Manual de Conminución

MANUAL DE CONMINUCION
Sebastin Urrejola Prez

Ingeniero Ejecucin Metalrgico
Ingeniero Civil Metalrgico
I. Introduccin
La reduccin de tamao de partculas es una operacin necesaria en una variada gama de
actividades que incluye a las industrias mineras, metalrgica, qumica, cemento y otras. El
objetivo que normalmente se persigue en la industria minera, es obtener un producto de un
tamao en el cual las especies mineralgicas valiosas se encuentren liberadas y puedan ser
separadas de la ganga estril en procesos posteriores.
Cuando las partculas de una mena estn formadas por minerales individuales, se habla de
partculas libres, cuando consisten de dos o ms especies minerales se llaman partculas mixtas.
El grado de liberacin de una especie mineral particular es el porcentaje de partculas
individuales de ese mineral, que ocurren en forma libre o mixta. Liberacin es la separacin de
los componentes minerales de la mena.
Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de tamao y que puede
ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de reduccin
de tamao se incluyen, entre otros, chancadores, molinos rotatorios de varios tipos, molinos de
impacto y de rodillos. Algunas mquinas de conminucin efectan la reduccin de tamaos por
medio de una compresin lenta, algunos a travs de impactos de alta velocidad y otros,
principalmente, mediante esfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia,
especialmente en trminos de los costos de operacin, ya que estos procesos representan la
mayor fraccin de los costos totales en el procesamiento de minerales, adems de que son
procesos caros desde el punto de vista del capital.
Listado de gangas ms comunes
Manual de Conminucin .1
Listado de menas ms comunes
II. Mecanismos de Conminucin

Ruptura de Partculas
El objeto de realizar ensayos de ruptura de partculas individuales, obedece al deseo de disponer
de un mtodo para caracterizar la dureza de un material y relacionarla con la distribucin de
tamao resultante del producto.
En los procedimientos de ruptura de partculas individuales, es importante distinguir entre las
diversas formas prcticas de aplicar esfuerzos al material. An cuando sabemos que el principal
tipo de esfuerzo que lleva a la fractura es la tensin, la forma prctica de aplicarla es inducirla a
travs de la compresin.
Por otra parte, la forma de propagacin de las grietas depende de la velocidad de aplicacin del
esfuerzo. En consecuencia, como el resultado de una fractura depende, en gran medida, del tipo
de esfuerzo y de la velocidad de aplicacin, conviene clasificar los mtodos de fracturar un
material en:
1) Fractura.
Compresin.
Impacto.
Cizalle.
2) Astillamiento.
3) Abrasin.
Compresin
La compresin de una partcula entre dos partes slidas es sin duda el mecanismo ms
importante de conminucin, especialmente en trituradoras y molinos rotatorios. Desde el punto
de vista fundamental, la compresin se caracteriza por una aplicacin lenta del esfuerzo. La
ruptura resulta de las tensiones originadas localmente en el material como consecuencia de las
fuerzas compresivas.
Durante la compresin y por efecto de las tensiones tangenciales en las zonas de contacto de la
partcula con las superficies slidas, se forma en la partcula un ncleo en que se concentran los
esfuerzos y por lo tanto en ste el nmero y magnitud de las grietas aumentan. Este ncleo
otorga como resultado la formacin de lminas al ocurrir la fractura. Fuera del ncleo, las
grietas se propagan radialmente pero en menor cantidad, debido a lo cual se obtienen partculas
de mayor tamao en el producto.
Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.
Impacto
Se denomina impacto a la aplicacin de esfuerzos de compresin a alta velocidad. Durante el
impacto, una superficie slida puede golpear a una partcula libre, o al contrario una partcula
puede golpear a una superficie slida o a otra partcula.
Esquema de la accin de esfuerzos de impacto.

Cizalle
El cizalle es tal vez el mtodo menos importante de aplicacin de esfuerzos para la ruptura. En
realidad, en la prctica el cizalle aparece como efecto secundario, cuando se aplican esfuerzos de
compresin o impacto.
Esquema de la accin de esfuerzos de cizalle.

Astillamiento
La ruptura de los cantos de una partcula, ocurrida por la aplicacin de esfuerzos fuera del centro
de ella, genera el mecanismo de astillamiento.
Abrasin
Se produce cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula.
III. Etapas de Conminucin

En una planta de procesamiento de minerales, la conminucin del mineral se realiza en una
secuencia de etapas. Esta reduccin de tamaos en etapas permite una clasificacin de los
equipos y mtodos empleados. En primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El
trmino chancado (o trituracin) se aplica a la conminucin del material extrado de la mina,
hasta partculas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la

conminucin de tamaos pequeos, de 1 cm. a 10 mm. Tanto el chancado como la molienda se
subdividen a la vez en dos o tres etapas denominadas primaria, secundaria y terciaria. Dado que
en algunos casos estas etapas de conminucin pueden realizarse con el mismo tipo de equipos,
los lmites entre ellas no son rgidos. Ms an, es posible que en algunas plantas en particular no
se haga uso de todas ellas. As por ejemplo, una planta de molienda semiautgena no requiere
de chancado secundario, terciario ni molienda primaria de barras.
En el cuadro de abajo se presentan los rangos de aplicacin de cada una de las etapas de
reduccin de tamaos y los consumos promedio de energa involucrados en cada una de ellas.
Etapa
Sub-Etapa
Primario
Secundario
Terciario
Primario
Molienda
Secundario
Terciario
Rango de aplicacin de
Chancado
Rango tamao
Consumo Energa
mm.
KWH/Ton.
1000 a 100
0.3 a 0.4
100 a 10
0.3 a 0.2
10 a 5
0.4 a 3
10 a 1
3a6
1 a 0.1
4 a 10
0.1 a 0.01
10 a 30
cada una de las etapas de reduccin de tamaos.
A medida que disminuye el tamao de partcula, la energa especfica necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes, mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energa sobre
una gran rea.
Relacin Energa Tamao de Partcula
Desde los inicios de la aplicacin de la conminucin en la industria del beneficio de los minerales,
el consumo especfico de energa ha sido uno de los parmetros ms relevantes y controlantes de
la reduccin de tamaos y granulometra final del producto en cada etapa de conminucin.
La energa consumida en los procesos de conminucin se encuentra ligada con el grado de
reduccin de tamao logrado por la partcula. Sin embargo se ha demostrado que en las etapas
de chancado y molienda la energa mecnica suministrada al equipo es 10 hasta 100 veces el
consumo terico de energa requerido; es decir, menos del 10% de la energa entregada al
equipo es utilizada efectivamente en la fragmentacin de partculas.
La pregunta ahora es dnde se consume esta energa?
Energa suministrada para reduccin de tamao:
- Material que se fractura
Reordenamiento cristalino
Energa superficial
Deformacin elstica de las partculas
Deformacin plstica de las partculas
- Maquina de conminucin y efectos inter-partculas
Friccin entre partculas
Roce entre piezas de la mquina
Energa cintica proporcionada por la mquina
Deformaciones elsticas de la maquina

Efectos elctricos
Vibraciones de la instalacin
Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energa especfica

consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin alcanzada en dicho
proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar su
apropiada eleccin y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.
IV. Leyes de Conminucin

Postulado de Rittinger (1867)
Von Rittinger, en 1867, postul por primera vez una relacin entre la energa especfica
consumida y el cambio de superficie especfica generada en las partculas durante la
conminucin. El postulado de Rittinger, o primera ley de la conminucin, establece lo siguiente:
La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de un slido es directamente
proporcional a la nueva superficie especfica creada.
1 1
W = KR
P F
Donde:
- W es energa por unidad de volumen.
- KR es una constante.
- F Y P son tamaos caractersticos de alimentacin y producto respectivamente.
Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la ruptura de cuerpos
slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su
deformacin crtica o lmite de ruptura.
Postulado de Kick (1885)
En el ao 1874 Kirpichev y, posteriormente en 1885, Kick propusieron independientemente una
segunda teora conocida como postulado de Kick. En ella se establece lo siguiente:
La energa requerida para producir cambios anlogos en el tamao de cuerpos geomtricamente
similares es proporcional al volumen de estos cuerpos
F
E = K K log
P
Donde:
E es la energa.
KK es una constante.
F y P son tamaos caractersticos de alimentacin y producto respectivamente.
Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios geomtricos en el
tamao de un slido. As por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes equivalentes se
necesita una unidad de energa, entonces para quebrar estas dos unidades en cuatro se
necesitar otra unidad de energa ms y as sucesivamente.
Postulado de Bond (1952)
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los resultados experimentales
observados en la prctica y como industrialmente se necesitaba una norma estndar para
clasificar los materiales, segn su respuesta a los procesos de Conminucin, Bond, en 1952,
postul una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de la Conminucin.
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material, es inversamente proporcional
a la raz cuadrada de este tamao, definindose el tamao 80% como la abertura del tamiz (en
micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partculas.
W = 10W i
P80
F 80
1
F
E = K K log
P
Donde:
- W es Consumo de energa en Kwh./Tc (1 Tc = 907.2 kg).
- Wi es ndice de trabajo o ndice de Bond.
- F80, P80 son los tamaos 80% pasante de la alimentacin y producto respectivamente, en
micrones.
Este postulado tiene un carcter netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una
metodologa confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminucin. Se han creado otros
mtodos alternativos, pero no han desplazado el uso de este postulado. El mtodo de Bond
proporciona una primera estimacin del consumo real de energa para triturar y/o moler un
material determinado en un equipo de conminucin a escala industrial, con un error promedio de
20%. Sin embargo, debido a su extremada simplicidad, el procedimiento estndar de Bond
contina siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores y molinos a escala
piloto, semi-industrial e industrial.
V.
Circuitos de Conminucin
Considerando que la mayora de los sistemas industriales de conminucin operan en circuito

cerrado con clasificadores (harneros), es que se torna imprescindible evaluar en forma conjunta
el comportamiento de dichas unidades a objeto de optimizar la eficiencia global del
correspondiente proceso de Conminucin - Clasificacin.
En la prctica, existe un gran nmero de combinaciones posibles a efectuar entre las distintas
etapas de conminucin - clasificacin, apreciables a un proceso global de beneficio de minerales.
De esta forma, se definen los siguientes conceptos:
Circuito Abierto
Al equipo de conminucin slo se alimenta mineral fresco, sin existir recirculacin (clasificacin
como lo muestra la figura de abajo).
Circuito abierto de reduccin de tamao.

Circuito Cerrado Directo
Se caracteriza por alimentar el mineral fresco directamente al equipo de conminucin,
conjuntamente con el flujo de recirculacin (grueso) del clasificador, tal como se presenta en la
figura a continuacin.
Circuito cerrado directo de reduccin de tamao.

Circuito Cerrado Inverso
El mineral fresco se alimenta primero al equipo de clasificacin, traspasando slo el flujo de
recirculacin (grueso) al equipo de conminucin, lo que se esquematiza en la figura adjunta.
Circuito cerrado inverso de reduccin de tamao.

La incorporacin de un clasificador cerrando el circuito, significa que el equipo de conminucin
opera a flujos msicos mayores y a tiempos de residencia menores. Si los flujos msicos de
alimentacin fresca y producto final del circuito se denominan Q y s la cantidad que se recicla es
T, en un circuito directo el flujo total que pasa por el equipo de conminucin es Q + T y en un
circuito inverso corresponde a T.
De este modo se define al cuociente (Q + T) / Q como carga circulante y se la expresa como
porcentaje.
La razn T/Q = C se denomina Razn de Circulacin.
VI. Chancado
El chancado es la primera etapa en los procesos de reduccin de tamao. Generalmente es una

operacin en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos
hasta cuatro etapas.
El chancado se realiza mediante maquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante
una superficie mvil o mandbula que se acerca o aleja alternadamente de otra superficie fija
capturando la roca entre las dos. Una vez que la partcula grande se rompe, los fragmentos se
deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la mquina y sometidas de nuevo a presiones
sufriendo fractura adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo al tamao del material tratado, con
algunas subdivisiones en cada tamao de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.
1. La Chancadora Primaria o gruesa trata el material que viene de la mina (run of mine),
con trozos mximos de hasta 1.5 m (60 pulgadas) y lo reduce a un producto en el rango
de 15 a 20 cm (6 a 8 pulgadas).
2. La Chancadora Secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a su
vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 pulgadas).
3. La Chancadora Terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a su
vez a un producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a pulgadas), que normalmente va a una etapa
de molienda.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de mandbula o
giratorias. En el secundario, chancadoras giratorias o ms comnmente chancadoras de cono.
Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de cono.
Alternativamente, cuando existe chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son las de
cono.
Objetivos de Proceso
Todos los tipos de chancadoras producen reduccin de tamao. Sin embargo, ellos pueden ser
usados en muchas diferentes funciones en combinacin con varios tipos de harneros. Estas
incluyen (en orden decreciente):
Reduccin mxima de tamao como preparacin de la alimentacin a circuitos de

molienda
Produccin mxima a un tamao especfico
Reduccin de tamaos mximos para la manipulacin y transporte del material
Variables Clave
Si consideramos una chancadora de mandbulas del tipo mostrado en la figura, que corresponde
a la forma ms simple de un dispositivo de chancado, las variables de inters son:
Tamao mximo de las partculas que entran

Tamao mximo de las partculas que pueden ser pellizcadas
Tamao mximo de la partcula que puede ser descargada en cualquier momento
Tamao mximo de la partcula que puede ser descargada cuando las mandbulas estn
abiertas tanto como es posible.
Adems dimensiones importante de la maquina son:
Dimensiones de la cmara de chancado

Open side setting
Close side setting
Dimensiones de los revestimientos
Diagrama esquemtico de una Chancadora de Mandbulas
Para una chancadora de cono como la de la figura, uno debe incluir:
Varios perfiles para alimentacin fina, media y gruesa.
Diagrama esquemtico de una Chancadora de Cono

Chancadoras Primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicacin de fuerza con baja velocidad a
partculas, que se ubican entre dos superficies casi verticales, que son convergentes hacia la
parte inferior de la maquina y que se aproximan y alejan entre s, con un movimiento de
pequea amplitud que est limitado, para evitar el contacto entre las superficies.
Como se dijo, existen dos tipos de chancadoras primarias, las de mandbula y las giratorias.
Chancadoras de Mandbula
La caracterstica ms distintiva de este tipo de chancadoras son las dos placas que se abren y
cierran como las mandbulas de un animal. Ambas estn montadas en un ngulo agudo una con
respecto a la otra y aunque existen variaciones, la mayora presenta un ngulo de 27.
El material es alimentado entre las mandbulas, donde es sucesivamente apretado y liberado en
la medida que avanza por la cavidad entre las partculas, hasta que eventualmente cae por la
abertura de descarga.
Las chancadoras de mandbula estn construidas en un bastidor en forma de caja, uno de cuyos
extremos es la cmara de chancado que contiene una placa o mandbula fija, que es en realidad
el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.
La excntrica y la palanca que tienen una tremenda ganancia mecnica, proporcionan la fuerza
bruta necesaria para el chancado. Un volante de masa perifrico adecuado, proporciona el
momentum necesario para mantener una velocidad casi constante durante el ciclo.
Generalmente, el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido. En cambio, las
mandbulas de la cmara de chancado estn equipados con revestimientos reemplazables. stos,
que sufren casi todo el desgaste, son hechos de acero al manganeso.
Las chancadoras de mandbula se clasifican de acuerdo al mtodo de pivotear la mandbula
mvil. En la chancadora tipo Blake, la mandbula es pivoteada en la parte superior y por lo tanto,
tiene un rea de entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora Dodge, la
mandbula tiene el pivote en la parte inferior dando un rea de admisin variable, pero un rea
de descarga fija. La chancadora Dodge est restringida a ser utilizada en laboratorios, donde se
necesita exactitud en el tamao de las partculas y nunca se utiliza para trabajo pesado, porque
se atora con facilidad.
Existen 3 tipos bsicos de chancadoras de mandbulas:
Tipo Dodge.
Tipo Blake.
Biela Simple.
Las Chancadoras tipo Dodge son las ms simples mecnicamente hablando. La mandbula es
pivoteada en la parte inferior y por lo tanto, tiene un rea de entrada variable y una abertura de
descarga fija. Tienen tendencia a atascarse y consumen una alta cantidad de energa, por lo que
su uso est restringido exclusivamente a laboratorios, su razn de reduccin puede ser 10:1 y
pueden obtenerse tamaos muy finos.
Las Chancadoras tipo Blake, tambin llamadas de doble efecto por una mala traduccin de
ingls a espaol (double toggle=articulacin doble), se caracterizan por ser de simple efecto al
tener lugar en ellas nicamente fenmenos de compresin.
En este modelo, que se esquematiza en la figura de ms abajo, el movimiento oscilante de la
mandbula mvil es producido por el movimiento vertical de la biela. sta se mueve hacia arriba y
hacia abajo, bajo la influencia de la excntrica. La placa-palanca trasera causa el movimiento
lateral de la biela al ser empujada hacia arriba. Este movimiento se transfiere a la placa-palanca
frontal y sta a su vez hace que la mandbula mvil se cierre hacia la mandbula fija. En forma
similar el movimiento de la biela hacia abajo permite que se abra la mandbula mvil.
Al tener dos placas de articulacin, son entre un 20 a 30% ms pesadas que las de simple
efecto, son por lo tanto ms caras. Sin embargo, el desgaste es menor en los blindajes de las
mandbulas.
Se diferencian de las de simple efecto en que la produccin es menor, el sentido de giro de la
excntrica es indiferente y el riesgo de apelmazamiento de la cmara de trituracin es mayor.
No son muy utilizadas debido al campo limitado que tienen y se emplean nicamente cuando el
material a triturar es extremadamente duro y muy abrasivo. Nunca se utilizan en el caso de
materiales plsticos.
a. Esquema de una Chancadora Doble Efecto. b- Seccin Transversal de una Chancadora de

Doble Efecto.
Las Chancadoras Simple Efecto o Biela Simple, llamadas as por una mala traduccin de
ingls (single toggle=articulacin nica). La verdad es que en este tipo de mquinas el efecto de
reduccin de tamaos es doble debido a los fenmenos de compresin y friccin.
En este tipo de chancadora la mandbula mvil est suspendida en el eje excntrico, lo cual
permite un diseo ms liviano y ms compacto que la chancadora de doble palanca.
El movimiento de la mandbula mvil es el resultado del movimiento circular del eje excntrico,
ubicado en la parte superior de la mandbula mvil combinado con la accin de balanceo
impartida a la base de la mandbula por la placa-palanca inclinada. Este movimiento elptico de
la mandbula ayuda a empujar la roca a travs de la cmara de chancado. Por consiguiente, la
mquina de palanca simple tiene una capacidad mayor que una de palanca doble de la misma
boca.
En la parte superior de la cmara de chancado predominan esfuerzos de compresin, mientras
que en la zona inferior se dan tanto esfuerzos de compresin como de friccin.
Este tipo de chancadoras son las ms utilizadas hoy en da, debido a su mayor produccin,
menor apelmazamiento de la cmara de trituracin frente a las de doble efecto, mayor ligereza y
a su menor precio.
El tamao de un chancador de mandbulas viene determinado por su boca de alimentacin. As,
una chancadora de 1300 x 1100 mm tiene un ancho de boca de 1300 mm y una abertura de
1100 mm.
a - Esquema de una Chancadora de Simple Efecto. b- Seccin transversal de una Chancadora de

Simple Efecto.
Grfico de una Chancadora de Simple Efecto.

