Abro (UFMG) e Prof. Anselmo Eduardo Diniz
(Unicamp).
Agradeo muito a contribuio do tcnico do LEPU Laboratrio de Ensino e Pesquisa em Usinagem
da Universidade Federal de Uberlndia, Reginaldo Ferreira de Souza, responsvel pela elaborao
prtica de todas pesquisas ali desenvolvidas que contriburam para o enriquecimento de formao de
idias.
Trabalho importante, tambm, tiveram a Srta. Maria das Graas Daud, na primeira edio deste
texto e os tcnicos desenhistas Mrcio Mellazo e Jlio C.R. Ferreira na reproduo em AutoCAD de
grande parte das figuras apresentadas.
Finalmente, mas nunca menos importante foram as contribuies dos meus alunos e exalunos
de graduao e ps-graduao. Todos, sem restries, tm uma parcela de responsabilidade por este
trabalho. No poderia deixar, entretanto, de citar alguns nomes, pois eles foram responsveis diretos
por parcelas de diferentes contedos e informaes aqui contidas. So eles Wisley Falco Sales,
Marcelo Ferreira Motta, Jalon de Morais Vieira, Anderson Clayton Alves de Melo, Estevam Marcos de
Souza, Jlio Romero Santos Fernandes, Eurpedes Barsanulpho Luz Jnior e Marcelo Fonseca
Barbosa. Este ltimo ainda foi responsvel pelo rduo trabalho de editorao e diagramao desta
apostila, tarefa executada com perfeio.

Prof. lisson Rocha Machado

30.03.99

U S I N AG E M D O S M E TAI S
SUMRIO
1. INTRODUO ......................................................................................................
1
2. GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE .........................................
7
3. NOMENCLATURA E GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE ...........
16
4. FORMAO DO CAVACO ................................................................................
38
5. CONTROLE DE CAVACO ..................................................................................
49
6. A INTERFACE CAVACO - FERRAMENTA .......................................................
58
7. FORA, PRESSO ESPECFICA E POTNCIA DE USINAGEM ....................
79
8. TENSES E DEFORMAES EM USINAGEM ................................................
90
9. TEMPERATURA DE CORTE .............................................................................
95
10. MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE............................................
108
11. DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS FERRAMENTAS DE
CORTE .............................................................................................................. 165
12. VIDA DA FERRAMENTA E FATORES QUE A INFLUENCIAM ......................
206
13. FLUIDOS DE CORTE .......................................................................................
211

14. INTEGRIDADE SUPERFICIAL .........................................................................

222
15. ENSAIOS DE USINABILIDADE .......................................................................
234
16. CONDIES ECONMICAS DE CORTE .......................................................
240
17. CONSIDERAES AO MATERIAL DA PEA ................................................
248

C AP T U L O 1
INTRODUO
Usinagem um processo de fabricao. Mas o que fabricao e qual a sua
importncia? A maioria dos livros especializados da rea define: Fabricar
transformar matrias primas em produtos acabados, por vrios processos, seguindo
planos bem organizados em todos os aspectos. A importncia da fabricao pode ser
melhor entendida ao observarmos que todos os objetos culturais, ao nosso redor, tm
formas e dimenses diferentes, com rarssimas excees. Alm disso, todo objeto
feito de um ou mais materiais e transformado em produto acabado por uma larga
variedade de processos. Portanto, no nenhuma surpresa que nos pases
industrializados a fabricao compreende um tero do produto interno bruto [1] (valor
de todos os produtos e servios produzidos). A fabricao utilizada desde o incio
da civilizao, com a produo de vrios artigos de madeira, pedra, cermica, barro e
metal. Houve muito desenvolvimento com o passar dos anos, e nos dias atuais uma
grande quantidade de materiais e processos esto disponveis, para fabricar produtos
que variam desde um simples componente, como uma esfera de ao, at produtos
altamente sofisticados, como computadores, automveis e aeronaves supersnicas.
Para se ter uma idia do nmero de fatores que devem ser considerados num
processo de fabricao Kalpakjian [1] usou o exemplo da produo de um simples
artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para atender o requisito funcional que
segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma fora suficiente
para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so, geralmente, feitos de
arame de ao, embora hoje se encontra no mercado clipe de plstico. O comprimento
do arame requerido para sua fabricao cortado e ento dobrado vrias vezes, para
dar a forma final prpria. Por sua vez, o arame feito por um processo de trefilao a
frio. Neste processo a seo transversal de uma haste longa reduzida, ao passar
por uma matriz de fieira, que tambm confere algumas propriedades mecnicas ao
material, como resistncia e dureza. A haste por sua vez, obtida por processos como
a trefilao e a extruso de um lingote. Para evitar delongas, nenhuma informao
quanto ao processo de obteno deste lingote ser abordada. A fabricao de um
simples clipe envolve projeto, seleo de um material adequado e seleo de um
mtodo de fabricao para atender os requisitos de servio do artigo. As selees so
feitas no somente com base em requisitos tcnicos, mas tambm com base nas
consideraes econmicas, para minimizar os custos para que o produto possa ser
competitivo no mercado.
O projetista de produtos ou engenheiro projetista, especifica formas e dimenses do
produto, sua aparncia, e o material a ser usado. Primeiro so feitos os prottipos do
produto. Neste estgio, possvel fazer modificaes, tanto no projeto original como
no material selecionado, se anlises tcnicas e/ou econmicas assim indicarem. Um
mtodo de fabricao apropriado ento escolhido pelo engenheiro de fabricao. A
Figura 1.1 mostra um diagrama do procedimento correto para se chegar etapa de
fabricao.

Necessidade do Produto
Conceito Original
Projeto do conceito
Anlise do Projeto
Modelos Fsic os e Analticos
Teste do Prottipo
Avaliao
Reviso do Projeto
o
Avaliao Final
Desenho
Especificao do Material; Sele o do Processo d e Fabricao e de
Equipamentos; Projeto e Constr uo de Ferram entas e Matrizes

Fabricao
Figura 1.1. Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um
produto, que so etapas que antecedem a fabricao.
A seleo do material requer conhecimentos dos requisitos funcionais e de servio
do produto, e dos materiais disponveis para preencher estes requisitos. O tratamento
deste assunto requer um passeio nas propriedades dos materiais e envolve tambm
consideraes de custo, aparncia, acabamento superficial, resistncia corroso
etc., que foge do escopo prtico deste curso, e portanto no sero aqui abordados.
Uma vasta bibliografia [1 - 4] porm, est disponvel sobre o assunto.
Nos processos de fabricao, geralmente, haver mais de um mtodo que poder ser
empregado para fabricar um componente. A seleo de um mtodo particular sobre
outros vai depender de um grande nmero de fatores. Alm disto, o produto final,
geralmente, o resultado de muitos processos diferentes. Na seleo do processo,
os seguintes fatores devem ser considerados [1]:

Tipo do material e suas propriedades.

Propriedades finais desejadas.
Tamanho, forma e complexidade do componente.
Tolerncias e acabamento superficial requeridos.
Processo subsequente envolvido.
Projeto e custo de ferramental; efeito do material na vida da ferramenta ou matriz.
Sucata gerada e seu valor.
Disponibilidade do equipamento e experincias operacionais.
Lead time necessrio para iniciar produo.
Nmero de partes requeridas e taxa de produo desejada.

Custo total de processamento.

O engenheiro responsvel, portanto, tem que ter grande conhecimento dos processos
e dos materiais envolvidos. Caractersticas especficas de cada processo podem ser
encontradas em [1,2,5]. evidente que a fabricao de um produto, seja ele um clipe,
2

uma lmpada, uma calculadora ou um automvel, alm de conhecimentos de projeto,

materiais e processos, requer tambm grande interao entre os diversos setores
dentro da empresa. E quanto mais complexo o produto, maior a necessidade de
comunicao entre eles.
Um fato que no se pode deixar de registrar a utilizao de computadores nos dias
atuais, em todas as etapas da manufatura. A automatizao dos processos de
fabricao nos leva hoje aos mais sofisticados Sistemas Flexveis de Manufatura
FMS (Flexible Manufacturing System), CAD (Computer Aided Design Projeto
Assistido por Computador), CAM (Computer Aided Manufacturing
Fabricao assitida por Computador), CAE (Computer Aided Engineering
Engenharia Assistida por Computador), CAPP (Computer Aided Process Planning
Planejamento do Processo Assistido por Computador), CBS (Computer Business
Systems Sistemas de Negcios Computadorizados), CIM (Computer Integrated
Manufacturing Fabricao Integrada por Computador), entre outras, que so siglas
bastante populares que tm como caracterstica comum, o emprego do computador,
eliminando falhas comuns do passado e aperfeioando e automatizando as vrias
etapas de um processo produtivo.
No meio deste processo existem as mquinas com comando numrico, NC
(Numerical Control Controle Numrico), CNC (Computer Numerical Control
Controle Numrico Computadorizado) e DNC (Direct Numerical Control Controle
Numico Direto), que podem fazer parte de um sistema CAM. O emprego dessas
mquinas revolucionou o processo produtivo, tendo impactos nos materiais de
ferramentas, projetos de mquinas, mo de obra, qualidade do produto final e custos
de fabricao. Entretanto, a discusso detalhada desses sistemas foge dos objetivos
deste curso e aprofundamento do assunto encontrado em [6].
A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de fabricao, destacando a
USINAGEM.
Ao observar esta Figura uma definio simples de usinagem pode ser gerada:
Processo de fabricao com remoo de cavaco. Na realidade, ao consultar a
bibliografia, diferentes definies de usinagem sero encontradas. Uma bastante
abrangente a seguinte [7]: Operao que ao conferir pea a forma, ou as
dimenses ou o acabamento, ou ainda uma combinao qualquer destes trs
itens, produzem cavaco. E por cavaco entende-se [7]: Poro de material da pea,
retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geomtrica
irregular.
A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo,
transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e
empregando dezenas de milhes de pessoas em todo o mundo [8].

 Convencional

USINAGEM

COM remoo
de cavaco

No-Convencional

Torneamento
Fresamento
Furao
Aplainamento
Mandrilamento
Serramento
Brochamento
Roscamento
Retificao etc......

Jato dgua
Jato abrasivo
Fluxo abrasivo
Ultrasom
Eletroqumica
Eletroeroso
Feixe de eltrons
Laser
Plasma
Qumica
Fotoqumica etc......

Fundio
Soldagem
Metalurgia do p

Conformao

Processos de
Fabricao

Figura 1.2.

SEM remoo de
cavaco

Outros

Laminao
Extruso
Trefilao
Forjamento
Estampagem

Classificao dos processos de fabricao.

Apesar desta popularidade, trata-se, ainda, de um processo bastante

imprevisvel e a definio paradoxal que se segue, relata com preciso toda a
sistemtica que envolve o mesmo: um processo, complexo e simples ao mesmo
tempo, onde se produzem peas, removendo-se excesso de material, na forma
de cavacos. complexo devido s dificuldades em se determinar as imprevisveis
condies ideais de corte. simples porque, uma vez determinadas as condies
ideais de corte, o cavaco se forma corretamente, dispensando qualquer tipo de ao
especial do operador. As condies ideais de corte consistem de: (1) material e
geometria adequada da ferramenta de corte; (2) velocidade de corte e avano
adequados para uma profundidade de corte pr-determinada; (3) fluido de corte
adequado; tudo isto para ser usado em uma mquina-ferramenta prescolhida, para
usinar um determinado material. Estas condies ideais de corte so aquelas capazes
de produzir peas dentro de especificaes de forma, tamanho e acabamento ao
menor custo possvel.
Usinagem tem ainda a peculiaridade de ser um processo essencialmente prtico,
envolvendo um nmero de variveis bastante grande. Shaw [9] resume o problema da
seguinte maneira . praticamente impossvel PREVER a performance no corte dos
metais. Entretanto, isto no quer dizer que estudos detalhados dos processos de
usinagem no tm valor. Cada ponto fundamental que detalhadamente estudado e
propriamente interpretado contribui para o ENTENDIMENTO do processo, e
entendimento o passo mais prximo da capacidade de prever.
A seguir, um exaustivo nmero de definies se faz necessrio, nos captulos:
Grandezas Fsicas no Processo de Corte e Nomenclatura e Geometria das
Ferramentas de Corte, para compreenso dos captulos subsequentes, que so:
Formao do Cavaco, A Interface Cavaco-Ferramenta, Fora, Presso
4

Especfica e Potncia de Usinagem, Tenses e Deformaes em Usinagem,

Temperaturas de Corte, Materiais para Ferramentas de Corte, Desgaste e
Mecanismos de Desgaste das Ferramentas de Corte, Vida da Ferramenta e Fatores
que a Influenciam, Fluidos de Corte, Integridade Superficial, Ensaios de
Usinabilidade, Condies Econmicas de Corte e Consideraes ao Material da
Pea.
Sem dvidas a abordagem de todos esses tpicos faz deste curso um dos mais
completos sobre a usinagem dos materiais metlicos. As maneiras que sero tratadas
esses tpicos tm como objetivo oferecer informaes suficientes para que o
engenheiro ou o tcnico de usinagem possa compreender de maneira simples,
complicadas teorias sobre o processo de usinagem. O entendimento de tpicos
importantes, como: O Mecanismo de Formao do Cavaco, Gerao de Calor e
Distribuio de Temperatura, Foras de Usinagem e Desgaste das Ferramentas de
Corte, coloca o tcnico de Usinagem estimulado e seguro nas tomadas de decises
para melhoria do processo produtivo. Pelo menos, este o maior objetivo deste curso.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. KALPAKJIAN, S. Manufacturing Processo for Engineering Materials.
AddisonWesley Publixhing Company, 1985, 839 pags, ISBN 0-201-11690-1.
2. DE CARMO, E.P.; BLACK, J.T. and KOHSER, R. Materials and Process in
Manufacturing, Macmillan Pub. Com., New york, 7th edition, 1988, 1172 pages,
ISBN 0-02-946140-5.
3. ASKELAND, D.R. The Science and Engineering of Materials, PWS Publishers,
USA, 1984, 748 pages, ISBN 0-534-02957-4.
4. CHIAVERINE, V. Aos e Ferros Fundidos, ABM, So Paulo, 4a edio, 1979, 504
pags.
5. LINDBERG, R.A. Processes and Materials of Manufacture, Allyn and Bacon,
USA, 4th edition, 1990, 864 pags, ISBN, 0-205-12031-8.
6. GROOVER, M.P. Automation, Production Systems, and Computer Integrated
Manufacturing, Prentice Hall Int., Ed., USA, 1987, 808 pags, ISBN 0-13-0546100.
7. FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora Edgard Blcher
Ltda, So Paulo, 1970, 751 pags.
8. TRENT, E.M. Metal Cutting 2nd Edition, Butterworths, ISBN 0-408-10856, 245
pags.
9. SHAW, M.C. Metal Cutting Principles, Oxford University Press, 1984, ISBN 019859002-4, 594 pags.

C AP T U L O 2
GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE
2.1. INTRODUO
O princpio usado em toda mquina ferramenta para se obter a superfcie desejada
providenciar um movimento relativo apropriado entre a pea e a ferramenta, escolhida
adequadamente. Assim, para o estudo da usinagem necessrio a definio das
grandezas fsicas no processo de corte.

A norma ABNT NBR 6162/1989 Movimentos e Relaes Geomtricas na

Usinagem dos Metais Terminologia [1], trata justamente destes conceitos. A seguir
so apresentadas algumas definies bsicas baseadas nesta Norma.
Os conceitos se referem a um ponto genrico da aresta cortante, dito Ponto de
Referncia. Nas ferramentas de barra este ponto fixado na parte da aresta cortante
prximo ponta da ferramenta.

2.2. MOVIMENTOS
Os movimentos no processo de usinagem so movimentos relativos entre a pea e a
aresta cortante. Se referem pea considerada parada.
Devem se distinguir dois tipos de movimentos, os que causam diretamente a
sada de cavaco e os movimentos que no tomam parte diretamente na retirada de
cavaco.
Movimentos que causam diretamente a sada do cavaco
Movimento de Corte: movimento entre a pea e a ferramenta, o qual sem o
movimento de avano origina somente uma nica retirada de cavaco.
Movimento de Avano: movimento entre a pea e a ferramenta, o qual
juntamente com o movimento de corte origina retirada contnua de cavaco.
Movimento Efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e
avano, realizados ao mesmo tempo.
Movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco
Movimento de Aproximao: movimento entre a pea e a ferramenta, com
a qual a ferramenta, antes da usinagem, aproximada pea.
Movimento de Ajuste: movimento entre a pea e a ferramenta para se
determinar a espessura de material a ser retirada (ou a profundidade de
corte).
Movimento de Correo: movimento de correo entre a pea e a
ferramenta para se compensar o desgaste da ferramenta, ou outra variao.
Movimento de Recuo: movimento entre a aresta de corte e a pea, com o
qual a ferramenta, aps a usinagem, afastada da pea.
2.3. DIREES DOS MOVIMENTOS
Deve-se distinguir as direes dos movimentos que causam diretamente a retirada
de cavaco.
Direo de Corte: direo instantnea do movimento de corte.
Direo de Avano: direo instantnea do movimento de avano.
Direo Efetiva: direo instantnea do movimento efetivo de corte.
Definies anlogas so vlidas para os movimentos que no causam a retirada de
cavaco diretamente.
As Figuras 2.1, 2.2 e 2.3 ilustram essas direes para o torneamento, furao e
fresamento, respectivamente.

Figura 2.1. Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, no torneamento.

Figura 2.2. Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, na furao.

Figura 2.3. Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, no fresamento

discordante.

2.4. PERCURSOS DA FERRAMENTA NA PEA

Percurso de Corte Lc: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta
cortante sobre a pea, segundo a direo de corte.
Percurso de Avano Lf: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta
cortante sobre a pea, segundo a direo de avano. Nos casos em que haja
movimento de avano principal e avano lateral, devem-se distinguir as componentes
do percurso de avano.

Percurso Efetivo Le: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta

cortante sobre a pea, segundo a direo efetiva do corte.
A Figura 2.4 ilustra os percursos da ferramenta na pea.

Figura 2.4. Percurso de corte Lc, percurso de avano Lf e percurso efetivo Le para o
fresamento discordante.
Definies anlogas so vlidas para os movimentos que no tomam parte
diretamente na retirada de cavaco.

2.5. VELOCIDADES
Velocidade de Corte VC : a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta
cortante da ferramenta, segundo a direo e sentido de corte. Para processos com
movimentos de rotao, a velocidade de corte calculada pela equao 2.1.
VC =p f n /1000

[m/min]

(2.1)

onde, f = dimetro da pea ou da ferramenta

em mm; n = nmero de rotaes por minuto.
Velocidade de Avano Vf: velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta
cortante da ferramenta, segundo a direo e sentido de avano. dada por:
Vf = f n

[mm/min]

(2.2)

onde, f = avano em mm/volta; n =

nmero de rotaes por minuto.
Velocidade Efetiva de Corte ve: velocidade instantnea do ponto de referncia da
aresta cortante da ferramenta, segundo a direo e o sentido efetivo do corte.
calculada vetorialmente como se segue:
r
r
r
Ve = VC + Vf

[m/min]

(2.3)

Alm destas podemos ter tambm as velocidades de aproximao, de ajuste, de

correo e de recuo.

2.6. CONCEITOS AUXILIARES

Para melhor compreender os conceitos relacionados aos diferentes processos
de usinagem so necessrios alguns conceitos auxiliares.
Plano de Trabalho Pfe: o plano que contm as direes de corte e de avano,
passando pelo ponto de referncia da aresta cortante. Neste plano se realizam os
movimentos que tomam parte na retirada de cavaco, Figuras 2.5 e 2.6.
No plano de trabalho interessante ainda definir os ngulos da direo de avano e
da direo efetiva de corte.
ngulo da Direo de Avano j: o ngulo entre a direo de avano e a direo
de corte. Nem sempre a direo de avano perpendicular direo de corte, assim
por exemplo no fresamento este ngulo varia durante o corte.
ngulo da Direo Efetiva de Corte h: o ngulo da direo efetiva de corte e a
direo de corte.

Figura 2.5. Plano de trabalho Pfe, ngulo da direo de avano j e ngulo da direo
efetiva h no torneamento.

Figura 2.6. Plano de trabalho Pfe, ngulo da direo de avano j e ngulo da direo
efetiva h no fresamento concordante (j > 90o).
Considerando a Figura 2.5, pode-se desenvolver a seguinte expresso:

tgh= =

vf senj
senj
(2.4) vf.cosj+ vc cosj+ vc / vf

Nota-se que, como na maioria dos casos vf <<< vc, o ngulo h desprezvel (nos
processos de roscamento, h assume valores considerveis pois o avano razovel).
Superfcies em Usinagem: so as superfcies geradas na pea pela ferramenta.
Devem-se distinguir a superfcie em usinagem principal e a superfcie em
usinagem secundria, onde a primeira gerada pela aresta principal de corte e a
segunda pela aresta secundria de corte (Figura 2.7).

Figura 2.7. Superfcie principal e secundria de usinagem.

2.7. GRANDEZAS DE CORTE

So as grandezas que devem ser ajustadas na mquina direta ou
indiretamente.
Avano f: o percurso de avano em cada volta (mm/volta) ou em cada curso da
ferramenta (mm/golpe).

10

No caso de ferramentas que possuem mais de um dente, como no caso do

fresamento, distingue-se o avano por dente fz, (Figura 2.8). O avano por dente o
percurso de avano de cada dente, medido na direo do avano da ferramenta, e
corresponde gerao de duas superfcies em usinagem consecutivas. Vale a
relao:
f = f zz.

(2.5)

onde, z = nmero de
dentes.
O avano por dente pode ainda ser decomposto no avano de corte fc e avano
efetivo de corte fe, mostrados na Figura 2.8.

Figura 2.8. Avano por dente fz, avano de corte fc e avano efetivo fe no fresamento
discordante.
Avano de Corte fc: a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem
medida na direo perpendicular direo de corte no plano de trabalho.
fc = fz.senj

(2.6)

Avano Efetivo de Corte fe: a distncia entre duas superfcies consecutivas em

usinagem medida na direo perpendicular direo efetiva de corte no plano de
trabalho.
fe = fz.sen(j h- )

(2.7)

Profundidade ou Largura de Usinagem (ou de corte) ap: a profundidade ou

largura de penetrao da ferramenta na pea, medida numa direo perpendicular ao
plano de trabalho.
Penetrao de Trabalho ae: de importncia predominante no fresamento e na
retificao. a penetrao da ferramenta em relao pea, medida no plano de
trabalho e numa direo perpendicular direo de avano, Figura 2.9.
Penetrao de Avano af: grandeza de penetrao da ferramenta, medida no plano
de trabalho e na direo de avano.

11

Figura 2.9. Largura de usinagem ap, penetrao de trabalho ae e penetrao de

avano af, no fresamento perifrico.
2.8. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO
So grandezas derivadas das grandezas de corte, e so obtidas atravs de clculos,
Figura 2.10.

Figura 2.10. Grandezas relativas ao cavaco, para arestas de corte retilneas.

Largura de Corte b: a largura calculada da seo transversal de corte a ser retirada,
medida na superfcie em usinagem principal, segundo a direo normal direo de
corte. Em ferramentas com aresta cortante retilnea e sem curvatura na ponta, temse: ap
b=

(2.8) sencr cr o ngulo de posio da aresta principal de corte.

12

Largura Efetiva de Corte be: a largura calculada da seo transversal efetiva de

corte a ser retirada, medida na superfcie em usinagem principal, segundo a direo
normal direo efetiva de corte. Pela Figura 2.10, tm-se:
be = b.(1-sen2 h.cos2 cr )1 2/

(2.9)

Espessura de Corte h: a espessura calculada da seo transversal de corte a ser

retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo a direo
perpendicular direo de corte. Em ferramentas com aresta de corte retilneas:
h = f .sencr

(2.10)

Espessura Efetiva de Corte he: a espessura calculada da seo transversal efetiva

de corte a ser retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e
segundo a direo perpendicular direo efetiva de corte.
h
he

(2.11)

1/ 2

1+ sen r .tg
Seo Transversal Efetiva de Corte A: a rea calculada da seo transversal de
um cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo de corte.
Seo Transversal de Corte Ae: a rea calculada da seo transversal efetiva de
um cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo efetiva de corte.
Na maioria dos casos:
A = ap.fc

(2.12)

Ae = a fp e.

(2.13)

Em ferramentas sem arredondamento na ponta da aresta cortante:

A = b h.

(2.14)

Ae = be.he

(2.15)

Para maiores informaes deve ser consultada a norma NBR 6162.

REFERNCIA BIBLIOGRFICA
1. ABNT, NBR 6162, Movimentos e Relaes Geomtricas na Usinagem dos Metais
-Terminologia,1989.

C AP T U L O 3
NOMENCLATURA E GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

13

3.1. INTRODUO
A geometria da ferramenta de corte exerce influncia, juntamente com outros fatores,
na usinagem dos metais. necessrio, portanto, definir a ferramenta atravs dos
ngulos da cunha cortante.
A norma brasileira que trata desse assunto a norma da ABNT NBR 6163/80
Conceitos da Tcnica de Usinagem Geometria da Cunha Cortante Terminologia
[1]. As definies apresentadas a seguir so baseadas nesta norma.

3.2. DEFINIES
As seguintes definies adotadas so necessrias para a determinao dos ngulos
da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. As definies so melhores
compreendidas atravs das Figuras 3.1 a 3.12.
Cunha de Corte: a cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da
ferramenta. Atravs do movimento relativo entre a pea e a ferramenta, formam-se os
cavacos sobre a cunha de corte.
Superfcie de Sada Ag: a superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco se
desliza.
Superfcie de Folga: a superfcie da cunha de corte, que determina a folga entre a
ferramenta e a superfcie em usinagem. Distinguem-se a superfcie principal de folga
Aa e a superfcie secundria de folga Aa.
Arestas de Corte: so as arestas da cunha de corte formada pelas superfcies de
sada e da folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundria
de corte S:
Aresta Principal de Corte S: a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para um ngulo da direo de avano j =
90o, indica a direo de avano.
Aresta Secundria de Corte S: a aresta de corte cuja cunha de corte,
observada no plano de trabalho, e para o ngulo da direo de avano j = 90o,
indica a direo contrria a direo de avano.
Ponta de Corte: parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e
secundria de corte.
Ponto de Corte Escolhido: ponto destinado determinao das superfcies e
ngulos da cunha de corte, ou seja as definies se referem a um ponto da ferramenta,
dito ponto de corte escolhido ou Ponto de Referncia.

14

Figura 3.1. Cunha de Corte da Ferramenta.

Figura 3.2. Arestas de corte e superfcies da cunha de corte de uma ferramenta de

torno.

Figura 3.3. Arestas de corte e superfcies da cunha de corte de uma fresa frontal.

15

Figura 3.4. Arestas de corte e superfcies da cunha de corte de uma broca helicoidal.

3.3. SISTEMAS DE REFERNCIA UTILIZADOS NA DETERMINAO DOS

NGULOS DA CUNHA CORTANTE.
Para a determinao dos ngulos na cunha de corte necessrio empregar um
sistema de referncia. Normalmente so empregados dois sistemas de referncia,
para um estudo racional dos ngulos da ferramenta e dos ngulos efetivos ou de
trabalho:
- SISTEMA DE REFERNCIA DA FERRAMENTA
REFERNCIA

- SISTEMA EFETIVO DE

O sistema de referncia da ferramenta necessrio para a determinao da

geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o projeto, execuo e controle da
mesma. O sistema efetivo de referncia necessrio para a determinao da
geometria da cunha de corte da ferramenta, durante o processo de usinagem. Alm
destes, outro sistema de referncia poder ser necessrio para a determinao do
posicionamento da ferramenta em relao mquina.
No sistema de referncia da ferramenta, os planos so identificados pela palavra
ferramenta e recebem o smbolo P, com um ndice para a sua diferenciao. No
sistema de referncia efetivo, os planos so identificados pela palavra efetivo e os
mesmos smbolos do sistema de referncia da ferramenta, alm do ndice e.

16

3.3.1. Planos do Sistema de Referncia

As definies dadas a seguir correspondem s figuras 3.5 e 3.6.
Plano de Referncia:
Plano de Referncia da Ferramenta - Pr: plano que passando pelo ponto
de corte escolhido, perpendicular direo admitida de corte. Esta
escolhida de maneira que o plano de referncia da ferramenta seja o mais
possvel paralelo ou perpendicular uma superfcie ou eixo de ferramenta.
Plano de Referncia Efetivo - Pre: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, perpendicular direo efetiva.
Nas ferramentas de torneamento e aplainamento, o plano de referncia da ferramenta
Pr um plano paralelo ou perpendicular superfcie de apoio do cabo. Nas
ferramentas de fresamento ou furao, ele um plano que contm o eixo de rotao
das mesmas.
Plano de Corte:
Plano de Corte Principal da Ferramenta - Ps: plano que passando pelo
ponto de corte escolhido, tangente aresta de corte e perpendicular ao
plano de referncia da ferramenta.
Plano de Corte Secundrio da Ferramenta Ps': plano que passando pelo
ponto de corte escolhido, tangente aresta secundria de corte e
perpendicular ao plano de referncia da ferramenta.
Plano de Corte Efetivo - Pse: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, tangente aresta de corte e perpendicular ao plano de
referncia efetivo Pre.
Plano Ortogonal:
Plano Ortogonal da Ferramenta - Po: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, perpendicular aos planos de referncia e de corte da
ferramenta.
Plano Ortogonal Efetivo - Poe: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, perpendicular aos planos de referncia e de corte efetivos.
O plano ortogonal conhecido na maioria das literaturas como PLANO DE MEDIDA.
Plano de Trabalho:
Plano Admitido de Trabalho - Pf: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, perpendicular ao plano de referncia e paralelo direo admitida de
avano. escolhido de tal forma que fique o mais possvel paralelo ou
perpendicular uma superfcie ou eixo da ferramenta, respectivamente.
Plano de Trabalho Efetivo - Pfe: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, contm as direes de corte e de avano. Neste plano se realizam os
movimentos responsveis pela retirada de cavaco, como definido no Captulo 2.
Plano Dorsal:
Plano Dorsal da Ferramenta - Pp: plano que passando pelo ponto de corte
escolhido, perpendicular aos planos de referncia da ferramenta e admitido de
trabalho.
Plano Dorsal Efetivo - Ppe: plano que passando pelo ponto de corte escolhido,
perpendicular aos planos de referncia efetivo e de trabalho.

17

Alm destes planos so definidos ainda no sistema de referncia da ferramenta:

Plano Normal a Aresta de Corte Pn (ou PLANO EFETIVO NORMAL ARESTA
DE CORTE Pne): plano que, passando pelo ponto de corte escolhido,
perpendicular aresta de corte S.
Plano Ortogonal Superfcie de Sada Pg: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, perpendicular superfcie de sada e ao plano de referncia da
ferramenta.
ngulo de Posio do Plano Ortogonal Superfcie de Sada dr: ngulo entre
o plano admitido de trabalho e plano ortogonal superfcie de sada, medido no
plano de referncia da ferramenta.
Plano Ortogonal Superfcie de Folga Pb: plano que passando pelo ponto de
corte escolhido, perpendicular superfcie de folga e ao plano de referncia da
ferramenta.
ngulo de Posio no Plano Ortogonal Superfcie de Folga qr: ngulo entre
o plano admitido de trabalho e o plano ortogonal superfcie de folga, medido no
plano de referncia da ferramenta.
Veja a seguir as figuras 3.5 a 3.12.

18

Figura 3.5. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta.

19

Figura 3.6. Planos do Sistema de Referncia Efetivo.

20

Figura 3.7. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta numa ferramenta de

torneamento.

21

Figura 3.8.

Planos do Sistema de Referncia Efetivo numa ferramenta de

torneamento.

22

Figura 3.9. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta numa fresa cilndrica.

23

Figura 3.10. Planos do Sistema de Referncia Efetivo numa fresa cilndrica.

24

Figura 3.11. Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta numa broca

helicoidal.

25

Figura 3.12. Planos do Sistema de Referncia Efetivo numa broca helicoidal.

3.3.2. ngulos da Cunha Cortante
Os ngulos da cunha cortante destinam-se determinao da posio e da forma da
cunha de uma ferramenta.
Devem-se distinguir os ngulos do sistema de referncia da ferramenta dos ngulos
do sistema de referncia efetivo. No primeiro, os ngulos so identificados com o
acrscimo da palavra ferramenta e os smbolos representativos com o ndice
identificador do plano no qual so medidos, no segundo, adicionada a palavra
efetivo, e acrescenta-se ainda o ndice e no smbolo.
Se o ngulo for referente uma aresta secundria de corte, os smbolos recebem um
apstrofo ().

26

As definies apresentadas a seguir so mostradas nas figuras 3.13 a 3.18.

ngulos Medidos no Plano de Referncia
ngulo de Posio da Ferramenta cr: ngulo entre o plano de corte da
ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de
referncia da ferramenta. sempre positivo e situa-se sempre fora da cunha
cortante, de forma que o seu vrtice indica a ponta de corte. Este ngulo
indica a posio da aresta de corte.
ngulo de Posio Efetivo cre: ngulo entre o plano de corte efetivo Pse e
o plano de trabalho efetivo Pfe, medido no plano de referncia efetivo Pre.
ngulo de Posio Secundrio da Ferramenta cr: ngulo entre o plano
de corte secundrio da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pf,
medido no plano de referncia da ferramenta. sempre positivo e situa-se
sempre fora da cunha cortante, de forma que o seu vrtice indica a ponta
de corte. Este ngulo indica a posio da aresta secundria de corte.
ngulo de Posio Secundrio Efetivo cre: ngulo entre o plano de corte
secundrio efetivo Pse e o plano de trabalho efetivo Pfe, medido no plano de
referncia efetivo Pre.
ngulo de Ponta da Ferramenta er: ngulo entre os planos principal de
corte Ps e secundrio de corte Ps medido no plano de referncia da
ferramenta.
Vale portanto a seguinte relao:
cr +er +c|r = 180o

(3.1)

ngulos Medidos no Plano de Corte:

ngulo de Inclinao da Ferramenta ls: ngulo entre a aresta de corte e
o plano de referncia da ferramenta Pr, medido no plano de corte da
ferramenta Ps.
ngulo de Inclinao Efetivo lse: ngulo entre a aresta de corte o plano de
referncia efetivo Pre, medido no plano de corte efetivo Pse.
O ngulo de inclinao sempre um ngulo agudo, cujo vrtice indica a ponta de
corte. Ele positivo quando, observando-se a partir da ponta de corte, a aresta de
corte encontra-se na regio posterior em relao ao plano de referncia, orientandose para tanto segundo o sentido de corte.
ngulos Medidos no Plano Ortogonal
ngulo de Sada da Ferramenta go: ngulo entre a superfcie de sada Ag
e o plano de referncia da ferramenta Pr, medido no plano ortogonal da
ferramenta Po.
ngulo de Sada Efetivo goe: ngulo entre a superfcie de sada Ag e o
plano de referncia efetivo Pre, medido no plano ortogonal efetivo Poe.
O ngulo de sada sempre um ngulo agudo. Ele positivo quando, a interseo
entre a superfcie de sada e o plano ortogonal encontra-se na regio posterior em
relao ao plano de referncia, orientando-se para tanto segundo o sentido de corte.
ngulo de Cunha da Ferramenta bo: ngulo entre as superfcies de sada
Ag e de folga Aa, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.

27

 ngulo de Cunha Efetivo boe: ngulo entre as superfcies de sada Ag e de

folga Aa, medido no plano ortogonal efetivo Poe.
ngulo de Folga da Ferramenta ao: ngulo entre a superfcie de folga Aa e
o plano de corte da ferramenta Ps, medido no plano ortogonal da ferramenta
Po.
ngulo de Folga Efetivo aoe: ngulo entre a superfcie de folga Aa e o plano
de corte efetivo Pse, medido no plano efetivo ortogonal Poe.
Vale a seguinte relao:
ao +bo +go = 90o

(3.2)

Estes ngulos definidos anteriormente podem ser medidos tambm em outros planos.
As definies apresentadas aqui so consideradas as mais importantes, para maiores
informaes deve-se consultar a norma NBR 6163.

28

Figura 3.13. ngulos da Ferramenta numa ferramenta de torneamento.

Figura 3.14.
ngulos
Efetivos numa ferramenta
torneamento.

de

29

Figura 3.15. ngulos da Ferramenta numa fresa de faceamento.

30

Figura 3.16. ngulos Efetivos numa fresa de faceamento.

31

Figura 3.17. ngulos da Ferramenta numa broca helicoidal.

32

Figura 3.18. ngulos Efetivos numa broca helicoidal.

3.4. FUNES E INFLUNCIA DOS NGULOS DA CUNHA CORTANTE.
ngulo de Folga (ao)
Evitar atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta.
Se ao pequeno, a cunha no penetra convenientemente no material, a ferramenta
perde o corte rapidamente, h grande gerao de calor e prejudica o acabamento
superficial.
Se ao grande, a cunha da ferramenta perde resistncia, podendo soltar pequenas
lascas ou quebrar.

33

 ao depende principalmente de: resistncia do material da ferramenta e da pea a

usinar. Geralmente 2o 14o.
ngulo de Sada (go)
Influi decisivamente na fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento
superficial e no calor gerado.
Quanto maior go menor ser o trabalho de dobramento do cavaco.
go depende principalmente de:
resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar.
quantidade do calor gerado pelo corte.
velocidade de avano (vf).
go negativo muito usado para corte de materiais de difcil usinabilidade e em cortes
interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior fora e potncias de
usinagem e maior calor gerado na ferramenta.
Geralmente -10o go 30o.
ngulo de Inclinao (ls):
Controlar a direo de sada do cavaco.
Proteger a quina da ferramenta contra impactos.
Atenuar vibraes.
Geralmente -4o ls 4o.
ngulo de Posio (cr):
Distribui as tenses de corte favoravelmente no incio e no fim do corte.
Aumenta o ngulo de ponta (er), aumentando a sua resistncia e a capacidade de
dissipao de calor.
Influi na direo de sada do cavaco.
Produz uma fora passiva na ferramenta, reduzindo vibraes. Geralmente 30o
cr 90o. Em perfilamento pode ser maior que 90o.

REFERNCIA BIBLIOGRFICA
1. ABNT NBR 6163, Conceitos da Tcnica de Usinagem - Geometria da Cunha
Cortante Terminologia, 1980.

CAPTULO4
FORMAO DO CAVACO
Uma maneira de estudar a formao do cavaco durante a usinagem fazer
simplificaes em relao ao processo de fabricao. Isto feito no corte ortogonal
[1,2]. um procedimento universal e as consideraes que se seguem caracterizam
a operao.

34

4.1. O CORTE ORTOGONAL

No Corte Ortogonal a aresta cortante reta, normal direo de corte e normal
tambm direo de avano, de maneira que a formao do cavaco pode ser
considerada como um fenmeno bidimensional, o qual se realiza num plano normal
aresta cortante, ou seja, no Plano de Trabalho, Figura 4.1. Esta Figura ilustra alguns
exemplos de usinagens que se aproximam do corte ortogonal no torneamento.
Figura

4.1.
Exemplos de Corte Ortogonal [2].
Alm das simplificaes citadas, so feitas as seguintes consideraes que
permitem um tratamento matemtico simplificado do corte ortogonal e que pode ser
estendido para outras operaes de usinagem [2]:
x o tipo de cavaco formado contnuo, sem formao da aresta postia de corte. x
no existe contato entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea usinada.
x a espessura de corte h (igual ao avano) pequena em relao largura de corte
b.
x a aresta de corte maior que a largura de corte b. x a largura
de corte b e a largura do cavaco b so idnticas.
Com todas estas simplificaes e consideraes o corte ortogonal costuma ser
representado como mostra a Figura 4.2.

Figura 4.2.

O Corte Ortogonal.

Este modelo usado para estudadar o mecanismo de formao do cavaco, os

fenmenos envolvidos e as foras atuantes no processo. Os resultados assim obtidos
podem ser estendidos ao corte tridimensional, s vezes, com algumas ressalvas.

35

4.2. MECANISMO DA FORMAO DO CAVACO

O mecanismo de formao do cavaco pode ser explicado considerando o
volume de metal representado pela seo klmn, da Figura 4.3, se movendo em
direo cunha cortante.

Figura 4.3.

Diagrama da cunha cortante [1].

A ao da ferramenta recalca o volume klmn. Neste ponto o metal comea a

sofrer deformaes elsticas. Com o prosseguimento do processo o limite de
escoamento vencido e o material passa a se deformar plasticamente.
Deformaes plsticas continuam acontecendo at que as tenses no so mais
suficientes para manter este regime. Assim fica definido uma zona de cisalhamento
primria (Figura 4.4), que para facilitar o estudo ela representada por apenas um
plano, definido pela linha OD da Figura 4.3.
Aps o material entrar no regime plstico, o avano da ferramenta faz com que
as tenses ultrapassem o limite de resistncia do material, ainda dentro da zona de
cisalhamento primria, promovendo a ruptura, que se inicia com a abertura de uma
trinca no ponto O (Figura 4.3) e que pode se estender at o ponto D,
segundo o plano definido pela linha OD. A extenso de propagao da trinca, que
depende principalmente da ductilidade (ou fragilidade) do material da pea, vai
determinar o tipo do cavaco, isto , contnuo ou descontnuo.
Aps passar pela regio de cisalhamento primria, ao volume de material
klmn s resta movimentar-se por sobre a superfcie de sada da ferramenta e sair
como um componente, ou lamela do cavaco. Entretanto, ao atravessar a zona de
cisalhamento primria ele se deforma plasticamente para um novo formato pqrs
(Figura 4.3). Poder ser encontrado na literatura, o tratamento desta etapa de
movimento por sobre a superfcie de sada como sendo um sistema simples de atrito
de Coulomb, sem maiores conseqncias para o processo. Isto no correto. O
cavaco, na maioria dos casos, ao atravessar a superfcie de sada da ferramenta sofre
ainda altssimas deformaes plsticas cisalhantes, numa pequena regio junto

36

interface com a ferramenta, desenvolvendo ali altssimas temperaturas, o que

compromete a resistncia das ferramentas. Esta regio definida como zona de
cisalhamento secundria (plano definido pela linha OB da Figura 4.3) e pode ser vista
na Figura 4.4.

Figura 4.4.

Esquema mostrando as zonas de cisalhamento primria e secundria.

O entendimento das condies dessa interface cavaco-ferramenta de

importncia capital para a anlise do processo de corte, e ser tratado em separado
no captulo 6.
Ao imaginarmos que adjacente ao volume de material representado por klmn
da Figura 4.3, existe outro volume de material similar, e subsequente a este, existe
outro, e assim sucessivamente, verificamos que o mecanismo de formao do cavaco
um processo cclico, com cada ciclo dividido em 4 (quatro) etapas, bem definidas (j
discutidas anteriormente), a saber:
1.
2.
3.
4.

Recalque (deformao elstica)

Deformao plstica.
Ruptura.
Movimento sobre a superfcie de sada da ferramenta.

Cada volume de material que passar por um ciclo, formar uma lamela de
cavaco.

4.3. NGULO DE CISALHAMENTO E GRAU DE RECALQUE

Durante um ciclo de formao do cavaco, definido no item anterior, a etapa de
deformao plstica (etapa no 2) acontece por um determinado perodo, o que define
uma zona de cisalhamento primria (Figura 4.4). Foi observado tambm, que para
simplificar o estudo, esta zona representada por um plano (linha OD da Figura 4.3),
denominado plano de cisalhamento primrio. O ngulo I definido como sendo o

37

ngulo formado entre esse plano de cisalhamento primrio e o plano de corte (Figura
4.3).
Verifica-se experimentalmente, que a espessura do cavaco, h, maior que a
espessura do material a ser removido, h (espessura de corte), ver Figura 4.5a, e o
comprimento de cavaco correspondente por conseguinte, mais curto. Da mesma
maneira a velocidade de sada do cavaco, vcav, menor que a velocidade de corte, vc
(Figura 4.5b).
O grau de recalque, Rc, definido pela relao:
Rc

h' vc

(4.1) h vcav

Considerando a Figura 4.5a, o ngulo de cisalhamento I pode ser determinado

pela medio direta da espessura do cavaco, h, assim:
cos J n
tgI

(4.2)
Rc sen J n

onde Jn o ngulo de sada normal, neste caso igual a Jo.

O valor do grau de recalque, Rc, e portanto do ngulo de cisalhamento, I, uma
boa indicao da quantidade de deformao dentro da zona de cisalhamento primria.
Pequenos valores de I (altos valores de Rc) significaram grande quantidade de
deformao no plano de cisalhamento primrio, e vice-versa.

VCAV

a)

b)

Figura 4.5. a) Espessura de corte h, espessura do cavaco h e ngulo de

cisalhamento I;
b)
Tringulo
de
velocidades no corte
ortogonal.
Vc
=
velocidade de corte;
Vcav = velocidade de
sada do cavaco; Vz =
velocidade
de
cisalhamento.

38

As

condies

da

interface

cavaco-ferramenta exercem papel

importante no processo, influenciando diretamente o valor do ngulo I.

Nesta interface, est localizada a zona de cisalhamento secundria, que
oferece resistncia ao movimento do cavaco, onde uma grande quantidade de energia
consumida. Grande resistncia ao movimento do cavaco gera baixos valores de I, e
aumenta o comprimento da zona (plano) de cisalhamento primria [3]. I e Rc
dependem, portanto, das condies da interface cavaco-ferramenta, e isto funo
do material da pea, material da ferramenta, condies de corte e do emprego ou no
de fluido de corte.
O ngulo de cisalhamento I difcil de ser medido, entretanto, pode ser
determinado pela equao 4.2. A direo definida por este ngulo, representa a
direo de cisalhamento mximo e pode portanto ser estimado. Vrios pesquisadores
fizeram tentativas de estimar o valor terico deste ngulo, e duas delas so
apresentadas abaixo.
Teoria de Ernest e Merchant [4]:
2IEJ ne

arc cotg(k)

(4.3)

onde:
E = ngulo de atrito mdio entre o cavaco e a ferramenta. k
= constante do material da pea.
Jne = ngulo de sada normal efetivo.
Teoria de Lee e Shaffer [5]:
S
IEJ

(4.4)

ne

4
4.4. TIPOS DE CAVACO
Durante a usinagem uma nova superfcie gerada na pea, ou pela formao
de um cavaco contnuo, quando se usina materiais dcteis, ou pela formao de um
fluxo de elementos de cavacos quebrados em pedaos, quando se usina materiais
frgeis. Existem vrias vantagens de produzir cavacos curtos, como se ver no
prximo captulo. A quebra dos cavacos pode ocorrer naturalmente durante a sua
formao, como no caso de usinagem de bronze e ferro fundido, ou sua quebra pode
ser promovida ao se usar quebra-cavacos. Neste caso, provavelmente, apenas a
forma do cavaco ir se alterar. Quanto ao tipo existem pelo menos trs possibilidades:
cavacos contnuos, descontnuos e segmentados. Entretanto, numa classificao
mais detalhada, os tipos de cavacos so:
a. Cavaco contnuo
b. Cavaco parcialmente contnuo
c. Cavaco descontnuo
d. Cavaco segmentado.

39

Para os trs primeiros tipos (a, b e c), a classificao depende muito da

ductilidade (ou fragilidade) do material da pea e das condies de corte. O ltimo tipo
(d) so cavacos produzidos geralmente na usinagem de materiais de baixa
condutividade trmica, na presena de cisalhamento termoplstico catastrfico (ou
adiabtico) [6].
a. Cavacos Contnuos.
Sero formados na usinagem de materiais dcteis, como aos de baixa liga,
alumnio e cobre (ver Figura 4.6 a). O metal cisalha na zona de cisalhamento primrio
com grande quantidade de deformaes (da ordem de 2 a 5 mm/mm), permanecendo
em uma forma homognea, sem se fragmentar. Apesar da forma de fita desses
cavacos no apresentar, normalmente, nenhuma evidncia de fratura ou trinca, uma
nova superfcie est sendo gerada na pea e isto tem que envolver fratura. Cook et al
[7] explica a formao do cavaco contnuo da seguinte maneira: um campo de tenso
de trao se desenvolve na ponta da ferramenta, como resultado da curvatura imposta
pela cunha cortante, produzindo a trinca necessria para separar o material. Depois
desse campo de tenso de trao, o material est sujeito a elevada tenso de
compresso, e a propagao da trinca ser interrompida ao chegar nesta regio,
garantindo a formao de cavaco contnuo.
A tenso normal no plano de cisalhamento primrio ser, portanto, uma
importante varivel para determinar se o cavaco ser contnuo ou descontnuo, e ela
fortemente influenciada pelo ngulo de cisalhamento, I, e pelas condies da
interface cavaco-ferramenta (zona de cisalhamento secundria).
A anlise do problema, entretanto, deve levar em considerao dois
importantes fatores: primeiro que deve existir uma tenso cisalhante no plano primrio
suficientemente elevada para garantir a abertura e propagao da trinca na aresta de
corte da ferramenta; segundo que o nvel da tenso de compresso que atua no plano
de cisalhamento primrio pode (ou no) interromper a propagao dessa trinca. A
complexidade da anlise se deve ao fato de que tanto o primeiro como o segundo
fatores so dependentes das condies da interface cavacoferramenta, isto , quem
promove a tenso cisalhante no plano primrio, necessria para a abertura da trinca,
a restrio que o cavaco tem ao se movimentar na superfcie de sada da ferramenta,
e quanto maior esta restrio, maior ser essa tenso. tambm esta mesma
restrio que vai promover a tenso de compresso no mesmo plano primrio, que
poder congelar a propagao da trinca, e quanto maior a restrio, maior ser esta
tenso.
Algumas variveis podem atuar no sentido de favorecer a propagao da trinca,
por diminuir a restrio ao movimento do cavaco no plano secundrio e, por
conseguinte, a tenso normal que tende a congel-la e ao mesmo tempo reduzir a
tenso cisalhante responsvel pela abertura da trinca. Isto pode ser conseguindo, por
exemplo, pela adio de elementos de livre-corte, como o chumbo, telrio, selnio,
enxofre (com mangans) etc., ao material da pea. Estas adies, alm de reduzir as
tenses normais de compresso no plano primrio pelas suas aes lubrificantes,
reduz a tenso cisalhante necessria para a abertura de trinca e fragiliza o material,
facilitando ainda mais a propagao da mesma. A geometria da ferramenta,
principalmente o ngulo de sada, a velocidade de corte, o avano, a profundidade de
corte, incluses no material (quantidade, forma, tamanho e dureza) e a rigidez da
ferramenta so tambm variveis importantes no processo de formao do cavaco.
Os cavacos contnuos so indesejveis pois eles podem causar muitos
problemas, e se eles no quebram naturalmente, um quebra-cavaco deve ser usado
40

para promover a sua fragmentao. O cavaco ser ento fragmentado, mas no da

mesma maneira daqueles do tipo c abaixo.
Uma variao do tipo de cavaco contnuo, o cavaco contnuo na presena da
aresta-postia-de-corte (APC) [8] (ver Figura 4.6b). Esse fenmeno ser discutido com
detalhes no captulo 6, e um fator importante que afeta o acabamento superficial e
desgaste da ferramenta.
b. Cavacos parcialmente contnuos
um tipo intermedirio entre os cavacos contnuos e descontnuos, onde a
trinca se propaga s at uma parte do plano de cisalhamento primrio. muitas vezes
[2] denominado de cavaco de cisalhamento. Sugere-se [7] que dois fatores so
importantes: (i) a energia elstica acumulada na ferramenta pode no ser suficiente
para continuar a propagao da trinca. O cavaco perder contato com a ferramenta,
interrompendo assim, o crescimento (propagao) da trinca; (ii) a presena de grande
tenso de compresso no plano de cisalhamento primrio, um pouco alm da ponta
da ferramenta, que supressa a propagao da trinca.
c. Cavacos descontnuos.
Os cavacos descontnuos so mais comuns quando usinando materiais frgeis,
como o bronze e os ferros fundidos cinzentos, que no so capazes de suportarem
grandes quantidades de deformaes sem fratura. Entretanto, baixas velocidades,
ngulo de sada pequeno e grandes avanos podem tambm gerar cavacos
descontnuos em certos materiais semi-dcteis. Com o aumento da velocidade de
corte o cavaco tende a se tornar mais contnuo, primeiro porque a gerao de calor
maior e o material por conseguinte mais dctil, segundo porque mais difcil a
penetrao de contaminantes na interface cavaco-ferramenta ou plano de
cisalhamento secundrio (pois o tempo disponvel diminui) para reduzir a tenso
normal ao plano de cisalhamento primrio que permitiria a propagao da trinca.
A Figura 4.6c mostra o cavaco descontnuo. A trinca, neste caso, se propaga
por toda a extenso do plano de cisalhamento primrio, promovendo a fragmentao
do cavaco. A zona de cisalhamento secundria (interface cavaco-ferramenta) tambm
tem influncia no processo. Inicialmente, a componente de fora tangencial
superfcie de sada menor do que a fora necessria para promover o
escorregamento do cavaco. Haver ento, o desenvolvimento de uma zona de
material esttica, e separao do cavaco ocorrer com o aumento da relao fora
tangencial/fora normal.

Figura 4.6. Tipos de cavacos: (a) cavaco contnuo; (b)

cavaco contnuo com APC; ( c) cavaco descontnuo [8].
41

Estudando a formao de cavacos descontnuos, Palmer e Riad [9] filmaram o

corte ortogonal de aos carbono, ligas de cobre, alumnio e titnio, a velocidades de
corte muito baixas. Simultaneamente, as foras de corte e avano foram monitoradas.
Os autores variaram avano, profundidade de corte e ngulo de sada da ferramenta.
Alm de observarem uma relao direta do comportamento das componentes de fora
de usinagem com a formao do cavaco, eles construram curvas que identificam o
tipo do cavaco com os parmetros variados como ilustra a Figura 4.7 (usinagem do
lato).

Figura 4.7. Tipo de cavaco em funo da profundidade de corte e do ngulo de sada.

x = cavacos contnuos; ' = cavacos parcialmente contnuos; o = cavacos
descontnuos [9].
d. Cavacos segmentados.
Os cavacos segmentados so caracterizados por grandes deformaes
continuadas em estreitas bandas entre segmentos com muito pouca, ou quase
nenhuma deformao no interior destes segmentos. um processo totalmente
diferente daquele verificado na formao do cavaco contnuo. Cook [10] e Shaw et alli
[11] explicaram qualitativamente as caractersticas de segmentao dos cavacos. Em
seus modelos, a taxa de diminuio na resistncia do material, devido ao aumento
local da temperatura (devido s deformaes plsticas) iguala ou excede a taxa de
aumento da resistncia devido ao encruamento, no plano de cisalhamento primrio.
Isto peculiar a certos materiais com pobres propriedades trmicas, como o titnio e
suas ligas. O cisalhamento para formar o cavaco comea a ocorrer em um plano de
cisalhamento primrio particular, quando as tenses impostas pelo movimento da
ferramenta contra a pea excedem o limite do escoamento do material. A energia
associada com esta deformao convertida em calor imediatamente, e devido as
pobres propriedades trmicas do material, altas temperaturas so desenvolvidas,
localmente. Isto vai provocar o amolecimento localizado do material e, portanto as
deformaes continuam na mesma faixa (plano) de material, ao invs de se mudarem
para novo plano de material adjacente, medida que o material se movimenta, como
ocorre na formao dos cavacos contnuos [11, 12]. Com o prosseguimento da
deformao, existe uma rotao no plano de cisalhamento, que comea a se afastar
da ponta da ferramenta e se movimenta por sobre a superfcie de sada. Esta rotao
vai prosseguindo at que o aumento de fora devido a esta rotao excede a fora
necessria para deformar plasticamente material mais frio, em outro plano mais
favorvel. Este processo j foi referido como cisalhamento termoplstico catastrfico
[6] ou cisalhamento adiabtico [13] e resulta num processo cclico de produo de
cavacos na forma de uma serra dentada (ver Figura 4.8).

42

Figura 4.8.

Cavaco segmentado [14].

verificado experimentalmente que muitos materiais podem sofrer

cisalhamento termoplstico catastrfico, dependendo da temperatura desenvolvida
durante a usinagem (velocidade de corte) e de suas propriedades trmicas. Recht [6]
apresentou o critrio para um material sofrer cisalhamento termoplstico catastrfico
(efeito do amolecimento devido ao aumento de temperatura superar o efeito de
encruamento) e a velocidade de corte acima do qual ele ocorre foi denominada de
velocidade de corte crtica. Para o Inconel 718 esta velocidade de 61 m/min e para
o ao AISI 4340 a velocidade crtica encontrada foi de 275 m/min [15,16].
4.5. FORMAS DE CAVACOS
Quanto forma, os cavacos so classificados como:
- cavaco em fita.
- cavaco helicoidal.
- cavaco espiral.
- cavaco em lascas ou pedaos.
Entretanto, a norma ISO [17] faz uma classificao mais detalhada da forma
dos cavacos, de acordo com a Figura 4.9.

