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Anmerkungen
Viele Bausteine von DOSIMIS-3 haben eine Lnge (z.B. Frderweg,
Segmentlnge) und eine Geschwindigkeit (z.B. Frdergeschwindigkeit).
Wenn in den Aufgabenstellungen keine Angaben dazu gemacht werden,
dann ist die Lnge jeweils 1m und die Geschwindigkeit jeweils 100m/sec.
Montage- bzw. Demontageelemente bentigen eine Montage- bzw.
Demontagezeit; diese ist immer getaktet mit einer Taktzeit von 0.001s
(sofern in der Aufgabenstellung nichts anderes angegeben ist).
Ein Objekttyp ist i.d.R. ein unterscheidbares Produkt (es kann sich auch um
einen Auftrag handeln). Die Begriffe Objekttyp, Objekt, Produkt,
Auftrag, Produkttypen werden synonym verwendet.

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

Grundlagen
Merkmale des Produktionssystems:
die Stationen sind nicht fest miteinander verkettet,
die Werkstcke (Objekte) knnen asynchron, d.h. unabhngig von Station zu
Station bewegt werden.
Damit ein derartiges Flieproduktionssystem effizient genutzt werden kann,
mssen zwischen den Bearbeitungsstationen Puffer vorgesehen werden.
Bestimmung der Puffergre ist ein Optimierungsproblem!
Je kleiner der Pufferbereich zwischen den Stationen ist, desto eher
muss eine nachfolgende Station auf Material warten (starving) oder
kann ein bearbeitetes Werkstck nicht an den nachfolgenden Puffer
weitergegeben werden (blocking).

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

Grundlagen
Graphische Darstellung:

Kennzahlen zur Beurteilung eines Flieproduktionssystems mit asynchronen

Materialfluss:
Auslastungen der Bearbeitungsstationen,
Lagerbestnde in den Puffern,
Durchlaufzeiten,
Produktionsrate (= Anzahl produzierter Erzeugniseinheiten pro Zeiteinheit).

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

Aufgabe:
Es wird ein Flieproduktionssystem mit nicht getaktetem Materialfluss
betrachtet. Das Flieproduktionssystem besteht aus 5 Bearbeitungsstationen
(manuelle Montagearbeitspltze) mit jeweils einen Puffer mit 20
Puffergren. Aufgrund der manuellen Durchfhrung der Montagettigkeiten
ist die Bearbeitungszeit exponentialverteilt. Die mittlere Bearbeitungszeit
betrgt 10 Minuten. An der ersten Bearbeitungsstation kommen die
Werkstcke mit mittleren Abstnden von 12,5 Minuten (exponentialverteilt) an
und die Senke kann jede Sekunde ein Werkstck aufnehmen. Der
Simulationszeitraum betrgt 1 Tag.

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

Ein Objekttyp

alle 12,5 Minuten exponentialverteilt

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

20 Pltze

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

Simulationszeitraum 1 Tag
Statistik wird nur einmal erstellt (am Ende der Simulation,
weil Simulationszeit = Statistikintervall)

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Aufgabe 1: Leistungsanalyse bei nicht getaktetem Materialfluss

Aufgaben:
1. Stellen die Puffer aktuell einen Engpass dar?
2. Ermitteln Sie die minimalen Puffergren, so dass der aktuelle Output sich
nicht verringert.

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Aufgabe 2: Nicht getakteter Materialfluss mit Strungen

Aufgabe
Verwendet wird das Modell aus der Aufgabe 1 Leistungsanalyse bei nicht
getaktetem Materialfluss. Jetzt unterliegen aber die Arbeitsstationen 1, 3 und
5 zuflligen Strungen (z.B. Werkzeugbruch).

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Aufgabe 2: Nicht getakteter Materialfluss mit Strungen

Parameter fr die Strungsbausteine:
Strung: zufllig
Abstand: normalverteilt = 7200, = 600
Dauer: exponentialverteilt = 300
Ansonsten gelten die Parameter aus der Aufgabe 1 Leistungsanalyse bei
nicht getaktetem Materialfluss.

Aufgabe:
Erstellen Sie das Simulationsmodell. Welche Auswirkungen haben die
Strungen auf den Durchsatz des Systems? Wie knnte der Durchsatz
beeinflusst werden?

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Aufgabe 2: Nicht getakteter Materialfluss mit Strungen

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle
Die Abbildung zeigt das Layout einer Qualittskontrolle (AST 1) mit einem
Nacharbeitsbereich (AST 2):

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle
Die Werkstcke (Objekttyp 1) gelangen von der Quelle ber eine Staustrecke
zur Qualittskontrolle (AST 1). 15 % der Werkstcke mssen zur Nacharbeit
(AST 2). Fehlerfreie und nachgearbeitete Werkstcke werden zur Senke
weitergeleitet.
Parameter:
Quelle
Objektgenerierung erfolgt in zuflliger Reihenfolge.
Objekttypbestimmung: Objekttyp 1, Hufigkeit 100
Verteilung der Ausstosszeit: getaktet, Taktzeit 200 sec.
Staustrecke 1 (SST1)
Anzahl der Segmente 10

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle
Staustrecke 2 (SST2)
Anzahl der Segmente 3
Sonstige Staustrecken
Anzahl der Segmente 1
Verteilelement
Verteilstrategie: zielgerichtet nach
nach SST2 Objekttyp 1
nach Staustrecke vor AST2 Objekttyp 10
Zusammenfhrelement
Vorfahrtstrategie: Prioritt der Eingnge
Eingang SST1 Prioritt 1
Eingang SST nach AST2 Prioritt 2

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle
Arbeitsstation 1 (AST1)
Arbeitszeitverteilung
Objekt 1, Verteilung getaktet, Taktzeit 200 sec.
Objekt 10, Verteilung getaktet, Taktzeit 1 sec.

Eingangsobjekt
Eingangsobjekt 10:

Objekt

Wahrscheinlichkeit

1
10
1

85
15
100

Arbeitsstation 2 (AST2)
Arbeitszeitverteilung
Objekt 10, Verteilung getaktet, Taktzeit 300 sec.

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle
Senke
Verteilung Annahmezeit: exponentialverteilt, Erwartungswert 200 sec.
Simulationszeit 8:00 (= 8 Stunden)
Statistikintervall 8:00
Aufgaben:
Modelliere das Produktionssystem mit den obigen Angaben. Fhre eine
Simulationsrechnung durch und analysiere das Ergebnis. Welcher Effekt tritt
ein und warum tritt dieser Effekt ein? Welche Manahme(n) knnen zur
Beseitigung dieses Effektes vorgenommen werden? Teste und analysiere
diese neue(n) Lsung(en).
Als Ziel soll der Durchsatz des Systems maximiert werden.

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle

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Aufgabe 3: Qualittskontrolle