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GENERALIDADES
Todo sucede gracias a la energa; sin ella no habra vida en la tierra. Todos
los tipos de energa se pueden transformar en otros, lo cual implica siempre
un trabajo.
Una caldera de vapor es un recipiente a presin en el cual se produce la
vaporizacin de una masa de agua a alta temperatura a travs de una
aportacin de calor. El gran incremento de volumen que se produce en el
cambio de estado junto a la presin de trabajo y la temperatura, hacen que
presenten una apreciable peligrosidad hacia personas y bienes.
Un generador de vapor es el conjunto o sistema formado por una caldera y
sus accesorios. Funciona mediante la transferencia de calor, producido
generalmente al quemarse un combustible que circula dentro del recipiente
metlico.
Las calderas de vapor, son mquinas muy peligrosas cuando no son
supervisadas cercanamente, es por eso que el control automtico debe ser
muy confiable y se debe tener un conocimiento real del equipo.
En las calderas pirotubulares es el gas caliente producto de la combustin el
que viaja por unos tubos, calentando el agua de la cmara y
transformndola a estado gaseoso. El vapor es acumulado y dirigido por una
cmara superior. El calor de la combustin es aprovechado al hacer circular
el gas caliente por varios tubos de dimetro pequeo, pues se genera una
mayor superficie de calefaccin y una distribucin ms uniforme del calor
en la masa de agua.
CALIDAD DEL AGUA DE ALIMENTACIN
El sistema de generacin de vapor debe ser alimentado con agua
debidamente tratada y purificada paraevitar que las impurezas se acumulen en la
EP1 de Calderas.
En todo el proyecto se hace referencia en repetidas ocasiones a la Directiva
Europea 97/23/CE por ser esta la referencia final independientemente de
Normativas y Cdigos locales.
MATERIALES
Todos los elementos constituyentes del cuerpo a presin, es decir, toda
plancha de material ser P265 GH - EN 10028-2.
Los tubos a emplear sern de calidad St-35.8 segn DIN 17175.
Se pedir elmaterial al fabricante en forma de planchas, de dimensiones:
Un examen de la documentacin.
Una prueba de funcionamiento a plena carga.
Un examen posterior a la prueba de funcionamiento a plena carga.
AISLAMIENTO
El aislamiento en una caldera de vapor como en todo aparato que trabaje fuera de las
temperaturas ambientales de su entorno es fundamental ya que supone un incremento
notable en los rendimientos de produccin, lo que se nos refleja inmediatamente en el
ahorro de combustible.
El aislamiento trmico se realizar con manta SPINTEX 322-G PALET.
EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD
Es el conjunto de informacin que avala la adecuada fabricacin del aparato. Constar
de los siguientes documentos:
Constar de:
-Certificados de calidad de los materiales empleados en las partes sometidas a presin,
extendidos por los fabricantes de los mismos o por alguna entidad homologada por la
Administracin.
-Fotocopia del certificado de homologacin del proceso de soldadura.
-Fotocopia de los certificados de cualificacin de los soldadores que han intervenido en
su fabricacin.
-Resultados de los END, controles e inspecciones
realizados, que sern, como mnimo, los correspondientes al Cdigo de Diseo y
Construccin utilizado.
PROCESO DE FABRICACIN
Podemos considerar como principal centro de produccin el rea de soldadura y
montaje, alrededor de la cual se hallan situados una serie de centros satlites de trabajo.
A continuacin describimos el proceso de produccin:
Fase I
La constituye lo referente a la recepcin de material, por una parte la materia prima para
ser trabajada, en nuestro caso chapas, tubos y perfiles, y por la otra, accesorios y
equipamiento.
Fase II
En esta fase se corta la materia prima para conformar los diferentes componentes de la
caldera. As, en la sierra se cortarn segn medidas requeridas, los tubos para las
conducciones de humos.
Por otro lado, en el centro de oxicorte se prepararn las planchas de acero con las
geometras requeridas para la posterior conformacin de ellas.
Fase III
Esta fase ana los centros de taladrado, cilindrado y curvado. Con el taladro se dar
forma a la placa tubular delantera y a la placa tubular trasera.
Mediante la curvadora se configurarn la virola delantera del cuerpo de la caldera, la
virola trasera del cuerpo y la virola del tubo hogar.
Fase IV
Pertenece a esta fase toda el rea de preparacin de la bancada que se har por medio de
perfiles soldados dependiendo del modelo al que est designada, as como los apoyos
necesarios para equipamiento de la bomba de agua y del cuadro de mandos.