Figura 4.9.

Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais [17].

O material da pea o principal fator que vai influenciar na classificao quanto

forma dos cavacos. Logicamente o tipo do cavaco tambm vai influenciar. Cavacos
contnuos, parcialmente contnuos e segmentados podem cair em qualquer forma da
Figura 4.9, dependendo das condies de corte e do uso ou no de quebra-cavacos.
O tipo de cavacos descontnuos s podem ser classificados quanto a forma, como
lascas e pedaos.
43

Quanto as condies de corte, em geral, um aumento da velocidade de corte,

uma reduo no avano ou um aumento no ngulo de sada, tende a mover a forma
do cavaco para a esquerda da Figura 4.9, isto , produzir cavacos em fitas (ou
contnuos, quanto ao tipo). O avano o parmetro que mais influencia e a
profundidade de corte o que menos influencia na forma dos cavacos. A Figura 4.10
mostra como as formas dos cavacos so afetadas pelo avano e pela profundidade
de corte [18].

Figura 4.10. Efeito do avano e da profundidade de corte na forma dos cavacos

[18].
Na realidade a forma dos cavacos longos que causam os maiores problemas
relativos segurana e produtividade e, portanto, estas formas de cavacos exigem
cuidados especiais (controle).
Apesar das condies de corte poderem ser escolhidas para evitar, ou pelo
menos reduzir a tendncia de formao de cavacos longos em fita (contnuos,
parcialmente contnuos ou segmentados), at o momento, o mtodo mais efetivo e
popular para produzir cavacos curtos, o uso de dispositivos que promovem a quebra
mecnica deles. Estes dispositivos so popularmente conhecidos como quebracavacos. Esta teoria ser abordada a seguir, no captulo 5.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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Machining, Journal of Applied Mechanics, vol. 18(4), pp. 405-413.

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Mechanics, June 1964, pp. 189-193.
7. COOK, N.H.; FINNIE, I. and SHAW, M.C. Discontinuous Chip Formation, Trans
of ASME, Feb. 1954, pp. 153-162.
8. BOOTHROYD, G. Fundamental of Metals Machining and Machine Tools,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5th Printing, 1981, ISBN 0-070850577.
9. PALMER, W.B. and RIAD, M.S.M. Modes of Cutting with Discontinous Chip,
Proc. 8th Conf. IMTDR, 1967, pp. 259-279.
10. COOK, N.H. Chip Formation in Machining Titanium, Proc. Symp. on Mach
Grinding Titanium, Watertown Arsenal, Watertown 72, Massachussets, 31st March
1953, pp. 1-7.
11. SHAW, M.C.; DIRK, S.O.; SMITH, P.A.; COOK, N.H.; LOEWEN, E.G. and YANG,
C.T. Machining Titanium, MIT Report, Massachussets Institute of Technology,
1954.
12. SHAW, M.C. The Assessment of Machinability, ISI Special Report, London,
1967, pp. 1-9.
13. LE MAIRE, J.C. and BACKOFEN, W.A. Adiabatic Instability in Orthogonal Cutting
of Steel, Metal Trans, vol. 3, 1972, pp. 477-481.
14. KOMANDURI, R. and VON TURKOVICH, B.F. New Observations on the
Mechanisms of Chip Formation when Machining Titanium Alloys, Wear, vol. 69,
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15. KOMANDURI, R. and SHROEDER, T.A. On Shear Instability in Machining a
Nickel-Iron Base Superalloy, Trans ASME, J. Eng. Industry, vol. 108, May 1986,
pp. 93-100.
16. KOMANDURI, R.; SHROEDER, T.A.; HARZA, J.; VON TURKOVICH, B.F. and
FLOM, D.G. On the Catastrophic Shear Instability in High Speed Machining of an
AISI 4340 Steel, Trans ASME, J.Eng. Industry, vol. 104, May 1982, pp. 121131.
17. ISO Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools, ISO 3685, 1977.
18. SMITH, G.T. Advanced Machining - The Handbook of Cutting Technology, IFS
Publications, 1989, ISBN 1-85423-022-6.

C AP T U L O 5
CONTROLE DE CAVACO
Na fabricao de peas por usinagem, as principais preocupaes esto voltadas
para a qualidade das peas produzidas, isto , acabamento superficial e tolerncias
obtidas, e na produtividade com baixo custo. A produtividade sempre est relacionada
com a taxa de desgaste das ferramentas de corte que funo do processo, das
condies de corte, do uso ou no de fludos de corte, entre outros fatores. Isto levou
os principais pesquisadores da rea de usinagem, a concentrarem seus trabalhos em
assuntos relacionados com o mecanismo de formao dos cavacos, foras e
temperaturas de usinagem, mecanismos de desgaste das ferramentas de corte,
integridade superficial, e muito pouca pesquisa se dedica ao estudo do controle do
cavaco. Por esse motivo, so raros os artigos encontrados na literatura, que discutem
o assunto de maneira abrangente. Entretanto, no corte contnuo (principalmente no
torneamento) de materiais dcteis a altas velocidades, o controle do cavaco pode se
tornar imperativo e o fator mais importante numa linha de produo.
Como se viu no captulo anterior, a baixas velocidades de corte os cavacos,
geralmente, apresentam boa curvatura natural, e portanto fogem da forma de cavacos
longos, e no apresentam maiores problemas. Com a introduo da nova gerao de
ferramentas de corte, com maiores resistncias ao desgaste, permitiu-se um aumento
45

nas velocidades de corte de tal maneira, que os cavacos longos produzidos exigiram
um controle rigoroso de sua formao. Isto se torna mais crtico ainda, com a
crescente utilizao de mquinas CNC, onde a ausncia da interferncia do homem
no permite a produo de tais formas de cavacos.
A produo de cavacos longos pode causar os seguintes problemas principais.
I. Eles tm baixas densidades efetivas, isto , ocupam muito espao, o que causam
problemas econmicos no manuseio e no processo de descarte, ou
reaproveitamento.
II. Eles podem se enrolar em torno da pea, da ferramenta ou de componentes da
mquina e estes cavacos, a temperaturas elevadas e com arestas laterais afiadas,
representam um verdadeiro risco integridade fsica do operador.
III. Quando eles se enrolam na pea, apesar de afetar pouco o acabamento superficial,
produzem uma superfcie no atrativa, e podem causar danos ferramenta.
IV.Eles podem afetar foras de usinagem, temperatura de corte e vida das
ferramentas.
V. Podem impedir o acesso regular do fluido de corte (efeito guarda-chuva).
O estado do cavaco pode ser expresso pelo fator de empacotamento, R, que
definido como sendo o volume total ocupado pelo cavaco, dividido pelo volume de um
slido equivalente ao seu peso.
volume do cavaco
R=
volume de um slido equivalente ao seu peso

Cavacos contnuos e longos apresentam fator de empacotamento da ordem de 50 ou

superiores, enquanto cavacos em lascas ou pedaos podem ter esse valor reduzido
3 [1].
A necessidade de se desvencilhar de cavacos longos e prejudiciais forou o
aparecimento de medidas estratgicas para promover a quebra destes,
mecanicamente. Sem dvidas, o mtodo mais popular a utilizao de
quebracavacos postios ou integrais (dando-se uma forma especial superfcie de
sada da ferramenta). Ambos os casos promovem uma curvatura maior nos cavacos
para quebr-lo por flexo, quando estes encontrarem um obstculo. Os obstculos
podem ser a prpria pea, a ferramenta ou o porta-ferramenta.
Outros mtodos menos usuais tambm j foram utilizados com sucesso. Um deles
utiliza a desacelerao intermitente de avano [2]. Isto pode ser conseguido por um
programa particular de computador em um sistema CNC. A desacelerao
intermitente do avano promove a quebra peridica do cavaco pela reduo da
espessura do cavaco at valores muito pequenos (prximo a zero), conforme mostra
a Figura 5.1.
Este efeito, alm de se mostrar eficiente no controle do cavaco, melhora
marginalmente a rugosidade superficial [2].

46

Figura 5.1.

Efeito da desacelerao do avano na espessura do cavaco [2].

Um outro mtodo o hidrulico [3]. Neste mtodo o fludo de corte injetado alta
presso na superfcie de sada da ferramenta, contra a sada do cavaco. A fora do
jato promove a fragmentao do cavaco conforme a seqncia mostrada na Figura
5.2.

Figura 5.2. Diagrama esquemtico da fragmentao do cavaco promovido pelo jato

de fludo de corte alta presso [3].
A aplicao deste mtodo na usinagem de ligas de titnio e de nquel mostrou muita
eficincia no controle do cavaco. O fator de empacotamento passou de 47 para 4,7
quando a usinagem sem quebra-cavacos foi substituda pela utilizao do mtodo [3].
Na usinagem natural, isto , sem quebra-cavacos, a capacidade de quebra dos
cavacos depende principalmente de trs fatores importantes: a fragilidade do material
da pea, a curvatura natural do cavaco e a espessura do cavaco h.
Quanto menor a espessura do cavaco, mais flexveis eles so, portanto, mais difceis
de se quebrarem. Os cavacos, que j sofreram deformaes intensas nos planos de
cisalhamentos primrio e secundrio durante a sua formao, necessitam de uma
determinada deformao crtica ef, para se fraturarem, aps deixarem a superfcie de
sada da ferramenta. A deformao que o cavaco vai sofrer neste estgio
diretamente proporcional a h/rc, onde h a espessura do cavaco e rc o raio de
curvatura do cavaco [4]. Se a deformao do cavaco no for suficientemente grande
para causar a fratura, necessrio tomar medidas, ou para aumentar h ou diminuir
rc, e assim promover deformao suficiente para obter a fratura peridica do cavaco.
Como h' depende principalmente do avano (ou da espessura de corte, h), e este afeta
o acabamento superficial e a produtividade, procura-se ento tentar reduzir rc.
O mtodo mais usual para aumentar a curvatura do cavaco (diminuir rc), como j foi
citado, a utilizao de quebra-cavacos postios ou integrais (superfcies de sadas
das ferramentas com formatos especiais).
Na utilizao desse mtodo rc pode ser estimado, de acordo com as dimenses dos
quebra-cavacos, assim:
(I). Quebra-cavaco Postio (Figura 5.3).

rc =[(ln- lf) (- t.cots)].cot

(5.1)
2

47

onde: ln - distncia do quebra-cavaco da aresta de

corte. lf - comprimento de contato cavacoferramenta t - altura do quebra-cavaco s - ngulo
da cunha do quebra-cavaco.

Figura 5.3. Quebra-cavaco postio [1].

(II). Quebra-cavaco Integral, tipo I - Anteparo (Figura 5.4).

Figura 5.4. Quebra-cavaco integral, tipo I - Anteparo [1].

(ln- lf)2
rc =

t
+

(5.2)
h'

(III). Quebra-cavaco Integral, tipo II Cratera (Figura 5.5).

Figura 5.5. Quebra-cavaco integral, tipo II - cratera [1].

48

rc = qn

(5.3)

onde:
qn = raio da cratera do quebra-cavaco.
Obs. 1. Neste caso, o quebra-cavaco s ser efetivo, se a espessura en for menor que
o comprimento do contato cavaco-ferramenta, lf.
Obs. 2. Se qn for muito pequeno, o cavaco pode no seguir o contorno da cratera at
que se desenvolva um desgaste significante.
Para os quebra-cavacos do tipo anteparo, seja ele postio (Figura 5.3) ou
integral (Figura 5.4), trabalhando sobre condies efetivas de quebra de cavacos, eles
no tero muito efeito nas foras de usinagem, quando comparados com ferramentas
planas, isto , sem quebra-cavacos, nas mesmas condies de corte [5]. No caso de
quebra-cavaco do tipo cratera, uma aresta postia estvel pode se formar ao longo da
espessura en (Figura 5.5), aumentando consideravelmente o ngulo efetivo de sada,
diminuindo as foras de usinagem [1].
Foi verificado tambm [1], que a taxa de desgaste de flanco no muda
significativamente, com a aplicao de quebra-cavacos. Quanto ao desgaste de
cratera, Boothroyd [1] mostrou que os quebra-cavacos do tipo anteparo (Figuras 5.3 e
5.4) reduzem a rea de desgaste e os quebra-cavacos do tipo cratera (Figura 5.5)
tendem a aument-la.
O que importante verificar na teoria dos quebra-cavacos se os mesmos iro
garantir uma reduo de rc, para que o cavaco, ao se chocar contra qualquer obstculo
(pea, ferramenta ou porta-ferramenta), tenha atingido o valor de deformao crtica
na fratura, ef, que promova sua quebra. Alem disto, as ranhuras dos quebra-cavacos
servem para conformar mais os cavacos, tornando-os menos dcteis e, portanto,
promovendo a reduo desta deformao crtica necessria para a fratura.
As equaes 5.1, 5.2 e 5.3 podem ser utilizadas para projetar quebra-cavacos
eficientes. Entretanto, o projetista tem que considerar, alm dos fatores j citados
(fragilidade do material da pea, raio natural de curvatura, rc e espessura do cavaco,
h), outros, tais como: geometria da ferramenta (principalmente os ngulos de sada,
inclinao e posio), velocidade de corte, profundidade de corte e rigidez da mquina
ferramenta. Quanto menor o ngulo de sada menor o raio de curvatura natural, rc, e
maior a espessura do cavaco, h'. Quanto ao ngulo de posio, alm de afetar a
direo de sada do cavaco, quando, normalmente, o cavaco tende a sair
perpendicular aresta de corte, ele afeta tambm a espessura do cavaco, que
aumenta com o aumento deste ngulo. O ngulo de inclinao tem influncia direta
na direo de sada do cavaco. Se for negativo ele joga o cavaco contra a pea, se for
positivo ele direciona o cavaco para fora dela. Um aumento na velocidade de corte
tende a aumentar rc porque o comprimento de contato cavaco-ferramenta reduzido.
Alm disso, a ductilidade do material aumentada, tornando-se a quebra do cavaco
ainda mais difcil.
Sales [6], com o objetivo de relacionar o raio de curvatura natural do cavaco, rc,
com a velocidade, profundidade de corte, avano e ngulo de sada da ferramenta,
filmou a usinagem do ao ABNT 1020, no corte ortogonal no processo de torneamento
em mais de 500 ensaios e por meio de um software de anlise de imagens, mediu
rc. Os resultados foram representados por um polinmio de grau trs que melhor se
ajustou aos pontos distribudos, com erro calculado de 14.75%. A Figura 5.6 apresenta
49

os grficos obtidos, mostrando a influncia individual de cada parmetro estudado em

rc.

c)

d)

Figura 5.6. Influncia a) da profundidade de corte, b) do avano, c) do ngulo de sada

da ferramenta e d) da velocidade de corte, no raio de curvatura natural
do cavaco [6].
Por meio da anlise de sensibilidade adimensional, os parmetros estudados
foram ordenados em ordem decrescente de influncias sobre rc, obtendo-se a
seguinte ordem:

ap, f, g e Vc
Observa-se que o raio de curvatura natural do cavaco aumenta com os
aumentos da profundidade de corte, do ngulo de sada da ferramenta e da velocidade
de corte, dificultando a quebra do cavaco, diminuindo com o aumento do avano,
facilitando a quebra do cavaco. O comportamento dessas variveis era esperado,
exceto o efeito da profundidade de corte. Normalmente, o aumento da profundidade
de corte tende a tornar o cavaco mais quebradio (reduzindo rc), ver Figura 4.10, [8].
Entretanto, este parmetro pode atuar diferentemente, dependendo da faixa de
avano [9] e do grau de desgaste da ferramenta [10].
Na usinagem de um tubo (corte ortogonal) a velocidade de corte no dimetro interno
consideravelmente menor que no dimetro externo, o que causa uma curvatura do
cavaco como mostrado na Figura 5.7. A profundidade de corte, neste caso, vai alterar
aquela curvatura.

50

Figura 5.7. Curvatura do cavaco para dentro, causado pela variao da velocidade
de corte ao longo da aresta [4].
A rigidez da mquina, quando baixa, pode causar vibraes e promover quebra nos
cavacos, porm com conseqncias graves no acabamento superficial.
A combinao de todos estes efeitos sendo levados em considerao que vai
distribuir os cavacos nas mais diversas formas apresentadas no item 4.5, segundo os
esquemas mostrados na Figura 5.8.
Os cavacos da Figura 5.8c so quebrados periodicamente quando eles encontram a
superfcie recm-usinada, o que pode danificar o acabamento superficial. Os cavacos
da Figuras 5.8d e 5.8e, so quebrados quando eles se chocam contra a superfcie da
pea pronta para ser usinada. Se a direo lateral for suficiente, o cavaco com
curvatura para cima pode evitar a pea mas encontrar a superfcie de folga da
ferramenta, formando cavacos como na Figura 5.8f. Se a direo lateral for ainda
maior, podem gerar cavacos como os das Figuras 5.8h, 5.8 i ou 5.8j. Alm desses,
vrios outros tipos podem ser observados, que representam a combinao dos
cavacos mostrados na Figura 5.8 a-j [4].

51

Figura 5.8. Representao da gerao das diversas formas de cavaco: a) cavaco em

fita, reto (ngulo de inclinao = 0o); b) cavaco em fita com direo de
sada variado (ngulo de inclinao = 0o); c) cavaco do tipo arruela
(ngulo de inclinao = 0o, vc varivel ao longo da aresta de corte, sem
curvatura para cima); d) cavaco do tipo c (ngulo de inclinao = 0o); e)
cavaco curto na forma de orelha (ngulo de inclinao = 0o); f) cavaco
longo na forma de orelha (ngulo de inclinao = 0o); g) cavaco na
forma de bobina (ngulo de inclinao = 0o, vc varivel ao longo da aresta
de corte e curvatura para cima); h) cavaco helicoidal tubular (ngulo de
inclinao positivo e grande profundidade de corte); i) cavaco do tipo
mola (ngulo de inclinao positivo e pequena profundidade de corte);
j) cavaco helicoidal cnico (combinao de c) e h), comum na furao);
k) combinao de c) e d) (ngulo de inclinao diferente de zero); l)
cavaco do tipo c, conectados [4].
Considerando estes fatores e as condies de corte, os fabricantes de ferramentas,
particularmente de metal duro, desenvolvem os insertos com as mais variadas formas
de quebra-cavacos. Estes fabricantes, geralmente, tem um design diferente para
operaes de acabamento, cortes mdios e operaes de desbaste. Para cada tipo
de operao destas, o design do quebra-cavaco cobre uma determinada faixa de
avano e profundidade de corte.
Paulino et alli [7] usinando o ao ABNT 5140, no torneamento, testaram a eficincia
de quatro geometrias de superfcies de sada de ferramentas de metal duro (uma lisa,
e as demais para operaes de acabamento, intermediria e de desbaste). Eles
encontraram que a geometria desenvolvida para operaes de desbaste (MR) obteve
melhor desempenho quanto a uniformidade na distribuio de h e rc, promovendo
uma quebra do cavaco mais eficaz. As geometrias lisa e de acabamento, promoveram
menores deformaes no cavaco e conseqentemente se mostraram menos eficazes
na quebra dos cavacos.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. BOOTHROYD, G. Fundamentals of Metals Maching and Machine Tools,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5 th Printing, 1981, ISBN 0070850577.
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6. SALES, W.F.; Relao Experimental Entre o Raio de Curvatura Natural do
Cavaco e os Principais Parmetros de Usinagem; Dissertao de Mestrado,
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C AP T U L O 6
A INTERFACE CAVACO - FERRAMENTA
6.1. INTRODUO
No captulo 4 verificou-se que a formao do cavaco um processo peridico, com
cada ciclo dividido em 4 etapas distintas. A ltima etapa o movimento
(escorregamento) do cavaco por sobre a superfcie de sada da ferramenta. As
condies nas quais acontece este escorregamento tm influncias marcantes em
todo o processo, particularmente, no prprio mecanismo de formao do cavaco, na
fora de usinagem, no calor gerado durante o corte, e conseqentemente na
temperatura de corte e nos mecanismos e taxa de desgaste das ferramentas de corte,
e conseqentemente na vida das ferramentas. preciso, portanto, entender como se
processa o movimento do cavaco ao longo da superfcie de sada da ferramenta.
O conceito clssico de atrito baseado nas leis de Amonton e Coulomb (a fora de
atrito F, proporcional fora normal N, isto , F = m.N, onde m o coeficiente de
atrito) no apropriado para todas as condies de corte dos metais, onde as
presses normais superfcie de sada da ferramenta so muito altas (podem chegar
a 3,5 GN/m2, na usinagem de alguns aos; Trent, 1963). As condies da interface
cavaco-ferramenta so, portanto, uma das reas de estudo mais importante em
usinagem.
Fazer isto, entretanto, tem sido um desafio muito grande, porque so poucas
concluses que podem ser tiradas de observaes diretas durante o corte. As maiores
dificuldades so provocadas pelas velocidades de sada dos cavacos, normalmente,
muito elevadas e pelas reduzidssimas reas de contato cavacoferramenta envolvidas,
o que dificultam o monitoramento on line. Apenas para exemplificar, vamos considerar
uma operao de corte ortogonal de ao comum ao carbono, em que a velocidade de
corte, vc, utilizada de 240m/min, e a espessura de corte, h, igual ao avano de corte,
fc, de 0,25mm/volta, e a largura de corte, b, igual profundidade de corte, ap, de
2,0mm. Se a espessura do cavaco, h, obtida foi de 0,5mm, o grau de recalque, Rc,
igual a 2,0 (h h). Nestas condies, a velocidade de sada do cavaco, vcav, de
120m/min (Vc Rc), ou 2,0m/s. Se o comprimento de contato cavaco-ferramenta, L,
nesta operao for de 3,0mm, a rea de contato ser 6,0mm2 (L b). uma
velocidade de sada do cavaco muito alta, e uma rea de contato cavaco-ferramenta
muito pequena para se considerar o monitoramento on line.

53

A maioria das teorias modernas disponveis foi derivada de estudos desta

interface, aps o corte ter sido interrompido (utilizando-se quick-stops) e de medies
de deformaes e temperaturas naquela regio.
Aps contar com essas tcnicas de quick stops, pode-se constatar a forte
influncia que as condies da interface cavaco-ferramenta exerce no processo.
Teorias mais antigas sempre concentravam os estudos na zona de cisalhamento
primrio, como Piispanen (1937), Ernest e Merchant (1940) e Lee e Shaffer (1943),
entre outros. Entre estes, Piispanen (1937) foi o primeiro a considerar o processo de
cisalhamento no plano primrio como se fosse o deslizamento de cartas de baralho,
por isto o seu modelo ficou conhecido como Baralho de Piispanen. A figura 6.1
apresenta este modelo.
F
Plano de cisalhamento primrio

Figura 6.1. Modelo de formao de cavaco proposto por Piispanen (1937).

Neste modelo o movimento do cavaco na superfcie de sada da ferramenta se
d pura e simplesmente pelo escorregamento de lamelas individuais, como se fossem
cartas, desprezando totalmente o atrito e o cisalhamento dentro do material. Assim,
qualquer teoria derivada deste modelo vai carregar inevitveis erros de aproximao.
Na usinagem dos metais pelo menos trs condies de interface cavacoferramenta
podem ser encontradas:
a)- Aderncia + Escorregamento;
b)- Escorregamento;
c)- Aresta Postia de Corte - APC
Quem mais difundiu a teoria das condies da interface cavaco-feramenta nos meios
cientficos foi Trent, que desde 1963 identificou e definiu com muita competncia a
ZONA DE ADERNCIA (seizure zone ou sticking zone, da literatura inglesa) e a
ZONA DE ESCORREGAMENTO (sliding zone, da literatura inglesa). Na condio
a a zona de aderncia se estende da aresta de corte para dentro da superfcie de
sada da ferramenta, tendo a zona de escorregamento se desenvolvendo ao longo de
sua periferia. A Figura 6.2 identifica estas duas zonas. Linha BC = aderncia, linha CD
= escorregamento.
Em determinadas condies especiais, a zona de aderncia pode ser
suprimida, prevalecendo apenas a condio de escorregamento. Esta situao se
refere condio b j citada e ser abordada mais tarde.

54

Figura 6.2. reas de aderncia e escorregamento na interface cavaco-ferramenta

(Trent e Wright, 2000).
Uma outra situao diferente, a existncia da aresta postia de corte, APC,
(condio c) que um fenmeno que pode ocorrer a baixas velocidades de corte. A
presena da APC vai alterar completamente a geometria da cunha cortante, com
efeitos em todo o processo de usinagem (fora, temperatura, desgaste das
ferramentas e acabamento superficial).
A possibilidade da existncia de diferentes condies na interface cavacoferramenta
impe a necessidade de estudos criteriosos de cada uma dessas condies nos itens
subsequentes, e posterior anlise da influncia delas nas variveis do processo.
Antes, porm, uma abordagem das condies de atrito em usinagem se faz
necessria.

6.2. ATRITO NO CORTE DE METAIS

Quando duas superfcies so colocadas justapostas, a rea de contato real (Ar)
muito menor que a rea de contato aparente (A), devido s microirregularidades
presentes em qualquer superfcie acabada. Os contatos so estabelecidos apenas em
alguns picos das irregularidades, como ilustrado na Figura 6.3.

Figura 6.3. rea de contato numa superfcie levemente carregada (Shaw et alli, 1960).
Em se aplicando uma carga normal extra, os pontos de contato so deformados
plasticamente, e a rea de contato real (Ar) aumenta at ser capaz de suportar,
tambm, esta nova carga aplicada. A fora tangencial (ou de atrito), por conseguinte,
aumenta proporcionalmente, e o limite de proporcionalidade o coeficiente de atrito
m, valendo, portanto, a lei de atrito de Coulomb. Se a carga normal aplicada for
aumentada indefinidamente, vai existir um momento em que todos os picos das
irregularidades se deformaro de tal maneira que a rea real se iguala rea
aparente. A fora normal necessria para que isto acontea definida como carga

55

normal limite. A partir deste valor, o aumento da fora normal no altera mais a fora
tangencial (ou de atrito), isto , a fora tangencial no mais proporcional fora
normal. Ela passa a ser constante e assume o valor suficiente para vencer a
resistncia ao cisalhamento do material menos resistente. Nestas condies a lei de
atrito de Coulomb no tem validade.
Shaw et alli (1960) identificam, portanto, trs regimes diferentes de atrito slido.
A Figura 6.4 ilustra estes regimes. O regime I aquele onde vale a lei de atrito de
Coulomb (m = t/s = constante) e Ar <<< A. O regime III aquele onde no existe
superfcie livre entre os materiais, isto , Ar = A, e t independente de s. Ele comea
a existir a partir do valor de tenso normal limite, s2. O regime II o de transio entre
o I e o III, onde o coeficiente de atrito diminui com o aumento da carga normal. Wallace
e Boothroyd (1964), entretanto, sugerem a transio brusca do regime I para o regime
III, com a supresso do regime II, e a lei de atrito de Coulomb vale ento at o ponto
B da Figura 6.4 e a tenso normal limite passa a ser s1.

Figura 6.4. Os trs regimes de atrito slido (Shaw et alli, 1960).

Durante o corte dos metais, os regimes I e III ocorrem simultaneamente em pontos
distintos ao longo do comprimento de contato entre o cavaco e a ferramenta. Zorev
(1963) apresentou um modelo de distribuio de tenso na superfcie de sada da
ferramenta. A Figura 6.5 mostra este modelo, onde o comprimento de contato cavacoferramenta dividido em duas regies distintas: a regio de aderncia e a regio de
escorregamento. Segundo este modelo, a tenso normal mxima na ponta da
ferramenta e decresce exponencialmente at zero, no ponto onde o cavaco perde
contato com a superfcie de sada. A tenso cisalhante constante na zona de
aderncia (e assume o valor do limite de resistncia ao cisalhamento do material
naquela regio) e decresce, tambm exponencialmente, na zona de escorregamento,
at o valor zero, no ponto onde o cavaco perde contato com a ferramenta. Na regio
de aderncia, Ar = A e vale o regime III. Na regio de escorregamento Ar <<<A e o
regime I prevalece. A extenso da zona de aderncia depende do valor da tenso
limite slim (Figura 6.5).

56

Figura 6.5. O modelo de distribuio de tenso na superfcie de sada da ferramenta,

proposto por Zorev (1963).
Desta maneira, a fora total tangente superfcie da ferramenta, dada pela soma
da fora tangencial que atua em cada uma destas regies. Considerando as duas
situaes individuais, Boothroyd (1981) equaciona as tenses tangenciais mdias da
regio de aderncia e da regio de escorregamento e define o ngulo de atrito mdio,
b dado por (Boothroyd, 1981):
k
b= arctg

(6.1)
sfav

onde k uma constante e sfav a tenso normal mdia que atua na superfcie de sada
da ferramenta.
6.3. ZONA DE ADERNCIA
Foi atravs de anlise de micrografias da raiz do cavaco (obtidas pela interrupo
brusca do corte, com o dispositivo quick-stop) de vrios materiais usinados com aorpido e metal duro, que Trent (1963) obteve evidncias claras de ntimo contato ao
longo de uma grande poro da interface cavaco-ferramenta. Esta regio foi
denominada de zona de aderncia (seizure zone), que na realidade a confirmao
da presena do regime III na interface. Sob estas condies, o movimento na interface
ocorre por cisalhamento dentro do material do cavaco. Uma zona de cisalhamento
intenso formada bem prxima, mas no necessariamente na interface, que foi
denominada de zona de fluxo ou flow zone, da literatura inglsa (Trent, 1963).
Nesta zona existe um gradiente de velocidade. Uma camada de material em contato
com a ferramenta estacionria, mas a uma distncia geralmente de 0,01 a 0,10 mm
(espessura da zona de fluxo) a velocidade assume o valor da velocidade de sada do
cavaco, vcav. Com este conceito, a tenso requerida para cisalhar o material a altas
temperaturas e altas taxas de deformao um fator muito importante em usinagem.

57

Posteriormente, mais de 25 anos aps a primeira contribuio (1963), Trent publicou

outro artigo importante dividido em trs partes (Trent, 1988a, 1988b,
1988c), onde ele conclama que as condies de aderncias devem ser assumidas
como inevitveis. Isto, para usinagem de praticamente todos os materiais (exceto
alguns materiais de corte fcil), utilizando qualquer tipo de ferramenta de corte. Altas
tenses de compresso, grandes quantidades e altas taxas de deformaes, que
causam altas temperaturas na interface cavaco-ferramenta, e a pureza do material da
pea em contato com a ferramenta promovem as ligaes atmicas nesta interface,
causando aderncia.
Trent (1988b) sugere que o mecanismo de deformao plstica na interface cavacoferramenta ocorre por dois modos diferentes: (i) a baixas velocidades de corte e
avano, com formao de Aresta Postia de Corte, APC, ela ocorre por movimento de
discordncias, ocorrendo, portanto, encruamentos; (ii) a altas taxas de remoo de
material, na zona de aderncia, as deformaes cisalhantes esto confinadas a
estreitas bandas de cisalhamento termoplstico (zona de fluxo = flow zone). Neste
mecanismo, as tenses de escoamento so reduzidas por um processo de
recuperao dinmica, que ocorre com o aumento da temperatura. A deformao
plstica provavelmente envolve escorregamento dos contornos de gros e o material
se comporta praticamente como um fluido viscoso. A temperatura nesta regio
acelerada pelo calor gerado pela deformao plstica e exerce um papel muito
importante, no s ditando o mecanismo e as condies de deformao na zona de
aderncia, mas tambm influenciando diretamente os mecanismos de desgaste da
ferramenta (Trent, 1988c). A Figura 6.6 apresenta uma micrografia da raiz de um
cavaco de ao baixo carbono aps quick stop onde se observa a presena da zona
de fluxo. Isto mais ntido na ampliao da Figura 6.6b. Nesta figura pode-se observar
que no cavaco os microconstituintes do ao se apresentam deformados mais ou
menos na direo do plano de cisalhamento primrio. No se pode dizer que eles
esto exatamente na direo do plano de cisalhamento primrio porque as
deformaes sofridas pelo cavaco na interface com a ferramenta (na zona de fluxo)
corroboram para afast-los desta direo.
Na zona de fluxo observa-se que, medida que se aproxima da interface com a
superfcie de sada da ferramenta, as
deformaes do material dentro da
zona
de
fluxo
vo
aumentando
rapidamente. Chegam a aumentar
tanto que mais prximo da interface
no
se
distinguem
mais
os
microconstituintes (ferrita e perlita) por
falta
de resoluo, com a ampliao usada
nesta micrografia.
a

b
Figura 6.6. a)- Micrografia da raiz de um
cavaco de ao ABNT 1010; b)Ampliao da regio indicada em a
(Trent e Wright, 2000).

6.3.1.

Deformaes na Zona de Fluxo

Enquanto que no plano de cisalhamento

primrio as deformaes cisalhantes so da ordem de 2 a 5 (Trent e Wright, 2000),
58

podendo chegar a 8 nas bandas de cisalhamento adiabtico na usinagem de titnio,

na zona de fluxo (flow zone) as deformaes so bem maiores, podendo atingir
valores superiores a 100 (Trent e Wright, 2000). Este um valor estimado, visto que
praticamente impossvel de se medir tais nveis de deformaes a taxas de
deformaes da ordem de 104 s-1 (Trent e Wright, 2000), confinadas a uma zona de
fluxo de espessura bem estreita (geralmente medem de 10 a 100mm, Trent, 1988c).
Trent e Wright, 2000, entretanto, prope um modelo, o qual apresentado na Figura
6.7.

Figura 6.7. Modelo de deformao na zona de fluxo proposto por Trent e Wright
(2000).
Segundo este modelo, a deformao cisalhante na zona de fluxo inversamente
proporcional distncia da superfcie de sada. No ponto Y, a poro inicial do material
OabX sofreu uma deformao para OabX, enquanto que a metade do material da
poro inicial considerada, isto , OcdX (metade de OabX) se deformou para OcdX
que o dobro da deformao sofrida por ab. Correspondentemente, o material OefX,
onde Oe vale de Oa, se deforma para OefX quando ele atinge o ponto Y, que
quatro vezes maior que a deformao sofrida por OabX quando este atinge o mesmo
ponto, OabX.
A Tabela 6.1 mostra a variao da deformao cisalhante calculada dentro da
zona de fluxo, para um exemplo, assumindo a velocidade de corte igual a 180 m/min,
a velocidade de sada do cavaco de 60 m/min, espessura da zona de fluxo de 0,08
mm e o comprimento de contato de 1,6 mm.
Tabela 6.1. Deformaes cisalhantes na zona de fluxo de acordo com o modelo da
Figura 6.7 (Trent e Wright, 2000).
Distncia da
superfcie de
sada da
ferramenta (mm)

80
40
20
10
5
2,5

Deformao
cisalhante sobre o
comprimento de
contato
cavacoferramenta
(mm/mm)
20
40
80
160
320
640

Tempo sobre o
Taxa de
comprimento de deformao (s-1)
contato
cavacoferramenta
(ms)
1,6
3,2
6,4
12,8
25,6
51,2

59

1,25 x 104
1,25 x 104
1,25 x 104
1,25 x 104
1,25 x 104
1,25 x 104

Teoricamente, a deformao cisalhante seria infinita na superfcie de sada da

ferramenta, mas o fluxo laminar interrompido a poucos micros desta superfcie,
devido rugosidade superficial inerente. A capacidade dos metais e ligas metlicas
suportarem tais nveis de deformaes cisalhantes sem se romperem atribuda s
altssimas tenses de compresso e elevadas temperaturas presentes naquela
regio.
Das micrografias apresentadas por Trent e Wright (2000) evidente que as condies
de aderncia podem tambm ocorrer na superfcie de folga. Isto acontece quando o
desgaste de flanco atinge determinadas propores, eliminando o ngulo efetivo de
folga. A Figura 6.8 mostra isto.

Figura 6.8. Zona de fluxo se estendendo na superfcie de folga da ferramenta (Trent e

Wright, 2000).
6.4. ZONA DE ESCORREGAMENTO
Alm de aderncia, condies de escorregamento so tambm observadas na
periferia da rea de contato entre o cavaco e a ferramenta (Trent, 1988a). A Figura
6.2 mostrou esquematicamente esta regio. Em condies de escorregamento a rea
real, Ar, muito menor que a rea aparente, A, e isto a constatao da presena do
regime I, sugerido por Shaw et alli (1960). Nestas condies a zona de intenso fluxo
de material (flow zone) est ausente. Ela no acontece porque as ligaes que se
formam so mais fracas que as ligaes internas dos materiais da pea e da
ferramenta, e o movimento relativo acontece justamente na interface. O deslizamento
acontece por um processo conhecido por stick-slip, onde h o incio da aderncia, e
logo em seguida ocorre o escorregamento na interface.
A presena de condies de escorregamento na periferia da rea de contato cavacoferramenta se deve s baixas tenses de compresso atuando nestas regies, que
no favorece a presena do regime III, isto , no favorece a presena das condies
de aderncia. Outro fator que dificulta a presena dessas condies a possibilidade
do acesso do oxignio, formando xidos que dificultam a formao de ligaes
metlicas fortes entre o cavaco e a ferramenta. A maior constatao da presena de
escorregamento na periferia da aderncia so as fotos microgrficas de cavacos de
ao oferecidas por Trent e Wright (2000). A Figura 6.9 apresenta estas fotos. Na
primeira foto (Figura 6.9a) mostrada uma seo longitudinal do cavaco, bem perto
de uma de suas arestas externas, isto , na periferia da rea de contato cavacoferramenta, onde as condies de escorregamento prevalecem. O autor foi muito feliz
nesta micrografia, onde uma ao stick-slip foi detectada. Observa-se que se trata de
um escorregamento pontual, como caracterstica das condies de escorregamento.
Na segunda foto apresentada a seo longitudinal do mesmo cavaco, s que tirado
j no interior da seo transversal, a uma distancia de aproximadamente 0,5 mm de

60

sua aresta externa. Nestas condies, j prevalecem condies de aderncia, e a

situao de stick-slip d lugar zona de fluxo.
b

Figura 6.9 Seo longitudinal de um

cavaco de ao. Em a)- prximo a uma de
suas arestas externas e em b)- a 0,5 mm
para dentro desta (Trent e Wright, 2000).
Ao fazer uma anlise das condies da interface cavaco-ferramenta, Oxley
(1980) tem uma opinio contrria de Trent e argumenta que, em situaes normais,
isto , sem APC, verdadeiras condies de aderncia no podem ocorrer.
Oxley sugere uma condio de quase-aderncia na interface cavaco-ferramenta, no
qual a velocidade na interface, apesar de muito baixa, no zero.
Doyle et alli (1979), aps usinar cobre, alumnio, chumbo e ndio com ferramentas
transparentes (safira), encontraram uma zona de escorregamento prximo aresta
de corte com uma zona de aderncia posterior a esta, que exatamente o contrrio
quilo que defendido por Trent. Whight (1981) utilizou aorpido e tambm
ferramentas transparentes na usinagem de vrios materiais, na tentativa de elucidar
o problema. Em algumas condies de usinagem ele confirmou os resultados de Doyle
e colaboradores. Isto ocorreu quando ele usinou materiais macios, por curtos perodos
de tempo, o que sugere que as ferramentas ainda estavam cobertas por uma camada
de alguns contaminantes orgnicos, que impediam que as ligaes fortes se
formassem, permitindo dessa maneira que o escorregamento acontecesse. Em outras
condies ele confirmou os resultados de Trent (1963, 1988a, 1988b, 1988c).
Segundo Wright (1981) as condies de escorregamento (slinding) ou aderncia
(seizure) dependem: (i) da combinao do material da pea e da ferramenta; (ii) das
condies atmosfricas; (iii) do tempo de usinagem; e (iv) da velocidade de corte. As
condies de aderncia so favorecidas por altas velocidades de corte, longos
tempos de usinagem e pequenas diferenas entre o material da pea e da ferramenta.
Em outro artigo, Wright et alli (1979) havia proposto que a regio da interface entre o
cavaco e a ferramenta consiste de uma proporo de micro regies em condies de
aderncia (seizure) e o restante em condies de escorregamento (slinding)
simultaneamente. Desta maneira, para superfcies puras quimicamente, a proporo
de regio de aderncia em relao rea total, se aproxima da unidade e no existe
escorregamento na interface (condio de s aderncia). Pode-se, entretanto,
conseguir uma reduo nesta proporo (como por exemplo, pela presena de
contaminantes na interface), permitindo, assim, que ocorra algum escorregamento
que, no limite (lubrificao perfeita, como no caso de alguns materiais de corte fcil) o
escorregamento ser total.

61

Alguns lubrificantes slidos podem atuar na interface cavaco-ferramenta e

suprimir a zona de aderncia, caracterizando as condies especiais em que
prevalece apenas a zona de escorregamento. Os lubrificantes slidos so elementos
ou compostos adicionados ao material da pea com a funo de melhorarem sua
usinabilidade. A presena de aditivos de livre-corte, tais como Pb, Se, Bi, Te, MnS,
MoS2 no ao ou noutro material metlico funcionam como lubrificantes internos e
formam um filme na interface, com resistncia ao cisalhamento menor que a
resistncia da matriz, eliminando por completo a zona de aderncia, prevalecendo
totais condies de escorregamento, diminuindo assim, as temperaturas das
ferramentas (Trent, 1988c). A Figura 6.10 exemplifica este efeito. Na Figura 6.10a o
material um lato 60-40 com evidente presena da zona de fluxo. Na Figura 6.10b o
mesmo material recebeu a adio de Pb (as setas indicam essas adies). Como
conseqncia houve o desaparecimento imediato da zona de fluxo. A adio de 2 a
3% de Pb suficiente para promover este desaparecimento (Trent e Wright, 2000).

Figura 6.10. Micrografia da raiz do

cavaco de a) - lato 60-40 e b) o
mesmo material com adio de Pb
(Trent e Wright, 2000).
Na realidade a zona de fluxo no desaparece. Ela substituda pela zona de
fluxo formada por material de livre-corte aderido na interface. A Figura 6.11 mostra
uma boa quantidade de chumbo aderido na superfcie de sada de uma ferramenta de
metal duro aps usinar o lato de livre-corte.

62

Figura 6.11. Presena de chumbo aderido na superfcie de sada de uma ferramenta

de metal duro aps usinar material contendo este aditivo slido (Stoddart,
1979, citado por Trent e Wright, 2000).
Esta figura refora a premissa da substituio da zona de fluxo. Estes
elementos ou compostos tm a caracterstica de possurem baixo ponto de fuso e,
portanto, nas temperaturas elevadas desenvolvidas na interface se apresentam na
fase liquida, com baixa resistncia ao cisalhamento. Entretanto, esta fase liquida est
entre o cavaco e a ferramenta, que esto tendo contatos nos picos das irregularidades
de ambos. Assim, a condio de escorregamento entre eles que prevalece.

6.5. ARESTA POSTIA DE CORTE

Quando se usina a baixas velocidades de corte, um fenmeno conhecido como
aresta postia de corte - APC pode se apresentar na interface cavacoferramenta.
Existe na literatura, uma quantidade enorme de artigos que trata da APC. Existem
evidncias de que a APC contnua com o material da pea e do cavaco, ao invs de
ser um corpo separado de material encruado, sobre o qual o cavaco se escoa (Trent,
1963). A Figura 6.12 mostra um desenho esquemtico da APC, evidenciando ser esta
um corpo solidrio ao material da pea e do cavaco. A micrografia da Figura 6.13
confirma isto. Nesta figura a APC de uma liga de Al-Si foi obtida por quick stop,
usinando numa velocidade de corte de 38 m/min (Trent e Wright, 2000).

Figura 6.12. Desenho esquemtico de uma aresta postia de corte - APC (Trent e
Wright, 2000).
Durante o corte, sob altas tenses de compresso, as ligaes so fortes o suficiente
para evitar o escorregamento do material na superfcie de sada da ferramenta. O
cavaco se forma e se move por deformao plstica na regio acima dos pontos A
e B da Figura 6.12. Trent (1988b) explica este fenmeno da seguinte maneira: ...a
primeira camada do material que se une ferramenta, atravs de ligaes atmicas,
encruado, aumentando assim, o seu limite de escoamento, e as tenses de
cisalhamento so insuficientes para quebrar estas ligaes. As deformaes ento
continuam nas camadas superiores adjacentes, mais afastadas da interface, at que
elas tambm so suficientemente encruadas. Pela repetio deste processo, uma
sucesso de camadas formam a APC. O tamanho da APC no pode aumentar
indefinidamente. Quando o seu tamanho atinge um valor no qual a tenso de
cisalhamento suficiente para mudar a zona de cisalhamento primria (que at ento

63

acontecia acima da APC), para dentro do corpo desta, partes de sua estrutura
cisalhada e arrastada entre a superfcie da pea e a superfcie da folga da ferramenta,
e tambm entre a superfcie inferior do cavaco e a superfcie de sada da ferramenta.
A Figura 6.13 mostra este processo esquematicamente. A seqncia de quadros de
1 a 4 nesta figura mostra como o processo de crescimento da APC e cisalhamento de
partes desta acontecem. um processo que se repete ciclicamente.

Figura 6.13. Esquema de crescimento da APC e cisalhamento de partes desta

deixando fragmentos nas novas superfcies geradas (Ferraresi, 1977).
A Figura 6.14 mostra a micrografia de uma APC onde se podem observar os
fragmentos deixados como resultado deste processo de cisalhamento.

Figura 6.14. Micrografia de uma aresta postia de corte de uma liga de Al-Si (Trent e
Wright, 2000).
Wallbank (1979) examinou a microestrutura da aresta postia de corte de vrias
ligas, utilizando microscopia eletrnica e tica. Foram encontradas vrias microtrincas
na zona de cisalhamento ao redor da APC (entre os pontos A e B da Figura 6.12).
Estas microtrincas foram, tambm, consideradas responsveis pela formao da APC.
J foi provado experimentalmente (Willians e Rollanson, 1970) que a APC s se
formar na presena da segunda fase dos materiais sob corte. Milovic e Wallbank
(1983) explicaram isto teoricamente, pela presena de um sistema tri-axial de tenses
nas redondezas das segundas fases deformadas, causado pela taxa de deformao
diferente da segunda fase em relao matriz. Este sistema tri-axial de tenso levar
64

 formao das microtrincas entre os pontos A e B que iro se coalescerem e formar

as trincas maiores (ou macrotrincas) nos pontos A e B, que foram consideradas
tambm responsveis pela formao da APC. Estes pesquisadores tambm
encontraram APCs com diferentes geometrias e as classificaram de acordo com a
Figura 6.15. A mudana de a) para d) feita com o aumento da velocidade de corte.
Em d), tem-se a presena da zona de fluxo (flow zone).

Figura 6.15. Variao da geometria da APC com velocidade de corte (Milovik e

Wallbank, 1983).
Tanto a diferena da plasticidade relativa da segunda fase, como a temperatura
desenvolvida durante a deformao plstica so responsveis pela geometria da
APC. Quando a plasticidade relativa da segunda fase se aproxima daquela da matriz,
o promotor de microtrincas desaparece, eliminando, assim, a APC (Milovik e Wallbank,
1983). A importncia da temperatura ilustrada pelo trabalho experimental de
Bandyopadhyay (1984) que mostrou que a APC pode ser eliminada apenas praquecendo a ferramenta de corte. Quando o material aquecido o amolecimento do
material pela temperatura elimina o encruamento necessrio para a formao e
crescimento da APC. Este fato explica, tambm, o desaparecimento da APC com o
aumento da velocidade de corte. Com o aumento deste parmetro aumenta-se o calor
gerado e por conseguinte a temperatura de corte tambm aumentada. Portanto, vai
existir um valor de velocidade de corte no qual a APC eliminada. A este valor de
velocidade denomina-se velocidade de corte crtica, vccrtica.
As dimenses da APC j foram muito estudadas e o grfico da Figura 6.16
representa a variao das dimenses da APC com a velocidade de corte,
normalmente encontrada na literatura (Ferraresi, 1977 e Algarte et alli, 1995).
Nota-se que a dimenso da APC cresce at atingir um valor mximo, a partir
do qual comea a diminuir at o valor de velocidade de corte crtica, vccrtica, onde a
APC desaparece completamente. Observa-se que para velocidades de corte
menores, esquerda do valor de dimenso mxima, a APC se encontra em regime
estvel, enquanto que para valores de velocidade de corte maiores, direita do valor
de dimenso mxima, ela se encontra em um regime instvel, isto , existe uma
freqncia de aparecimento e desaparecimento da APC. Esta freqncia aumenta
medida que se aproxima do valor de velocidade de corte crtica, quando ela
desaparece por completo.
Apesar do grande nmero de publicaes sobre o assunto, o estudo das
dimenses da APC bastante comprometido pela falta de preciso na determinao
de suas dimenses. Da Silva (1998) mostrou que tanto a largura, L, como a altura, H,
variam muito ao longo da largura de corte, b. Isto prejudica seriamente qualquer
concluso tirada com relao a estas curvas.

65

Figura 6.16.

Variao das dimenses da APC com a velocidade de corte com

identificao dos regimes estvel e instvel e da velocidade de corte
crtica (Ferraresi, 1977 e Algarte et alli, 1995).

Em trabalho realizado no Laboratrio de Ensino e Pesquisas em Usinagem

LEPU da Faculdade de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de
Uberlndia, no curso de Aspectos Tribolgicos em Usinagem do Programa de
PsGraduao em Engenharia Mecnica, pelo aluno Washington Martins da Silva
Jnior em 2003, vrias espcimes de quick-stop de ligas de Al-Si foram estudadas. O
objetivo do trabalho foi verificar a influncia da velocidade de corte e da aplicao de
fluido de corte nas dimenses da APC. As medidas foram realizadas em vrios pontos
ao longo da largura de corte, b. Alm de observar que as dimenses mdias da APC
diminuem com o aumento da velocidade de corte e com a aplicao de um fluido de
corte, confirmou-se a variao dessas dimenses ao longo da aresta de corte. A foto
apresentada na Figura 6.17 evidencia esta variao.

Figura 6.17. Variao das dimenses da APC (Silva Jr, 2003).

Esta foto uma vista da superfcie inferior do cavaco, junto cunha de corte,
obtida quando usinando a 9m/min, observada em microscpio eletrnico de varredura
(MEV). Na figura observa-se que a largura da APC, L1, na regio central bem maior
que a largura, L2, na regio perifrica da largura de corte, b (L1 > L2).

66

Nesta figura so observadas, tambm, algumas aparas de material da pea se

precipitando da interface APC / superfcie inferior do cavaco. Isto uma forte indicao
que existe uma liberao de material (spreading) devido aos valores elevados de
tenses atuantes na regio.
Este excesso de material de APC pode ser liberado, tambm, pelas laterais do
cavaco. A Figura 6.18 mostra uma situao dessas. Neste caso, uma mini-apara
lateral se evolui na face livre do cavaco. Quando isto acontece tambm na face
posterior, esta apara ir encontrar a superfcie secundria em usinagem, o que
certamente vai contribuir para prejudicar o acabamento superficial da pea usinada.
Entretanto, o entendimento completo do fenmeno de formao dessas aparas
laterais e suas reais conseqncias integridade da pea exigem estudos mais
aprofundados.

Figura 6.18. Fragmentos laterais da APC de Al-Si, vc = 18m/min (Silva Jr, 2003).
Apesar de nfases diferentes dadas por vrios autores, pode-se resumir que a
formao de APC um fenmeno envolvendo deformao plstica, encruamento e
formao de microtrincas. Estes fatores so fortemente afetados pelas condies de
corte e temperatura.
O escorregamento (sliding) deve ocorrer em toda a regio de contato
cavacoferramenta, a baixssimas velocidades de corte, e na periferia da zona de
aderncia, em altas velocidades de corte. A APC estar presente em velocidades de
corte baixas e intermedirias e a zona de fluxo (presente em condies de aderncia)
se formar em velocidades de corte altas.

6.6. INFLUNCIA DAS DIFERENTES CONDIES DA INTERFACE, NAS

VARIVEIS DO PROCESSO
Em funo da possibilidade de existncia da 3 condies distintas na interface
cavaco-ferramenta, que so:
I Condies de aderncia + escorregamento
II Condies de escorregamento (em materiais com aditivos de livre-corte) III
Condies de APC

67

 importante se fazer uma anlise das conseqncias dessas condies nos

principais parmetros do processo de corte.
6.6.1. Influncia na Temperatura de Corte
A quantidade de calor gerado no plano de cisalhamento primrio pode ser estimada,
e a temperatura do cavaco calculada com suficiente preciso, porque o erro induzido,
ao assumir uma distribuio normal de deformao no plano de cisalhamento, e ao
desprezar a perda de calor durante o curto perodo de tempo envolvido, pequeno.
Porm, na zona de fluxo, em condies de aderncia, os conhecimentos atuais ainda
no possibilitam clculo de temperatura. Isto porque: (i) as deformaes (como est
implcito no modelo da Figura 6.7), fluxo de tenso e a prpria temperatura na zona
de fluxo variam consideravelmente e no h dados disponveis para clculos; (ii) a
quantidade de calor que flui para o cavaco e para a ferramenta relativamente grande
e difcil de calcular. Com relao temperatura da ferramenta de corte, que em termos
efetivos o que interessa, sabe-se que o calor gerado na zona de cisalhamento
primria exerce um papel secundrio, porque as temperaturas desenvolvidas em
regies de deformaes bem mais severas, na ponta da APC ou na zona de fluxo, so
bem maiores. Desta maneira, o fluxo de calor no pode fluir do cavaco para a
ferramenta e a temperatura da ferramenta inteiramente governada pelas condies
da interface.
Na presena da APC a zona de fluxo, que a principal fonte de calor, est afastada
da superfcie da ferramenta. Isto significa que a distribuio da temperatura na
ferramenta menor, e depende bastante da geometria e estabilidade da APC. Como
ambas decrescem com o aumento da velocidade de corte (na faixa da presena da
APC), as temperaturas da ferramenta aumentam significativamente com o aumento
desta varivel (Trent, 1988c).
Na presena das condies de aderncia a quantidade de calor gerado na zona de
fluxo imensa, e segundo o modelo de deformao apresentado na Figura 6.7, podese prever um aumento na temperatura do material medida que ele se afasta da
aresta principal de corte. Este aumento depende da quantidade de trabalho ali
realizado e da espessura da zona de fluxo (Trent e Wright, 2000). Como as ligaes
entre o cavaco e a ferramenta so de carter inteiramente metlico (Trent, 1988a), a
temperatura da ferramenta ser efetivamente a mesma da zona de fluxo na interface.
A ferramenta funciona como um sorvedouro trmico e um gradiente de temperatura
estvel criado dentro da ferramenta. A quantidade de calor que flui para a ferramenta
vai depender da condutividade trmica da ferramenta, da geometria da ferramenta e
do mtodo de refrigerao que por ventura possa ser empregado.
Em regies de escorregamento, apesar de no existir ainda estudos detalhados de
distribuio de temperatura, pode-se afirmar que a temperatura na interface cavacoferramenta bem menor que em regies de aderncia, principalmente altas
velocidades de corte, onde o calor gerado por pequenos perodos de tempo,
promovem flashes de temperaturas que so indetectveis pelos atuais mtodos de
medio de temperatura. Estes flashes seriam provenientes de deformaes
localizadas nos pontos de contato, como mostrado na Figura 6.3.

6.6.2. Influncia na Fora de Usinagem

A fora de usinagem totalmente dependente da resistncia ao escoamento no
cisalhamento do material na zona de cisalhamento primria e na zona de cisalhamento
68

secundria, e, tambm, do tamanho destas zonas (reas) de cisalhamento (Trent e

Wright, 2000).
Na presena da APC, as foras so geralmente baixas, porque a APC age como se
fosse uma ferramenta com rea de contato restrito, reduzindo efetivamente o
comprimento de contato na aresta de corte (Trent e Wright, 2000). Alm disto, a APC
aumenta bastante o ngulo de sada efetivo, o que tambm faz diminuir as foras de
usinagem.
Em condies de aderncia na interface cavaco-ferramenta, onde se verifica total
unio por ligaes atmicas entre as superfcies em contato, a resistncia ao
escorregamento, como j foi visto, igual resistncia ao cisalhamento do material
menos resistente (geralmente o da pea). Tambm nestas condies, a rea real de
contato mxima, igual rea aparente. Tudo isto leva concluso que a fora de
usinagem grande nestas condies.
Em condies de escorregamento no plano de cisalhamento secundrio, a rea de
contato real bem menor. A resistncia ao movimento do material na interface
imposta apenas pelos picos de contato, o que faz reduzir a fora de usinagem
efetivamente.

