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Captulo 1. Introduccin.
1.1. Introduccin.
Captulo 2. Compaa Contractual Minera Candelaria (CCMC).
2.1. Ubicacin.
Minera Candelaria es un yacimiento de Cobre-Oro ubicada en la Tercera Regin
de Atacama, aledaa a la comuna de Tierra Amarilla. De la capital regional,
llamada Copiap, est distante a unos 30 kilmetros, y a unos 100 kilmetros del
puerto Punta Padrones, en la ciudad de Caldera, puerto que tambin pertenece a
Minera Candelaria y es el punto de embarque del concentrado de cobre a los
destinos finales. El mapa de ubicacin de los lugares indicados se muestra en la
figura 2.1.
Per
Bolivia

Puerto Punta
Padrones

ATACAMA
III Regin

Caldera

Copiap

Santiago
Argentina

Carretera
Panamericana
Copiap
Ro Copiap

Minera
Candelaria

Tierra
Amarilla

Ojos del
Salado

CHILE
Figura 2.1. Mapa de ubicacin Minera Candelaria, Caldera y puerto Punta
Padrones [3]

2.2. Clima.
Dada la ubicacin de Minera Candelaria, no tiene problemas de altura ni de
temperaturas bajas, por tanto su operacin se desarrolla en condiciones
climticas muy favorables. La nica condicin climtica con efectos negativos, es
la presencia de neblina en las noches y en las maanas, generalmente en la
poca de invierno, lo que disminuye el rendimiento de produccin en la mina y
aumentan las posibilidades de tener un incidente.

2.3. Principales recursos utilizados.

2.3.1. Agua.
Para el normal abastecimiento del agua, Minera Candelaria cuenta en total con
cinco pozos, ubicados en el sector de Alcaparrosa, en las cercanas de la
localidad de Tierra Amarilla, en el valle del ro Copiap.
En estos pozos de 70 metros, el agua que se extrae se conduce por tuberas que
llegan a un estanque de 200.000 litros de capacidad, ubicado en una cota
superior a las instalaciones y es repartida a la planta por gravedad. Tambin
existe un estanque de agua de proceso o agua recuperada. Esta es agua de
pozo que fue usada y se recupera para reutilizarla en la planta concentradora.
Con esto se hace un uso eficiente de este escaso recurso hdrico, el que alcanza
a slo 0,21 metros cbicos de agua fresca por tonelada de mineral procesada.

2.3.2. Energa elctrica.

Minera Candelaria tiene contrato vigente para la utilizacin de energa elctrica
con la central Elctrica Guacolda de Vallenar, a travs del Sistema
Interconectado Central (SIC). Candelaria cuenta con una lnea de 220 Kilovolts
de 11,5 Kilmetros, que conecta el nudo Cardones del SIC con la faena misma, el
consumo mensual estimado es de aproximadamente de 45 megawatts.

2.4. Descripcin general del proceso de la planta concentradora.

En la figura 2.2 se muestra un diagrama de procesos de Minera Candelaria.

ABASTECIMIENTO Y RECUPERACION DE AGUAS

Acopio mineral chancado
capacidad ~500.000 ton.
Bombas Buster (4)

Chancador primario
60x89 in. Giratorio

Piscina

Alimentadores (3)

Alimentadores (3)

Pozos de agua
Alcaparrosa (5)

Torre despacho

Tolva

LINEA 1

LINEA 2
Hidrocicln
(2 bateras de 10)

Hidrocicln
(2 bateras de 10)
Molino SAG (1)
36x15 ft.

Molino SAG (1)

36x15 ft.

Celdas de flotacin Rougher

(14) 3.000 ft 3

Molino de bolas (2)

20x30 ft.

Chancadores de pebbles
(3) 700 HP

Harneros
vibratorios (2)
(stand by 1)

Hidrocicln
(1 bateras de 14)

A red de
Incendio

Detector
metales
Celdas de
columna (4)

Rechazo
magnetita

Magnetos

Celdas de flotacin Scavenger

(8) 3.000 ft3

Hidrocicln
(1 batera de 14)
Magnetos

Rechazo
magnetita

A Planta
Osmosis

A planta

Molino de bolas (2)

20x30 ft.

Detector
metales

Estanque
Agua fresca

Molino de
remolienda (1)
14x22 ft.