Fase V
Antes de llegar al rea de montaje, la virola del hogar es cerrada por soldaduras y
preparada para montar en el
NDICE DE FIGURAS
Figura 0.1: Esquema de generacin de vapor 2
Figura 0.2: Ejemplo de caldera vertical y de caldera horizontal 7
Figura 0.3: Caldera con hogar interior y caldera con hogar exterior 7
Figura 0.4: Caldera cilndrica sencilla y caldera con tubo de hogar 8
Figura 0.5: Caldera con tubos mltiples de humos y caldera con tubos
mltiples de agua 8
Figura 3.1: Detalle de una chapa oxicortada 62
Figura 3.2: Achaflanado de cantos con achaflanadota 63
Figura 3.3: Carrito con soplete para cantos de placas 65
Figura 3.4: Taladradora para taladro de placas circulares 67
Figura 3.5: Curvadora para el curvado de virolas 68
Figura 3.6: Colocacin de tubuladuras 71
Figura 3.7: Caldera con el separador de vapor colocado 72
Figura 3.8: Colocacin de tubuladuras y componentes 74
Figura 3.9: Ejemplo de zona de cruce de soldadura a examinar al 100% 76
Figura 3.10: Preparacin para montaje de tubos de humos 77
Figura 3.11: Colocacin de las orejetas de amarre 80
Figura 3.12: Caldera en posicin vertical 81
Figura 3.13: Soldadura de los tubos de humos en vertical 81
Figura 3.14: Detalle de la bancada de la caldera 82
Figura 3.15: Detalle de examen por ultrasonidos 83
Figura 3.16: Caldera antes de colocar la caja de humos 86
Figura 3.17: Caja de humos 87
Figura 3.18: Caja de humos colocada 87
Figura 3.19: Preparacin puerta
0.1. GENERALIDADES
Todo sucede gracias a la energa; sin ella no habra vida en la tierra. Todos los tipos de
estado gaseoso. El vapor es acumulado y dirigido por una cmara superior. El calor de
la combustin es aprovechado de mejor manera al hacer circular el gas caliente por
varios tubos de dimetro pequeo, pues se genera una mayor superficie de calefaccin y
una distribucin ms uniforme del calor en la masa de agua. Sus ventajas incluyen un
menor costo promedio debido a la simplicidad del diseo, menores requerimientos de
calidad para el agua de alimentacin, y el hecho de ser relativamente pequeas pero
bastante eficientes. Sin embargo no pueden ser utilizadas a presiones altas.
Al instalar una caldera, debe prestarse especial atencin al equipo auxiliar necesario,
para poder obtener las prestaciones ptimas de funcionamiento a lo largo de la vida del
generador.
Figura 0.1: Esquema de generacin de vapor
0.2. CALIDAD DEL AGUA DE ALIMENTACIN
El sistema de generacin de vapor debe ser alimentado con agua debidamente tratada y
purificada para evitar que las impurezas se acumulen en la caldera, daando a largo
plazo el sistema.
Para todas las calderas de vapor se considerar imprescindible la adopcin de un
tratamiento de agua eficiente, segn las Normas UNE-EN 12953-10 y 12952-12 que
asegure la calidad de la misma, as como de un rgimen adecuado de controles, purgas y
extracciones.
Ser obligacin del usuario mantener el agua de las calderas, como mnimo, dentro de
las especificaciones de las Normas UNE citadas en el prrafo anterior.
Figura 0.5: Caldera con tubos mltiples de humos y caldera con tubos mltiples de agua
calefaccin, etc.
Muchsimas de ellas en la actualidad tienen ms de 15 aos de antigedad y sabiendo
que la vida media a buen rendimiento se estima en unos 10 aos, existen buenas
perspectivas en cuanto al mercado de reposicin.
El campo de aplicacin es tan amplio que, aunque un sector industrial entrara en crisis,
sera impensable que ocurriera lo mismo con todos los sectores a la vez.
En cuanto a la competencia he de destacar que numerosas empresas de calderera se
dedican a hacer calderas bajo pedido espordicamente; pero existen otras, que se
dedican por completo a fabricarlas.
La principal competencia a nivel nacional radica en HUMISA (Barcelona), VULCANO
(Galicia), OLMAR (Asturias), IGNYS (Madrid).
La presencia de fabricantes europeos en Espaa es reducida. Francia que es el pas ms
competitivo por tecnologa, apenas entra en Espaa por razones de precio (materia
prima y mano de obra ms cara).