6.6.3. Influncia no Desgaste da Ferramenta

Na usinagem com APC, se esta for estvel, ela protege a superfcie de sada da
ferramenta. O desgaste neste caso provocado apenas por adeso e abraso na
superfcie de folga, causado por partes da APC, que se arrastam por entre a superfcie
de sada da ferramenta e a pea. No caso da APC ser instvel, isto , existir uma
freqncia na sua existncia, um outro importante mecanismo de desgaste, que
envolve a aderncia e arrastamento de micropartculas (attrition wear, da literatura
inglesa) vai estar presente e acelerar o desenvolvimento de desgaste na superfcie de
sada.
Em condies de aderncia, a anlise se torna ainda mais complexa. A taxa de
desgaste da ferramenta vai depender dos mecanismos de desgaste que prevalece na
interface. As altas temperaturas desenvolvidas podem exercer influncias marcantes
nos mecanismos de desgaste termicamente ativados. Porm, outros fatores devem
ser considerados. No mecanismo de desgaste difusivo, por exemplo, a transferncia
de tomos s garantida pela existncia da zona de fluxo com o gradiente de
velocidade inerente. A velocidade zero na interface garante tempo suficiente para
ocorrer a difuso e o fluxo de material garante a renovao contnua do material dentro
dessa zona, impedindo dessa forma que acontea a saturao, que formaria uma
barreira difusiva ao processo, que eliminaria o mecanismo de desgaste. Um outro
mecanismo que pode estar presente nestas condies de aderncia a deformao
plstica, caso o material em usinagem tenha uma resistncia (dureza) razovel. Neste
caso, as elevadas temperaturas desenvolvidas na zona de fluxo, acopladas com as
altas foras de usinagem desenvolvidas por este tipo de material, podem ser
suficientes para vencer o limite de escoamento do material da ferramenta e provocar
o colapso da mesma.
Em condies de escorregamento, as temperaturas mdias so bem menores, o que
faz com que os mecanismos de desgaste ativados termicamente diminuam. Porm,
se verifica experimentalmente que a taxa de desgaste nestas condies pode ser
maior que em condies de aderncia. Isto mostra que o mecanismo de desgaste

69

operante no envolve altas temperaturas da interface. Este o caso do desgaste por

aderncia e arrastamento de micropartculas (attrition). Na zona de escorregamento
h, tambm, a influncia da atmosfera local, que tem acesso interface. Trent (1988b)
mostrou que na usinagem do ao com metal duro, o desgaste acelerado na presena
de oxignio, e retardado na presena de nitrognio ou argnio. Em regies de
aderncia, entretanto, o desgaste no influenciado pela atmosfera local.
Um fato interessante que deve ser ressaltado que, como foi visto, ambas as
condies, isto , aderncia e escorregamento, podem estar presentes
simultaneamente e isto significa que diferentes mecanismos de desgaste podem
ocorrer simultaneamente ao longo da interface.

6.7. CONSIDERAES FINAIS

Todo volume de informaes colocado neste captulo ratifica a importncia das
condies da interface cavaco-ferramenta no processo de usinagem. Mais ainda, o
conhecimento destas condies deve ser incentivado, e pesquisa nesta rea
fundamental. Ainda existem muitas coisas obscuras neste processo, tais como a
quantificao de deformao e a distribuio de temperatura na zona de fluxo. O
processo de deformao e os fenmenos que ocorrem na zona de cisalhamento
primria so importantes, porm, a prtica tem mostrado que o que ocorre na zona de
cisalhamento secundria to importante quanto, e que em termos de performance
de ferramentas, a zona secundria mais importante que a primria.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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71

C AP T U L O 7
FORA, PRESSO ESPECFICA E POTNCIA DE USINAGEM
7.1. FORA DE USINAGEM
O conhecimento da fora de usinagem que age na cunha cortante e o estudo do
comportamento de suas componentes so de grande importncia, no somente
porque a potncia requerida para executar o corte pode ser estimada, mas tambm,
porque elas devem ser consideradas no projeto das mquinas ferramentas e de seus
elementos. Ela pode ser responsvel direta pelo colapso da ferramenta de corte por
deformao plstica da aresta, alm de influenciar no desenvolvimento de outros
mecanismos e processos de desgaste. A fora de usinagem pode tambm representar
um ndice de usinabilidade, alm de poder ser usada como parmetro para controle
adaptativo do processo.

7.1.1. Fora de Usinagem no Corte Ortogonal

Para melhor entender como as foras de usinagem atuam na cunha cortante, o corte
ortogonal deve ser considerado, como mostrado na Figura 7.1.

Figura 7.1. Representao das foras que agem na cunha cortante [1].
Observando a movimentao da ferramenta em relao pea, dois grandes grupos
de foras distintas so evidenciados:
Foras provenientes da ao da ferramenta sobre a superfcie inferior da cunha do
cavaco, cuja resultante Fu.
Foras provenientes da ao da pea sobre o plano de cisalhamento primrio, cuja
resultante Fu.
Admitindo-se que a cunha do cavaco ODB da Figura 7.1 indeformvel, ou para
manter o equilbrio mecnico:
r

72

Fu + Fu' = 0

(7.1)

como mostra a Figura 7.1.

A resultante Fu pode ser decomposta em duas componentes ortogonais: FT, a fora
de atrito, responsvel pela energia consumida no plano de cisalhamento secundrio,
e FN, a fora normal, perpendicular a FT (Figura 7.1). Da mesma maneira, a resultante
Fu pode ser decomposta em FZ, a fora de cisalhamento, no plano de cisalhamento
primrio, responsvel pela energia consumida para cisalhar o material naquele plano,
e em FNZ, a fora que exerce esforo de compresso no plano de cisalhamento
primrio, e perpendicular a FZ.
A resultante Fu pode ainda ser decomposta em Fc, a fora de corte, na direo de
corte, responsvel pelo trabalho total realizado no corte, e em Ff, a fora de avano,
na direo de avano e perpendicular a Fc no caso do torneamento. Portanto:
r
r
r
Fu = +Fc Ff

(7.2)

Este sistema melhor representado, pelo conhecido CRCULO DE MERCHANT,

mostrado na Figura 7.2.

Figura 7.2. Crculo de Merchant [2].

Obtm-se o crculo de Merchant, transladando a fora resultante Fu para a ponta da
ferramenta, fazendo o seu mdulo igual ao dimetro do crculo. Este artifcio permite
que a relao entre as diversas componentes da fora Fu, sejam geometricamente
evidentes.
As componentes Fc e Ff podem ser facilmente determinadas, pois elas agem em
direes conhecidas. Dinammetros, principalmente, base de cristais piezoeltricos
ou extensmetros eltricos, so utilizados para este fim. Conhecendose Fc e Ff, todas
as outras componentes podem ser determinadas, em funo do ngulo de sada da
ferramenta g, e do ngulo de cisalhamento f, de acordo com a Figura 7.3. e Equaes
7.3.

73

Figura 7.3. Determinao geomtrica das componentes da fora de usinagem em

funo de Fc e Ff [2].
FT = Fc.sen g +Ff.cos g
FN = Fc.cosg -Ff.seng
FZ = Fc.cosf-Ff.senf
FNZ = Fc.senf+Ff.cos f

(7.3)

7.1.2. Fora de Usinagem no Corte Tridimensional

Neste caso, o tratamento idntico ao corte ortogonal, com a diferena que agora
uma terceira componente de Fu est presente, transportando a resultante da fora de
usinagem do plano para o espao. A terceira componente a fora passiva Fp
(projeo de Fu sobre a perpendicular ao plano de trabalho) e para o torneamento a
equao 7.2 fica modificada para:
r
r
r
r
Fu = + +Fc Ff
(7.4)

Fp

A Figura 7.4 apresenta a representao destas componentes, segundo a norma DIN

6584 [3]. Todas estas trs componentes de Fu podem ser determinadas prontamente,
com o auxlio de um dinammetro, pois suas direes so claramente conhecidas.

Figura 7.4. Componentes da Fora de Usinagem. a) no torneamento; b) no fresamento

[3].
74

Nesta Figura, alm das componentes Fc e Ff, aparecem tambm as componentes Ft

(Fora ativa = projeo de Fu sobre o plano de trabalho e Fap (Fora de apoio =
projeo de Fu sobre a perpendicular direo de avano, situada no plano de
trabalho). No caso do torneamento o ngulo da direo de avano, j = 90o e a fora
Fap confunde-se com Fc. No fresamento a Equao 7.2 fica modificada para a
Equao 7.5, como mostra a Figura 7.4b.
r
r
r
r
Fu = Fap + +Ff Fp

(7.5)

7.1.3. Fatores que Influenciam a Fora de Usinagem

Nos captulos 4 e 6 verificou-se o mecanismo de formao do cavaco e analisou-se
as condies de interface cavaco-ferramenta, respectivamente. Mostrouse, tambm,
como a fora de usinagem alterada sob as diferentes condies da interface cavacoferramenta. Naquela anlise, ficou evidente a dependncia da fora de usinagem com
a maneira com que o cavaco se movimenta sobre a superfcie de sada da ferramenta.
Alm da dependncia das dimenses e resistncia do plano de cisalhamento primrio,
portanto, a fora de usinagem depende fortemente das condies da interface cavacoferramenta. De uma maneira simples e clara, pode-se afirmar que todos os fatores
que contribuem para facilitar a movimentao do cavaco por sobre a superfcie de
sada, atuam no sentido de diminuir a fora de usinagem Fu e vice-versa. Se as
condies da interface se apresentarem como uma restrio ao escoamento livre do
cavaco, a ao da ferramenta sobre a superfcie inferior da cunha do cavaco tem que
ser suficiente para vencer esta restrio. Se a restrio grande, a fora tambm
grande, e vice-versa. Dentro deste raciocnio, a fora de usinagem pode ser
considerada dependente de dois fatores principais [4]:
reas dos planos de cisalhamento primrio e secundrio;
Resistncia ao cisalhamento do material da pea, nos planos de
cisalhamentos primrio e secundrio.
Com isto, qualquer parmetro pode ser analisado, com base nos seus efeitos sobre
estes dois fatores principais. Muitos deles vo atuar nos dois fatores e os resultados
vo depender da predominncia de um sobre o outro. Apesar da anlise terica ser
de grande utilidade, as predominncias dos fatores devem ser comprovadas
experimentalmente. Com base em alguns resultados experimentais [5,6], podemos
observar a influncia das principais variveis:
a) Velocidade de corte
A Figura 7.5 mostra a variao da fora de corte com a velocidade de corte para
alguns materiais. Para aqueles que contm segunda fase, caso dos aos, na faixa de
velocidades onde a APC se faz presente, observa-se um comportamento da fora de
usinagem bem caracterstico. Inicialmente, para velocidades bem pequenas, a APC
ainda est ausente e a tendncia a reduo da fora com o aumento da velocidade
de corte devido ao aumento da gerao de calor. Com o aparecimento da APC, a fora
de corte diminui imediatamente porque o ngulo de sada efetivo consideravelmente
aumentado e a rea do plano de cisalhamento secundrio reduzida. Na medida em
que a velocidade de corte aumenta, as dimenses da APC tambm aumentam at um
valor mximo. Neste ponto a fora de corte atinge um valor mnimo na Figura 7.5. O
aumento da velocidade de corte alm deste ponto faz com que a APC seja reduzida
nas suas dimenses e entre no regime instvel (ver Figura 6.15) e, por conseguinte a
75

fora de corte comea a aumentar at o ponto de velocidade crtica, em que a APC

no se apresenta mais. A partir deste ponto, pela maior gerao de calor e
conseqente reduo da resistncia ao cisalhamento do material nas zonas de
cisalhamento, e pela ligeira reduo na rea de contato cavaco-ferramenta, a fora de
usinagem tende a sofrer uma ligeira reduo com o aumento da velocidade de corte,
notando-se que para valores bem altos de velocidades de corte, que so aqueles
normalmente encontrados na indstria, o comportamento da fora se torna
praticamente constante.
Os outros materiais do grfico no possuem segunda fase, pois tratam-se de metais
puros e de uma liga hipoeuttica de Cu-Zn (ela tem 30% de Zn, enquanto o euttico
desta liga tem 36% de Zn) e, portanto no apresentam APC, fazendo com que os
pontos de mnimo e mximo caractersticos da curva de fora no se apresente.
Na Figura 7.5 importante observar, tambm, a relao da fora apresentada pelo
metal puro em comparao com a liga. Apesar de um ao com 0,19% C possuir maior
resistncia mecnica (e maior resistncia ao cisalhamento) que o ferro puro, este
ltimo apresenta fora de usinagem maior que o primeiro. Neste caso, a maior
ductilidade do metal puro est garantindo maiores reas dos planos de cisalhamento,
e este fator est se sobrepondo sobre o fator resistncia. O mesmo acontece com
relao ao cobre puro em comparao com lato 70-30.
b) Avano e profundidade de corte
O
aumento destes dois fatores, por aumentar diretamente as reas dos planos de
cisalhamento primrio e secundrio, causam um aumento da fora de usinagem,
numa proporo direta, quase que linear. Entretanto, verificado experimentalmente
que o efeito do avano maior que da profundidade de corte. A Figura 7.6 ilustra esta
influncia para trs materiais diferentes.

76

Figura 7.5. Influncia da velocidade de corte na fora de corte [4].

Figura 7.6. Influncia da seo de corte e da resistncia do material da pea nas

componentes de fora de usinagem [7].
c) Material da Pea
De uma maneira geral, quanto maior a resistncia do material a usinar, maior a
resistncia ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e, portanto maior a fora de
usinagem (ver Figura 7.6). Entretanto, baixa resistncia pode vir acompanhada de
elevada ductilidade e isto pode aumentar a rea da seo de corte, influenciando
tambm a fora de usinagem.
d) Material da ferramenta.
A afinidade qumica do material da ferramenta com o material da pea pode atuar
principalmente, na rea da seo de corte. Se a tendncia for promover uma zona de
aderncia estvel e forte, a fora de usinagem poder ser aumentada. Se a tendncia
for diminuir o atrito na interface (ferramentas revestidas, por exemplo), evitando as
fortes ligaes de aderncia, a rea da seo de corte poder ser reduzida, diminuindo
a fora de usinagem.
e) Geometria da ferramenta
O
ngulo mais influente o de sada. Uma reduo deste ngulo tende a
aumentar a rea de contato cavaco-ferramenta e impor uma maior restrio ao
escorregamento do cavaco por sobre a superfcie de sada, aumentando a fora de
usinagem (Figura 7.7).

77

Figura 7.7. Influncia da geometria da ferramenta nas componentes da fora de

usinagem [8]
Outro ngulo que afeta a fora de usinagem o ngulo de posio, cr. Com o aumento
deste ngulo, desde que o ngulo de posio lateral cr no se altere, a fora de
usinagem diminui ligeiramente (Figura 7.7).
O ngulo de folga ou incidncia, a0, s ter influncia se utilizados valores bem
pequenos (<30). Neste caso o atrito naquela regio ir aumentar e, portanto afetar a
fora de usinagem proporcionalmente.
f) Estado de afiao da ferramenta
O
desgaste da ferramenta de corte, pode alterar a geometria da ferramenta,
porm o efeito maior devido ao aumento da rea de contato com o cavaco e/ou com
a pea, com o crescimento do desgaste de cratera e de flanco, respectivamente. Isto
faz aumentar a fora de Usinagem.
g) Uso de fludo de corte
O
uso de fludo de corte, com a ao lubrificante, reduz a rea de contato cavacoferramenta e diminui a fora de usinagem. Entretanto, quando prevalece uma ao
refrigerante, o fludo de corte pode aumentar a fora de usinagem, por promover um
aumento da resistncia ao cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, pela
reduo da temperatura.

7.2. PRESSO ESPECFICA DE CORTE

A presso especfica de corte, Ks, definida como a relao entre a fora de corte,
Fc, e a rea da seo de corte, A, assim:
Fc
Ks =

(7.6)
A

como A = ap . fc = b.h, nos casos de ferramentas sem arredondamento das pontas,

temos:

78

138
Ks

(7.10)

=
0 25,

para FoFo branco

0 07,

f
.ap
200
Ks

(7.11)

para aos semi-doces

0,07

f
b) ASME (American Society of Mechanical Engineers)
Cz
Ks = n
f

(7.12)

onde,
Cz = constante do
material
n = 0,2 para aos
n = 0,3 para FoFo
c) AWF (Associao de Produo Econmica - Alemanha)
Cw
Ks = 0,477
f

(7.13)

onde,
Cw = constante do material.
d) Kronenberg.
G gs
Fc (7.7) a .fp c

Ks =

A presso especfica de corte pode, tambm, ser entendida como sendo a energia
efetiva consumida para arrancar uma unidade de volume de material da pea, assim:
Ks =e = Fc.vc = Fc

(7.8) v .f .ac c p f .ac p

que igual a Expresso 7.7.

A presso especfica de corte considerada um bom ndice de usinabilidade dos
materiais. Todos os fatores que alteram o valor de Fc, sem alterar o valor de A, alteram
proporcionalmente o valor de Ks. verificado experimentalmente que o fator mais
influente o avano, e vrias teorias foram propostas para se calcular Ks. A seguir
mostrado o resultados de algumas delas:
a) Taylor
88
Ks

=
0 25,

para FoFo cinzento

0 07,

(7.9)
.ap

79

Cks
5
Ks =

(7.14)

fs

A
onde,
Cks, gs e fs so constantes que dependem do
material da pea e da ap
ferramenta. G = ndice de esbeltez =
.
f
e) Kienzle.
Ks = Ks1.h-z

(7.15)

onde Ks1 e z so constantes do material da pea.

As constantes de cada frmula, podem ser encontradas em tabelas, e os valores de
Ks podem assim ser determinados. As frmulas mais utilizadas so as de Kronenberg
e Kienzle, por se apresentarem mais prximas a valores reais. Com estes valores de
Ks, a fora de corte pode, ento, ser estimada. Este exerccio de clculo, pode evitar
muitos contratempos, como o de se ter situaes em que a potncia da mquina
ferramenta ser inferior potncia efetiva de corte, no permitindo, assim a utilizao
de parmetros de usinagem pr selecionados.

7.3. POTNCIA DE USINAGEM

As potncias necessrias para a usinagem resultam como produtos das componentes
da fora de usinagem pelas respectivas componentes de velocidade.
Potncia de Corte - Nc
Fc v
Nc = c [CV] 60 75

(7.16)

Fc em Kgf e vc em m/min.
Potncia de Avano - Nf
Ff vf
Nf =

(7.17)
[CV]

60

75

Ff em Kgf e vf em mm/min.
Potncia Efetiva de Corte - Ne
Ne = +Nc Nf
(7.18)
Para verificar a relao entre a potncia de corte e a potncia de avano, vamos
considerar um exerccio prtico. Suponhamos que na usinagem de um ao qualquer
com ferramentas de metal duro usou-se uma velocidade de corte de 180 m/min, uma
rotao de 600 rpm e um avano de 0,25 mm/rev. Encontrou-se uma fora de corte
de 50 Kgf e uma fora de avano de 35 Kgf.

80

Considerando as Equaes 7.16 e 7.17, temos:

Nc =

= 2CV

Nf =

= 00012,CV

Nc
2
e a relao =
= 1667 . Nf 0
0012,
Este nmero comprova que a maior parcela de potncia efetiva de corte, Ne, dada
pela potncia de corte, Nc, sendo a potncia de avano, Nf, desprezvel.
Assim pode-se escrever com uma boa aproximao que:
Ne Nc

(7.19)

Por esta razo a fora de corte Fc, constituinte da maior parcela de potncia de
usinagem, chamada fora principal de corte [2].
A energia efetiva ser consumida de vrias maneiras, mas muitas delas desprezveis,
e as que realmente so de peso, so as parcelas consumidas para cisalhar o material
nos planos de cisalhamento primrio e secundrio.
Assim, com uma boa aproximao pode-se escrever:
me =m ms + f

(7.21)

onde:
me = energia efetiva por unidade de volume de material removido (igual a presso
especfica de corte, Expresso 7.8).
Fc v. c
Fc
me = =
(7.22) v f apc. . f ap.
ms = energia de cisalhamento por unidade de volume de material removido, no plano
de cisalhamento primrio, dado por:
Fz vz.
ms =

(7.23) v f apc. .

onde vz = velocidade de cisalhamento, ver Figura 4.5.

mf = energia principal (ou de cisalhamento) por unidade de volume de material
removido, consumida no plano de cisalhamento secundrio, dado por:
FT v. cav
mf =

(7.24) v f apc. .

onde vcav = velocidade de sada do cavaco, ver Figura 4.5.

Potncia Fornecida pelo Motor, Nm.

81

Nas mquinas ferramentas que apresentam um nico motor para acionar o

movimento de corte e o movimento de avano, a potncia fornecida pelo motor vale:
Nc
Nm =

(7.20) h

onde h o rendimento da mquina ferramenta, que vale geralmente de 60 a 80%.

No caso de haver um motor para acionar cada movimento, o clculo de Nm
separado, e o rendimento geralmente maior.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. MERCHANT, M.E. Mechanisms of the Metal Cutting Process. I: Orthogonal
Cutting and Type 2 Chip, J. Applied Physics, vol. 16, no 5, may, 1954, pp.
267275.
2. FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora Edgard
Blcher Ltda, So Paulo, 1977, 751 pags.
3. DIN Krafte und Leistungen, DIN 6584 (ENT WRF), Berlim, Buethvertrieb Gmbh,
oct, 1963.
4. TRENT, E.M. Metal Cutting, 2nd Edition, Buttherworths, London, 1984, 245
pags, ISBN - 0.408.10856-8.
5. MACHADO, A.R.; GIANINI, W.L.; BHES, L. Verificao Experimental do
Comportamento das Foras de Corte e de Avano no Torneamento do Ferro
Fundido ABNT FC-250 Utilizando-se Pastilhas de Metal Duro, Cermica xida e
Cermica No xida, VII CBCIMAT, UFSC, Florianpolis SC, dez, 1996, pp.
155-59.
6. MACHADO, A.R.; GONALVES, R.A.; GIANINI, W.L. Verificao Experimental
do Comportamento das Foras de Corte e de Avano no Torneamento dos Aos
ABNT 1020, ABNT 1045 e Alumnio Comercial, IX COBEM, UFSC, Florianpolis
SC, dez., 1987, pp. 1029-1033.
7. SCHLESINGER, G. Die Werkzeng Maschinen, Berlin, Verlag von Julios
Springer, 1936.
8. VIEREGE, G. Zerspanung der Eisenwerstogge, Dsseldorf, Verlag Stahleisen,
M.B.H., 1959.

82

C AP T U L O 8
TENSES E DEFORMAES EM USINAGEM
8.1. TENSES
8.1.1. Tenses no Plano de Cisalhamento Primrio
As tenses no plano de cisalhamento primrio podem ser calculadas usando as
seguintes expresses:
Tenso Normal:

FNZ

(8.1)

AS
Tenso Cisalhante:

FZ

(8.2)

AS
onde,
FNZ e FZ so as foras normal e tangencial, respectivamente, que atuam no plano de
cisalhamento primrio (ver Figura 7.1). AS a rea do plano de cisalhamento primrio.
A
No corte ortogonal AS =

h.b

=
senf senf

Portanto, a fora necessria para formar o cavaco depende da resistncia ao

cisalhamento do material nas condies de corte e da rea do plano de cisalhamento.

8.1.2. Tenses no Plano de Cisalhamento Secundrio

A tenso normal mdia que atua no plano de cisalhamento secundrio de uma
ferramenta de corte de natureza compressiva e pode ser determinada dividindo-se
a fora normal FN pela rea de contato cavaco-ferramenta. De maneira similar, a
tenso cisalhante mdia pode tambm ser determinada dividindo-se a fora tangencial
FT pela mesma rea de contato. Apesar dessas tenses mdias serem algumas vezes
utilizadas para anlise de usinabilidade, elas no despertaram muitos interesses para
estudos especficos de distribuio de tenses. As razes disto so, primeiro porque
os seus valores no so precisos o suficiente, devido s dificuldades de se medir a
rea real de contato com preciso, e segundo porque as tenses crticas, que devem
ser suportadas pela ferramenta, so as tenses mximas, e no as tenses mdias.
Portanto, importante conhecer a distribuio de tenso normal e a distribuio
de tenso cisalhante na superfcie de sada da ferramenta, mas essencial conhecer
os valores de tenses mximas.

83

Clculos desenvolvidos por Zorev [1] mostraram que a tenso normal de compresso
tem uma distribuio parablica, sendo zero no ponto onde o cavaco perde contato
com a ferramenta, e assumindo o valor mximo na aresta de corte (ver Figura 6.4).
Ela pode ser representada pela seguinte expresso:

=q.xy

(8.3)

onde: x = distncia da zona de contato, a partir do ponto onde o cavaco perde contato
com a ferramenta. y e q = constantes.
Foi tambm concludo que a tenso cisalhante na zona de aderncia igual a
resistncia ao cisalhamento do material naquela regio. Esta tenso cai a zero na
zona de escorregamento, onde o cavaco perde contato com a ferramenta.
Anlise experimental de distribuio de tenses, utilizando tcnicas fotoelsticas [2,3]
ou um dinammetro especial com uma ferramenta bi-partida [4-6], mostraram
resultados que confirmam que as tenses mximas se localizam realmente na aresta
de corte, muito embora, algumas vezes a distribuio das tenses no so
exatamente iguais quelas calculadas por Zorev.
Foi verificado [5,6] que a distribuio de tenso varia com o material da pea, porque
elas dependem no somente do coeficiente de atrito entre o cavaco e a ferramenta,
mas tambm das caractersticas de deformao do material. Foi tambm mostrado [4]
que os valores de tenses normais mximas aumentam com o aumento da velocidade
de corte e avano, mas os valores de tenses cisalhantes mximos, diminuem.
Brown e Hinds [7], tambm, usando tcnicas fotoelsticas para analisar a distribuio
de tenso em ferramentas de corte, durante a formao de cavacos segmentados,
encontraram variaes das tenses durante o ciclo de formao desse tipo de cavaco.
Eles usaram uma resina de Epoxi como ferramenta de corte, e polietileno como
material da pea. Este ltimo material pode ser induzido a produzir cavacos contnuos
ou segmentados. Eles encontraram que o aumento do pico de tenso, quando na
formao do cavaco segmentado, chegava a 40% em relao formao do cavaco
contnuo.

8.2. DEFORMAES
Quando se menciona deformao em usinagem, geralmente, ela
relacionada com a deformao no plano de cisalhamento primrio (ver Figura 8.1),
dada por:
cos( )g

DS
d=

(8.4)

DY sen( )f .cos(f g- )

84

Figura 8.1. Deformao no plano de cisalhamento primrio [8].

A quantidade de deformao que o material sofre no plano de cisalhamento primrio
muito grande. Quando o cavaco fino (h pequeno), isto , o grau de recalque
prximo da unidade, a deformao cisalhante prxima do valor 2. Este valor pode
subir para 5 ou mesmo maior, quando o grau de recalque grande [9]. No caso
particular do cavaco segmentado, o cisalhamento ainda maior. Por exemplo, quando
usinando titnio, foram encontradas deformaes de 8 dentro das bandas de
cisalhamento termoplstico adiabtico e 1,3 dentro dos segmentos, determinados com
base em observaes metalogrficas [10]. Alm disso, a taxa de deformao no plano
de cisalhamento primrio da ordem de 1000s-1 ou maior [8], que um valor
extremamente alto. Apesar de tudo isto, a abertura e a propagao de uma trinca ou
mesmo a fratura, pode ser inibida pela ao da tenso de compresso.
Na zona de cisalhamento secundrio, entretanto, dentro da zona de fluxo, as
deformaes so bem maiores que aqueles valores registrados dentro da zona de
cisalhamento primrio. Trent [11] sugeriu o modelo apresentado no item 6.3.1 atravs
da Figura 6.5. Segundo este modelo as deformaes aumentam medida que o
material se aproxima da interface cavaco-ferramenta, que teoricamente seria infinito
na interface. Entretanto, devido a presena das irregularidades superficiais envolvidas
existe uma interrupo no aumento exponencial da deformao. Desta maneira, o
mesmo Trent sugere valores da ordem de 80 a 100 mm/mm de deformao dentro da
zona de fluxo. Novamente, a capacidade de metais e ligas metlicas suportarem tal
quantidade de deformao sem se fraturarem atribudo aos altos valores de tenses
de compresso e a elevadas temperaturas naquela regio. Esse assunto j foi tratado
no captulo 6.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. ZOREV. N.N. Interelationship Between Shear Processes Occuring Along Tool
Face and on Shear Plane in Metal Cutting, Proc Int. Prod. Eng. Res. Conf.,
Pittsburgh, Pnsylvania, USA, sept, 1963, pp. 42-49.
2. AMINI, E. Photoelastic Analysis of Stress and Forces in Steady Cutting, Journal
of Strain Analysis, vol. 3 (3), 1968, pp. 206-213.

85

3. USUI, E.; TAKEYAMA, H. A Photoelastic Analysis of Machining Stresses, Trans

ASME, J.Eng. Industry, nov, 1960, pp. 303-308.
4. BARROW, G.; GRAHAM, W.; KURIMOTO, T.; LEONG, Y.F. Determination of
Rake Face Stress Distribution in Orthogonal Machining, Int. J. Mach. Tool Des.
Res., vol. 22(1), 1982, pp. 75-85.
5. CHILDS, T.H.C.; MAHDI, M.I. On the Stress Distribution Between the Chip and
Tool During Metal Turning, Annals of the CIRP, vol. 38(1), 1989, pp.55-58.
6. KATO, S.; YAMAGUSHI, K.; YAMADA, M. Stress Distribution at the Interface
Between Tool and Chip in Machining, Trans ASME, J.Eng. Industry, vol. 94, may,
1972, pp. 683-89.
7. BROWN, C.J.; HINDS, B.K. A Photoelastic Study of Tool Stress Caused by
Unsteady Shear Localized Chip Formation During Machining, Journal of Strain
Analysis, vol. 23(4), 1988, pp. 159-68.
8. SHAW, M.C. Metal Cutting Principles, Oxford University Press, 1984, ISBN 019859002-4.
9. TRENT, E.M. Metal Cutting and the Tribology of Seizure: II - Movement of Work
Material over the Tool in Metal Cutting, Wear, vol. 128, 1988, pp 47-64.
10. TURLEY, D.M.; DOYLE, E.D.; RAMALINGAM, S. Calculations of Shear Strain in
Chip Formation in Titanium, Materials Science and Engineering, vol. 55, 1982, pp
45-48.
11. TRENT, E.M., Metal Cutting, 3rd Editon, Butterworths, London, 1991.

C AP T U L O 9
TEMPERATURA DE CORTE
9.1. INTRODUO
Em usinagem praticamente todas energias consumidas, representadas pela
Expresso 7.21, so convertidas em calor. Somente uma pequena porcentagem (1 a
3%) no convertida em energia trmica. Parte desta pequena poro fica retida no
sistema como energia elstica, e outra parte est associada gerao de novas
superfcies (pea e cavaco).
A Figura 9.1 mostra as trs zonas distintas, onde o calor pode ser gerado em
usinagem.

Figura 9.1. Zonas de gerao de calor em usinagem.

So elas:

86

I. zona de cisalhamento primrio, zona A da Figura 9.1.

II. zona de cisalhamento secundrio, zona B e C da Figura 9.1.
III. zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta, zona D da
Figura 9.1.
Grande parte deste calor gerado dissipada pelo cavaco, uma pequena
porcentagem dissipada pela pea e uma outra para o meio ambiente. O restante vai
para ferramenta de corte. Apesar desse restante representar apenas pequenos
percentuais (8 a 10%), o aumento da temperatura associado com este calor
significativo, podendo chegar, em certos casos, a 1100 C, o que compromete,
fortemente, a resistncia da ferramenta.
A equao de balano energtico fica:
Qz + Qa1 + Qa2 = Qc + Qp + Qma+ Qf

(9.1)

onde,
Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primrio.
Qa1 = calor gerado na zona de cisalhamento secundrio.
Qa2 = calor gerado na zona de interface pea-superfcie de folga da ferramenta.
Qc = calor dissipado pelo cavaco.
Qp = calor dissipado pela pea.
Qma = calor dissipado pelo meio ambiente.
Qf = calor dissipado pela ferramenta de corte.
A seguir feita uma anlise em separado, dos diversos componentes de calor
gerado.

9.2. CALOR GERADO NA ZONA DE CISALHAMENTO PRIMRIO, QZ

A maior parte deste calor dissipado pelo cavaco, mas uma pequena frao M,
conduzida na pea, e aumenta a sua temperatura, podendo s vezes causar
problemas de preciso dimensional. Segundo Nakayama [2], no torneamento este
aumento de temperatura, Dqp, depende da rotao (aumentando com o aumento da
mesma), e do nmero de revolues aps o corte ter iniciado (a pea aquecida pelos
cortes precedentes e isto afeta o aumento da temperatura no corte subsequente).
Quanto ao aumento da temperatura do cavaco devido ao calor Qz, existe um mtodo
que permite um clculo aproximado [3]:

(1- M Fc

[ - Ff tan( )f ] (1-M)[FZxVZ ]

Dqc =

(9.2)
J. . . .r c h b

J..c.h.b.vc

onde:
J = equivalente mecnico de calor. r =
densidade do material da pea. c =
calor especfico do material da pea.

87

O aumento de temperatura no cavaco, Dqc, no muito influenciado pela velocidade

de corte, embora M diminui com o aumento de Vc. A altas velocidades, entretanto,
Dqc tende a ficar constante com Vc [1]. A temperatura no cavaco pode chegar a 650o
C quando usinando aos endurecidos e algumas ligas de nquel, sob certas condies
de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco, quando usinando aos e
outros materiais comuns de 200o C a 350o C [1]. Um forte indicativo das
temperaturas nos cavacos de aos a colorao apresentada por eles, quando so
usinados sem fluido de corte. Essa colorao, normalmente marron ou azul
promovida, poucos segundos aps serem produzidos, pela formao de uma fina
camada de xido que acontece a temperaturas da ordem de 250 a 350C [1].
A temperatura do cavaco, entretanto, ter praticamente, nenhuma influncia na
temperatura da ferramenta, porque o tempo com que uma pequena poro do cavaco
(lamela) passa sobre a superfcie de sada da ferramenta, muito pequeno (poucos
milissegundos) para conduzir calor [1]. Alm disso, na presena da zona de fluxo na
zona de cisalhamento secundrio, haver ali o desenvolvimento de
temperaturas bem maiores que as temperaturas do cavaco. Assim, o calor fluir da zona
de fluxo em direo ao cavaco, e no o contrrio.

9.3. CALOR GERADO NA ZONA DE CISALHAMENTO SECUNDRIO, Qa1

Esta a fonte de calor mais responsvel pelas temperaturas da ferramenta de corte. A
temperatura da ferramenta pode no ser considerado o maior problema quando na
usinagem de materiais macios e de baixo ponto de fuso, como o alumnio e o magnsio,
mas se torna o fator controlador da taxa de remoo de material, quando na usinagem de
materiais duros e de alto ponto de fuso, como ferros fundidos, aos, ligas de nquel e
ligas de titnio.
A temperatura da interface cavaco-ferramenta aumenta com a velocidade de corte.
Haver, portanto, um limite prtico na velocidade de corte, para cada par ferramentapea. As altas temperaturas nas ferramentas de corte no s aceleram os mecanismos
de desgaste termicamente ativados, mas tambm reduzem o limite de escoamento
dessas ferramentas. Na presena da zona de fluxo, a quantidade e a taxa de deformao
so to altas e complexas, que Trent [4] afirmou ser irrealista tentar calcular o aumento
de temperatura naquela regio, com o presente estado de conhecimento dos fenmenos
envolvidos. Tais exuberantes quantidades de deformaes sem promover encruamento
do material na mesma proporo, s podem ocorrer com o amolecimento adiabtico
causado pelo aumento da temperatura. O processo idntico ao da formao do cavaco
segmentado, descrito no captulo 4, item 4.4, letra d. A temperatura na zona de fluxo, e
portanto, a temperatura da ferramenta depende da quantidade de trabalho realizado para
cisalhar o material e da quantidade de material que passa pela zona de fluxo, e isto varia
com o material da pea [1]. Temperaturas da ordem de 1100o C na interface cavacoferramenta podem ser encontrados e as ferramentas de corte tm que estar preparadas
para suportarem estas temperaturas durante o corte.
A Figura 9.2 mostra a temperatura mxima da interface cavaco-ferramenta (e portanto a
temperatura mxima na superfcie de sada da ferramenta) na usinagem de vrios
materiais com ferramentas de ao rpido, em funo da velocidade de corte.

88

Figura 9.2. Temperaturas mximas da interface cavaco-ferramenta em funo da

velocidade de corte [1].
Podem-se observar temperaturas bastante elevadas em velocidades de corte bem
baixas, para certos materiais.
Como visto no Captulo 6, item 6.6, as condies da interface cavacoferramenta
(aderncia, escorregamento ou aresta postia de corte) devem ser assumidas como
os fatores mais importantes a serem considerados na influncia sobre a temperatura
da ferramenta de corte. A zona de fluxo, portanto, constitui uma fonte efetiva de calor,
e apesar de se conhecer muito pouco sobre a influncia dos elementos de liga e
mudanas microestruturais nas bandas de cisalhamento termoplsticos (zona de
fluxo), Trent [4] enumerou pelo menos trs parmetros metalrgicos que influenciam
a temperatura da ferramenta:
I. O ponto de fuso do principal elemento qumico do material da pea. Quanto maior
o ponto de fuso deste elemento, maior a temperatura da interface
cavacoferramenta, para qualquer velocidade de corte.
II. Elementos de liga que aumentam a resistncia do material da pea. Eles aumentam
a temperatura da interface para qualquer taxa de remoo de material.
III. Presena de fases de baixa resistncia ao cisalhamento na interface (tais como
MnS e grafita). Elas podem reduzir a temperatura.

9.4. CALOR GERADO NA ZONA DE INTERFACE ENTRE A PEA E A

SUPERFCIE DE FOLGA DA FERRAMENTA, Qa2
Se a usinagem ocorrer com ngulos de folga pequenos (<2) ou se o desgaste de
flanco atingir propores considerveis, a interface pea-superfcie de folga da
ferramenta se torna a terceira fonte importante de gerao de calor. Neste caso, a
anlise similar zona de cisalhamento secundrio, com a presena da zona de fluxo,
o que promove altas temperaturas na superfcie de folga, que pode levar a ferramenta
de corte ao colapso [1].

9.5. MEDIO DA TEMPERATURA DE USINAGEM

Vrios mtodos, prticos e analticos, vm sendo desenvolvidos ao longo do tempo
com o objetivo de determinar a temperatura gerada durante o processo de usinagem.
Porm, nenhum deles universalmente aceito como absoluto. Dentre as tcnicas
89

analticas modernas de determinao da temperatura de usinagem, podese destacar

o uso de elementos finitos [5] para a obteno da distribuio de temperatura na
ferramenta de corte, na pea e at mesmo no cavaco e o uso de problemas inversos
em conduo de calor para estimar a temperatura na interface cavaco-ferramenta. De
Melo [6], desenvolveu um mtodo que consiste da utilizao de tcnicas de problemas
inversos, da medio, em tempo real, da temperatura na aresta inferior oposta aresta
de corte e do uso do modelo de mapeamento elipsoidal desenvolvido por Lin et alli [7]
para a estimao da temperatura na interface cavaco-ferramenta. As equaes
pertinentes ao mtodo foram resolvidas por diferenas finitas. A tcnica apresentouse bastante sensvel variaes de parmetros geomtricos importantes, tais como
o comprimento de contato cavacoferramenta e o posicionamento dos sensores de
temperatura. Na Figura 9.3 so mostradas curvas de temperatura estimadas pelo
mtodo utilizando ferramentas de metal duro classe K10 e de cermica base de
Si3N4, durante o torneamento de ferro fundido cinzento.

Figura 9.3. Temperaturas estimadas na interface cavaco-ferramenta em insertos de

cermica e de metal duro (vc=98 m/min; f=0.176 mm/rot; ap=1.5 mm) [6].
Pode-se observar que, para um mesmo perodo de usinagem, a temperatura obtida
com a cermica inferior quela obtida com o metal duro. Em princpio, este resultado
coerente, pois teoricamente as cermicas tm menores afinidades qumicas pelos
materiais ferrosos. Isto promove menor restrio ao movimento de sada do cavaco
(menor atrito), gerando menor quantidade de calor e consequentemente, menor
temperatura de corte quando se usa a ferramenta cermica. Entretanto, ao se medir
rea de contato cavaco-ferramenta e a fora de corte nestes experimentos, as
cermicas, contrariando as expectativas, apresentaram maiores reas e maiores
foras que as ferramentas de metal duro. Isto significa maior gerao de calor
proporcionado pelas cermicas. A explicao pelos resultados apresentados nas
curvas da Figura 9.3, portanto, podem ser creditadas menor difusividades das
cermicas, mas confirmao disto necessitaria maiores investigaes. Alm disto, o
mtodo de medio da rea de contato cavacoferramenta (marcas deixadas na
superfcie de sada, aps a usinagem) no preciso, o que pode induzir a erros. Podese considerar tambm que maior quantidade de calor foi gerado em uma rea tambm
maior. Isto pode garantir uma maior distribuio desse calor, garantindo menores
temperaturas.
Os mtodos prticos mais utilizados atualmente para a medio da temperatura de
usinagem so:

90

a) Medio da fora termoeltrica entre a ferramenta e a pea (mtodo do termopar

ferramenta-pea).
b) Medio direta por insero de termopares na ferramenta de corte.
c) Medio do calor de radiao com sensores infra-vermelhos.
d) Medio utilizando vernizes termosensveis.
e) Medio por tcnicas metalogrficas.
f) Medio usando ps-qumicos.
g) Medio usando o mtodo do filme PVD

A seguir apresentada uma descrio suscinta e algumas aplicaes desses

mtodos. Maiores detalhes podem ser encontrados em [6-16].

a) Medio da fora termoeltrica entre a ferramenta e a pea (mtodo do

termopar ferramenta-pea)
A tcnica do termopar ferramenta-pea pode ser melhor explicada atravs da
observao da Figura 9.4 seguir.

Figura 9.4. Esquema para medio da temperatura de corte pelo mtodo do termopar
ferramenta-pea [6].
O ponto Q de contato da pea com a ferramenta representa a juno quente. Os
pontos F1, F2, F3 e F4 representam as junes frias. A cuba preenchida com
mercrio at que seja estabelecido o contato eltrico do disco com o elemento E,
garantindo desta forma o fechamento do circuito. Originalmente este contato era feito
com o uso de escovas e anis de escorregamento, o que introduzia voltagens
estranhas no sistema ocasionando erros de medio [8]. Os fios A1 e A2 fazem a
conexo do sistema com o milivoltmetro V que indica o valor da f.e.m. gerada. O
sistema pode ser calibrado para fornecer valores de temperatura em 0C.
Segundo Ferraresi [9], o mtodo mais simples de calibrao do termopar cavacoferramenta e provavelmente o mais preciso, o mostrado na Figura 9.5. Consiste na
imerso simultnea dos componentes F, C e P em um banho de sal B, aquecido pela
resistncia R. F uma haste do mesmo material da ferramenta de corte, que deve ter
um dimetro de pelo menos 1/8 para garantir uma temperatura uniforme e limitar a
quantidade de calor transferido extremidade fria que, por sua vez, deve estar a uma
boa distncia da ponta aquecida, mantendo-se temperatura ambiente durante a
calibrao. C representa o material da pea, podendo ser o prprio cavaco desta. Se

91

o material em usinagem no produz cavaco longo, deve-se preparar uma pea longa
semelhante haste da ferramenta. A temperatura do banho medida por um termopar
cromel-alumel padro P.

Figura 9.5. Calibrao do mtodo do termopar ferramenta-pea [9].

b) Medio direta por insero de termopares na ferramenta de corte.
Consiste da insero de termopares de pequeno dimetro em diversas posies da
ferramenta de corte. Para tanto so feitos microfuros, geralmente por eletroeroso.
Uma aplicao bastante til do mtodo na determinao da distribuio de
temperatura em insertos de metal duro. Para tanto, as ferramentas devem ser furadas
em diversas posies e profundidades. importante que se tenha um nico furo por
inserto para minimizar a perturbao do fluxo de calor. Caso contrrio, a determinao
da distribuio de temperatura se torna uma tarefa extremamente difcil. A Figura 9.6
ilustra o mtodo.

Figura 9.6. Mtodo do termopar implantado [6].

c) Medio do calor de radiao.
A
radiao trmica emitida durante o processo de usinagem foi medida pela
primeira vez pelo famoso experimento de Schwerd [10], citado por Bickel [8], durante
a usinagem de um disco atravs de corte ortogonal. As superfcies da ferramenta, da
pea e do cavaco ficaram acessveis, permitindo que a radiao infravermelha destas
fossem focalizadas por um sistema de lentes.
A Figura 9.7 ilustra o mtodo onde utilizado um termopar como sensor de
temperatura.

92

Figura 9.7. Medio da temperatura de corte atravs da radiao trmica [9].

Pode-se observar que o calor irradiado pela ponta da ferramenta est sendo
projetado, por meio de um sistema de lentes, no termoelemento (termopar), o qual
produz uma d.d.p. proporcional temperatura naquela regio. A f.e.m. gerada
medida atravs de um milivoltmetro. O sistema pode ser calibrado de modo a fornecer
valores da temperatura na regio da ferramenta, em qualquer unidade.
d) Medio utilizando vernizes termosensveis.
Consiste da utilizao de vernizes com capacidade de mudana de cor a
determinadas temperaturas. Esta tcnica aplicada somente em superfcies
acessveis sob condies de regime permanete.
Ferraresi [9], cita o uso de lpis indicador de temperatura para controlar a vida das
ferramentas pluricortantes. Tal controle baseia-se no seguinte princpio: cargas iguais
na aresta das ferramentas pluricortantes originam iguais temperaturas; a aresta mais
carregada aquece-se mais e a menos carregada aquece-se menos.
A
utilizao do lpis indicador de temperatura permite determinar as ferramentas
mais sobrecarregadas.
e) Medio por tcnicas metalogrficas.
A
distribuio da temperatura de corte pode ser obtida atravs da inspeo
metalogrfica da prpria ferramenta. A dureza temperatura ambiente do ao carbono
endurecido e do ao-rpido decresce aps seu reaquecimento, e a reduo na dureza
depende da temperatura e do tempo de aquecimento. Segundo Wright e Trent [11], as
ferramentas de ao carbono endurecidas comeam a perder dureza a partir de 250 0C, e
esta propriedade rapidamente reduzida aps um aquecimento 600 0C. J as
ferramentas de ao rpido no sofrem amolecimento aprecivel at 600 0C. Entre 600 e
850 0C a dureza cai rapidamente, mas pode voltar a subir para temperaturas de
reaquecimento maiores, se forem rapidamente resfriadas. Calibrando-se a dureza versus
temperatura e o tempo de aquecimento, uma famlia de curvas podem ser obtidas.
Dearnley [12] desenvolveu uma tcnica que permite avaliar a distribuio de temperatura
em insertos de metal duro. Consiste na substituio do elemento ligante normalmente
utilizado nesses insertos, o Co, por ferro e ferro-silcio, com diferentes teores. Cada ligante
utilizado possui uma temperatura especfica de transformao de fase, o que permite
determinar as isotrmicas nas ferramentas. Atravs deste mtodo, a distribuio de
temperatura foi determinada numa seo transversal aresta principal de corte da
ferramenta, aps usinar um ao de baixo carbono sob diversas velocidade de corte [13].
Os resultados so apresentados na Figura 9.8. Observa-se que nesta aplicao a mxima

93

temperatura acontece determinada distncia da aresta principal de corte, e que elas

crescem com o aumento da velocidade de corte.

Figura 9.8. Distribuio de temperatura na ferramenta de corte, aps usinar ao de baixo

carbono por 30s, com avano de 0,25 mm/rev e vrias velocidades de corte
[13].
A Figura 9.9 apresenta a distribuio de temperatura para avanos crescentes obtidas
pela tcnica metalogrfica. Verifica-se o constante aumento da temperatura
e da zona afetada pelo calor com o aumento deste parmetro.

(a)

(b)

(c )

Figura 9.9. Influencia do avano nas temperaturas das ferramentas usadas para cortar
ao com avanos de a)- 0.125 mm/volta; b)- 0.250 mm/volta; c)- 0,500
mm/volta [1].
A influncia da utilizao de um fluido de corte e da direo de sua aplicao so
ilustrados na Figura 9.10. Em a tem-se a usinagem sem fluido de corte, em b utilizouse um fluido de corte aplicado sobre-cabea e finalmente em c utilizou-se o mesmo
fluido de corte, aplicado entre a superfcie em usinagem principal da pea e a
superfcie de folga da ferramenta. Observa-se que o fluido no consegue baixar a
temperatura mxima da ferramenta de 900oC.(que a temperatura mxima detectvel
pelo mtodo utilizado), mas sua aplicao aumenta nitidamente o gradiente de
temperatura e reduz a zona afetada pelo calor. Isto mais acentuado quando o fluido
aplicado entre a superfcie em usinagem principal da pea e a superfcie de folga da
ferramenta de corte.

94

Figura 9.10. Contornos de temperaturas na superfcie de sada das ferramentas de

corte, aps usinagem a) sem fluido de corte; b)- com fluido de corte
aplicado sobre-cabea; c)- com fluido de corte aplicado entre a superfcie
em usinagem principal da pea e a superfcie de folga da ferramenta de
corte [1].
f) Medio usando ps-qumicos.
Esta tcnica consiste da utilizao de sais com ponto de fuso bem definido tais como
NaCl, KCl, CdCl, PbCl2, AgCl, KNO3, para determinao da distribuio da
temperatura no corpo da ferramenta de corte.
Kato et alli [14], determinaram a distribuio de temperatura numa superfcie
perpendicular ao plano de referncia de ferramentas de metal duro (classe P20),
cermets e cermicas, durante o corte ortogonal de tubos do material STKM 13A
utilizando ps de sais com ponto de fuso constante, Figura 9.11.

95

Figura 9.11. Experimento utilizado por Kato et alli para a determinao da distribuio
de temperatura no plano ortogonal de insertos (Kato et alli, 1976).
A
tcnica consiste, em primeiro lugar, da diviso do inserto em duas partes de
iguais dimenses. Geralmente esta etapa realizada por processo de abraso
(retificao) dos insertos, at que se alcance a dimenso desejada, ou seja, a metade
do tamanho original. Para obter uma ferramenta bi-partida, pelo processo
anteriormente descrito, necessria a disponibilidade de, pelo menos, dois insertos
do mesmo material. Com a ferramenta bipartida em mos, a prxima etapa consiste
em umedecer as superfcies retificadas com uma soluo de silicato de sdio para
melhorar a adeso do sal que ser posteriormente espalhado por sobre estas
superfcies. Terminadas estas etapas, as partes so unidas e processa-se a usinagem
durante um tempo suficiente, at que o sistema entre em regime. Aps o corte, a
ferramenta novamente separada e a isotrmica gerada pela fuso do sal
observada. Esta pode ser identificada pela linha gerada entre o sal que sofreu fuso
e o que permaneceu sem transformao. Se este processo for repetido com vrios
tipos de sais (com pontos de fuso diferentes), e com ferramentas de um mesmo
material, pode-se determinar a distribuio de temperatura no plano ortogonal aresta
da ferramenta de corte.
Casto et alli [15], utilizaram uma tcnica semelhante. Com o uso de nitreto de
potssio (ponto de fuso = 390 0C) posto num plano paralelo superfcie de sada de
insertos cermicos determinaram a isotrmica gerada durante a usinagem do ao ISO
C40.
h) Medio usando o mtodo do filme PVD.
Este mtodo foi publicado por Kato e Fujii em 1996. Consiste da deposio de
finas camadas de diversos materiais com pontos de fuso especficos numa superfcie
perpendicular superfcie de sada de insertos de metal duro. Aps a deposio do
filme de um determinado material, as partes da ferramenta so unidas e posta para
usinar um disco num processo de corte ortogonal como mostra a Figura 9.12.

96

Figura 9.12. Montagem experimental para medir a distribuio de temperatura pelo

mtodo PVD (Kato e Fujii, 1996).
A Figura 9.13 mostra uma fotomicrografia de uma superfcie de material depositado
fundido em um inserto de metal duro aps o corte ortogonal de um ao carbono com
0.55% C a uma velocidade de corte de 200 m/min, avano de 0.2 mm/rev, largura de
corte de 2 mm por um tempo de 5 segundos. O contorno entre a zona de filme fundido
e a zona de filme no fundido claramente identificada na figura. O material
depositado neste caso foi o telrio com um ponto de fuso de 450 0 C.

Zona de filme fundido

Zona de filme no fundido

Figura 9.13. Fotomicrografia mostrando as zonas fundida e no fundida (Kato e Fujii,

1996).

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. TRENT, E.M. Metal Cutting, 2nd Edition, Butterworths, 1984, 245 pags, ISBN
0408-108568.
2. NAKAYAMA, K. Temperature Rise of Workpiece During Metal Cutting, Bull
Faculty Engineering, Yokohama National University, march, 1956, pp 1-10.
3. BOOTHROOYD, G. Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5 th Printing, 1981, ISBN 0-070850577.
4. TRENT, E.M. Metal Cutting and the Tribology of Seizure: III. Temperature in Metal
Cutting, Wear, vol. 128, 1988, pp 65-81.

97

5. TAY, A.O.; STEVENSON, M.G.; DAVIS, G.V. Using the Finite Element Method to
Determine Temperature Distribution in Orthogonal Machining, Proc. Instm. Mech.
Engrs., vol. 188 (55), 1974, pp 627-638.
6. DE MELO, A. C. A. Estimao da Temperatura de Corte Utilizando Problemas
Inversos em Conduo de Calor, Dissertao de mestrado, Universidade Federal
de Uberlndia, 1998, 116 pgs.
7. LIN, J.; LEE, S.; WENG, C. Estimation of Cutting Temperature in High Speed
Machining, Journal of Engineering Materials and Technology, vol. 114, 1992, pp
289-290.
8. BICKEL, E. The Temperature on a Turning Tool, International Prod. Eng. Res.
Conference - ASME, 1963, pp 89-94.
9. FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora Edgard
Blcher Ltda., vol. 1, SP, 1977, 751 pgs.
10. SCHWERD, F. Ueber die Bestimmung des Temperaturfeldes beim Spanablauf,
1933.
11. WRIGHT, P.K.; TRENT, E.M. Metallographic Method of Determining Temperature
Gradients in Cutting Tools, Journal of the Iron and Steel Institute, may, 1973, pp
364-368.
12. DEARNLEY, P. A. New Technique for Determining Temperature Distribution in
Cemented Carbide Cutting Tools, Metals Technology, vol. 10, 1983, pp. 205214.
13. SMART, E.F.; TRENT, E.M. Temperature Distribution in Tools Used to Cutting
Iron, Titanium and Neckel, Int. J. Prod. Res., vol. 13(3), 1975, pp. 265-290.
14. KATO, S.; YAMAGUCHI, K.; WATANABLE, Y.; HIRAIWA, Y. Measurement of
Temperature Distribution Within Tool Using Powders of Constant Melting Point,
ASME Journal of Engineering for Industry, 1976, pp 607-613.
15. CASTO, S. L.; VALVO, E. L.; PIACENTINI, M.; RUISI, V. F.; LUCCHINI, E.;
MASCHIO, S. Cutting Temperatures Evaluation in Ceramic Tools: Experimental
Tests, Numerical Analysis and SEM Observations, Annals of the CIRP, vol. 43,
1994, pp. 73-76.
16. SHAW, M.C. Metal Cutting Principles, Oxford University Press, 1984, ISBN 019859002-4.

C AP T U L O 1 0
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
10.1. INTRODUO
O processo de usinagem, que utiliza como ferramenta um material mais duro
que o da pea, a operao mais comum entre os processos de fabricao
existentes. Baseado no princpio da dureza relativa, o surgimento de novos
materiais e ligas estruturais com excelentes propriedades de resistncia mecnica
e elevada dureza contribui para o aparecimento de novos materiais de ferramentas
mais resistentes para as operaes de usinagem.
Por outro lado, a usinagem de materiais frgeis e/ou operaes de cortes
interrompidos (como o caso do fresamento, por exemplo) requerem materiais de
ferramentas com suficiente tenacidade para suportarem os choques e os impactos
inerentes a tais processos.
Como dureza e tenacidade so duas propriedades opostas (normalmente
alta dureza significa baixa tenacidade e vice-versa), o balano destas propriedades
nos materiais de ferramenta de corte se tornou um desafio para os fabricantes. Mais

98

uma vez dedicao em estudos e investimentos na pesquisa mostram-se eficientes,

pois hoje pode-se encontrar no mercado grande nmero de ferramentas com
invejveis caractersticas simultneas de tenacidade e dureza. A conciliao
dessas propriedades foi conseguido com a produo de ferramentas com diferentes
composies qumicas, tamanho de gros finos e total controle dos processos de
fabricao e tratamento trmico, o que lhes confere um grau de pureza e qualidade
excepcionais.
As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve
apresentar so listadas abaixo, no necessariamente em ordem de importncia.
Dependendo da aplicao, uma ou mais propriedades podem se destacar.
Alta dureza;
Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;
Alta resistncia ao desgaste;
Alta resistncia a compresso;
Alta resistncia ao cisalhamento;
Boas propriedades mecnicas e trmicas a temperaturas
elevadas;
Alta resistncia ao choque trmico;
Alta resistncia ao impacto;
Ser inerte quimicamente.
O grande nmero de fabricantes de ferramentas de corte existente no
mercado gera uma forte concorrncia entre eles, o que, de certa forma, garante
produtos de alta qualidade a preos satisfatrios.
A Figura 10.1 apresenta a lista dos materiais para ferramentas de corte
existentes hoje no mercado mundial. A medida que se desce na lista, ganha-se em
dureza (ou resistncia ao desgaste) e perde-se em tenacidade, e vice-versa. A
ordem na lista, tambm, obedece a ordem cronolgica de aparecimento das
ferramentas no mercado mundial, com poucas excees.