Chancadoras Giratorias
Estas chancadoras son utilizadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reduccin ms fina que pueden utilizarse para chancado secundario.
En este tipo de equipos los materiales a triturar se reducen por compresin, al igual que en un
chancador de mandbulas, con la diferencia de que aqu se realiza entre una pieza troncocnica
que tiene un movimiento excntrico en el interior de un espacio limitado por una pared tambin
troncocnica pero invertida.
Este tipo de trituradoras poseen un crucero superior, que sirve de punto de suspensin del rbol
pendular y que corta en dos el orificio de introduccin de los materiales a triturar.
Esquema de Funcionamiento de un Chancador Giratorio.
Esquema de alimentacin y evacuacin

de una chancadora giratoria
Interior de una Chancadora

Giratoria.
De esta manera, la superficie con forma de tronco de cono se acerca sucesivamente a cada una
de las generatrices de la pared cncava fija, para alejarse posteriormente. As, a la vez que se
realiza el acercamiento en un punto, en el lado diametralmente opuesto se produce el mximo
alejamiento entre el tronco de cono y la pared circular. Esto significa que en estos equipos
siempre hay material de alimentacin bajo presin, a la vez que se produce la cada de los
materiales con tamaos ms pequeos hacia zonas inferiores, donde tendr lugar una nueva
fragmentacin para posteriormente darse la evacuacin por gravedad de los materiales
fragmentados.
Debido a que la chancadora giratoria reduce de tamaos las partculas durante el ciclo completo,
su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandbulas de la misma boca y
generalmente, se prefieren en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En
minas que tienen capacidades de chancado sobre 100 Tc/h se seleccionan siempre chancadoras
giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentacin y

se alimentan directamente por camiones. Si la alimentacin contiene demasiados finos puede que
sea necesario utilizar un harnero de preclasificacin (Grizzly).
El tamao de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de
admisin) y el dimetro del manto.
Dimensiones caractersticas de un Chancador Giratorio.
Alimentacin de un Chancador Giratorio Primario

Comparacin entre chancadoras primarias
Al decidir entre una chancadora de mandbula y una giratoria para una aplicacin particular, el
principal factor es el tamao mximo del mineral que deber tratar el chancador y la capacidad
requerida.
Las chancadoras giratorias en general se utilizan cuando se requiere alta capacidad. Debido a
que chancan durante el ciclo completo son ms eficientes que las chancadoras de mandbulas.
La chancadora de mandbula tiende a ser ms utilizada cuando la boca de la chancadora es ms
importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material de cierto dimetro
mximo, entonces una giratoria que tenga el tamao de boca requerido tendr una capacidad
aproximada de tres veces la de una chancadora de mandbula de la misma boca. Esto se puede
apreciar comparando las reas de las aberturas de admisin y descarga de chancadoras de igual
boca.
Los costos de mantencin y capital de una chancadora de mandbula son ligeramente menores
que las de una giratoria, pero stos pueden ser compensados por los costos de instalacin, que
son menores en la giratoria, puesto que ocupa 2/3 del volumen y cerca de 2/3 del peso de una
de mandbula.
Las chancadoras de mandbulas se comportan mejor que las giratorias con materiales arcillosos y
plsticos, debido a la mayor amplitud de movimiento de la mandbula. Las chancadoras giratorias
han mostrado ser particularmente adecuadas para material duro y abrasivo.
La mantencin de una chancadora de mandbulas es ms fcil y rpida, debido a la simplicidad
de la cmara de chancado, contra una chancadora giratoria.
Chancadoras Secundarias y Terciarias
Las chancadoras secundarias son ms livianas que las maquinas primarias, puesto que toman el
producto chancado en la etapa primaria como alimentacin. El tamao mximo normalmente
ser menor de 6 8 pulgadas de dimetro y, puesto que todos los constituyentes dainos que
vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metlicos, madera, arcilla y barro, han sido
ya extrados, es mucho ms fcil de manejar. Las chancadoras secundarias tambin trabajan con
alimentacin seca y su propsito es reducir el mineral a un tamao adecuado para molienda o
chancado terciario si es que el material lo requiere.
Las chancadoras utilizadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas,
excepto que para chancado terciario se utiliza una abertura de salida menor. La mayor parte del
chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de
cono, aunque tambin se utilizan rodillos de chancado y molinos de martillo para ciertas
aplicaciones.
Chancadoras de Cono
Este tipo de chancadora es bsicamente una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado, para dar alta capacidad y alta razn
de reduccin del material. El objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara de
chancado, para realizar mayor reduccin de ste en su paso por la mquina. El eje vertical de la
chancadora de cono es ms corto y no est suspendido como en la giratoria, sino que es
soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
No todos los chancadores de cono tienen crucero superior y como funcionan a velocidades
superiores que las chancadoras giratorias normales, tienen el recorrido nuez-cncavo mucho
mayor. Generalmente, se utilizan como secundarios o terciarios. Sus producciones varan
dependiendo del grado de reduccin desde las 250 t/h a las 700 t/h.
Los chancadores de cono se especifican por el dimetro del revestimiento del cono. Los tamaos
pueden variar desde 2 a 10 pies y tiene capacidades de hasta 3000 tc/h, para aberturas de salida
de (2 pulg.).
Esquema de alimentacin y producto de un Chancador Giratorio de Cono.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una
chancadora giratoria primaria. El material que pasa a travs de la chancadora est sometida a
una serie de golpes tipo martillo, en vez de una compresin lenta como ocurre con la cabeza de
la chancadora giratoria que se mueve lentamente.
La accin de alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco, cuando est en la
posicin completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados
rpidamente, dejando lugar para alimentacin adicional.
La figura Alimentacin de un Chancador Giratorio Primario de la pgina 20, muestra un
esquema representativo de lo que ocurre en la cmara de chancado al entrar material.
a y b Tamaos Mximos orientativos de Alimentacin para Chancadores Secundarios.

c, d y e Tamaos Mximos orientativos de Alimentacin para Chancadores Terciarios.
La descarga rpida y las caractersticas de no-atoramiento de la chancadora de cono, permiten
una razn de reduccin en el rango 3-7:1, pudiendo ser mayor en algunos casos.
Dependiendo de cmo se encuentre el eje con el cono, estos pueden ser suspendidos o
apoyados.
Chancadoras de cono suspendido: Son aquellos que presentan un crucero en la parte
superior del bastidor, donde se sujeta el eje y, como en los giratorios, el crucero recibe el
material y lo reparte por la cmara de trituracin.
Chancadoras de cono apoyado: Tambin son conocidos como tipo Symons por haber sido
desarrollado por los hermanos Symons en Estados Unidos, a mediados de los aos 20. El eje
reposa, por medio del cuerpo tronco-cnico, sobre unos cojinetes esfricos.
Las caractersticas ms importantes de estos aparatos son las siguientes:
La velocidad de rotacin es mayor a la de un cono suspendido y alcanza las 250 rev/min,
siendo la amplitud obtenida 5 veces superior a la realizada con un eje suspendido.
La razn de reduccin es de media 8:1, pero puede llegar a 10:1 en el caso de las
chancadoras secundarias. Para las chancadoras terciarias la reduccin disminuye a 2-3:1.
Al no haber crucero superior el cambio de piezas de trituracin es ms rpido y sencillo.
Como inconveniente se puede decir que es muy sensible a los materiales hmedos y
cargados de finos.
Chancadoras de rodillo
Las chancadoras de rodillos o cilindros realizan la fragmentacin de los materiales, entre dos
cilindros que giran uno hacia el otro, alrededor de unos ejes dispuestos horizontalmente en
paralelo. Los cilindros van provistos de unas camisas (es la parte de desgaste), que pueden ser
lisas, acanaladas o dentadas. Existe una variante de estos molinos que son los denominados de
triple rodillo, que como su nombre lo indica utiliza tres rodillos, permitiendo dos cmaras de
trituracin e incrementando con ello la razn de reduccin de la maquina.
Esquema de fuerzas de las Chancadoras de Cilindros Lisos.
Esquema de una Chancadora de Cilindros Dentados.

En el caso de los molinos de cilindros lisos, los cuales se mueven a la misma velocidad, las
fuerzas actan por compresin pura. En el caso de haber una variacin en las velocidades de los
cilindros, a las fuerzas de compresin se sumarn las de friccin-frotamiento para los cilindros
lisos y las de friccin-corte para los cilindros con estras finas.
En los molinos de cilindros dentados, las acciones principales derivan del cizallamiento, de la
percusin y, de manera mucho ms destacada, de la compresin.
Ejemplos de diferentes tipos de Dientes y Picas para Chancadoras de Cilindros Dentados.

Una variante dentro de este tipo de molinos es el molino de cilindro y mandbula, que consiste en
un cilindro revolver dentado y una placa estacionaria de trituracin cncava soportada de una
fuerte y pesada estructura de acero.
Chancadora de Rodillo y Mandbula.

Los cilindros se utilizan casi nicamente para materiales poco abrasivos donde se necesita una
produccin regular y una mnima produccin de finos
Modelamiento de Chancadoras
El proceso de chancado puede ser considerado como un flowsheet describiendo un simple y

repetitivo ciclo de eventos. La alimentacin fresca que entra a la chancadora es primero
clasificada. El material muy fino se reporta directamente al producto, sin presentarse fractura.
El material muy grueso se reporta directamente a la fractura. Los tamaos intermedios se
reportan a la fractura, con una probabilidad que aumenta con el aumento de tamao. Despus
de producirse la fractura, el proceso de clasificacin se repite, los finos se reportan al producto y
el material que an es muy grueso se fractura, sucesivamente. El proceso se ilustra en la figura
que sigue.
Concepto de Clasificacin y Fractura en una chancadora

Por conveniencia matemtica, este cuadro puede ser llevado a un circuito cerrado como se indica
a continuacin:
Representacin esquemtica del modelo de la Chancadora

El modelo de la chancadora es considerado en notacin vectorial. Cada flujo es descrito como un
vector de fracciones de tamaos de partculas, desde los tamaos gruesos hasta los tamaos
finos. La Clasificacin puede ser representada por una matriz cuadrada donde los elementos de la
diagonal corresponden a la funcin de clasificacin. La fractura puede ser representada por una
matriz triangular inferior.
Si la chancadora es considerada como un proceso de fractura paso a paso, entonces puede ser
modelado en trminos de un balance de masa en estado estacionario.
Las ecuaciones de balance de masa en estado estacionario pueden ser escritas alrededor de cada
nodo como sigue:
x = f + BCx
x = p + Cx
Donde:
x
f
p
C
B
Vector que representa la cantidad en cada fraccin de tamao que entra a la

chancadora
Vector de la distribucin de tamao de la alimentacin
Vector de la distribucin de tamao del producto
La funcin Clasificacin, una matriz diagonal que describe la proporcin de partculas en
cada intervalo de tamao seleccionado que entra a la zona de chancado
La funcin de distribucin de fractura, una matriz triangular inferior que entrega la
distribucin relativa de cada fraccin de tamao despus de la fractura
Combinando las ecuaciones anteriores obtenemos la siguiente ecuacin del modelo de la

chancadora:
p = (I C)(I BC)-1 f
Donde:
I
La Matriz Identidad
La clasificacin o seleccin de las partculas para la fractura en la chancadora es principalmente

dependiente del tamao de la partcula, aumentando la probabilidad de seleccin para fractura
para todas aquellas partculas mayores que el Open Side Setting de la chancadora.
La seleccin puede ser descrita por la funcin, ver figura:
C(x) = 0.0
x < K1
K2 - x
C(x) = 1.0 -
K2 - K1
C(x) = 1.0
K3
K1 < x < K2
x > K2
Forma de la curva de la funcin de Clasificacin
As K1 es interpretado como el tamao bajo el cual todas las partculas se reportan directamente
al producto. K2 es el tamao sobre el cual todas las partculas se reportan a fractura. K3 describe
la forma de la funcin de clasificacin definiendo la probabilidad de los tamaos intermedios de
reportarse a la fractura. K1, K2 y K3 son los parmetros de modelo los que son determinados
mediante una tcnica de ajuste no-lineal, y luego relacionados a las condiciones de operacin por
regresin lineal mltiple. Se ha encontrado que en un amplio rango de casos de estudio K3
puede ser mantenido constante en un valor de 2.3
Modelamiento de las Funciones de Clasificacin y Fractura
Para la utilizacin de el modelo de la chancadora para predecir el tamao del producto, se deben
encontrar los valores de las contentes K1-K3 en la funcin de Clasificacin y la funcin de
fractura B.
K3 es constante, generalmente en un valor de 2.3. K1 y K2 son dependientes del tamao de la
alimentacin, capacidad de procesamiento y de las caractersticas de los liners y estn descritos
por la siguiente ecuacin:
K1 = A 0 CSS + A1TPH + A 2 F80 + A 3 LLEN + A 4

K2 = B0 CSS B1TPH + B2 F80 + B3 LHR + B4 ET + B5
K3 = C 0 (generalmente 2.3)
Donde:
CSS
TPH
F80
LLEN
LHR
ET
Close Side Setting (mm)

Procesamiento (seco t/h)
Tamao 80% pasante de la alimentacin (mm)
Largo de los liner (mm)
Edad liner (horas)
Tiro (mm)
K1 y K2 tienen a menudo una dbil dependencia del grosor de la alimentacin, F80. El factor, F80
es tambin dependiente de la aplicacin, esto es, ser influenciado por el perfil de los
revestimientos (liner), la pendiente efectiva de los revestimientos, del close side setting y del
boquete de alimentacin.
Incluso con un buen control de la alimentacin, los revestimientos (liners) de las chancadoras de
cono se desgastan rpidamente. El perfil de los revestimientos (liners) es tambin un factor
importante, con influencias sobre la potencia, capacidad y tamao de productos. Para
modelamiento detallado, es til incluir factores adicionales para horas de operacin y
caractersticas de los revestimientos (liners).
Se encontr que K1 aumenta (crece) con el largo de los revestimientos (liners). Esto fue
interpretado como una mejora en la clasificacin interna, permitiendo que ms partculas finas se
reporten directamente al producto.
Se encontr que K2 decrece con el desgaste de los revestimientos (liners), de esta manera
aumenta la seleccin de partculas gruesas para la fractura. El efecto fue atribuido a un aumento
en el largo de la zona de chancado debido al desgaste de los revestimientos (liners). La
simulacin muestra que esto puede resultar en un aumento de la produccin de producto final.
En la prctica, hacia el final de la vida til de los revestimientos (liners), la potencia mxima que
puede ser lograda disminuye y por lo tanto la productividad de la chancadora cae.
Circuitos de Chancado
Por lo general la planta de chancado produce un material adecuado para alimentar un molino, ya
sea de barras o bolas. De esta forma, el propsito es lograr un producto lo ms fino posible de la
planta de chancado, debido a que los costos de chancado son considerablemente menores que
los costos de molienda convencional. Para lograr el grado de reduccin deseada del material
normalmente, es necesario utilizar varias etapas de chancado.
An cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razn de reduccin,
normalmente es ms eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura de salida ajustada
a un valor medio, en vez de escoger la posicin ms cerrada, que ofrece la razn de reduccin
ms alta. La principal consideracin en cada etapa de chancado para maximizar la produccin,
es el uso eficiente de la energa.
Hay una abertura ptima de salida para cada chancadora y un nmero ptimo de etapas de
chancado, requeridos para maximizar la produccin basado en las caractersticas individuales del
material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no aumenta la produccin sino, todo lo
contrario, es contra-productiva y disminuir la vida til de los componentes de la chancadora.
Idealmente, el tamao ms grande de la alimentacin debera recibir 4 a 5 impactos durante su
paso a travs de la cmara de chancado. Esto es una combinacin de reduccin en la parte
superior del revestimiento como tambin en la zona paralela. La chancadora debera alimentarse
de modo de operar cerca de su capacidad mxima en trminos de potencia. Operar la
chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su capacidad y produce
alto desgaste. Una abertura muy ancha, en proporcin al tamao mximo de alimentacin
impedir el chancado en la zona superior y desarrollar excesivo consumo de potencia. La
potencia consumida por tonelada de alimentacin al chancador no es en s misma una medida de
productividad. El uso eficiente de la potencia, a travs de aplicacin apropiada de la cavidad con
respecto a los requerimientos de la alimentacin y del producto, determinar la produccin
ptima por HP consumido.
En la descripcin dada anteriormente se vio que cada tipo de chancadora tiene diseado su
propio grado de reduccin. El rango de tamaos de alimentacin y producto, para cada etapa de
chancado se superponen en cierta medida con los de las etapas anteriores y sucesivas. Esto
permite cierta flexibilidad en el ajuste de cada etapa, para obtener una produccin ptima del
sistema completo.
El harneado es tambin de gran importancia para el xito del circuito de chancado. No es
solamente el chancado del mineral, sino la extraccin del tamao apropiado para alimentar a los
molinos lo que hace el circuito completo. La cantidad de harneros vibratorios y la utilizacin
completa del rea total que ellos tienen, es un factor importante para producir el tamao y
tonelaje adecuado para alimentar la molienda.
Generalmente, la planta de chancado fino (secundario y terciario) se encuentra ubicada en forma
separada de la chancadora primaria y con una instalacin de almacenamiento de mineral entre
ambos. La operacin de la planta de chancado fino es en gran medida independiente del
funcionamiento de la chancadora primaria.
El objetivo principal es obtener mxima eficiencia en este tipo de operacin. La eficiencia se mide
por el trabajo de reduccin de tamao efectuado en el mineral por unidad de tiempo y por el
tonelaje tratado y el grado de reduccin alcanzado.
Para alcanzar el trabajo de reduccin mximo, cada chancadora debe mantenerse trabajando a
plena capacidad. La capacidad puede estar limitada volumtricamente en el caso de minerales
blandos y por la energa que puede entregarse al mineral, en el caso de minerales duros.
El uso de mecanismos hidrulicos, para chequear y controlar las aberturas de salida de las
chancadoras desde una sala de control central, proporciona al operador un medio para mantener
la eficiencia global del circuito.
VII. Molienda
El objetivo de los procesos de molienda es la reduccin del tamao de los materiales, de modo
de liberar aquellas especies minerales tiles que se encuentran dispersas en una gran masa, la
que generalmente carece de valor comercial. Esta etapa requiere una gran inversin de capital y
frecuentemente es el rea de mxima utilizacin de potencia y de materiales resistentes al
desgaste de una planta.
La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios
moledores, los que son levantados por la rotacin del cilindro, para fracturar las partculas
minerales por medio de la combinacin de diferentes mecanismos de molienda tales como:
- Impacto: La fragmentacin se consigue por golpes y rebotes. El producto resultante es
grueso y, con frecuencia, de tamao crtico.
- Friccin, Presin y Cizallamiento: La molienda se logra cuando las partculas ms pequeas
son apretadas o cizalladas entre partculas grandes y por la presin de la molienda.
- Erosin, Desgaste Superficial: Las partculas de tamao grande y medio se reducen por
desgaste superficial.
Los medios de molienda pueden ser el mismo mineral, medios no-metlicos naturales o
manufacturadas y medios metlicos manufacturados.
Habitualmente se habla del trmino molino rotatorio, lo que involucra a molinos de barras,
molinos de bolas, molinos de pebbles y molinos autgenos. El molino rotatorio posee una forma
cilndrica cnico-cilndrica, que rota en torno a su eje horizontal. La velocidad de rotacin, el
tipo de revestimiento y la forma y tamao de los medios de molienda son seleccionados para
proveer las condiciones deseadas de operacin para cada aplicacin especfica de molienda.
La clasificacin de los molinos rotatorios est basada en el tipo de medios de molienda utilizados,
la razn largo-dimetro y el mtodo de descarga.
Molino de Barras
Su propsito principal es la reduccin de tamao y liberacin mineralgica, ocasionalmente
tambin es usado como un reactor qumico. Los molinos de bolas y barras dominaron la molienda
hasta mediados de 1970, en ese punto los molinos AG y SAG comenzaron a utilizarse como
alternativa a la molienda gruesa. Los molinos de barras tienen limitaciones de tamao inherentes
dadas las necesidades de mantener los medios de molienda paralelos.
Los molinos de barras proporcionan una efectiva clasificacin interna del mineral, las partculas
mayores a un cierto tamao sern, por lo general, totalmente eliminadas. Si no los son, las
barras se sobrecargarn y se enredarn. Los molinos de barras estn bien situados en la

reduccin del producto del chancado secundario (P80 cercano a 25mm) a la alimentacin del
molino de bolas (P80 de 1-2mm).
Debido a la inclusin de la molienda SAG/AG, los molinos de barras son ahora poco comunes en
las plantas concentradoras existentes.
Descripcin del proceso
Los molinos de barras son cilindros que rotan sobre su eje horizontal (figura), mineral y agua son
alimentados en uno de los extremos y descargados por el otro. La descarga puede ser efectuada
por diversos mtodos, siendo el ms comn la descarga por rebalse.
El medio de molienda utilizado son barras de acero, las que son de gran tamao y peso, y por lo
tanto no pueden ser llevados fuera del molino por los flujos de pulpa. La descarga de un molino
bolas y barras es a menudo ajustada con un harnero o trommel cilndrico con el propsito de
proteger el proceso aguas abajo de partes de barras de acero o bolas que puedan abandonar el
molino.
La mayor parte de la clasificacin de partculas ocurre dentro del molino y las aperturas del
trommel (tpicamente 3-10mm) tienen un efecto menor en el tamao del producto (clasificacin).
Corte esquemtico de un Molino de Barras.
Molino de Barras visto exteriormente.