0.6. DESCRIPCIN DEL PROYECTO
El proyecto es titulado:
PROYECTO DE DISEO Y FABRICACIN DE UN GENERADOR DE VAPOR DE
1.000 kg/h
Se estructura los siguientes captulos:
0. INTRODUCCIN
1. DEFINICIN Y DISEO DEL GENERADOR
2. CLCULO DEL GENERADOR
3. FABRICACIN DEL GENERADOR
4. LOGSTICA
INTERNA
5. SIMULACIONES DEL SISTEMA DE PRODUCCIN
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
7. CONCLUSIONES
8. BIBLIOGRAFA
9. ANEXOS
En todo el proyecto se hace referencia en repetidas veces a la Directiva Europea
97/23/CE por ser sta la referencia final independientemente de Normativas y Cdigos
de Diseo locales.
DEFINICIN Y DISEO
DEL GENERADOR
1.1. CONCEPTOS
En este apartado se tiene por objeto unificar la definicin de los trminos generales ms
usuales e importantes en el campo de las calderas con el propsito de facilitar y agilizar
el seguimiento del presente proyecto. La terminologa a utilizar ser la que figura en la
Norma UNE 9.001 Calderas de vapor. Terminologa.
Caldera: Es todo aparato a presin en donde el calor procedente de cualquier fuente de
energa se transforma en utilizable, en forma de caloras, a travs de un medio de
Poder calorfico inferior (PCI): La cantidad de calor que resulta al restar del poder
calorfico superior el calor latente del agua formada por la combustin del hidrgeno
contenido en el combustible.
Entalpa: Es una funcin de estado que expresa el calor (kcal) que hay que suministrar
a 1kg de agua a 0 C para transformarlo en vapor a t C y a una presin determinada en
kg/cm2.
Calor especfico: Cantidad de calor (en kcal) necesaria para elevar en 1 C
la temperatura de una masa de 1kg.
Calora: 3.600/860 = 4,186 julios, siendo el julio la cantidad de calor producida por un
vatio en un segundo.
Potencia calorfica: Calor ganado por el agente o fluido transmisor de calor de la
caldera durante el periodo del ensayo.
Termia: 1.000 kcal.
Unin mandrilada: Junta expandida que se obtiene por dilatacin mediante un mandril.
Inspeccin: Control de las condiciones generales de seguridad fijadas por el
Reglamento.
Eficiencia de una caldera de vapor: Porcentaje de combustin que se convierte en
energa calorfica para generar el vapor.
Bomba: Accesorio que permite reponer el agua que se ha vaporizado en el interior de
la caldera.
Economizador: La parte o sistema de un generador de vapor que sirve para calentar
previamente el agua de la alimentacin.
1.2. DESCRIPCIN DE LA CALDERA
La caldera objeto de este proyecto es de conformacin pirotubular horizontal, de hogar
interior liso, de dos pasos de gases con inversin de llama, de ubicacin fija y vigilancia
indirecta.
El cuerpo de la caldera est constituido por una envolvente cilndrica de chapa de acero,
cerrada en sus extremos por dos placas planas soldadas a la envolvente.
Interiormente posee un hogar cilndrico, liso, que comunica por el extremo opuesto con
el fondo del hogar. El fondo del hogar lleva acoplado un tubo, que es el que se une con
la placa trasera de la caldera, estando todo el conjunto refrigerado por el agua (cmara
hmeda). En el hogar, tiene lugar la combustin.
La unin del haz tubular a las placas se realiza por
mandrilado y soldadura, y los gases son enviados desde la caja trasera a la atmsfera por
medio de una chimenea. En cuanto al tiro de la chimenea no se precisan elementos
auxiliares, ya que los gases calientes tienen una densidad menor que los gases fros
producindose as un tiro natural.
En el interior de estos tubos se colocan unas pletinas de acero inoxidable de forma
helicoidal llamados retentores o turbuladores, cuya misin es retener el paso de los
gases, aumentando de esta manera el tiempo de contacto de dichos gases con el tubo. Se
consigue as, mayor aporte de caloras antes de que los gases escapen al exterior.
Por el lado frontal de la caldera, se dispone de una puerta que permite el acceso al haz
tubular para las operaciones de mantenimiento e inspeccin que fuesen necesarias.
Por la parte posterior se dispone de dos puertas que permiten el mantenimiento e
inspeccin del haz tubular y placa. Adems en esta parte posterior se coloca una mirilla
para la observacin de la llama, as como la eventual toma de muestras de los gases de
la combustin para su buen reglaje.