99

1.

2.
3.

Ao Carbono
Comum
com elementos de liga (V, Cr)
Ao Semi-Rpido (Baixo W)
Ao Rpido (Podem ser fundidos ou
fabricadas pela Metalurgia do P)
sem revestimento
com revestimento

4.

Ao Super-Rpido (Elevado teor de V)

5.

Ligas Fundidas

6.

Metal Duro (Podem ser com ou sem

revestimento)
Classes:

P
M

7.

Cermets (Podem ser com ou sem

revestimento)

8.

Cermicas
Com e sem
revestimento
A base de
Si3N4
Al2O3 SIALON
A base de
Pura
com adies
ZrO2 (branca)
TiC (preta ou mista)
SiC (whiskers)

9.

Ultraduros
CBN PCBN
PCD

10. Diamante Natural

Figura 10.1.

Lista dos materiais para ferramentas de corte.

Sabe-se que todos os materiais de engenharia apresentam uma queda de

resistncia com o aumento da temperatura. A Figura 10.2 mostra o comportamento
da dureza dos principais grupos de ferramentas de corte com a temperatura de
trabalho. Nota-se que at mesmo o metal duro e as cermicas tm suas
propriedades reduzidas, mas numa taxa bem menor que aquelas apresentadas
pelos aos-rpidos. Isto garante a aplicao destas ferramentas em condies de
corte bem mais desfavorveis que aquelas a que podem se submeter os aosrpidos.

100

Figura 10.2. Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte com

a temperatura.
A Figura 10.3 apresenta um diagrama de dureza e tenacidade dos principais
grupos de ferramentas de corte. Observa-se que o aumento da dureza leva a uma
reduo na tenacidade e vice-versa. Portanto, se a exigncia for tenacidade, no
caso de usinagem em cortes interrompidos, como no fresamento, por exemplo, o
tcnico responsvel pela seleo dever optar pela ferramenta posicionada mais a
direita do diagrama, com sacrifcio na dureza e resistncia ao desgaste. Se a
exigncia for resistncia ao desgaste e dureza, como no caso de usinagem de
materiais resistentes e abrasivos, a escolha dever recair naqueles materiais
posicionados mais esquerda do diagrama, com sacrifcio da
tenacidade.

101

Figura 10.3. Diagrama de durezatenacidade dos materiais de ferramentas de corte

(Pastor, 1987).
As propriedades de dureza e resistncia ao desgaste esto, tambm,
diretamente relacionadas com a capacidade de imprimir altas velocidades aos
processos de corte. Esta relao ilustrada na Figura 10.4, onde observa-se a
evoluo das velocidades de corte nos ltimos 100 anos, relacionados com o
aparecimento dos diversos grupos de ferramentas de corte. Apesar de no estarem
indicados, os ultraduros, surgidos na dcada de 80, podem apresentar velocidades
ainda superiores quelas indicadas no diagrama, em algumas aplicaes.

Figura 10.4. Aumento das velocidades de corte conseguido no ltimo sculo

(Pastor, 1987).
TENDNCIAS GERAIS DE PROPRIEDADES E PRINCIPAIS
CARACTERSTICAS DE VRIOS MATERIAIS DE FERRAMENTAS DE CORTE*

Baixa/Mdi

Ao

Liga de
Cobalto
Fundido

Dureza a quente
Tenacidade
Resistncia ao impacto
Resistncia ao desgaste
Resistncia ao lascamento
Velocidade de corte
Profundidade de corte

aumento
aumento
aumento
aumento
aumento
aumento
alta a mdia alta a
alta a
profunda profunda
Resistncia ao choque trmico
Custo da ferramenta
aumento
Carbono e a Ligas

Metal Duro

alta a
profunda
aumento

Metal
Duro

CBN
Cermica Policrista- Diamante

alta a
alta a
alta a
profunda profunda profunda

de Rpido
Revestido
Ao

102

lino

*Algumas caractersticas podem se sobrepor em alguns casos. Excees regra so muito comuns. Em muitas classes de
materiais de ferramentas, uma ampla faixa de composies e propriedades so obtidas.

Figura 10.5. Comparao

das propriedades
dos principais
grupos
de ferramentas de corte (Komanduri and Desai, 1982).
Tabela 10.1. Dados quantitativos das principais propriedades das ferramentas de
corte (Abro, 1995)
Propriedades
Carboneto de
Ao rpido
do material da
tungstnio
(M2)
ferramenta
(M20)

Composio
bsica*
Densidade
(g/cm3)
Dureza TA
(HV)
Dureza
1000C (HV)

0,85%pC
4%pCr
5%pMo
6,5%pW
2%pV

80,5%pWC
10%pCo
9,5%pOutros

7,85

Alumina
branca
90-95%

Alumina Cermica
Alumina
reforada base de
nitreto de
mista com
silcio
whisker

Diamante
PCBN

PCD
natural

Al2O3
5-10%
ZrO2

Al2O3
30% TiC
5-10%
ZrO2

75%
Al2O3
25% SiC

13% Al2O3
10% Y2O3

98%CBN
2%AlB2/
AlN

14,5

3,8-4,0

4,3

3,7

3,2

3,1

3,5

3,4

850

1600

1700

1900

2000

1600

4000

10000

800010000

n.a.

400

650

800

900

900

1800

n.a.

n.a.

17

13

1,9

10

3,4

7,9

77% Si3N4

PCD
2-8% Co

Resistncia
fratura
(MPam1/2)
Condutividade
trmica
(W/m C)
Mdulo de
Young

37

85

8-10

12-18

32

23

100

900

560

250

580

380

420

390

300

680

964

841

(kN/mm2)
Coeficiente de
expanso
trmica (x10-

12

5,5

8,5

6,4

3,2

4,9

1,5-4,8

3,8

0,83

1,08

4,5

2,25

72-108

225-252

54-90

/K)
Custo
72,54 (barra
aproximado
25x25x200
0,61
por barra**
mm)
(US$)
*por volume a menos que indicado.
**custo referente ISO SNGN 120416

A Figura 10.5 e a Tabela 10.1 apresentam, comparativamente, as principais

propriedades dos diversos grupos de ferramentas de corte. Na Figura
10.5 apenas dados qualitativos, enquanto na Tabela 10.1 os dados so
quantitativos. Numa seleo, de extrema importncia conhecer estas
propriedades, mas deve-se conhecer, tambm, quando e onde estas propriedades
so requeridas.
Na seleo do material de ferramenta de corte para uma aplicao especfica, o
grande nmero de ferramentas existentes no mercado dificulta a deciso e torna a
tarefa relativamente complexa. Todas aquelas propriedades requeridas, listadas
anteriormente, devem ser consideradas, mas o tcnico de usinagem deve ter
conhecimento e perspiccia suficientes para destacar as mais importantes, em
funo da aplicao a que se requer o material, pois, infelizmente, ainda no
inventaram o material de ferramenta que acumulasse, simultaneamente, todas
elas.

103

O material de ferramenta ideal deveria ter a dureza do diamante natural, a

tenacidade do ao-rpido e a inrcia qumica da alumina. Ele deve considerar,
tambm, que nem sempre o melhor material aquele que garante uma maior vida
ferramenta de corte. s vezes, confiabilidade e previsibilidade da performance
so mais importantes, e isto tanto mais relevante quanto maior for o custo do
material da pea.
A figura 10.6 resume a metodologia que deve ser empregada para selecionar
a ferramenta de corte, sua geometria e as condies de corte para uma dada
aplicao. Observa-se que o nmero de fatos a considerar grande e a deciso
final deve recair na ferramenta e nas condies de corte que apresentarem a melhor
performance, confirmadas pelos testes experimentais realizados em laboratrios
de pesquisas ou em linhas de produo.
CONTROLE OU RESTRIES

PRTICA DE MANUFATURA

INFORMAES DO FORNECEDOR
EXPERINCIA propriedades e aplicaes; tamanhos, formas e geometrias disponveis; planejamento, entrega,
custos e
dados de performance)

PROCEDIMENTO PARA SELEO DE FERRAMENTAS E

OTIMIZAO DE CONDIES DE CORTE

104

Figura 10.6. Metodologia para seleo da ferramenta de corte, sua geometria e

condies de corte para uma dada aplicao.
A seguir apresenta-se um resumo sobre as propriedades, limitaes, e
aplicaes dos diversos grupos de materiais de ferramentas de corte, apresentados
na Figura 10.1.
10.2. AOS CARBONO E AOS LIGA
Na primeira parte do sculo XIX os aos comuns ao carbono e, mais tarde
os aos de baixa e mdia liga (que foram introduzidas por Mshet em 1868), eram
os nicos materiais de ferramentas disponveis. Com o aparecimento de materiais
mais resistentes, logo foram substitudos, embora ainda hoje sejam utilizados como
ferramentas em aplicaes de baixssimas velocidade de corte, no ajuste de peas
e na fabricao de matrizes. O maior problema que eles perdem a dureza quando
aquecidos a temperaturas superiores de revenimento (300o a 600o C), como
mostrou a Figura 10.2.
A Tabela 10.2 mostra a classificao da AISI (American Iron and Steel
Institute) dos tipos de ao carbono mais comuns para ferramentas de corte. Os
tipos mais utilizados so os 110 e 120.
Tabela 10.2. Classificao dos aos carbono para ferramentas de corte.
Aos-carbono para ferramentas
Tipo

Designao
AISI

Mn

Si

Cr

0,25
0,50
0,10

0,10
0,25
0,50
0,25

Classe 110 (Ao carbono)

110

W1

0,60/1,40

0,25

0,25

Classe 120 (Ao carbono-vandio)

120
121
122

W2
W2

0,60/1,40
1,00
,90

0,25
0,25
0,25

0,25
0,25
0,25

Classe 130 (Ao carbono-cromo)

130
131
132
133

W4
W4
W4
W4

1,00
1,00
1,00
1,00

0,25
0,25
0,25
0,70

0,25
0,25
0,25
0,25

Classe 140 (Ao carbono-cromo-vandio)

140
1,00
0,25
0,25
0,35
0,20
Os aos da Tabela 10.2 so os que apresentam custos mais baixos e so,
normalmente, tratados em gua, tendo o carbono como o principal elemento de
liga. O teor desse elemento vai regular as propriedades de dureza e tenacidade
requeridas.

Alm desses aos, existem tambm os seguintes (Chiaverini, 1979):

105

I.

Aos para trabalho a frio ou indeformveis: que podem ser tratados em gua
ou leo, tendo como elementos de ligas principais o cromo, o tungstnio, o
molibdnio, e s vezes, o cobalto. So indicados para matrizes de
estampagem, forjamento, corte, brochas, alargadores, calibres, punes,
matrizes para compresso de ps metlicos, etc..

II.

Aos resistentes ao choque: que so normalmente tratados em leo, com

teores de Si, relativamente elevados (at 2%), com baixos teores de Cr, Mo e
W. Eles possuem excelente tenacidade e baixa resistncia ao desgaste. Suas
maiores aplicaes so punes, ferramentas pneumticas, talhadeiras,
chaves inglesas, lminas de tesouras, matrizes, etc..

III.

Aos para trabalho a quente: Que podem ser tratados em leo, ar ou banho
de sal, com altos teores de cromo, tungstnio, molibdnio, silcio e vandio.
So usados para matrizes para fundio sob presso, matrizes para
forjamento, punes, mandris para trabalho a quente, matrizes de extruso,
etc.. So os conhecidos aos da classificao AISI (e tambm da ABNT) da
classe H, sendo os H12, H13, H20 e H21 os mais utilizados.

O ao para ser empregado como ferramenta deve se encontrar em seu

estado de maior dureza e para atender as caractersticas de qualidade, dois fatores
so fundamentais (Chiaverini, 1979):
Composio qumica

Tratamento trmico

Quanto a composio qumica, os principais elementos de liga presentes so:

Carbono com a funo de formar carbonetos. Esto presentes na
concentrao de 0.6 a 1.3%. Em casos especiais o teor pode atingir 2.0%.
Teores mais elevados garantem maiores dureza e resistncia ao desgaste,
enquanto menores teores apresentam melhores caractersticas de ductilidade e
tenacidade.
Silcio desoxidante. Esto presentes em baixos teores (0.10 a 0.30%).
Dissolve-se na ferrita e tende a decompor carbonetos.
Mangans - desoxidante e dessulfurante at 0.5%. Em teores mais elevados
melhora a temperabilidade consideravelmente.
Cromo aumenta a temperabilidade, a dureza e a resistncia ao desgaste. Os
teores so os mais variados, podendo chegar a 14%, com C tambm elevado
(>1.5%).
Vandio desoxidante e controlador do tamanho de gro e aumenta a
temperabilidade. Forma carbonetos estveis, melhorando a dureza a quente.
Os teores so normalmente 0.25 a 0.35% (mximo 0.5%).
Tungstnio formador de carbonetos. Podem ser encontrados em teores de at
4.0% (com C em torno de 1.3%).
Molibdnio dissolve-se na ferrita e tende a formar carbonetos. Melhora a
dureza a quente, a resistncia, a ductilidade e a temperabilidade.
Quanto ao tratamento trmico, este se constitui de tmpera e revenido. No
aquecimento devem-se tomar cuidados especiais para evitar crescimento de gro
e descarbonetao superficial. O aquecimento em duas etapas pode diminuir tanto

106

a tendncia de crescimento de gro, como a descarbonetao, por diminuir o tempo

exposto a temperaturas elevadas. No resfriamento, os aos - carbono,
principalmente aqueles com altos teores de carbono, os tempos de transferncia a
esquerda do cotovelo das curvas TTT so curtos, portanto so difceis de temperar.
Nos aos ligas estes problemas desaparecem, podendo ser resfriados em salmora,
gua, leo, banho de sal, ar, etc.. O revenimento realizado logo aps a tmpera
para imediato alivio de tenses e normalmente temperaturas de 120 a 350C.
A Figura 10.7 apresenta o diagrama de equilbrio Fe C, mostrando a faixa
aproximada de teores de C normalmente encontrados nos aos carbonos para
ferramentas, e as temperaturas de tratamentos trmicos, normalmente usadas.
Observa-se que os mais usados esto na faixa de C de 0.8 a 1.1%, e os tratamentos
trmicos de tmpera se realizam com aquecimento acima das linhas A3 e A1,
dependendo do teor de carbono. Nota-se que no necessrio austenitizar a
cementita (carboneto de ferro), pois a mesma j um constituinte duro e resistente
para compor os aos-ferramentas.

Figura 10.7. Diagrama de equilbrio Fe C dos aos carbono para ferramentas

(Ferraresi, 1970).

10.3. AOS-RPIDOS
O primeiro grande impulso causado nos materiais de ferramentas aconteceu
na virada do sculo XIX, quando Taylor e White desenvolveram o primeiro aorpido, contendo 0,67% C, 18,91% W, 5,47% Cr, 0,11% Mn, 0,29% V e apropriado
tratamento trmico. Seu surgimento revolucionou a prtica de usinagem naquela
poca, dando um grande aumento na produtividade. As velocidades de corte
puderam ser aumentadas em uma ordem de grandeza (de 3 a 5 m/min) com as
ferramentas de ao carbono para 30 a 35 m/min com os aosrpidos. Exatamente
por isso, estes aos levaram este nome. Hoje, comparando com os materiais das
ferramentas da chamada terceira gerao, eles poderiam ser chamados de aosdevagar ou aos-molenges. Deixando, porm, de lado as comparaes, certo
que com o passar dos anos as propriedades destes materiais foram melhoradas,
chegando-se perfeita combinao dos elementos de liga e domnio do processo
de tratamento trmico.

107

A prtica vem contrariando aqueles que acham que os aos-rpidos esto

ultrapassados. As qualidades deste grupo de materiais so to grandes que mesmo
hoje, j h mais de um sculo depois de descobertos, eles ainda sobrevivem no
meio de vrios outros grupos com fantsticas propriedades.
As aplicaes dos ao-rpidos so principalmente em brocas, fresas,
cocinetes, brochas, matrizes e at ferramentas de barras para aplicaes em
torneamentos de peas de dimetros reduzidos, cuja velocidade de corte
conseguida inferior velocidade econmica de corte dos materiais de
ferramentas mais resistentes.
Encontra-se no mercado um variado grupo de aos-rpidos, com cada um
tendo sua aplicao tima especfica. A AISI (American Iron and Steel Institute)
classifica os aosrpidos como apresentado na Tabela 10.3. Existem dois grandes
grupos: i- ao tungstnio (W), identificados pela letra T e ii- ao molibdnio (Mo),
identificados pela letra M.
Como se nota, os principais elementos de ligas dos aos-rpidos so (Chiaverini,
1979):
Carbono: Teores variando de 0.7 e 1.6 %. Teores mais baixos representam
menores durezas no estado revenido. O aumento do teor de C aumenta a formao
de carbonetos complexos o que representa maior dureza e resistncia ao
desgaste. O maior teor de carbono, tambm, levar a maior reteno de austenita
na tempera, exigindo maiores tempos e temperaturas de revenimento.
Tungstnio: Formador de carboneto, responsvel pela elevada resistncia
ao desgaste do ao-rpido, est presente em teores que podem chegar a 20%.
Forma um carboneto complexo com o Fe do tipo M6C, que se dissolve apenas
parcialmente na austenita em temperaturas superiores a 980C. Quando
dissolvidos eles so muito renitentes a se precipitarem, ocorrendo apenas no
revenimento, em temperaturas em torno de 510C a 595C, na forma de W 2C. Essa
precipitao um dos elementos responsveis pelo endurecimento secundrio dos
aos-rpidos.
Molibdnio: Este elemento um substituto parcial do tungstnio, formando
tambm o carboneto duplo com o Fe. Como o peso atmico do molibdnio (10,20
g/cm3) cerca da metade do peso atmico do tungstnio (19,12 g/cm3), a mesma
porcentagem em peso produz o dobro de tomos para ligar-se no ao. Assim, para
substituir 18% de W, necessita-se apenas de ~9% em peso de Mo. Devido ao
menor ponto de fuso, os aos ao Mo so temperados em temperaturas inferiores
aos do tipo ao W. Nos aos ao Mo a austenita residual menos estvel que nos
aos ao W, resultando em temperaturas de revenimento inferiores. Do mesmo
modo, as durezas a quente so tambm inferiores.
Tabela 10.3. Classificao dos aos rpidos segundo a AISI.
AISI

Mn

Si

Cr

Mo

Co

Outros

Tipos ao W
T1
T2
T2
T7
T9

0,70/0,75
0,80/0,85
0,95/0,98
0,70/0,75
1,22/1,28

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

4,00/4,10
4,00/4,25
4,00/4,25
4,50/5,00
3,75/4,25

1,00/1,20
2,00/2,15
2,00/2,15
1,50/1,80
3,75/4,25

108

18,00/18,25 0,70 (opc.)

18,00/18,50 0,50/0,75 (opc.)
18,00/18,50 0,50/0,75 (opc.)
13,50/14,50
18,00/18,50 0,71 (opc.)

Tipos ao W - Co
T4
T5
T6

0,70/0,75 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,00/1,25 18,00/19,00 0,60/0,70 (opc.) 4,75/5,25

0,77/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,85/2,00 18,50/19,00 0,65/1,00 (opc.) 7,60/9,00
0,75/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,50 1,60/2,00 18,75/20,50 0,60/0,80 (opc.) 11,50/12,25

T8
T15

0,75/0,80 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 2,00/2,25 13,75/14,00

1,50/1,60 0,10/0,40 0,10/0,40 4,50/4,75 4,75/5,00 12,50/13,50
Tipos ao Mo

0,75
0,50 (opc.)

5,00/5,25
4,75/5,25

M1
M7
M10

0,78/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,00 1,00/1,25 1,50/1,65

0,97/1,03 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,00 1,90/2,10 1,50/1,75
0,85/0,90 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 1,90/2,10
Tipos ao Mo - Co

8,00/9,00
8,50/8,75
8,00/8,50

M30
M33
M34
M42
M43
M46

0,80/0,85
1,05/1,10
0,87/0,93
1,05/1,10
1,15/1,25
1,20/1,25

3,75/4,25 1,10/1,40 1,50/1,80

3,50/4,00 1,05/1,25 1,30/1,70
3,50/4,00 1,85/2,25 1,30/1,60
3,75/4,25 1,10/1,40 1,30/1,60
3,75/4,25 1,60/2,00 2,50/2,75
3,75/4,25 3,00/3,30 1,75/2,20
Tipos ao Mo - W

8,25/8,50
9,25/9,75
8,45/8,95
9,25/9,75
7,75/8,20
8,00/8,50

4,75/5,25
7,75/8,25
8,00/8,50
7,75/8,25
8,00/8,50
8,00/8,50

M2
0,80/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 1,70/2,10 6,00/6,50
M3
1,00/1,10 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 2,40/2,55 6,00/6,25
(tipo 1) M3 1,10/1,20 0,10/0,40 0,10/0,40 4,00/4,25 3,00/3,30 5,60/6,25

4,75/5,25
5,70/6,25
5,00/6,25

(tipo 2) M4 1,25/1,30 0,10/0,40 0,10/0,40 4,25/4,50 3,75/4,25 5,50/6,00

4,50/4,75

4,75/5,25
3,00/5,00
4,75/5,25
4,25/5,25
3,00/5,00
5,00/6,25
4,75/5,25

11,50/12,50
4,75/5,25
4,75/5,25
7,75/9,00
4,75/5,25
11,50/12,50
5,25/5,75

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

Tipos Mo - W - Co
M6
M15
M35
M36
M41
M44
M45

0,75/0,80
1,50/1,60
0,80/0,85
0,80/0,90
1,05/1,10
1,10/1,20
1,20/1,25

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

3,75/4,25
4,00/4,75
3,90/4,40
3,75/4,25
4,00/4,75
4,00/4,75
4,00/4,75

1,25/1,55
4,75/5,25
1,75/2,15
1,65/2,00
1,65/2,00
2,00/2,25
1,60/2,00

3,75/4,25
6,25/6,75
6,15/6,65
5,50/6,00
6,25/6,75
5,00/5,50
6,75/8,10

Vandio: Aparece em teores que variam de 1 a 5 %. desoxidante, mas

forte formador de carboneto. Este carboneto o mais duro encontrado nos
aosrpidos (~84,2 HRc para o VC em ao rpido de alto C e alto V, contra 82,5
HRc do WC nos metais duros e 75,2 HRc do carboneto de Fe-W-Mo nos aos
rpidos). Toda vez que se eleva o teor de vandio nos aos-rpidos deve se elevar
tambm o teor de carbono pois caso contrrio, ele promove a ferritizao do ao,
diminuindo a dureza apreciavelmente. O vandio aumenta a dureza a quente dos
aos, aumentando a eficincia no corte. Os carbonetos se alojam nos contornos de
gro, impedindo o crescimento dos mesmo, durante o tratamento trmico,
produzindo, portanto, aos mais tenazes. Os aos-rpidos de alto teor de carbono
e alto teor de vandio so conhecidos como aos super-rpidos, possuindo maior
resistncia ao desgaste e portanto, maior eficincia no corte.
Cromo: Aparece em teores sempre em torno de 4%. Juntamente com o
carbono, so responsveis pela elevada temperabilidade dos aos-rpidos. Ele
tambm diminui a oxidao do ao durante o tratamento trmico.
Cobalto: Aumenta significativamente a dureza a quente, aumentando a
eficincia das ferramentas em operaes de altas temperaturas, como o caso de
corte de desbaste e em corte a altas velocidades. O Co se dissolve grandemente

109

na matriz, proporcionando, por conseguinte, uma dureza mdia mais elevada, tanto
temperatura ambiente, como a altas temperaturas. O ponto de fuso da liga
aumentado e ele proporciona, tambm, uma queda na taxa de difuso dos
elementos de liga, inibindo, por conseguinte a coalescncia de carbonetos
secundrios. Isto permite temperaturas de tempera mais elevadas sem o risco de
problemas srios de crescimento de gro. Maiores temperaturas de tempera
permitem maior quantidade de elementos de liga entrarem em soluo e, por
conseguinte aumentar a dureza a quente. O cobalto aumenta ainda a condutividade
trmica do ao-rpido. Os aos com Co produzem grandes quantidades de
austenita retida na tmpera, resultando em maiores endurecimentos secundrios
no revenimento.
Outros: O enxofre em teores de 0.05% a 0.2% pode ser adicionado, para
melhorar a usinabilidade dos aos-rpidos, inclusive acabamento superficial. A
tenacidade, entretanto, afetada negativamente. O titnio pode substituir parte ou
completamente o vandio. Outros elementos como o boro e o nibio podem
tambm, eventualmente ser encontrados nos aos-rpidos.
Diferentemente do que acontece com os aos convencionais que so
temperados e revenidos, onde a dureza exibe uma queda contnua com o aumento
da temperatura de revenimento, os aos-rpidos apresentam uma elevao de
dureza quando revenidos em temperaturas na faixa de 480C a 565C, dependendo
da composio do ao. A Figura 10.8 ilustra este fato. Observa-se que o
comportamento da curva, e portanto o valor de dureza final, depende no s da
temperatura de revenimento, mas tambm da temperatura de tmpera.

Figura 10.8 Efeito da temperatura de revenido na dureza do ao-rpido, temperado

em diferentes temperaturas (Ferraresi, 1970).
O crescimento da dureza aps revenimento naquela faixa de temperatura foi
denominado de dureza secundria (Chiaverini, 1979), e causado pela
combinao dos processos apresentados na Figura 10.9.

110

Temperatura de Revenido

Temperatura de Revenido C

a)

b)

Figura 10.9 Dureza secundria dos aos-rpidos: a) efeitos individuais; b)combinao de efeitos.
A curva A da Figura 10.9a representa o efeito do revenimento da martensita
(decomposio da martensita), causando uma queda de dureza. A curva B
representa o efeito de precipitao de carbonetos secundrios, causando uma
elevao na dureza, e a curva C representa o efeito da transformao da austenita
retida, causando mais elevao na dureza. A curva D o resultado obtido pela
combinao de efeitos, que ilustrado isoladamente na Figura 10.9b.
Enquanto os efeitos do revenimento da martensita e a transformao da
austenita retida em martensita so fenmenos bem conhecidos, a precipitao de
carbonetos naquela faixa de temperatura precisa ser melhor entendida. Como foi
dito, o tungstnio e/ou o molibdnio formam carboneto complexo com o Fe do tipo
M6C, que se dissolvem apenas parcialmente na austenita em temperaturas
superiores a 980C. Portanto, em se aumentando a temperatura acima destes
valores, tm-se a dissoluo cada vez maior dos carbonetos complexos. Fazendose o resfriamento do material em altas velocidades a partir destas temperaturas, os
carbonetos no se precipitam, pois as condies de mobilidade atmica e de tempo
no so favorveis. A precipitao ir ocorrer no tratamento de revenimento nas
faixas de temperaturas j citadas, isto , 480C a 565C, dependendo da
composio do ao. Os carbonetos assim formados so denominados de
carbonetos secundrios e, nos aos ao tungstnio se apresentam na forma de W 2C
com maior dureza e textura mais fina e bem distribudos na matriz. Garantindo
assim um acrscimo de dureza considervel nos aos-rpidos.
Portanto, importante neste tratamento, a temperatura de tmpera, que
neste caso, bem mais elevada que no caso dos aos carbono e aos ligas, onde
as temperaturas so ligeiramente acima das linhas A3 e A1, do diagrama de
equilbrio Fe C. Neste caso, as temperaturas so bem mais elevadas para garantir
a maior quantidade possvel de dissoluo de carbonetos primrios (complexos de
Fe/W/Mo do tipo M6C), para assim se ter maior garantia de precipitao dos
carbonetos secundrios durante o revenimento (do tipo M2C). A tabela 10.4
apresenta os valores mdios de temperaturas de tratamento de vrias classes de
aos-rpidos.
Tabela 10.4

Temperaturas de tempera e revenimento de vrios aos-rpidos

(Ferraresi, 1970).
Temperaturas de tratamentos trmicos para diversos aos rpidos

111

Tipo

Temperatura de
tmpera
(C)

Temperatura de
revenido
(C)

Dureza
R.C

610
611
620
621
622
623
630
630
650
651
652
653

1276
1276
1287
1287
1296
1300
1193
1193
1210
1215
1215
1218

565
565
565
565
565
538
552
552
554
554
554
554

64
64
64
65
64
67
64
64
64
65
65
65

Quando da especificao ou seleo de um ao-rpido deve-se considerar

as propriedades principais requeridas, funo da aplicao, e considerar o
contedo da Tabela 10.5.

Tabela 10.5 Influncia dos elementos de ligas nas caractersticas fundamentais

dos aos-rpidos (Ferraresi, 1970).
Influncia de elementos de liga sobre as caractersticas fundamentais
dos aos para ferramentas
Caractersticas

Elementos de liga

Dureza a quente
..........................
Resistncia ao desgaste
.............
Profundidade de endurecimento
.
Empenamento mnimo
................
Aumento da tenacidade pelo
refino do gro .........................

W, Mo, Co (com W ou Mo), V, Cr,

Mn
V, W, Mo, Cr, Mn
B, V, Mo, Cr, Mn, Si, Ni
Mo (com Cr), Cr, Mn

V, W, Mo, Mn, Cr

Se o processo requerer alta dureza a elevadas temperaturas, isto , em

operaes de altas velocidades de corte ou na usinagem de materiais de alta
resistncia, onde as temperaturas so relativamente elevadas, o principal elemento
de liga do ao-rpido deve ser o tungstnio. Isto porque o carboneto de tungstnio
o mais estvel, garantido a manuteno nesta forma (carboneto) a temperaturas
mais elevadas que os demais. Na seqncia, o segundo mais importante neste
quesito o molibdnio, o terceiro o Co, e assim por diante. Os aos-rpidos com
teores de Co que variam at um valor mximo de aproximadamente 12%, so
normalmente os mais requisitados, justamente por permitirem velocidades de corte
da ordem de 25% a 30% maiores que seus similares sem este elemento.
Quando a resistncia ao desgaste for a principal exigncia do processo, a
Tabela 10.5 indica que o principal elemento de liga do ao-rpido deve ser o
vandio, depois o tungstnio, o molibdnio etc.. Isto porque para a resistncia ao
desgaste, a principal propriedade a ser considerada a dureza do carboneto
presente. Pode-se, portanto concluir que a dureza dos carbonetos de vandio
superior dureza dos carbonetos de tungstnio que por sua vez superior dureza
do carboneto de molibdnio, e assim sucessivamente, conforme a Tabela 10.5. As
principais propriedades mecnicas e trmicas de vrios componentes normalmente

112

encontrados nas ferramentas de corte so apresentadas na Tabela 10.6. Observase que a dureza em [GNm-2] do VC 29 HV contra 13 HV a 22 HV para o WC e 15
HV para o Mo2C.
Tabela 10.6 Principais propriedades de vrios componentes dos materiais de
ferramentas de corte (Gurland, 1988).
Propriedades mecnicas e trmicas de alguns elementos duros e compostos

Material

Mdulo de
Young,
GN m-2

Coeficiente de
expanso trmica,
10-6 K-1
Densidade, g
cm-2

Temperatura de
fuso,
C

Dureza,
GN m-3

TiC

450

7,4

4,94

3100

30 HV (50g)

TaC
Cr3C2

285
373

5,5
9,9

14,50
6,66

3800
1800*

18 HV (50g)
14 HV (50g)

Mo2C (hex.)

533

6,7

9,18

2500

15 HV (50g)

WC (hex.)
ZrC
HfC
VC
NbC
Diamante
BN (cbico)
TiN
Bl2N2

696
348
352
422
388
1.141
680
250
210

5,2
6,7
6,6
7,2
6,7
1,5 - 4,8
4,8
9,4
3,0

15,70
6,56
12,76
5,71
7,80
3,52
3,48
5,40
3,11

2800*
3400
3900
2700
3600
transforma
3200*
2950
1900

13-22 HV (50g)
27 HV (50g)
26 HV (50g)
29 HV (50g)
20 HV (50g)
~80 HV
~50 HV
25 HV
22 HV

Al2O3

400

8,4

3,88

204

25 HV

TiH2

480

8,0

4,50

2900

34 HV

* Temperatura de dissociao

A Tabela 10.5 apresenta ainda os principais elementos que influenciam a

profundidade de endurecimento e aqueles que garantem empenamento mnimo
durante o tratamento trmico. Estas so, tambm, caractersticas importantes, pois
elas revelam a capacidade do material apresentar transformao martenstica ao
longo de sua seo transversal com garantia de no sofrerem distores devido
aos choques trmicos, respectivamente.
Finalmente, a Tabela 10.5 apresenta a ordem dos elementos que garantem
maior tenacidade pelo refino de gro. Novamente, o VC, lidera a lista. Estes
carbonetos se alojam no contorno de gro austentico, impedindo o crescimento de
gro do constituinte. Outros carbonetos tambm atuam neste sentido, como
mostrado pela ordem da tabela.
A Tabela 10.7 apresentada por Ferraresi (1970), para auxiliar na seleo
dos aos rpidos, em funo das caractersticas desejadas. A primeira coluna
apresenta a ordem dos aos-rpidos que devem ser considerados se a principal
propriedade requerida for resistncia ao desgaste. Neste caso, o ao da classe 630
o mais indicado. A segunda coluna se a principal propriedade requerida for a
tenacidade. Neste caso deve-se escolher o ao da classe 622. A terceira coluna se
a principal propriedade for dureza a quente. A tabela indica que, novamente, o ao
da classe 630 o mais indicado.
Tabela 10.7

Indicaes para seleo dos aos-rpidos em funo das

caractersticas requeridas (Ferraresi, 1970).
Seleo de aos rpidos

113

Resistncia ao desgaste

Tenacidade

Dureza a quente

Grupo 7
630 (M1)
650 (M2)
631 (M10)
610 (T1)

Grupo 1
622 (T6)
623 (T15)
621 (T5)

Grupo 8
630 (M1)
631 (M10)
610 (T1)
650 (M2)

620 (T4)
621 (T5)

Grupo 2
624 (T8)

Grupo 8
622 (T6)
611 (T2)

Grupo 3
611 (T2)
653 (M4)

611 (T12)
651 (M3-1)
652 (M3-2)
653 (M4)
624 (T8)

651 (M3-1)
652 (M3-2)

610 (T1)
652 (M3-2)
651 (M3-1)

Grupo 9
621 (T5)
623 (T15)

Grupo 9
653 (M4)

631 (M10)
630 (M1)

622 (T6)

623 (T15)

650 (M2)

Durante a Segunda Guerra Mundial, os americanos, com receio de faltar

matria prima para fabricao de ferramentas de corte, diminuram para metade o
teor de tungstnio e molibdnio dos aos-rpidos e os batizaram como aossemirpidos. A tabela 10.8 apresenta a composio dos principais aos-semirpidos. Estes aos apresentam propriedades de resistncia e dureza inferiores
aos aosrpidos e no so comercialmente disponveis nos dias atuais.
Outro produto deste grupo que recebeu nome especfico foram os aos
super-rpidos. So aqueles que possuem elevados teores de vandio (podendo
chegar a 5%). Este elemento forma carbonetos extremamente duros como j foi
discutido e comentado quando da apresentao das Tabelas 10.5 e 10.6. Os aos
com altos teores de vandio apresentam durezas mdias superiores e permitem o
emprego de velocidades de corte maiores que os aos-rpidos convencionais.
Tabela 10.8 Composio dos aos-semi-rpidos usados pelos americanos na
poca da Segunda Guerra Mundial (Ferraresi, 1970).
Composio dos aos semi-rpidos, usuais nos Estados Unidos
(Grupo 300 - Classe 360)
Classe

AISI

Mn

360

0,75/0,85 0,10/0,40 0,10/0,40 3,75/4,25 1,00/1,20

361
362
363
364
365
366
367
368

0,85/0,95
1,15/1,25
1,35/1,45
0,90/1,00
0,85/0,95
1,15/1,25
0,90/1,00
1,05/1,15

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

Si

0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40
0,10/0,40

114

Cr

3,75/4,25
3,75/4,25
3,75/4,25
3,75/4,25
3,75/4,25
3,75/4,25
3,75/4,25
3,75/4,25

1,75/2,05
3,00/3,30
3,90/4,40
2,15/2,45
2,10/2,40
2,70/3,10
2,05/2,35
3,75/4,25

Mo

4,00/4,50

2,60/3,00
0,80/1,20
1,25/1,55
1,75/2,05
2,30/2,70

4,00/4,50
4,00/4,50
4,00/4,50
2,25/2,75
1,80/2,20
1,45/1,75
1,00/1,20
2,40/2,80

Dois grandes avanos na fabricao de aos-rpidos foram conseguidos nos

anos 70 e merecem destaques:
I - Ferramentas de Ao-Rpido Revestidas
As ferramentas que foram revestidas primeiro foram as de metal duro, no
final da dcada de 60. Os aos-rpidos foram receber as coberturas apenas uma
dcada mais tarde (Komanduri and Desai, 1982). Isto porque a tcnica de
revestimento comumente aplicada s ferramentas de metal duro a CVD (Chemical Vapour Deposition ou deposio qumica de vapor) que requer um
tratamento trmico a temperaturas da ordem de ~ 1000C. A esta temperatura a
estrutura metalrgica do ao-rpido significativamente alterada e portanto no
aplicvel a este grupo de materiais para ferramentas. S com a introduo do
mtodo de deposio PVD (Phisical Vapour Deposition ou deposio fsica de
vapor), que usa temperaturas de tratamento inferiores (da ordem de 500C), que
as ferramentas de aos-rpidos foram recobertas com sucesso.
O conceito do revestimento para garantir uma ferramenta com
caractersticas tenazes no ncleo e duras, resistentes ao desgaste e quimicamente
inertes na superfcie.
Nos aos-rpidos as camadas de revestimento comumente utilizadas so de
TiN e TiCN. Hoje a aplicao de ferramentas de ao-rpido revestida com estas
camadas garante maiores vidas nas ferramentas e velocidades de corte superiores
que as ferramentas sem o revestimento. comum encontrar brocas, fresas, hobies
e segmentos de brochas de ao-rpido revestidas. O processo de revestimento tem
sido intensamente pesquisado e o domnio do processo PVD hoje garante a
popularizao e aplicao do mtodo a custos bem modestos.
As ferramentas de ao-rpido so normalmente reafiadas aps o desgaste
excessivo na primeira vida. Isto implica em novo recobrimento sendo necessrio,
uma vez que a reafiao feita pela retificao da zona desgastada, que
normalmente excede a camada revestida, entrando pelo substrato. Pode acontecer
que o usurio opte pela utilizao da ferramenta reafiada sem novo procedimento
de revestimento. Neste caso, ele passa a utilizar uma ferramenta que fica com uma
das superfcies sem cobertura. No caso das brocas e fresas, as ferramentas so
normalmente reafiadas pela retificao da superfcie de folga, ficando a superfcie
de sada sempre com a camada revestida. No caso de hobies, a ferramenta
reafiada pela retificao da superfcie de sada, neste caso quem fica sempre com
o revestimento so as superfcies de folgas.
II - Ferramentas de Ao-Rpido Fabricadas pela Metalurgia do P
So ferramentas fabricadas pela metalurgia do p, muitas vezes chamada
erroneamente por sinterizao (sinterizao o nome do tratamento trmico, que
os produtos fabricados pela metalurgia do p sofrem), que tm a vantagem de
possibilitar partculas de carbonetos muito menores e mais dispersas na matriz,
alm de facultar a incorporao de um nmero maior de elementos de liga
(carbonetos) que o processo de fabricao convencional. Hoje so encontradas no
mercado fresas, brocas e outras ferramentas de ao-rpido fabricadas por este
processo. Um fator que limita a utilizao de ferramentas de ao-rpido fabricadas
pela metalurgia do p ou simplesmente PM (de Powder Metalurgy do ingls =
metalurgia do p) so as formas complexas que algumas ferramentas possuem. O
processo necessita uma matriz de compactao do p que deve possuir o negativo

115

do formato da ferramenta. Formas complexas dificultam esta etapa, inibindo a

aplicao.
De um modo geral, as ferramentas de ao-rpido fabricadas pela metalurgia
do p apresentam as seguintes vantagens ou caractersticas em comparao com
aquelas fabricadas pelo mtodo de fundio convencional:
Nas ferramentas de HSS - PM, as partculas de carbonetos so mais finas e a
disperso mais uniforme. Os ps so obtidos de aos previamente ligados, pelo
processo de atomizao, o que garante partculas (da ordem de 100 mm)
contendo carbonetos bem finos e distribudos, praticamente como no estado
lquido. A Figura 10.10 mostra uma partcula de ao-rpido obtida por esse
processo de atomizao. Os ps dessas partculas sero compactados e
sinterizados para formar o produto que pode ou no, ainda sofrer um processo
de retificao final. Observa-se a forma esfrica perfeita da partcula.
Normalmente elas so selecionadas para possurem uma dimenso uniforme e
garantir homogeneidade na microestrutura.
Tamanho dos carbonetos do HSS - PM da ordem de 1 a 3 mm, enquanto que
no HSS convencional, mesmo aps a conformao a quente,estes valores so
da ordem de 3 a 16 mm. Portanto, em mdia, a granulao dos carbonetos no
HSS convencional 3 vezes maiores que aqueles dos HSS - PM. A Figura
10.11 mostra a comparao dos microconstituintes dos dois tipos de HSS.
HSS - PM apresenta porosidade, o que diminui a resistncia a trao, mas pode
apresentar melhor resistncia a compresso.
HSS - PM tem melhor usinabilidade na retfica que o HSS convencional, devido
a granulao mais fina.
Pelo mesmo motivo, os HSS - PM tm maior tenacidade que os HSS
convencionais.
O tratamento trmico do HSS - PM mais simples que o HSS convencional, que
consiste de tempera e revenimento, sem a preocupao do endurecimento
secundrio dos HSS convencionais.

116

Figura 10.10 Partcula esfrica de um ao-rpido AISI T15 obtido por atomizao
(Komanduri and Desai, 1982).

a)

b)

Figura 10.11 Micrografias do ao-rpido AISI M42 a) produzido pelo processo

convencional de fundio e b) produzido pelo processo PM
(Komanduri and Desai, 1982).

10.4. LIGAS FUNDIDAS

Elas formam um outro grupo de materiais de ferramentas de corte e surgiram
mais ou menos na mesma poca dos aos-rpidos, mas tiveram grandes
aplicaes somente mais tarde, durante a Segunda Guerra Mundial. So
ferramentas a base de Co, contendo W e Cr em soluo slida, e s vezes alguns
carbonetos. Estas ligas so mais duras do que os aos-rpidos e mantm esta
dureza a temperaturas mais elevadas, e em decorrncia disso as velocidades de
corte empregadas so maiores (em torno de 25%). A Figura 10.12 apresenta as
curvas caractersticas de dureza contra a temperatura de uma liga fundida e de dois
aos-rpidos. Nota-se a queda de dureza com o aumento de temperatura sendo
mais branda na liga fundida.

Figura 10.12 Comportamento da dureza com o aumento de temperatura de uma

liga fundida (Stellite 100, ) e de dois aos-rpidos (Ridhough, 1970).

117

A Tabela 10.9 apresenta quatro tipos de ligas fundidas com suas respectivas
composies e propriedades. Observa-se que o maior teor de cobalto garante uma
maior tenacidade ou resistncia ao choque, dado pela absoro de energia no teste
Izod. Por outro lado, uma maior percentagem de tungstnio (e carbono) garante
maior dureza e consequentemente, maior resistncia ao desgaste.
Na realidade, a no ser em aplicaes muito especiais, as ligas fundidas
esto caindo em desuso, tanto pela escassez de matria-prima (e aumento do
preo) como tambm por haver no mercado materiais que se comparam a elas e
at as superam a custos menores. Quando a principal propriedade requerida for
tenacidade, os aos-rpidos a superam. Quando for resistncia ao desgaste, os
metais duros so bem superiores.

Tabela 10.9

Composio e propriedades das ligas fundidas (Ferraresi, 1970).

Ligas Fundidas para Ferramentas
Composio qumica [%]
OuOuOuCo Cr W C
Co Cr W C
Co Cr W C
Co Cr W C Outros
tros
tros
tros
53 31 10 1,5
52 30 11 2,5
41 32 17 2,5
38 20 18 2,0 12
4
4
4

Densidade [g/cm3]

8,36

8,38

8,76

8,63

Faixa de fuso [C]

1256-1298

1235-1320

1166-1332

1139-1314

59,5

52,5

52,5

Limite de resistncia
trao [kgf/mm2]

77

prximo do limite d e resistncia trao

Limite de
escoamento

0-1

Alongamento [%]

80,0

81,5

82,0

82,5

Dureza Rockwell A

58,0

60,5

61,5

62,5

210

224

238

259

1,6

0,9

0,6

0,4

27,720

23,730

25,900

27,865

Dureza Rockwell C
Resistncia
compresso [kgf/mm2]
Resistncia ao choque
Izod [kgm]
Mdulo de elasticidade
[kgf/mm2]

A Figura 10.13 apresenta a curva de vida das ferramentas de ao-rpido,

liga fundida e metal duro no torneamento de um ao liga, enquanto a Figura 10.14
apresenta as faixas de velocidades de mximo rendimento para o torneamento de
uma liga de alumnio com essas ferramentas. A liga fundida supera o ao-rpido,
mas superada pelo metal duro.

118

Figura 10.13 Vidas das ferramentas no torneamento de um ao liga (Ridhough,

1970).

Figura 10.14 Faixas de velocidades de mximo rendimento no torneamento de uma

liga de alumnio (Ferraresi, 1970).

10.5. METAL DURO

O segundo grande impulso na rea dos materiais de ferramenta de corte
aconteceu com o aparecimento do metal duro. O primeiro foi com o surgimento do
ao-rpido. Com os Metais duros, novamente, as velocidades de corte puderam
ser aumentadas em praticamente uma ordem de grandeza (de 35 m/min com os
aos-rpidos para 250 - 300 m/min com os metais duros). O advento desta classe
aconteceu no final da dcada de 20, na Alemanha, quando Schrter conseguiu
produzir em laboratrio o WC em p pela primeira vez. A mistura deste p
principalmente com o cobalto, tambm em p (admite-se ainda o nquel ou o ferro,

119

mas com resultados inferiores), trouxe ao mercado, na dcada de 30, um dos mais
fantsticos grupos de materiais de ferramentas de corte: o metal duro.
Na poca, quando foi verificado as excelentes propriedades de dureza e
resistncia ao desgaste desse material, os alemes logo o batizaram de widia (de
wie diamond do alemo = como o diamante), fazendo referncia semelhana das
propriedades desse material com as do diamante, o que at certo ponto um
exagero.
A grande popularidade dos metais duros, que so fabricados pelo processo
de metalurgia do p, se deve ao fato deles possuirem a combinao de resistncia
ao desgaste, resistncia mecnica e tenacidade em altos nveis.
A ferramenta desenvolvida na Alemanha, contendo apenas WC + Co, se
mostrou prodigiosa na usinagem de ferros fundidos cinzentos, mas com baixa
resistncia a craterizao, quando usinando aos. Para superar esta sria
deficincia, pesquisas logo se iniciaram, pois os aos, que so os mais importantes
materiais de uso geral em engenharia, no poderiam deixar de se beneficiar desta
revoluo. Adicionou-se, ento TiC, TaC e/ou NbC aos WC + Co e verificaram que
este produto reduziu em muito o problema de craterizao na usinagem dos aos.
As razes para isto so:
i

Os carbonetos adicionados tm maiores durezas que o WC e, portanto,

apresentam maiores resistncias ao desgaste.

ii

A solubilidade dos carbonetos adicionados no ferro muito menor que o WC.

Isto inibe a difuso, e como se ver no prximo captulo, difuso um dos
mecanismos de desgastes mais importante a altas temperaturas.

iii

A estabilidade dos carbonetos adicionados maior que os WC. Isto implica

em maiores dificuldades de dissoluo e difuso desses elementos.

A norma ISO logo padronizou a classificao dos metais duros e designou

de classe K aqueles contendo WC + Co. Ela , tambm, conhecida por classe dos
ferros fundidos ou classe dos cavacos curtos. Num sistema de cores de
especificao (no do produto), tambm internacional, coube a este grupo a
colorao vermelha. Assim, nos catlogos dos fabricantes, essa classe sempre
designada em vermelho. Quando se adiciona TiC, TaC e/ou NbC, a ISO os designa
de classe P. Essa classe ficou, tambm conhecida por classe dos aos, ou dos
cavacos longos e tem o azul como a cor de referncia nos catlogos. A classe M
uma classe intermediria, quando o WC + Co possui adies de TiC, TaC e/ou
NbC, mas em menores quantidades que aqueles apresentados pela classe P. Essa
classe tambm conhecida como a classe dos aos inoxidveis, tendo em vista a
sua maior aplicao na usinagem dos aos inoxidveis austenticos. A colorao
padro dessa classe o amarelo.
A classe K tambm conhecida como a classe dos no ferrosos. Elas so
sempre indicadas para usinagem dos materiais no ferrosos, devido ao fato dos
carbonetos adicionados na classe P e M terem maiores afinidades qumica com os
no ferrosos que os carbonetos de tungstnio da classe K. Neste caso, a
designao de classe dos cavacos curtos no se refere aos no ferrosos, pois a
maioria deles formam cavacos longos (alumnio, cobre, titnio, nquel, etc.).
A letra de designao dos metais duros sempre acompanhada de um
nmero que representa a tenacidade e a resistncia ao desgaste da ferramenta.

120

Quanto maior o numero, que normalmente varia de 01 a 50, maior a tenacidade e

menor a resistncia ao desgaste. A Figura 10.15 mostra esta designao que
recomendada pela norma ISO.
A sub-classificao dentro de cada classe depende principalmente de:
Composio qumica da ferramenta, incluindo qualidade e quantidade de
carbonetos. A presena de carbonetos de titnio, por exemplo, garante
maior resistncia ao desgaste. A maior quantidade de cobalto por outro
lado, garante maior tenacidade;
Tamanho de gros dos carbonetos. Quanto mais finos os carbonetos, maior
a tenacidade da ferramenta, aliada a uma maior dureza mdia.
DESIGNAO
ISO

DUREZA E RESIST.
AO DESGASTE

TENACIDADE

P 01
P 10
P 20
P 25
P 30
P 40
P 50
M 10
M 20
M 30
M 40
K 01
K 05
K 10
K 20
K 30
K 40

Figura 10.15 Classificao dos metais duros segundo a norma ISO.

A variao da composio qumica ilustrada pela Figura 10.16. Nos quatro

grficos desta figura, nos eixos das abscissas tem-se a variao da percentagem
de Co na liga. Nota-se que o aumento do Co implica em menor dureza, maior TRS
- resistncia ruptura transversal e, portanto, maior resistncia ao impacto (ou
tenacidade) e menor mdulo de elasticidade e, portanto, menor rigidez.
A influncia do refino de gro ilustrada pela Tabela 10.10. Nesta tabela, as
propriedades de duas classes de metal duro convencional, base de WC + Co,
designados por THM e THR so comparadas com as propriedades de ferramentas
com as mesmas composies, mas com gros de carbonetos ultrafinos,
designados por THM - F e THR - F, respectivamente. A THR uma classe com alto
teor de Co. Nota-se que o refino de gro melhora a tenacidade em
aproximadamente 50%, aumentando tambm a dureza mdia, embora piorando as
propriedades trmicas.
Para selecionar uma ferramenta, portanto, o responsvel tcnico ter que
considerar as principais caractersticas do processo. Em uma aplicao, por

121

exemplo, no fresamento de ao com uma ferramenta P10, se estiver ocorrendo

lascamentos severos devido aos choques mecnicos inerentes ao processo,
aconselha-se a substituio por uma ferramenta mais tenaz, isto , uma P20 ou
P30, ou mesmo superior. Deve-se, entretanto estar ciente que ao ganhar
tenacidade com esta mudana, perde-se em resistncia ao desgaste. Portanto,
deve-se sempre procurar aquela ferramenta que tenha tenacidade suficiente para
absorver os choques mecnicos e prevenir o lascamento, mas com resistncia ao
desgaste mximo para garantir maior vida na ferramenta de corte.

Figura 10.16 Variao de algumas propriedades do metal duro com a variao do

teor de Co. a)- Dureza; b)- TRS resistncia ruptura transversal;
c)- Resistncia ao impacto; d)- Mdulo de elasticidade (Komanduri
and Desai, 1982).

Tabela 10.10 Comparao das propriedades de metal duro com tamanho de gro
convencional e com tamanho de gros ultrafinos.

122

THM

THM-F

THR

THR-F

14,9

14,8

14,6

14,4

1600

1800

1450

1500

2000

3000

2350

3200

5400

6000

5000

5300

[Mpa K-1]

9,6

10,8

12,0

13,8

Condutividade trmica
[W m-1 K-1]

80

46

70

42

5,510-6

6,210-6

5,610-6

6,710-6

A
10.11

Densidade [g/cm3]
Dureza [HV30]
Resistncia

transversal [N/mm2]

Tabela
mostra as

ruptura

Resistncia compresso
[N/mm2]
Tenacidade fratura Kh

Coeficiente de expanso
trmica [K-1]

ferramentas mais comuns de cada grupo (P, M ou K) e suas respectivas aplicaes.

Tabela 10.11 Campo de aplicao dos metais duros (Ferraresi, 1970).

Designao

P 01

P 10

P 20

Campo de aplicao
Operaes de acabamento fino, com avanos pequenos e altas velocidades,
como torneamento e furao de preciso. Exige mquinas rgidas, isentas
de vibrao.
Idem Tambm para aplicaes em que ocorre grande aquecimento da
ferramenta.
Operao de desbaste leve, com velocidades de mdias a altas e avanos
mdios. Tambm em operaes de aplainamento com sees pequenas de
corte.
Operaes de desbaste com velocidades e avanos mdios.

P 25
P 30

P 40

P 50

Operaes com baixas a mdias velocidades de corte e sees de corte

mdias a grandes; torneamento, fresamento e aplainamento.
Operaes de desbaste grosseiro e em condies severas de corte, como
corte interrompido, mesmo em mquinas sujeitas vibrao; velocidades
baixas a mdias e grandes avanos e profundidade de corte; torneamento,
aplainamento.
Idem o tipo mais tenaz, aplicaes em que se usam mquinas obsoletas,
onde substitui o ao rpido com grande vantagem.

M 10

Operaes de torneamento com velocidades mdias a altas e sees de

corte mdias.

M 20

Operaes de torneamento, fresamento, aplainamento, com velocidades de

corte mdias e sees de corte mdias.

M 30

Idem com sees de corte mdias a grandes.

M 40

Torneamento, principalmente em mquinas automticas.

123

K 01

K 05

Operaes de acabamento fino e de preciso, como broqueamento e

faceamento, com cortes leves e firmes, avanos pequenos e altas
velocidades.
Operaes de acabamento, como torneamento, alisamento e furao de
preciso, com alta velocidade de corte.
Operaes de usinagem em geral.

K 10
K 20
K 30
K 40

Idem Com avanos e velocidades mdias.

Operaes de desbaste, cortes interrompidos e profundos.
Idem Onde se tem condies muito desfavorveis e se deve trabalhar com
ngulos de sada grandes.

Na prtica, entretanto, esta classificao ISO, que considera principalmente

a composio qumica e as propriedades de dureza (ou resistncia ao desgaste) e
tenacidade, est deixando de ser adotada, sendo substituda por classificao
especfica dos diversos fabricantes de ferramentas de metal duro. Assim, um
determinado produto, pode cobrir uma vasta faixa da classificao ISO, pois os
fabricantes alegam que os seus produtos podem, perfeitamente, ser utilizados em
toda aquela faixa, com resultados satisfatrios. s vezes esta classificao pode
at apresentar um mesmo produto sendo listado na classe P, M e K
simultaneamente. Na realidade isto significa que os fabricantes esto enfatizando
mais a aplicabilidade da ferramenta, do que propriamente o sentido da classificao
original. A Figura 10.17 apresenta a relao dos produtos de um fabricante de metal
duro, onde se observam os fatos descritos acima.