Variables Clave
Tamao de las Barras y Potencia
Debido a las dificultades prcticas en la obtencin de barras de ms de 6 a 7 m de longitud, los
molinos de barras estn limitados a este largo. Para mantener las barras paralelas, se usa una
razn de 1.2 a 1.6 entre el largo de las barras y el dimetro del molino.
El efecto total de esta restriccin es un lmite mximo en la potencia del orden de 1MW. La forma
de la carga del molino de barras es ms constante que la de un molino SAG/AG y puede ser
calculada usando la siguiente ecuacin:
kWr = 1.752 D1 3 (6.3 5.4 Vr )fCs

Donde:
Kwr
D
Vr
fCs
kiloWatts por tonelada de barras

Dimetro interior del molino (m)
Fraccin del volumen del molino cargado con barras
Fraccin de velocidad critica
Velocidad del molino

Como en otros molinos (Bolas, AG/SAG), la velocidad del molino es expresada como la fraccin
(o porcentaje) de la velocidad a la cual la carga del molino en la superficie de los revestimientos
centrifugara, esto es, fuerzas centrifugas igualan a las gravitacionales.
La velocidad crtica en Cs en revoluciones por minuto est dada por:
CS =
42.3
D
RPM
Donde D es el dimetro del molino en metros.

Medios de Molienda
El nivel de carga esta expresado como la fraccin del molino ocupada por los medios de molienda
despus de 5-10 minutos de molienda (sin material).
Las barras nuevas varan su dimetro entre 25 a 150mm. Una barra ideal mantiene
geomtricamente derecha hasta que el desgaste llega a 10-20% de su dimetro original y
entonces se fractura en 2 secciones cortas (100-150mm) las que pueden abandonar el molino.
Las barras disminuyen su dimetro en funcin del tiempo en una proporcin aproximadamente
lineal. Allis Chalmers desarrollo una funcin emprica para la seleccin del tamao (dimetro) de
las barras. Esta correlacin est definida de la siguiente manera:
F80 0.75
R =
160
WI sg
(%Cs ) 3.281D
Donde:
R
F80
WI
sg
%Cs
D
Dimetro de la barra (mm)

Tamao del 80% pasante (m)
Work Index(kWh/ton)
Gravedad especifica del mineral de alimentacin
Porcentaje de velocidad critica
Dimetro entre los revestimientos (m)
Minerales que sean ms duros por unidad de volumen (WI*sg), y gruesos, requerirn de barras
ms largas. Molinos de dimetros mayores operando a altas velocidades pueden usar barras de
tamaos menores, debido a que mas levantotes (lifters) permiten a las barras pequeas
proporcionar la energa necesaria para la fractura.
El manejo de las barras no es un problema trivial. Las barras son pesadas y cualquier manejo
manual puede provocar serios riesgos y daos al operador. La solucin consiste en un sistema
automatizado de carga de barras, el problema es que este puede utilizar inclusive ms espacio
que el mismo molino.
Configuraciones de Circuitos
Los molinos de barras casi siempre son operados en circuito abierto, alimentndose a partir de la
descarga de un circuito de chancado y entregando su producto a un circuito de molienda de
bolas.
Molino de Bolas
Los molinos de bolas son la forma ms comn de molinos, probablemente porque ellos trabajan
con eficacia en distintos rangos de operacin, esto es, desde unidades pequeas (pocos watts)
de laboratorio, hasta unidades de gran tamao de orden industrial de 10-12 MW. Los molinos de
bolas son usados en molienda primaria con un tamao de alimentacin sobre los 200mm,
tambin en la molienda secundaria y terciaria e incluso operaciones de remolienda de productos
finos.
En el ultimo siglo los molinos de bolas se han crecido de manera constante, durante la dcada de
1950-1960 los molinos de bolas de largos dimetros dominaron la molienda primaria. Sin
embargo, desde mediados de los 1970, los circuitos de chancado y molienda de bolas han sido
casi completamente suplantados por circuitos AG/SAG relegando a los molinos de bolas a la
molienda secundaria.
Descripcin del proceso
Los molinos de bolas son cilindros que rotan sobre su eje longitudinal, como se muestra en la
figura. Al molino son alimentados tanto mineral como agua en un extremo y luego descargados
por el extremo opuesto.
Corte esquemtico de un molino de bolas.

Hay dos tipos principales de molinos de bolas, dependiendo de cmo se descarga la pulpa desde
ellos. El molino por rebalse (overflow) es aquel que tiene en la descarga un orificio de salida ms
grande que el de la alimentacin, producindose un gradiente hidrulico que conduce a la pulpa
a travs del molino. Los molinos que descargan por parrillas tienen una parrilla interna y
levantadores de pulpa en la zona de descarga (como los molinos AG/SAG), este tipo de molinos
funcionan con un nivel de pulpa menor que los molinos que descargan por rebalse.
Generalmente se monta un trommel en la zona de descarga del molino para remover las bolas.
Variables Clave
Tamao de Bolas del molino y Potencia
Los molinos de bolas trabajan con un amplio rango de razones largo dimetro, con razones de
1-1.5 siendo los ms comunes; tambin se observan razones de 1:3 hasta 3:1.
Los molinos de bolas pueden ser usados sobre un muy amplio rango de tamaos, desde molinos
de laboratorio de 200mm x 200mm (pocos watts de potencia) hasta molino gigantes de 6m de
dimetro por 9 m de largo con potencias de 10-12MW. Son pocos los procesos que pueden cubrir
ms de 6 rdenes de magnitud!
Carga de Bolas y Velocidad del molino
Estas son expresadas de la misma forma en todos los molinos rotatorios. La carga de bolas
corresponde a la fraccin de rea transversal despus de moler durante 10-15 minutos (sin
alimentar mineral). Esto es equivalente a un 40%. La carga de bolas comnmente se sita en un
35 a 45%.
La velocidad del molino se expresa como la fraccin (o porcentaje) de la velocidad a la que la
aceleracin centrifuga se hace igual a la aceleracin gravitacional (denominada velocidad crtica,
Cs):
CS =
42.3
D
RPM
Donde D, es el dimetro del molino en metros.

Los molinos de bolas son a menudo operados ms lentamente a tamaos mayores. Sin embargo,
incluso para molinos grandes, la molienda mxima ocurre a un 80% de la velocidad crtica.
Tamao y forma de los medios de molienda
Minerales duros y alimentaciones de tamaos gruesos requieren altos niveles de energa y por lo
tanto medios de molienda (bolas) de mayor tamao. La molienda fina necesita una gran rea
superficial de medios de molienda y por lo tanto el tamao del medio de molienda (bolas) debe
ser menor.
La forma del medio de molienda puede ser alterada por patrones de desgaste, la calidad de las
bolas, o el uso deliberado de formas con mayor rea superficial. Las bolas que se fracturan o se
astillan indican solo una pobre fabricacin o mala calidad de la bola.
Para molienda fina, los medios de molienda con una forma en que se mxime el rea superficial
por unidad de masa producirn un mayor grado de molienda, por lo que bolas de menor tamao
muelen mejor en tamaos ms finos.
Interior de un molino de bolas.

Configuraciones de Circuitos
Los molinos de bolas no son clasificadores eficientes y en su mayora son usados en circuito
cerrado. Una excepcin es la molienda primaria de bolas seguida por un circuito de molienda
secundario en circuito cerrado. Adems para molinos de bolas hay slo dos configuraciones de
inters prctico:
Molino de Bolas Cicln

Cicln Molino de Bolas
Las que son mostradas a continuacin:
Izq. Circuito Molino de Bolas Cicln, Der. Circuito Cicln Molino de Bolas
El circuito Molino de Bolas Cicln es casi siempre mejor para molienda primaria, porque el
clasificador (cicln) est protegido por el molino de bolas de las partculas de tamao ms
grueso.
El circuito Cicln Molino de Bolas es una practica comn para el tratamiento del producto de un
molino de barras o un molino AG/SAG, o un molino de bolas primario.
Modelamiento del Molino de Bolas

Consideremos el molino de bolas como un tanque perfectamente mezclado. Entonces podremos
describir el proceso en trminos de
Transporte a travs del molino

Fractura dentro del molino
f, s y p son vectores de distribuciones de tamao en unidades de t o t/h:

f es un vector de la
Alimentacin
f1 grueso (t/h)
f2 intermedio (t/h)
f3 fino (t/h)
fn muy fino (t/h)

fn+1 submalla (t/h)
s es un vector de los
Contenidos
s1 grueso (t/h)
s2 intermedio (t/h)
s3 fino (t/h)
sn muy fino (t/h)

sn+1 submalla (t/h)
p es un vector del producto

p1 grueso (t/h)
p2 intermedio (t/h)
p3 fino (t/h)
pn muy fino (t/h)

pn+1 submalla (t/h)
Como el molino est perfectamente mezclado, una velocidad de descarga, di, define al producto
como sigue:
pi = disi
Esto es, si conocemos los contenidos del molino (en cada fraccin de tamaos) y la velocidad de
descarga para cada fraccin de tamao, podemos multiplicar ambos factores y obtener un vector
de productos en toneladas por hora.
Si el molino est en estado estacionarios, entonces la suma:
Alimentacin molino material que se fractura + material fracturado de partculas de

tamaos gruesos descarga del molino = 0
Matemticamente para un tamao i:
i
f i ris i + a ijrjs j d is i = 0
j=1
Donde aij representa la fractura desde un tamao j hasta un tamao i, y riaij la velocidad de
fractura en esa fraccin de tamao.
p = f + ARs + (I R)s
Donde R es una matriz diagonal de la velocidad de fractura por unidad de tiempo y A es una
matriz que describe como una partcula fracturada reaparecer en los contenidos del molino. I es
la matriz identidad.
Si hacemos una consideracin grafica del proceso por el cual el material aparece y desaparece
desde un intervalo de tamao especfico tenemos lo siguiente:
Esquema del mecanismo del modelo mezcla perfecta de molinos de bolas

Si tomamos una partcula y la fracturamos, obtendremos una distribucin de tamao de partcula.
Si lo vemos en trminos matriciales:
A s = producto fracturado
As para cuatro intervalos de tamao:
a 11
a
21
a 31
a 41
a 22
a 32
a 33
a 42
a 43
0 s1 a 11s1
0 s 2 a 21s1
=
0 s 3 a 31s1

a 44 s 4 a 41s1
0 s2
0 s3
a 22s 2
0 s3
a 32s 2
a 33s 3
a 42s 2
a 43s 3
0 s4
0 s 4
0 s4
a 44s 4
Esta es una forma matemticamente conveniente de decir: la fractura de cada tamao en una
distribucin de tamaos y la suma de ese producto en cada tamao. Esto significa que podemos
escribir el balance de masa completo en aritmtica matricial.
Esta matriz tiene un gran numero de elementos, los que pueden ser simplificados basndonos en
el hecho de que en los molinos de bolas el material de 10mm hasta 0.1mm generalmente se
fracturan y producen una distribucin de tamaos similar cuando estos tamaos son escalados al
tamao original de la partcula.
Luego podemos reescribir la ecuacin como:
a1
a
2
a 3
a 4
a1
a2
a1
a3
a2
0 s1 a 1s1
0 s 2 a 2s1
=
0 s 3 a 3s1

a1 s 4 a 4s1
a 1s 2
a 2s 2
a 1s 3
a 3s 2
a 2s 3
0
0
0
a 1s 4
Solo un vector de fractura es necesario, y el modelo del molino de bolas se transforma en una
ecuacin numricamente ms sencilla.
La ecuacin en estado estacionario es:
i
f i ris i + a ijrjs j d is i = 0
j=1
Y recordando que:
pi = d isi
si =
pi
di
Entonces queda:
i
pj
pi
f i ri + a ijrj p i = 0
d i j=1
dj
Ahora solo necesitamos una medicin de la distribucin de tamaos de la alimentacin y del

producto, y una funcin de fractura para encontrar ri/di y de esta manera describir el
comportamiento del molino.
Operacin del Molino de Bolas
Factores que influencian la operacin del molino de bolas
Los molinos de bolas son una unidad notable en el procesamiento de minerales en el sentido que
pueden operar sobre un amplio rango de condiciones. Como la mayora de los molinos de bolas
operan en circuito cerrado con un clasificador, el funcionamiento del circuito es a menudo
controlado por la interaccin entre estas dos unidades.
Dentro de las condiciones operacionales que pueden limitar el funcionamiento del molino de
bolas se encuentran:
Alimentacin muy gruesa

Densidad de pulpa muy alta
Densidad de pulpa muy baja
Tamao de bolas muy pequeo (o muy grande)
Diseo (o condicin) de los revestimientos de mala calidad
Clasificacin deficiente
Densidad de la Pulpa
La densidad de la pulpa puede ser usada como accin de control. Como el molino est
perfectamente mezclado, la densidad de la pulpa dentro del molino ser similar a la densidad de
la descarga. Aumentando la adicin de agua al molino se reduce el nmero de partculas
pequeas disponibles para interactuar con las bolas, el nmero efectivo de impactos disminuir
provocando una disminucin en la molienda.
Si la densidad de la pulpa se reduce an ms, la pulpa llegar a ser muy poco viscosa para cubrir
las bolas por lo que la molienda disminuir rpidamente.
Viscosidad de la Pulpa
Aunque la viscosidad de la pulpa y la viscosidad estn estrechamente relacionadas, los efectos de
estas dos propiedades en el funcionamiento del molino son distintos y deben ser consideradas de
manera separada. Histricamente la influencia de la viscosidad no ha sido bien entendida, dada
las dificultades para medirla (especialmente en plantas), la dificultad de desasociar los efectos de
la densidad y viscosidad, y la carencia de un marco terico satisfactorio.
Seleccin del tamao de bola
La regla general es, mientras ms fina es la alimentacin, ms pequeas deben ser las bolas.
Como los costos y dificultad de produccin son ms altos, por esto a menudo se utilizan bolas de
tamaos mayores, lo que produce mermas en la produccin de finos.
La ecuacin de Allis Chalmers para calcular el tamao de bolas esta descrita de la siguiente
manera:
sg WI
80
25.4
3
b=
K (%Cs) 3.281D
Donde:
b
F80
WI
sg
%Cs
D
Dimetro de la bola (mm)

Tamao del 80% pasante (m)
Work Index(kWh/ton)
Gravedad especifica del mineral de alimentacin
Porcentaje de velocidad critica
Dimetro entre los revestimientos (m)
K depende del tipo de molino:

350
335
350
Descarga por rebalse (hmedo)

Descarga por parrilla (seco)
Descarga por parrilla (hmedo)
Otra correlacin (Dunn) para el clculo del tamao de bola es:
6.3 F80 WI0.4

b=
(N D )0.25
0.29
Donde N es la velocidad del molino en RPM, los otros trminos son los mismos de la ecuacin
anterior.
Operacin del Clasificador
La causa ms comn de una pobre operacin del molino de bolas es la pobre seleccin o
funcionamiento de los clasificadores. El efecto de la operacin en circuito cerrado es producir
menos partculas gruesas sin producir excesivo producto fin, por lo tanto el grado de
mejoramiento alcanzado depender del tamao de producto de inters.
La tabla (abajo) muestra la capacidad esperada de un circuito (eficiencia) para un circuito
cerrado en comparacin con un circuito abierto, para una eficiencia de clasificacin promedio.
% Pasante de Referencia
50
60
70
80
90
92
95
98
Eficiencia del Circuito Cerrado

1.035
1.05
1.10
1.20
1.40
1.46
1.57
1.70
Aqu, la eficiencia del circuito cerrado est dada por: tph circuito cerrado dividido por tph del
circuito abierto, con la misma potencia y tamao de producto.
Cargas Circulantes
Una carga muy grande tender a sacar del molino las partculas fuera del molino donde podran
causar serios problemas de desgaste.
Sin embargo, es importante darse cuenta que la carga circulante esta dada por la magnitud de la
diferencia en las distribuciones de tamao entre la alimentacin y el producto del clasificador.
Adems un circuito Molino de Bolas/Cicln de una sola etapa, inherentemente tender a operar
cargas circulantes sustancialmente mayores que un circuito Cicln/Molino de Bolas tratando la
descarga de un molino SAG o de Barras. Una carga circulante baja permitir un aumento en los
tiempos de residencia y una descarga de menor tamao (ms fina).
Por lo tanto, la carga circulante ptima proporcionar un buen compromiso entre la sobre
molienda y la minimizacin de las partculas gruesas en la descarga del molino. En la prctica
significa emparejar el tamao de corte del clasificador con el tamao del producto del molino con
una mxima separacin de agua al overflow.
Molinos Semi-Autgenos
La definicin de diccionario para autgeno es que se origina por si mismo, la aplicacin del
termino autgeno a un molino es atribuida por Robinson (1980) a Harlow Hardinge quien en
1940 lo us para describir el mecanismo de reduccin de los molino de cascada de su
compaa. Este es un adjetivo conveniente, que describe como el molino utiliza colpas como
medio de molienda. El uso de colpas como medio de molienda, sin embargo, puede ser
remontado hasta 1905, cuando Jackson experimento con un molino de pebbles en Sudfrica
(1969), mientas que en 1908 el padre de Hardinge uso colpas de 8 de magnetita para la
molienda de la magnetita.
De acuerdo a Robinson, la molienda Autgena solo lleg a popularizarse en los finales de 1950
con la instalacin de 12 molinos Hardinge de 18*16 pies en Qubec. Desde ese entonces la
popularidad de molinos Autgenos y Semi-Autgenos, en lo que bolas de acero son adheridas
para aumentar los medios de molienda de mineral, han crecido hasta el punto en que donde
muchas plantas existentes estn evolucionando hacia la molienda, y las nuevas plantas
raramente escogen un diseo que no incluya este tipo de molinos y/o circuitos.
Dentro de sus muchas ventajas se encuentran su bajo costo de capital y la habilidad de tratar un
amplio rango de tipos de minerales. Los costos operacionales han demostrado ser un poco ms
altos que los circuitos tradicionales. Sin embargo algunos estudios han mostrado que esto no es
necesariamente una regla (Morrel 1991). En consecuencia los circuitos de Molinos Barras/Bolas y
los circuitos de Chancado/Molienda de Bolas se estn volviendo menos comunes.
Con los aos diseos de molinos AG y SAG, as como los circuitos donde estn siendo instalados
han proliferado.
Corte esquemtico de un molino SAG

Diseo del Molino
Los molinos generalmente son clasificados de acuerdo a su razn de aspecto (dimetro-largo) de
su carcaza y por los mtodos de descarga de la pulpa del producto.
Diseo de la carcaza
La razn de aspecto generalmente cae dentro de tres grandes grupos:
Molinos de alta razn de aspecto, donde el dimetro es 1.5-3 veces el largo.