El conjunto completo (cuerpo de caldera) calorifugado y con sus accesorios, se asientan
sobre una bancada de slida y firme construccin, suministrndose como unidad
1.5. MATERIALES
Chapas sometidas a presin:
Caractersticas mecnicas:
-Resistencia a la traccin R = 410-530 N/mm2
Segn Norma EN 10028-2 el valor mnimo del lmite convencional de elasticidad al
0,2% para el tipo de acero en cuestin a las temperaturas t de ensayo:
-Lmite convencional de elasticidad a 0,2%:
200 C Et = 197 N/mm2
250 C Et = 181 N/mm2
300 C Et = 166 N/mm2
Caractersticas qumicas:
-Carbono 0,2% mx.
-Manganeso 0,8 % mn.
-Silicio 0,40 % mx.
-Fsforo 0,025% mx.
-Azufre 0,015% mx.
En la construccin de la caldera, van a emplearse chapas de calidad P265 GH - EN
10028-2.
Tubos:
Los tubos a emplear sern de calidad St-35.8 segn DIN 17175 y de las caractersticas
siguientes:
*Caractersticas mecnicas:
-Resistencia a la traccin R = 360-480 N/mm2
-Lmite mnimo de elasticidad E = 235 N/mm2
*Caractersticas qumicas:
-Carbono 0,17% mx.
-Manganeso 0,40% mn.
-Silicio 0,35% mx.
-Fsforo 0,040% mx.
-Azufre 0,040% mx.
1.6. TRAZABILIDAD DEL MATERIAL
Objeto:
El objeto del siguiente apartado es asegurar en todo momento la seguridad en la
construccin de una caldera, por medio de un Cdigo de marcado que deber llevarse a
cabo de acuerdo con la correspondiente Norma Europea de materiales, y que
permanecer de manera inequvoca en cada componente sometido a presin, obtenido a
partir de planchas metlicas.
En el trazado y corte de los materiales, la identificacin del material debe situarse de
manera que sea claramente visible cuando se complete la parte a presin. El fabricante
debe trabajar con un sistema de documentacin que asegure la trazabilidad de todos los
materiales de la caldera completa.
Todos los elementos constituyentes del cuerpo a presin, es decir, toda plancha de
material ser P265 GH - EN 10028-2.
1.6.1. Identificacin:
Los materiales para partes a presin, incluyendo los consumibles de soldeo, deben
utilizar sistema que proporcione identificacin total. El sistema debe ser demostrable
ante una solicitud de aprobacin.
Pedido:
Se pedir el material al fabricante en forma de planchas, de dimensiones:
-10x2.500x12.000 mm. (para la envolvente).
-12x2.500x12.000 mm. (para el hogar).
-16x2.500x12.000 mm. (para la placa tubular delantera).
-22x2.500x12.000 mm. (para la placa tubular trasera).
Se pedir acompaando a cada plancha el certificado correspondiente de calidad de
acuerdo con EN 10204 3.1B.
Recepcin:
A la recepcin de material se comprobar:
Las dimensiones corresponden con las de pedido.
Las chapas van marcadas independientemente con un nmero de
identificacin de chapa.
El nmero de identificacin de chapa coincide con los nmeros de
identificacin de los certificados.
Se dejar por escrito la conformidad o la no conformidad, en este caso se
informar a quien hizo el pedido y se corregir la deficiencia.
Fabricacin:
Se efectuarn segn planos de seguimiento los cortes a realizar en cada
plancha, reflejando en la casilla de referencia el nmero de identificacin de
la plancha.
1- Grietas.
2Cavidades.
3- Inclusiones slidas, (escoria, xidos, inclusiones de volframio o de cobre).
4- Falta de fusin y de penetracin.
5- Imperfecciones de forma y dimensin.
Una soldadura con imperfecciones puede cumplir o no una Norma, es decir, podr ser
aceptada o ser rechazada. Se aceptar si las dimensiones de sus defectos estn por
debajo de lo establecido en la Norma aplicable en funcin del nivel de calidad
considerado.
Las dimensiones mximas aceptables de las imperfecciones estn recogidas en las
Normas UNE EN ISO 5817:2004, en el caso de los aceros. Estas Normas establecen tres
niveles de calidad, de moderado a elevado, de forma que cuanto mayor sea el nivel de
calidad, las imperfecciones admitidas sern de menores dimensiones. Los niveles de
calidad, en cada caso, debern ser definidos por la Norma de aplicacin (Norma de
Diseo) o por la persona responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra
persona involucrada. El nivel de calidad debe ser especificado antes del comienzo de la
produccin.