Celdas de flotacin Rougher

(10) 4.500 ft 3
Harneros
vibratorios (2)
(stand by 1)

Celdas de
columna (4)

Vertimill
(1)
800 hp

Celdas de flotacin Scavenger

(6) 4.500 ft 3

A planta
Estanque
Agua proceso

Espesadores de concentrado
(3) 100 ft.

Espesadores de relaves (2)

400 ft.

Evaporacin
Relaves
Muro
Filtros
cermicos
(8)

Bombas
Balsas

Bombas
O Flow

Pared corta-fuga

Pique mina

Almacenamiento de concentrado
5.000 tons.

INSTALACIONES PUERTO LIMPIO MECANIZADO

Edificio almacenamiento
concentrado - 45.000 tons.
A Puerto Punta Padrones
Sistema de carguo
de barcos

Romana

Figura 2.2. Diagrama de procesos de Minera Candelaria. [3]

2.4.1. Chancador Primario.

El mineral proveniente de la mina Candelaria, el cual es explotado a rajo abierto y
en minera subterrnea, es transportado por camiones de alto tonelaje los cuales
alcanzan entre 215 a 230 toneladas de carga. Dicho material posee una
granulometra mxima de 1,20 metros, los camiones descargan en una tolva de
recepcin de chancado primario la cual posee una capacidad de 380 toneladas.
Las caractersticas principales de este chancador llamado CR-01 son las
siguientes: chancador giratorio marca Fuller Traylor de 1,52 x 2,28 metros, ste
equipo esta provisto de un motor de 514,85 kilowatts y un giro de 500
revoluciones por minuto, permite una capacidad de procesamiento de hasta
3.740 toneladas por hora, con una granulometra mxima de alimentacin de 1,20
metros, a su vez posee una unidad hidrulica de picado de roca que disminuye el
tamao de las colpas mayores.
El chancador primario opera con un ajuste mnimo de 13 centmetros para el lado
cerrado (closed side setting), con lo que se obtiene un producto entre 13 a 15
centmetros.
La descarga del chancador giratorio cae a una tolva de compensacin que posee
en su parte inferior una correa alimentadora de velocidad variable de 2,44 metros
de ancho y 11 metros de largo y una capacidad de 6.000 toneladas llamada FE016, la descarga de este alimentador pasa a una correa de 1,52 metros de ancho
por 457 metros de largo y una elevacin de 110 metros con respecto a la
horizontal, llamada CV-02, la cual posee un motor de 1.125 kilowatts de potencia.
Dicha cinta transportadora es la encargada de llevar el material al stock pile (pila
de almacenamiento), recorriendo una distancia de 443,56 metros proyectando
esta a la horizontal. El depsito de minerales gruesos, tambin llamado pila de
almacenamiento o stock pile posee una capacidad de almacenaje de 500.000
toneladas. El diagrama esquemtico del chancado primario se muestra en la
figura 2.3.

Figura 2.3. Esquema chancador primario, correa transportadora y pila de

almacenamiento (Stock Pile). [3]

2.4.2. Molienda.
La etapa de molienda y flotacin consta de dos lneas o fases de operacin, las
cuales son similares.
Desde la parte inferior del stock pile, el mineral es transportado a la nave de
molienda, la primera etapa de molienda la conforman dos molinos semiautgenos (llamado molino SAG) uno por cada lnea de operacin, la segunda
etapa la conforman dos molinos de bolas por cada lnea operando en paralelo. El
molino SAG logra la reduccin del tamao del metal principalmente por el
impacto bola-mineral, mientras que el molino de bolas lo hace por intermedio de
la abrasin bola-mineral. [4]
Cada lnea de molienda SAG es alimentada desde el stock pile mediante tres
alimentadores de correa de 1,83 metros de ancho por 8,70 metros de largo,
provistos con un motor de 45 kilowatts y con una capacidad de transporte de
1.296 toneladas por hora, la descarga de estos alimentadores la recibe una
correa transportadora denominada CV-03, la que posee las siguientes
caractersticas 1,37 metros de ancho y 302,05 metros de largo, con una elevacin
de 12 metros y con una capacidad de transporte de 2.916 toneladas por hora.

Esta correa descarga el mineral en el molino SAG cuyas caractersticas se

presentan en la tabla 2.1.

Tabla 2.1. Caractersticas de molino Semi-autgeno.