Molinos cuadrados, donde el dimetro y el largo son casi iguales.
Molinos de baja razn de aspecto, donde el largo es 1.5-3 veces el dimetro.
Diferentes pases se han inclinado histricamente a favor de un u otro tipo de molinos, por
ejemplo un diseo norte americano corresponde a un molino de alta razn de aspecto,
mientras que un diseo sudafricano corresponde a un molino de baja razn de aspecto.
Una caracterstica distintiva de muchos molinos de alta razn de aspecto, en especial los molinos
de grandes dimetros, son sus extremos cnicos en vez de planos debido a razones
estructurales. En la figura de abajo se aprecian esquemas de molinos de seccin cnica y plana.
Molinos de seccin cnica y plana.
La existencia del final cnico crea confusin respecto del largo del molino, la confusin se
produce a partir del trmino largo efectivo de molienda (EGL por sus siglas en ingls), el que es
generalmente entregado por los fabricantes, pero que no desafortunadamente no ha tenido
mucha aceptacin. En realidad la carcaza de estos molinos tiene dos extremos de largo, por lo
que un solo valor, como el EGL es inapropiado.
En operacin el molino se llena con una carga de rocas y bolas, la cual, dependiendo de su nivel,
describir un largo efectivo. Como la cantidad de carga vara entonces tambin lo har el largo
efectivo (ver figura).
Variacin en el largo efectivo de molienda con el volumen de carga

Se puede concluir a partir de esto que no existe un largo efectivo de molienda para un molino
dado, sino que depender del volumen de carga de dicho molino.
Mecanismos de descarga
Todos los molinos AG y SAG usan una parrilla de goma o acero para la retencin de los medios
de molienda, mientras se permite la descarga del lujo de pulpa a travs del molino. El rea
abierta, y tamao, forma y posicin de las aberturas varan considerablemente de una instalacin
a otra, como se indica a continuacin:
rea abierta 2-12%

Tamao 10-40mm para las aberturas 40-100mm paras los pebbles ports.
Forma cuadrados, redondos o rectangulares.
Posicin estn situados a varias distancias radiales en una estructura aproximadamente
paralela a extremo de descarga del molino, o instalada en una banda paralela a la
carcaza del molino en el extremo de descarga (ver figura). El ltimo arreglo es conocido
como una descarga perifrica, pero no es encontrado en aplicaciones de procesamiento
de minerales.
Levantadores y revestimientos (Lifters Liners)

Para proteger la carcaza de acero del molino de ser desgastada por el impacto de bolas y rocas,
el interior es revestido con un material resistente al desgaste, generalmente acero o goma, o
goma con injertos de acero. El grado del acero o goma seleccionado es escogido para mantener
las condiciones de fractura en el molino. Por ejemplo en molinos autgenos, si se usan
revestimientos de acero, se necesitar un acero de alta resistencia al desgaste pero con poca
resistencia al impacto de alta energa. En molinos SAG, sin embargo, debido a la presencia de
bolas de acero por sobre 150mm de dimetro, la resistencia a los impactos de alta energa y por
lo tanto el acero debe ser de menor dureza pero resistente. Continuando con los revestimientos,
secciones levantadas o levantadores son instalados para proporcionar el levantamiento de la
carga mientras el molino rota. Sin lo levantadores la carga tiende a deslizarse por los
revestimientos entregando un pequeo levantamiento y aumentando el desgaste por abrasin.
Hay muchos diseos de revestimientos y levantadores, ya que estas caractersticas estn sujetas
a mucha experimentacin en sitio. Tres tipos tpicos son mostrados en forma esquemtica en la
figura de abajo, el primer tipo tiene los revestimientos y levantadores por separado, donde el
lifter es una barra relativamente plana la que se aperna a los revestimientos. En algunos casos el
levantador.
Algunos operadores prefieren un sistema revestimiento-levantador integrado, ya que se reduce el
nmero de piezas que deben ser removidas y reajustadas durante la mantencin. La figura
muestra esquemticamente un sistema integrado revestimiento-levantador del tipo de doble
onda. Este diseo es til en casos donde el molino es bidireccional ya que el levantador es
efectivo en ambas direcciones.
Vista esquemtica de perfiles de revestimientos
Diseo de Circuitos
As como diferentes diseos de molinos tienden a ser usados en diferentes pases, tambin lo son
las configuraciones de circuitos en las que operan estos molinos. Por ejemplo, en la industria del
oro en Sud frica es comn la operacin en una etapa de molienda AG/SAG en circuito cerrado
con un hidrocicln entregando el producto final. Diferente con Australia donde la alternativa ms
popular es un molino SAG en circuito abierto seguido por un circuito cerrado de molienda de
bolas.
En la mayora de los casos el Molino SAG/AG es alimentado con el producto del chancado
primario, aunque en algunos casos se utiliza el mineral ROM o el producto del chancado
secundario.
El caso ms bsico de operacin de un molino SAG/AG corresponde a un circuito abierto, sin
embargo hasta en este caso se utiliza un clasificador de las partculas ms gruesas, ya sea un
trommel adherido al extremo de la descarga del molino o un harnero vibratorio. El material
Oversize (sobretamao) es recirculado, externamente de manera continua a travs del uso de
una correa transportadora, o en forma discontinua (batch) mediante la acumulacin de esta
material en una pila de acopio (stockpile) y su posterior alimentacin al molino por cargador
frontal.
Un diseo alternativo que es usado cuando se trabaja con trommel es la recirculacin interna en
la que el material grueso es transportado hacia el interior del molino por el centro del trommel
usando un espiral en sentido inverso o un flujo de agua de alta presin.
Otra configuracin de circuito corresponde a un circuito cerrado en la que se usa un clasificador
de finos, tal como un hidrocicln o un harnero DSM. Como regla general un molino AG/SAG
operando en circuito cerrado con un clasificador de finos tendr una menor capacidad de
procesamiento que un molino de las mismas caractersticas tratando el mismo tipo de mineral
que opere en circuito abierto. Sin embargo, el circuito cerrado proporcionar un producto ms
fino y por lo tanto puede equiparar la prdida en la capacidad de procesamiento con un producto
de mayor calidad.
En este ultimo circuito, el molino esta cerrado con una chancadora de pebbles. Esta configuracin
se ha hecho sumamente popular en los ltimos aos ya que generalmente entrega aumentos
significativos en la capacidad de procesamiento cuando se la compara con un circuito abierto. El
efecto de la chancadora en la capacidad de procesamiento es debido a la naturaleza selectiva de
su funcionamiento. Los puertos de pebbles (50-100mm) de la parrilla de descarga permiten la
fuga del material grueso del molino, la chancadora reduce estos tamaos, generalmente hasta
tamaos menores que los de la abertura del trommel. As es como los el material de 25-50mm de
tamao que se acumulan en el molino (tambin llamado fraccin de tamao critico) son
removidos y la reduccin de tamao externa resulta en una cada en el nivel de carga del molino,
permitiendo as un aumento en la capacidad de procesamiento.
En todas las configuraciones mostradas el molino puede ser operado autgenamente o con la
adicin de pebbles duros (molino de pebbles) o de bolas de acero (molino SAG). Sin embargo,
cuando se usa una chancadora para el material recirculado con un molino SAG, como los puertos
de pebbles de la parrilla tambin permitirn que las bolas de acero salgan del molino, por lo que
se debera implementar un sistema de remocin de bolas, tal como un sistema electromagntico,
para evitar que esas bolas lleguen a la chancadora.
Mecanismos de Proceso y Modelo
Descripcin y estructura del modelo
Una de las claves para entender el funcionamiento de los molinos AG y SAG es entender la forma
y movimiento de la carga. En los molinos de bolas la carga esta fundamentalmente constituida
por bolas de acero y partculas de mineral relativamente fino. Debido a la dureza de las bolas de
acero estas se desgastan lentamente dentro del molino y lo hacen de una manera predecible,
esto da lugar a un volumen de carga y distribucin de tamaos constante. En consecuencia
podemos decir que el funcionamiento del molino de bolas es fcil de predecir. Esta es una
marcada diferencia con los molinos AG, y en menor grado con, los molinos SAG, en los que la
distribucin de tamaos de la alimentacin y la dureza del mineral determinan el volumen y la
distribucin de tamaos de los medios de molienda. Tambin existen diferencias entre los
molinos de Bolas y los AG/SAG en trminos de los mecanismos de fractura del mineral que
predominan en cada uno, as como tambin en el transporte de la pulpa.
Esquemticamente los procesos que ocurren dentro de los molinos AG/SAG pueden ser una
forma muy simplificada como se muestra en la figura (abajo). La alimentacin entre al molino y
esta sujeta a fractura por la colisin con otras partculas y/o en la carcaza del molino. Los
productos tambin dejan el molino a travs de las aberturas de la parrilla o permanecen dentro
del molino para impactos posteriores.
El proceso se constituye esencialmente de tres componentes:
Frecuencia de impactos (velocidad de fractura)

Distribucin de tamaos de partcula luego del impacto (funcin de distribucin de
fractura)
Transporte de partculas fuera del molino (velocidad de descarga)
Modelo de Proceso
En estado estacionario estos componentes son combinados en las ecuaciones del balance de
masa del modelo de mezcla perfecta (Whiten 1974) como sigue:
i
f i p i + a ijrjs j ri s i = 0
j=1
pi = d isi
Donde:
fi
pi
ri
Si
Di
aij
Velocidad de Alimentacin de partculas de tamao i

Velocidad Producto de partculas de tamao i
Velocidad de fractura de partculas de tamao i
Contenido del molino de partculas de tamao i
Velocidad de descarga de partculas de tamao i
Funcin de distribucin de fractura
La funcin de distribucin de fractura (aparicin) de la alimentacin es obtenida realizando

pruebas de laboratorio de fractura y abrasin.
La velocidad de descarga de partculas de tamao i, di, est considerada como el producto de
transporte a, y la clasificacin por, la parrilla:
d i = dci
Donde:
d
ci
Mxima velocidad de descarga

Valor de la funcin de clasificacin del tamao i
d es determinado iterativamente usando una funcin de transferencia de masa la que relaciona la

retencin de pulpa con la velocidad volumtrica de descarga.
(Austin 1976)
L = m1Fm2
Donde:
M1 y m2
L
F
constantes
Fraccin del volumen del molino de menor tamao que las aberturas de la parrilla
Velocidad volumtrica de descarga
La funcin de clasificacin esta descrita por una lnea recta, como se muestra en la figura.
El nivel de energa del molino, Ei, est relacionado al dimetro del molino por una funcin del tipo
(Austin 1984):
Ecsi E i x i
1.5
Donde:
Ecsi
Xi
Energa especifica de chancado para el tamao i

Tamao i
Fractura
Es generalmente aceptado que tres tipos de mecanismos de fractura ocurren dentro de los
molinos AG/SAG, estas son Abrasin, Impacto y Atricin.
Las definiciones de estos trminos pueden producir cierta duda, por lo que es necesario hacer
una descripcin de cada uno.
Abrasin, es visto como un fenmeno de superficie que resulta cuando dos partculas se mueven
en forma paralela a su plano de contacto. Pequeas piezas de cada una de ella son fracturadas o
rasgadas desde la superficie, dejando a la roca matriz prcticamente intacta. La Atricin es un
mecanismo similar al de Abrasin, excepto que en este caso una pequea partcula es atrapada
entre dos partculas mucho ms grandes. La partcula pequea es fracturada preferentemente a
las ms grandes. En la fractura por Impacto, la partcula que realizar el impacto, se mueve
perpendicularmente al plano de contacto. La fractura que resulte estar directamente relacionada
la energa especfica ( energa por unidad de masa) que la partcula objetivo reciba. Puede ser
demostrado que si la energa especfica del impacto es lo suficientemente baja la distribucin de

tamaos resultante de la fractura es similar a la que se obtiene por abrasin.
Esta descripcin de la fractura es conveniente en el sentido en que esta relacionada al
movimiento de las partculas involucradas en el evento de fractura.
Un esquema del movimiento y forma de la carga se muestra en la figura abajo, en el que se
indican las regiones donde ocurre la fractura, esencialmente hay dos. La primera es una
superficie en la regin del pie de la carga, donde ocurre la fractura por impacto. La cantidad de
fractura que se produzca en esta regin esta influenciada por la frecuencia con la cual la carga se
vuelca, y con la energa que es generada por el impacto.
Movimiento de carga y su asociacin con el mecanismo de fractura

La segunda es dentro del cuerpo del la carga mientras esta es levantada por la rotacin del
molino. En esta regin la carga no se mueve como un cuerpo slido, sino que se produce
interaccin entre una serie de superficies que se rozan unas con otras. Este tipo de movimiento
da lugar a la fractura por abrasin y atricin. La frecuencia con la que tal fractura ocurre
depender del nmero y de la velocidad relativa de las superficies. Esto paralelamente es
tambin dependiente de la velocidad del molino y de la distribucin de tamaos de la carga.
Para describir matemticamente el fenmeno de fractura es necesario considerar tanto la
frecuencia de los eventos de fractura como los productos asociados con al evento de fractura. La
similitud entre los productos obtenidos a travs de la fractura por abrasin y los obtenidos por la
fractura de impacto de baja energa permite que el fenmeno de fractura sea descrito solamente
de acuerdo a la energa especfica que cada partcula recibe, simplificando de manera importante
la descripcin del proceso de fractura. En el caso de la frecuencia de los eventos de fractura es
necesario determinar su valor a partir del clculo usando los datos experimentales de un molino
en operaciones. Las investigaciones en este sentido apuntan a determinar la frecuencia de la
fractura directamente del anlisis del movimiento de la carga y de la distribucin de tamaos de
la carga.
En la siguiente ecuacin:
i
f i p i + a ij rjs j ri s i = 0
j=1
La frecuencia de fractura esta descrita por la velocidad de fractura (ri), la que puede ser definida
como el nmero de colisiones por partcula por unidad de tiempo. Esta velocidad vara con el
tamao de partcula as como tambin con las condiciones de operacin. Un ejemplo tpico de la
distribucin de la velocidad de fractura es el mostrado en la siguiente figura:
Ejemplo de la distribucin de velocidad de fractura
Un caso de inters en esta curva son los puntos mximo y mnimo de la curva, lo que se creen
indican los lmites (respecto a un tamao), en los que los diferentes mecanismos de fractura
ocurren dentro del molino.
La fractura por abrasin, ya sea causada por el roce de las partculas dentro de la carga del
molino o por la fractura por impacto de baja energa, predominantemente afecta a las partculas
gruesas (medios de molienda). Siendo un fenmeno de superficie, la velocidad de fractura se
reducir a medida que el rea superficial se reduce. Por lo tanto, la velocidad de fractura se
reduce desde el tamao mximo hasta un mnimo, generalmente 25mm-50mm. En este punto
suficiente energa especfica es impartida a estas partculas a travs de impactos lo que ayuda a
la propagacin de grietas a travs de las partculas. Desde aqu, la fractura deja de ser un
fenmeno de superficie.
A medida que el tamao de partcula disminuye, aumentan los niveles de energa especfica y
adems la habilidad de estas partculas de ser fracturadas y pellizcadas por partculas de mayor
tamao tambin aumenta. El efecto combinado es un aumento en la velocidad de fractura,
generalmente en el rango de 2.5-5mm. Para tamaos menores a estos una vez ms la velocidad
de fractura comienza a disminuir, esto se cree puede ser a causa de por lo menos dos factores.
El primero esta relacionado al incremento en el numero de partculas en los intervalos de menor
tamao, ya que los medios de molienda proporcionan un numero finito de sitios donde la fractura
puede ocurrir, los que son compartidos por las partculas finas.
El segundo factor esta relacionado con el transporte de material. Se ha encontrado que las
partculas menores a 2.5-5mm se ven fuertemente influenciadas por el flujo de agua a travs del
molino. Se sugiere que tales partculas tendern a fluir con el agua y sern desplazadas de la
regin donde los medios de molienda tienen su efecto. La probabilidad de la partcula de ser
fracturada decrecer a medida que su tamao se disminuye.
Transporte de Material
Si el molino no esta sobrecargado y la pulpa es descarga por la parrilla, el molino debe permitir
que el producto de fractura fluya a una velocidad suficientemente alta a travs de la parrilla.
Si consideramos el flujo a travs de la parrilla, es til asumir que el molino y la parrilla se
comportan de manera similar a un tanque con un orificio en uno de sus lados.
En esta analoga el tanque representa al molino mientras que el orificio a la abertura de la
parrilla. El comportamiento de este sistema es fcil de entender y se describe matemticamente
usando la fluido dinmica clsica. La ecuacin de Bernoulli relaciona la velocidad de l flujo con la
altura del fluido en el tanque como sigue:
v2
gh =
2
Donde:
g
h
v
Constante gravitacional
Altura del fluido
Velocidad de salida del fluido
Por lo que la velocidad de flujo volumtrico est dada por:
q = a 2gh
Donde:
q
a
Flujo
rea del orificio
De la ecuacin anterior podemos concluir que un aumento en el flujo de salida del tanque se
puede lograr a travs de un aumento en el rea del orificio del tanque o elevando la altura del
fluido. En el primer caso se puede agrandar el rea del orificio o alternativamente hacer ms
orificios en el tanque (o ambos). En el segundo caso puede ajustarse la altura del tanque o el
orificio puede ser llevado a una posicin ms baja o ambas.
Aunque la geometra mostrada en la figura es diferente a la de un molino de todos modos se
puede aplicar el mismo razonamiento. En la prctica es encontrado que a mayor rea abierta,
mayor ser el flujo de descarga para el mismo nivel de llenado de pulpa en el molino. Tambin
se encontrado que la posicin de los orificios en las parrillas tiene influencia en el flujo de
descarga de un molino. Mientras a ms largas distancias radiales se encuentren los orificios
desde el centro de rotacin del molino, ms flujo pasar a travs de estos para un nivel de pulpa
constante. El nivel de pulpa en el molino se ajustar dependiendo de la geometra y el rea
abierta de la parrilla. Un rea abierta mayor con orificios ubicados cerca de la circunferencia del
molino resultar en un relativamente bajo nivel de pulpa, mientras que una baja rea abierta y
los orificios ubicados cerca del centro de rotacin del molino tendrn un efecto contrario.
Operacin de Molinos SAG y AG

En los molinos de bolas la carga comprende un gran volumen de bolas de acero cuyos intersticios
estn ocupados por pulpa. En los molinos que descargan por rebalse hay una piscina (pool) de
pulpa adicional la que se extiende desde el pie de la carga de bolas por sobre el nivel del trunion
de descarga. La masa de las bolas, sin embargo ocupa el 80-95% de la masa total de la carga y
determina por lo tanto el consumi de potencia y la molienda del molienda. En la mayora de los
circuitos de molienda de bolas potencia permanece casi constante
y solo se reduce
gradualmente a medida que la carga de bolas disminuye producto del desgate. Las caractersticas
operacionales de los molinos AG y SAG, sin embargo, difieren marcadamente de los molinos de
bolas debido principalmente a la presencia de mineral formando parte de los medios de
molienda.
Para entender como los molinos SAG y AG operan es necesario iniciar con una descripcin paso a
paso de cmo el molino responde cuando la alimentacin es introducida. Se asume que el molino
est en modo AG e inicialmente se corre vaco (sin carga).
Tan pronto como la alimentacin entra al molino ser tomada por la rotacin del molino
y levantada por la accin de los levantadores hasta el punto del hombro para luego caer
en el material en la zona del pie. La potencia inmediatamente comenzar a elevarse
debido al trabajo efectuado por la carga. En un principio no habr un flujo de descarga
del molino hasta que se complete el volumen lmite de llenado del molino. El volumen y
potencia del molino continuarn elevndose hasta que la fila exterior de orificios de
descarga de la parrilla se encuentre sumergida en pulpa, comenzando as la descarga
del molino.
Como la carga del molino inicialmente comprende alimentacin fresca, la naturaleza
angulosa de las rocas gruesas puede resultar en una relativamente alta velocidad de
fractura de estas rocas por abrasin. El producto de esta fractura ser bastante grueso.
Una vez que los bordes han sido removidos, se formarn rocas competentes de forma
esferoidal. Como estas rocas son de un tamao mayor que los orificios de las parillas
permanecern en el molino. La velocidad a las que estas rocas se fracturan por abrasin
es menor que la de la alimentacin fresca y por lo tanto la velocidad con la que el
molino se llena comienza a acelerar. Como el incremento de la carga comprende a estas
rocas fracturadas, el tamao de partcula en el producto se volver ms fino.
Aunque las rocas estn siendo fracturadas a una velocidad baja, llegara un punto en el
que sern reducidas a tamaos de 25-50mm. En este punto las rocas comenzarn a ser
fracturadas por impacto, con muchas rocas de tamaos mayores cayendo sobre ellas.
Este tipo de fractura provocara un aumento sustancial en la reduccin de tamao de
estas partculas lo que les permitir salir del molino a travs de los orificios de las
parrillas. La potencia del molino y el nivel de carga seguirn aumentando pero a menor
velocidad.
La distribucin de tamao y la cantidad de partculas finas en el molino ha estado
cambiando debido a los cambios en las condiciones de fractura de las rocas gruesas.
Estas partculas junto con el agua alimentada ocupan los intersticios de las rocas
gruesas. Algunas de las partculas son reducidas de tamaos debido a la atricin de las
rocas gruesas, mientras que otras salen a travs de los orificios de la parrilla sin haber
sido fracturadas.
Eventualmente se alcanza un punto en que la cantidad de rocas gruesas y su
distribucin de tamaos comienzan a estabilizarse. En este punto tenemos rocas
predominantemente esferoidales, la velocidad a la que las rocas gruesas son fracturadas
a tamaos ms pequeos que los orificios de la parrilla est ahora balanceado con la
velocidad a la que las nuevas rocas gruesas provenientes de la alimentacin fresca
ingresan al molino.
El volumen de carga dejar de aumentar, pudiendo producirse oscilaciones de amplitud
decreciente hasta que el volumen de rocas gruesas y las distribuciones de tamaos se
ajusten. La potencia seguir la misma tendencia.
Es obvio, a partir de esta descripcin, que cualquier cambio en los flujos de alimentacin, en la
distribucin de tamaos de la alimentacin o en la dureza de la alimentacin producir una
perturbacin en el equilibrio del molino o causa oscilaciones en su comportamiento. El control de
estas tres variables es adems muy importante. Sin embargo, aunque el flujo de alimentacin es
controlado muy bien, variaciones en el tamao de alimentacin o dureza de la alimentacin son
constantemente calificados como dos de los ms grandes problemas encontrados por los
operadores de molinos AG y SAG en su papel de mantener el molino corriendo bajo sus
condiciones ptimas.
Tambin debera ser aparente que el volumen de carga y la potencia estn estrechamente
relacionadas y que ambas se ven afectadas por el flujo de alimentacin.
Comportamiento dinmico del molino