Para la cualificacin de soldadores (segn la Norma UNE-EN 287) se exige el nivel ms
alto: el nivel elevado o nivel B; excepto para algunas imperfecciones de forma que se
admite el nivel intermedio o nivel C.
La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las
consideraciones de diseo, estados tensionales, condiciones de servicio y consecuencias
de fallo.
1- Grietas:
Ningn Cdigo de Diseo admite este tipo de defecto, ya que cuando la construccin
soldada se someta a la carga para la que ha sido diseada la
grieta crecer y provocar su rotura catastrfica.
Pueden ser paralelas al cordn de soldadura, denominndose longitudinales, o pueden
ser perpendiculares a ste, denominndose transversales.
Las causas de las grietas pueden ser:
Soldar con excesiva intensidad.
Enfriamiento rpido de la soldadura.
Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
Inadecuado e insuficiente material de aportacin (electrodos, varillas, alambres o gases
de proteccin).
Metal base de mala soldabilidad.
Finalizar el cordn de soldadura retirando el electrodo de forma rpida y brusca. En
este caso se formarn grietas de crter.
2- Cavidades:
Se pueden distinguir los siguientes tipos:
Sopladuras de forma esfrica que tambin se denominan poros.
Sopladuras vermiculares, es decir con forma de gusano que se forman al escapar el gas
cuando existe una alimentacin continua de ste y la velocidad de solidificacin es muy
rpida.
Si el cordn de soldadura presenta una ligera porosidad, puede no representar en la
realidad un defecto grave, sobre todo si tienen forma esfrica. Se permiten, por tanto
poros y sopladuras en los Cdigos de Construccin o en las Normas de Calidad,
limitndose sus dimensiones en funcin del nivel de calidad requerido.
Mala tcnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con un ngulo
de desplazamiento muy grande.
Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de refrigeracin,
gases de proteccin con humedad, etc.
Gas de proteccin inadecuado o insuficiente.
3- Inclusiones slidas:
Inclusiones de escoria, es decir residuos del electrodo o del fundente.
xidos metlicos, aprisionados durante la solidificacin.
Partculas de metal extraas aprisionadas en el metal fundido. Pueden ser
de volframio, cobre u otro metal.
En ningn caso se admite la inclusin de volframio ni de cobre. Las
inclusiones de xidos normalmente tampoco se admiten.
Causas ms probables:
Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria, o con
intensidad demasiado alta para el caso de inclusiones de volframio en el
soldeo TIG (tan alta que funda el electrodo de volframio).
Mala preparacin de la unin a soldar.
Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias
pasadas.
Inclinacin incorrecta del electrodo.
Proteccin deficiente del bao de soldadura, que favorece la aparicin de
xidos.
4- Falta de fusin y penetracin:
La falta de fusin es la falta de unin entre el metal base y el metal
depositado, o entre dos cordones consecutivos de metal depositado. Es
decir, se produce una pegadura y no una verdadera unin.
Este es un defecto muy peligroso y por lo tanto normalmente no es
aceptado.
Las causas ms probables son:
Arco demasiado largo.
Intensidad baja.
Excesiva velocidad de desplazamiento.
Defectuosa preparacin de bordes, separacin pequea entre las chapas a unir o
Se har:
-Un cupn por cada 100 m. de soldadura longitudinal, si v = 0,85.
-Los cupones de ensayo de control de la produccin slo deben aplicarse a las
soldaduras longitudinales y circulares principales de la carcasa.
-Si las soldaduras circulares se han realizado segn un procedimiento distinto a las
longitudinales, un cupn de ensayo por ao.
-Si las soldaduras circulares se han realizado segn el mismo procedimiento que las
longitudinales, no sern necesarios cupones de ensayo para las soldaduras circulares.
-El material para los cupones deber cumplir las
mismas especificaciones que las placas representadas.
-Las soldaduras de los cupones de ensayo se sometern a ensayos de ultrasonidos.
1.10. EVALUACIN FINAL DE LA CALDERA
Cada caldera acabada, diseada y construida segn esta Norma Europea, debe
someterse a una evaluacin final.
1. Se realizar una inspeccin visual y dimensional de la caldera: En el que se
comprobar la conformidad de la construccin con los planos de fabricacin de la
caldera aprobados, el estado de la caldera terminada con atencin especial a las uniones
soldadas, conexiones de tubuladuras, y se comprobarn los marcados de los materiales
para contrastar la trazabilidad con los informes documentados.