Marca

Siemens

Dimensiones

10,97 m x 4,57 m

Capacidad nominal

28.000 toneladas/da

Nmero de parrillas internas

36

Abertura promedio de parrillas

8,6 cms

Rango de Abertura de parrillas

8,3 a 9,5 cms

Nivel de llenado

30 a 32 %

Porcentaje de carga de bolas

16 - 17 %

Tamao de bolas de reposicin

13,97 cms

Velocidad mxima

14 RPM

Potencia

15.781,10 kW

Fuente: Manual Siemens, proveedor molino SAG.

La pulpa descargada por las parrillas internas del molino SAG es clasificada por
un harnero vibratorio de doble parrilla de dimensiones de 3,05 metros de ancho
por 7,32 metros de largo. La potencia suministrada por el motor es de 54,43
Kilowatts. El sobre tamao o el material ms grueso que no pasa por las rejillas
del harnero es enviado al circuito de chancadores secundarios, denominado
circuito Pebble.
El material de tamao fino clasificado en el harnero es depositado en la cuba del
molino SAG, en esta cuba tambin descarga el producto de dos molinos de bolas
que corresponden a la molienda secundaria. Las principales caractersticas de los
molinos de bolas se encuentran en la tabla 2.2.
El material de la cuba es bombeado hasta dos bateras de ciclones, una batera
para cada molino. Cada batera de ciclones cuentan con diez ciclones

individuales, que debido al movimiento rotacional de la pulpa logra la clasificacin

de las partculas finas que pasan al proceso de flotacin y las partculas gruesas
que se deben volver a moler [4], formando un circuito cerrado hasta que tengan la
granulometra adecuada para ser derivado a la etapa de flotacin Rougher.

Tabla 2.2. Caractersticas de los molinos de bolas.

Marca

Allis Mineral

Dimensiones

6 m x 9,1 m

Potencia

5.592,74 kW

Porcentaje de carga de bolas

28 a 30 %

Nivel de llenado

28 a 30 %

Carga total de bolas

380 ton

Razn de reduccin

2,33

Velocidad constante

20 RPM

Flujo de descarga

3.000-4.000 m/h

% Slidos descarga

70-80

Fuente: Manual Allis Mineral, proveedor molinos de bolas.

2.4.3. Chancado de Pebbles.

La etapa de chancado de Pebbles est constituida por tres chancadores de cono
marca Nordberg, que operan en paralelo, dos de ellos son de modelo HP-700 y el
otro es modelo MP-800, sus principales caractersticas son mostradas en las
tablas 2.3 y 2.4 respectivamente. Estos chancadores logran la reduccin de
tamao mediante la compresin del mineral con los revestimientos metlicos. [4]
El material transportado hacia el chancado de Pebbles pasa por una etapa de
clasificacin magntica, la cual est compuesta por tres imanes que retiran del
mineral trozos de metal, mineral magntico y bolas del molino para evitar que
stos lleguen a la cmara del chancado de Pebbles perjudicando su operacin, el
producto del chancado de Pebbles es retornado a la alimentacin de la molienda
SAG, como se muestra en la figura 2.4.

Figura 2.4. Esquema de molienda y de chancado de Pebble. [3]

Tabla 2.3. Caractersticas de dos de los chancadores de Pebbles.

Marca
Modelo
Potencia
Capacidad
Granulometra mxima alimentacin
Granulometra de descarga

Nordberg
HP-700
521,99 kW
410 t/h
6,4 cms
85% - 1,3 cms

Fuente: Manual Nordberg HP-700, proveedor chancadores.

Tabla 2.4. Caracterstica del tercer chancador Nordberg.

Marca
Modelo
Potencia
Capacidad
Granulometra mxima alimentacin
Granulometra de descarga

Nordberg
MP-800
596,8 kW
500 t/h
6,4 cms
85% - 1,3 cms

Fuente: Manual Nordberg MP-800, proveedor chancadores.