Figura 10.17 Classificao dos metais duros produzidos por um fabricante de

ferramentas de corte (SANDVIK, Corokey, 1998).
Os metais duros so fabricados pelo processo de metalurgia do p, que
resumidamente se processa da seguinte forma. O tungstnio, na forma original, se
encontra na natureza nos minrios denominados scheelita e wolframita, que podem
ser encontrados no nordeste brasileiro. Aps uma srie de reaes em meio cido

124

(cido clordrico) ele transformado em trixido de tungstnio, (WO3). Por meio de

reaes de desoxidao em atmosfera rica em hidrognio obtido o tungstnio
puro, que misturado com o carbono, tambm puro, e levado a um forno para
formar o WC a temperaturas elevadas (1375C a 1650C) (Marcondes, 1990). O
tamanho de gro do carboneto de tungstnio assim obtido da ordem de 0,4 a 7
mm (Jack, 1987). O controle e o refino maior dos gros de carboneto obtido na
etapa de moagem seguinte. Os carbonetos so modos em meio lquido e depois
secados com spray. Esta moagem pode ser feita aps a mistura com o cobalto, na
proporo ideal de cada classe. Opcionalmente, a mistura com o cobalto (na forma
de ps finos) pode ser feita aps a moagem individual dos constituintes. A mistura
comprimida a frio em matrizes, geralmente usando uma adio de cera
lubrificante para facilitar esta etapa. Esta cera ser extrada do produto durante o
tratamento de sinterizao. Aps a prensagem o produto j ganha o formato final
desejado, apresentando uma porosidade da ordem de 50% em volume, e pode ser
manipulado. A sinterizao segue imediatamente esta etapa, e realizada a vcuo,
em temperaturas da ordem de 1500C, com a porosidade sendo reduzida para
menos de 0,01% (Jack, 1987). Esta baixa porosidade possvel de ser obtida
devido fase lquida do metal ligante presente. Aps a sinterizao o produto sofre
uma reduo de tamanho, que pode chegar da ordem de 18%. Antes de ser
comercializado, normalmente, o produto retificado, para formatar as arestas. A
Figura 10.18 ilustra este processo. Nota-se que quando se tratar de produtos da
classe P ou M, h tambm a adio de TiC, TaC e/ou NbC.

Figura 10.18. Esquema ilustrativo do processo de metalurgia do p para obteno

dos metais duros.
O processo de metalurgia do p, muitas vezes denominado de sinterizao
erroneamente, pois sinterizao apenas o tratamento trmico do processo.
durante este tratamento que os ps adjacentes do constituinte so unidos. Essa
unio pode ser realizada por meio de dois mecanismos distintos a saber: transporte
de material na fase slida ou transporte de material na fase lquida. No primeiro, a
125

unio garantida pela difuso na fase slida dos constituintes, enquanto que no
segundo a unio garantida pela fuso do elemento ligante. A Figura 10.19 ilustra
esses dois mtodos.

Figura 10.19. Esquema ilustrativo dos dois mecanismos de unio dos ps durante
o processo de sinterizao; a)- transporte de material no estado
slido; b)- transporte de material no estado lquido (Kalpakajian,
1984).
Ferramentas de Metal Duro Revestidas
O revestimento de ferramentas de metal duro ganhou importncia muito
grande, pois o mesmo pode garantir uma performance bem superior ferramenta
sem revestimento na usinagem de materiais ferrosos, que so os materiais mais
utilizados na industria mecnica. Hoje, dentre todo o metal duro utilizado na
indstria, a percentagem de metal duro revestido muito grande (prximo de 90%).
Outro fator que contribuiu muito para o crescimento da aplicao de ferramentas
de metal duro revestidas foi o maior domnio das tcnicas de revestimento e,
consequentemente, o custo mais acessvel do produto. Outro parmetro
comparativo o nmero de produtos oferecidos pelos fabricantes. Um grande
fabricante de ferramentas, possui hoje no seu catlogo (de 1998) 17 diferentes
classes de metal duro revestido contra apenas 7 classes de metal duro sem
revestimento. Esses revestimentos so aplicados em substratos de quaisquer
classe de metal duro (P, M ou K).
Ao contrrio das ferramentas de ao-rpido revestidas, que usam apenas o
processo PVD, os metais duros podem receber tanto o processo PVD como o CVD.
Neste caso a utilizao de temperaturas elevadas do processo CVD (~1000C) no
implica em problemas para as ferramentas de metal duro, pois as mesmas no
sofrem alteraes metalrgicas nestas temperaturas como as ferramentas de aorpido. Portanto, os fabricantes de ferramentas possuem hoje na suas linhas de
produtos ferramentas revestidas pelos dois processos. A Tabela 10.12 apresenta a
comparao das ferramentas de metal duro revestidas pelos dois processos
(possuindo o mesmo substrato). Nota-se que o processo PVD garante a mesma
tenacidade do substrato, enquanto que o processo CVD diminui esta propriedade.
Isto implica em problemas da aplicao de ferramentas revestidas pelo processo
CVD em cortes interrompidos. A causa desta reduo de tenacidade est na tenso
residual de trao deixada pelo mtodo CVD, enquanto que no mtodo PVD a
tenso residual de compresso, igual a conseguida no substrato, aps a

126

retificao (Quinto et alli, 1988). Portanto, a tenso residual de trao que reduz
a resistncia ao lascamento da aresta de corte.
Outra varivel na escolha o nmero de camadas revestidas apresentadas
pelas ferramentas. O revestimento pode ser uma nica camada de TiC, ou, mais
comum, triplo revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, Al2O3 e TiN, mas existe
registro (Lindstrom e Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por
Quinto et alli, 1988) de ferramentas com at 12 camadas de diferentes
revestimentos. Os fabricantes explicam que cada camada tem a sua funo
especfica e a associao de camadas permite oferecer um produto com todas as
vantagens possveis de se obter com a tcnica.
Tabela 10.12 Comparao de ferramentas revestidas pelos processos CVD e PVD.
CVD - DEPOSIO
QUMICA DE VAPOR

PVD - DEPOSIO
FSICA DE VAPOR

TEMPERATURA DE
REVESTIMENTO

APROX. 1000C

APROX. 500C

TENACIDADE

REDUZIDA

NO AFETADA

ARESTA DE CORTE

ARREDONDAMENTO
REQUERIDO

PODE SER QUINA VIVA

ESPESSURA DO
REVESTIMENTO

AT 12 mm

AT 4 mm

CAMADAS

MULTICAMADAS TiC-TiN,

TiN, TiCN,TiNAl

TiN-TiCN-TiN, TiC-Al2O3

PRINCIPAIS
APLICAES
VANTAGENS

TORNEAMENTO E
MANDRILAMENTO
MAIOR RESISTNCIA
AO DESGASTE
MAIOR RESISTNCIA
CRATERIZAO
GRANDE VIDA DA
FERRAMENTA

FRESAMENTO,
ROSCAMENTO E
FURAO
SUBSTITUI
FERRAMENTAS SEM
REVESTIMENTO: COM
MESMA TENACIDADE,
MESMA
CONFIGURAO DE
ARESTA E MESMA
PRECISO
REDUZ APC
MAIOR VIDA NA
FERRAMENTA

Normalmente, o TiC um revestimento que muito utilizado como a primeira

camada, pois este garante uma coeso muito boa com o substrato . Alm disso, o
TiC um dos mais duros revestimentos utilizados (ver Tabela 10.6), o que garante
alta resistncia ao desgaste. O Al2O3 tem vrias vantagens. As principais so a
inrcia qumica, a dureza e, portanto, resistncia ao desgaste, e um fato
interessante, a reduo de sua condutividade trmica com o aumento da
temperatura. Isto garante uma barreira trmica interessante para a superfcie da
ferramenta. Salienta-se que no revestimento, ao contrrio do substrato, quanto
menor a condutividade trmica melhor, pois menor a quantidade de calor que ir
chegar ao substrato. Para o substrato quanto maior a condutividade trmica melhor,
pois o calor que chega ser mais rapidamente dissipado.
A condutividade trmica do TiC e do TiN apresentam comportamentos
inversos do Al2O3, como mostra a Figura 10.20. O TiN se apresenta, normalmente
como a camada externa, por proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a
ferramenta e o cavaco. Este material garante menores comprimentos de contato

127

cavaco-ferramenta devido a menor tendncia de adeso dos ferrosos neste

material.

Figura 10.20 Influncia da temperatura na condutividade trmica dos principais

revestimentos utilizados nas ferramentas de corte (Wertheim et alli,
1982).
Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente o TINAL ou
(TiAl)N que um nitreto base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado
excelente para a usinagem de ferros fundidos, tanto em insertos intercambiveis
como em brocas de metal duro integral. Elas podem ser aplicadas, tambm, na
usinagem das superligas de nquel. Ensaios de furao realizados no LEPU - UFU
(Laboratrio de Ensino e Pesquisa em Usinagem da Universidade Federal de
Uberlndia) mostraram que as ferramentas de metal duro revestidas com TINAL
podem produzir at 3 vezes o nmero de furos que as brocas sem revestimento
podem produzir.
A espessura total das camadas revestidas pode variar de 4 a 12mm.
Camadas muito espessas podem fragilizar a aresta. Talvez da a explicao de um
nmero excessivo de camadas apresentado por algumas ferramentas. Quando se
utilizam vrias camadas finas, intercaladas entre si, a resistncia da aresta
consideravelmente maior que se utilizar camadas singulares espessas, totalizando
a mesma espessura (Wertheim et alli, 1982). A explicao para este fato que uma
possvel trinca que se forma na superfcie, por fadiga, por exemplo, ir se propagar
apenas at a interface da primeira camada, se propagando paralela a esta,
posteriormente. Assim, quanto mais fina a camada, menor o caminho percorrido
pela trinca perpendicularmente superfcie.
Existem hoje no mercado ferramentas de metal duro revestidas com
diamante policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD - Deposio Qumica de
Vapor (Clark and Sem, 1998). Neste caso com camada nica, com espessuras
maiores que as normais, mas inferiores a 30mm, que so aplicadas em ferramentas
positivas para desbaste de materiais no ferrosos, como o alumnio, plsticos e
compsitos. Com o aparecimento das ferramentas revestidas de PCD pelo
processo CVD, aumentam-se as expectativas para os revestimentos de CBN para
aplicaes nos ferrosos. Mas isto ainda continua no campo da teoria, pois na
prtica, o revestimento de CBN ainda no foi produzido eficazmente como

128

ferramenta, pois possui dois elementos (o nitrognio e o boro), diferentemente do

PCD que possui apenas um elemento (o carbono), fazendo com que o processo de
crescimento da camada se torne mais complicado, por vrios motivos, incluindo
problemas estequiomtricos.
A Figura 10.21 apresenta a linha de metal duro revestido de um fabricante
de ferramentas, onde aparece a denominao da classe especfica do fabricante,
a identificao das camadas de revestimento, a rea de aplicao dentro da classe
ISO e o grupo de materiais a usinar que estas ferramentas devem ser aplicadas.

Designao ISO dos Suportes e Insertos

Devido a grande quantidade de geometrias requeridas nas ferramentas de
corte foi necessria uma padronizao das designaes dos suportes e dos
insertos. A Norma ISO 1832 de 1991 trata da matria. Esta designao universal
e as Figuras 10.22 a 10.24 auxiliam na identificao desta codificao para as
ferramentas de tornear. Primeiramente, o suporte deve ser escolhido, de acordo
com sua aplicao, conforme o corte seja interno ou externo, ver Figura 10.22.
Os suportes de tornear so designados por 5 letras, seguidos de 2 nmeros
e na seqncia, mais uma letra e um nmero, ver Figura 10.23. A primeira letra
est relacionada com o sistema de fixao do inserto no porta ferramenta. A
segunda letra depende do formato do inserto (quadrado, triangular, redondo, etc.).
A terceira letra depende do angulo de posio do suporte. A quarta letra funo
do angulo de folga do inserto e a quinta indica se o suporte para corte direita,
esquerda ou neutro. Os dois nmeros que seguem indicam a seo transversal do
suporte (altura e largura). A prxima letra est relacionada com o comprimento do
suporte e finalmente o ltimo nmero indica o comprimento da aresta de corte do
inserto. Opcionalmente outro caractere pode aparecer na seqncia, para
expressar detalhes que o fabricante queira incorporar.

129

Figura 10.21 Classes de metal

duro revestido
Hertel (Kennametal Hertel, 1998).

da

Kennametal

No caso de barras de mandrilar e fresas a designao ISO apresenta alguma

variao com relao aos suportes de tornear, por exigncia do prprio processo,
mas segue mais ou menos a mesma linha citada acima, onde se procura identificar
geometricamente os suportes e os insertos que neles sero montados.
Os insertos so designados por 4 letras, seguidos de 3 nmeros, 2 letras e
outro caractere, ver Figura 10.24. A primeira letra est relacionada com o formato
do inserto (quadrado, triangular, redondo, etc.). A segunda letra depende do angulo
de folga do inserto. A terceira letra est relacionada com as tolerncias
dimensionais da geometria do inserto e a quarta letra depende do formato da
130

superfcie de sada (se ferramenta com furo central ou no, se apresenta

quebracavacos ou no, se positiva ou negativa). Os trs nmeros que seguem
indicam respectivamente, o comprimento da aresta de corte, o a espessura do
inserto e o raio de ponta do inserto. A prxima letra indica o formato da aresta (se
quina viva, arredondada ou chanfrada). Na seqncia, a prxima letra indica se o
corte a direita, a esquerda ou neutro. E finalmente, a prxima letra, que opcional,
fica para uso do fabricante, para expressar detalhes pertinentes.

Figura 10.22 Identificao da operao de torneamento (Smith, 1989).

131

Figura 10.23 Designao ISO dos suportes de ferramentas de barras (Kennametal

Hertel, 1998).

132

Figura 10.23 Designao ISO dos suportes de ferramentas de barras (Kennametal

Hertel, 1998) (continuao).

133

Figura 10.24 Designao ISO dos insertos intercambiveis (Kennametal Hertel,

1998).

134

Figura 10.24 Designao ISO dos insertos intercambiveis (Kennametal Hertel,

1998) (continuao).
importante salientar que esta designao dos insertos no se restringe apenas
s ferramentas de tornear ou apenas s ferramentas de metal duro. Todos insertos
intercambiveis, independente do processo de usinagem em que ele ser utilizado,
devem ser codificados dentro deste padro, no importando o material de que ele
feito (metal duro, cermet, cermica ou ultraduro).

10.6. CERMETS
Dois fatores contriburam para o aparecimento das ferramentas de cermet.
O primeiro foi a constatao de que a adio de TiC aumenta muito a resistncia
ao desgaste, principalmente de cratera, dos metais duros, quando usinando aos.
O segundo foi a escassez de tungstnio durante a segunda guerra mundial, que
levou vrias equipes de pesquisas a concentrarem esforos no desenvolvimento
de um material similar com as caractersticas dos metais duros. Assim, apesar de
se ter registro de patente de cermet datada em 1931 (Kolaska e Dreyer, 1990), foi
a partir da dcada de 70 que o cermet entrou realmente no mercado, para hoje ser
uma ferramenta competitiva.
Este grupo constitudo por TiC, TiN e geralmente tem o Ni como elemento
de ligao. Pode ocorrer tambm a presena de outros elementos, tais como Al,
135

Co, Mo ou compostos de Mo2C, TaC, NbC, WC, AlN, TaN e outros. Trata-se de um
grupo considerado intermedirio entre os metais duros e as cermicas, e as
ferramentas so aplicadas principalmente no acabamento dos aos, com altas
velocidades e baixos avanos, embora tambm possam ser usadas nas operaes
de desbaste. Suas principais caractersticas so a alta dureza a elevadas
temperaturas e a grande estabilidade qumica, com pouca tendncia difuso. Hoje
so ferramentas com grandes aplicaes nas indstrias. A tabela 10.13 mostra as
principais propriedades fsicas dos cermets (a base de TiC) e dos metais duros (a
base de WC).
Nota-se a maior dureza apresentada pelo cermet, garantida pela maior
dureza dos TiC em relao aos WC (ver tabela 10.6), o que garante uma maior
resistncia ao desgaste ou maiores velocidades de corte para os cermets. A
diferena de energia livre de formao entre os dois materiais garante maior
estabilidade dos TiC, e portanto, maior resistncia dissoluo. Outro fator
importante dos TiC a baixssima solubilidade no ferro elevada temperatura
(0,5% para o TiC contra 7% para o WC), isto inibe a dissoluo do TiC, e portanto,
reduz a difuso. O cermet apresenta ainda maior temperatura de oxidao que o
metal duro. A oxidao pode ser um forte acelerador de desgaste, principalmente
se o desgaste de entalhe for predominante. Os pontos fracos dos cermets so as
propriedades trmicas. Devido baixa condutividade trmica e ao alto coeficiente
de dilatao, o cermet tem um baixo coeficiente de resistncia ao choque trmico,
bem inferior ao metal duro. Da a explicao do cermet s ser eficiente em baixos
avanos, pequenas profundidades de corte e altas velocidades (operaes de
acabamento) na usinagem dos ferrosos. Devido grande afinidade qumica do
titnio com a maioria dos no-ferrosos, a aplicao dos cermets, basicamente se
restringe usinagem dos ferrosos.
A tabela 10.14 apresenta uma lista de fabricantes de cermets, com a
composio qumica sendo apresentada para cada grau disponvel. Acompanham
em outra tabela as propriedades de dureza e tenacidade dos principais produtos
desta classe de material para ferramenta de corte.

Tabela 10.13 Comparao das Propriedades Fsicas do Cermet (TiC) com o Metal
Duro (WC).
PROPRIEDADES FSICAS

CERMET

METAL DURO

DUREZA (HV)

3200

2100

ENERGIA LIVRE DE FORMAO

(kcal/g - atm 1000C)

-35

-10

SOLUBILIDADE NO FERRO (wt% a

1250C)

0,5

PROPRIEDADES FSICAS

CERMET

METAL DURO

1100

700

0,052

0,42

TEMPERATURA DE OXIDAO
(C)
CONDUTIVIDADE TRMICA
(cal/cmsC)

136

COEFICIENTE DE DILATAO
TRMICA
(10-6/C)
COEFICIENTE DE CHOQUE
TRMICO*

7,2

5,2

1,9

27,1

condutividade trmica x resistncia trao

* Coeficiente de choque trmico = coeficiente de dilatao x mdulo de elasticidade

Tabela 10.14 Composio e propriedades dos Cermets (Brookes, 1986).

Composio dos
CERMETS
Ag
nci
a
ou
sub
sidi
ria
Fabric Pa
na
ante
s
Ingl
ater
ra e
n
mer
o
RS
Adam USA
as
Carbid
e
Corp
Carm USA Pinner
et
Tools
Comp
Ltd 501
any
Pases
Durac Baixos Duraca
arb by
rb Ltd
502
Alem
EC
anha
Tools
GmbH
Feldm Alem Feldmu
uhle anha hle
AG
Technic
al
Product
s Ltd
503
Kenna USA Kenna
metal
metal
Inc
Ltd 504
Jap
Kobe
o
Steel
Ltd

Krupp Alem Krupp

Widia anha Widia
GmbH
(UK)
Ltd
505
Jap
Kyoce
o
ra

Composio qumica

Mo2O
Clas
se

TaC
NbC

TiC

WC

AlN

TaN

TiN

Al

Co

Mo

Ni

T70

8
3,
5

3,5

13

T70

MAX
1

Cerat
ip
TC30

KT1
50

KZ1
60
KZ1
80
KZ2
00
TTI

TC3
0
T
C
4
0
N
T
C
6
0
TC6
0M
Mitsub Jap Kingsto NX2
o
ishi
n
2
Metal
Cutting NX3
Corpo
Tools
3
ration
Ltd
NX5
506
5
NX9
9

?
?
?
?

137

NGK Jap NGK

Spark o Sparg
Plug
Plug
(UK)
Co
Ltd
Ltd
507

N20
N40
T3N
T4N
T
5
N
T
3
5

Nippo Jap
o
n
Tungs
ten Co
Ltd
Su
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Sandv cia
ik
Hard
Materi
als
Sumit Jap
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Electri
c
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Tunga
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DUX
30
DUX
40

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-

Sandvik CT5
Corom 15
ant Ltd
508

Sumito
mo
Electric
Hardme
tals Ltd
509

T05A
T12A
T23A
T25A

?
?
?
?

Teledy
ne Ltd
510

SD3

N302
N308
N350

?
?
?

Valenite VC6
-Modco 7
(UK)
Ltd
511

10.7. CERMICAS
No existe na literatura uma definio clssica para os materiais cermicos,
que possa identificar prontamente este grupo de materiais. Normalmente, quando
se fala em cermicas as pessoas tendem a ligar o nome com os pisos, ou ento
com as porcelanas utilizadas nos recipientes de alimentos (pratos, travessas, potes,
panelas, etc.). Quanto aos pisos cermicos, a propriedade requerida mais
importante a resistncia ao desgaste, enquanto os recipientes de alimentos a
capacidade de resistir e armazenar calor. Portanto, as cermicas, as vezes, so
muito mais conhecidas pelas suas propriedades, do que propriamente por uma
definio clssica. A definio que segue abaixo, tratase da unio de pontos que
identificam as cermicas oferecidos por diversos autores, ou livros (Kalpakjlan,
1984; De Garmo et alli, 1988; ASM Handbook, 1990).
As cermicas so compostas de elementos metlicos e no-metlicos,
geralmente na forma de xidos, carbonetos e nitretos, e existem em uma grande
variedade de composio e forma. A maioria tem estrutura cristalina, mas em
contraste com os metais as ligaes entre os elementos so inicas ou covalentes.
A ausncia de eltrons livres faz com que as cermicas sejam pobres condutoras
de eletricidade, e que, em sees finas, sejam transparentes. Devido s fortes
ligaes primrias, a maioria das cermicas tem alto ponto de fuso.
Em geral, as cermicas possuem as seguintes propriedades que ajudam a
identific-las.

138

Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratrios);

Alta resistncia ao desgaste;
Altas durezas;
So frgeis;
Baixa condutividade trmica;
Boa estabilidade qumica e trmica;
Boa resistncia fluncia;
Alta resistncia compresso e baixa resistncia trao.
Apesar da literatura citar o emprego das cermicas como ferramentas de
corte desde o princpio do sculo, somente nos fins dos anos 50 as pastilhas base
de alumina (AI2O3) entraram no mercado, sendo atualmente um grupo bastante
competitivo, principalmente na usinagem de materiais endurecidos e superligas.
Normalmente, as cermicas so usadas onde se requer alta dureza e
resistncia ao desgaste. As cermicas a base de alumina, apresentam excelente
inrcia qumica contra os materiais ferrosos. Entretanto, por no apresentarem
tenacidades suficientes, os quebra-cavacos integrais ficam proibitivos, o que
prejudicam sua aplicao nos aos comum ao carbono e baixa liga. Por outro lado,
quando se tratar de aos de alta dureza, acima de 40 Rc, as cermicas so sempre
consideradas, principalmente no corte contnuo. No corte interrompido ainda
existem grandes limitaes, exceto no fresamento de ferro fundido cinzento, onde
as cermicas a base de nitreto de silcio tm se mostrado eficientes.
No passado o que limitava a aplicao das cermicas era a fragilidade que
elas apresentavam. Hoje, com a introduo no mercado das cermicas mistas,
reforadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de silcio, elas podem ter
aplicaes at nos cortes interrompidos, como por exemplo, no fresamento dos
ferros fundidos cinzentos altssimas velocidades de corte e avanos. Isto
possvel porque o grau de tenacidade conseguido nestas pastilhas algo
relativamente excepcional.
com o aparecimento de tais materiais, juntamente com os metais duros
revestidos e os materiais de ferramentas ultraduros (PCD e CBN), que os anos 80
podem ser considerados a poca do terceiro grande impulso das ferramentas de
corte (aps os aos-rpidos com o primeiro, e os metais duros com o segundo).
As cermicas de um modo geral, possuem algumas propriedades melhores
e outras piores que os cermets e os metais duros. A Figura 10.25 apresenta
esquematicamente a comparao das principais propriedades dessas ferramentas
de corte. Observa-se que as cermicas possuem a maior dureza a quente, a maior
resistncia oxidao e menor afinidade qumica com o material da pea, enquanto
o metal duro possui maior tenacidade e maior resistncia ao choque trmico entre
eles. O cermet sempre ocupa uma posio intermediria, entre o metal duro e a
cermica, considerando qualquer uma dessas propriedades.

139

Figura 10.25 Esquema comparativo das propriedades da cermica, cermet e metal

duro (Smith, 1989).

A Tabela 10.15 apresenta as propriedades mais importantes das principais

ferramentas cermicas. Estas propriedades so comumente encontradas na
literatura (North and Baker, 1984; Ezugwu and Wallbank, 1987; Momper, 1987;
Tnshoff and Bartsch, 1988; Drozda, 1985). importante analisar estas
propriedades e interpretar corretamente os requisitos dos materiais para
ferramentas de corte para cada aplicao individual, para ento poder selecionar a
ferramenta corretamente.
Tabela 10.15 Propriedades das principais ferramentas cermicas
Material

Mdulo de
elasticidade

Dureza

Tenacidade
K1C

(GPa)
(GPa)

Coeficiente
de dilatao
trmica
(10-6K-1)

Condutividade
trmica

8,0

10,5

(Wm-1K-1)

Al2O3

400

17,2

(MPam1/2)
4,3

Al2O3+TiC

420

20,6

4,5

8,5

13,0

Al2O3+ZrO2

390

16,5

6,5

8,5

8,0

Si3N4 / SIALON

300

15,6

6,5

3,1

9,7

SiC / WHISKER

390

18,5

8,0

6,4

32,0

O mdulo de elasticidade deve ser considerado na definio da rigidez elstica da

ferramenta. Quanto maior esta propriedade menor a variao elstica durante o
carregamento da ferramenta. A dureza est ligada resistncia ao desgaste,
enquanto a tenacidade significa a capacidade do material absorver energia antes
de se romper, o que significa resistncia ao choque. O coeficiente de dilatao
trmica e a condutividade trmica indicam a resistncia ao choque trmico. Quanto
menor o coeficiente de dilatao e maior a condutividade trmica, maior a
resistncia ao choque trmico.
As cermicas podem ser divididas em dois grandes grupos: cermica a base de
Al2O3 e cermica a base de Si3N4.

140

Cermica a Base de Al2O3

Podem ser puras ou com adies. As cermicas puras so ferramentas
constitudas basicamente de finos gros de Al2O3 sinterizados. comum adicionar
MgO para inibir o crescimento de gro. Outros constituintes, tais como xido de
cromo, titnio e nquel so s vezes adicionadas para aumentar a resistncia
mecnica. Estas ferramentas possuem um alto grau de dureza, resistncia ao
desgaste e excelente estabilidade qumica, mas deixam a desejar na tenacidade.
Por isso praticamente eliminada a aplicao deste grupo de material como
ferramenta de corte. Quando usada, geralmente no desbaste e principalmente
no acabamento de materiais fundidos, aos tratados superficialmente ou totalmente
temperados. Exigem geralmente mquinas com alto grau de rigidez, isentas de
vibraes.
As primeiras ferramentas com adies apareceram nos anos 70, com altos
percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO2 e/ou TiC principalmente, podendo
ainda conter TiN, TiO2 e WC. Estas adies conferem matriz de AI2O3 um maior
grau de tenacidade para suportar maiores impactos e choques trmicos, inerentes
a certos processos de corte. Uma ferramenta de AI2O3 pura tem o coeficiente de
tenacidade fratura Kic de 180 N/mm3/2, a adio de zircnia (ZrO2) pode elevar
este valor a 300 N/mm3/2 com 15% de ZrO2, como mostra a Figura 10.26.
Observa-se que a tenacidade melhorada para valores at 15% de ZrO2. Para
valores superiores, a tenacidade comea a diminuir.
A adio de TiC (cermica mista ou preta), alm de melhorar ligeiramente a
tenacidade e a condutividade trmica, aumenta consideravelmente a dureza e a
resistncia ao desgaste da ferramenta (ver Tabela 10.15).

Figura 10.26 Tenacidade da cermica a base de AI2O3 em funo do teor de ZrO2

(Abel, citado por Gruss, 1987).
Com estas pastilhas, tem-se conseguido excelentes resultados no desbaste e
acabamento de aos laminados (velocidade de 3 a 6 vezes maiores que o metal
duro), timos resultados em acabamento e superacabamento na operao de
fresamento de materiais fundidos e no torneamento de aos duros.

141

Outra introduo no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade, a
ferramenta cermica, tambm a base de Al2O3, reforada com SiC (Whiskers).
Estes carbonetos so adicionados em at 20% na alumina, na forma de longos
cilindros, de 0,5 a 6mm de dimetro e 10 a 80mm de comprimento (Komanduri,
1989). A mecnica do processo de aumento da tenacidade com a adio dos
"whiskers" pode ser entendido como segue (Komanduri, 1989). Durante a
propagao de uma trinca, apesar dos SiC permanecerem ntegros, sem se
quebrarem, h a separao deles da matriz de AI2O3, e este processo absorve
grande quantidade de energia de fratura e inibe a propagao da trinca. Devido a
grande resistncia dos "whiskers", a trinca no atravessa sua estrutura, tendo
portanto que desviar-se, o que tambm consome energia. Tudo isto aumenta a
tenacidade do material. Estas ferramentas possuem, tambm, maior resistncia ao
choque trmico, devido a maior condutividade trmica do SiC em relao alumina
(ver Tabela 10.15). As propriedades desse grupo de material so consideradas
excepcionais, com aplicao na usinagem dos aos duros, aos inoxidveis e
principalmente nas superligas de nquel (Smith, 1986). A Figura 10.27 apresenta o
melhor comportamento de tenacidade de uma ferramenta de AI2O3 contendo ZrO2
com a adio de SiC contra a mesma ferramenta sem SiC.
Esta adio tambm aumenta a dureza e a resistncia ao desgaste, como mostra
a Figura 10.28.

Figura 10.27 Tempo de usinagem e aumento do avano para iniciar uma trinca em
duas ferramentas cermicas, uma com outra sem adio de
"Whisker", no corte contnuo de ao C 60 N, Vc = 150 m/min e ap =
2 mm. (Krupp Widia - Tech. lnf. HVT 78.521).

142

Figura 10.28 Desgaste nas ferramentas a base de alumina com e sem adio de
"Whisker", no corte contnuo de lnconel 718, Vc = 150 m/min, f = 0,25
mm/volta, ap = 1 mm e tempo de corte = 2 min. (Krupp Widia - Tech.
Inf. HVT 78.521).
Cermica a Base de Si3N4
Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de Si3N4 com
uma fase intergranular de SiO2 (cristais de vidro) que so sinterizados na presena
de Al2O3, Y2O3, MgO e outros. Com esses materiais tem-se conseguido excelentes
resultados na usinagem das ligas de nquel e ferros fundidos. Entretanto, devido a
grande interao qumica com o ferro a elevadas temperaturas, este grupo de
material no tem tido sucesso na usinagem de aos (Bulijan e Sarin, 1985).
Um dos produtos deste grupo, que comercializado com a marca registrada de
Sialon (nome que tem origem no smbolo dos elementos que ele contm, que so
Si, AI, O e N), tem mostrado bons resultados na usinagem de aos e excelentes
aplicaes nas superligas de nquel. A adio de AI e O nas ferramentas desse
grupo diminui as interaes com o ferro e permite aplicaes em aos (Bulijan e
Sarin, 1985). O baixo coeficiente de dilatao (ver Tabela10.15) diminui a
possibilidade de trinca trmica durante a usinagem.
As cermicas a base de nitreto de silcio possuem boa resistncia ao desgaste,
com tenacidade superior s das cermicas a base de AI2O3. Isto faz com que a
aplicao destes materiais chegue ao fresamento, o que pouco tempo atrs era
inadmissvel para as cermicas.
Para compensar a deficincia de menor dureza, estas cermicas podem ser
revestidas tanto com AI2O3 como TiC, o que garante maior resistncia ao desgaste
a estas ferramentas. A Figura 10.29 mostra a reduo de desgaste conseguida com
o revestimento de Al2O3 de uma cermica a base de Si3N4.

143

Figura 10.29 Influncia do revestimento de Al2O3 numa ferramenta a base de Si3N4

no torneamento do ferro fundido cinzento, Vc = 600 m/min, f = 0,5
mm/volta, ap = 2 mm, tc = 5 min. (Krupp Widia - Tech. lnf.
HVT 78.521).
A Figura 10.30 apresenta um diagrama que resume o campo de aplicao das
cermicas. Nota-se que no fresamento de ferro fundido cinzento j existe aplicao
de cermicas. No torneamento desse material, cermicas mistas e sialon podem
ser usadas com aplicao de fluidos de corte. Na usinagem dos aos, a grande
parte das aplicaes fica por conta das cermicas mistas e xidas (normalmente
com adio de ZrO2), com pouca aplicao das sialons. A usinagem de superligas
e de aos endurecidos dividida entre a cermica mista, o sialon e o CBN, mas
apenas no torneamento.

144

TORNEAMENTO
Sem fluido de corte

FERROS
FUNDIDOS

FRESAMENTO
Com

CERMICAS XIDAS

SIALONS
XIDAS
AOS

CERMICAS MISTAS

SUPERLIGAS
CORTE DE DESBASTE
LIGAS FUNDIDAS DURAS
AOS ENDURECIDOS

CBN
XIDA
CERMICAS XIDAS:

Al2O3+0,8%ZrO2

CERMICAS MISTAS:

Al2O3+20-30%TiC, Al2O3+TiC+TiN+ZrO2, etc.

SIALONS:

80-90%Si3N4+Al2O3+Y2O3

Figura 10.30 Campo de aplicao das cermicas (Pastor, 1987).

As Tabelas 10.16 e 10.17 apresentam os principais produtos, composies

qumicas e propriedades das cermicas a base de xido e a base de nitretos,
respectivamente.
Tabela 10.16

Composio e propriedades das cermicas a base de xidos

(Brookes, 1986).

Composio das cermicas base de

xidos

Fabricant
e

Carboloy
Systems

Pas

USA

Agncia ou
subsidiria
na Inglaterra
e nmero
RS
Carbolo
y Ltd
512

Composio qumica
Grau
Al2O3

Mg
O

CerMax
440
CerMax
460
CerMax
490

TiO
2

ZrO2

TiC

W
C

TiB Ti
N
2

SiC
W

Whiskers

Outros
??

145

Cermet
Company

USA

Pinner
Tools Ltd
513
Feldmuhle Alemanh Feldmuhle
AG
a
Technical
Products Ltd
514
Greenleaf
USA
Corporatio
n

Karl
Alemanh Karl
Hertel
a
Hertel Ltd
GmbH
515
Verkaufs
KG
Kennamet
USA
Kennamet
al Inc
al Ltd 516

Kobe
Steel Ltd
Krupp
Widia
GmbH

Japo

Alemanh Krupp Widia

a
(UK)
Ltd
517

Mitsubishi
Metal
Corporatio
n

Japo

NGK
Spark
Plug Co
Ltd
Nippon
Tungsten
Co Ltd
Rogers
Tool
Works
AB
Sandvik
Hard
Materials
Seco
Tools AB

Japo

Sumitomo
Electric
Industries
Ltd
Toshiba
Tungaloy
Co Ltd
Valenite
Division of
GTE
Valeron
Corporatio
n
VR
Wesson
Division
of
Fansteel

Japo

USA

Sucia

Sucia

Japo

Japo

USA

USA

Kingston
Cutting
Tool
s Ltd
518
NGK Spark
Plug
(UK) Ltd
519
-

CA-B
CA-W

SH20
SN60
SN80
GEM1
GEM2
GEM3
GEM9
WS300
AC5
MC2

70

30
K060
K090
Kyon
2500
KB90
KW80
Widalox
G
Widalox
H
Widalox
N
Widalox
R
Widalox
ZR
N.anuncia
do
XD3

CX3
HC1
HC2
HC6
NPC A2
NPC H1

?
?
?

RTW 138
RTW 1322

Sandvik
CC 620
Coromant
CC 650
UK
N.anuncia
520
do
Seco Tools
Secorami
(UK) Ltd 521 c
RVX
Sumitomo
N890
Electric
W80
Hardmetal
s Ltd 522
LX21
LXA
M
ValeniteV32
Modco (UK)
V33
Ltd
V34
523
V44

L&TiBrock&
Co Ltd 524

30
70
99,9

VR97
VR100

40
50

70

10

30

99

Propriedades das cermicas base de xidos

Propriedades
Nome comercial

Feldmuhle

Grau

Densidade
g/cm2

SH1
SH20
SN50
SN80

4,30
4,15
4,00
4,12

Dureza
HRA ou HV
2250
2150
2000
2000

146

Resistncia ruptura
transversal
N/m2

Coeficiente de
expanso

380
400
450
600

7,0
7,0
7,3
7,4

10-4/K

Kennametal

K060
K090

Kobelco
Krupp Widia

KW80
KB90
Widalox G
Widalox R

3,97
4,24
4,02
4,12

93,6
94,0

CX3
HC1
HC2
HC6
CC680

4,00
4,00
4,30
4,70

93,5
93,5
94,5
94,0

B90
W80

4,26
3,98

NGK NTK

Sandvik

Sumitomo

Tabela 10.17

1730
1730

700
910

8,2
8,3

750
850
700
650

7,0
7,8

750
800
800
800

8,4
8,0

1500

94,5
94,0

880
790

Composio e propriedades das cermicas a base de nitretos

(Brookes, 1986).

Composio das cermicas base de nitretos

Composio qumica
Fabricante

Elektroschmetzwerk
Kempten GmbH Zetti
GmbH
Feldmuhle AG

Greenleaf Corporation

Karl Hertel GmbH

Verkaufs
XG
Iscar Ceramics Inc

Kennametal Inc

Krupp Widia GmbH

Lucas Syalon Ltd

Agncia ou subsidiria
na Inglaterra e nmero
RS

Pas

Alemanha

Alemanha

USA

Si3N4

Feldmuhle Technical
Products Ltd
525
-

USA

Iscar Tools Ltd

527

Iscar

USA

Kennametal Ltd
528

Kyon 2000
Kyon 3000

Krupp Widia (UK) Ltd

529

530

Japo

Nippon Tungsten Co
Ltd

Japo

Nortron Company

USA

AB Sandvik Hard
Materials

Sucia

Toshiba Tungaloy Co
Ltd

Japo

USA

TiN

Outros

Saox 2001
GSN
NC1

UK

Y2O2

SL100
SL200

Karl Hertel Ltd

526

Alemanha

Al2O3

Zekald
3000

Alemanha

NGK Spark Plug Co Ltd

Valenite

Grau

NGK Spark (UK) Ltd

531

Widia
N1000
Widia
CN1000
Syalon

Al2O3
revest.

NTK
NTK SP4
NTK SX4
NTK SX7
Naycon

Al2O3
revest.

Norton Industrial
Ceramics 532

Sandvik Coromant UK
533

CC680

FX920

Valenite
534

Quantum 5
Quantum
5000

Propriedades das cermicas base de nitretos

Propriedades
Grau

Densidade
g/cm2

Feldmuhle

SI100
SL200

3,30
3,25

Greenleaf

GSN

Nome comercial

Dureza
HRA ou HV
1700
1500
94,0

147

Resistncia ruptura
transversal
N/m2
800
750

Coeficiente de
expanso
10-4/K
2,3
2,5

Kennametal

Kyon 2000

Lucas

3,25

91,2

945

3,0

SP4
SX2
SX7

3,6
3,6
3,2

92,5
92,5
93,0

900
1000
1100

4,0

Naycon

3,23

92,8

1000

3,6

Quantum 6

3,77

90,0

Nippon Tungsten

Valenite

3,2

Syalon

NGK NTK

1800

750

3,2

A aplicao de ferramentas cermicas exige alguns cuidados especiais. Abaixo

seguem algumas dicas para se usinar com essas ferramentas.
Fazer um trabalho de preparao antes de iniciar o corte.
O uso do fluido de corte deve ser evitado, se requerido, entretanto, usar o fluido
em abundncia na aresta de corte.
Nunca use aresta cortante com quina viva:
aresta chanfrada aresta
arredondada ferramenta com
raio de ponta

Use-as com

as mximas condies de
corte (Vc, f, ap)
recomendadas.
Use um bom sistema de grampo de fixao e bom assentamento da pastilha no
suporte.
Use-as em mquinas ferramentas rgidas, livre de vibraes.
aumento de resistncia segue a ordem:

10.8. MATERIAIS DE FERRAMENTAS ULTRADUROS

Normalmente materiais com dureza superior a 3000 HV so denominados
ultraduros. Como ferramentas de corte os ultraduros so:
Diamante natural;
Diamante sinttico monocristalino;
Diamante sinttico policristalino (PCD-Polycrytalline Diamond);
148

Nitreto cbico de boro sinttico monocristalino (CBN);

Nltreto cbico de boro sinttico policristalino (PCBN).
O diamante natural foi usado como ferramenta de corte por centenas de anos, pois
trata-se do material de maior dureza e resistncia ao desgaste da natureza. Alm
disto, ele possui excelente condutividade trmica (ver Tabela 10.1). As ferramentas
de diamante natural so usadas principalmente quando se requer superacabamentos nos componentes usinados. Acabamentos superficiais da ordem de
0,025mm podem ser obtidos com estas ferramentas se o maquinrio tiver rigidez
suficiente (Clark e Sen, 1998). Entretanto, devido sua fragilidade e risco de falha
sob impacto e tambm seu alto custo, tem sua aplicao limitada como ferramentas
de corte, principalmente aps o surgimento dos diamantes e CBN sintticos, que
podem substitu-lo com bastante eficincia.
Os sintticos foram produzidos pela primeira vez nos anos 50, mas apenas no final
da dcada de 70 que eles entraram no mercado como ferramentas de corte
competitivas. Tanto os PCDs como os CBNs podem ser encontrados apenas como
uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente no metal duro WC +
Co, ou ento mais raramente como ferramentas totalmente slidas.
O diamante sinttico obtido sujeitando o carbono, na forma de grafite a
temperaturas e presses extremamente altas. Como grafite, os tomos de carbono
esto arranjados na forma hexagonal. Aps o tratamento trmico ele se transforma
em diamante, possuindo uma estrutura cbica de face centrada (CFC). A Figura
10.31 ilustra a estrutura cristalina da grafite e do diamante e apresenta o diagrama
de equilbrio das duas formas.

transformao

a)

Diamante

Grafite

Temperatura [K]

b)

149

Figura 10.31 a)- Estrutura cristalina do grafite e do diamante. b) - diagrama de

equilbrio (Berman and Simon, 1955, citado por Heath 1986).

A transformao muito difcil, envolvendo temperaturas da ordem de 2000C a

presses de 7 GPa. Para tornar mais econmico, o processo realizado na
presena de um metal solvente (normalmente o cobalto).
De maneira similar e pouco tempo depois de se obter o diamante sinttico o HBN
(nitreto hexagonal de boro) tambm foi transformado em CBN (nitreto cbico de
boro). Assim como a grafite, o HBN frgil e escorregadio, enquanto o CBN duro
e resistente ao desgaste em menor escala que o diamante, mas superior s
cermicas. A Figura 10.32 apresenta a estrutura cristalina do HBN e do CBN e o
diagrama de equilbrio. Para acelerar as reaes, o solvente neste caso um nitreto
metlico, que reduz tanto a temperatura como a presso de sntese para
aproximadamente 1500C e 6 GPa respectivamente (Heath, 1986).

transformao

a)

Nitreto
Cbico de
Boro

Nitreto
Hexagonal de
Boro

Temperatura [K]

b)
Figura 10.32 a)- Estrutura cristalina do HBN e do CBN b)- diagrama de equilbrio
(Heath, 1986).
Com o andamento da transformao os cristais de diamante e CBN crescem. A
Figura 10.33 mostra cristais de diamantes sintticos embebidos na massa de
reao extrada da cmara de transformao.

150

Figura 10.33 Cristais de diamantes produzidos sinteticamente (Heath, 1986).

O desenvolvimento do processo de obteno do diamante e do CBN a alta
temperatura e presso permite a produo de monocristais sintticos da ordem de
8 mm. Assim possvel encontrar no mercado ferramentas de monocristais de
diamantes com arestas de 8 mm de comprimento e 2 mm de espessura. Este
produto sinttico tem a vantagem de possuir consistncia no tamanho, forma e
performance no encontrada nos diamantes naturais.
Os policristais de diamante e de CBN (PCD e PCBN, respectivamente) so obtidos
pelo processo de metalurgia do p, usando monocristais de diamante e CBN,
respectivamente. Novamente deve-se adicionar catalisadores para acelerar a
sinterizao. Naturalmente, durante o tratamento trmico, toda a massa do produto
deve estar contida dentro da fase cbica do respectivo diagrama de equilbrio para
evitar a reverso da fase cbica em hexagonal. Neste processo, pode-se obter uma
variedade imensa de produtos, dependendo de: tamanho de gro dos monocristais
(estes dependem do tempo de permanncia na cmara de transformao),
solvente/catalisador empregado (devido a problemas de instabilidade trmica no
produto final de PCD, a variao dos solventes utilizados so restritos, mas nos
PCBN so muitos), grau de sinterizao, etc., com isto obtendo-se uma variedade
muito grande nas propriedades finais dos produtos, sendo, portanto possvel
desenvolver produtos para aplicaes especficas (Heath, 1986).
A tenacidade destes policristalinos bem superior dos monocristais e, portanto
o campo de aplicao maior, apesar da maior dureza e resistncia ao desgaste
dos monocristais. Esta propriedade pode ser aumentada, aumentandose o
tamanho de gro dos policristais, pois inversamente ao que acontece com o metal
duro, aqui a resistncia ao desgaste cresce com o aumento do tamanho de gro
(Clark e Sen, 1998). Apenas quando se exige maior integridade e preciso da
aresta, como no caso de usinagem de super-acabamento, o monocristal pode
superar o policristal. No caso de usar policristal, este deve ter a granulao mais
fina possvel, pois consegue-se melhor qualidade de aresta.
O diamante para revestir metal duro conseguido pelo processo CVD (Deposio
Qumica de Vapor), j citado no tratamento de metal duro revestido, diferentemente
do sinttico (mono e policristal), obtido baixa presso. Uma mistura de gs a
base de carbono + hidrognio so dissociados e depositados a altas temperaturas
(~2000C) e presses abaixo da atmosfrica. Desta maneira cresce uma camada
de diamante policristalina, que pode apresentar uma variao grande no tamanho
dos gros e na textura. Uma vantagem em relao ao diamante sinttico obtido a
alta presso, pelo processo convencional, a ausncia de catalisador e
consequentemente, a estabilidade trmica maior neste produto desenvolvido pelo
processo CVD (Clark e Sen, 1998). A Figura 10.34 ilustra esquematicamente o
processo CVD para obteno do diamante.
151

Energia de microondas, descarga eltrica ou fio quente

O diamante CVD
depositado durante
um perodo de tempo
para formar uma fina
camada

Hidrognio
+
Metano
Acima de 2000C
Camada de diamante CVD

Substrato

Figura 10.34 Esquema llustrativo do processo CVD de obteno do diamante

sinttico para revestir o metal duro (Clark e Sen, 1998).
O diamante sinttico tem a limitao de no poder ser utilizado na usinagem de
aos ou qualquer outro material ferroso, pois ele se desintegra quimicamente
quando as temperaturas ultrapassam 700C. Mas as ligas de alumnio, cobre puro,
metais duros e materiais compostos, principalmente os MMC (compostos de
matrizes metlicas) tm-se beneficiado pelo uso desse que o mais duro material
da natureza como ferramenta de corte.
Ao contrrio, o CBN tem-se mostrado excelente na usinagem dos aos, ligas de
nquel, ligas de titnio e ferros fundidos. O CBN sinttico termicamente mais
estvel, apresentando uma resistncia ao ataque qumico bem maior que o
diamante. O CBN estvel at a temperaturas da ordem de 1200C, sendo
portanto aplicado na usinagem dos ferrosos sem maiores problemas.
A Tabela 10.18 apresenta os principais produtos de ultraduros do mercado e as
propriedades desses em comparao com outros materiais de ferramentas de
corte. Observa-se que a limitao de tenacidade apresentada por algumas
cermicas no se verifica nos PCBN, cuja tenacidade chega bem prxima do
metal duro. Por esta razo e pela neutralidade qumica e propriedades de dureza e
resistncia ao desgaste desse material, ele pode ser aplicado na usinagem de
praticamente todos os materiais de uso comum em engenharia. Portanto, pode logo
tornar-se o principal material de ferramenta de corte.
O que mais limita a aplicao dos ultraduros ainda o seu alto custo de fabricao.
O preo dessas pastilhas no mercado est em torno de 80 vezes o preo do metal
duro e de 15 a 25 vezes o preo da cermica. Elas esto sendo comercializadas a
um preo mdio de US$ 80 a US$120 cada aresta. Com o maior domnio da tcnica
de obteno este custo pode baixar, tornando este grupo de materiais ainda mais
competitivo.

10.9. CONCLUSO
O nmero de ferramentas de corte disponvel no mercado mundial cresceu
assustadoramente, principalmente nos anos 80. Este crescimento se deu no por
haver grandes quantidades de materiais similares em diferentes fabricantes, mas
sim pela exigncia do avano tecnolgico, para suprir as necessidades dos mais
diversos grupos de materiais a usinar, visando sempre o aumento da produtividade
e a economia no corte. Isto aconteceu por meio de muita pesquisa.

152

O que est acontecendo com os materiais da chamada terceira gerao (cermica,

PCD, PCBN, pastilhas revestidas e tambm os metais duros, que hoje so
produzidos com qualidades excepcionais) algo fantstico. As pesquisas no
param e sempre aparecem novidades.
Com a disponibilidade de uma maior gama de materiais de ferramentas no
mercado a escolha correta torna-se uma tarefa mais engenhosa, e todos devem
estar cientes de que em termos de usinagem a prtica da pesquisa indispensvel.
Conhecer o processo e entender os mecanismos de desgaste das ferramentas
fundamental para que se chegue a uma tima escolha, que representar economia.
E esta tima escolha s aparecer da pesquisa. como disse oportunamente o Dr.
Milton C. Shaw no prefcio de seu livro "Metal Cutting Principies": "devido
complexidade do processo de usinagem impossvel uma teoria preditiva. Uma
soluo prtica fundamentada em muitas experincias tem que ser adotada, ao
invs de se procurar o impossvel".

Tabela 10.18 Principais produtos e propriedades dos ultraduros (Brookes, 1986).

Principais produtos dos ultraduros

Fabricante ou fornecedor

Pas

De
Beers
Diamond
Research Laboratory

frica do Sul

General Electric (US)

Speciality Materials Dept.

USA

Kennametal Inc

USA

Krupp Widia GmbH

Alemanha

SII Megadiamond Inc

USA

Sumitomo
Industries Ltd

Japo

Electric

Toshiba Tungaloy Co Ltd

Japo

Valenite Division of GTE

Valeron Corporation

USA

Zinner GmbH

Agncia ou subsidiria na
Inglaterra e nmero RS
De Beers Industrial
Diamond Division
535
Speciality Materials
536

Diamante
policristalino
(PCD)
Synate 010
Synate 025

Slido

Sobre metal duro

Ambonte
Abrazite
DBC50

Compax

Kennametal Ltd
537

KD100
KD120

Krupp Widia (UK) Ltd

538

CD10

BZN

KD200

C850

Mecapax

Sumitomo Electric
Hardmetals Ltd
540
-

Valenite-Modco (UK) Ltd

541

Alemanha

Nitreto cbico de boro policristalino (PCBN)

CA 100
CA 150
Ca 200
T-Dia DX 140

BN100
BN150
BN200
CBN BX 290

PCD

CBN

Zicra

Zibora

Propriedades dos ultraduros

Material do inserto
Propriedade

Densidade, g/cm3
Resist. compresso, kN/mm
Dureza Knoop HK, kN/mm

94WC 5Co
metal duro

Alumina
cermica

Alumina TiC
cermica

Nitreto de silcio
cermica

Diamante
policristalino

PCBN
slido

14,7

3,9

4,3

3,2

3,4

3,1

4,5

4,0

4,5

3,5

4,7

3,8

13

16

17

13

50

28

620

380

370

300

925

680

Mdulo de rigidez, kN/mm2

250

150

160

120

430

280

Raio de Poisson

0,22

0,24

0,22

0,28

0,09

0,22

Coef. de exp. trmica, 10-4/K

5,0

8,5

7,8

3,2

3,8

4,9

100

23

17

22

120

100

11

2,3

3,3

5,0

6,9

10

Mdulo de Young, kN/mm

Condutividade trmica, Wm/K

Tenacidade fratura K1C, MNm

3/2

153

Finalizando, importante salientar que a atual qualidade das ferramentas de

corte permite a aplicao de velocidades de corte altssimas e avanos
excepcionais em diferentes processos de usinagem. Hoje, HSM - High Speed
Machining e UHSM - Ultra High Speed Machinlng (ou HSC High Speed Cutting)
so termos comuns no meio de fabricao. Alm de vantagens diretas, a aplicao
desses processos elimina a operao de acabamento, o que significa ganho
econmico. Toda esta evoluo um processo que depende do crescimento de
todo o sistema. No se pode falar em HSM ou UHSM sem falar em ferramentas
resistentes e na evoluo das mquinas-ferramentas. Alis, este um outro ponto
importante que deve ser colocado para todos os que querem evoluir nas tcnicas
de usinagem: cada vez mais se exigem mquinasferramentas mais potentes,
precisas e rgidas. Dentro desse raciocnio no difcil concluir que os laboratrios
de pesquisa so os primeiros lugares onde se deve pensar assim. preciso equipar
os laboratrios adequadamente. As pesquisas os pagaro. assim que funciona
nos grandes pases. Por que no no Brasil?

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C AP T U L O 11
AVARIAS, DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DAS FERRAMENTAS
DE CORTE
11.1. INTRODUO
Por maior que seja a dureza e a resistncia ao desgaste das ferramentas de
corte, e por menor que seja a resistncia mecnica da pea de trabalho, a ferramenta
de corte sofrer um processo de destruio que mais cedo ou mais tarde exigir a sua
substituio.
Estudar e entender os processos de destruio das ferramentas de corte so
muito importantes, pois podem permitir aes coerentes e efetivas para reduzir a taxa
desta destruio, prolongando a vida da aresta de corte. Embora os custos com
ferramentas de corte perfazem apenas uma pequena frao do custo total de
fabricao de uma pea, a preocupao persiste, pois se estas sofrem desgastes
acelerados e/ou avarias freqentes, existir, tambm, a freqente necessidade de
parada da mquina para a troca destas, e isto significa custos adicionais e perda de
produtividade. Alm disso, o conhecimento do processo de destruio da aresta
fornecer subsdios para que haja a evoluo dos materiais das ferramentas,
tornando-as mais resistentes aos fenmenos negativos que ocorrem durante o
processo de usinagem.
Podem-se distinguir trs tipos de destruio da ferramenta de corte na
usinagem: avaria, desgaste e deformao plstica, apesar de alguns autores (Trent
e Wright, 2000) considerarem a deformao plstica como um mecanismo de
desgaste. Os trs promovem a mudana na geometria da ferramenta de corte. Os dois
primeiros, geralmente, promovem a perda de massa, enquanto o ultimo promove o
deslocamento de massa na ferramenta de corte. Para que o leitor possa, desde o
incio, compreender e distinguir esses processos de destruio das ferramentas de
corte, suas definies so apresentadas a seguir.
Avaria um processo de destruio da ferramenta de corte que ocorre de maneira
repentina e inesperada, causado pela quebra, lasca ou trinca da ferramenta de corte.
A quebra e a lasca levam perda de uma quantidade considervel de material da
ferramenta de corte instantaneamente, enquanto a trinca promove a abertura de uma
fenda no corpo da ferramenta de corte. A quebra mais comum em ferramentas com
baixa tenacidade, como as cermicas e os ultraduros. J a lasca, depende tambm
da tenacidade da ferramenta, mas pode ocorrer at mesmo em ferramentas de aorpido (Santos, 2004). No caso da trinca no existe a perda de material, mas sua
presena pode comprometer a continuidade do processo de corte pela sua
transformao em sulco (no caso de trincas de origem trmica) ou pela promoo de
uma lasca ou mesmo a quebra da ferramenta de corte. A gerao da lasca ocorre
quando a trinca mais superficial, enquanto a quebra ocorrer se a trinca for mais
profunda. As trincas so comumente observadas em ferramentas de metal duro e
cermets, podendo tambm aparecer em ultraduros e ao-rpido, enquanto que as
cermicas, normalmente, so frgeis demais para conseguirem absorver a

156

deformao plstica necessria para impedir a sua propagao. Assim, normalmente,

uma trinca na ferramenta cermica levada s conseqncias mais graves, isto ,
promove instantaneamente a lasca ou a quebra da ferramenta.
Desgaste. A Norma ISO 3685 (1977) define desgaste em ferramentas como sendo:
mudana de sua forma original durante o corte, resultante da perda gradual de
material. Em tribologia, Hutchings (1992), em seu clssico livro sobre o assunto,
define desgaste como sendo a destruio de uma ou de ambas superfcies que
compem um sistema tribolgico, geralmente envolvendo perda progressiva de
material. destruio que Hutchings se referiu, vamos relacionar a alteraes
geomtricas, e definir desgaste em usinagem como sendo a mudana da geometria
da ferramenta de corte por perda de massa. No desgaste, ao contrrio da avaria, esta
perda acontece de maneira contnua e progressiva, e em propores pequenas, s
vezes a nvel atmico, s vezes a nvel granular ou granulares. Pode ocorrer segundo
vrios mecanismos e a deformao plstica pode fazer parte dos mesmos. Neste
processo a temperatura desenvolvida durante o corte tem um papel decisivo, e atinge
ferramentas de corte de qualquer material.
Deformao Plstica a mudana da geometria da ferramenta de corte pelo
deslocamento de massa. Ela ocorre por cisalhamento devido s altas tenses
atuantes nas superfcies das ferramentas de corte. Em casos extremos vai levar total
destruio da cunha cortante da ferramenta, podendo at perder massa. mais
comum ocorrer em ferramentas com resistncia ao cisalhamento relativamente baixa
e com maior tenacidade, como o ao-rpido, as ligas fundidas e o metal duro. A
ocorrncia nas cermicas difcil porque a grande fragilidade deste grupo de materiais
no apresenta campo plstico suficiente para permitir o deslocamento de material,
promovendo, antes, a quebra ou a fratura. comum encontrar na literatura (Trent e
Wright, 2000) o tratamento da deformao plstica como desgaste, o que
perfeitamente aceitvel, uma vez que ambos promovem a mudana da geometria da
ferramenta, que podem culminar em destruio total da aresta de corte.
Assim, num processo de usinagem existem duas causas fortes para
substituio da ferramenta de corte, a saber:
I. Ocorrncia de uma avaria (trinca, lasca ou quebra). Isto muito raro de ocorrer no
corte contnuo (torneamento), a no ser que as condies de corte usadas esto
acima das condies mximas recomendadas para cada tipo de ferramenta; ou a
geometria da ferramenta inapropriada; ou mais raro ainda, quando a ferramenta
de corte j possui algum defeito de fabricao (o que pode ser evitado por
inspees prvias rigorosas, antes do uso). As avarias so mais comuns no corte
interrompido (fresamento), devido aos choques mecnicos e trmicos inerentes a
tais processos.
II. O desgaste ou a deformao atinge propores elevadas que pode comprometer o
bom andamento do processo. O desgaste e a deformao acontecem tanto nas
superfcies de folga como na superfcie de sada das ferramentas, em cortes
contnuos ou interrompidos.