Bajo condiciones normales, si el flujo de alimentacin aumenta, tambin aumentara el volumen
de carga y consecuentemente la potencia se elevar. En forma similar ocurrir con un aumento
en la dureza del mineral de la alimentacin, ya que el mineral no se fracturar tan rpidamente
en el molino y por lo tanto el volumen de carga aumentar, producindose un aumento en la
potencia.
A continuacin se describe el efecto de algunos parmetros clave en la operacin del molino SAG
y AG.
Carga de Bolas
En el grafico se encuentra ilustrado el efecto de cambiar la carga de bolas en la distribucin de
velocidad de fractura.
Efecto de la carga de bolas

La relacin resultante es como se espera, en que al incrementar la carga de bolas la velocidad de
fractura aumenta en los tamaos ms gruesos pero se reduce en los tamaos ms finos. Esto
tiene el efecto de predecir productos totales ms altos en moliendas ms gruesas ya que la carga
de bolas ha aumentado. Sin embargo, es comn operar a altas cargas de bolas. A medida que el
mineral se torna ms duro puede ser posible reemplazar las bolas con mineral como medios de
molienda para una operacin de potencia ms efectiva.
Tamao de Bolas
A medida que el tamao de bola aumenta, el nmero de medios de molienda por tonelada de
carga disminuir. Como la velocidad de fractura esta relacionada con una serie de impactos
proporcionados por los medios de molienda, entonces se espera que ocurra una reduccin en la
velocidad de fractura. El grafico ilustra el efecto del tamao de bolas en la distribucin de la
velocidad de fractura.
Efecto pronosticado al cambiar el tamao de bolas
Dureza del Mineral

Es a menudo el caso en que un mineral ms duro producir un tamao de alimentacin al molino
ms grueso y por lo tanto, puede dificultar estudiar separadamente la influencia de estos dos
factores. Otras complicaciones surgen de las diferencias entre las respuestas mostradas por los
molinos AG y SAG a cambios en la dureza del mineral. En el caso de los molinos SAG es
usualmente encontrado que
minerales ms blandos entregan mayores capacidades de
procesamiento. Esto es debido al hecho de que las rocas ms gruesas, particularmente las de
tamaos crticos, son ms fciles de fracturar por las bolas de acero. El tamao del producto, sin
embargo, se vuelve ms grueso. Esto es porque las rocas ms gruesas pasan menos tiempo
siendo fracturadas por abrasin lo que tpicamente genera los productos de fractura ms finos.
Tamao de la Alimentacin
La influencia del tamao de la alimentacin en el funcionamiento del molino viene del hecho de
que una proporcin significativa de los medios de molienda (todos en molienda AG) deriva del
mineral. Cualquier cambio en la distribucin de tamaos de la alimentacin resultar adems en
un cambio en la distribucin de tamaos de los medios de molienda.
Es conveniente y comn el usar un solo valor para representar las distribuciones de tamao,
siendo F80 (tamao 80 % pasante) el tamao de la alimentacin. Sin embargo, datos de
numerosos tamizajes de la alimentacin de molinos AG y SAG muestran que la relacin entre la
distribucin de tamaos y F80 varan tanto en diferentes plantas como en diferentes molinos en
las mismas plantas.
Variacin en la distribucin de tamaos, con un mismo F80

Idealmente en un molino AG la distribucin de tamaos de la alimentacin debera proporcionar
rocas lo suficientemente grandes para generar la suficiente energa cintica para fracturar las
rocas pequeas. Y al mismo tiempo un gran nmero de rocas grandes es necesario para
asegurar una alta frecuencia de impactos.
En los molinos SAG, particularmente en aquellos que trabajan con una alta carga de bolas, la
situacin es diametralmente opuesta. Esto puede ser explicado por el papel dominante que
ejerce un elevado nivel de carga en la naturaleza de los medios de molienda ya que a medida
que la carga de bolas aumenta, disminuye el efecto de las rocas como medio de molienda.
Velocidad del molino/Dimetro del molino
La velocidad de fractura esta relacionada con el nmero de eventos de reduccin de tamao por
partcula, por unidad de tiempo y es por ello una frecuencia. Esto en cambio puede ser
relacionado a la frecuencia en que gira el molino (rpm). Por lo tanto, se aplica un factor de
escalamiento para representar los cambios en la velocidad de rotacin. Para una fraccin dada de
velocidad crtica las rpm disminuirn con el dimetro del molino y por ello este factor de
escalamiento tambin cambiar con el dimetro del molino. Por consiguiente, al ser todos los
dems iguales, un dimetro mayor tendr una velocidad de fractura ms baja que una unidad
ms pequea.
En un molino dado a medida que las rpm cambian, aparte de la velocidad de rotacin, la forma
de la carga de molienda tambin cambiar con relacin a la fraccin de velocidad crtica.
Comnmente a medida que la fraccin de velocidad critica aumenta la carga esta sujeta a un
aumento en su levante y por lo tanto aumenta la fractura por impacto. Esto es a expensas del
rompimiento por atricin que normalmente es asociado con el movimiento en cascada y que es
predominante a velocidades menores.
Efecto de la velocidad del molino
VIII. Harneado
El harneado o cribado consiste en la separacin de partculas en forma mecnica en base a su
tamao. Idealmente se supone que todas aquellas partculas que tengan un tamao superior al
de la superficie separadora, quedarn retenidas, en tanto que las partculas menores pasarn a
travs de dicha superficie.
El material retenido se denomina sobretamao (oversize) y el material que pasa se denomina
bajotamao (undersize). En el caso que existan dos superficies separadoras, el tamao que pasa
la primera superficie y queda retenido en la segunda superficie se denomina intermedio.
Esta operacin es en algunos casos una operacin primordial, especialmente cuando el producto
tiene especificaciones estrictas de tamao. En otros casos es una operacin auxiliar en la
reduccin de tamao.
El harneado es una operacin de clasificacin dimensional de granos de material de formas y
dimensiones variados, por presentacin de estos granos sobre unas superficies perforadas que
dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las dimensiones de la perforacin, mientras
que los granos de dimensiones superiores son retenidos y evacuados separadamente.
Esquema de presentacin de partculas sobre una superficie de harneado.

Los objetivos del harneado son:
Separar los fragmentos ms gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea para
eliminarlos o para ser mandados a una nueva trituracin.
Separar los fragmentos ms pequeos, como un producto final, o bien con objeto de
aglomerarlos o ser eliminados como desechos.
Evitar la entrada de los finos a las mquinas de chancado, aumentado as su capacidad y

eficiencia.
Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
Clasificar los productos con vistas a obtener operaciones de tratamiento mecnico o fsicoqumico, antes de ser llevados a unas dimensiones homogneas.
Extraer desde la alimentacin a una chancadora aquel material que ya cumple con las
especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y eficiencia de la maquina.
Eleccin de las superficies de harneado

La superficie de harneado es el medio que contiene las aberturas para el paso de las partculas.
La seleccin de dicha superficie parece ser engaosamente simple. La superficie debe ser lo
suficientemente fuerte para soportar el peso del material que se est clasificando y
suficientemente flexible para ceder a las fuerzas vibratorias que se aplican. A la vez, deben
poseer un porcentaje razonable de rea abierta para dar un tonelaje adecuado de
procesamiento.
Los criterios de eleccin de una superficie de harneado en funcin de un servicio a realizar son:
a) Solidez (indeformabilidad, resistencia al desgaste resistencia a las roturas por fatiga).
b) Regularidad de las aberturas.
c) Porcentaje elevado de superficie de paso (rea libre) con relacin a la superficie total.
d) Baja aptitud de enllampado (obstrucciones debido a la humedad).

e) Baja aptitud a las obstrucciones por atascamiento o enclavamiento de granos difciles.
El problema, una vez hecha la eleccin adecuada de una superficie de harneado, es obtener un
movimiento relativo de la masa granular con relacin a esta superficie. Este movimiento ser
calculado para dar a cada uno de los granos que se desean cribar el mximo de oportunidades
para atravesar las aberturas, asegurando al mismo tiempo el transporte de los granos no
clasificados hacia su punto de evacuacin.
Porcentaje de rea abierta
La base para escoger un tamao especfico de abertura es obviamente el tamao de la partcula
que necesita ser separada. Es ms difcil la seleccin del dimetro del alambre (o del tamao de
la barra). Mientras menor sea este dimetro, mayor ser el porcentaje de la superficie que est
disponible para el paso de las partculas, y en consecuencia mayor ser la capacidad por unidad
de rea. Adems, las partculas tendrn una mayor oportunidad de paso en cada presentacin,
lo cual resulta en mayor eficiencia. Por otra parte un alambre ms grueso es ms resistente a la
ruptura y al estirado, por lo que tendr una vida til ms prolongada. A su vez, la mayor
superficie del alambre es tambin ms susceptible a la acumulacin de material hmedo y
pegajoso o de finos. En la prctica el rea abierta vara de 40 a 80% del rea total.
Forma de la abertura
Aunque las aberturas cuadradas son las ms utilizadas por su facilidad de construccin, algunas
veces se justifica el uso de otras formas.
Las aberturas rectangulares presentan una mayor rea de harneado, son menos susceptibles al
cegamiento y presentan un paso ms fcil para las partculas alargadas. Adems, la probabilidad
de paso en las aberturas alargadas es mayor. Estos beneficios se ven contrarrestados por una
clasificacin por tamaos menos exacta. Las aberturas dispuestas paralelas al eje del harnero
muestran un mayor desgaste, pero aumentan al mximo la capacidad del equipo y la clasificacin
de partculas alargadas, las cuales se orientan a lo largo del eje del harnero.
En placas perforadas pueden utilizarse aberturas circulares. stas proporcionan una clasificacin
por tamaos ms exacta, pero para que pase un tamao dado de partculas por una abertura
circular, sta tiene que ser 10 a 40% mayor (linealmente) que una abertura cuadrada.
Malla ondulada.
Posibles secciones de las barras de una parrilla.
Distintos tipos de perforaciones en chapas metlicas.
rea de Harneado
La capacidad de un harnero es casi directamente proporcional al ancho del harnero. Una mayor
longitud proporciona una mayor probabilidad de paso de las partculas, aumentando
principalmente la eficiencia de clasificacin, afectando en forma mnima la capacidad. El largo
del harnero debe ser 2 a 3 veces su ancho.
Angulo de Inclinacin
A medida que se aumenta la inclinacin de un harnero, la abertura efectiva se ve disminuida. Al
mismo tiempo, el material se mueve en la superficie del harnero con mayor rapidez. El ngulo
de inclinacin de harnero vara entre 12 y 18.
Humedad
Los materiales completamente secos o completamente mojados (pulpas) son relativamente
fciles de clasificar en un harnero, pero los materiales con contenidos de humedad superficial de
hasta un 1% pueden ocasionar serios problemas.
Movimiento Vibratorio
El objetivo del movimiento vibratorio de un harnero es presentar repetidas veces las partculas a
las aberturas para que ocurra la clasificacin, el movimiento vibratorio tambin afecta el
transporte del material.
Capacidad y Eficiencia de clasificacin
El harneado mecnico se basa en las oportunidades de paso de la partcula a travs de la
superficie clasificadora. Estas oportunidades son funcin de la trayectoria de los granos
(velocidad, direccin), la forma de las partculas, espesor del orificio, etc.
Las partculas netamente ms pequeas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las
partculas cuya dimensin tiende acercarse a la abertura, tienen menos oportunidades de pasar.
Las oportunidades de pasar para una partcula de dimensin igual al 90% de la abertura son
aproximadamente 1%.
Se llaman granos difciles a aquellos cuya dimensin est comprendida entre 0,75 y 1,5 la
abertura. Esta nocin de los granos difciles es extremadamente til para la apreciacin de la
capacidad de harneado. Por esta nocin se puede definir la capacidad de cribado como el valor
del tamao de alimentacin para el cual la criba efecta de forma satisfactoria la separacin que
ha sido prevista.
Los factores que afectan a la capacidad son, independientes de las dimensiones del harnero:
a) El porcentaje de rechazos en el material a cribar.
b) El porcentaje de los granos difciles. Cuanto ms haya de stos, menos eficaz ser la
separacin. Por ejemplo, la capacidad de un harnero determinada variar del simple al
triple, si el porcentaje de granos o partculas difciles descienden del 55 al 18%, el
harnero acta como un simple transportador para las grandes partculas o rechazos (por
encima de 1,5 veces la malla), mientras que los ms finos (por debajo de 0,75 veces la
malla), la atraviesan casi tan fcilmente como el agua, solamente los granos difciles
condicionan la capacidad de la criba.
c) El contenido de humedad.
d) La forma de los granos, regular o por el contrario que contengan gran porcentaje de
material anguloso y de pequeo espesor (lajas), el contenido de arcillas, etc.
Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente siempre que ninguna
separacin industrial puede conducir a resultados perfectos debido a:
a. Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricacin, que se incrementan con el
desgaste.
b. Su deterioro accidental puede conducir a perturbaciones si no son inmediatamente
descubiertas.
c.
Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de forma o de

inclinacin de las aberturas no son ms que aproximados.
d. Las trayectorias de los granos en las cercanas de las superficies de harneado.

e. La longitud de los harneros industriales se encuentra forzosamente limitada.
f.
Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificacin de las muestras harneadas no
son de una perfeccin total.
De esta forma, la capacidad del harnero y la eficiencia de clasificacin son dos conceptos
contrapuestos en el proceso de harneado. La capacidad resulta fcil de definir: es la cantidad de
material que se alimenta a un harnero por unidad de tiempo (aunque estrictamente por unidad
de superficie de harneado). As, la capacidad carece de sentido, a no ser que se indique tambin
la eficiencia de clasificacin. A todo harnero se puede aumentar su capacidad, pero dicho
aumento se logra, muchas veces, a expensas de la eficiencia de clasificacin.
Para expresar la eficiencia de clasificacin de un harnero se recurre a dos mtodos: la eficiencia
del bajotamao rechazado se mide como la cantidad de bajotamao que aparece en el producto
de sobre tamao y la eficiencia de bajotamao recuperado, que se mide por la cantidad de
producto bajotamao recuperado desde la alimentacin.
Cmo Determinar la Capacidad de Harneado
Para determinar la capacidad de cribado puede ser utilizado el mtodo planteado por Allis
Chalmers, utilizando diferentes factores de correccin, cuya frmula para calcular el rea unitaria
de harneado es la siguiente:
A=
T
CMQK
A: Superficie de harneado requerida.

T: Capacidad de alimentacin en tc/h.
C: Capacidad de rea de harneado efectiva por hora en ton/pie2
K: Factor de correccin por el porcentaje tamao medio en alimentacin al harnero.
M: Factor de correccin por porcentaje de sobretamao en la alimentacin al harnero.
Q: Factor de correccin que involucra:
Q1:
Q2:
Q3:
Q4:
Q5:
Q6:
Densidad del mineral a harnear.

Forma de la abertura de la superficie de harneado.
Forma de la partcula.
Porcentaje de abertura libre del harnero.
Tipo de harneado ya sea seco o hmedo.
Porcentaje de humedad del mineral por harnear.
Los factores C, M y K se obtienen desde grficos y los factores Q desde tablas construidas para
este efecto.
Factores que afectan la operacin de harneado
El ngulo de aproximacin de la partcula a la superficie.
Orientacin de la partcula.
La fraccin de rea libre de la superficie.
Tamao del material.
Humedad y presencia de arcillas.
Clasificacin de Harneros
Harneros Estacionarios
Grizzly
Se utiliza para harneado de material muy grueso. En su forma ms simple consiste de una serie
de barras paralelas o rieles con aberturas de ancho uniforme montadas en un marco. Pueden ser
horizontales o inclinados (35 a 45), para ser utilizados antes de chancadoras o correas
transportadoras. Su mayor aplicacin en procesamiento de minerales es en la preclasificacin de
la alimentacin de chancadoras primarias.
Grizzly
Sieve Bend
Son harneros curvos, utilizados para harneado en hmedo de material fino. Son de alta
capacidad y utilizan una superficie de harneado cncava. Las barras que la forman estn en
ngulo recto respecto al flujo de la pulpa. Los harneros de este tipo se utilizan para clasificacin
de partculas en el rango de 100 a 12000 micras. En plantas de procesamiento de minerales su
mayor utilidad est en el rango de 200 a 3000 micras.
Sieve Bend
Harneros Mviles
Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado ms antiguos. Estn constituidos por un cuerpo cilndrico
o tronco-cnico de tela metlica o de chapa perforada, que gira alrededor de un eje inclinado de
10 a 20% sobre la horizontal, para permitir el avance de los productos. La velocidad de rotacin
es del orden del 40% de la velocidad crtica. Estos aparatos, muy simples y ventajosos, se han
empleado en el tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluvionales de
oro y estao, etc. Hoy en da han encontrado un nuevo campo de aplicacin como es el caso de
la clasificacin del producto de molinos semiautgenos. El material se alimenta por un extremo
del tambor donde el bajo tamao pasa a travs de las aberturas mientras que el sobretamao
descarga en el extremo opuesto. Tambin se utilizan como clasificadores del producto de
molienda, adosado al trunion de descarga de molinos que descargan por rebalse, orientado
especialmente para la eliminacin del scrap de bolas generados en su interior.
Pueden tener secciones con diferentes tamaos de aberturas y entregar as varias fracciones de
tamao. Los trommel pueden procesar material entre 6 y 55 mm, y an menores si se opera en
hmedo.
Harneros Vibratorios
Son los ms utilizados en plantas de procesamiento de minerales. El principio de funcionamiento
consiste en presentar las partculas repetitivamente sobre la superficie del harnero. En cada
presentacin, muchas partculas que son capaces de pasar a travs de la abertura tienen una
probabilidad de hacerlo, y un alto nmero de oportunidades aumenta la probabilidad de que la
partcula pase bajo el tamao del harnero.
Esquema de un Harnero Vibratorio
Criba Vibrante de excentricidad libre
Los harneros vibratorios pueden ser utilizados como unidades discontinuas o continuas. En
harneado discontinuo, las partculas son ubicadas sobre el harnero y vibradas en un cierto
periodo de tiempo, siendo el nmero de oportunidades directamente proporcional al tiempo de
harneado. En el harneado continuo, las partculas son alimentadas continuamente al extremo
superior de un harnero inclinado, fluyendo a travs de la malla, influenciadas por la gravedad.
En este caso el nmero de posibilidades de que la partcula pase es proporcional a la longitud y al
ngulo de inclinacin.
Pueden clasificarse en 4 grandes categoras:

Harneros vibratorios inclinados de 2 rodamientos.

Harneros vibratorios inclinados de 4 rodamientos.

Harneros vibratorios horizontales.

