INSTITUTO POLITCNICO

NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA
MECNICA Y ELCTRICA
Unidad Azcapotzalco

PROCESOS DE MANUFACTURA
AUTOMOTRIZ
VISITA AL LABORATORIO

ALUMNO: Gonzlez Trinidad Marcos

GRUPO: 6SM1
PROFESOR: Emanuel Bonilla
FECHA DE ENTREGA: 22 de Abril 2015
OBJETIVO: El alumno conocer las instalaciones del Laboratorio de
Forja y Tratamientos Trmicos as como los diferentes tipos de
mquinas y herramientas que sern utilizadas para diversas
aplicaciones.

HISTORIA DE LA FORJA
Desde el inicio del desarrollo de nuestra civilizacin el hombre ha utilizado los
materiales que encontraba en su entorno para modificar y mejorar su vida. Desde
hace dos siglos se estableci una clasificacin de las edades que hoy se acepta
con solo alguna matizacin: Edad de piedra, edad del cobre, edad del bronce y
edad del hierro que termin 2000 d. de C.
Primero utiliz lo ms simple, que no necesitaba modificar. Pieles, piedras, palos,
huesos posteriormente utiliz los metales de los que la tierra le provea. Primero
se sirvi del cobre, fcil de modelar incluso golpendolo en fro o sirvindose de
ligeros calentamientos a 200 C. Utiliz tambin antimonio, plomo, oro y plata.
Descubri despus que uniendo un 10% de estao al cobre se produca un
material ms duro y que tena un grado de fusin muy bajo que poda conseguirse
con carbn vegetal y un fuelle que consegua temperaturas de 1100 C. Empez
as a conocer la metalurgia lo que junto con moldes de arena y arcilla le permita
conseguir tiles y objetos por vertido. Este nuevo material era el bronce.
La relativa escasez de estao e incluso cobre y la facilidad de proveerse de
mineral de hierro, le llev a entrar en la edad del hierro.
As comenz la forja antigua porque solo calentando el material y golpendolo se
forma un magma que va agregndose. Con los sucesivos golpes se separa el
hierro dulce que se puede modelar y las escorias de impurezas y cenizas. Fue
continuando su progresin de conocimientos en el trabajo del hierro y vio que
calentando el herraje en carbn vegetal se produca una progresiva carbonizacin
del material que con el enfriado rpido en agua o en aceite, consegua unas
propiedades de endurecimiento que le haca til para utensilios y armas. Era el
acero. Se llama acero si tiene una proporcin de carbono mayor al 1,7% .
Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan
del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de
hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico. El
hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de
escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin
produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los
artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando, hierro forjado y
carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro
absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la
fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba despus para fabricar acero. El proceso de refinado del arrabio mediante

chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855

desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre.
FORJA MANUAL
La forja manual es la forma ms sencilla de forjado y es uno de los primeros
mtodos con que se trabaj el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el
fuego de una fragua, y despus se golpea sobre un yunque para darle forma con
grandes martillos denominados machos de fragua. En la fragua se emplean como
combustible diversos tipos de carbn, entre ellos coque o carbn vegetal. El
herrero adems de martillos, emplea otras herramientas en las diferentes
operaciones
de
forja.
En general existen seis tipos bsicos de forjado:
1.- Engrosado, consiste en reducir la longitud del metal y aumentar su dimetro.
2.- Compresin para reducir el dimetro del metal.
3.- Doblado.
4.- Soldadura o unin de dos piezas de metal por semi fusin.
5.- Perforado o formacin de pequeas aperturas en el metal.
6.- Recortado o realizacin de grandes agujeros.
Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensin ms larga
(por ejemplo, el extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza.
La compresin se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el
yunque con alguna de las diversas herramientas cncavas llamadas estampas de
forja. El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o
haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la
fragua, se aplica en primer lugar un fundente como el brax al metal
calentado, para eliminar cualquier posible xido en las superficies de las piezas, y
despus se juntan stas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si est
bien hecha, una junta soldada de este tipo es homognea y tan resistente como el
metal original. Para taladrar agujeros pequeos se apoya el trozo de metal en una
pieza anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzn a golpes de
martillo. Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles
pesados y afilados, similares a los cortafros utilizados para cortar metal en fro. La
combinacin de varias operaciones puede producir piezas forjadas de una gran
variedad de formas.