11.2. AVARIAS NAS FERRAMENTAS DE CORTE

As ferramentas de corte usadas no corte interrompido (fresamento) so
freqentemente rejeitadas por trincamento, lascamento ou quebras. Neste tipo de
operao o desenvolvimento do desgaste uniforme, na superfcie de folga ou sada,
ser dominante apenas se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para
resistir aos choques mecnicos e trmicos inerentes a tais processos. No corte
interrompido, uma aresta de corte pode sofrer avarias devido aos choques mecnicos
157

originados na entrada ou na sada da pea, ou pelo choque de origem trmica,

causado pela flutuao da temperatura durante um ciclo (ou revoluo) da ferramenta.
Esta flutuao da temperatura ocorre porque a ferramenta se aquece durante a parte
ativa do ciclo (de retirada do cavaco) e se resfria durante a parte inativa do ciclo (sem
retirada de cavaco). A Figura 11.1 apresenta um desenho esquemtico de um
fresamento frontal (ou fresamento de aplainamento), onde os ciclos ativos (de corte)
e inativos (sem corte) durante uma revoluo da ferramenta so destacados.
11.2.1. AVARIA DE ORIGEM TRMICA
Durante um corte interrompido como, por exemplo, no fresamento de
faceamento, ilustrado na Figura 11.1, cada dente da ferramenta de corte experimenta
uma fase ativa, de corte, perodo em que existe a formao do cavaco e, portanto,
aquecimento da ferramenta; e uma fase inativa, sem corte, perodo em que no existe
a formao de cavaco por aquele dente e, portanto, ocorre o resfriamento da
ferramenta. Conseqentemente, as temperaturas num corte interrompido flutuam
ciclicamente, aumentando durante o tempo ativo da aresta de corte e diminuindo
durante o tempo inativo.
Fase inativa
Pea

Fresa

Figura 11.1. Representao esquemtica das fases ativa e inativa da aresta de corte
num processo de fresamento frontal (Melo et all, 2004).
As condies trmicas das ferramentas de corte utilizadas em cortes
interrompidos tm sido investigadas por vrios pesquisadores (Bhatia et all, 1986;
Chakraverti et all, 1984a; Wang et all, 1969 e Palmai, 1987). O papel desenvolvido
pela temperatura no tipo de falha da ferramenta de corte bem conhecido. A variao
cclica dessa temperatura ilustrada na Figura 11.2.
A curva a da figura representa o aquecimento da ferramenta em um corte
contnuo, onde a temperatura tende a se estabilizar em um valor constante. Na prtica,
esse valor ir se alterar quando os efeitos do desgaste comearem a interferir no
processo. A curva b representa o resfriamento contnuo da ferramenta, desde o valor
constante de temperatura atingido durante o corte at a temperatura ambiente. No
corte interrompido, durante o tempo ativo t1, a ferramenta se aquece at a temperatura
T1. Neste momento inicia-se o tempo inativo t2, quando a ferramenta comea a se
resfriar, atingindo a temperatura T1 ao final do tempo t1 + t2.
Neste momento a ferramenta entra novamente em corte (tempo ativo) e o ciclo se
repete.

158

T const.

t1
Figura 11.2.

Variao cclica da temperatura de corte no processo de corte

interrompido (Palmai, 1987).

Resultados dessas investigaes mostraram que a distribuio de temperatura

durante o ciclo depende das condies de corte (principalmente da velocidade de
corte, avano e da relao entre o tempo ativo e inativo de um ciclo), do material da
ferramenta de corte e do material de pea.
A flutuao cclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta leva a uma
modificao, tambm cclica, da distribuio de tenso na regio de corte da
ferramenta, o que pode provocar a formao de trincas trmicas.
Isto explicado da seguinte maneira (Ferraresi, 1977): ...a Figura 11.3.a
apresenta a curva de distribuio da temperatura em relao profundidade x, a
partir do ponto de contato cavaco-ferramenta. A camada superficial, a uma
temperatura bastante alta, se dilata. Porm, as camadas subseqentes a
temperaturas inferiores, tero uma dilatao bem menor. Como conseqncia, tais
camadas impediro o processamento de uma dilatao maior na camada superficial.
Desta forma, origina-se na camada superficial tenses de compresso (Figura
11.3.b). Em conseqncia disto, haver a determinada distncia x da superfcies de
contato, tenses de trao. Num instante de tempo seguinte, com a variao da
temperatura de corte, isto , com o resfriamento da camada de contato (devido ao
tempo inativo), essa camada estar submetida trao (processo inverso ao do tempo
ativo), enquanto que as camadas subseqentes passaro a ser solicitadas
compresso, e, em funo do perfil da temperatura internamente, passa novamente
tenso de trao, partir de uma determinada distncia da superfcie de sada.
(figuras 11.3.c e d)...
Alm da ao cclica do corte interrompido, esse fenmeno pode, tambm, ser
promovido por variao de temperatura causada por acesso irregular do refrigerante
de corte (Ferraresi, 1977).

159

Figura 11.3. Distribuio da temperatura e de tenses em pastilhas de metal duro, no

corte interrompido (Ferraresi, 1977).
Essas flutuaes cclicas da tenso, cujas taxas dependem da rotao, que
pode chegar a valores elevadssimos (50.000 rpm), promovero o aparecimento de
trincas por fadiga, principalmente nas ferramentas de metal duro. rarssimo
encontrar citaes na literatura de trincas de origem trmica em ferramentas que no
sejam de metal duro. As ferramentas de ao-rpido costumam ter tenacidade
suficiente para suportarem as variaes de tenses, sem nucleao de trincas; e as
ferramentas cermicas so frgeis os suficientes para lascarem ou quebrarem, sem
permitirem que trincas sejam observadas em suas superfcies. Entretanto,
recentemente, Santos (2004), fabricando dentes de engrenagens com fresas caracis
de ao-rpido, observou trincas de origem trmica na superfcie dessas ferramentas,
que eram fabricadas pelo processo de metalurgia do p. Essas trincas, normalmente,
correm perpendicularmente aresta de corte pelas superfcies de sada e folga das
ferramentas, como ilustrado na Figura 11.4. Essas trincas, que so, portanto, de
origem trmica, por um processo de eroso se transformam em sulcos, conhecidos
por sulcos desenvolvidos em forma de pentes (combcracks, da literatura inglsa),
ilustrado na Figura 11.5.

Superfcie de sada

Aresta de corte

Superfcie de folga

Figura 11.4. Trincas de origem trmica observadas em uma ferramenta de metal duro
(Metals Handbook, 1989).
Neste processo, importante ressaltar que a formao dos sulcos
desenvolvidos em forma de pente, ou simplesmente sulcos de origem trmica,
acontece em duas etapas distintas. A primeira etapa compreende o perodo de
abertura da trinca trmica e a segunda etapa compreende o perodo de transformao
da trinca em sulco.

160

Figura 11.5. Sulcos desenvolvidos em forma de pentes (Ferraresi, 1977).

O nmero de sulcos est relacionado com o nmero de trincas trmicas, que

funo da variao da temperatura durante o ciclo (ou giro) de cada dente da
ferramenta e do nmero de ciclos trmicos. Quanto maior a variao de temperatura
e o nmero de ciclos trmicos, maior o nmero de sulcos. A velocidade de corte, o
avano, a tenacidade das ferramentas de corte so parmetros influentes no processo
conforme mostram as Figuras 11.6 a 11.8, respectivamente (Lehewald, citado por
Ferraresi, 1977).
Observa-se na Figura 11.6 que o aumento da velocidade de corte aumenta o
nmero de sulcos em forma de pente. Isto ocorre porque a variao de temperatura,
DT, aumentada com o aumento deste parmetro. Em seu trabalho de doutorado,
Melo (2001) encontrou resultados concordantes com os de Lehewald.
Na Figura 11.7 observa-se que o aumento do avano faz diminuir o nmero de
sulcos desenvolvidos em forma de pente. O aumento do avano, segundo Ferraresi
(1977), apesar de aumentar a temperatura mdia, tende a reduzir a variao de
temperatura DT, o que promove uma reduo no nmero de sulcos desenvolvidos em
forma de pente. Este resultado, entretanto, no concorda com os resultados obtidos
por Bhatia et all (1979), que verificaram que o aumento do avano no corte
interrompido provoca um aumento no DT. Melo (2001), em sua tese de doutorado,
tambm, observou um aumento discreto da quantidade de trincas trmicas com o
aumento do avano por dente, contrariando os achados de Lehewald.

161

Figura 11.6.

Influncia da velocidade de corte sobre a formao de sulcos no

fresamento (Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).

Figura 11.7. Nmeros de sulcos em forma de pente em funo do percurso de corte

por dente para o fresamento com diversos avanos por dente
(Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).
A Figura 11.8 mostra que quanto maior a tenacidade das ferramentas de corte
maiores so as resistncias aos choques trmicos e, por conseguinte elas apresentam
menores nmeros de trincas. Neste grfico o nmero de sulcos aparece em funo
do nmero de cortes. Observa-se que, inicialmente, o nmero de sulcos cresce
exponencialmente e, aps um determinado valor, estabiliza. Quanto mais tenaz for a
ferramenta, menor o nmero de trincas na estabilizao.

162

Figura 11.8. Nmeros de sulcos em forma de pente em funo do percurso de corte

por dente para o fresamento com diversos materiais de ferramenta
(Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).
Ferraresi (1977) denominou o nmero de trincas na estabilizao de nmero
limite de sulcos, que foi observado, tambm por Ekemar et all (1970). O nmero de
trincas se estabiliza porque o processo de fadiga aliviado pela abertura dessas
trincas. As cavidades das trincas absorvem o processo de dilatao e retrao das
superfcies da ferramenta, de tal forma que as tenses geradas no so suficientes
para promover abertura de nova fissura. A distribuio uniforme e eqidistante destas
trincas ao longo da largura de corte, b, uma evidencia forte de que esta explicao
faz bastante sentido.
Melo (2001) fez ainda diversos testes de fresamento com o objetivo de estudar
o comportamento de formao das trincas de origem trmica em funo da
profundidade de corte. O grfico da Figura 11.9 mostra os resultados obtidos para uma
ferramenta da classe ISO P25, sem revestimento, usinando ao ABNT 1045. A
densidade de trincas (nmero de trincas dividido pela largura de corte, b) foi
determinada para tempos de vida distintos, dados pelo percurso de avano, lf, de 500,
1000 e 1500mm.
Nota-se pouca variao na densidade de trincas trmicas com a variao da
profundidade de corte dentro da faixa estudada (de 1,0 a 2,5 mm). O aumento da
profundidade de corte aumenta a rea da seo de corte e, por conseguinte a potncia
e o calor gerado durante a fase ativa, mas esta maior quantidade de calor distribudo
numa rea, tambm, maior. Como resultado a variao de temperatura, DT, no sofre
grandes alteraes.

Lf = 500 mm

163

Lf = 1000 mm

Lf = 1500 mm

4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
1

1,5

2,5

Profundidade de corte (mm)

Figura 11.9. Densidade mdia de trincas trmicas em funo da profundidade de corte.

fz = 0,15 mm/dente; vc = 240 m/min (Melo, 2001).

Um outro parmetro de corte de influncia na formao das trincas trmicas

avaliado por Melo (2001) foi a penetrao de trabalho (ae). Neste caso, foram usadas
penetraes de trabalho de 80, 55 e 30 mm (Figura 11.10) no processo de fresamento
frontal com ferramentas da classe ISO P40, na usinagem de ao ABNT 1045. A
penetrao de trabalho importante porque altera diretamente a grandeza r, relao
do tempo ativo (aquecimento), t1, pelo tempo inativo (resfriamento), t2.

Figura 11.10. Penetraes de trabalho utilizadas nos testes (Melo, 2001).

O grfico da Figura 11.11 mostra os resultados obtidos aps usinagem de um
percurso de avano, lf, de 500m. Observa-se que no verificada variao
significativa na quantidade de trincas trmicas comparando-se os resultados para ae
de 30 e de 55 mm. Porm, nota-se que o nmero de trincas caiu quando a penetrao
de trabalho foi de 80 mm. Atribuiu-se este comportamento novamente varivel DT.
Neste caso, o aumento da penetrao de trabalho provoca, como conseqncia, o
aumento do tempo ativo e a reduo do inativo (aumento da varivel r). Desta forma,
a ferramenta de corte passaria a sofrer menor variao de temperatura a cada ciclo,
reduzindo o DT e, conseqentemente, as tenses trmicas sobre a aresta de corte,
diminuindo, desta forma, a quantidade de trincas trmicas.

164

Figura 11.11. Densidade mdia de trincas trmicas em funo da penetrao de

trabalho (ae). vc = 240 m/min; fz = 0,15 mm/dente e ap = 2,0 mm (Melo,
2001).
Em um trabalho interessante, cujo principal objetivo foi verificar a real influncia
da temperatura no processo de gerao de trincas de origem trmica, Lehewald,
citado por Ferraresi (1977), desenvolveu um sistema especial de aquecimento da
ferramenta de corte por meio de uma resistncia eltrica. Em seus experimentos, a
temperatura da pastilha, cujo controle foi feito por um termoelemento posicionado bem
prximo aresta de corte, atingiu 400oC. Com a ferramenta aquecida, e torneando
uma pea descontnua, ele registrou o nmero de sulcos em forma de pente em funo
do tempo de corte e do percurso de corte. A Figura 11.12 apresenta o esquema deste
suporte especial e os resultados encontrados.

Figura 11.12. Aquecimento da ferramenta de corte e sua influncia no nmero de

sulcos desenvolvidos em forma de pente, no processo de corte
interrompido (Lehewald, citado por Ferraresi, 1977).
Observa-se que quando o teste foi feito sem aquecimento, com 8 min de corte (30cm
de percurso de corte) 11 sulcos em forma de pente j haviam sido registrados, e que
com pouco mais de 40min de corte (prximo de 200cm de percurso de corte) este
nmero subiu para 17. O aquecimento da pastilha em 300oC fez reduzir os nmeros
de sulcos, de maneira que o quinto sulco s foi aparecer aps 75min de corte
(aproximadamente 325cm de percurso de corte). Quando o aquecimento foi a 400oC,
praticamente eliminou os sulcos. O nico sulco registrado s apareceu aps 68min de
corte (300cm de percurso de corte). Esta a prova mais contundente de que o mais

165

importante no processo a variao de temperatura DT. O aquecimento reduz o

resfriamento da pastilha, diminuindo a diferena de temperatura T1 - T1 (Figura 11.2),
reduzindo proporcionalmente a variao de tenso superficial, como abordado com
auxlio da Figura 11.3, e conseqentemente restringindo a gerao de trincas de
origem trmica na superfcie da ferramenta.
Uma outra varivel importante no processo de formao de trincas de origem
trmica o fluido de corte. Vieira et all (2001), testando vrios tipos de fluidos de corte
no fresamento de um ao liga, com ferramentas de metal duro (ISO P45)
triplorevestidas, onde a causa principal de rejeio das ferramentas foi os sulcos
desenvolvidos em forma de pente, mostraram que com relao vida da ferramenta,
o corte a seco sempre superou a situao em que um fluido de corte foi aplicado. A
Figura 11.13 mostra estes resultados, com o detalhe do desgaste de uma das
ferramentas utilizadas quando se aplicou um fluido de corte sinttico.
Dry

Sol. 5%

S.Synt. 5%

Synt. 5%

Synt. 10%

100

a
b
c

10

d
e
1
100

120

140

160

180

200

220

v [m/min]

Figura 11.13. Vida da ferramenta no fresamento frontal de ao ABNT 8640, com

aplicao de vrios fluidos de corte e a seco: a- Seco; b- Sinttico 5%;
Sinttico 10%; d- Emulsionvel 5%; e- Semi-Sinttico 5%. No detalhe o
desgaste de uma ferramenta quando se empregou o fluido sinttico 5%
(Vieira et all, 2001).

Pode-se observar claramente os sulcos desenvolvidos em forma de pente, alm

de material da pea aderido na superfcie de folga. Este padro de desgaste foi
observado em todos os testes.
Melo (2001) tambm usou fluidos de corte em seus experimentos e confirmou
o efeito negativo de fluidos de corte no fresamento frontal de ao ABNT 1045, com
ferramentas de metal duro revestidas, onde trincas trmicas esto predominando.
Neste trabalho o autor prope um modelo de evoluo do desgaste, aps intensa
anlise de desgaste no microscpio eletrnico de varredura - MEV. Neste modelo, a
transformao das trincas trmicas em sulcos considerada.
importante destacar, que as trincas trmicas, alm de se evolurem para sulcos,
podem, muitas vezes, interagir com trincas de origem mecnica e promoverem
destacamentos de materiais das superfcies das ferramentas de corte. Podem ocorrer
lascamentos menores ou maiores. Neste ultimo caso a literatura inglesa chama o
lascamento de spalling. Sabe-se que as trincas trmicas nas superfcies de folga e
de sada da ferramenta sempre se apresentam perpendiculares aresta de corte.
Trincas de origem mecnicas, como se ver adiante, se apresentam, normalmente,

166

paralelas aresta de corte. Assim, uma ferramenta que desenvolveu trincas de origem
trmica, quando sofre choques mecnicos demasiados (devido, por exemplo, ao
desgaste excessivo), e desenvolvem, tambm, trincas paralelas, o encontro e
interaes entre estas trincas so inevitveis. A conseqncia o spalling, como
ilustrado na Figura 11.14. A continuidade da usinagem com esta ferramenta vai
aumentar as reas lascadas, com conseqente condenao da ferramenta de corte.

0,2 mm
0,5 mm

Figura 11.14. Ilustrao da formao de lascamentos (spalling) na presena de trincas

trmicas, no fresamento de ao com ferramenta de metal duro
revestida (Metlo et all, 2004).
Wang et all (1996) apresentaram um estudo terico-experimental que, em
princpio, contraria a anlise do processo de formao dos sulcos em forma de pente,
apresentada anteriormente por Ferraresi (1977). Eles simularam o ciclo trmico do
corte interrompido, usando pulsos de laser em ferramentas de metal duro, medindo
simultaneamente os valores de temperaturas dinmicos. Eles concluram que a queda
de temperatura durante o tempo inativo (T1 - T1, da Figura 11.1) muito pequena e
insuficiente para induzir tenses de trao na superfcie de sada da ferramenta. Deste
modo, as trincas trmicas no acontecem durante este tempo do ciclo trmico. Eles
propem que essas trincas trmicas se desenvolvem ciclicamente pelo aumento do
gradiente de temperatura a cada entrada ferramenta na pea. Esta abordagem,
entretanto, foi rebatida por Melo et all (2003), aps medies de temperatura, com
sensor infravermelho, na entrada e na sada da ferramenta da pea.
Vrios outros pesquisadores (Kakino et all, 1984; Chakraverti et all, 1984b;
Bhatia et all, 1978; Yellowley e Barrow, 1976 e Chandrasekaram, 1985) tm-se
dedicado ao estudo da origem dessas trincas, e eles concluram que elas se tornam a
maior causa de falhas das ferramentas, em velocidades de corte elevadas. J a
velocidades de corte baixas, as trincas de origem mecnicas so as principais
responsveis pelas falhas das ferramentas de corte.
11.2.2. AVARIAS DE ORIGEM MECNICA
As trincas de origem mecnicas podem ocorrer devido aos choques
mecnicos ocorridos durante a entrada da aresta de corte na pea (The, 1977) ou
durante a sada dela da pea (Pekelharing, 1978; Pekelharing, 1984; Van Luttervelt,
1984 e Ghandi e Barrow, 1985). Normalmente, elas correm paralelas aresta de corte,
tanto na superfcie de sada como na superfcie de folga da ferramenta, culminando
em lascamentos, que podem condenar a ferramenta de corte.

167

a). NA ENTRADA DA FERRAMENTA NA PEA

No corte interrompido, fresamento, por exemplo, a cada ciclo ou giro da fresa,
cada inserto ou dente que compem a ferramenta sofre um impacto violento na
entrada na pea de trabalho. Este impacto causado porque a ferramenta vem sem
sofrer qualquer tipo de carregamento mecnico no final do ciclo inativo, e entra muito
rapidamente no corte (incio do tempo ativo), quando passa a sofrer um pesado
carregamento compressivo. Quando uma ferramenta gira em alta rotao, s vezes
acima de 1000 rpm, podendo, em casos especiais, chegar a 50.000 rpm em mquinas
modernas de HSC (High Speed Cutting), a ferramenta vai experimentar um nmero
muito elevado de impactos por minuto.
Quando a situao desfavorvel, a ferramenta pode sofrer lascamento ou
mesmo a quebra no primeiro ciclo ou giro. Situaes desfavorveis ocorrem quando
as condies de corte so abusivas, isto , acima das indicadas para aquela classe e
geometria da ferramenta. Caso a ferramenta seja corretamente especificada ela ter
a tenacidade suficiente para evitar sua quebra imediata. Entretanto, mesmo possuindo
tenacidade suficiente para evitar uma avaria imediata, a ferramenta de corte vai estar
sujeita a um carregamento repetitivo a cada entrada na pea, que pode levar ao
aparecimento de trincas.
Uma caracterstica importante dessas trincas de origem mecnica que elas
correm paralelas aresta de corte, ao contrrio das de origem trmicas, que se
propagam perpendicularmente aresta de corte. Elas iro propagar e podem interagir
ou com outras trincas, inclusive com as de origem trmica e levar ao aparecimento de
lascas, como mostrado na Figura 11.14. evidente que quanto maior for este
carregamento, mais rpido a avaria ocorrer. Portanto, grandes profundidades de
corte, grandes avanos, alta resistncia da pea de trabalho, entre outros fatores,
aceleram o processo de fadiga e avaria da ferramenta de corte.
A Figura 11.15 apresenta avarias de origem mecnica, em uma ferramenta
utilizada no fresamento de ao inoxidvel austentico ABNT 304. Observa-se que
grandes lascas foram destacadas da superfcie de sada da ferramenta, situaes
tpicas de avaria na entrada da ferramenta na pea.

Superfcie da sada

Superfcie de folga

Figura 11.15. Lascas de origem mecnica em ferramenta de metal duro utilizada no

fresamento de ao inoxidvel austentico.
Normalmente, neste processo de lascamento, haver pontos mais favorveis
nucleao de uma lasca, que se multiplicam com o aumento do nmero de ciclos de
carregamentos na entrada da ferramenta na pea. A rea lascada aumenta at atingir
propores em que ir condenar a ferramenta de corte.
Os problemas de choques mecnicos na entrada podem ainda ser agravados
pela tendncia de adeso do cavaco na superfcie de sada (Kabaldin, 1980). Certos
materiais, como o titnio e aos inoxidveis, tm esta tendncia de promover a adeso

168

completa dos elementos de cavacos na superfcie de sada da ferramenta, que

permanecem ali durante todo o tempo inativo de um ciclo. Quando a aresta reentra na
pea, a presena de um elemento de cavaco, promove problemas extras de entrada.
A Figura 11.16 mostra um exemplo desta adeso de elementos de cavaco na
superfcie da ferramenta de corte.

Figura 11.16. Detalhe de um elemento de cavaco aderido na superfcie de sada de

uma ferramenta utilizada para fresar ao inoxidvel austentico ABNT
304.
Esta adeso ocorre porque a superfcie lascada virgem, isto , uma
superfcie recm formada, portanto, isenta de impurezas e de xido, alm de se
apresentarem a temperaturas elevadas, condies estas extremamente favorveis a
interao com o material da pea. Alm de apresentar o problema de elementos de
cavacos aderidos, muitas vezes a arestas das lascas so pontos de ancoragem de
material da pea, como ilustrado na Figura 11.17. O fluxo de material que passa
imediatamente adjacente superfcie, que pode ser de cavaco, quando na superfcie
de sada, ou da pea, quando na superfcie de folga, vai se depositar na regio
lascada, favorecendo, com o prosseguimento do corte, o desenvolvimento de outros
mecanismos de desgaste, como o attrition e a difuso.

Figura 11.17. Vista da superfcie de folga de uma ferramenta de metal duro utilizada
no fresamento de ao inoxidvel austentico ABNT 304 com lascas e
ancoragem de material da pea.

b). NA SADA DA FERRAMENTA DA PEA

169

Pekelharing (1978 e 1984) foi quem mais estudou avarias em ferramentas de

metal duro na sada da ferramenta da pea de trabalho. Suas investigaes foram
incentivadas por detalhadas anlises de processos de corte interrompidos no cho de
fbrica de algumas empresas em que dava consultoria. Em uma aplicao, ele
observou que apenas os dentes impares de uma fresa multicortante de oito dentes
apresentaram quebra da cunha, enquanto os dentes pares estavam inteiros. Isto
chamou a ateno do autor que o levou a uma anlise mais criteriosa e detalhada da
situao, levando-o a observar o fenmeno, que ele mesmo batizou de formao do
p. A razo de acontecer apenas nos dentes impares ser comentada
posteriormente.
Pekelharing (1978), ento concluiu que o lascamento excessivo de ferramentas
de metal duro usadas no fresamento devido a problemas durante a sada da aresta
de corte da pea. Quando a ferramenta se aproxima da sada da pea promove uma
rotao no plano de cisalhamento primrio, tornando-o negativo, resultando na
ocorrncia do fenmeno, conhecido como formao do p (foot forming), pela
semelhana desse com um p humano. A Figura 11.18 mostra a seqncia de
formao desse fenmeno, que peculiar a determinadas geometrias de sada da
pea. Observa-se que medida que a ferramenta se aproxima da borda de sada da
pea, o plano de cisalhamento, que inicialmente era positivo vai diminuindo, passando
para valores negativos. Isto acontece porque ao se aproximar da borda de sada da
pea, a ferramenta, com seu esforo de corte, no tem a restrio da resistncia do
material em condies normais. Devido falta de apoio, a borda se deforma no sentido
de cisalhamento negativo, at a ruptura, antes de atingir a borda, promovendo a
formao do p. A separao desta forma de cavaco no exemplo da figura acontece
quando ainda faltava 0,21mm para a ferramenta atingir a borda lateral da pea.

170

Figura 11.18. Formao do p (Pekelharing, 1978).

Usando tcnicas de elementos finitos, Pekelharing (1984) demonstrou que,
devido rotao do plano de cisalhamento primrio, a ponta da ferramenta passa de
um estado fortemente compressivo, para um estado de trao. Assim, dependendo
das dimenses do corte (dimenses do cavaco), do material da pea e do material da
ferramenta, esta inverso do estado de tenso pode promover a quebra da ponta da
ferramenta. A Figura 11.19 detalha os valores da tenso cisalhante trativa na hora da
abertura da trinca. A tenso cisalhante, que quando o ngulo de cisalhamento
positivo, tem a direo da esquerda para direita na figura, passa a ter a direo da
direita para a esquerda, quando o ngulo de cisalhamento atinge o valor negativo.

Figura 11.19. Distribuio de tenso na ponta da ferramenta de corte no instante em

que a trinca aberta para a formao do p (Pekelharing, 1978).

Obviamente, este tipo de falha pode ser evitado quando a ferramenta de corte
tiver a necessria tenacidade para evitar a ruptura quando da inverso das tenses
na ponta da cunha. Deve-se observar, tambm, que quanto mais pesado for o corte
(grande profundidades, grandes avanos e alta resistncia do material da pea), mais
crtico ser o carregamento e mais susceptvel estar a ferramenta de sofrer a ruptura.
Se a ferramenta no resistir, a formao do p no cavaco ser a companhada de uma
fratura da ponta da ferramenta, comprometendo seriamente a integridade da
ferramenta. A Figura 11.20 detalha esta fratura (Pekelharing, 1978).

171

Figura 11.20. Formao do p com ruptura da ponta da cunha da ferramenta de corte

(Pekelharing, 1978).
A Figura 11.21 apresenta a explicao do p se formar apenas nos dentes
impares das ferramentas.

Figura 11.21. Formao do p a)- em dentes impares; b)- em dentes pares

(Pekelharing, 1984).

Observa-se que aps o dente impar promover a formao do p, ele deixa a

borda de sada da pea chanfrada. Isto favorece a sada do dente posterior, no caso
o dente par, aliviando a sada e evitando a formao do fenmeno neste dente. Em
fresas com nmero de dentes impares, a combinao levar todos os dentes falha
aps algumas rotaes da fresa. Assim, este tipo de falha pode, tambm, ser evitado
quando a aresta de sada da pea est chanfrada. Nesta situao todos dentes da
fresa encontraro a sada com a geometria mostrada em b da figura 11.21.
Outro parmetro importante no processo o ngulo de sada da ferramenta da
pea, e. No fresamento, a espessura de corte, h, mxima no centro da fresa, na
direo de avano. A espessura de corte, h, aumenta da entrada na pea at o centro,
atingindo, ento o valor mximo, e reduz medida que se afasta do centro no
movimento de sada da pea. Quando o ngulo de sada, e, zero, tem-se o maior
172

valor de espessura de corte, h, na sada da pea. Isto torna crtico o processo de

formao do p. medida que o ngulo de sada da pea se afasta do zero (pra
negativo ou positivo), o processo de carregamento na sada da ferramenta da pea
vai aliviando, podendo at evitar a formao do fenmeno.
Pekelharing (1978) encontrou a supresso da formao do p quando o ngulo
de direo da sada, e, maior que 20o ou menor que -45o, como mostrado na Figura
11.21. Estes nmeros concordam com os apresentados pela Sandvik, (sem data).
Pode-se, portanto, evitar a falha na sada da ferramenta da pea, usando o
chanfro na superfcie da pea ou usando uma geometria de sada segura, conforme
abordado neste item. O processo fica mais crtico quando se est faceando uma
superfcie totalmente irregular, como por exemplo, a face superior de um bloco de
motor, onde a ferramenta experimenta vrias sadas, sendo impossvel evitar as
direes perigosas mostradas na Figura 11.21. Neste caso a sugesto reduzir as
condies de corte de maneira a aliviar o carregamento, diminuindo, por exemplo, a
profundidade de corte.

Figura 11.21. ngulo de direo de sada e (Sandvik, sem data).

11.3. DESGASTE NAS FERRAMENTAS DE CORTE

Mesmo se a ferramenta de corte tiver a tenacidade suficiente para evitar uma
avaria, infelizmente, ela no est salva. Durante a usinagem dos metais a ao do
corte muda a forma e, portanto a geometria original da ferramenta de corte. Verificase
um desgaste progressivo tanto na superfcie de folga como na superfcie de sada da
ferramenta. A Figura 11.22 apresenta as principais reas de desgaste de uma
ferramenta de corte.
Pelo menos trs formas de desgaste podem ser identificadas nesta figura:
I. Desgaste de cratera (rea A da Figura 11.22);
II. Desgaste de flanco (rea B da Figura 11.22);
173

III. Desgaste de entalhe (notch wear, reas C e D da Figura 11.22).

Antes que um desses desgastes atinja grandes propores, de maneira a
colocar o processo de corte em risco, a ferramenta dever ser reafiada ou substituda.

Figura 11.22. Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (Dearnley e

Trent, 1982).

A Figura 11.23 mostra os parmetros utilizados pela norma ISO 3685 (1997)
para quantificar esses desgastes. Os principais so
KT = profundidade da cratera,
VBB = desgaste de flanco mdio,
VBBmax = desgaste de flanco mximo,
VBN = desgaste de entalhe.

Figura 11.23. Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte
(ISO 3685, 1977).

O tempo em que uma ferramenta de corte trabalha efetivamente antes de ser

reafiada ou substituda denominado de vida da ferramenta de corte, T. Um critrio
deve ser usado ento, para determinar o fim de vida da ferramenta, de maneira a
manter o processo produtivo dentro de condies econmicas adequadas.

174

Em usinagem, normalmente, as ferramentas de corte se desgastam seguindo

uma curva padro, representada na Figura 11.24. Observa-se que na evoluo do
desgaste so distinguidos trs estgios, I, II e III.
quebra

*
I

II

III

Tempo
Figura 11.24. Comportamento do desgaste de uma ferramenta de corte com o tempo
de corte.
Na ordenada o desgaste pode ser representado por qualquer um dos
parmetros que identificam os desgastes de flanco, cratera ou entalhe, mostrados na
Figura 11.23 (VBB, VBBmax, VBN, ou KT).
O estgio I o inicial, nos primeiros minutos de corte, quando o desgaste
apresenta uma taxa decrescente de desgaste (a tangente curva apresenta ngulos
de inclinao decrescentes). Neste estgio, a ferramenta sofre um desgaste acelerado
no incio do corte, natural de adequao ao sistema tribolgico envolvido, como se a
cunha cortante estivesse se acomodando ao processo, passando ento a apresentar
uma taxa de desgaste cada vez menor com o passar do tempo, e uma primeira
inflexo no final deste estgio observada. O estgio II se caracteriza por uma taxa
de desgaste constante ao longo do tempo (a tangente curva apresenta ngulos de
inclinao constantes). A ferramenta j se encontra totalmente adequada ao processo
e os mecanismos especficos de desgaste operam numa taxa constante, at atingir
uma nova inflexo. No comeo do estgio III acontece o incio de uma acelerao no
desgaste, aumentando acentuadamente a taxa (a tangente curva apresenta ngulos
de inclinao crescentes), promovendo em curto espao de tempo a quebra da
ferramenta, caso o corte tenha continuidade dentro deste estgio. Isto acontece
porque o desgaste atingiu nveis to elevados, que as temperaturas e tenses
envolvidas iro promover, eventualmente, o colapso da ferramenta.
Os tcnicos envolvidos com o processo de usinagem devem, portanto, observar
atentamente a evoluo desta curva, para evitar que a mesma atinja o estgio III, pois
dentro deste estgio o tempo para ocorrer a quebra muito curto, tornando-se muito
difcil evit-la. As conseqncias de uma quebra de ferramenta em servio podem
representar um custo muito elevado. O mais comum o refugo da pea, sendo,
portanto, uma responsabilidade maior quanto mais nobre for o material da mesma.
Materiais como superligas de Ti e Ni, aos inoxidveis, ligas de cobre e alumnio so,
normalmente, caras o suficiente para gerar maiores preocupaes. Alm do refugo
da pea, uma quebra de pastilha pode danificar o suporte, uma vez que no raro a
resta de corte substituda pela aresta do suporte. Estes suportes so fabricados em
175

ao comum ou ao liga, sem dureza suficiente para exercerem o papel de ferramenta.

A falha do inserto ocorre repentinamente, e mesmo com um bom sistema de
segurana na mquina, o dano no suporte praticamente inevitvel. Entretanto, se o
inserto vier a quebrar, a conseqncia mais prejudicial a danificao no eixo-rvore
da mquina-ferramenta. Quando a aresta da ferramenta deixa de estar presente, o
suporte a substitui, sem geometria e material adequados para responderem pelo
processo. Isto eleva imediatamente os esforos inerentes, podendo levar ao
empenamento do eixo-rvore. Quando estiverem envolvidas mquinas de concepo
moderna como as atuais, o custo de reparo deste eixo pode significar uma boa soma
de dinheiro.
Em operaes de acabamento os critrios adotados so relacionados com
parmetros de rugosidade superficial, e portanto, na maioria das vezes muito aqum
do estgio III. Mas em operao de desbaste, os tcnicos de usinagem devem ter total
conhecimento do comportamento da curva padro de desgaste, para adotar critrios
de fim de vida de ferramentas que evitem atingir o estgio III. Por outro lado, por
questes econmicas, ele no pode determinar um critrio que fique muito aqum do
mesmo, porque ir condenar uma ferramenta prematuramente. O ideal se ter um
sistema de monitoramento, que poder auxiliar com bastante segurana na definio
do critrio. As componentes da fora de usinagem, a potncia do motor de
acionamento do eixo-rvore (Caldeirani Filho, 1998), a temperatura de corte, a
vibrao do sistema (Sousa, 1998), a emisso acstica (Pigari, 1995) so parmetros
muito usados para este fim. Todos eles tm uma correspondncia muito forte com a
curva padro de desgaste. Assim, um controle de um desses parmetros pode ser
usado para indicar o final de vida da ferramenta e indicar o momento de troca da aresta
cortante. Por serem poucas intrusivas e prticas, a vibrao do sistema e a potncia
do motor de acionamento do eixo-rvore so os parmetros mais utilizados.
Os critrios de fim de vida recomendados pela ISO (1977) para ferramentas de
ao-rpido, metal duro e cermica, em operaes de desbaste, so:
I. Desgaste de flanco mdio, VBB = 0,3 mm;
II. Desgaste de flanco mximo, VBBmax = 0,6 mm;
III. Profundidade da cratera, KT = 0,06 + 0,3fc, onde fc o avano de corte em mm/rev;
IV.
Desgaste de entalhe, VBN e VCN = 1,0 mm; V. Falha catastrfica.
Desta maneira, quando qualquer um dos limites for ultrapassado, recomendase
a reafiao ou substituio da ferramenta de corte.
Em operaes de acabamento a norma recomenda critrios baseados em
parmetros de rugosidade superficial, como o Ra.
importante salientar que estes valores sugeridos pela norma ISO 3685 (1977)
so para testes de vida de ferramenta, e industrialmente esses parmetros podem
assumir valores diferentes, pois eles dependem de vrios fatores tais como: rigidez da
mquina ferramenta, preciso requerida na pea, etc..., que so diferentes para
diferentes companhias. Uma maneira prtica muito utilizada industrialmente
permanecer usando a aresta de corte at que as peas produzidas saiam das
especificaes de tolerncia e/ou acabamento de projetos. Entretanto, se persistir em
continuar usando uma aresta de corte aps um elevado nvel de desgaste um alto
grau de risco est em jogo, pois valores excessivos de desgaste causam aumento da
fora de usinagem e da gerao de calor, elevando a chance de promover a falha
catastrfica da ferramenta.

176

11.4. MECANISMOS DE DESGASTE

Em condies normais de corte, uma das formas de desgaste apresentada na
Figura 11.22 ir prevalecer, e elas se desenvolvem por vrios mecanismos de
desgaste. Vieregge (1970) citado por Knig e Klocke (1997) apresentou um diagrama,
reproduzido na Figura 11.25, que se tornou clssico quando se trata de mecanismos
de desgastes.

Figura 11.25. Diagrama de distribuio dos mecanismos de desgaste das ferramentas

de corte (Vieregge, 1970, citado por Knig e Klocke, 1997).
Neste diagrama os mecanismos de abraso, adeso, difuso e oxidao so
apresentados em funo da temperatura de corte, ou qualquer parmetro que a
influencia, principalmente a velocidade de corte. Em baixas temperaturas apenas os
mecanismos de adeso e abraso esto presentes e a adeso predominante,
enquanto que em temperaturas elevadas, a adeso perde lugar para os novos
mecanismos de difuso e oxidao. Observa-se que estes dois mecanismos vo
crescendo em participao com o aumento da temperatura e que a difuso cresce
numa escala exponencial. Este diagrama tambm salienta que o desgaste total cresce
muito com o aumento da temperatura de corte.
A literatura apresenta variaes na classificao dos mecanismos de desgaste,
porm, grande parte dos trabalhos existentes considera pelo menos seis mecanismos
diferentes (Trent e Wright, 2000 e Wright e Biagchi, 1981) sumarizados na Figura
11.26.

177

Figura 11.26. Mecanismos e processos de desgaste que podem acontecer nas

ferramentas de corte (Trent e Wright, 2000).

Observa-se que Trent e Wright (2000) colocam a deformao plstica como

mecanismos de desgaste (mecanismos 1 e 2 da figura) e que na introduo deste
captulo a deformao plstica foi considerada como um dos elementos de destruio
da ferramenta de corte, no mesmo nvel do desgaste e da avaria.
O mecanismos de nmero 3, 4 e 5 coincidem com aqueles apresentados por
Vieregge (1960), citado por Knig e Klocke (1997), enquanto o mecanismo de nmero
6, na realidade uma forma de desgaste, como apresentado na Figura 11.22. Trent e
Wright destacam-no como mecanismo porque na realidade falta consenso na literatura
para explicar com exatido esta forma de desgaste. A oxidao, que no aparece
destacado nos mecanismos de Trent e Wright, mas est presente, ou faz parte do
desgaste de entalhe, como se ver adiante.
A seguir, estes 6 mecanismos de desgaste sero definidos individualmente.

11.4.1. Deformao Plstica Superficial por Cisalhamento a Altas Temperaturas

(Figura 11.26.1)

Como j citado, este no propriamente um mecanismo de desgaste, mas sim

um processo de destruio da ferramenta de corte que Trent e Wright preferiram
classific-lo como mecanismo. Ele ocorre mais provavelmente na usinagem de metais
com alto ponto de fuso, em ferramentas de ao rpido. As tenses cisalhantes na
interface cavaco-ferramenta nestes casos so suficientemente grandes para causar
deformao plstica na superfcie de sada da ferramenta de corte. Devido s altas
temperaturas ali desenvolvidas, a resistncia ao escoamento do material da
ferramenta prximo interface reduzida. Como conseqncia, material cisalhado

178

juntamente com o cavaco e arrancado da superfcie da ferramenta, formando-se assim

uma cratera.
A Figura 11.27 apresenta uma metalografia de uma ferramenta de ao-rpido
que foi utilizada na usinagem de ao inoxidvel austentico que no resistiu ao fluxo
de material se deformando dentro da zona de fluxo e se deformou juntamente com o
cavaco.

Pea

Cavaco

vc
Ferramenta

Figura 11.27. Deformao plstica superficial por cisalhamento a altas temperaturas

em uma ferramenta de ao-rpido, aps usinar ao inoxidvel
austentico (Trent e Wright, 2000).

Observa-se claramente nesta figura que parte da ferramenta de corte cisalhada na

zona de fluxo juntamente com material do cavaco, inclusive se confundindo com o
mesmo. Como resultado deste processo houve a formao da cratera na superfcie
de sada da ferramenta. De acordo com Trent e Wright (2000) esta deformao
plstica peculiar para as ferramentas de ao-rpido devido a baixa resistncia ao
cisalhamento dessas ferramentas. Segundo estes autores as ferramentas de metal
duro, cermets, cermicas e ultraduros tm resistncia suficiente para inibir este
processo de deformao plstica. Entretanto, em seu trabalho de doutoramento, vila
(2003), investigando a performance de diferentes recobrimentos em ferramentas de
metal duro no torneamento de ao ABNT 4340 endurecido, e utilizando um
perfilmetro para analisar a cratera na superfcie de sada da ferramenta, observou
cotas positivas de material nas imediaes da cratera, ou mais precisamente logo
aps a cratera. Estas cotas positivas so claras evidncias de deslocamento de
material da superfcie, o que, portanto, inclui os revestimentos nas ferramentas
revestidas. Estas cotas positivas foram encontradas, tambm, nas ferramentas sem
revestimentos. Elas significam que houve deslocamento de material de dentro da
cratera para alm dela, tanto do substrato como do revestimento, e tudo indica que
isto aconteceu por cisalhamento plstico, processo similar ao do ao-rpido
observado por Trent e Wright (2000). A Figura 11.28 apresenta este resultado
encontrado por vila em ferramentas sem revestimento e revestida com TiNAl.

179

a)

b)
Figura 11.28. Perfis das superfcies de sada de ferramentas de metal duro a)- sem
revestimento e b)- revestida com TiNAl, aps usinagem de ao
endurecido por 16 min (vila, 2003).
Nota-se que aps 16 min de corte a cratera desenvolvida na ferramenta sem
revestimento nitidamente maior e que a ferramenta revestida apresenta cotas
positivas maiores na vizinhana das crateras que a ferramenta no revestida. Talvez
isto ocorre porque a ferramenta sem revestimento, com menor resistncia, permite o
desgaste por outros mecanismos (possivelmente difuso) ocorrer mais facilmente,
aliviando o processo de cisalhamento plstico por cisalhamento a altas temperaturas.
A ferramenta revestida, ao contrrio, tem mais resistncia a estes outros mecanismos,
mas em conseqncia, o trabalho de cisalhamento naquelas regies de cotas
positivas mais intenso.

11.4.2. Deformao Plstica da Aresta de Corte sob Altas Tenses de

Compresso (Figura 11.26.2)

Este outro que no propriamente um mecanismo de desgaste, mas sim um

processo de destruio da ferramenta de corte que Trent e Wright preferiram
classific-lo como mecanismo.
A deformao plstica da aresta de corte sob altas tenses de compresso
ocorre na usinagem dos materiais de elevada dureza. As combinaes de altas
tenses de compresso com altas temperaturas na superfcie de sada podem causar
a deformao plstica da aresta de corte das ferramentas de ao-rpido ou metal duro.
Geralmente, ocorre, a altas velocidades de corte e avano e leva a uma falha
180

catastrfica. A Figura 11.29 apresenta um desenho esquemtico produzido de uma

micrografia de uma ferramenta que sofreu altas deformaes de compresso na hora
do corte (Trent e Wright, 2000). Neste caso trata-se de ferramenta de ao carbono,
que obviamente mais susceptvel a este processo de destruio, aps usinar ferro.

Figura 11.29. Deformao plstica ocorrida na ponta da cunha de uma ferramenta de

ao carbono (Trent e Wright, 2000).

As tenses compressivas so mximas na aresta de corte e decrescem

exponencialmente at zero, no ponto em que o cavaco perde contato com a superfcie
de sada. Infelizmente, a aresta de corte a regio em que a cunha menos
resistente, e dependendo da tenso promovida pelo material da pea, a ferramenta
pode no oferecer resistncia, e entrar em colapso. fcil entender, portanto, que
quanto mais resistente for o material da pea e quanto menos resistente for o material
da ferramenta de corte, mais fcil ocorrer a destruio.
Em ferramentas de metal duro isto tambm comum acontecer, mas em
ferramentas cermicas, devido a suas baixas tenacidades, no possvel ocorrer este
tipo de falha. Isto porque o campo plstico destas ferramentas muito pequeno. Se o
limite de resistncia for atingido, ela entra em ruptura imediatamente, promovendo a
quebra imediata, sem experimentar deformao plstica.
Motta (1995), em seu trabalho de mestrado, usinando ao ABNT 8640 com
ferramentas de metal duro revestidas, em altas velocidades de corte, observou a
deformao plstica na ponta da cunha de corte, aps a ferramenta apresentar
desgaste de flanco j acentuado. A Figura 11.30 ilustra esta deformao.

Figura 11.30. Cunha de corte de uma ferramenta de metal duro revestida aps usinar
ao ABNT 8640 a 300m/min (Motta, 1995).

181

Nota-se a presena do desgaste de flanco, com a ferramenta perdendo inclusive o

revestimento, mas a deformao plstica da cunha evidente. No incio da vida a
ferramenta foi resistente o suficiente para manter o corte, mas com o passar do tempo,
o desgaste de flanco foi se desenvolvendo, chegando a ponto de aumentar muito o
carregamento compressivo, de tal forma que culminou com a deformao plstica.
Neste momento o corte tem que ser interrompido, pois a insistncia com esta
ferramenta, fatalmente promover a total destruio da cunha, pela continuidade do
processo de deformao.
importante observar que o processo de carregamento compressivo na ponta da
ferramenta de corte atua como um processo de cisalhamento na superfcie de folga
da ferramenta. Assim, o processo de destruio, na realidade, ocorre por
cisalhamento. Na destruio total a ferramenta ir apresentar um veio grande de
cisalhamento na regio da ponta da cunha.

11.4.3. Desgaste Difusivo (Figura 11.26.3)

Este mecanismo envolve a transferncia de tomos de um material para outro

e fortemente dependente da temperatura, do tempo e da solubilidade dos elementos
envolvidos na zona de fluxo (zona de cisalhamento secundrio) (Machado, 1991).
Entenda solubilidade dos elementos envolvidos como afinidade qumica entre
os constituintes. Neste processo, o tamanho atmico muito relevante. tomos
menores que os da matriz, podem formar solues slidas interticiais. tomos
relativamente de mesmo tamanho dos da matriz tendem a formar solues slidas
substitucionais. tomos maiores que os da matriz, no apresentam solubilidade para
se difundirem na matriz.
Em usinagem, as velocidades relativas entre ferramenta-pea ou
ferramentacavaco so altas e o tempo de contato entre esses materiais muito curto.
Isto praticamente levaria o mecanismo de difuso a ser desprezvel, se no fosse a
existncia de uma zona de aderncia (zona morta ou zona de fluxo) na interface
cavaco-ferramenta (Trent e Wright, 2000). Como visto no Captulo 6, existe um
gradiente de velocidades dentro da zona de fluxo, assumindo o valor zero na interface
com a ferramenta, o que garante tempo suficiente para haver difuso. As temperaturas
na zona de fluxo so tambm elevadas o suficiente (podendo chegar a 1000oC,
1200oC) para promover o processo difusivo. A renovao constante da zona de
aderncia, promovida pela alta taxa de deformao, garante um fluxo difusivo tambm
constante. Se esta zona de aderncia no fosse renovada, haveria o saturamento
desta zona de aderncia, que funcionaria como uma barreira difuso.
S concebvel a existncia da difuso como um mecanismo de desgaste nas
ferramentas de corte durante a usinagem se existir o ntimo contato entre as duas
superfcies envolvidas, neste caso entre o cavaco e a ferramenta e entre a pea e a
ferramenta. Trent e Wright (2000) oferecem vrias provas deste ntimo contato entre
o cavaco e a ferramenta. As fotos a e b da Figura 11.31 apresentam estas evidncias.

182

a)

b)

Figura 11.31. Amostras de Quick-Stop. Em a)- a ponta da cunha da ferramenta sofreu

ruptura e ficou aderida na raiz do cavaco. Em b)- uma quantidade de
material do cavaco ficou aderida na superfcie de sada da ferramenta
de corte (Trent e Wright, 2000).
Na zona de fluxo a taxa de deformao do material do cavaco muito grande,
elevando a temperatura de corte a valores extremamente altos. A combinao de altas
temperaturas com altas tenses de compresso favorecem a interao qumica na
interface, ocorrendo ligaes muito fortes, a ponto de quando da ao do quickstop, a
separao ocorrer dentro de um dos materiais envolvidos, significando que a unio na
interface chega a ser mais forte que dentro de um dos materiais.
Na usinagem de ao com ferramentas de metal duro a mecnica do processo
difusivo ocorre da seguinte maneira: Nas temperaturas elevadas (da ordem de
1200OC) o carbono se satura na fase cobalto com apenas 0,7%. O ferro tem
solubilidade total no cobalto. Assim, o ferro do ao tende a se difundir para a fase
cobalto da ferramenta, fragilizando-a e aumentando a solubilidade do carbono para
2,1%. Esta maior solubilidade do carbono na fase ferrocobalto, promove a
dissociao de carbonetos de tungstnio, formando um carboneto complexo do tipo
(FeW)23C6, liberando carbono. Este carboneto complexo de ferro e tungstnio tem
uma resistncia abraso muito menor que o carboneto de tungstnio original,
fragilizando, portanto, a ferramenta de corte. Os carbonetos de titnio e tntalo so
mais estveis dificultando a formao do carboneto complexo e impedindo o
enfraquecimento da ferramenta de corte. Isto explica a maior resistncia das
ferramentas da classe P na usinagem de ao.
Logicamente, cada par ferramenta-pea ir apresentar suas reaes
particulares, mas todos tendem a enfraquecer a ferramenta de corte. No s pela
perda de elementos importantes da ferramenta para a pea pelo transporte atmico
difusivo, mas tambm pela combinao com elementos da pea que iro envolver
perda de carbonetos duros e abrasivos, em troca de outros menos resistentes ao
desgaste.
Este mecanismo de desgaste poder atuar tanto na superfcie de sada como
na superfcie de folga, e a taxa de desgaste ir aumentar com o aumento da
velocidade de corte e do avano, pois o aumento desses parmetros faz aumentar a
temperatura de corte, que a fonte de energia para o processo difusivo. Como se
processa em nvel atmico, no microscpio as reas desgastadas por difuso tem uma
aparncia lisa, como detalhado na Figura 11.32. Trata-se de uma ferramenta de metal
duro da classe ISO K20, sem revestimento, utilizada para usinar Ti6Al4V.

183

Figura 11.32. Vista geral do desgaste de uma ferramenta de metal duro K20, aps
usinar Ti6Al4V (Machado, 1990).

Observa-se que ambos o desgaste de flanco e a cratera apresentam uma textura lisa,
caracterstica da difuso. A cratera bem prxima da aresta de corte peculiar na
usinagem de ligas de titnio (Machado e Wallbank, 1990).
11.4.4. Desgaste por Aderncia e Arrastamento Attrition (Figura 11.26.4)

Na literatura este mecanismo de desgaste freqentemente tratado por adeso

(Hutchings, 1992; Knig e Klocke, 1997). Apenas a escola inglesa, influenciada pelo
grande mestre Edward Trent, batizou o mecanismo de attrition.
Este mecanismo ocorre, geralmente, a baixas velocidades de corte, onde o
fluxo de material sobre a superfcie de sada da ferramenta se torna irregular. A aresta
postia de corte pode aparecer, e na sua presena o processo tem natureza menos
contnua, principalmente se ela for instvel. Sob estas condies, fragmentos
microscpicos so arrancados da superfcie da ferramenta e arrastados junto ao fluxo
de material adjacente interface. A Figura 11.33 apresenta uma situao em que
predomina este mecanismo de desgaste na presena da APC. A ferramenta de aorpido.

Figura 11.33. Presena da APC, promovendo attrition na superfcie de sada e folga

da ferramenta de corte (Trent e Wright, 2000).

184

Observa-se na figura que a cunha de corte da ferramenta j perdeu grande

parte de material. O fluxo de fragmentos de APC, de tempos em tempos arrasta
consigo gros da ferramenta.
Em geral, a zona de escorregamento (ao invs da zona de aderncia), o corte
interrompido (e.g., fresamento), profundidade de corte varivel, entre outros fatores,
promovem o fluxo irregular de material e, portanto, favorecem a participao do
mecanismo de desgaste por attrition.
O grfico da Figura 11.25 deixou claro a reduo da contribuio do desgaste
por attrition, que l denominado adeso, no desgaste total, com o aumento da
velocidade de corte. Ele , portanto, considerado um mecanismo de desgaste
caracterstico de baixas velocidades de corte. Entretanto, isto pode ser bem relativo.
Se o fluxo de material que corre na superfcie de sada ou na superfcie de folga for
irregular, tambm a altas velocidades, pode favorecer o attrition. O que pode ocorrer
nesta situao a predominncia de mecanismos mais fortemente dependentes da
temperatura que o attrtion em altas velocidades (difuso ou deformaes), ofuscando
a contribuio deste mecanismo de desgaste, caso ele esteja presente.
Como este mecanismo se processa em nvel de gros, no microscpio, as
reas desgastadas por attrition tem uma aparncia spera. A Figura 11.34 ilustra a
rea desgastada de uma ferramenta utilizada para usinar Ti6Al4V. Na superfcie de
sada, onde esteve presente a zona de aderncia, prevalece a difuso, com o
desgaste apresentando um aspecto liso. Onde a zona de escorregamento esteve
presente, observa-se o aspecto spero, caracterstico de attrition.