2. Un examen de la documentacin: En el que se comprobarn los certificados de
ensayos de aprobacin de procedimientos de soldeo, certificados de aprobacin de
soldadores, certificados del personal de END, informes de ensayos de produccin,
informes de END
3. Una prueba de funcionamiento a plena carga: La caldera terminada se someter a la
prueba de presin hidrosttica segn la Norma EN 12953-3, para demostrar su
resistencia e integridad, y para establecer que no hay ningn error o defecto importante.
La presin de ensayo deber aplicarse y mantenerse durante al menos 30 minutos. La
caldera no debe mostrar ninguna seal de deformacin plstica o de fugas. Es
importante purgar adecuadamente la caldera para evitar la formacin de bolsas de aire
antes de aplicar la presin de ensayo.
4. Un examen posterior a la prueba de funcionamiento a plena carga. Es un examen
visual que se realizar a
continuacin de la prueba a presin, despus de vaciar y limpiar la caldera.
El examen debe determinar que no hay deterioro como resultado de la
prueba de presin hidrosttica.
1.11. AISLAMIENTO
El aislamiento en una caldera de vapor como en todo aparato que trabaje
fuera de las temperaturas ambientales de su entorno es fundamental ya
que supone un incremento notable en los rendimientos de produccin, lo
que se nos refleja inmediatamente en el ahorro de combustible. As mismo
se logra una mayor durabilidad de los componentes por la reduccin de sus
horas de trabajo. La importancia del aislamiento es todava mayor en
aparatos que trabajen con frecuentes tiempos muertos de trabajo, ya que
de cada arranque hasta el punto ptimo de servicio es menor dependiendo
de la temperatura inicial del agua. As mismo aislando la caldera
conseguimos una medida de proteccin y seguridad en la sala de calderas.
El aislamiento trmico se realizar con manta SPINTEX 322-G PALET de las
siguientes caractersticas:
(envolvente)
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Dimensiones 10x2.500x12.000 mm.
Fabricante ACERALIA
Calidad P265 GH
Norma EN 10028-2
CHAPAS EMPLEADAS EN LA FABRICACIN DE LA PLACA TUBULAR
DELANTERA
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Dimensiones 16x2.500x12.000 mm.
Fabricante ACERALIA
Calidad P265 GH
Norma EN 10028-2
CHAPAS EMPLEADAS EN LA FABRICACIN DE LA PLACA TUBULAR
TRASERA
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Dimensiones 22x2.500x12.000 mm.
Fabricante ACERALIA
Calidad P265
GH
Norma EN 10028-2
CHAPAS EMPLEADAS EN LA FABRICACIN DE LA VIROLA TUBO-HOGAR
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Dimensiones 12x2.500x12.000 mm.
Fabricante ACERALIA
Calidad P265 GH
Norma EN 10028-2
MATERIAL EMPLEADO EN LA FABRICACIN DE LOS TUBOS DE HUMOS
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Dimensiones 33,7x2,6 mm.
Fabricante TUBOS REUNIDOS
Calidad St-35.8
Norma DIN 17175
CLCULO DEL
GENERADOR
2.1. MATERIALES
- Chapas sometidas a presin, P265 GH - EN 10028-2
Caractersticas mecnicas:
-Resistencia a la traccin R =
410-530 N/mm2
Segn Norma EN 10028-2 el valor mnimo del lmite convencional de elasticidad al
0,2% para el tipo de acero en cuestin a las temperaturas t de ensayo:
-Lmite convencional de elasticidad a 0,2%:
200 C Et = 197 N/mm2
250 C Et = 181 N/mm2
300 C Et = 166 N/mm2
Caractersticas qumicas:
-Rendimiento
-Q = Fluido caloriportante producido = 1.000 kg/h
-PCI = Poder calorfico inferior (gas-natural) = 9.100 kcal/Nm3
-H2 = Entalpa del fluido caloriportante a la salida = 663,61 kcal/kg, tomando como
temperatura la
del agua a la temperatura de saturacin a 9 kg/cm2 (175 C); el vapor de saturacin
correspondiente segn tabla es de 2.773,9 kJ/kg
-H1 = Entalpa del fluido caloriportante a la entrada
Para: -20 C, H1 = 20 kcal/kg
-70 C, H1 = 70 kcal/kg
-100 C, H1 = 100 kcal/kg
As pues:
-H2 = 2.773,9 kJ/kg x 1 kcal/4,18 kJ = 663,61 kcal/kg.
. -H1 = 100 kcal/kg, porque es la situacin ms favorable
Siendo:
- Pc =presin de clculo = 0,883 N/mm2
- di = dimetro interior = 1.162 mm.