Harneros vibratorios de alta velocidad o frecuencia.
En los harneros vibratorios inclinados la vibracin es producida por un movimiento circular

de a pulgadas, con velocidades de 700 a 1000 rpm.
En los harneros horizontales la vibracin es producida por un movimiento rectilneo de a
pulgada, a 45 respecto de la horizontal, con velocidades de 800 a 1000 rpm.
Los harneros vibratorios de trayectoria circular son los ms utilizados en las explotaciones
de ridos y minerales. En estos aparatos la materia no avanza ya sobre el aparato por el solo
efecto de la gravedad, sino gracias a la combinacin de la pendiente y del movimiento cinemtico
impartido en razn de la trayectoria circular del cajn del harnero.
Funcionan bajo una pendiente que puede variar, segn los materiales a tratar de 14 a 24, pero
generalmente se elije la pendiente ms cercana a los 20. La velocidad de avance del material
sobre el harnero puede variar sobre estas condiciones de 0.2 a 0.8 m/s. El movimiento circular
es impartido por un motor elctrico y por un vibrador mecnico de eje excntrico.
Harneros de alta velocidad (o alta frecuencia)
Los intentos por acelerar la operacin de harneado, generalmente, han resultado en una
sobrecarga del equipo, lo que es contraproducente puesto que se viola el principio bsico del
harneado, es decir, la separacin se realiza slo en la superficie ms prxima a la malla. Con una
capa gruesa, de unas pocas pulgadas de espesor, el material del estrato superior tiene escasa
posibilidad de entrar en contacto directo con la malla. Ms an, dicha capa gruesa tender a
forzar hacia la abertura de la malla aquellas partculas que tienen un tamao prximo a las
aberturas de la malla.
Se ha podido comprobar que a consecuencia de ello se bloquea gran parte de la superficie del
panel, lo que implica ineficiencia. La solucin estara en adelgazar la capa, lo que es posible de
lograr aumentando la velocidad del material sobre el panel vibratorio. Pero, para tratar en forma
eficiente una carga que se desplaza rpidamente sobre la malla, se requiere una maquina que
sea capaz de efectuar una separacin ms rpida. Ello es posible conseguirlo con vibraciones de
alta frecuencia y baja amplitud.
IX. Hidrociclones
La industria minera es el mayor usuario de hidrociclones, siendo aplicado en clasificacin de
lquidos, espesamiento, lavado de slidos, clasificacin de slidos y operaciones de ordenamiento
de partculas, ya sea por densidad o forma.
Existe un amplio rango de operaciones unitarias del procesamiento de minerales en donde el
hidrocicln ha reemplazado a los clasificadores mecnicos.
El uso extensivo de hidrociclones en la industria minera, es probablemente debido a su
versatilidad, simplicidad, su reducido tamao y relativo bajo costo de mantencin.
Principio de Operacin
El principio de operacin de los hidrociclones est basado en las fuerzas centrfugas generadas
en su cuerpo cnico-cilndrico. El movimiento rotacional del fluido se produce por la inyeccin
tangencial del fluido al interior del hidrocicln, ayudado por la forma especial de su geometra.
Con motivo de este movimiento rotacional normalmente se genera una zona de baja presin a lo
largo del eje vertical del equipo, por lo que se desarrolla una columna de aire en ese lugar. Las
partculas en el fluido se ven afectadas en el sentido radial, por dos fuerzas opositoras: una hacia
la periferia del equipo debido a la aceleracin centrifuga y otra, hacia el interior debido al arrastre
del fluido que se mueve hacia el interior del hidrocicln. Consecuentemente, la mayor parte de
las partculas finas abandonarn el equipo a travs del orificio buscador de vrtice o vortex,
ubicado en la parte superior de la parte cilndrica del equipo. El resto de las partculas,
mayoritariamente los gruesos, saldr a travs de un orificio de salida o apex ubicado en el
extremo inferior de la seccin cnica.
Diagrama del interior de un hidrocicln

El flujo del hidrocicln es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia abajo debido a la
forma del equipo y a la accin de la fuerza de gravedad; sin embargo, en la medida que la
seccin transversal disminuye, se superpone una corriente interior que genera un flujo neto
ascendente a lo largo del eje central del equipo, lo que permite que el fluido encuentre en su
camino al tubo buscador de vrtice (vortex) que acta como rebalse, permitiendo que las
partculas finas que acompaan al fluido desalojen el equipo. Adicionalmente, el vortex permite
que la columna de aire que se genera a lo largo del eje central se estabilice.
Muchos autores han descrito el movimiento simtrico del fluido en el interior de un hidrocicln,
pero probablemente la manera ms corta y apropiada es describirlo como una espiral dentro de
otra espiral, como se ilustra ms abajo.
Principales trayectorias del flujo en un Hidrocicln

Caractersticas Mecnicas
El hidrocicln es un dispositivo mecnico muy simple, que no incluye partes mviles. Posee una
forma cnica cilndrica, cuyo dimetro vara desde unos pocos milmetros a dimetros que
pueden alcanzar en ocasiones los 2 metros. La razn largo-dimetro vara en un amplio margen,
dependiendo de la aplicacin y la dimensin del hidrocicln, en un rango desde 1 2:1 hasta 8
10:1. El peso de los ciclones por su parte, vara desde unas pocas decenas de gramos hasta
valores cercanos 1 tonelada. Dependiendo de su tamao y de los materiales con los cuales fue
confeccionado.
El hidrocicln requiere potencia externa para su funcionamiento, la cual es provista normalmente
por una bomba centrifuga en operacin continua. En ocasiones recibe la energa por el aporte de
la energa potencial del fluido a travs de sistemas especiales de alimentacin. Esta energa del
fluido en la alimentacin es convertida en aceleracin angular y lineal, creando un efecto de
cicln donde la aceleracin angular aumenta a medida que el fluido avanza desde la periferia o
pared del equipo hacia el eje de rotacin. En la medida que la aceleracin angular aumenta, la
fuerza centrifuga tambin aumenta, provocando la separacin de las partculas ya sea por
tamao y/o gravedad especfica. Aunque el diseo mecnico del hidrocicln comn es
relativamente simple, existen diseos verdaderamente inusuales y complicados, cada uno de los
cuales ha sido concebido con el objeto de intentar solucionar problemas especficos.
En la parte superior de la seccin cilndrica del hidrocicln existe un disco o plato, que es a su vez
atravesado por un cilindro u orificio de salida, denominado buscador de vrtice o vortex, que
normalmente es el orificio ms grande y que a su vez permite la salida de gran parte del lquido
que se introduce por la alimentacin junto con gran parte de los finos que han logrado ser
separados. El fondo de la parte cilndrica es comnmente conectado con el cono, o en ocasiones
con otro cilindro. El dimetro ms grande del cono es igual al dimetro de la parte cilndrica y el
dimetro ms pequeo igual al dimetro del orificio de descarga o apex a travs del cual se
desalojan las partculas ms gruesas.
Eficiencia de Clasificacin
La accin de un clasificador se puede caracterizar mediante un conjunto de parmetros, uno por

cada intervalo de tamao, que describe como se divide la masa de la alimentacin de cada
tamao en la descarga y el rebalse. Cada uno de estos parmetros si recibe el nombre de
selectividad o clasificacin real y queda definido por la razn entre la masa de partculas de
tamao xi que es enviado a la descarga y la masa total de partculas de tamao xi alimentadas al
clasificador,
si =
Ddi
Aai
La curva obtenida graficando la selectividad si versus el tamao de la partcula xi, se denomina

curva tromp, curva de particin o de selectividad, ver figura a continuacin.
Ilustracin de la curva tpica de selectividad de un clasificador

Como se mencion, en un clasificador ideal todos los tamaos menores al tamao de separacin
aparecern en el rebalse, mientras que todos los tamaos mayores saldrn por la descarga.
Desgraciadamente los clasificadores ideales no existen. El primer tipo de comportamiento no
ideal es el cortocircuito. En la mayora de los clasificadores la descarga contiene una cierta
cantidad de finos, que se supone asociados a partculas pequeas atrapadas entre las mayores o
arrastradas por el agua hacia la descarga. Como los finos no llegan a la descarga por efecto de
una clasificacin, se interpreta este hecho considerando que los finos aparecen all debido a un
cortocircuito entre la alimentacin y descarga. Si se supone que de la masa de cada tamao xi de
la descarga una masa fi ha pasado por cortocircuito, se puede definir una funcin clasificacin o
clasificacin corregida c(xi) tal que cada parmetro de clasificacin ci queda definido por:
ci =
Ddi f i
Aai f i
Si el material fi que forma el cortocircuito es proporcional a la cantidad de material de tamao xi

de la alimentacin, esto es, s
fi = a( Aai )
Entonces se obtiene:
ci =
si a
1 a
El efecto es como si una fraccin a de la alimentacin pasar a la descarga sin clasificacin. Al

contrario, un cortocircuito hacia el rebalse no es normal y su presencia indica mal funcionamiento
del equipo, en la figura anterior se muestra tambin una curva de clasificacin corregida.
De acuerdo a la nomenclatura utilizada anteriormente, la selectividad se puede determinar de las
granulometras de alimentacin, descarga y rebalse del cicln, segn:
si =
(ri ai )d i
(ri d i )ai
Se ha demostrado que clasificadores similares, funcionando a diferentes condiciones de

operacin, dan frecuentemente funciones de clasificacin c(xi) similares. Esto significa que si se
define para cada funcin c(xi), un tamao caracterstico, por ejemplo d50, tal que c(d50) = 0.5, se
puede obtener una nica curva c(xi/ d50) que recibe el nombre de funcin de clasificacin
reducida, que es caracterstica del clasificador y del material, pero es independiente de las
condiciones de operacin.
Modelamiento de Hidrociclones
El modelo de Nageswararao
El modelo comprende ecuaciones empricas para los criterios principales de funcionamiento,
incorporando trminos sugeridos por el razonamiento dimensional con exponentes estimados a
partir de set de datos. El material usan fue principalmente caliza, y los ciclones estudiados fueron
de geometra Krebs en un rango de dimetro de 102-381mm.
Las ecuaciones predictivas son:
D
d 50c
= K D1 o
Dc
Dc
0.52
Du
D
c
0.47
0.93
gD
p c
0.22
Di

Dc
0.5
0.2
L c 0.15

Lc
K D1 = K D0 D c
0.65
Donde KD0 depende solo de las caractersticas de los slidos en la alimentacin
P
Q f = K Q1D

p
2
c
0.5
Do
D
c
0.68
Di

Dc
0.45
0.2
L c -0.1

Dc
Para ciclones de geometra Krebs:
K Q1 = K Q0Dc
0.1
Donde KQ0 depende solo de las caractersticas de los slidos en la alimentacin
D
R f = K W1 o
Dc
D
R v = K V1 o
Dc
-1.19
-0.94
Du
D
c
2.40
1.83
Du
D
c
0.27
gD
p c
gD
p c
0.31
0.53
Di

Dc
Di

Dc
0.25
0.5
0.2
L c -0.24

Lc
Lc

Lc
0.22
-0.24
Donde:
Di
Do
Du
Dc
Lc
P
p
g
Qf
Rf
Rv
K
Cv
Dimetro del Inlet , m

Dimetro del overflow, Vortex, m
Dimetro del underflow, Apex, m
Dimetro del cilindro, m
Largo de la seccin cilndrica, m
Angulo del cono
Presin de la alimentacin, kPa
Densidad de la pulpa, t/m3
Aceleracin de gravedad
Flujo, m3/h
Recuperacin de agua al underflow, %
Recuperacin volumtrica de pulpa al underflow, %
Constante estimada a partir de los datos
Termino de correccin
Fraccin volumtrica de slidos en la pulpa alimentada
101.82CV
2
8.05[1 C V ]
El modelo fue estructurado para facilitar el escalamiento, las constantes K de las ecuaciones
esencialmente dependientes de las caractersticas de los slidos, pueden ser determinadas en
principio a partir de una prueba realizada en un cicln de geometra similar a los que son usados
en aplicaciones industriales. Alternativamente pueden ser estimadas del anlisis de una
instalacin industrial existente.
Este modelo es bastante efectivo cuando es usado para optimizar el funcionamiento de una
instalacin de ciclones existente, a travs del ajuste de los valores K de las ecuaciones
anteriormente mostradas. Sin embargo en una situacin de diseo o haciendo un cambio
importante, los valores K deben ser seleccionados con cuidado. En particular, aunque la presin
es algunas veces una medicin fcil de obtener, la presin es a menudo medida de manera
deficiente en la prctica.
Las caractersticas de la alimentacin (y particularmente el tamao de la alimentacin) tienen una

fuerte influencia en el funcionamiento del cicln, y no siempre son completamente considerados
en el ajuste de los valores K. Alimentaciones muy finas o rangos de tamaos muy amplios son un
problema. Los cambios de viscosidad debido a la concentracin de slidos son en parte
considerados por el modelo. Aquellos debidas a las lamas no son consideradas, pero afectan a la
viscosidad de manera sistemtica, se sabe que el d50c aumenta con la viscosidad.
Efecto de diseo y variables de operacin
Tamao de Clasificacin
El tamao de corte requerido o tamao de producto es inicialmente establecido por la seleccin
del dimetro del cicln. Este dimetro determina la capacidad del cicln, y el nmero de ciclones
es escogido sobre la base de la capacidad de procesamiento requerido. La seleccin preliminar es
hecha usando una carta como la mostrada en la figura, la que entrega el rango de tamao de
producto y el rango de capacidad para dimetros de ciclones particulares.
El tamao de producto aqu es el tamao del 1-5% ms grueso de los slidos en el overflow del
hidrocicln, criterio comn para la seleccin de ciclones. La carta esta dibujada para slidos de
densidad 2.5-3.2 y la alimentacin de slidos no mayor a 30% peso. Los nmeros de los modelos
corresponden al dimetro del cicln en pulgadas.
La dependencia del d50c en el dimetro del cicln deriva de la velocidad tangencial la que
establece las fuerzas centrifugas que conducen a la separacin; los ciclones pequeos poseen
altas velocidades y fuerzas, y por lo tanto clasifica finos.
Densidad de Producto y Separacin de Flujos
El volumen y separacin de aguas estn fuertemente correlacionados con el comportamiento de
la clasificacin de slidos; ambos juntos definen las densidades del producto, las que son
importantes considerando las cargas circulantes y los requerimientos del proceso aguas abajo.
Se puede usar como gua general el siguiente criterio:
% de Agua al Underflow
>50%
40-50%
30-40%
20-30%
10-20%
Eficiencia
Muy pobre
Pobre
Razonable
Buena
Sujeta a la densidad del underflow
(acordonamiento)
roping
Rf puede ser reducido con un Apex ms pequeo, con un Vortex ms grande, mayores
presiones, o inclinando el cicln. Altas viscosidades y concentraciones de slidos tambin
tendern a incrementar la proporcin de pulpa al underflow.
Capacidad del Cicln
La ms importante variable que define la capacidad es el dimetro de cicln:
Q f = 9.5 103 P D c2
La capacidad de un cicln puede ser aumentada, incrementando el dimetro del inlet, pex y
vortex. Tambin aumentar al incrementarse la viscosidad p concentracin de slidos en la
alimentacin (limitada a un punto mximo). La principal capacidad de control disponible para los
operadores de una batera de ciclones es el nmero de ciclones operando, esto puede ser
controlado usando vlvulas en la alimentacin de los ciclones.
Capacidad del pex y Doping (Acordonamiento)
La capacidad del pex para descargar los slidos es a menudo un factor determinante del
proceso.
Se puede expresar el tamao de corte como funcin del pex a travs de la recuperacin de
masa al underflow y el tamao de alimentacin:
d 50 = k (1 g u )
1n
Donde n es el gradiente la ecuacin de Schuhmann y gu es la recuperacin de slidos al

underflow.
Se debe cuidar que la capacidad del pex no sea excedida. Cuando el underflow est diluido, la
descarga muestra un amplio paraguas o descarga en forma de spray, ver figura abajo. A
medida que el contenido de slidos aumenta debido a cambios en las caractersticas de la
alimentacin, la velocidad de alimentacin, o un pex ms pequeo, el dimetro del spray
(paraguas) decrece, hasta un valor critico de concentracin de slidos, descargndose un
producto de muy alta densidad. Lo que trae como consecuencia u aumento en el tamao de
corte y un cortocircuito al underflow.
Tipos de descargas del underflow
X.
Muestreo de Minerales
La necesidad de determinar caractersticas fsicas o qumicas de grandes volmenes o lotes de

mineral, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos
minero-metalrgicos. Por razones econmicas y prcticas el conocimiento de los lotes se obtiene
a travs de determinaciones realizadas sobre una fraccin o muestra del mineral. Es as como se
necesitan muestras para evaluar un deposito mineral; para programar la produccin de distintos
frentes de explotacin en una Mina; para evaluar la operacin global y el control metalrgico en
una Planta de Procesamiento de Minerales; para valorar los concentrados finales, etc.
Por la importancia de cada una de las operaciones que se han mencionado, es claro que una
mala prctica de muestreo tendr consecuencias muy molestas. Por ejemplo, a menudo surgen
diferencias entre leyes de mineral informadas por la Mina y aquellas recibidas por la
Concentradora. Tambin pueden existir diferencias inexplicadas entre la alimentacin y salida del
material de la Concentradora, etc. Sin lugar a dudas podra haber muchas razones para explicar
esas diferencias, pero la metodologa de muestreo empleado en tal vez una de las ms
importantes.
En general, los errores de muestreo, preparacin y anlisis pueden dar origen a desaciertos en la
decisin de inversiones de capital, en la programacin de objetivos de produccin, en el diseo
de procesos metalrgicos, etc. Estos errores ocasionalmente pueden tener consecuencias
desastrosas, por lo que siempre es aconsejable conocer la precisin y exactitud de los sistemas
de muestreo en uso.
El muestreo, en su sentido ms estricto, puede ser definido como la operacin de remover una
pequea fraccin de tamao o parte, que se denominar muestra, desde un conjunto de material
mucho mayor en volumen, de tal manera que las caractersticas del conjunto puedan estimarse
estudiando las caractersticas de la muestra.
Si la materia muestreada es rigurosamente homognea, es decir, si todas sus partes o elementos
constitutivos son idnticos entre s, no importar lo pequea que sea la fraccin de tamao que
se considere o la forma en que se extraiga y siempre presentar las mismas caractersticas del
total. No obstante, la homogeneidad rigurosa se presenta en situaciones especiales no comunes
en el rea minero-metalrgica.
Las menas de inters metalrgico estn constituidas por partculas de diversos tamaos y
composiciones. Estas partculas heterogneas no constituyen un medio continuo, sino que
discreto. Esto permite que junto a una partcula pueda haber otras de composicin o tamao
completamente distintos producindose un cambio brusco de tamao o composicin al pasar de
una partcula a otra. Este fenmeno se denomina heterogeneidad de constitucin y no permite
que los lotes de materia puedan ser muestreados de forma exacta.
En la prctica, las propiedades de las pequeas muestras individuales pueden ser ms o menos
distintas de las propiedades promedios correspondientes al lote. Esta diferencia entre el valor
exacto de la caracterstica de un lote y su estimacin a partir de una muestra es lo que se
denomina error o desviacin y en algunos casos sesgo.
Los errores pueden agruparse en dos grandes categoras: aleatorios y sistemticos. Los errores
aleatorios son aquellas variaciones que se distribuyen en torno a un valor medio teniendo igual
probabilidad de ser mayores o menores que el promedio. Por el contrario un error sistemtico o
sesgo siempre presenta la misma tendencia.
Objetivos del Muestreo
El muestreo es una serie de operaciones que se ejecutan con el propsito de controlar y
establecer las condiciones en que se desarrolla la operacin global de un proceso extractivo. De
esta forma, el muestreo reviste trascendental importancia por cuanto los errores derivados de
una muestra mal tomada repercuten en la representatividad de los anlisis y estudios que se
realicen con esta muestra. As, las operaciones de control pueden efectuarse en forma
satisfactoria, slo si el muestreo se hace en forma correcta y si la muestra es realmente
representativa.
Por otra parte, tambin reviste trascendental importancia la preparacin de muestras, entendida
como el conjunto de operaciones que deben realizarse para llevar la muestra desde su forma
original hasta una forma apropiada para los estudios y/o anlisis que se realizarn con ella. De
los mtodos y precauciones que se empleen en estas etapas, depender la confiabilidad y
exactitud de los datos que posteriormente se utilizarn en la evaluacin del proceso en cuestin.
Procedimientos de Muestreo
Split Engineering Chile ha diseado dos procedimientos de muestreo en funcin del tipo de
operacin a muestrear, estas son:
Correa Transportadora
Alcance
Este procedimiento se aplica a Ingeniero de Terreno de Split Engineering, personal
Metalurgista, Administrador del Sistema Split-Online y cualquier persona que tenga
participacin directa en el desarrollo de los trabajos relacionados con la toma de muestreo
encorrea transportadora.
Recursos
Elementos de Seguridad
Equipo de Proteccin Personal Bsico
(Zapatos de seguridad, Lente de
seguridad, Casco).
Trompa con filtro de polvo o el que sea
necesario segn la condicin del rea.
Tapones auditivos segn la condicin del
rea.
Equipos de Apoyo
Camioneta o Camin de carga.
Elemento de demarcacin de rea.
Tiestos para almacenar la muestra.
Palas.
Escobas.
03 Radios de Comunicaciones.
Guantes tipo operador.
Humanos
Ingeniero de Split Engineering.
Personal Metalurgista (el necesario para tomar la muestra).
Administrador sistema Split-Online.
Personal de Operaciones
Responsabilidades
Ingeniero de Terreno Split Engineering.

Utilizar equipo de proteccin personal.

Conocer, instruir, respetar y hacer respetar las condiciones del trabajo establecidas en este
procedimiento a personal a su cargo y personal de apoyo.
Capturar las imgenes del muestreo en el computador del sistema Split-Online o con
cmara porttil de video.
Personal Metalurgista.