Attrition

Difuso

Figura 11.34. Detalhe da cratera formada em ferramenta de metal duro K20 aps
usinar Ti6Al4V a 75 m/min.
Como o processo de perda de material em nvel de gros, o processo
favorece ferramentas com granulao mais fina. necessrio a perda de um nmero
muito elevado de gros finos para compensar a perda de um gro grande. A Figura
11.35 mostra outra ferramenta no processo de perda de gros por attrition, onde o
tamanho do gro pode ser avaliado no processo de desgaste.

185

Figura 11.35. Ferramenta de metal duro e material da pea (ao) aderido, constatando
a presena de attrition (Trent e Wrigght, 2000).

11.4.5. Desgaste Abrasivo (Figura 11.26.5)

Em sistemas tribolgicos de um modo geral, o desgaste abrasivo acontece

quando material removido ou deslocado da superfcie por partculas duras que
podem estar soltas, entre duas superfcies com movimento relativo, ou emergindo de
uma das superfcies, neste caso pertencentes a ela. No caso das partculas estarem
soltas, a abraso considerada a trs corpos, onde as partculas duras so livres
para rolarem e escorregarem entre as duas superfcies. No caso das partculas
emergirem de uma das superfcies, a abraso considerada a dois corpos
(Hutchings, 1992).
Em ferramentas de corte, na usinagem, podem ocorrer os dois tipos de abraso:
a dois e a trs corpos. No caso de abraso a dois corpos, as partculas abrasivas so
precipitados duros (xidos, carbonetos, nitretos ou carbonitretos), pertencentes ao
material da pea ou do cavaco. No caso de abraso a trs corpos, as partculas
abrasivas so materiais da prpria ferramenta, que se desprenderam por attrition,
mergulhadas no fluxo de material adjacente (da pea ou da ferramenta).
O desgaste abrasivo pode envolver deformao plstica e fratura frgil,
gerando perda ou deslocamento de material por microsulcamento, microcorte ou
microlascamento, causados por partculas de elevada dureza relativa. O
microsulcamento acarreta em deslocamento de matria para as laterais do sulco
formado, enquanto que o microcorte e o microlascamento acarretam em perda de
material, gerando tambm sulcos.
Este mecanismo de desgaste muito importante na usinagem com ferramentas
de ao rpido, ferramentas revestidas, cermicas puras e cermicas mistas. A
aparncia caracterstica do desgaste abrasivo apresentada na Figura 11.36.

186

Figura 11.36. Desgaste abrasivo em ferramentas de PCBN aps usinar ao ABNT

5140 (Campos, 2004).
Nota-se claramente a presena de vrios sulcos paralelos entre si, que foram
formados na direo do fluxo de material tanto do cavaco como da pea. No exemplo
da Figura 11.36, trata-se de usinagem de um ao ABNT 5140 (DIN 19MnCr5),
endurecido a 58 HRc com ferramentas de PCBN. Mesmo com elevada dureza, o ao
no seria o fornecedor das partculas abrasivas. Neste caso, possivelmente, as
partculas so provindas da prpria ferramenta.
Uma vista mais ampliada de regies desgastadas por abraso de ferramentas de
PCBN na usinagem deste ao ABNT 5140 pode ser vista na foto da Figura 11.37.

Figura 11.37. Sulcos caractersticos da regio desgastada por abraso em

ferramentas de corte (Campos, 2004).
interessante salientar que nem sempre ferramentas menos resistentes, como o aorpido, por exemplo, estar mais susceptvel a este mecanismo de desgaste. Apesar
da menor resistncia desse tipo de material para o desenvolvimento do
microsulcamento, microcorte ou microlascamento, pode haver a carncia da fonte de
partculas duras e abrasivas para o processo.
11.4.6. Desgaste de Entalhe (Figura 11.26.6)

187

O desgaste de entalhe no propriamente um mecanismo, mas sim uma forma

de desgaste, e aparecem sempre nas regies coincidentes com as laterais do cavaco
(reas C e D da Figura 11.22). Porm, ainda no existe um consenso na literatura,
que explique exatamente o mecanismo que provoca o desgaste de entalhe. Pelo
menos 9 diferentes provveis causas para o desenvolvimento do desgaste de entalhe
(Albrecht, 1956, Solaja, 1958, Leyesensetter, 1956 e Lambert, 1962, todos citados por
Shaw, 1986) so encontradas na literatura. So elas:
1. Presena de uma camada encruada de material na superfcie da pea usinada
previamente.
2. Concentrao de tenso devido a um gradiente de tenso na superfcie livre.
3. Formao de trincas trmicas devido a um alto gradiente de temperatura na
superfcie livre.
4. Presena de uma rebarba na aresta da superfcie previamente usinada.
5. Uma velocidade maior na altura da profundidade de corte onde o dimetro
maior (obviamente esta descartvel, pois o desgaste de entalhe acontece
tambm na ponta da ferramenta, onde a velocidade menor).
6. Presena de uma camada de xido abrasiva na superfcie previamente
usinada.
7. Fluxo de material de aresta postia de corte, paralelo, aresta de corte
(obviamente esta tambm descartvel, pois quanto maior a velocidade de
corte, incluindo as velocidades onde a APC inexiste, mais problemtica a
formao do desgaste de entalhe).
8. Fadiga da ferramenta devido flutuao de fora na superfcie livre que
acompanha os pequenos movimentos laterais das arestas dos cavacos.
9. Partculas da ferramenta depositadas na superfcie da pea previamente
usinada, que agem como pequenas ferramentas de corte para induzir o
desgaste.
Por falta de consenso, comum tratar esta forma de desgaste como um
mecanismo. Ele ocorre, principalmente, na usinagem de materiais resistentes a altas
temperaturas (tais como: ligas de nquel, titnio, cobalto e ao inoxidvel).
Na altura da profundidade de corte, rea C da Figura 11.22, ele pode se
desenvolver em ambas as superfcies de sada e de folga da ferramenta, ou apenas
na superfcie de folga, e neste ltimo caso tem o aspecto da Figura 11.38.

188

Figura 11.38. Desgaste de entalhe observado em uma ferramenta de metal duro K20
aps usinagem de Inconel 901 (Machado, 1990).
Geralmente, nas regies onde ocorre este tipo de desgaste, as condies de
escorregamento prevalecem e o mecanismo de desgaste, provavelmente, envolve
abraso e attrition, e eles so bastante influenciados pelas interaes com a atmosfera
(Trent e Wright, 2000). Em velocidades elevadas, provavelmente a difuso pode fazer
parte do processo. Isto evidenciado pelo fato do aumento da velocidade de corte
aumentar a taxa de desgaste (Machado, 1990). Existem evidncias para sugerir que
xidos se formam continuamente e se aderem na ferramenta naquelas regies, e a
quebra das junes de aderncia entre os xidos e a ferramenta, promovidas pelo
mecanismo de attrition, pode ocasionalmente remover material da superfcie desta
ltima (Trent e Wright, 2000).
Uma outra publicao mais recente (Richards e Aspinwall, 1989) afirma,
entretanto, que a teoria que prevalece a proposta por Shaw et all (1966). Segundo
estes pesquisadores, o entalhe na forma de V formado pelas rebarbas produzidas
nas arestas laterais do cavaco, envolvendo outros mecanismos, incluindo a aderncia
e arrancamento (attrition).
Shaw e seus colaboradores propuseram suas teoria aps observarem uma
usinagem de ligas de nquel em altas velocidades. Eles verificaram que os cavacos
que caiam estavam rubros nas bordas e cinzas no centro, significando maiores
temperaturas nas bordas. Esta observao lhes chamou a ateno, pois a expectativa
era justamente o contrrio. A partir desta observao eles comearam a estudar o
processo de formao do cavaco destes materiais, utilizando a teoria da plasticidade.
Em seus estudos, os autores concluem, que ao se aplicar os critrios de escoamentos
de Tresca e von Mises, bastante conhecidos na literatura, as deformaes se iniciam
com tenses menores quando prevalece o estado plano de tenso (estado que
predomina nas bordas do cavaco), que quando o estado plano de deformao
prevalece (estado que predomina no centro dos cavacos). Assim, material ainda
solidrio pea que est se aproximando da zona de cisalhamento primria e da
ferramenta, ir sofrer deformao primeiro na suas bordas (estado plano de tenso) e
s depois no centro. Com isto, materiais da bordas iro se encruarem tambm mais,
o que impe maior restrio ao processo de deformao, gerando mais calor e
conseqentemente maiores temperaturas nas bordas. Com temperaturas maiores nas
bordas do cavaco, a ferramenta de corte estar mais susceptvel de sofrer os
mecanismos de desgastes j citados, nas regies de contato com as bordas. Com
certeza, entre estes mecanismos se encontra a oxidao, pois nas bordas o oxignio
da atmosfera tem acesso garantido.
A explicao oferecida por Shaw et all (1966) corrobora com a teoria de Trent
e Wright (2000), que considera a oxidao seguida de atrittion como os mecanismos
responsveis pela formao do desgaste de entalhe. Portanto, as duas teorias no
so conflitantes, mas complementares.
Este processo s ir acontecer em materiais que tenham alto ndice de
encruamento, como as ligas de nquel e aos inoxidveis austenticos. Nos outros
materiais o ndice de encruamento no suficiente para apresentar diferenas
significativas das bordas para o centro.
A seqncia de fotos mostrada nas Figuras 11.39 a 11.41 confirma a presena
do mecanismo de attrition no desgaste de entalhe. Estas fotos foram tiradas em
ferramentas de metal duro da classe K20 aps usinagem de Inconel 901 (Machado,
1990).

189

A Figura 11.39 mostra o entalhe na superfcie de folga da ferramenta,

apresentando uma camada de material da pea aderido nesta regio. Foi feito um
corte no centro do entalhe e a amostra preparada metalograficametne. Este corte
visto na figura 11.40. Observa-se uma trinca grande correndo paralela superfcie de
folga da ferramenta, que foi originada quando da preparao da amostra, no perodo
de polimento com disco de diamante, devido a sobrecarga imprimida manualmente. A
Figura 11.41 mostra uma ampliao da interface ferramentacamada aderida, onde se
observam, nitidamente, os gros da ferramenta dentro do fluxo do material (camada
aderida). Confirmao positiva da presena de attrition, no processo de
desenvolvimento do desgaste de entalhe, confirmando as teorias de Shaw e de Trent
e Wright.

Figura 11.39. Vista do desgaste de entalhe na superfcie de folga da ferramenta

utilizada para tornear Inconel 901 (Machado, 1990).

Figura 11.40. Corte transversal no centro do entalhe da ferramenta da Figura 11.39.

190

Figura 11.41. Detalhe ampliado da borda da superfcie de folga da ferramenta

mostrada na Figura 11.40.
O desgaste de entalhe no acontece apenas em ferramentas de metal duro, mas
tambm nas cermicas. Alis, as ferramentas mais indicadas para a usinagem das
superligas de nquel so exatamente as cermicas, principalmente as Sialons e as
Whiskers, e a forma de desgaste predominante nestas situaes , tambm, o entalhe
(Khamsehzadeh, 2001). Os mecanismos envolvidos so tambm os mesmos
(abraso, attrition e at mesmo a difuso), e as condies de corte tm forte influncia
no processo.
11.4.7. COMENTRIOS FINAIS
Todos estes mecanismos (processos) de desgaste so observados na prtica,
mas certamente, um prevalecer sobre os demais, dependendo, principalmente, dos
materiais da pea e da ferramenta, da operao de usinagem, das condies de corte,
da geometria da ferramenta de corte e do emprego do fludo de corte. Em geral, os
trs primeiros mecanismos (processos) so mais importantes altas taxas de
remoo de material, onde h o desenvolvimento de altas temperaturas. Os trs
ltimos so mais importantes a baixas velocidades, onde as temperaturas de corte
so baixas o suficiente para prevenir a ocorrncia dos trs primeiros.
A anlise dos mecanismos de desgaste complexa, mas o procedimento mais
indicado , em primeiro lugar, considerar o material da ferramenta, o material da pea
e as condies de corte que se realizou a operao. Estes pontos sugerem ou
eliminam a possibilidade de predominncia de um ou outro mecanismo de desgaste.
Segue-se ento a anlise direta das regies desgastadas. Para tanto deve-se lavar as
ferramentas de corte em cidos apropriados (para retirada de material da pea que
geralmente fica aderido em regio desgastada, impedindo a observao da regio).
Com as ferramentas isentas de material aderido, segue-se a anlise visual e
microscpica. Primeiro no microscpio tico, depois no eletrnico. Estas anlises tm
como objetivo identificar caractersticas importantes das regies desgastadas, que
fornea indicadores de predominncia dos diversos mecanismos possveis. Outros
tipos de anlise podem ainda ser empregados quando disponveis, como as anlises
qualitativa e quantitativa superficial de elementos qumicos, cujas tcnicas variam.
Tais tcnicas podem auxiliar na identificao do desgaste difusivo. Uma vez
conhecidos o(s) mecanismo(s) de desgaste(s) predominantes, vrias decises podem
ser tomadas no sentido de viabilizar condies mais resistentes ao desenvolvimento
de desgaste.
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C AP T U L O 1 2
VIDA DA FERRAMENTA E FATORES QUE A INFLUENCIAM
12.1. INTRODUO
A vida de uma ferramenta pode ser definida [1] como sendo o tempo em que a mesma
trabalha efetivamente, sem perder o corte ou at que se atinja um critrio de fim de
vida previamente estabelecido. O fim de vida de uma ferramenta de corte ser definido
pelo grau de desgaste estabelecido. O tamanho deste desgaste, ou a fixao de um
nvel de desgaste permitido ir depender de inmeros fatores, entre os quais podemos
citar:
a) receio da quebra da aresta de corte devido ao desgaste.
b) temperaturas excessivas atingida pela ferramenta.
c) as tolerncias dimensionais no so mais possveis de se obter.
d) o acabamento superficial no mais satisfatrio.
e) aumento excessivo das foras de usinagem.
f) etc...
Atravs do controle destes fatores numa operao de usinagem, pode-se saber
quando a ferramenta deve ser substituda ou reafiada.
Alm disso fatores econmicos podem tambm definir a fixao de determinado grau
de desgaste (vide captulo 16).
No captulo anterior, verificou-se que para ensaios de fim de vida, a norma ISSO 3685
sugere valores para os diversos parmetros de desgaste para serem usados como
critrio. Fixado esses valores para o critrio de fim de vida de uma ferramenta de
usinagem, esta (a vida) pode ser expressada de vrias maneiras:

atravs do tempo total de trabalho (caso de cortes interrompidos, fresamento).

percurso de corte (Km).
percurso de avano (mm).
volume de material removido.
nmero de peas produzidas.
velocidade de corte para um determinado tempo de vida.

ou conforme for mais conveniente.

12.2. CURVA DE VIDA DE UMA FERRAMENTA

As curvas de vida de uma ferramenta so aquelas que expressam a vida da
ferramenta, T (tempo efetivo, tempo total, percurso de corte, percurso de avano,
etc...) em funo da velocidade de corte (Vc). Tais curvas so fundamentais para o
estudo das condies econmicas de corte. Uma curva desta fornecer o tempo que
uma ferramenta pode trabalhar at que se atinja o nvel de desgaste estabelecido.

206

Alm destas curvas pode-se construir os grficos de desgaste em funo da

velocidade de corte, para um determinado tempo de usinagem, que permite uma
melhor visualizao das condies tcnicas, Figura 12.1 (o comportamento da curva
se deve aos diferentes mecanismos de desgaste).

Figura 12.1.

Desgaste VB e KT em funo da velocidade de corte, para um

determinado tempo de usinagem [1].

Para se obter a curva T x Vc de uma ferramenta de corte, necessrio grficos

auxiliares que forneam o desgaste da ferramenta em funo do tempo, para vrias
velocidades de corte. A Figura 12.2 ilustra a obteno da curva de vida da ferramenta
T x Vc, aps obtidas as curvas de desgaste em funo do tempo para vrias
velocidades de corte.

Figura 12.2. Determinao da curva de vida de uma ferramenta T x VC [1].

Por meio das curvas de vida, se obtm a velocidade de corte Vc 60 para uma vida de
60 minutos de trabalho, uma vez especificados os desgastes e as condies de
usinagem. Esta velocidade serve como ndice comparativo, para medir a usinabilidade
do par ferramenta-pea.
O grfico T x Vc da Figura 12.2 representa a regio c do grfico da Figura 12.1, que
a regio economicamente mais interessante apesar do desgaste ser maior (mas a

207

velocidade sendo maior ir permitir maior produo). Este grfico quando

representado em escala dilogartmica, se aproxima de uma reta, Figura 12.3.

Figura 12.3. Representao em escalas logartmicas da curva de vida da ferramenta

[1].
Para a curva da Figura 12.3 tm-se a expresso:
logT = logK - x.logVc

(12.1)

onde, x = coeficiente angular

da reta.
K = vida da ferramenta para uma velocidade de corte 1m/min.
A expresso (12.1) pode ser escrita da forma:
T = *K Vc-x
(12.2)
que a conhecida equao de Taylor [1-3] e representa o tempo de vida de uma
ferramenta para determinada velocidade de corte.
As velocidades de corte obtidas pela equao de Taylor, podem ser usadas na
otimizao de um processo de usinagem [4]. As velocidades assim obtidas so
denominadas velocidades timas de corte.
A equao 12.2 relaciona a vida da ferramenta com a velocidade de corte. Uma
anlise mais abrangente, que correlaciona a vida da ferramenta com outros
parmetros pode ser determinada, obtendo-se a equao 12.3, conhecida como
Equao de Taylor Expandida.
T = K1 f E apF VcG VBH

(12.3)

Motta [5] usinando ao NB 8640, com ferramentas de metal duro revestidas, sem
fluido de corte, no torneamento, determinou os coeficientes K, E, F, G e H da equao
208

12.3. Ele fez regresso linear mltipla aplicada, utilizando o mtodo dos mnimos
quadrados, e obteve a equao 12.4.
T = 163 10.10 Vc-4 462. f-5 203. ap-2 458. VB1771.

(12.4)

Nota-se que os coeficientes negativos representam uma variao inversa da vida com
a varivel em questo.
A forma expandida da equao de Taylor representa uma situao mais realista do
processo, mas um enorme tempo experimental e de anlises torna-se necessrio, o
que a faz bastante dispendiosa, podendo levar os usurios opo da equao
simplificada.

12.3. FATORES QUE INFLUEM NA VIDA DA FERRAMENTA

A equao de Taylor obtida experimentalmente atravs de testes de vida de
ferramenta. Da mesma forma que inmeros fatores influem nos mecanismos e formas
de desgaste de uma ferramenta, os parmetros x e K de equao de Taylor tambm
variam. Abaixo segue uma lista dos principais fatores que exercem influncia nos
parmetros x e K, da equao de Taylor.
- Quanto pea:
composio qumica
tamanho do gro
fuso e processo de fundio
fabricao:
fundido
forjado
laminado
trefilado
tratamento trmico:
recozimento
normalizao
tempera e revenido
outros propriedades:
resistncias a trao
ductilidade
dureza
encruabilidade
dimenses e forma
microestrutura
- Quanto ferramenta de corte:
composio
tratamento trmico
dureza e resistncia ao desgaste
geometria

209

 tenacidade
- Quanto ao fludo de corte:
propriedades refrigerantes
propriedades lubrificantes
forma de aplicao
- Quanto mquina ferramenta:
tipo de mquina
rigidez
avano
profundidade
velocidade de corte

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora Edgard
Blcher, So Paulo, 1977, 751 pags.
2. SHAW, M.C. Metal Principles, Oxford University Press, 1984, ISBN 019859002-4.
3. TRENT, E.M. Metal Cutting, 2nd Edition, Butterworths, Londres, 1984, 245
pags.
4. BOOTHROYD, G. Fundamental of Metals Machining and Machine Tools,
International Student Edition, Mc Graw-Hill, 5th Printing, 1981, ISBN 0-070850577.
5. MOTTA, M.F. Influncia do Fluido de Corte no Torneamento do Ao NB 8640,
Dissertao de Mestrado, Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia,
Brasil, 1994.

C AP T U L O 1 3
FLUIDOS DE CORTE
13.1. INTRODUO
Em se tratando de sistemas de manufatura, qualquer tentativa de aumentar a
produtividade e/ou reduzir custos deve ser considerada. Na usinagem, o uso de
fluidos de corte uma opo, e quando ele escolhido e aplicado apropriadamente,
traz benefcios. A escolha apropriada de um fluido de corte deve recair naquele que
possui composio qumica e propriedades corretas, para atacar as adversidades de
um processo de corte especfico. Ele deve ser aplicado usando um mtodo que
permite que ele chegue o mais prximo possvel da aresta de corte, dentro da interface
cavaco-ferramenta, para que ele possa exercer suas funes apropriadamente.
Nos ltimos tempos, grandes avanos tecnolgicos foram obtidos, tanto nos
materiais, como nas mquinas ferramentas. Isto fez com que a demanda dos fluidos
de corte crescesse consideravelmente. Alta demanda causa competitividade, que por
sua vez, causa aumento da qualidade dos produtos. Outro fator que tambm influi no

210

aumento da qualidade dos fluidos de corte dos dias de hoje, a presso exercida por
Agncias de Proteo Ambiental e Agncias de Sade, para que os produtos sejam
comercializados com mais segurana e que causem menos mal ao meio ambiente [1].
O sucesso dos fludos de corte nos dias atuais tambm devido a avanos
conseguidos nos processos de fabricao dos fluidos, mas muito mais pelo
desenvolvimento de novos aditivos. Com isto, os fluidos de cortes atuais apresentam
melhores propriedades refrigerantes, melhores propriedades lubrificantes,
apresentam menos perigo ao operador e duram consideravelmente mais, com menos
problemas de armazenagem do que os fluidos de corte de geraes passadas.

13.2. FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE

As principais funes dos fluidos de corte so:
lubrificao baixas velocidades de corte; refrigerao altas velocidades de
corte; e menos importante:
ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;
proteger a mquina ferramenta e a pea de corroso atmosfrica.
baixas velocidades de corte, a refrigerao relativamente sem importncia,
enquanto que a lubrificao importante para reduzir o atrito e evitar a formao de
APC. Um fluido de corte base de leo deve, ento, ser usado. altas velocidades
de corte, as condies no so favorveis para a penetrao do fluido de corte na
interface para que ele exera o papel lubrificante. Nestas condies a refrigerao se
torna mais importante, e um fluido de corte base de gua, deve ser utilizado.
Como lubrificante, o fluido de corte age para reduzir a rea de contato cavacoferramenta, e a sua eficincia vai depender da sua habilidade de penetrar na interface
cavaco-ferramenta, no pequeno espao de tempo disponvel, e de formar um filme,
seja por ataque qumico ou por adsorso fsica, com a resistncia ao cisalhamento
menor que a resistncia do material da interface.
Ainda no est completamente claro, como o fludo de corte ganha acesso
interface, nem at onde ele pode chegar. Trent [2,3] diz que o lubrificante no tem
acesso zona de aderncia. Childs e Rowe [4] tambm sustenta esta teoria e
comenta que a ateno deve ser voltada, ento, para a zona de escorregamento.
Postinikov [5] sugeriu que o lubrificante penetra contra o fluxo do metal, chegando a
ponta da ferramenta, por uma ao capilar, assumindo que o contato na interface no
completo (condies de escorregamento). Williams [6] assume tambm este ponto
de vista. Alguns ensaios com ferramentas transparentes de safira [7], demonstraram
que o fluido de corte ganha acesso interface, pelos lados, ao invs de se movimentar
contra o fluxo de sada do cavaco. Qualquer que seja o mtodo de penetrao, o fluido
de corte, uma vez na interface, deve formar o filme lubrificante, com resistncia ao
cisalhamento menor que a resistncia do metal. Ele pode tambm restringir o
caldeamento (solda) do cavaco na superfcie de sada, se aditivos apropriados forem
adicionados. A eficincia da lubrificao depender das propriedades do fluido, tais
como: caractersticas de molhabilidade, viscosidade, oleosidade e resistncia do

211

filme. Estas propriedades podem ser conseguidas com uma mistura adequada de
aditivos.
Como refrigerantes, os fluidos de corte diminuem a temperatura de corte, tanto pelo
aumento da dissipao de calor (refrigerao), como tambm pela reduo da
gerao de calor (lubrificao). Quando se usa fluidos de corte base de gua, a
dissipao do calor (refrigerao) mais importante que a reduo da gerao do
calor (lubrificao). Foi demonstrado experimentalmente [8] que a eficincia do fluido
de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da velocidade de corte e
da profundidade de corte.
A capacidade do fluido de corte em varrer os cavacos da zona de corte, depende da
viscosidade e da vazo do fluido de corte, alm, claro, da operao de usinagem e
do tipo de cavaco sendo formado. Em algumas operaes, tais como furao e
serramento, esta funo de suma importncia, pois ele pode evitar a obstruo do
cavaco na zona de corte e, consequentemente, quebra da ferramenta.

13.3. RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE

O objetivo final de se usar fluido de corte reduzir o custo total por partes
usinadas ou ento aumentar a taxa de produo. Isto pode ser conseguido com um
ou mais dos seguintes benefcios que os fluidos de corte podem proporcionar:
aumento da vida da ferramenta pela lubrificao e refrigerao;
reduo das foras de corte devido lubrificao, portanto reduo de potncia;
melhora no acabamento superficial da pea;
fcil remoo do cavaco da zona de corte; menos distoro da pela ao
refrigerante.
Os fluidos de corte, alm de refrigerar e de lubrificar, devem ainda possuir outras
propriedades que produzir, a nveis operacionais, melhores resultados. Estas
propriedades podem ser enumeradas, como segue: Anti-espumantes, anticorrosivas
e antioxidantes; antidesgaste e antisolda (EP); boa umectao; capacidade de
absoro de calor; transparncia, inodor, no formar nvoa, nem provocar irritaes
na pele; compatibilidade com o meio ambiente; baixa variao da viscosidade quando
em trabalho (ndice de viscosidade compatvel com a sua aplicao). A maioria destas
propriedades so conferidas aos fluidos de corte por meio de aditivos.

13.4. ADITIVOS
Para conferir aos fluidos de corte melhorias em propriedades especficas, alguns
produtos qumicos ou orgnicos, chamados de aditivos, so adicionados. Os
principais so:
ANTIESPUMANTES - Evitam a formao de espumas que poderiam impedir a boa
viso da regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido. Estes

212

aditivos reduzem a tenso interfacial do leo de tal maneira que bolhas menores
passam a se agrupar formando bolhas maiores e instveis. No controle das
espumas geralmente usam-se cras especiais ou leos de silicone.
ANTICORROSIVOS - Protegem pea, ferramenta e mquina-ferramenta da
corroso. So produtos base de nitrito de sdio ou que com ele reagem, leos
sulfurados ou sulfonados. recomendvel usar o nitrito de sdio com precauo
pois so suspeitos de serem cancergenos. Deve-se usar baixos teores de nitrito
de sdio.
DETERGENTES - Reduzem a deposio de ldo, lamas e borras. So compostos
organometlicos contendo magnsio, brio, clcio entre outros.
EMULGADORES - So responsveis pela formao de emulses de leo na gua
e vice-versa. Reduzem a tenso superficial e formam uma pelcula monomolecular
semi-estvel na interface leo-gua. Os tipos principais so os sabes de cidos
graxos, as gorduras sulfatadas, sulfonatos de petrleo e emulgadores no inicos.
BIOCIDAS - Substncias ou misturas qumicas que inibem o desenvolvimento de
microorganismos.
ADITIVOS EXTREMA PRESSO (EP) - Em operaes mais severas onde uma
lubricidade adicional necessria, pode-se utilizar aditivos extrema presso. Eles
conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem as
elevadas temperaturas e presses do corte, reduzindo o contato metal-metal. So
compostos que variam na estrutura e composio. So suficientemente reativos
com a superfcie usinada, formando compostos relativamente fracos na interface,
geralmente sais (fosfato de ferro, cloreto de ferro, sulfeto de ferro, etc) que se
fundem a altas temperaturas e so facilmente cisalhveis. Podem ser relacionados
em ordem crescente de eficincia como: matrias graxas e derivados, fsforo e
zinco, clorados, sulfurizados inativos, sulfurizados ativos, sulfurados e os
sulfuclorados. Os mais empregados so aditivos sulfurizados, sulfurados e
fosforosos.

13.5. CLASSIFICAO DOS FLUIDOS DE CORTE

Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte, e no h uma
padronizao que estabelea entre as empresas fabricantes uma nica.
A classificao mais difundida agrupa os produtos da seguinte forma:
I. Ar;
II. Aquosos:

III. leos:

a) - gua;
b) - emulses (leos solveis);
c) - solues qumicas;
a) - leos minerais;
b) - leos graxos;
c) - leos compostos;
213

d) - leos de extrema presso;

e) - leos de usos mltiplos.
O ar comprimido pode ser utilizado com objetivo de resfriar a regio de corte, por
meio de um jato, puro, ou misturado a outro fluido, na interface, contra a superfcie
interna do cavaco, com razovel desempenho. J a gua, por ser altamente corrosiva
aos materiais ferrosos, praticamente no utilizada como fluido de corte. Enfim, as
suas aplicaes so bastante restritas.

13.5.1. EMULSES
13.5.1.1. FLUIDOS EMULSIONVEIS
So compostos bi-fsicos de leos minerais adicionados gua na proporo de 1:10
a 1:100, mais agentes emulgadores que garantem a miscibilidade destes com a gua.
Esses emulgadores so tensoativos polares que reduzem a tenso superficial
formando uma pelcula monomolecular relativamente estvel na interface leo-gua.
Assim os emulgadores promovem a formao de glbulos de leo menores, o que
resulta em emulses translcidas.
A estabilidade destas emulses se deve ao desenvolvimento de uma camada eltrica
na interface leo-gua. Foras repulsivas entre glbulos de mesma carga evitam a
coalescncia destes. Para evitar os efeitos nocivos da gua presente na emulso
empregam-se aditivos anticorrosivos tais como nitrito de sdio, que ainda utilizado
na fabricao de leos de corte emulsionveis. So usados ainda biocidas, que inibem
o crescimento de bactrias e fungos, porm devem ser compatveis com a pele
humana e no serem txicos. Os elementos EP e antidesgaste usados que aumentam
as propriedades de lubrificao, so os mesmos empregados para leos puros. No
entanto, o uso de cloro como aditivo para fluidos de corte vem encontrando restries
em todo o mundo, devido aos danos que este causa ao meio ambiente e sade
humana. Por esta razo procura-se substituir o cloro por aditivos a base de enxofre e
clcio. Usa-se ainda gordura e leo animal e vegetal para melhorar as propriedades
de lubrificao.
13.5.1.2. FLUIDOS SEMI-SINTTICOS (MICROEMULSES)
Os fluidos semi-sintticos so tambm formadores de emulses e se caracterizam
por apresentarem de 5% a 50%, de leo mineral no fluido concentrado e aditivos e
compostos qumicos que verdadeiramente dissolvem-se na gua formando molculas
individuais. A presena de uma grande quantidade de emulgadores, em relao ao
sinttico, propicia ao fluido uma colorao menos leitosa e mais transparente. A menor
quantidade de leo mineral e a presena de biocidas, aumentam a vida do fluido de
corte e reduzem os riscos sade.
Aditivos EP, anticorrosivos, agentes umectantes, so utilizados como nos fluidos
anteriores. Adicionam-se tambm corantes que proporcionam uma cor mais viva e
aceitvel pelo operador da mquina.

214

13.5.2. SOLUES
As solues so compostos monofsicos de leos dissolvidos completamente na
gua. Neste caso no h a necessidade da atuao de elementos emulgadores, pois
os compostos se reagem quimicamente formando fases nicas. Pertencendo classe
das solues, encontram-se os fluidos sintticos, que se caracterizam por serem livres
de leo mineral em suas composies.
13.5.2.1. FLUIDOS SINTTICOS
Esses leos caracterizam-se por no conterem leo mineral em sua composio.
Baseiam-se em substncias qumicas que formam uma soluo com a gua.
Consistem de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas,
inibidores de corroso entre outros, adicionados gua. Apresentam uma vida maior
uma vez que so menos atacveis por bactrias e reduzem o nmero de trocas da
mquina. Formam solues transparentes, resultando em boa visibilidade do
processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as
propriedades refrigerantes da soluo. As solues so estveis mesmo em gua
dura.
Os leos sintticos mais comuns oferecem boa proteo anticorrosiva e refrigerao.
Os mais complexos so de uso geral, com boas propriedades lubrificantes e
refrigerantes. Faz-se uma distino quando os fluidos sintticos contm apenas
inibidores de corroso, e as propriedades de EP no so necessrias. So chamados
de refrigerantes qumicos ou solues verdadeiras, apresentam boas propriedades
refrigerantes.

13.5.3. LEOS
Os leos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados como leos
integrais na usinagem dos metais. A utilizao destes, como fluidos de corte, tornouse invivel devido ao alto custo e rpida deteriorao, porm so empregados como
aditivos nos fluidos minerais objetivando melhorar as suas propriedades lubrificantes.
leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos,
normalmente de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido
de corte, tem perdido espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo
em relao aos demais, aos riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte,
baixo poder refrigerante e formao de fumos, alm de oferecerem riscos sade do
operador. Os aditivos podem ser a base de cloro ou enxofre ou mistura destes dois
dando caractersticas EP ao fluido. Fsforos, matrias graxas so tambm utilizadas
e atuam como elementos antidesgaste. Os leos minerais so hidrocarbonetos
obtidos a partir do refinamento do petrleo cru. Suas propriedades dependem do
comprimento da cadeia, estrutura e grau de refinamento.
leos minerais bsicos empregados na fabricao de fluidos de corte podem
ser:

215

13.5.3.1. Base parafnica: Derivam do refinamento do petrleo cru parafnico de alto

teor de parafinas (ceras), que resultam em excelentes fluidos lubrificantes. Estes leos
so encontrados em maior abundncia e, portanto, apresentam um custo menor,
possuem alto ndice de viscosidade (IV), maior resistncia oxidao, so menos
prejudiciais a pele e ainda menos agressivos borracha e ao plstico.
13.5.3.2. Base naftnica: Derivam do refinamento do petrleo cru naftnico. O uso
destes leos como bsicos para fluido de corte, tem diminudo em funo de
problemas causados a sade humana. Os fluidos lubrificantes so de baixa qualidade
e so escassos.
13.5.3.3. leos minerais de base aromtica: No so empregados na fabricao de
fluidos de corte. So excessivamente oxidantes, porm podem melhorar a resistncia
ao desgaste e apresentar boas propriedades EP, quando presentes em grandes
quantidades, em leos parafnicos.

13.6. SELEO DO FLUIDO DE CORTE

A seleo de um fluido de corte ideal difcil, devido grande variedade de produtos
disponveis no mercado com alto grau de competitividade. O custo alto e a utilizao
de um fluido de corte tem que compensar economicamente, isto , os benefcios
devem superar o custo do produto. Existem vrias operaes em que o corte
realizado a seco (ar), onde economicamente no se justifica o emprego de fluido de
corte. Torneamento e fresamento de ferro fundido cinzento so exemplos de
operaes a seco. Em contra partida, existem muitas operaes, onde o emprego do
fluido de corte vital. Em termos de consumo industrial, os leos emulsionveis esto
bem frente dos demais. Porm, os novos produtos, principalmente os sintticos,
esto cada vez mais conquistando os consumidores.
Os ensaios de laboratrios devem ser usados como critrio de seleo correta do
fluido de corte e de aditivos, apesar da maioria dos produtores fornecerem tabelas e
diagramas que ajudam o consumidor a selecionar o produto. comum encontrar na
literatura tabelas completas, como a apresentada em [9], com indicao do nome do
produto, descrio do produto, concentrao recomendada, material a usinar, para
vrios fornecedores, com telefone e endereos das companhias. Estas tabelas so
teis e devem ser usadas como ponto de partida.
Pelo menos trs informaes relevantes devem ser consideradas, antes de se decidir
por um determinado fluido de corte:
(i) Material da Pea
Metais Ferrosos
Ferro Fundido: os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos de ruptura e so
normalmente usinados a seco. Um leo emulsionvel pode, entretanto, ser til para
ajudar a remover o cavaco. Na usinagem de ferro fundido malevel, se for usado
fluido de corte, este deve ser leo puro ou algum tipo especial de emulso. Devese tomar cuidados para que os cavacos no reagem quimicamente com emulses

216

de leos solveis. A usinagem de ferro fundido branco difcil e geralmente requer

aditivos EP nas emulses.
Aos: Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e
existe uma variedade muito grande de composies disponveis. Assim, todos os
tipos de fluidos de corte podem ser usados, e a escolha depende da severidade da
operao e da resistncia do ao. Ao inoxidvel austentico e aos resistentes ao
calor, tendem a encruar de maneira idntica s ligas de nquel, e a escolha do fludo
tambm ser similar.
Ligas No-Ferrosas
Alumnio e suas Ligas: Podem muitas vezes ser usinados seco. Porm, as ligas
de alumnio conformadas, com alto teor de cobre, requerem um fluido de corte com
alta capacidade refrigerante. Quando cavacos longos so formados, a rea de
contato grande e requer lubrificao adequada. As ligas de alumnio e silcio
tambm requerem boa lubrificao. Se a preciso dimensional for importante, devese usar um bom refrigerante, devido ao alto valor de coeficiente trmico de
expanso. Uma escolha correta seria uma emulso com mistura de leo mineral e
gordura e a maioria das emulses solveis. Alumnio no exige aditivos EP e o
enxofre livre ataca o metal instantaneamente.
Magnsio e suas Ligas: So normalmente usinados a seco. altssimas
velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulses so
proibidas porque a gua reage com o cavaco para liberar hidrognio, que apresenta
risco de ignio. Geralmente, se usa leo mineral ou misturas de leo mineral com
gorduras, e como no caso do alumnio, o enxofre ataca o metal.
Cobre e suas Ligas: Em usinagem este metal pode ser dividido em trs grandes
grupos:
1. Ligas de fcil usinagem, que inclui a maioria dos lates e alguns bronzes ao
fsforo fundidos. Eles possuem resistncia trao adequada e baixa
ductilidade e geralmente adies de elementos de corte fcil (chumbo, selnio
e telrio). Isto significa que eles so usinados mais facilmente que as ligas de
outros grupos. Uma emulso de leo mineral suficiente para praticamente
todas as situaes.
2. Ligas de usinabilidade moderada, so os lates sem chumbo, alguns bronzes
ao fsforo e bronzes ao silcio. Eles tem alta ductilidade que causa alto
consumo de potncia e dificulta a obteno de bom acabamento superficial.
Geralmente, emulso de leo mineral ou uma mistura leve de leo mineral
com gordura preenchem as exigncias.
3. Ligas de difcil usinagem, tais como as ligas de chumbo, as ligas nquel-prata
e os bronzes ao fsforo. Eles tem baixa resistncia e grande tendncia ao
arrancamento e, geralmente, produzem cavacos longos. Neste caso uma forte
mistura de leo mineral com gordura deve ser usado. Todos os metais
amarelo sero manchados por qualquer leo contendo enxofre livre.
Ligas de Nquel, Titnio e Cobalto: So ligas resistentes ao calor e muitas vezes
chamadas de superligas. So difceis de usinar e tem altas tendncias de
217

encruarem, principalmente as ligas de nquel. A escolha do fludo de corte

depender da operao de corte e da tenacidade da liga e a deciso pode cair em
qualquer tipo de fluido de corte. Em condies severas, os aditivos so
freqentemente usados. Enxofre livre, entretanto, pode causar descolorao da
pea.
(ii) Material da Ferramenta
A escolha de um material de ferramenta para uma certa aplicao indicar o potencial
da taxa de remoo de material. Esta taxa de remoo de material, por sua vez,
indicar as temperaturas de corte e as tenses na ferramenta que provavelmente
sero encontradas.
Como as ferramentas de ao carbono e ao liga devem ser usadas baixas
temperaturas, essencial que se use uma refrigerao adequada. Os aos-rpidos
tambm requerem uma refrigerao eficiente, e na usinagem de materiais tenazes,
aditivos anti-solda devem ser usados.
As ligas fundidas, metais duros e cermets possuem durezas maiores que as
ferramentas de aos e, portanto, suportam trabalhar temperaturas mais elevadas.
Como a taxa de remoo de material, quando se utiliza estas ferramentas, alta, a
aplicao de um refrigerante se torna necessrio para aumento de vida. Os leos
emulsionveis so usados com freqncia, mas a escolha correta deve variar de
acordo com a severidade da operao. O uso das cermicas tem aumentado
consideravelmente nos ltimos tempos. Devido a alta fragilidade, deve-se tomar
cuidados ao se aplicar um refrigerante, porque os choques trmicos podem causar
trincas superficiais. As cermicas base de nitreto de silcio so menos susceptveis
a este tipo de problema, por serem mais tenazes que as cermicas base de Al2O3.
Se um fluido de corte vai reduzir temperatura, sem causar trincas, ele ser sempre
recomendado para aumentar a vida da ferramenta. Em certas aplicaes,
principalmente na usinagem das superligas, o desgaste de entalhe vai predominar, e
neste caso, o fluido de corte deve ser usado com alguma reserva, pois a atmosfera
pode alterar o mecanismo de desgaste. Os materiais ultraduros (PCD e CBN) so
resistentes o suficiente para suportarem os choques trmicos e no existe
contraindicao para o uso do fluido de corte.
(iii) Processo de Usinagem
A severidade dos processos de usinagem variam desde os mais pesados cortes de
brochamento at os mais leves de retfica. A seleo do fluido de corte, portanto, vai
variar desde os mais ativos tipos de leo de corte at os leos emulsionveis de baixa
concentrao. comum encontrar literaturas que orientam a escolha, de acordo com
a operao de corte [9, 10].
Alm destes trs fatores importantes, o custo do fluido de corte pode tambm
influenciar na deciso. Os leos solveis tem um bom preo no mercado, e muitas
vezes este um fator chave para a deciso.
Algumas vezes, a seleo do fluido de corte realmente problemtica, como no caso
de clulas flexveis de manufatura. Nestas clulas, vrias operaes de usinagem

218

podem ser feitas, e uma variedade grande de metais podem ser usinados. difcil,
portanto, satisfazer a todas as situaes. Nelson e Shaible [1] comentaram: O fluido
de corte deve suportar os vigores apresentados pelas exigentes operaes de corte
dos metais de difcil usinagem, o que significa desperdcio de potencialidades nos
materiais de corte fcil, e operaes mais leves.

13.7. DIREES DE APLICAO DO FLUIDO

Existem trs direes de aplicao dos fluidos de corte, como mostrado na Figura
13.1.

Figura 13.1. As trs direes possveis de aplicao do fluido de corte.

Taylor [11] encontrou bons resultados quando o fluido aplicado na direo A
(sobre-cabea). Smart e Trent [12] entretanto encontraram a posio C como sendo
a mais eficiente, quando usinando nquel e ferro fundido. Lauterbach [13] tambm
encontrou esta direo, como sendo a mais eficiente na usinagem de ao. Niebusch
e Strieder [14], entretanto, sugere que melhores resultados so obtidos quando o
fludo aplicado das direes A e C simultaneamente. Machado [15], no
torneamento de uma liga de titnio (Ti6V4Al), encontrou bons resultados quando
utilizou a direo B de aplicao do fluido, quando comparado com a direo sobrecabea. Em sua investigao o fluido foi aplicado a alta presso (~145 atm) e
funcionava como quebra-cavacos. Entretanto, este mesmo mtodo e direo de
aplicao do fluido em uma liga de nquel (Inconel 901) no apresentou os mesmos
resultados, isto , a posio sobre-cabea apresentou vida das ferramentas
superiores.

13.8. MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE

Existem basicamente 3 mtodos de aplicao do fluido:
219

a) Jorro de fluido baixa presso (torneira presso normal).

b) Pulverizao.
c) Sistema alta presso.
O primeiro sistema o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo mtodo
oferece vantagens sobre o primeiro, devido ao maior poder de penetrao e
velocidade. O terceiro mtodo mais engenhoso, porm, bons resultados foram
obtidos com o seu emprego [15].
Nos ltimos tempos, na tentativa de reduzir custos, tem-se observado uma
necessidade de reduzir o consumo de fluido de corte e portanto a tcnica de baixos
volumes de fluidos tem sido mais investigada [16, 17]. Nesta tcnica o fluido aplicado
em volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles so aplicados
juntamente com um fluxo de ar (mtodo da pulverizao), e direcionados contra a
sada do cavaco, ou entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.
Machado e Wallbank [16] utilizaram gua e uma emulso de leo mineral
utilizando um venturi para misturar esses componentes no fluxo de ar e aplicou o jato
da mistura contra a sada do cavaco no torneamento de ao AISI 1045 (ABNT 1045).
Verificou-se uma reduo nas componentes de foras, principalmente em baixas
velocidades de corte e alto avano.
Em outra publicao, Machado et alli [17], utilizaram o mesmo mtodo de
pulverizao via venturi e testaram a capacidade lubrificante de dois produtos para
fluidos sintticos. Um sem enxofre e outro com 10% de enxofre. Este mtodo mostrouse capaz de distinguir e classificar as caractersticas lubrificantes via medio das
componentes da fora de usinagem, principalmente a fora de avano, a espessura
do cavaco e o acabamento superficial da pea usinada. As principais vantagens do
mtodo a economia do consumo do fluido para obter a informao e a praticidade
de execuo.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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da ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering, em abril de 1999.

C AP T U L O 1 4
INTEGRIDADE SUPERFICIAL
14.1. INTRODUO
A condio de uma superfcie usinada o resultado de um processo que envolve
deformaes plsticas, ruptura, recuperao elstica, gerao de calor, vibrao,
tenses residuais e s vezes reaes qumicas. Todos estes fatores podem ter efeitos
diferentes na nova superfcie, assim o termo Integridade Superficial utilizado para
descrever a qualidade de uma superfcie e, portanto, engloba um grande nmero de
variaes na mesma. Desta forma o conceito de integridade superficial no pode ser
definido apenas em uma dimenso e no abrange somente a rugosidade da superfcie
ou a sua forma geomtrica. Este termo engloba tambm outras caractersticas da
superfcie e de camadas abaixo desta. A figura 14.1 mostra uma classificao de
alteraes que podem ocorrer numa pea usinada por um processo de usinagem
convencional. So classificadas em alteraes na superfcie (acabamento superficial)
e alteraes em camadas internas da pea (alteraes sub-superficiais) e descrevem
a integridade superficial.

221

-Rugosidade

Superficial

Acabamento
Superficial

Ondulaes
Falhas

Integridade

Rebarbas

Fatores

Alteraes

-Deformao plstica
deformadas plasticamente
Microdureza

Mecnicos
Micro
ou

macro trincas Sub-superficiais -Tenses

residuais

Fatores -Recristalizao
Metalrgicos -Transformaes metalrgicas

Figura 14.1. Classificao da Integridade Superficial.

14.2. ACABAMENTO SUPERFICIAL

O acabamento superficial de uma superfcie usinada a combinao de vrios
fatores que podem ser divididos em (Juneja e Swkhon, 1987; Shaw, 1984; Schaffer,
1988; Drozda e Wick, 1983; Sata, 1963):
a) Rugosidade Superficial
So irregularidades finas ou erros micro-geomtricos resultantes da ao inerente do
processo de corte (marcas de avano, aresta postia de corte, desgaste da
ferramenta, etc). A rugosidade pode ser medida por vrios parmetros, alguns sero
definidos mais adiante.
Em muitos casos a rugosidade utilizada para controlar o processo de
fabricao. De fato a rugosidade de uma superfcie controlada por vrios
parmetros: mquina ferramenta, propriedades do material da pea, geometria e
material da ferramenta e processo de usinagem. Mtodos estatsticos aplicados ao
resultado da medio da rugosidade de uma superfcie podem identificar as
contribuies relativas de cada um destes parmetros (Whitehouse, 1997). Por
exemplo, na retificao pode-se avaliar a eficincia do processo ou a proporo de
gros que perderam o corte analisando-se a rugosidade da superfcie da pea. b)
Ondulaes
Ondulaes consistem de irregularidades superficiais ou erros geomtricos cujos
espaamentos so maiores que as irregularidades consideradas como rugosidades.
Pode ser causado por vibraes e deflexes da ferramenta e/ou pea, devido a foras
de corte, temperaturas de corte ou erros de fixao da pea ou ferramenta. Peas
222

longas e finas so mais sensveis foras elsticas e dinmicas. Como resultado, as

ondulaes so mais pronunciadas. Por outro lado, peas grandes (grandes sees
transversais), so rgidas e as alturas das ondulaes so pequenas.
c) Falhas
So interrupes na topografia tpica da superfcie de uma pea. So nointensionais,
inesperadas e indesejveis. Podem ser causadas por defeitos inerentes, tais como:
incluses, trincas, bolhas, ou podem surgir tambm durante o processo de corte.
Normalmente as ondulaes e falhas devem ser evitadas na fabricao de uma
superfcie, pois representam erros de fabricao. A rugosidade superficial por sua vez
um parmetro que especificado de acordo com a aplicao da superfcie usinada.
Uma rugosidade pequena essencial em superfcies de mancais, superfcies que
requerem pintura, superfcies onde serviro de escoamento de fluidos e gases,
superfcies cujo visual exige brilho e aquelas superfcies que devem refletir raios e
luzes. Superfcies que trabalham sob lubrificao devem possuir uma rugosidade
caracterstica, como por exemplo as paredes dos cilindros de motores de combusto
interna. O processo de brunimento neste caso tem a funo de deixar a superfcie
com uma rugosidade que favorea a lubrificao. A Figura 14.2 mostra todos os
elementos que representam o acabamento superficial.

Figura 14.2.

Elementos do acabamento superficial: a) rugosidade superficial; b)

ondulaes; c) marcas denotando direes das irregularidades; d) falhas
(Juneja e Swkhon, 1987).

223

14.3. EFEITOS DE ALGUNS PARMETROS DE USINAGEM NA RUGOSIDADE

SUPERFICIAL
Numa operao de usinagem onde a ferramenta nova, no existe nenhum
atrito entre as superfces em contato, no ocorre vibrao e no h formao de APC,
a rugosidade superficial ser, teoricamente, formada pelas marcas de avano
deixadas na pea pela ferramenta. Estas marcas esto ilustradas na figura 14.3 para
uma operao de torneamento cilndrico externo utilizando uma ferramenta com raio
de ponta r.

Figura 14.3. Marcas de avano deixadas na superfcie da pea.

A rugosidade superficial sofre influncia de vrios parmetros de usinagem, incluindo:
a geometria da ferramenta de corte, geometria da pea, rigidez da mquina
ferramenta, material da pea, condies de corte e material da ferramenta (Nakayama
et al, 1966; Shouckry, 1982).
Em geral a rugosidade menor (ou o acabamento melhor) quando:
deflexes geradas por esforos de usinagem ou vibraes so pequenas. a ponta
da ferramenta no aguda, ou seja, a ferramenta possui uma raio de
arredondamento.
a ferramenta e a pea esto corretamente posicionadas e centradas (evitar
desvios).
o material da pea inerentemente puro, livre de defeitos (trintas, bolhas e
incluses).
o eixo principal da mquina ferramenta est corretamente alinhado e as guias sem
desgastes.
a aresta de corte sem desgastes ou quebras.
corte sem aresta postia de corte (APC).
As condies de corte tm grande efeito na rugosidade superficial. Em baixas
velocidades de corte, por exemplo, onde pode ocorrer a formao da APC, o resultado
um acabamento rugoso. Um aumento no avano em baixas velocidades de corte
resulta numa superfcie ainda bem pior. Isto normalmente atribudo a um aumento
no tamanho da APC (Backer et al, 1952). O efeito da APC no acabamento superficial
atribudo ao fato de que partes dela so cisalhadas durante o processo e
permanecem aderidas superfcie da pea em usinagem. Portanto o acabamento

224

superficial melhora quando aumenta-se a velocidade de corte porque a APC

desaparece devido ao aumento da temperatura.
O avano e a profundidade de corte tem grande influencia no acabamento
superficial, principalmente o avano. A altura dos picos e a profundidade dos vales
das marcas de avano tendem a aumentar com o avano. A profundidade de corte
aumenta as foras e portanto as deflexes. As alturas das ondulaes tambm so
aumentadas com a profundidade de corte.
A geometria da ferramenta tem grande efeito na rugosidade, principalmente o raio
de ponta rn. Este deve ser suficientemente grande para diminuir o efeito dos dentes
de serra das marcas de avano, com aprecivel melhora na rugosidade. Entretanto,
um raio de ponta excessivo pode gerar vibraes.
Durante a ao da ferramenta, partes do material na frente da ferramenta so
comprimidas pela superfcie de folga. Uma poro deste material se recupera
elasticamente e parte sofre uma deformao plstica numa direo perpendicular ao
movimento da ferramenta sem, no entanto, se separar da pea. um processo
anlogo ao que acontece num processo de sulcamento. Somente uma poro de
material removida em forma de cavaco, o restante fica na pea em forma de
rebarbas dos sulcos formados (Buttery e Archard, 1971). Quanto menor ngulo de
sada g maiores sero as rebarbas (ou fluxo lateral) de material na superfcie da pea.
Alm deste efeito, normalmente, quanto maior o ngulo de sada menores sero as
foras de usinagem e, portanto, as alturas dos picos e profundidades dos vales que
representam a rugosidade das superfcies sero menores.
O ngulo de folga a deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e
superfcie usinada. O atrito gera foras adicionais que causam deflexes. O contato
com atrito tende a imprimir na superfcie usinada, os defeitos ou desgaste da
ferramenta. Alm disto, este ngulo de ser adequado para ajudar na sada de
fragmentos de APC, evitando que esses fragmentos fiquem aderidos nas superfcies
usinadas.
O efeito dos ngulos de posio principal e secundrio, cr, cr, pequeno, mas uma
reduo no ngulo de posio diminui as marcas de avano e melhora o escoamento
do cavaco e acabamento. comum usar cr = 0o por um comprimento de 1,5 x f para
remover parcialmente ou totalmente as marcas de avano, so as ferramentas
chamadas de arestas raspadoras. Este mtodo, porm, pode causar vibraes. Por
outro lado, o aumento do ngulo de posio lateral, aumenta a altura das marcas de
avano e prejudica o acabamento.
Alm do efeito das condies de corte e da geometria da ferramenta outros efeitos
devem ser levados em considerao. A rigidez do suporte da ferramenta ou inserto,
por exemplo, deve possuir seo transversal suficiente para minimizar deflexes. Este
efeito crtico em operaes de mandrilamento, onde a ferramenta possui um
comprimento em balano considervel.

225

A mquina ferramenta deve ser rgida, sem erros de alinhamento e com

movimentos precisos, para que no tenha efeito no acabamento superficial. So
caractersticas desejveis:

potncia suficiente para manter a velocidade e o avano requerido, sem problemas.

adequada resilincia para evitar deflexes.
rigidez e amortecimento contra vibraes.
ter uma base (fundao) adequada para minimizar vibraes e transmisso para
outras mquinas.
preciso na fabricao para reduzir ao mnimo o desalinhamento.
meios adequados para suportar rigidamente a pea e a ferramenta.

O material da pea usinada tambm pode influenciar na rugosidade. A

composio qumica, dureza, microestrutura e a consistncia metalrgica so fatores
que podem afetar o acabamento superficial. Em geral, o acabamento superficial
melhorado com:

uma composio qumica que desfavorece o aparecimento da APC.

alta dureza e baixa ductilidade.
granulao fina e alta dureza dos microconstituintes.
alta consistncia nas propriedades (ao longo de toda seo transversal).