CROQUIS
FOTOS

DESARROLLO
ACERO
El acero es normalmente conocido como un metal pero en realidad el mismo es
una aleacin de un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que puede
aparecer en diferentes proporciones pero nunca superiores al dos por ciento del
total del peso del producto final. El acero, debido a sus propiedades, es una de las
alineaciones ms utilizadas por el hombre en diferentes circunstancias, tanto en
la construccin como en la industria automotriz y en muchas otras.
Los aceros son aleaciones de hierro carbono aptas para ser deformadas en frio y
en caliente.
Generalmente el porcentaje de carbono no excede el 1.76% y se obtiene
sometindolo a arrabio y a un proceso de descarburacin y eliminacin de
impurezas llamado afino (oxidacin del elemento carbono ).
Clasificacin del acero.
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayora de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designacin normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos
tipos de designaciones para cada tipo de material, una simblica y otra numrica.
La designacin simblica expresa normalmente las caractersticas fsicas,
qumicas o tecnolgicas del material y, en muchos casos, otras caractersticas
suplementarias que permitan su identificacin de una forma ms precisa.
Por otro lado, la designacin numrica expresa una codificacin alfanumrica que
tiene un sentido de orden o de clasificacin de elementos en grupos para facilitar
su identificacin. En este caso, la designacin no tiene un sentido descriptivo de
caractersticas del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificacin de los aceros,
sta dar resultados diferentes segn el enfoque que se siga. As, se puede
realizar una clasificacin segn la composicin qumica de los aceros, o bien,
segn su calidad. Tambin se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que
estn destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que
presenten.

Segn el contenido en carbono.

Los aceros se pueden clasificar segn la siguiente tabla:

Clasificacin de los aceros segn su contenido en carbono

%Carbono
Denominacin
Resistencia
0.1-0.2
0.2-0.3
0.3-0.4
0.4-0.5
0.5-0.6
0.6-0.7

Aceros extrasuaves
Aceros suaves
Aceros semisuaves
Aceros semiduros
Aceros duros
Aceros extraduros

38-48 kg/mm2
48-55 kg/mm2
55-62 kg/mm2
62-70 kg/mm2
70-75 kg/mm2
75-80 kg/mm2

Segn UNE-3610

La norma espaola UNE-36010 fue un intento de clasificacin de los aceros

que permitiera conocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica la
cantidad mnima o mxima de cada componente y las propiedades mecnicas
del acero resultante.
El grupo de un acero se designa con un nmero que acompaa a la serie a la
que pertenece. La clasificacin de grupos por serie, sus propiedades y sus
aplicaciones se recogen en la siguiente tabla resumen:

Seri
e

Grupo

Serie
1

Grupo 1
Grupos 2 y 3
Grupo 4
Grupos 5 y 6
Grupo 7

Serie
2

Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
Grupo 4
Grupo 5

Denominacin

Descripcin

Acero al carbono
Acero aleado de gran
resistencia
Acero aleado de gran
elasticidad
Aceros para
cementacin
Aceros para
nitruracin

Son aceros al carbono y por tanto no aleados.

Cuanto ms carbono tienen sus respectivos
grupos son ms duros y menos soldables, pero
tambin son ms resistentes a los choques. Son
aceros aptos para tratamientos trmicos que
aumentan su resistencia, tenacidad y dureza.
Son los aceros que cubren las necesidades
generales de la Ingeniera de construccin, tanto
industrial como civil y de comunicaciones.

Aceros de fcil
mecanizacin
Aceros para soldadura
Aceros magnticos
Aceros de dilatacin
trmica
Aceros resistentes a la
fluencia

Son aceros a los que se incorporan elementos

aleantes que mejoran las propiedades necesarias
que se exigen a las piezas que se vayan a
fabricar con ellos como, por ejemplo,
tornillera, tubos y perfiles para el caso de los
grupos 1 y 2. Ncleos de transformadores y
motores para los aceros del grupo 3. Piezas de
unin de materiales frricos con no frricos
sometidos a temperatura para los que
pertenezcan al grupo 4. Piezas instaladas en
instalaciones qumicas y refineras sometidas a
altas temperaturas los del grupo 5.