10

2.4.4. Flotacin Rougher.

En la etapa de flotacin Rougher se realiza una flotacin diferencial [5], para ello
se cuenta en la Fase I con 14 celdas marca Wemco, de forma cbica que posee
una capacidad de 84,95 metros cbicos cada una. En la fase II se cuenta con 10
Celdas Eimnco/Wemco, de forma cilndrica, con una capacidad de 127,43 metros
cbicos cada una. Se llama Banco de celdas a dos celdas en serie, por lo tanto
en la fase 1 se tienen 7 bancos Rougher y en la fase 2, solo 5 bancos Rougher.
La pulpa de alimentacin a la etapa Rougher se caracteriza por tener una ley de
alimentacin media de 0,85 % de Cobre. El concentrado recuperado en esta
etapa es enviado a la cuba de alimentacin a los ciclones de remolienda, el
relave (o producto que no flota) de un banco de celdas conforma la alimentacin
del siguiente banco de celdas Rougher, siendo el relave del ltimo banco de
celdas uno de los componentes del flujo de relave final, junto con el relave del
ltimo banco de la etapa Scavenger.
En esta etapa se agregan reactivos para obtener mejores condiciones de
operacin, como son: colectores, colectores secundarios, espumantes y cal
(modificadores de pH). [6] Con esto se logra que la partcula liberada de mineral
se adhiera a la burbuja y ascienda a travs de la pulpa, la cual es retirada en la
parte superior de la celda [4], adems, el hierro es depresado junto a los otros
elementos no tiles de la pulpa.

2.4.5. Flotacin Scavenger

En la etapa de flotacin Scavenger se cuenta en la fase I con 8 celdas marca
Wemco de forma cbica, que poseen una capacidad 84,95 metros cbicos. En la
fase II se cuenta con 6 Celdas Eimnco / Wemco de forma cilndrica, con una
capacidad de 127,43 metros cbicos. La alimentacin a la etapa Scavenger es el
relave de la etapa de limpieza (flotacin columnar), teniendo como media un 4 a 5
% de Cobre, el concentrado de esta etapa se rene en la cuba de remolienda,
que alimenta a los ciclones de remolienda junto con el concentrado Rougher
alcanzando as un concentrado de 9 a 10 % de Cobre.

11

2.4.6. Remolienda
Estos molinos verticales (llamados comnmente Vertimill) estn configurados en
circuito inverso, es decir, para producir la fragmentacin de las partculas, el eje
helicoidal gira impulsando la carga hacia arriba. La alimentacin a los molinos es
el material grueso procedente de la clasificacin por la batera de ciclones, el
producto de la remolienda se junta con el concentrado Rougher y Scavenger en
la cuba de remolienda. Si en la clasificacin el material an no presenta la
granulometra adecuada, vuelve al molino formando un circuito cerrado hasta
tener la granulometra para ser clasificada como material fino por los ciclones y
pasar as a la flotacin columnar. El diagrama esquemtico del proceso de
flotacin y remolienda se muestra en la figura 2.5 y las caractersticas de los
molinos de remolienda se muestran en la tabla 2.5.

Flotacin Rougher (14 celdas de 3000 pies3)

Relave
Batera con 14 Hidrociclones de 20Final

Flotacin Scavenger (8 celdas de

Flotacin

Flotacin

Cleaner

Recleaner

celdas

de

3000 pies )
Molino

de

Torre

1 cleda 12x 46

46h

Concentrado
Final

(1250 HP)
Flotacin Rougher (10 celdas de 4500 pies3)
Relave
Final
Batera con 14 Hidrociclones de 20
Flotacin

Flotacin

Cleaner

Recleaner

4 celdas de

Flotacin Scavenger (6 celdas de 4500 pies3 )

1 cleda 12x 46

Concentrado
Molino

de

Final

Torre
(800 HP)

Figura 2.5. Esquema circuito de flotacin Rougher, Scavenger y remolienda. [3]

12

Tabla 2.5. Caractersticas de los molinos de remolienda.

Caracterstica
Tipo
Marca
Dimensiones
Potencia
RPM

Fase I y Fase II
Molino Vertical
Svedala VTM 800 - WB
4,27 m x 6,71 m
1.865 kW
200

Fuente: Manual Svedala, proveedor molinos verticales.

2.4.7. Flotacin Columnar.

La etapa de flotacin columnar consta de 4 columnas por fase de flotacin
operando en paralelo, como se muestra en la figura 2.6, las principales
caractersticas de las celdas se presentan en la tabla 2.6.

Figura 2.6. Esquema circuito de flotacin columnar (una fase). [3]

13

Tabla 2.6. Caractersticas celdas de flotacin columnar.

Altura
Dimetro
Razn largo / dimetro
Altura de alimentacin
Tipo inyectores de aire
Nmero inyectores

14 m
3,66 m
3,83
11,12 m
Minnovex MV-310
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Fuente: Planos Bechtel de construccin celdas de columnas.