Tener a lo menos una persona con licencia y autorizada para conducir el vehculo de
transporte de la muestra.
Disponer con personal idneo e instruido bajo el procedimiento operativo para tomar el
muestreo metalrgico (procedimiento propio de la compaa).
Designar a una persona para detener la correa a travs del Cordn de Seguridad o Pull
Cord.
Personal Administrador Sistema Split-Online.


Coordinar con personal de Operaciones la detencin de la correa transportadora.
Dejar caer una Marca en la correa para delimitar el comienzo de la muestra.
Personal de Operaciones.


Indicar cual es el momento ms indicado para detener la correa.
Iniciar el movimiento de la correa si fuese necesario.
Seguridad
Anlisis de riesgo en coordinaciones.

Verificar que las radios estn en condiciones, batera cargada, antena en buenas
condiciones.
Realizar pruebas de comunicacin.
Si hay ruido industrial, solicitar confirmacin del comunicado, una forma puede ser que el
receptor repita el mensaje recibido.
Anlisis de riesgo en correa transportadora.

No acercarse a la correa transportadora cuando est en movimiento.

Para evitar atropamientos, utilizar ropa apropiada (que no quede suelta), y si alguien tiene
el pelo largo debe estar tomado.
Verificar que el rea en la que tomar la muestra est libre de solventes, para evitar
resbalamientos.
Utilizar escalera o algn equipo para subir a la correa, si no lo hay, subir de forma segura
y lenta, no olvidar mantener los tres puntos de apoyo.
Revisar que no hayan objetos cercanos a la correa transportadora que puedan provocar
tropiezos.
Anlisis de riesgo al bloquear la correa.

Verificar que elctrico autorizado ha desenergizado la correa y que ha dejado el equipo en

condiciones para ser bloqueado.
Cuidado de no tocar ningn equipo en la sala elctrica al ingresar y al salir.
Instalar candado de seguridad y tarjeta de bloqueo.
Procedimiento Operativo
Preparar Sistema Split-Online
1. El ingeniero de Split Engineering debe cargar o crear proyecto para capturar las imgenes
correspondientes a la muestra que ser tomada en la correa.
2. El mdulo Live Image del proyecto debe considerar un mnimo de 50 imgenes a
capturar y la opcin Gain/Offset debe tener deshabilitada la casilla Auto Offset/gain.
3. El Ingeniero de Split Engineering debe tener tres datos importantes del proceso de SplitOnline: La direccin del mineral, el tamao de la imagen en pxeles y la escala de la
imagen.
4. Dar aviso al administrador del sistema Split-Online que est en condiciones para dar inicio
al procedimiento, a travs de la radio de comunicaciones.
Detencin de Correa Transportadora
1. La correa transportadora debe estar operando bajo nivel de carga de operacin normal.
2. La ubicacin de las tres personas principales debe ser: Ingeniero Split Engineering en
Computador Split-Online; Administrador de sistema Split-Online antes de la cmara
(segn sentido de flujo); Metalurgista que detendr la correa a X mts despus de la
cmara (segn sentido de flujo), donde X es igual a la longitud que tendr la muestra. Ver
imagen.
3. El ingeniero de Split Engineering toma contacto por radio con el administrador de SplitOnline y da inicio a la cuenta 1, 2 y 3.
4. En la cuenta 1 el Ingeniero de Split Engineering ejecuta el comando Run once en el
canal que capturar las imgenes.
5. A la cuenta de 3 el administrador debe dejar caer la marca en la correa transportadora.
6. Una vez que la marca ha llegado a la posicin del Metalurgista, ste debe jalar el cordn
de seguridad o pull cord de la correa para detenerla.
Verificacin de Imgenes Capturadas
1. Una vez que se ha detenido la correa el Ingeniero de Split Engineering debe verificar que
las imgenes capturadas contenga en una de ellas la marca lanzada por el administrador
de Split-Online.
2. Si la marca no est en ningunas de las imgenes capturadas el Ingeniero de Split debe dar
aviso al Administrador de Split-Online para coordinar la partida de la correa y proceder a
repetir.
3. Si la marca es detectada en una de las imgenes capturadas, dar aviso al administrador de
Split-Online para proceder con el procedimiento de bloqueo y tarjeteo de la correa
transportadora.
4. El Ingeniero de Split Engineering debe realizar el clculo de la longitud de la muestra y el
punto de comienzo de la muestra con la marca como referencia.
5. Comunicar al Administrador del Split-Online desde dnde se debe colectar la muestra y
cual es la longitud de la muestra y continuar para tomar la muestra.
Tomando la Muestra
1. Realizar el procedimiento de bloqueo y tarjeteo de la correa, segn la normativa de la
compaa.
2. Medir desde la marca hacia atrs, X mts., segn la longitud de la muestra calculada por el
3. Tomar la muestra segn procedimiento de la compaa, teniendo el cuidado de no
manipular la muestra de tal forma que se produzcan algn tipo de conminucin que afecte
la originalidad de la muestra.
4. Retirar todo el personal que est en la correa.
5.
6.
7.
8.
Revisar que no quede alguna herramienta sobre la correa.

Normalizar el cordn de seguridad o pull cord.
Realizar el procedimiento para desbloquear la correa.
El administrador de Split-Online debe entregar la correa a Operador del rea.
Esquema de detencin de la correa y ubicacin del personal

Descarga de Camiones
Alcance
Este procedimiento se aplica a Ingeniero de Terreno de Split Engineering, personal
Operaciones, Administrador del Sistema Split-Online y cualquier persona que tenga
participacin directa en el desarrollo de los trabajos relacionados con esta operacin.
Recursos
Elementos de Seguridad
Equipos de Apoyo
Equipo de Proteccin Personal Bsico

(Zapatos de seguridad, Lentes de seguridad,
Casco).
Camioneta para traslado de personal y

materiales.
Mascara de proteccin de polvo o la que

sea necesaria segn la condicin del rea.
Camin de Extraccin.
Cargador Frontal.
Elemento de demarcacin de rea.
Palas
03 Radio de Comunicaciones
Tapones auditivos segn la condicin del

rea.
Guantes tipo operador.
Elementos de demarcacin (conos, Cinta

reflectante)
Humanos
Personal de Operaciones (movimiento de equipo pesado)
Supervisor de Operaciones
Administrador Sistema Split-Online
Responsabilidades
Ingeniero de Terreno Split Engineering:
-Utilizar equipo de proteccin personal.
-Conocer, instruir, respetar y hacer respetar las condiciones del trabajo establecidas en este
procedimiento a personal a su cargo y personal de apoyo.
-Capturar imgenes fotogrficas digitales correspondientes a la carga del camin que ha sido
vaciada.
Personal de Operaciones.
-Utilizar equipo de proteccin personal.
-Transportar el camin al rea destinada para el vaciado de este.
-Esparcir el material vaciado.
Seguridad
Anlisis de riesgo en coordinaciones.
-Verificar que las radios estn en condiciones, batera cargada, antena en buenas condiciones.
-Realizar pruebas de comunicacin.
-Si hay ruido excesivo, solicitar confirmacin del comunicado, una forma puede ser que el receptor
repita el mensaje recibido.
Anlisis de riesgo en el rea de vaciado de la carga.
-Demarcar el rea de vaciado (con Cono o Cinta reflectante de Peligro)
-No acercarse al camin cuando esta vaciando la carga.
-No interponerse por el camino del cargador frontal que distribuir el material en pilas, estar atento
a la sirena del mismo.
-Cuidado de no tropezar con alguna roca presente en el rea.
-Tener cuidado de fracturarse los tobillos.
Anlisis de riesgo al captar Imgenes Fotogrficas Digitales.
-Tener cuidado con desniveles en el terreno.
-Precaucin con equipos en movimiento en el rea.
-Tomar la cmara fotogrfica digital por la correa que esta posee de tal modo de evitar su cada al
piso.
Procedimiento Operativo
El procedimiento operativo para la descarga de camiones es el siguiente:
1. Seleccionar 2 camiones de extraccin, uno de granulometra gruesa y uno de granulometra
fina.
2. En forma secuencial vaciar la carga de cada camin en la zona previamente preparada para
este fin, la que debe ser de una magnitud tal que pueda ser esparcida toda la carga
presente en ellos (Ver Figura 1).
3. Acomodar y nivelar el material mediante un cargador frontal, evitando subir el cargador
sobre el mineral esparcido para no producir cambios en la granulometra. El material debe
4.
5.
6.
7.
8.
quedar distribuido en forma uniforme y con una altura no superior de 0.5 metros
aproximadamente.
En el caso del camin cargado con material fino, tomar X cantidad de imgenes, donde X
ser la cantidad de imgenes necesarias de tal modo de captar representativamente la
granulometra fina del material mediante imgenes digitales.
Para el camin cargado con material grueso, tomar Y cantidad de imgenes, donde Y ser la
cantidad de imgenes necesarias de tal modo de captar de forma representativa la
granulometra gruesa del material mediante imgenes digitales.
Generalmente la cantidad de imgenes necesarias para representar el material grueso es
mayor que en el caso del material fino pues como el rango de tamaos es mayor, es
necesario tener ms imgenes para representar el rango de tamaos grueso.
Una vez efectuada la adquisicin de Imgenes, nuevamente se debe utilizar el cargador
frontal para tomar el mineral esparcido y cargarlo en los camiones de extraccin.
Posteriormente, cada uno de los camiones debe vaciar el mineral en el Chancador, en
forma sincronizada con el Ingeniero Split, con la finalidad de grabar las imgenes con el
sistema Split-Online, para calibrar la Descarga de Camiones.
Preparar Sistema Split-Online

El procedimiento de preparacin del sistema Split-Online es el siguiente:
1. El Ingeniero de Split Engineering debe cargar o crear un proyecto para capturar las
imgenes correspondientes a la descarga del camin involucrado en este procedimiento.
2. El mdulo Live Image del proyecto debe considerar un mnimo de 50 imgenes a
capturar y la opcin Gain/Offset debe tener deshabilitada la casilla Auto Offset/gain.
3. El Ingeniero de Split Engineering debe tener dos datos importantes del proceso de SplitOnline: el tamao de la imagen en pxeles y la escala de la imagen.
4. Una vez que los camiones estn en posicin de vaciado, sincronizar la descarga de
camin.
5. Ejecutar la opcin Run Once del canal preparado y capturar las imgenes
Verificacin de Imgenes Capturadas de la descarga del camin
1. Una vez que los camiones con material grueso y fino han vaciado su carga, el Ingeniero de
Split Engineering debe verificar que las imgenes han sido capturadas correctamente.
2. Guardar las imgenes en computador.
3. Cuando se obtengan los resultados de los anlisis obtenidos con el software SplitDesktop, realizar el proceso de Calibracin.
Procesamiento de imgenes con software Split-Desktop.
1. Transferir las imgenes capturadas desde la cmara fotogrfica al computador.
2. Realizar el procesamiento de las imgenes digitales mediante el software Split-Desktop, de

tal forma de obtener la curva de distribucin de tamaos.
Obtencin de Muestras
La obtencin de muestras corresponde a una etapa muy importante, tanto para el control
metalrgico como para los estudios a escala laboratorio o piloto. De los mtodos y precauciones
que aqu se tomen depender la confiabilidad y exactitud de los datos que finalmente se
obtengan.
En la obtencin de muestras se emplean comnmente dos trminos: roleo y cuarteo. El roleo
consiste en la homogenizacin de la muestra. El cuarteo es una operacin que consiste en llegar
a obtener una porcin de muestra pequea, representativa del total de muestra inicial, pudiendo
realizarse esta operacin en forma manual o en partidores mecnicos.
En la figura se muestra un esquema general con las etapas principales involucradas en un
proceso de muestreo. El lote constituye la cantidad total de material a muestrear, el cual puede
ser por ejemplo un flujo de pulpa o una determinada pila o lote de mineral.
La muestra constituye una fraccin del lote que en todos los aspectos que interesan (contenido
fino, granulometra, humedad, concentracin de slidos, etc.), es representativa de dicho lote.
Esquema de las etapas de un proceso de muestreo

Mtodos y Dispositivos de Muestreo en el Laboratorio
La obtencin de una muestra de laboratorio, para realizar anlisis granulomtrico, anlisis
qumico y/o mineralgico, se puede realizar mediante diversas tcnicas. Sin embargo, un
requisito previo es una buena mezcla del material.
La mezcla previa se efecta frecuentemente con un pao roleador. Este pao vara en tamao de
acuerdo con el tamao de la muestra. Para muestras de mayor peso, el roleo es realizado por
dos personas que sujetan el pao, que descansa en el suelo, por dos de sus extremos, haciendo
rodar el material de una esquina a la otra, la operacin se repite durante varios minutos.
Pao Roleador
Cuando la muestra es pequea, menor a 3 kg., la operacin puede ser realizada en un pao
rodeador sobre una mesa por una sola persona. En algunos casos, y para muestras de varias
decenas de kilogramos, se utilizan mezcladores mecnicos.
Mtodos de Particin Manual
Dentro de los mtodos y dispositivos de muestreo y particin manual, se pueden mencionar los
siguientes:
Cono y Cuarteo
Este mtodo es probablemente el ms antiguo de todos los mtodos de muestreo probabilstico,
limitndose en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con materiales de tamao
mximo de partcula de 50 mm. Los pasos tpicos a seguir para llevar a cabo este procedimiento,
se ilustra en la figura y consisten en:
1. El mineral se extiende sobre una superficie plana, fcil de limpiar, si la cantidad de
material a muestrear es muy grande, se apila en forma cnica a travs de una pala,
haciendo caer cada palada exactamente en el apex. Esta operacin se repite 2 3 veces,
con el propsito de dar a las partculas una distribucin homognea. En el caso que la
cantidad de mineral sea menor, la homogenizacin se realiza por roleo.
2. Posteriormente el material se distribuye para formar primero un cono y despus, una
torta circular plana, respetando lo ms posible la simetra lograda en el paso anterior.
3. Finalmente, la torta circular se divide en cuatro partes a lo largo de dos diagonales
perpendiculares entre s. Dos cuartos opuestos se separan como muestras y el par
restante constituye el rechazo.
Esquema de operacin en mtodo Cono y Cuarteo

Rifleado
El partidor de Rifles, tambin conocido como Cortador Jones, consiste en un ensamble de un
nmero par de chutes idnticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20.
Los chutes forman un ngulo de 45 o ms con el plano horizontal y se colocan alternadamente
opuestos, para que dirijan el material a dos recipientes ubicados bajo ellos. El material se
alimenta por medio de una bandeja rectangular despus de haberlo distribuido uniformemente
sobre su superficie. Cada uno de los recipientes recibe una muestra potencial.
Cortador Jones o Partidor de Rifle

Existe la posibilidad de introducir una desviacin, cuando se utiliza un patrn Jones de manera
asimtrica. Cuando la bandeja se descarga muy rpido y muy cerca de uno de los lados del
partidor Jones, es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego, en este
caso, una de las muestras potenciales ser sistemticamente ms pesada que la otra.
El rango normal de uso del partidor Jones es:
tamao mximo de partcula alrededor de 15mm

peso del lote desde 100 gr. hasta algunos cientos de kilos
naturaleza del mineral es slido seco
El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor, es el siguiente: la

muestra debe ser mezclada y alimentada desde una bandeja al Rifle para obtener dos muestras,
cualquiera de las cuales puede ser seleccionada al azar como muestra dividida.
Tambin existe la posibilidad de utilizar el partidor Jones en pulpas. En este caso, se debe
asegurar una completa homogenizacin de la pulpa al momento de cargar el partidor.
Mtodos de Particin Mecnicos

Este tipo de muestreo es el que utiliza dispositivos movidos mecnicamente, en forma continua o
intermitente, para extraer incrementos que se renen para formar la muestra.
Divisores Sectoriales
Para muchos trabajos es necesario disponer
representativas del lote original, a objeto que
comparables (por ejemplo, ensayos de flotacin,
Trabajo del Mineral, entre otros). La obtencin de
general de mucho tiempo y cuidado. En estos
mecnicos, conocidos como divisores sectoriales.
de muchas muestras iguales entre s y

los resultados de estos ensayos resulten
test de ciclo o determinacin de ndice de
estas muestras en forma manual, requiere en
casos, es recomendable utilizar dispositivos
Los divisores sectoriales son dispositivos que pueden tener dos tipos de arreglos:
Alimentador giratorio y partidor y recipientes estacionarios
Representacin de un partidor sectorial con alimentador giratorio

a) Tolva de alimentacin; b) Vlvula de pellizco; c) Alimentador giratorio; d) Conjunto de sectores
adyacentes; e) Conjunto de recipientes para muestras, 6 en este caso; f) Vista en planta del
divisor; g) Sistema de traccin mecnica.
Partidor y recipientes giratorios y alimentador estacionario

Este tipo de divisores pueden generar un nmero grande de muestras iguales, o cuando as se
requiera, se pueden obtener fracciones mayores o menores, ya sean por acumulacin de partes
menores o por la instalacin de recipientes de diferente tamao.
Representacin de un partidor con alimentador fijo

a) Tolva de alimentacin; b) Alimentador vibratorio; c) Recipientes receptores de muestra; d)
Plato giratorio; e) eje de rotacin.
Preparacin de Muestras
Las muestras que inician el procedimiento de preparacin, ya sea para anlisis qumico,
granulomtrico o mineralgico, se clasifican en dos grupos: slidos y pulpas.
Preparacin de muestras para anlisis granulomtrico
El procedimiento para preparar muestras para anlisis granulomtrico considera la diferencia
entre el material que es producto de etapas de chancado (granulometra gruesa), de la obtenida
como producto de molienda y flotacin (granulometra fina).
Para el anlisis granulomtrico de muestras de producto de chancado primario y secundario, se
considera el siguiente procedimiento:
1. Clasificar la totalidad de la muestra en una determinada malla de la serie Tyler.