Serie
3

Grupo 1
Grupos 2 y 3

Aceros inoxidables
Aceros resistentes al
calor

Estos aceros estn basados en la adicin de

cantidades considerables de cromo y nquel a
los que se suman otros elementos para
conseguir otras propiedades ms especficas.
Son resistentes a ambientes hmedos, a agentes
qumicos y a altas temperaturas. Sus
aplicaciones ms importantes son para la
fabricacin de depsitos de agua, cmaras
frigorficas industriales, material clnico e
instrumentos quirrgicos, pequeos
electrodomsticos, material domstico como
cuberteras, cuchillera, etc.

Serie
5

Grupo 1

Acero al carbono para

herramientas
Acero aleado para
herramientas
Aceros rpidos

Son aceros aleados con tratamientos trmicos

que les dan caractersticas muy particulares de
dureza, tenacidad y resistencia al desgaste y a la
deformacin por calor. Los aceros del grupo 1
de esta serie se utilizan para construir
maquinaria de trabajos ligeros en general, desde
la carpintera y la agrcola (aperos). Los grupos
2,3 y 4 se utilizan para construir mquinas y
herramientas ms pesadas. El grupo 5 se utiliza
para construir herramientas de corte.

Aceros para moldeo

Aceros de baja
radiacin
Aceros para moldeo
inoxidable

Son aceros adecuados para moldear piezas

mediante vertido en moldes de arena, por lo que
requieren cierto contenido mnimo de carbono
con el objetivo de conseguir estabilidad. Se
utilizan tambin para el moldeo de piezas
geomtricas complicadas, con caractersticas
muy variadas, que posteriormente son acabadas
en procesos de mecanizado.

Grupos 2, 3
y4
Grupo 5

Serie
8

Grupo 1
Grupo 3
Grupo 4

Segn ASTM

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composicin directamente, sino que ms bien determina la aplicacin o su mbito
de empleo. Por tanto, no existe una relacin directa y biunvoca con las normas de
composicin.
El esquema general que esta norma emplea para la numeracin de los aceros es:
YXX
Donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicacin segn la
siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormign, estructuras civiles;
D: especificaciones para qumicos, as como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de mtodos de ensayos;

Tabla con las caractersticas de los aceros que son ms comunes, segn esta
norma:

Segn AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para
realizar la especificacin de los aceros mediante 4 nmeros:
AISI ZYXX
Adems de los nmeros anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un
prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura.
El significado de los anteriores campos de numeracin es la siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleacin simple, el porcentaje aproximado del
elemento predominante de aleacin;
Z indica el tipo de acero (o aleacin). Los valores que puede adoptar Z son los
siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Z=2: si se tarta de aceros al Nquel;
Z=3: para aceros al Nquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;
Como ya se indic, la anterior designacin puede incorpora tambin letras
adicionales para indicar lo siguiente:
E . . . . : para indicar Fusin en horno elctrico bsico.
. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C . . . .: para indicar Fusin en horno por arco elctrico bsico.
X . . . .: para indicar alguna desviacin del anlisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido
mayor de 0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03%
mx.).
. . . F: Grados de acero automtico.

A continuacin se incluyen algunos ejemplos de designacin de tipos de aceros

segn la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:
- AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
20: para indicar un contenido mx. de carbono (C) del 0.20%.

- AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricacin fue SIEMENS-MARTIN-bsico.
Puede ser B (si es Bessemer-cido) E (Horno elctrico-bsico).
A continuacin se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su
contenido aproximado de elementos principales de aleacin, segn AISI:

Por otro lado, la norma AISI especfica a los aceros inoxidables utilizando 3
nmeros:
- Aceros Inoxidables martensticos:
4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.
5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503,
AISI 504.

- Inoxidables ferrticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.

- Inoxidables austenticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.

Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado cdigos

especficos segn la siguiente tabla:
Codificacin de Aceros para Herramientas, segn AISI
Grupo
Smbolo
Descripcin
Alta velocidad (rpidos)
T
Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rpidos)
M
Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente
H
Base Cr, W, Mo
Trabajo en fro
A
Media aleacin, temple al aire
Trabajo en fro
D
Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en fro
O
Templables al aceite
Resistencia al impacto
S
Medio carbono, al Si
Propsitos especficos
L
Baja aleacin, medio-alto carbono
Propsitos especficos
F
Alto carbono, al W
Moldes
P
Baja aleacin, bajo carbono
Templables al agua
W
Alto carbono

Segn SAE

La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos

grupos, a saber:
- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleacin;
- Aceros aleados;

- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.