Materiais mais resistentes, suportam maiores velocidades, permitindo a eliminao

da APC. Assim, metais duros e cermicos so melhores que HSS e ao carbono. A
condutividade trmica da cermica menor do que o metal duro e, portanto a
temperatura na interface cavaco ferramenta ser maior para a cermica, o que reduz
a APC e melhora o acabamento da superfcie usinada ( Ansell e Taylor, 1962).
Em aplicaes onde a tenacidade primordial para manter a aresta de corte livre
de falhas, o HSS torna-se mais adequado. Quanto menor o atrito entre a pea e a
ferramenta, melhor o acabamento superficial. Neste ponto, os metais duros e as
cermicas so superiores ao HSS. Entre os dois primeiros as diferenas so
pequenas.
O fluido de corte diminui o desgaste da ferramenta e o atrito entre a ferramenta e
a pea ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial. O fluido atuando
como refrigerante, entretanto, pode aumentar a fora de usinagem e aumentar a
rugosidade da pea. Um revestimento aplicado sobre uma ferramenta para atuar
como lubrificante, ou diminuir a afinidade qumica entre o material da pea e
ferramenta pode tambm contribuir para melhorar o acabamento superficial.

14.4. MEDIO DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL

Normalmente uma superfcie usinada examinada apenas em termos de
dimenses e rugosidade superficial. A pea examinada depois da operao de
usinagem, ou mesmo durante a operao, de acordo com as tolerncias dimensionais
e rugosidade especificadas no projeto. Os erros dimensionais so fceis de medir e

226

controlar e dependem principalmente do processo e da rigidez da mquina ferramenta

utilizada. A rugosidade por sua vez pode ser avaliada por um grande nmero de
parmetros.
A rugosidade superficial pode ser expressa pela determinao de parmetros
obtidos a partir do perfil da superfcie. Estes parmetros podem ser classificados em:
Parmetros de Amplitude: so determinados apenas por alturas dos picos,
profundidades dos vales ou os dois, sem considerar o espaamento entre as
irregularidades ao longo da superfcie.
Parmetros de Espao: so determinados apenas pelo espaamento do desvio do
perfil ao longo da superfcie.
Parmetros Hbridos: so determinados pela combinao dos parmetros de
amplitude e espao.
Entre os Parmetros de Amplitude, o mais utilizado o parmetro Ra.
Matematicamente, Ra definido como sendo o valor mdio aritmtico de todos os
desvios do perfil de rugosidade em relao a linha mdia, dentro de um comprimento
de medio L (ISSO 4287/1, DIN 4768). Este valor obtido medindose os desvios dos
picos e vales em relao a uma linha de centro. Esta linha de centro tal que o
somatrio das reas abaixo igual ao somatrio das reas acima do trao do perfil.
A figura 14.4 mostra o significado de Ra para um perfil de rugosidade.

Figura 14.4. Parmetro Ra para medir o acabamento superficial. A perfil com a linha
de centro; B poro inferior do perfil invertida; C Ra a altura mdia
do perfil (Dagnall, 1986).
Ra um parmetro de controle de processo, se o seu valor alterar isto significa
que o processo de fabricao tambm alterou. um parmetro muito utilizado pela
industria e est disponvel nos instrumentos mais simples e mais baratos de todos os
fabricantes. Como um valor mdio, ele um parmetro estvel e no influenciado
por efeitos ocasionais. Assim o parmetro Ra isolado no suficiente para identificar
227

algumas caractersticas importantes da superfcie, pois superfcies geometricamente

bastante diferentes podem ter Ra bem prximos, mas desempenhos diferentes. A
figura 14.5 ilustra perfis de superfcies diferentes que poderiam ter o mesmo valor de
Ra.

Figura 14.5. Figura ilustrativa de diferentes superfcies com o mesmo valor de Ra

(adaptado de Dagnall, 1986)
Outro parmetro que se baseia na altura dos picos do perfil num determinado
comprimento de amostragem a rugosidade Rq, chamado de desvio mdio da raiz
quadrada da linha mdia. Pela definio matemtica deste parmetro, ele tem o efeito
de ampliar os valores dos picos e vales isolados ou espordicos, podendo assim
evidenciar defeitos ou marcas em superfcies bem acabadas, como em superfcies de
espelhos e lentes.
Em alguns casos desejvel ou necessrio especificar a altura mxima da
rugosidade (ou seja distncia entre pico e vales do perfil). Neste caso, outro
parmetro, tambm comum em usinagem, distncia vertical mxima entre o pico
mais elevado e o vale mais profundo no comprimento de amostragem, Rt. um
parmetro que pode ser influenciado por qualquer sujeira ou irregularidade na
superfcie. Outro parmetro similar a este a rugosidade Rz, que a mdia das
rugosidades Rt para cinco intervalos no comprimento de amostragem. Este parmetro
mais estvel que Rt por ser um valor mdio.
Alm dos parmetros definidos nos pargrafos anteriores destacam-se outros
parmetros estatsticos utilizados para avaliar a rugosidade de uma superfcie. Podese calcular por exemplo a Kurtosis (Rku) e a Skewness (Rsk) de um perfil. Se a
distribuio da amplitude de um perfil tiver uma forma gaussiana balanceada, o valor
de Rku ser prximo de 3. Uma superfcie acidentada e spera ter Rku menor que 3,
enquanto que superfcies com muitos picos o valor ser maior que 3. Uma superfcie
retificada, por exemplo, com um rebolo afiado, teria Rku igual a 3. A Kurtosis uma
medida da aspereza da superfcie. A Skewness por sua vez, mede a simetria do perfil
em relao a linha mdia. Este parmetro indica se as irregularidades da superfcie
obtida na fabricao so em maioria picos ou vales, como ilustra a figura 14.6.
228

(a)

(b)

Figura 14.6. Comparao entre duas superfcies com diferentes valores de

Skewness: (a) Rsk positivo, (b) Rsk negativo (Smith, 2002)

Inmeros outros parmetros so definidos para medir a rugosidade, a escolha

do parmetro a ser utilizado depende da aplicao da superfcie.
Os parmetros definidos anteriormente podem ser calculados para uma operao
terica. Na situao da figura 14.3, os valores de Ra e Rt quando o avano f menor
que o raio de ponta rn da ferramenta, so dados por:

f2

Ra =

f2

Rt =

(14.1)

f2

(14.2)

18 3.rn 31,2.rn
8.rn
A seguir so definidos teoricamente os parmetros Ra e Rt para outras
situaes tericas em funo da geometria da ferramenta e avano.
Torneamento
a) Ferramenta sem raio de ponta (Figura 14.7.a):

Ra

(14.3)

Rt

4(tanqs + cotqe )

(14.4)

tanqs + cotqe

b) Ferramenta com raio de ponta (Figura 14.7b):

Quando o avano maior que o raio de ponta (Figura 14.7b)

Rt =(1-cosqe )rn + f .senqe.cosqe -(2. . .senf rn

qe - f 2.sen4qe )1/2

Fresamento Tangencial (Figura 14.8):

fd2

fd2

229

(14.5)

Ra =

(14.6)

Rt =

18 3.R

(14.7)
8.R

R = raio da fresa, fd = avano por dente.

Fresamento Frontal (Figura 14.9):

fd
Ra =

Rt =

(14.8)

(14.9)
tanC + cot D

f
qe
qs
ferramenta

rn

Rt

Rt

a) Ferramenta sem raio de ponta

ferramenta

b) Ferramenta com raio de ponta, (f > rn)

Figura 14.7. Perfil terico de superfcies usinadas por torneamento.

Figura 14.8. Perfil terico de uma superfcie usinada por fresamento tangencial.

230

ferramenta
fz

Rt
D
pea

Figura 14.9. Perfil terico de superfcie usinada por fresamento frontal.

Normalmente o valor real do acabamento superficial sempre maior que o

terico porque o valor terico no leva em considerao vibraes, possveis APC,
etc. No entanto, partculas provenientes da APC podem preencher os vales da
superfcie e assim o valor real pode ser inferior que o valor terico (Reis, 2001).

14.5. ALTERAES SUB-SUPERFICIAIS

Durante a usinagem, o processo de remoo de cavaco cria uma superfcie com uma
camada bastante diferente do interior. A identificao das alteraes na superfcie
de suma importncia, principalmente em componentes que trabalharo sujeitos a
altas tenses, em particular tenses alternadas (trao-compresso). tambm
importante para componentes que iro trabalhar altas temperaturas e em
atmosferas corrosivas, porque a resistncia fluncia e outras propriedades
mecnicas podem ser afetadas por alteraes sub-superficiais. As principais
alteraes causadas tanto na usinagem convencional, como na usinagem no
convencional so (Juneja e Swkhon, 1987; Drozda e Wick, 1983; Turkovich e Field,
1981; Field et al, 1972):
Fatores Mecnicos
Deformao Plstica: alterao bastante comum na usinagem pesada. Consiste da
deformao plstica na superfcie do componente e pode ser facilmente identificado
pelas estruturas metalrgicas alongadas na direo do fluxo de deformao.
Rebarbas Deformadas Plasticamente: podem ser fragmentos da APC. Na retfica, isto
criado pelo rebolo abrasivo durante a ao de corte dos gros. Esta alterao,
geralmente, influencia o acabamento superficial (rugosidade).
Microdureza: pode aumentar pela formao de martensita no-revenida, ou
deformao abaixo da temperatura de recristalizao. Pode diminuir pelo
superrevenimento da martensita.

231

Trincas: micro ou macrotrincas podem ocorrer durante a usinagem convencional ou

no-convencional. Tendem a aparecer com mais freqncia em materiais frgeis.
Microtrincas so prejudiciais fadiga e corroso sob tenso, portanto devem ser
evitadas.
Tenses Residuais: pode ser de trao ou compresso, alta ou baixa, rasa ou
profunda. A tenso de compresso benfica. A tenso residual introduzida por
usinagem fortemente influenciada pelo desgaste da ferramenta.
Fatores Metalrgicos
Recristalizao: qualquer metal cujas superfcies so deformadas plasticamente
durante a operao de usinagem, pode sofrer recristalizao quando aquecida a
temperaturas superiores temperaturas de recristalizao.
Transformao de Fases: as altas temperaturas desenvolvidas durante a usinagem
podem promover a transformao de fase na superfcie dos componentes usinados.
Na usinagem dos aos, pode ocorrer a formao de martensita frgil e no-revenida.

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Dissertao de Mestrado, Universidade Federal de Uberlndia, MG, 90 pags,
2000.
10. SATA, T. Surface Finish in Metal Cutting, Annals of the CIRP, vol. 12(4), 1963,
pp. 190-197.

232

11. SCHAFFER, G.H. The many Faces of Surface Texture, American Machinist and
Automated Manufacturing, June 1988, pp. 61-68.
12. SHAW, M.C. Metal Cutting Principles, Oxford Science Publication, New York,
1984, 594 pags, ISBN 0-19-859002-4.
13. SHOUCKRY, A.S. The Effect of Cutting Conditions on Dimensional Accuracy,
Wear, vol. 80, 1982, pp. 197-205.
14. Smith, G. T. Industril Metrology: Surface and Roundness, Springer, 2002.
15. VON TURKOVICH, B.F.; FIELD, M. Survey on Material Behavior in Machining,
Annals of CIRP, vol. 30(2), 1981, pp. 533-540.
16. Whitehouse, D. J. Review Article: Surface Metrology, Meas. Sci. Technol., n 8,
pp 955-972, 1997.

C AP T U L O 1 5
ENSAIOS DE USINABILIDADE
15.1. INTRODUO
A usinabilidade pode ser considerada uma propriedade do material, mas a medida da
usinabilidade depende dos parmetros considerados. Em outras palavras, a ordem
no ranking de usinabilidade de um nmero de materiais pode no ser o mesmo,
quando obtidos em condies diferentes. Por isto, Trent [1] sugere que a usinabilidade
no uma propriedade, mas o modo do material se comportar durante a usinagem.
Desta forma, usinabilidade muito mais uma funo do teste e no uma funo de
uma ou mais propriedades do material. Em termos gerais, usinabilidade pode ser
definida como sendo uma grandeza que indica a facilidade ou dificuldade de se usinar
um material.
Foras de corte, energia requerida na usinagem, vida da ferramenta, acabamento
superficial, taxa de desgaste, temperatura de corte, controle do cavaco (disposio do
cavaco), e mesmo algumas propriedades fsicas , etc... so variveis que podem ser
consideradas como medida de usinabilidade. Porm, o processo ainda um pouco
mais complexo. Por exemplo: se a vida da ferramenta, baseada em uma certa
quantidade de desgaste, selecionada como o critrio de usinabilidade, ainda
necessrio especificar como isto medido (forma de desgaste, parmetro que
medido), o tipo de ferramenta de corte utilizada, as condies de corte, etc. Tudo isto
deve ser selecionado arbitrariamente. Por isto que usinabilidade uma funo do
teste, e qualquer nmero de usinabilidade deve acompanhar uma descrio completa
do teste. Sem esta informao adicional, este nmero no tem significado.
Deve-se salientar que a usinabilidade no usada apenas para quantificar a
facilidade ou dificuldade de se usinar materiais. Ela pode ser usada tambm para
quantificar a performance de ferramentas de corte, de fluidos de corte e geometrias
de ferramentas. As mesmas dificuldades citadas acima so encontradas nestes casos
tambm.
A maioria dos resultados de teste de usinabilidade publicada na literatura foram
resultados de testes de torneamento, e apesar de algumas caractersticas poderem

233

ser comuns a mais de um processo, aconselhvel no fazer extrapolaes para

diferentes processos.
Uma grande contribuio de ensaios de usinabilidade a possibilidade de gerao
de banco de dados de usinagem, que uma tarefa rdua mas de grande contribuio
prtica. A maior dificuldade de gerao de banco de dados est na existncia de
quantidades muito grande de materiais de processamento em geral e de materiais de
ferramentas. Alm disso, para se ter um banco de dados confivel, deve-se utilizar
critrios e procedimentos padronizados para que os dados gerados sejam
transferveis e que possa realmente ser utilizados em princpio, sem restries.
Infelizmente, em usinagem no se pode confiar integralmente nas informaes
contidas em bancos de dados, mas eles so extremamente teis no ponto de partida
para uma determinada aplicao. Assim, por meio de ensaios de usinabilidade podese catalogar resultados e gerar informaes prticas preciosas do ponto de vista de
cho de fbrica. Informaes deste tipo so encontradas nos catlogos dos principais
fabricantes de ferramentas de corte do mercado mundial. Entretanto, talvez o mais
completo banco de dados de usinagem j publicado est no "Machining Data
Handbook" [2] do Machinability Data Center do IAMS (Institue of Advanced
Manufacturing Sciences, Inc).

15.2. TIPOS DE TESTES DE USINABILIDADE

Segundo Mills e Redford [3] os testes de usinabilidade podem ser classificados da
seguinte maneira:
Dois Grupos:
Requer usinagem No requer usinagem
Dois Sub-Grupos:
Ranking testes - R
Testes absolutos - A
Os Ranking Testes, ou testes classificatrios, so aqueles que meramente indicam
a usinabilidade relativa de duas ou mais combinaes de pares ferramentapea, para
uma dada condio de corte.
Os Testes Absolutos so aqueles que indicam os mritos relativos de duas ou mais
combinaes de pares ferramenta-pea para uma dada faixa de condies de corte.
No primeiro sub-grupo, os resultados podem ser bastante teis, mas os testes em si
tm duas desvantagens principais. Primeiramente, um teste particular pode indicar
que material A usina melhor que o material B, que por sua vez usina melhor que o
material "C", entretanto, na maioria dos casos, no h indicao da magnitude da
diferena entre eles, porque a medida da usinabilidade no foi relacionada com
escalas previsveis, tal como a vida da ferramenta para uma determinada condio de
corte. Em segundo lugar, mesmo se o teste tem o objetivo de comparar usinabilidade
de materiais da pea para uma determinada condio de corte, no existe garantia
que quando as condies de corte se alterarem, o ranking permanecer o mesmo.

234

Os testes absolutos so geralmente vlidos para vrias velocidades de corte

(Equao de Taylor simples), certamente sobre uma faixa prtica de variao,
podendo, em outros casos, tambm levar em considerao mudanas nas outras
condies de corte e geometria da ferramenta (neste caso a Equao de Taylor
expandida).
Os testes que no requerem usinagem so sempre Ranking Testes. Os que
requerem usinagem podem ser Ranking ou Absolutos. De acordo com o tempo eles
podem ser classificados em:
Curta durao
Longa durao
Os ranking testes so sempre de curta durao.
Os testes absolutos so quase sempre de longa durao.
Exemplos de testes que no requerem usinagem:
A letra R indica que o teste um ranqueador, e a letra A indica que o teste
absoluto.
Teste de composio qumica R
Este tipo de teste, indica que ao se conhecer a composio qumica do material,
pode-se relaciona-la a uma medida de usinabilidade. Czaplicki [4], citado por Mills e
Redford [3], encontrou a seguinte relao para a velocidade de corte para uma vida
de 60 min no torneamento de aos, com ferramentas de metal duro:
Vc60 = 161.5 141.4 x %C 42.4 x %Si 39.2 x %Mn 179.4 x %P + 121.4 x %S
(15.1)
O autor reivindica uma preciso de 8%, entretanto, a faixa de materiais e seus
tratamentos trmicos so bastantes restritos.
Boulger et alli [5], tambm citado por Mills e Redford [3] encontrou a relao 15.2 para
expressar a usinabilidade de aos de livre-corte.
ndice de usinabilidade = 146 400 x %C 1500 x %Si + 200 x %S

(15.2)

Teste de microestrutura R
Outra maneira de classificar a usinabilidade dos materiais por meio da sua
microestrutura. A Tabela 15.1 mostra a relao entre a microestrutura de aos
carbono e parmetros de medida de usinabilidade . Este trabalho foi desenvolvido
por Zlatin e Fields [6], citado por Mills e Redford [3]. Nota-se que um ao com 50%
de perlita consegue agregar boa usinabilidade com razovel dureza.

235

 Teste de propriedades fsicas - R

Algumas relaes entre a medida da usinabilidade de materiais metlicos e
suas propriedades j foram desenvolvidas. Henkin e Datsko [7], citado por Mills e
Redford [3], usou tcnicas de anlise dimensional e obteve a seguinte relao:
B
L HB

VC60

1-

AR
100

(15.3)

onde,
B = Condutividade trmica do material
L = um comprimento caracterstico
HB = Dureza Brinell do material
Ar = reduo de rea obtida em ensaio de trao convencional.
Relao similar foi apresentada por Janistky [8], citado por Mills e Redford [3].
D
(15.4)

VC60
HB Ar
onde,
D = Constante que depende das dimenses do corte.

Tabela 15.1. Efeito da microestrutura na usinabilidade dos aos [6]

Tipo de microestrutura

Dureza Brinell

Vc20 [m/min]

10% - perlita e 90% ferrita

100 120

290

20% - perlita e 80% ferrita

120 140

260

25% de perlita esferoidizada

160 180

180

50% - perlita e 50% ferrita

150 180

150*

75% - perlita e 25% ferrita

170 190

140

100% perlita

180 220

145

Martensita revenida

280 320

105

Martensita revenida

370 420

46

* Valor estimado

236

Exemplo de testes que requerem usinagem:

Teste de presso (Ff) constante R
Este teste foi proposto por Boulger et alli [9], citado por Mills e Redford [3] e
pode ser usado tanto na furao como no torneamento. Pela maior simplicidade, o
processo de furao o mais utilizado. um teste de curta durao e consiste em
aplicar uma fora de avano, Ff constante e medir o tempo para se furar uma chapa
de espessura fixa, ou fixar um determinado tempo e medir o percurso de avano. A
fora de avano constante pode ser facilmente conseguida em uma furadeira de
coluna ou de bancada, por meio de uma roldana com um cabo de ao e um prato com
pesos adaptado no eixo de avano da mquina.
Teste de faceamento rpido - R
Este teste foi proposto por Kraus e Weddell [10] e Lorenz [11], citados por Mills
e Redford [3], e outro teste prtico e de curta durao, que consiste em facear um
disco do centro para a periferia, normalmente com ferramenta de aorpido. Com este
procedimento, a velocidade de corte vai aumentando constantemente, at atingir o
ponto crtico onde promove o colapso da ferramenta. Este colapso nitidamente
observado por uma simples anlise na superfcie usinada. A medida de usinabilidade
pode ser o tempo para a falha da ferramenta, ou o percurso de avano at atingir a
falha.
Teste de torneamento cnico A
Este teste foi proposto por Heiginbotham e Pandey [12], citado por Mills e
Redford [3] e classificado como absoluto, porm considerado de curta durao.
Neste tipo de teste utiliza-se uma pea de perfil cnico para ser usada em
torneamento, iniciando no dimetro menor para o maior do cone. Este procedimento
permite um aumento progressivo da velocidade de corte, acelerando assim o final da
vida da ferramenta, de acordo com um critrio pre-estabelecido. Conhecendo-se as
velocidade de corte inicial e sua taxa de crescimento ao longo do tempo, o desgaste
de flanco da ferramenta e com a execuo de dois testes, pode-se levantar as
constantes da equao de Taylor. Resultados obtidos por este mtodo se apresentam
em concordncia muito grande com testes de usinabilidade de longa durao descrito
abaixo.
Teste da taxa de desgaste - A (Taylor)
O melhor exemplo de teste absoluto de longa durao o teste de vida da ferramenta,
com ferramenta de tornear monocortante, especificado pela norma ISO 3685 de 1977
[13]. O objetivo desta norma assegurar que testes sejam realizados em condies
padres para se ter dados compatveis de fontes diferentes. Os resultados, so
geralmente apresentados usando a equao de Taylor.
Maiores detalhes desses testes de usinabilidade podem ser encontrados em
[3 e 4].

237

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. TRENT, E.M. Metal Cutting, 2nd Edition, Butterworths, 1984, 245 pags, ISBN 0-408-108568.
2. IAMS, "Machining Data Handbook", 3rd Edition, Machinability Data Center , IAMS
- Isntitute of Advanced Manufacturing Sciences, Inc., Cincinnati, Ohio, USA, 1980.
3. MILLS, B.; REDFORD, A.H. Machinability of Engineering Materials, Applied
Science Publishers, London, 1983, 174 pags, ISBN 0-85334-183-4.
4. CZAPLICKI, L. Lusinabilite et al Coupe des Metaux, Res. Soc. Roy. Belge
Ingeniere, 12, 1962, pp 708 736.
5. BOULGER, F.W.; MOORHEAD, H. and GAVEY, T.M., Superior Machinability of
MX Steel Explained, Iron Age, 167, 1951, pp 90 95.
6. ZLATIN, N. FIELD, M., Evaluation of Rolled Steels, Forging and Cating Irons, In;
Machining Theory and Practice, S.M., Cleveland, Ohio, USA, 1950.
7. HENKIN, A. and DATSKO, J., The Influence of Phisical Properties on
Machinability, Trans. A.S.M.E., Journal of Engineering for Industry, Novenber
1963, pp 321 327.
8. JANITZKI,.E.J., Machinability of Plain Carbon Alloy and Austenitic Steels and its
Relation to Yield Stress Ratios when Tensile Strengths are Similar, Trans.
A.S.M.E., 66, 1944, pp 649 652.
9. BOULGER, F.W.; SHAW M.C and JOHNSON, H.E.,Constant Pressure Lathe test
for Measuring Machinability of Free Machining Steels, Trans. A.S.M.E., 71, 1949,
pp 431 438.
10. KRAUS, C.E. and WEDDEL, R.R., Determining the Tool Life Cutting Speed
Relatioship by Facing Cuts, A.S.M.E., Fall Meeting , Erie, Pennsylvania, USA,
Oct. 4 6, 1937.
11. LORENZ, G., Determination of Comprehensive Machinability Equations by Means
of Rapid Facing Tests, S.M.E., MR, 1970, pp 70 177.
12. HEGINBOTHAM, W.B. and PANDEY, P.C., Taper Turning Tests Produce
Reliable Tool Life equation, Proc. 7th M.T.D.R. Conf., 1966, p 515.
13. ISO Tool Life Testing with Single-Point Turning Tools, ISO 2685, 1997

238

C AP T U L O 1 6
CONDIES ECONMICAS DE CORTE
16.1. INTRODUO
Numa produo em srie necessrio saber quais as condies de usinagem que
vo gerar um mnimo custo de fabricao, ou seja, a determinao das condies
econmicas de corte. Um aumento da velocidade de corte e avano vo resultar em
maior produo, ou seja, reduo do tempo de horas trabalhadas por pea, o que
implica num custo de fabricao menor. Por outro lado, maiores velocidades de corte
e avanos iro aumentar o nmero de ferramentas gastas por pea, pois o desgaste
das ferramentas aumentado.
Assim, na fabricao de um determinado lote de peas devem ser selecionados
os seguintes fatores:

velocidades de corte
avanos
profundidade de corte
material e geometria da ferramenta
fluido de corte

Estes fatores devem proporcionar um aumento na economia na fabricao da

pea.
A escolha das condies de usinagem deve ser feita atravs de uma anlise dos
diversos fatores relacionados com o tempo total e o custo total envolvidos no
processo.
O tempo total de fabricao por pea pode ser dividido em vrios tempos, segundo
as vrias etapas de fabricao. De uma maneira geral, este tempo total composto
de [1]:
tempo de operao, e
tempo improdutivo.
De maneira semelhante o custo total de fabricao por pea composto de:
custo de usinagem por pea
custo do tempo improdutivo da pea
custo da ferramenta por pea.
O tempo improdutivo e o custo do tempo improdutivo envolvem vrias etapas de
fabricao e dependem de cada caso [2].

16.2. VELOCIDADE DE CORTE E A TAXA DE PRODUO

Como foi dito anteriormente o tempo total de usinagem pode ser escrito como:

239

tt = +tc t1

t1 = +t2 t3

(16.1)

onde:
tt - tempo total de usinagem por pea tc - tempo de operao propriamente dito t1 tempo improdutivo (colocao, fixao e retirada da pea, tempo de troca e afiao
da ferramenta). t2 - tempo de colocao, fixao e retirada da pea. t3 - tempo de troca
e afiao da ferramenta.
A Figura 16.1 representa o comportamento destas variveis em funo da velocidade
de corte. O ponto de mnimo na curva tt corresponde velocidade de mxima
produo (vcm).

Figura 16.1. Comportamento das variveis de tempo de fabricao por pea com a
velocidade de corte.
Lembrando que a vida da ferramenta de corte obtida atravs da equao de
Taylor:
T v.cx = K

(16.2)

quando aplicarmos equao 16.1, devemos obter o tempo total de confeco por
pea, tt, em funo da velocidade de corte, do avano, profundidade de corte e
qualquer parmetro que influencie os coeficientes x e K da equao 16.2. Se
admitirmos que o avano e a profundidade de corte sejam preestabelecidos, e os
coeficientes no variam, obteremos o tempo tt em funo da velocidade de corte vc, o
qual para a mxima produo deve ser mnimo. Obteremos assim a velocidade para
a mxima produo, vcm.
Esta velocidade tambm pode ser obtida experimentalmente atravs de um grfico
da taxa de produo (peas/hora) em funo da velocidade de corte. A Figura 16.2
ilustra um grfico demonstrativo que mostra como seria a curva da taxa de produo
em funo da velocidade.

240

Figura 16.2. Variao da taxa de produo em funo da velocidade de corte [1].

16.3. VELOCIDADE DE CORTE E O CUSTO DE PRODUO

Para velocidades de corte baixas o custo de produo por pea alto, pois a
produo baixa e o tempo total alto. Aumentando a velocidade de corte o custo de
produo comea a cair at atingir um mnimo. A partir da o custo comea a aumentar
porque o desgaste das ferramentas tambm aumenta.
Define-se velocidade econmica de corte, vc n, como sendo a velocidade para a qual
o custo de fabricao por peas mnimo [2]. Para se determinar esta velocidade
necessita-se determinar primeiramente os custos de produo. Os quais podem ser
divididos em:
C - custo total da pea
Mc - custo da usinagem por pea (hora/mquina, mo de obra, etc)
Dc - custo de tempo improdutivo por pea (retirada e colocao da pea, preparao
da mquina, etc)
Tc - custo da ferramenta mais custo de troca por pea.
Da:
C =Mc +Dc + Tc

(16.3)

A Figura 16.3 representa o comportamento destas variveis com a velocidade de

corte.

241

Figura 16.3. Comportamento das componentes de custo com a velocidade de corte.

O custo de fabricao por pea, vai depender da vida da ferramenta, ou seja,
novamente aplicando a equao de Taylor (16.2), teremos a equao 16.3 em funo
da velocidade de corte (considerando constantes x e K).
A curva de custo total de fabricao por pea em funo da velocidade de corte
ilustrada na Figura 16.4, apresenta um ponto de mnimo que corresponde
velocidade econmica de corte vcn, definida como velocidade de corte para um custo
mnimo.

Figura 16.4. Variao do custo de fabricao em funo da velocidade de corte.

Este grfico pode ser obtido tambm de maneira experimental, avaliando o custo total
por pea para vrias velocidades de corte.

16.4. COMBINAO DA TAXA DE PRODUO E CUSTO EM FUNO DA

VELOCIDADE DE CORTE
Se plotarmos num mesmo grfico as curvas de taxa de produo e custo de produo
versus velocidade de corte, obteremos entre as duas velocidades determinadas
anteriormente, velocidade de mxima produo, Vcm, e a velocidade econmica de

242

usinagem, Vcn, um intervalo de velocidades de corte de mxima eficincia. Como

mostrado na Figura 16.5.

Figura 16.5. Intervalo de mxima eficincia.

muito importante que as velocidades de corte utilizadas estejam compreendidas
neste intervalo.

16.5. CONSIDERAES FINAIS

Deve ser avaliado tambm a influncia dos seguintes parmetros na determinao
de vc n e vc m [2]:

avano
profundidade de corte
parmetros x e K da equao de Taylor
nmero de ferramentas

Deve ser estudada tambm a possibilidade do emprego de uma ferramenta de corte

mais eficiente, ou seja uma ferramenta que pode trabalhar uma velocidade de corte
mais alta e gera um tempo improdutivo baixo no processo. Alm disso uma ferramenta
de corte mais eficiente possibilita uma maior produo. Esses fatores devem entrar
em confronto com o custo da ferramenta, pois uma ferramenta de corte mais eficiente
tem custo mais elevado.
O custo por pea de um lote depende do tamanho do lote. A Figura 16.6 apresenta a
curva que evidencia isso. Nota-se que para lotes pequenos o custo por pea alto
principalmente porque os custos de preparao que so diludos para cada
componente, tm pesos muito grandes. Para grandes nmeros de peas, o tamanho
do lote influi pouco no custo por pea, observando que a curva tende a convergir para
um preo fixo baixo.

243

Figura 16.6. Custo de fabricao por pea versus tamanho do lote [1].
A aplicao de uma ferramenta mais eficiente deve ser analisada cuidadosamente. A
definio de uma ferramenta mais eficiente no somente aquela que produz maior
nmero de peas na unidade do tempo enquanto em operao, mas tambm aquela
que resulta em menor tempo de parada para troca da ferramenta. O grfico da Figura
16.7 mostra a taxa de produo de duas ferramentas, sendo que a ferramenta 2
mais eficiente que a ferramenta 1. A taxa de produo da ferramenta 1 e 2 so
respectivamente P1/t1 e P2/t2. O tempo de parada para troca de ferramenta so
designados por Dt1 e Dt2. As linhas tracejadas da figura representam a taxa de
produo, descontando as paradas para troca de ferramenta. Assim, pode-se
aumentar a taxa de produo usando-se uma ferramenta com taxa de produo maior
e/ou diminuindo o tempo para troca da ferramenta (usando um sistema de troca rpida
eficiente, por exemplo).

Figura 16.7. Taxa de produo de duas ferramentas diferentes [1].

Como, geralmente, o custo da ferramenta mais eficiente mais cara, torna-se
necessrio fazer uma anlise do que se convencionou chamar de ponto de
equilbrio [1]. A Figura 16.8 apresenta o grfico do ponto de equilbrio de duas
ferramentas diferentes. A ferramenta 2 mais cara que a ferramenta 1, como indicado
pelos custos Ct2 e Ct1, respectivamente, mas produz a uma taxa mais eficiente como
observado pela inclinao da curva. A quantidade de produo r1 define a faixa onde
no seria econmico utilizar a ferramenta 1, muito menos a ferramenta 2, porque o
investimento inicial no recomposto, pois o nmero de peas pequeno para
contrabalanar o custo das ferramentas. O ponto n1 define o nmero de peas do lote
em que o uso da ferramenta 1 passa a ser economicamente vantajoso, isto , alm
244

deste ponto, a ferramenta 1 passa a gerar lucros. Na faixa r2, a utilizao da

ferramenta 1 mais vantajosa que a ferramenta 2, pois os lucros so maiores com a
utilizao dessa ferramenta. A ferramenta 2 s passa a gerar lucros no ponto n2. No
ponto n1,2 o ganho o mesmo para as duas ferramentas, e este ponto definido como
o ponto de equilbrio. Alm desse ponto (faixa r3) mais vantajoso usar a ferramenta
2.

Figura 16.8. Ponto de equilbrio para duas ferramentas diferentes [1].

A Figura 16.9 apresenta o resultado de um exemplo numrico [1], onde a ferramenta
1 custa US$100,00 e permite uma margem de lucro de US$ 0,20 por pea, enquanto
a ferramenta 2 custa US$200,00 com a margem de lucro de US$0,25 por pea. Desta
maneira, n1 igual a 500 peas (100/0.20) e n2 igual a 800 peas (200/0.25) e o
ponto de equilbrio n1,2 igual a 2000 peas [(200 100)/(0.25 0.20)]. Nota-se que
a margem de lucro vai aumentando e a diferena entre a utilizao das duas
ferramentas tambm, medida que o nmero de peas do lote aumenta. Para 4000
peas essa diferena atinge a cifra de US$100,00.

Figura 16.9. Grfico do ponto de equilbrio para as duas ferramentas do exemplo

acima.

245

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1. GORCZYCA, F.E. Aplications of Metal Cutting Theory, Industrial Press, NY,

1987, 298 pags.
2. FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais, Ed. Blcher Ltda., SP,
1977, 751 pags.

246

C AP T U L O 1 7
CONSIDERAES AO MATERIAL DA PEA
No captulo 10 foi verificado que alta resistncia com suficiente tenacidade so
desejveis nas ferramentas de corte para garantir a elas uma vida razovel. Por outro
lado, do ponto de vista do material da pea, os papis se invertem, ou seja, para se
obter uma vida razovel na ferramenta de corte, o material da pea deve possuir,
geralmente, baixa resistncia e baixa tenacidade.
Para se usinar com baixas foras de corte, baixas tenses, baixas temperaturas de
corte e portanto pequenas taxas de desgaste e boa usinabilidade, so desejveis as
seguintes propriedades nos materiais da pea [1]:

baixa dureza
baixa ductilidade
baixo limite de escoamento
baixo ndice de encruabilidade
alta condutividade trmica
baixa reatividade qumica com a ferramenta e com a atmosfera
baixa tenacidade
sem tendncia formao de APC.

Infelizmente baixa dureza geralmente associada a alta ductilidade, que

indesejvel, porque promove grandes comprimentos de contatos cavacoferramentas,
grandes foras de usinagem e pobres acabamentos superficiais. Desta forma, tem
que existir um equilbrio entre essas duas propriedades.
Na seleo de um material, geralmente, boa usinabilidade um fator secundrio
quando comparado com outras propriedades requeridas. Entretanto, onde no for
comprometedor, deve-se buscar sempre o melhoramento de uma ou vrias
propriedades das citadas acima, mesmo que isto represente sacrifcios em outras
propriedades. Por exemplo, a adio de elementos/componentes como sulfetos,
chumbo, selnio, telrio e grafite, sempre aumentar a usinabilidade enquanto que
adio de partculas abrasivas duras como carbonetos, nitretos ou carbonitretos, so
sempre prejudiciais, pois eles aumentaro o desgaste abrasivo da ferramenta de
corte.
A seguir, ser apresentado um resumo do comportamento em usinagem dos diversos
materiais metlicos. Essa apresentao seguir uma ordem crescente de
usinabilidade, ou seja, apresentar-se- os mais difceis de se usinar primeiro, at
chegar nos materiais de timas caractersticas de usinabilidade.

17.1. NQUEL E SUAS LIGAS

As principais propriedades das ligas de nquel so alta resistncia mecnica
temperaturas elevadas, alta resistncia fluncia, alta resistncia fadiga e boa
resistncia corroso. As principais aplicaes so na indstria aeronutica, nos

247

componentes que trabalham a altas temperaturas (> 500o C), como ps e discos de
turbinas, cmaras de combusto, etc. As ligas de nquel tem estrutura CFC, e as boas
propriedades elevadas temperaturas so obtidas por:
I. precipitao de fases gama primria (g), que tambm so CFC,
composto de
Ni3Al;
II. solues slidas, sendo que os principais elementos so o Cr e o Co; III.
precipitao de carbonetos. Os principais so de Cr, Ti, Mo, W, Fe e Nb.
Os principais problemas na usinagem das superligas de nquel so:
a) Possuem matrizes austenticas e como os aos inoxidveis, eles encruam
rapidamente durante a usinagem. Isto pode causar problemas em passes
subsequentes;
b) A alta resistncia dessas ligas so mantidas elevadas temperaturas, e isto se
ope ao processo de deformao plstica necessria para formar o cavaco;
c) Esses materiais tem a tendncia de reagirem com as ferramentas, em
determinadas condies atmosfricas;
d) Tendncias desses materiais se aderirem (caldearem) nas superfcies das
ferramentas. Isto mais crtico no processo de fresamento, pois a ferramenta ao
sair do corte, mantm consigo o cavaco aderido sua superfcie de sada o que
alm de prejudicar o acabamento superficial, causa lascamento de ferramenta na
reentrada do corte;
e) Tendncias das ligas formarem APC velocidades de corte baixas, o que causa
pobres acabamentos superficiais;
f) A presena de carbonetos duros e abrasivos na matriz dessas superligas aumenta
o desgaste das ferramentas;
g) A condutividade trmica baixa, o que contribui para o desenvolvimento de altas
temperaturas.
Todos estes fatores operando juntos ou em combinao causam altas temperaturas
de corte (pode chegar a 1000oC [2]), e alta tenso de compresso na superfcie de
sada (pode chegar a 3.450 MPa [3]), o que leva ao desenvolvimento rpido do
desgaste de flanco, cratera ou desgaste de entalhe (notch wear), dependendo da liga
e das condies de corte.
At a ltima dcada, o metal duro da classe K (ISO K10-K40) era considerado o
melhor material de ferramenta para usinar as superligas. As cermicas disponveis
naquele tempo ainda eram muito frgeis para usinar as superligas [3,4]. Entretanto,
com a introduo da nova gerao de ferramentas cermicas, principalmente aquelas
base de nitreto de silcio (incluindo os SIALONS), as aluminas + Whiskers (SiC) e
as mistas (aluminas + carbonetos de titnio), o problema da falta de tenacidade foi
sensivelmente reduzido, e permitiu que as cermicas fossem utilizadas na usinagem
destas ligas, proporcionando um aumento de 14 vezes na taxa de remoo de
material comparando com o metal duro (15 cm3/min para o metal duro, contra 215
cm3/min para SIALON [5]).

248

Ao usar metal duro, o ngulo de sada deve ser pequeno, altos avanos e baixas
velocidades de corte ( 30m/min) [4]. O desgaste de flanco crtico, embora a cratera
pode se desenvolver. Vrios mecanismos de desgaste podem estar presentes, mas
abraso foi encontrada como o mais importante [6]. Trent [2] entretanto sugeriu que,
devido alta resistncia das ligas de nquel, as tenses na zona de fluxo so muito
altas, o que causa a destruio da aresta de corte por cisalhamento e deformao por
tenso de compresso agindo elevadas temperaturas.
O desgaste de entalhe, muitas vezes pode predominar e neste caso, so
recomendados pequenos valores do ngulo de posio ( 45o) e ngulos de sadas
negativos [7].
Uma reviso sobre a aplicao de cermicas na usinagem das ligas de nquel
apresentado na referncia [8]. Foi destacado que com o emprego de alumina
reforada com Whiskers (SiC), velocidades de corte podem chegar 750 m/min na
usinagem de algumas ligas. Estudos mais detalhados sobre a aplicao de cermicas
(alguns com resultados apenas individuais) foram realizados por vrios pesquisadores
[5, 8-15].
Geralmente, o desgaste de entalhe na altura da profundidade de corte foi o
responsvel pela rejeio da ferramenta de corte velocidade de corte baixas.
velocidade de corte altas, o desgaste de flanco compete com o desgaste de entalhe,
dependendo do tipo de cermica usado. Foi encontrado [14] que SIALONS tem maior
resistncia ao desgaste de entalhe do que as cermicas mistas (alumina + TiC), mas
os resultados se invertem quando o desgaste de flanco predominante. Em outra
publicao [9] quando usinando INCO 718, as ferramentas de alumina reforadas com
Whiskers superaram as SIALONS, mas os resultados foram invertidos quando na
usinagem de INCO 901. Isto sugere que o comportamento das ferramentas cermicas
na usinagem de nquel, depende da composio da liga. No processo de desgaste,
attrition pode prevalecer velocidade de corte baixa enquanto que alta velocidade
a difuso tambm est presente [16].
O desgaste pode ser reduzido, com o emprego de ferramenta de CBN, mas o alto
custo destas ferramentas tornam sua aplicao economicamente invivel.

17.2. TITNIO E SUAS LIGAS

O titnio um metal que apresenta uma alta relao resistncia/peso. Apresenta
tambm alta resistncia mecnica, e isto, assim como no caso das ligas de nquel, se
mantm a elevadas temperaturas. As ligas de titnio tambm apresentam excelentes
resistncias corroso. A maior aplicao dessas ligas na indstria aeronutica,
como componentes do motor ou na estrutura da aeronave, mas elas so usadas
tambm na indstria naval, qumica, petroqumica, eletrnica e biomdica.
O titnio e suas ligas so classificadas em quatro grupos principais: a) titnio
puro;
b) ligas alpha ou quasi-alpha;
249

c) ligas alpha-beta;
d) ligas beta.
As ligas de titnio so famosas pela dificuldade de se usinarem. Essa dificuldade
aumenta com o aumento do teor dos elementos de liga e o aumento da fase beta. A
refernica [17] apresenta uma reviso geral dos problemas relacionados com a
usinagem desse importante grupo de materiais. Os principais problemas na usinagem
do titnio so [17]:
a) a alta resistncia mecnica se mantm elevadas temperaturas, e isto se ope
deformao plstica necessria para formar o cavaco.
b) o cavaco do titnio muito fino e a rea de contato cavaco-ferramenta pequena
(um tero da rea de contato do ao, nas mesmas condies de corte [18]) isto
causa altas tenses de compresso na ponta da ferramenta, embora as foras de
corte so de valores similares s do ao [19].
c) o coeficiente de atrito cavaco-ferramenta relativamente alto, muito embora Zlatin
[19] considere similar ao encontrado na usinagem dos aos.
d) as ligas de titnio tem uma tendncia muito forte de se reagirem com quase todos
os materiais de ferramentas de corte disponveis no mercado, nas temperaturas
de corte ( 500o C);
e) o processo de formao do cavaco segmentado (cisalhamento termoplstico
adiabtico), o baixo calor especfico volumtrico, a pequena rea de contato
cavaco-ferramenta e a zona de fluxo fina, causam altssimas temperaturas na
ponta da ferramenta ( 1100oC);
f) a formao da APC, na usinagem de certas ligas podem provocar problemas de
acabamento superficial;
g) o baixo mdulo de elasticidade pode causar problemas de vibraes e deflexo;
h) o titnio tem a tendncia de promover a ignio, e as altas temperaturas envolvidas
em usinagem exigem certas precaues;
i) eles apresentam alta taxa de encruamento, muito embora, foi sugerido [20,21] que
as ligas de titnio tm uma taxa de encruamento menor que a do ao.
Todos estes fatores operando individualmente ou em combinao causam rpido
desgaste, lascamento ou mesmo falhas catastrficas (deformao plstica por
compresso) nas ferramentas de corte.
Apesar de altas resistncias ao desgaste e boas caractersticas de tenacidade das
ferramentas de corte da nova gerao, que para certos grupos de materiais elas
revolucionaram a taxa de remoo de material, para as ligas de titnio, usinagem
contnua sendo um problema srio.
At hoje, a ferramenta mais indicada para atacar o problema, no ainda da classe
cermica, mas continua sendo o metal duro da classe K. Para a maioria dos cortes
interrompidos, o ao-rpido deve ser a escolha correta, enquanto que no torneamento
e no fresamento frontal as ferramentas de metal duro devem ser escolhidas. A melhor
classe de metal duro encontrada [17] foi a C-2 e a pior a C-8 (cdigo da indstria
americana), que se igualam s classes K20 e PO1 (cdigo ISO), respectivamente.
Quando usinando com ferramenta da classe K o mecanismo de desgaste

250

predominante, tanto no flanco como na superfcie de sada a difuso [22]. Neste

processo, h a dissoluo dos WX e a formao de TiC [23].
A participao do mecanismo de attriction tambm foi observada por Freeman [24].
A maior resistncia das ferramentas da classe K, em relao s da classe P, so
justificadas pela maior preferncia de ocorrncia tanto de attrition, como difuso, nas
ferramentas que contm adies de TiC e TaC. velocidade de corte elevadas, a
deformao plstica da aresta de corte tambm pode ser responsvel pela rejeio
de ferramenta de metal duro.
As ferramentas de ultraduros PCD e CBN apresentam maiores vidas que as
ferramentas de metal duro, mas assim como no caso da usinagem de nquel, o alto
preo desses tipos de ferramentas, torna o custo/benefcio invivel de serem
cogitados.

17.3. USINAGEM DE AO
Os aos perfazem uma grande porcentagem dos materiais utilizados na indstria
metlica, para as mais diversas aplicaes, devido suas boas propriedades
mecnicas, grande disponibilidade e custo relativamente baixo. Apesar de alguns
aos serem fcil de se usinarem, a maioria dos metais desse grupo so de baixa
usinabilidade. Talvez, um dos maiores problemas na usinagem dos aos a produo
de cavacos contnuos e, geralmente, longos. Outros fatores tambm contribuem para
dificultar a usinagem, entre eles, o alto ponto de fuso, as altas temperaturas
desenvolvidas na superfcie das ferramentas (o que acontece uma certa distncia
da aresta de corte) e as altas tenses de compresso. Por causa disto tudo, uma
grande quantidade de pesquisa e publicaes sobre a usinagem dos aos podem ser
encontrados na literatura.
Nos aos os vrios constituintes microestruturais podem ser classificados em
ordem crescente de dureza, da seguinte maneira [25]:

Austenita

Ferrita

perlita grossa

perlita fina

bainita

martensita revenida (vrios nveis de dureza)

martensita

cementita

Como regra geral, o ao puro carbono, com teor de carbono menor que 0,3%
deve estar em seu estado de maior dureza possvel, para se obter uma boa
usinabilidade. Isto obtido quando ele trefilado a frio e possui uma granulao fina.
Para altos teores de carbono (C > 7%) melhores resultados de usinabilidade so

251

obtidos quando a estrutura esferoidal estiver presente. Nos aos ligas, os elementos
de liga so adicionados, geralmente, para aumentar a dureza e produzir uma matriz
mais resistente, tendo uma maior tendncia ao encruamento. Do ponto de vista de
usinabilidade os aos ligas produziro melhores resultados que os aos comuns ao
carbono (com o mesmo teor de carbono), quando a dureza daqueles forem menores
que as dos aos comuns.
Adies de enxofre (juntamente com o mangans), chumbo ou telrio levam
produo de aos-de-livre-corte (ou aos de corte-fcil). Os aos desoxidados com
clcio geram menos desgaste nas ferramentas de corte, do que quando a
desoxidao feita com o silcio. O mecanismo preciso com que essas adies
atuam, melhorando a usinabilidade, ainda no est totalmente esclarecido
(possivelmente pela formao de uma camada com constituintes de menores
resistncias ao cisalhamento que a prpria matriz), mas elas permitem velocidades
de corte mais elevadas, proporcionam vidas de ferramentas maiores, melhores
acabamentos superficiais, menores foras de corte, menores temperaturas de corte,
menores potncias consumidas e melhor controle dos cavacos [28].
As ferramentas mais utilizadas na usinagem dos aos so os aos-rpidos e o metal
duro. O limite de emprego das ferramentas de ao-rpido, est na dureza de
300 HV do ao. Para as ferramentas de metal duro, este limite maior, isto , 500 HV
[2]. Quando se usa ferramentas de ao-rpido, uma cratera se desenvolve por difuso
e cisalhamento plstico superficial. velocidades de corte mais altas, as ferramentas
podem se deformarem plasticamente sobre tenso de compresso. Quando se usa
metal duro WC + CO (classe K) com altas velocidades de corte, acontecer o
desenvolvimento rpido da cratera e do desgaste do flanco por difuso. Adies de
TiC e TaC e NbC s ferramentas (classe P), aumentaro as suas vidas. velocidades
de corte mais elevadas, a deformao da aresta por tenso de compresso pode
acontecer e o mecanismo de attrition vai prevalecer velocidades de corte baixas [2].
Ferramentas revestidas tem sido usadas com grande sucesso na usinagem dos aos,
e quando estes esto nas condies de alto endurecimento, as cermicas apresentam
melhores resultados. O uso de ferramentas revestidas e de cermicas permitem o
emprego de velocidades de corte bem superiores. Quando usando estas ferramentas
foi sugerido [26] que o desgaste de flanco e de cratera so causados por um processo
de deformao plstica superficial.
Cuidados especiais devem ser tomados na usinagem de aos-inoxidveis. Existem 4
grupos principais de aos inoxidveis: austentico, ferrtico, martenstico e os
endurecidos por precipitaes. Eles possuem alta resistncia trao e a energia
necessria para usinagem alta. Eles possuem alto coeficiente de encruamento,
principalmente os austenticos (o que pode causar srios problemas na usinagem em
passes subsequentes) e baixa condutividade trmica, o que provoca altas
temperaturas na interface cavaco-ferramenta. Carbonetos abrasivos presentes nos
aos inoxidveis altamente ligados causam rpido desgaste nas ferramentas.
Adies de enxofre, selnio e telrio sempre melhoram a usinabilidade dos aos
inoxidveis. As ferramentas de metal duro das classes M e K so geralmente
utilizados na usinagem dos aos inoxidveis, e o desgaste de flanco por difuso limita

252

a vida da ferramenta de corte. Quando se usa ao-rpido, uma cratera desenvolvida

por difuso e por cisalhamento plstico superficial se forma rapidamente [2].

17.4. USINAGEM DE FERRO FUNDIDO

A usinagem deste grupo de material pode variar desde muito fcil de se usinar, como
no caso do ferro fundido cinzento ferrtico (HB 120), at muito difcil de se usinar,
como no caso do ferro fundido branco (HB 550). evidente, portanto, que como no
caso dos aos, a usinabilidade dos ferros fundidos vai depender da composio
qumica e da microestrutura. A dureza do ferro fundido cinzento, e portanto o desgaste
da ferramenta, aumenta com o aumento da porcentagem de perlita e cementita. os
flocos de grafita no ferro fundido cinzento diminui a ductilidade do ferro, o que ajuda
a quebrar os cavacos, dando um comprimento de contato cavaco-ferramenta
pequeno, relativamente baixas foras de usinagem e potncia consumida, baixas
taxas de desgaste e altas taxas de remoo de material. O ferro fundido nodular d
maiores vidas nas ferramentas do que os ferros fundidos cinzentos, quando usinando
com ferramentas de metal duro [27].
Para a usinagem de ferros fundidos, as ferramentas de metal duro (WC + Co) da
classe K so as mais utilizadas, e a vida geralmente limitada por desgaste de flanco.
velocidade de corte relativamente baixas (mas maiores que quando usinando aos)
uma APC se forma e ela mais estvel e se destaca da ferramenta com uma
freqncia menor que a APC dos aos. O desgaste por attrition geralmente prevalece.
altas temperaturas de remoo do material a APC desaparece e a cratera e o
desgaste de flanco se desenvolve por difuso [2]. A maior temperatura observada
na regio da aresta de corte, que em combinao com as altas tenses de
compresso, limita a taxa de remoo de material, devido a deformao plstica da
aresta de corte. Cermicas base de alumina e as SIALONS tem sido cada vez mais
utilizadas para usinar ferros fundidos com sucesso.

17.5. COBRE E SUAS LIGAS

O cobre tem um ponto de fuso alto (1083o C) e estrutura CFC. Apesar do alto ponto
de fuso, ele no alto o suficiente para gerar temperaturas altas no cisalhamento
dentro da zona de fluxo, e causar efeitos mais srios na vida das ferramentas de corte.
Entretanto, na usinagem do metal puro, as foras de usinagem so altas e podem
dificultar a usinagem. Como o alumnio, a usinagem do cobre e suas ligas so mais
freqentemente baseadas no tipo de cavaco produzidos do que no critrio de vida das
ferramentas. Assim quanto usinabilidade, as ligas de cobre podem ser divididas em
3 grupos distintos, j mencionados no captulo 13, item 13.6.
Grupo 1- Usinagem fcil: Eles apresentam a forma de cavacos quebradios, pois as
adies de elementos de livre corte funcionam como quebra-cavaco.
Grupo 2 Usinagem moderada: Neste grupo, as ligas de cobre tem alta ductilidade,
o que promove um alto consumo de potncia e dificuldade de se obter bom
acabamento. Quanto aos cavacos, eles apresentam a forma de espirais ou em hlice.

253

Grupo 3 Usinagem difcil: So as ligas de difcil usinagem. Eles tem baixa resistncia
e alta ductilidade, com grande tendncia ao arrancamento. Os cavacos formados so
longos e contnuos.
Geralmente, na usinagem deste metal, so utilizadas ferramentas de aorpido ou
metal duro e ambos os desgastes de flanco ou cratera podem ocorrer. Estudos
detalhados dos mecanismos de desgastes na usinagem de cobre no abundante.
Geralmente, a usinabilidade pode ser melhorada pela conformao a frio e pela
adio dos elementos de livre corte, o que pode levar a liga a ocupar posio dentro
do grupo 1. A adio de chumbo, enxofre e telrio resolvem o problema de disposio
do cavaco. Esses adies agem tambm na interface cavaco-ferramenta, reduzindo
ou eliminando a zona de fluxo, o que resulta na reduo das foras e abaixamento da
temperatura na interface, permitindo velocidade de corte maiores. As temperaturas de
corte so baixas para o cobre puro, mas ela aumenta com a adio de zinco. Na
usinagem do lato 70/30, pode-se observar temperaturas de ordem de 800oC, o que
pode causar srios problemas de desgaste.
s baixas velocidades de corte as ligas com segunda fase formam APC, o que causa
problemas de acabamento superficial.

17.6. ALUMNIO E SUAS LIGAS

O alumnio tem um baixo ponto de fuso ( 659o C) e pode ser usinado facilmente.
Quando utilizando ferramenta de PCD, provavelmente a velocidade de corte ser
limitada pela potncia disponvel da mquina, mas no por problemas de desgaste de
ferramenta. O desgaste de flanco pode ser problema apenas em algumas ligas,
contendo silcio. O silcio em percentagens maiores (11 a 14%), superiores do
euttico (6%), apresenta o excedente como largos cristais de silcio na matriz,
possuindo alta dureza (> 400 HV) e alto ponto de fuso (1420o C). Isto aumenta as
tenses e a temperatura na superfcie de sada da ferramenta. Geralmente, as
ferramentas de ao-rpido e os metais duros so usados, as primeiras com
velocidades de at 300 m/min e as segundas at 600 m/min.
Na usinagem das ligas de alumnio as foras so baixas, e diminuem com a
velocidade de corte. Entretanto, na usinagem de alumnio puro comercial, podem
ocorrer altas foras, principalmente baixas velocidades. Isto devido ao grande
comprimento de contato cavaco-ferramenta [2]. Os cavacos so inteiramente
contnuos, e podem causar problemas. Adies de metais insolveis de baixo ponto
de fuso como o chumbo, bismuto e estanho, pode produzir cavacos mais
quebradios.

17.7. MAGNSIO E SUAS LIGAS

De todos os metais o magnsio o mais fcil de se usinar. Taxas de desgaste das
ferramentas muito baixo porque o metal e suas ligas tem um baixo ponto de fuso
(650o C), e as temperaturas na interface so tambm baixas, mesmo altas

254

velocidades de corte e avano. Velocidade da ordem de 1350 m/min no desbaste e

ainda maiores no acabamento podem ser usadas com boa vida nas ferramentas. As
ligas se comportam muito parecido com o metal puro [2]. As foras de usinagem so
baixas devido baixa resistncia ao cisalhamento do Mg, e mais importante, a rea
de contato pequena numa faixa ampla de velocidade de corte [2]. As ferramentas
utilizadas so os aos-rpidos e os metais duros, e o acabamento superficial bom
tanto em baixa como em alta velocidades de corte. Os cavacos formados so
geralmente quebradios, mesmo altas velocidades de corte. A estrutura hexagonal
provavelmente a maior responsvel pela baixa ductilidade do magnsio,
promovendo pequena rea de contato cavaco-ferramenta. Na realidade, o nico
problema que pode ocorrer na usinagem do magnsio, a possibilidade de ignio
do cavaco, a altas velocidades de corte.

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