- v = coeficiente de soldadura = 0,85
- c = coefiente de sobreespesor por corrosin = 1
- fs = tensin de clculo (200 C) = 131 N/mm2
Segn Norma se tomar como temperatura 200 C porque la temperatura de clculo
para la envolvente no ser menor que la temperatura de saturacin a la presin
admisible.
As obtenemos un espesor de e = 4.62 + 1 = 5.62 mm.
La envolvente se construir con chapa comercial de 10 mm.en calidad P265 GH.
2.9. ESPESOR DEL HOGAR
Para hogares lisos se seguir el apartado 13.1.1 de UNE 12953-3:
= 9,23 +1 = 10,23 mm.
con = 4,252
Siendo:
- e = espesor en mm.
- dm = dimetro medio = 650+12 = 662 mm.
- P = presin de clculo = 0,883 N/mm2
- L = longitud cilndrica del hogar = 1.889 mm.
- u = ovalamiento en % = 1,5% segn marca la Norma para hogares lisos
- Rp 0,2 tc es la tensin de diseo (300 C) = 166 N/mm2
- S = factor de seguridad = 2,5 segn apartado 13.1.3 de la Norma para hogares
expuestos a llama
-c=
coeficiente de sobreespesor por corrosin = 1
Resultando un valor para e = 10,23 mm., el tubo del hogar se construir con chapa
comercial de 12 mm. de espesor en calidad P265 GH.
2.10. ESPESOR PLACA TUBULAR DELANTERA
El espesor de la placa tubular delantera se calcular segn frmula del apartado 10.2.4
de la Norma UNE 12953-3:
= 9,17 mm.
= 8,17 mm.
Siendo:
- c1 = coeficiente segn sistema de soporte, como espesor estimado placa (16
mm.)/espesor de envolvente (10 mm.) = 1,6 mm.
Segn tabla 10.2-1 de la Norma:
- c1 = 0,36
- b = dimetro del crculo soporte = 264,6 mm. (segn plano de placa)
- y = segn apartado 10.2.4 de la Norma para superficies contenidas en crculos que
pasen a travs de cuatro o ms puntos de anclaje uniformemente distribuidos y debe
tomarse como 1
- P = presin de clculo = 0,883 N/mm2
- f = tensin de clculo (250 C) = 120 N/mm2
- c = coeficiente de sobreespesor por corrosin = 1
Obteniendo un e = 9,17 mm., la placa tubular delantera se construir con chapa
comercial de 16 mm. de espesor en calidad P265 GH. El espesor mnimo de cualquier
placa tubular con tubos mandrilados ser:
-12,5 mm. si el dimetro del agujero no excede de 50 mm.
2.11. ESPESOR PLACA TUBULAR TRASERA
El espesor de la placa tubular trasera se calcular segn formula del apartado 10.2.4 de
la Norma UNE 12953-3:
= 10,53 mm.
= 9,53 mm.
Siendo:
- c1 = coeficiente segn sistema de soporte, como espesor estimado placa (22 mm.)
/espesor de envolvente (10 mm.) = 2,2 mm.
Segn tabla 10.2-1 de la Norma:
- c1 = 0,42
-b=
dimetro del crculo soporte = 264,6 mm. (segn plano de placa)
- y = segn apartado 10.2.4 de la Norma para superficies contenidas en crculos que
pasen a travs de cuatro o ms puntos de anclaje uniformemente distribuidos y debe
tomarse como 1
- P = presin de clculo = 0,883 N/mm2
- f = tensin de clculo (250 C) = 120 N/mm2
- c = coeficiente de sobreespesor por corrosin = 1
Obteniendo un e = 10,53 mm., la placa tubular trasera se construir con chapa comercial
de 22 mm. de espesor en calidad P265 GH. El espesor mnimo de cualquier placa
FABRICACIN DEL
GENERADOR
3.1. INTRODUCCIN
Este documento trata de planificar cmo llevar a cabo las funciones de taller, teniendo
en cuenta todos los procesos necesarios en la construccin de una caldera de vapor. El
estudio de taller se ha llevado a cabo bajo la
caldera. As, en la sierra se cortarn, segn medidas requeridas los tubos para las
conducciones de humos.
Por otro lado, en el centro de
oxicorte se prepararn las planchas de acero con las geometras requeridas para la
posterior conformacin de ellas.
Fase III
Esta fase ana los centros de taladrado, cilindrado y curvado. Con el taladro se dar
forma a la placa tubular delantera y a la placa tubular trasera.