FORJA
El proceso de forja se define como una operacin de conformado mecnico por la
cual se obtienen piezas de seccin transversal irregular al comprimir un bloque
metlico, denominado tocho, entre dos tiles de trabajo llamados estampas,
aprovechando la plasticidad del material. En virtud de los elevados niveles de
deformacin inherentes al proceso, ste se realiza normalmente en caliente. Este
proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en
dimensiones, geometras y pesos muy variados que sera imposible obtener
mediante otras operaciones. Una de sus principales ventajas es que la pieza de
trabajo sale de este proceso con dimensiones y geometra cercanas a las finales,
implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado

Clasificacin de la forja
El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado
del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:

Forja en fro.

Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas que se

caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin. FORJA

Forja en caliente.

El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el calentamiento
correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est
constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas
que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las
herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo,
comprimindolas ya sea por presin (prensa), o por impacto (martillo).

Forja de matriz abierta o libre.

Este tipo de proceso se emplea para producir formas simples en poco tiempo y
con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas.
Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de maquinaria
adicional para poder terminar la geometra de la pieza.

Forja estampa.

En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias cavidades
de la geometra de la pieza. El impacto de la maza o la presin del mbolo sobre
la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La
estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la
deformacin del material y garanticen precisin y duracin del herramental. El
nmero de etapas estar definido por la complejidad de la pieza a producir.

Forja con rodillos.

Este proceso se emplea para reducir la seccin transversal de barras, razn por la
cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa. Por
la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin, en muchas ocasiones
no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes
deformaciones, por lo que se efecta en caliente.

TRATAMIENTOS TERMICOS.
Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a
temperaturas y condiciones determinadas, a que se someten los aceros y otros
metales y aleaciones para darles caractersticas ms adecuadas para su empleo.
Clasificacin de tratamientos trmicos

Tipo mecnico. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para,

posteriormente, conformar el material.

Temple

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado

martensita. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura
cercana a 1000 C y posteriormente someterlo a enfriamientos rpidos o bruscos y
continuos en agua, aceite o aire.
La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple
depende de la composicin qumica del acero y se denomina templabilidad. Al
obtener aceros martensticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El

problema es que el acero resultante ser muy frgil y poco dctil, porque existen
altas tensiones internas.

Revenido

El revenido es el tratamiento trmico que sigue al temple. Recuerda que un acero

templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene
el inconveniente de ser frgil y poco porque tiene tensiones internas.
El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para
reducir las tensiones internas que tiene el acero martenstico (de alta dureza).
De esto modo, evitamos que el acero sea frgil, sacrificando un poco la dureza. La
velocidad de enfriamiento es, por lo general, rpida.

Recocido

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,

posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para
suprimir los defectos del temple.
Se persigue:
Eliminar tensiones del temple.
Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero.
Cmo se practica el recocido?
Se calienta el acero hasta una temperatura dada
Se mantiene la temperatura durante un tiempo
Se enfra lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de
enfriamiento.
Si la variacin de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas
que inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar
al metal depende de la velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se
elev inicialmente.

Normalizado

Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el

material tras una conformacin mecnica, tales como una forja o laminacin para
conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de su
composicin. El normalizado se practica calentando rpidamente el material hasta
una temperatura crtica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese

momento, su estructura interna se vuelve ms uniforme y aumenta la tenacidad

del acero.
Clasificacin de tratamientos termoqumicos.
Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y
enfriamiento y se vara la composicin qumica superficial de los aceros,
adicionando otros elementos para mejorar las propiedades en la superficie,
principalmente la dureza o resistencia a la corrosin, sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.

Cementacin:

Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior de los aceros. Se

mejora la dureza superficial y la resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser
resistentes a golpes y la vez al desgaste. Se aplica a los aceros.

Nitruracin:

Consiste en endurecer la superficie de los aceros y fundiciones. Las durezas son

elevadas y tienen alta resistencia a la corrosin. El componente qumico aadido
es nitrgeno, que se obtiene del amoniaco.

Cianuracin o carbonitruracin:

Se trata de endurecer la superficie del material introduciendo carbono y nitrgeno.

Es una mezcla de cementacin y nitruracin. La temperatura es intermedia entre
la utilizada para la cementacin y la nitruracin, que es mucho menor que aquella.
Se aplica a los aceros.

Sulfinacin:

Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrgeno y carbono en

aleaciones frricas y de cobre. Se aumenta la resistencia al desgaste, favorecer la
lubricacin y disminuir el coeficiente de rozamiento.

CONCLUSIONES