La forma de operar es flotar el rebalse (o material fino) de los ciclones de

remolienda. El flujo de alimentacin a las columnas se caracteriza por tener una
ley media de 10 a 12 % de Cobre. El concentrado (o el material que flota en esta
etapa) de cada una de las cuatro columnas pasa a una quinta celda de columna
donde se realiza la etapa de relimpieza (Recleaner).

2.4.8. Espesamiento.
El concentrado final de Minera Candelaria es dirigido a los espesadores de
concentrado, en esta etapa se cuenta con 3 espesadores de los cuales 2 operan
y 1 queda en espera, las principales caractersticas de estos espesadores se
listan en la tabla 2.7.
La forma de operar de estos espesadores consiste en que ellos reciben el
concentrado final proveniente de la etapa de flotacin columnar con un porcentaje
de slidos entre un 30 a 40%. La adicin de floculantes produce una decantacin
apresurada del concentrado, creando una interfase ms marcada de agua clara y
concentrado decantado. Por intermedio de unas rastras (brazos metlicos en el
piso cnico del espesador) acerca el concentrado decantado al centro del
espesador, donde por medio de unas bombas son enviados a la siguiente etapa,
que es el filtrado del concentrado. El producto de esta etapa de espesamiento
vara en el rango de slidos de entre 50 a 70%. El agua es recuperada por
rebalse y enviada nuevamente al proceso.

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Tabla 2.7. Caractersticas espesadores de concentrado.

Caracterstica

Fase I

Fase II

Marca

2 Edyce

1 Dialmetal

Dimetro

30,48 m

30,48 m

% slido alimentacin

30 a 40

30 a 40

% slido descarga

50 a 70

60 a 72

Nmero de rastras

4(2 largas y dos cortas) 4(2 largas y dos cortas)

Fuente: Manual Edyce y Dialmetal, proveedores de los espesadores.

2.4.9. Filtrado del concentrado.

El producto enviado desde los espesadores de concentrado finaliza su ciclo
acuoso cuando es descargado a los filtros cermicos. Estos son los elementos
que producen el filtrado y secado del concentrado, el cual se realiza al sumergir
las placas cermicas semipermeables en el concentrado acuoso, este se adhiere
y por intermedio de una bomba de vaco retira el excedente de agua, obteniendo
un concentrado con una humedad entre un 8 y 10%.
En la tabla 2.8 se muestran las principales caractersticas de los filtros cermicos.

Tabla 2.8. Caractersticas de filtros cermicos Larox.

Caractersticas
Cantidad

Fase I
4

Fase II
4

Marca
Capacidad
rea de filtrado
Nmero de discos
Nmero de placas

Larox CC-35

Larox CC-45

20 a 30 t/h
45 m2
15
180

30 a 35 t/h
45 m2
15
180

Fuente: Manual Larox, proveedor filtros.

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El producto obtenido en los filtros cermicos es transportado mediante una correa

transportadora hasta el edificio de concentrado el cual posee una capacidad de
almacenaje de 5.000 toneladas. Desde este edificio, y por medio de cargadores
frontales, el concentrado es cargado a camiones de 29 toneladas de capacidad
para ser transportado al puerto Punta Padrones.

2.4.10. Relaves.
El relave proveniente de las colas Rougher y Scavenger (lo que no flota) de
ambas fases se combinan y junto al material que cae al piso por diferentes
motivos, forma el flujo de relave final el cual es enviado a los espesadores de
relaves, en esta etapa se cuenta con 2 espesadores, uno por cada fase. Las
principales caractersticas de estos espesadores se listan en la tabla 2.9.

Tabla 2.9. Caractersticas Espesadores de relaves.

Caractersticas

Fase I y II

Marca

GDA

Dimetro

121,90 m

Alto

3 m

% Slido Alimentacin

25 a 30%

Fuente: Manual GDA, proveedor espesadores de relaves.