Mediante la curvadora se configurarn la virola delantera del cuerpo de la caldera, la
virola trasera del cuerpo y la virola del tubo hogar.
Fase IV
Pertenece a esta fase toda el rea de preparacin de la bancada que se har por medio de
perfiles soldados dependiendo del modelo al que est designada, as como los apoyos
necesarios para equipamiento de la bomba de agua, as como el apoyo del cuadro de
mandos.
Fase V
Antes de llegar al rea de montaje, la virola del hogar es cerrada por soldaduras y
preparada para montar en el cuerpo de la caldera. En este punto se realizar la prueba de
ultrasonidos. Se examinarn al 100% los cruces de las costuras y el 10% de las
soldaduras longitudinales.
Fase VI
Ya en el rea de montaje se irn acoplando los distintos componentes tratados
anteriormente conformando el cuerpo de la caldera. Los tubos adems de soldados irn
mandrilados.
Fase VII
Con el cuerpo ya conformado se realizar una prueba hidrulica, llamada tambin
prueba de presin (a 1,43 veces de la presin de diseo del aparato en cuestin). Es el
llamado ensayo en fro, y en el caso de nuestra caldera en la prctica se realiza a 13,5
kg/cm2.
Fase VIII
Con la caldera verificada se llevar a cabo el acoplamiento sobre la bancada, se instalar
la valvulera, cajas de nivel de agua,
vlvula de seguridad, etc.
Fase IX
Esta fase comprende el aislamiento de la caldera para reducir las prdidas trmicas y
aumentar el rendimiento, se llevar a cabo con un revestimiento de manta trmica
SPINTEX 322- G PALET, (adecuada para la caldera de 1.000 kg/h) de 80 mm. de
espesor, recubierto todo por chapa de aluminio; es el llamado calorifugado de la caldera.
Fase X
Montaje del equipamiento final:
-Quemador.
-Bomba de agua.
-Cuadro de mando.
-Cableado.
-Colocacin de vlvula de seguridad, aireacin, vapor, etc.
3.3. LISTADO DE ACTIVIDADES QUE INTERVIENEN EN LA FABRICACIN
DEL GENERADOR
agujeros sern el soporte de los haces de tubos que son en definitiva el alma de la
caldera. Cabe destacar que el taladro deber ser de un dimetro ligeramente superior al
tubo que contendr y lo suficientemente pequeo para que la operacin posterior de
expansionado sea eficaz y no conlleve un expansionado superior al permitido por
condiciones de resistencia. Ya que si la tolerancia fuese demasiado grande se producira
la rotura instantnea en montaje o una rotura posterior cuando el generador funcionara a
presin.
El material a taladrar es P265 GH con una resistencia a traccin de 460 N/mm2 lo que
supone 46 kg/mm2 con un lmite elstico mnimo de 265 N/mm2.
El dimetro de los tubos de humos es 33,7 mm., por lo cual usaremos a la hora de
taladrar broca de 34,5 mm., (de 135 punta) para cubrir un margen de tolerancia
necesaria por montaje y posibles desalineaciones con el agujero correspondiente de la
placa enfrentada.
Placa Espesor (mm.) Tiempo Corte/Agujeros.(h) N Agujeros
Placa delantera 16 5 72
Placa trasera 22 5 72
Los datos de esta tabla son tericos y no se tiene en cuenta los rendimientos especficos
de maquinaria con lo que el tiempo final es algo mayor.
El orden de taladrado de acuerdo a la optimizacin de secuencia de montaje ser:
a) Placa delantera.
b) Placa trasera.
El taladrado de las placas se realizar de la siguiente manera:
Preparacin: se tomarn plantillas a partir de los planos donde figuren los centros de los
taladros, se colocar la plantilla sobre la
placa y se marcarn los centros con un granete o procedimiento similar.
Se colocar la placa circular sobre la mesa de trabajo del taladro radial. Se prestar
especial atencin a los centrajes y perpendicularidad total de la placa y la broca del
taladro; limpiando cuantas veces sea necesario la mesa de apoyo para evitar desajustes
por virutas depositadas.
Taladrado de agujeros.
Avellanado o chaflanado de los agujeros. Esta operacin consiste en pasar una broca
cnica con una inclinacin de cono como mximo de 62. De esta manera se prepara el
asiento para el soldeo entre la placa tubular, tubos de humos y tirantes. As se favorece
el posterior expansionado.
Teniendo en cuenta la gran cantidad de agujeros a realizar, con todos sus tiempos de
corte, de colocacin de herramientas, graneteado, etc.