De manera similar a los espesadores de concentrado, estos espesadores de

relaves reciben el producto y por adicin de floculantes producen que el relave
decante ms rpido hacia el piso cnico, impulsados por las rastras, y es enviado
hacia un tren de bombas ubicados en la descarga de cada espesador.
El agua recuperada rebalsa del espesador y es impulsada nuevamente al
proceso.
El tren de bombas consiste en cinco bombas en serie las cuales impulsan el
relave hasta el tranque de relaves. Existe tres trenes de bombas, uno para cada

16

espesador y uno que normalmente est detenido, y que puede impulsar relave
desde cualquiera de los dos espesadores. Es comn para ambos.
Actualmente se encuentra funcionando el proyecto de CMP, el cual toma los
relaves lquidos de Minera Candelaria procesndolos para obtener un
concentrado de Hierro magntico. El relave de CMP retorna depositndose en el
tranque de relaves, este tranque de relaves se caracteriza por poseer un muro
enrocado impermeable con diseo antissmico recubierto en su superficie por un
revestimiento geotextil permeable que permite el escurrimiento del agua, la que
es capturada en la zona de la barrera corta fugas pique mina. Dicha agua es
bombeada nuevamente al proceso.
Cabe destacar que aproximadamente el 85 % del agua utilizada en el proceso es
recirculada (agua recuperada), de esta forma se logra un consumo medio de
agua de 0,4 metros cbicos por tonelada de mineral procesado.

2.4.11. Puerto Punta Padrones.

El puerto mecanizado de Punta Padrones (figura 2.7), propiedad de Minera
Candelaria, esta ubicado a unos 100 kilmetros desde la mina y fsicamente est
aledao a la comuna de Caldera. Es el lugar donde se embarca el concentrado
de cobre hacia el exterior. El puerto consta de un edificio de almacenamiento con
una capacidad mxima de 45.000 toneladas y es uno de los puertos ms
automatizados existentes, ya que su complejo sistema de movimiento permite
cargar a un barco sin que l deba realizar maniobras o movimientos, llegando a
todas sus bodegas con el material a cargar.
El proceso consta en un inicio con el edificio de descarga de camiones, desde ah
es transportado por medio de correas transportadoras al edificio de almacenaje.
Desde este edificio y al momento del embarque, dos cargadores frontales
alimentan una correa transportadora que se ubica en la parte fija del muelle.
Desde ah, traspasa el concentrado a otra correa transportadora, la cual permite
el movimiento lateral del muelle. Desde ah llega el material al chute telescpico,

17

el cual ingresa directamente a las bodegas al tener completo movimiento

horizontal, vertical y radial.
Las correas transportadoras estn completamente encapsuladas, para evitar que
salga concentrado al exterior, adems, las correas y el edificio de concentrado
tiene unos elementos llamados colectores de polvo, los que por intermedio de
aspiracin, provocan que el polvo en suspensin sea captado, filtrado y
recuperado hacia el interior del edificio, adems eso produce que en el interior de
las instalaciones exista una presin negativa, evitando as que el concentrado
contamine el exterior del puerto, las playas y el mar.

Figura 2.7. Puerto Punta Padrones, en la comuna de Caldera. [3]

2.5. Impacto ambiental de las instalaciones de Minera Candelaria.

El estudio de impacto ambiental del proyecto fue realizado por una firma
consultora y determin que ste sera mnimo debido a la ubicacin del proyecto
ya que su diseo incluye medidas de mitigacin y abatimiento, como son:

18

Diseo de un sistema de captacin de infiltracin de la cuenca del

depsitos de relaves.
Diseo ssmico de las instalaciones para los relaves y edificios.
Construccin de dos diques permeables y canales para controlar el
agua de las crecidas afecten la cuenca principal.
Recirculacin del agua del depsito de relaves hacia la planta de
proceso, para reducir la demanda de agua fresca de los pozos y para
controlar las descargas de aguas del proyecto.
Riego de los caminos en la zona del proyecto y riego de las superficies
activas del rajo para controlar emisin de polvo.
Supresin de polvo en puntos de transferencia de materiales

Ciertas medidas adicionales estn asociadas con programas de operacin y

monitoreo, debiendo ser implementadas al iniciarse las operaciones. Estas son:
Chequeo peridico de los sistemas de captacin de infiltraciones.
Monitoreo continuo de material particulado y calidad del aire en la
cercana del proyecto y en Tierra Amarilla, para determinar niveles de
concentracin.
Monitoreo continuo de los niveles freticos.
Monitoreo continuo de la calidad del agua marina en las cercanas del
puerto de Punta Padrones y plan de contingencia en caso de derrames al
mar.
Preparar un plan de cierre para prevenir impactos sobre el ambiente
relacionado con el proyecto, una vez que terminen las operaciones
mineras.