2. Para el material mayor a la malla seleccionada, realizar un anlisis granulomtrico
empleando la serie requerida y utilizando en lo posible todo el material obtenido.
3. Para el material de menor tamao a la malla seleccionada, se realiza el anlisis
granulomtrico pasando el material sobre un juego de tamices seleccionado. Si el
tamao de la muestra es muy grande se debe reducir hasta tener un peso adecuado,
empleando para ello algn mtodo presentado anteriormente.
Los productos de molienda y flotacin generalmente provienen de pulpas que han sido filtradas y
secadas, razn por la cual es necesario previamente disgregar estas muestras, antes de realizar
el anlisis granulomtrico. El procedimiento a seguir en este caso, es el siguiente:
1. Elegir una malla Tyler bajo la cual pase todo el mineral y disgregarlo sobre sta,
empleando para ello un rodillo de goma de tal manera de eliminar los aglomerados, sin
alterar la granulometra original de la muestra.
2. De la muestra disgregada, separar por operaciones alternadas de roleo y cuarteo una
submuestra de peso suficiente para realizar el anlisis granulomtrico.
3. Poner la muestra sobre la serie de tamices seleccionada y tamizar en Ro-Tap, durante el
tiempo requerido.
En aquellos casos en que el anlisis granulomtrico contemple la malla 270 Tyler o menores, se
puede eliminar previamente el material fino de la muestra a tamizar. En tales casos, el
procedimiento a seguir es el siguiente:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Pesar la muestra.
Lavar la muestra sobre la malla ms fina de la serie a emplear, recuperando los finos.
Filtrar, secar y pesar los finos.
Secar y separar los gruesos.
Confirmar el peso inicial sumando los pesos correspondientes a los finos y los gruesos.
Tamizar los gruesos sobre la serie de tamices seleccionada, incorporando en dicha serie
la malla, a travs de la cual se lav la muestra.
7. Tamizar en Ro-Tap durante el tiempo requerido.
8. Sumar los pesos correspondientes al fino obtenido en el lavado ms el fino obtenido,
bajo la misma malla despus del tamizaje, con lo cual se obtiene el peso bajo la malla
ms fina considerada en la serie de tamices empleada.
9. Con los datos as obtenidos se calcula el porcentaje retenido y pasante en cada malla.
En cada anlisis granulomtrico se debe tener especial cuidado con la limpieza de los tamices,
antes de cada ensayo y conjuntamente, inspeccionar las telas de los tamices, para asegurar que
no tienen roturas ni deformaciones que distorsionen el resultado de los anlisis.
Errores en la preparacin de muestras
Los errores ms comunes en la preparacin de muestras se pueden clasificar en las siguientes
categoras:
- Por contaminacin
- Por prdidas
Los errores por contaminacin suceden cuando materiales extraos contaminan el lote o las
muestras y pueden ser: contaminacin con polvos de muestras que no estn debidamente
protegidas, cuando se generan polvos a partir de otras muestras; contaminacin por material
presente en el circuito y/o equipo de reduccin de tamaos y muestreo; contaminacin por
abrasin del equipo utilizado.
Los errores por prdidas pueden ser de dos tipos: prdidas por finos, cuando se manejan
materiales finos secos; prdida de material remanente en el circuito de muestreo o preparacin
de la muestra.
XI. Anlisis Granulomtrico

Propiedades de la Partcula
Las diferencias en las propiedades fsicas o qumicas de las partculas nos permiten separar los
minerales valiosos y la ganga.
Propiedades Fsicas
a) Tamao.
b) Forma.
c) Densidad.
Propiedades Qumicas

Conductividad.
Susceptibilidad magntica.
Propiedades de superficie.
Radioactividad.
Color.
Forma de la Partcula
Las partculas pueden ser descritas como:
Redondeada
Pegajosa
Acicular
Laminosa
Angular
Las formas de las partculas afectan el procesamiento. Usualmente las partculas que no son
redondeadas son ms difciles para moler clasificar y bombear.
Diferentes formas de partculas

Densidad de Partculas
La densidad de un material es obtenida dividiendo su masa por su volumen. Las densidades de
las menas y minerales pueden ser fcilmente medidas en un laboratorio.
Una unidad comn para la densidad es gr/cm3. El agua, por ejemplo, tiene una densidad de 1
gr/cm3. Para masas iguales una muestra con una baja densidad ocupa un mayor volumen que
una muestra de mayor densidad. Ejemplo: El oro es ms denso que el cobre.
Diferencias de densidad entre oro y cobre

Gravedad especfica de la Partcula
Frecuentemente, nos referimos a la gravedad especfica en lugar de la densidad. La gravedad
especfica compara la densidad de un material con la densidad del agua. Esto es calculado
dividiendo la densidad del material por la densidad del agua.
El agua tiene una gravedad especfica de 1. Los materiales menos densos que el agua tienen
una gravedad especfica menor que 1 y los materiales ms densos que el agua tienen una
gravedad especfica mayor que 1. A mayor gravedad especfica, ms denso es el material.
Algunas Gravedades especficas:
Agua
Slice
Calcopirita
Oro
Mena baja en sulfuro
Mena de sulfuro
Concentrados de sulfuro
1.0
2.6
4.2
19.3
2.7
3.2
4.0
Tamao de Partcula
Como no podemos medir la liberacin en la planta, empleamos las mediciones del tamao de la
partcula para ayudarnos a evaluar el desempeo de operaciones, tales como chancado,
molienda, y clasificacin. El tamao de una partcula esfrica es fcilmente determinado por la
medicin de su dimetro. Cuando la partcula no tiene una forma regular, o cuando la muestra
contiene partculas de tamao mixto, el dimetro no es una medicin adecuada.
El tamao de una particular irregular no es sencillo de cuantificar

Cribas Tamices
La va ms comn para determinar el tamao de la partcula es por anlisis granulomtrico. Una
criba es algunas veces llamada tamiz. Esta es fabricada de una malla tejida de alambre. El
tamao del tamiz est determinado por el ancho de una abertura, o por el nmero de aberturas
en una pulgada lineal (2.54 cm). Un tamiz malla 65 tiene 65 orificios por pulgada lineal y un
tamiz malla 200 tiene 200 orificios por pulgada lineal.
Imagen de un tamiz utilizado en anlisis granulomtricos

Unidades de Medicin
Los tamaos de partcula son normalmente informados en tamaos de malla o en micrones. En
un milmetro hay 100 micrones. La abreviacin para micrones es m.
Cada orificio en un tamiz Tyler malla 65 mide 212 m, explicado por el nmero de orificios en
una pulgada lineal. Cada orificio en un tamiz Tyler malla 200 mide 75 m.
Hay variadas mallas de tamices con otras designaciones que la Tyler. En el resto de este manual
el tamao de la malla se referir a la designacin malla Tyler.
Ejemplos de dimensiones de aberturas de mallas

Anlisis Granulomtrico Simple
Algunas plantas utilizan un anlisis granulomtrico simple, para caracterizar el tamao de la
partcula. Ellos miden la cantidad de partculas que pasan a travs de un simple tamiz. Por
ejemplo si el 80% de las partculas de una muestra en particular pasa a travs del tamiz malla
200, decimos que el tamao de las partculas estn 80% pasante 200 malla, 80% -200 malla u
80% -75 m.
Preparacin de un anlisis granulomtrico simple

En vez de utilizar slo un tamiz para medir el tamao de partcula, podemos hacer un anlisis
detallado mediante la utilizacin de una serie de tamices de diferentes tamaos. Los resultados
de los anlisis son graficados para producir una curva de distribucin de tamao acumulativa.
Serie de tamices montados en un Ro-Tap

Tamao de las Partculas
La unidad de trabajo til, para describir la materia, es la partcula; y el tamao de la partcula es
una descripcin de su extensin en el espacio. Esta extensin puede describirse en forma lineal
(dimetro), rea o volumen.
Por ejemplo, para representar la longitud de una partcula, si es una esfera, basta con describir el
dimetro de ella, si es un cubo el largo de una cara es suficiente, etc.
Para partculas irregulares, debera buscarse una cantidad que represente, por s sola, la longitud
de la partcula.
As, puede escribirse:
L = C1 X
Donde;
L
C1
X
:
:
:
Longitud de la partcula
Factor de forma lineal
Tamao caracterstico
Del mismo modo se tiene;
A = C2 X 2
V = C3 X 3
Donde;
C2
C3
:
:
Factor de forma superficial

Factor de forma volumtrico
As, para el conjunto de tres variables: longitud, superficie y volumen, con estas definiciones, se
ha reducido el conjunto a una variable y tres parmetros; conjunto que es ms manejable.
Los factores de forma dependen del tamao de las partculas, pero para tamaos pequeos este
factor de forma puede considerarse constante.
Otro factor de forma utilizado es la esfericidad (rea superficial de una esfera que tiene el mismo
volumen de la partcula / rea superficial de la partcula).
En la tabla a continuacin se presentan algunos factores de forma para partculas de geometra

simple.
FACTORES DE FORMA PARA PARTICULAS DE GEOMETRA SIMPLE

Geometra
Longitud
Factor de forma
Cubo
Lado
rea
Volumen
:
:
6d2
d3
C2
C3
:
:
6
1
Esfera
Dimetro
rea
Volumen
:
:
d2
/6d3
C2
C3
:
:
/6
Cilindro
Dimetro
Altura (d=h)
rea
Volumen
:
:
3/2d2
/4d3
C2
C3
:
:
3/2
/4
Factores de forma para partculas de geometra simple

Por otro lado el mineral chancado consiste de partculas discretas de forma irregular, cuyo
tamao no puede ser definido con exactitud. Puesto que en general es deseable utilizar un slo
nmero para describir el tamao de una partcula, hay varias posibilidades.
Por ejemplo, el volumen o el rea pueden utilizarse como variables de tamao. Es ms comn
utilizar un dimetro caracterstico que se conoce como dimetro nominal o simplemente
dimetro, el cual se define en trminos de alguna propiedad real de la partcula o en trminos del
comportamiento de la partcula en ciertas condiciones. Se pueden definir una gran variedad de
dimetros de una partcula irregular.
1) Dimetro basado en la medida de una dimensin lineal.
A. Dimetro de Feret (dF); es el valor medio la distancia entre un par de paralelas tangentes a la
silueta proyectada de la partcula trazada en forma perpendicular a una direccin fija.
B. Dimetro de Martin (dM); es la longitud de la lnea paralela a una direccin fija que divide la
silueta proyectada de la partcula en dos partes de igual rea.
C. Dimetro mximo lineal (dmax); es la mxima dimensin lineal de la partcula.
D. Dimetro mnimo lineal (dmin); es la mnima dimensin lineal de la partcula.
E. Dimetro promedio (dprom); es la media aritmtica simple de los dimetros mximo y mnimo
lineal.
dprom =
(dmax + dmin )
2
2) Dimetro basado en el volumen de la partcula o dimetro equivalente (dV); es el dimetro de

una esfera que tiene el mismo volumen (V) que la partcula.
1
6V 3
dV =
3) Dimetro basado en el rea superficial de la partcula o dimetro superficial (dA); es el

dimetro de una esfera que tiene la misma rea (A) que la partcula.
1
A 2
dA =

4) Dimetro de tamizaje o harneado (dt); es el ancho de l mnima abertura cuadrada a travs de
la cual pasar la partcula.
5) Dimetro de sedimentacin (dS); es el dimetro de una esfera que tiene la misma densidad e
igual velocidad de sedimentacin que la partcula en un fluido de la misma densidad y
viscosidad.
6) Dimetro de Stokes (dSt); es el dimetro de sedimentacin en la regin del flujo laminar.

1
18V 2
dSt =
(s f )g
7) Dimetro basado en el rea proyectada de una partcula (dAp); es el dimetro de un crculo
que tiene la misma rea que la proyeccin de la partcula.
Si se tiene un crculo de
A=
d2
4
Por lo tanto, para la partcula se tendr
dAp =
4Ap
8) Dimetro basado en el permetro del rea proyectada (dper); es el dimetro del crculo que
tiene el mismo permetro que la proyeccin de la partcula.
Siendo el permetro de un crculo
P = d
Se tiene que
dper =
Pp
Claramente, el dimetro obtenido para una partcula irregular depender de la tcnica de medida
utilizada y sta deber ser relevante al uso final de los datos. Por lo tanto, es vital que al
mencionar el tamao de la partcula se mencione el dimetro nominal utilizado.
Forma de las partculas
La forma de una partcula puede ser importante en una serie de situaciones, por lo que es
necesario especificar una descripcin de la forma para caracterizar completamente una partcula.
En general, para partculas irregulares, las razones entre el volumen y el cubo del dimetro y
entre la superficie y el cuadrado del dimetro son aproximadamente constantes. Esto permite
definir factores de forma como sigue:
S =
A
d2
V =
V
d3
Donde S y V son los factores de forma superficial y volumtrica, respectivamente. El valor del
factor de forma, consecuentemente, depender del dimetro nominal utilizado para la partcula.
Entonces, se puede definir en forma general:
Sn =
A
dn2
Vn =
V
dn3
Que son los factores de forma definidos en base al dimetro nominal dn. Es comn definir estos
factores de forma en trminos del tamao de Feret de la partcula o en trminos del tamao de
tamizaje.
Los factores de forma volumtricos, pueden determinarse experimentalmente para partculas de
mas de 150 m midiendo el nmero N, el tamao promedio d, el peso w y la densidad de una
cantidad de partculas con un rango estrecho de tamao V est entonces dado por
V ,n =
W
dS Ndn3
La determinacin experimental de factores de forma superficiales requiere la determinacin del

rea superficial de las partculas. Esto es difcil a veces debido a las dificultades asociadas con la
medicin del rea superficial de partculas pequeas y al hecho que los valores obtenidos para el
rea superficial, tienden a ser dependientes del mtodo utilizado para su determinacin.
Otro factor de forma de uso bastante comn es esfericidad , definida como
rea superficial de una esfera del mismo volumen que la partcula

rea superficial de la partcula
Como la forma esfrica tiene la menor razn superficie volumen de todas las formas geomtricas,
se tiene que el rango de ser de 0 a 1.
=
Distribucin de Tamao de Partculas

Los minerales chancados estn compuestos por un conjunto de partculas que varan
ampliamente en su tamao. Para describir un sistema de partculas con un amplio rango de
tamao es necesario utilizar funciones estadsticas. La cantidad de partculas de un tamao dado
en el conjunto, se puede especificar a travs del uso de funciones de densidad y funciones de
distribucin.
Intervalos de Tamao
La forma como se efecta la discretizacin de la escala de tamao de partcula (o manera como
se eligen los limites de cada clase o intervalo) es muy importante si se desea obtener una buena
aproximacin a la distribucin. Para rangos amplios de tamao una progresin geomtrica de
intervalos es mucho ms realista que una progresin aritmtica. Consideremos el caso de una
muestra de partculas subdividida en intervalos de tamao dados por las siguientes series.
Intervalos
1
2
3
4
5
6
Serie Aritmtica
[cm]
0
10
10
20
20
30
30
40
40
50
50
60
d
5
15
25
35
45
55
Serie Geomtrica
[cm]
1
2
2
4
4
8
8
16
16
32
32
64
d
1.5
3
6
12
24
48
Discretizacin de la escala de tamao de partculas

Consideramos aqu como tamao promedio de las partculas en cada intervalo al promedio
aritmtico de los dos limites del intervalo. En el caso de la serie geomtrica, vemos que el
tamao promedio de las partculas en cada intervalo siempre tiene una razn constante con la
del intervalo adyacente, 2:1 en este caso. Para la serie aritmtica, el promedio de los dos
primeros intervalos estn en una razn de 3:1 pero la razn se aproxima a 1:1 {55:45} para los
ltimos dos intervalos. Esta desventaja de la serie aritmtica se hace an ms pronunciada para
rangos amplios de tamao como las distribuciones encontradas en procesamiento de minerales,
donde el rango de tamao de inters puede incluir un factor de 103 o mayor.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre ellos, los ms
conocidos son:
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Tyler
US estndar, (ASTM)
BS-410, Britnico
AFNOR, Francs
DIN-4188, Alemn
Tabla muestra el nmero de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler

Abertura
107.60
101.60
90.50
Mm
Mm
Mm
Serie ASTM
N de Tamiz
4.24"
4.00"
3 1/2"
Serie Tyler
N de Tamiz
76.10
64.00
53.80
50.80
45.30
38.10
32.00
26.90
25.40
22.60
19.00
16.00
13.50
12.70
11.20
9.51
8.00
6.73
6.35
5.55
4760
4000
3360
2830
2380
2000
1680
1410
1190
1000
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
Mm
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
3"
2 1/2"
2.12"
2"
1 3/4"
1 1/2"
1 1/4"
1.06"
1"
7/8"
3/4"
5/8"
0.530"
1/2"
7/16"
3/8"
5/16"
0.265"
1/4"
3
4
5
6
7
8
10
12
14
16
18
0.883"
0.742"
0.624"
0.525"
0.441"
0.371"
2.172"
3
3 1/2
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
Continuacin
Abertura
841
707
595
500
420
354
297
250
210
177
149
125
105
88
Serie ASTM
N de Tamiz
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
m
Serie Tyler
N de Tamiz
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
100
120
140
170
20
24
28
32
35
42
48
60
65
80
100
115
150
170
74
63
53
44
37
m
m
m
m
m
200
230
270
325
400
200
250
270
325
400
Cantidad Poblacional
Hasta ahora no se ha especificado la propiedad o base utilizada para determinar la cantidad de
partculas en cada intervalo o cantidad poblacional. Propiedades de uso comn son:
Masa o volumen.
rea superficial.
Longitud.
Nmero.
En otras palabras la funcin de distribucin F(d) puede ser la fraccin del nmero total de
partculas, que reside en el intervalo diferencial de tamao, la fraccin de la masa total o
volumen de partculas en el intervalo, la fraccin del rea superficial o la fraccin de la longitud
total de partculas que reside en el intervalo. Debido a la facilidad de medida la propiedad masa
es la ms prctica para partculas pequeas mientras que el nmero debe ser adecuado para
partculas grandes. El rea superficial y la longitud, siendo ms difciles de medir
experimentalmente, se utilizan slo en situaciones especiales.
En resumen la funcin de distribucin queda dada por Fq(d) donde q representa la cantidad
poblacional. Por convencin
q
q
q
q
=
=
=
=
0
1
2
3
para
para
para
para
nmero
longitud
rea superficial
masa o volumen
Tamizaje
Este es probablemente el mtodo ms antiguo y la tcnica ms utilizada para determinar la
distribucin de tamao de partculas en procesamiento de minerales. En tamizaje, las partculas
se hacen pasar a travs de un conjunto de tamices calibrados cuyas aberturas disminuyen de
tamao desde el tamiz superior al inferior. El conjunto de tamices se agita mecnicamente o a
veces manualmente por cierto tiempo, lo cual hace que el material se distribuya en una serie de
intervalos de tamao o fracciones de tamao. El tamao del material en un intervalo dado se
caracteriza por el tamao de las aberturas correspondientes a los dos tamices que limitan el
intervalo.
Generalmente, se utiliza el promedio geomtrico o el promedio aritmtico del tamao de las
aberturas para caracterizar el tamao de las partculas en el intervalo.
Promedio geomtrico:
dp = di di +1
Promedio aritmtico:
dp =
di + di +1
2
Del peso del material en cada intervalo y su tamao se determina un set de valores que
corresponde a la fraccin del peso del material retenido en el intervalo respectivo y, como ya
vimos antes, permite obtener una aproximacin discreta a la distribucin de tamao de las
partculas.
Los estndares ms comunes para aberturas de tamices son la serie Tyler y USA. Como se
muestra en la Tabla Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos
pgina 61, los tamaos de las aberturas para cada uno de estos tamices siguen una progresin
geomtrica en la cual la razn de los tamaos de harneros adyacentes es aproximadamente. En
la prctica normalmente se utilizan slo tamices alternados, es decir con una progresin 4 2 .
Hasta hace poco los tamices se designaban por el nmero por las mallas, que corresponda al
nmero de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal. De esta manera, un tamiz de
malla 100 indicaba 100 aberturas por pulgada lineal. Aunque en la actualidad se prefiere designar
el tamiz por el tamao de la abertura.
El tamao de la partcula medida por tamizaje, se define como un promedio del tamao de la
abertura de la malla que retiene la partcula y el tamao de abertura de la malla inmediatamente
superior.
As, la fraccin de material retenido en un tamiz malla 100, pero que pasa un tamiz de malla 65,
se denomina la fraccin 65 x 100 y su tamao medio aritmtico ser
dp =
212 + 150
= 181m
2
Mientras que el tamao medio geomtrico ser
dp = 212150 =178m
Puesto que el tamao de tamizaje es definido pasando las partculas a travs de aberturas
cuadradas, es muy importante la forma de las partculas. Si caracterizamos el tamao de una
partcula por su espesor, ancho y largo, se tiene que, si bien es cierto que las partculas pueden
presentarse a la abertura de una variedad de orientaciones, en la mayora de los casos es el
ancho de la partcula el que determina si ella pasar o no y por lo tanto es esta dimensin la que
se asocia mejor con el amao del tamiz di.
El tamizaje de un conjunto de partculas para determinar su distribucin de tamao es
inherentemente un proceso cintico. Mientras se agita el set de tamices, se presentarn capas de
partculas a la superficie de cada tamiz. Hay ciertas formas de partculas que son propensas al
sesgado.
Cuando se tamizan estos materiales, se debe detener frecuentemente el proceso de tamizaje y
sacar las partculas atrapadas con una brocha, por ejemplo.
El segundo problema surge cuando se tamiza material blando, que sufre abrasin, o material con
lados y puntas aguzadas, que se rompen durante el proceso. En este caso nunca se alcanza un
punto de equilibrio. En vez de eso, las partculas grandes por ruptura o abrasin pasan a
tamaos menores y continan pasando a travs del tamiz. En esta situacin tiempos
prolongados de tamizaje producirn un anlisis incorrecto.
El tamizaje se puede realizar en seco o en hmedo o una combinacin de ambos, en la cual se
sacan primero los finas lavando la muestra con agua, sobre el harnero ms pequeo a utilizar
(malla 200 o 400). Despus de secar el material grueso, se tamiza en seco y la cantidad de
material que pasa la malla menor se suma a la perdida de peso en el lavado. Este mtodo mixto
es efectivo porque elimina el problema de adherencia de los finos a las partculas ms grandes
que tiende a distorsionar el anlisis.
Cuando la cantidad de finos es grande, puede ser conveniente determinar la distribucin de
tamao de estos por algn mtodo adecuado, por ejemplo una tcnica de sedimentacin.
El aparato ms comn para agitacin mecnica de los tamices es el Ro-tap. Este equipo slo
permite utilizar de 6 a 9 tamices a la vez y puede ser necesario dividir el set en dos o ms partes,
para realizar el anlisis granulomtrico completo.
El rango de tamices a utilizar en general debe escogerse de modo que no ms de 5% de la
muestra sea retenido en el harnero ms grueso o pase al harnero ms fino.
Estos lmites pueden bajarse para un trabajo ms exacto.
Presentacin de los resultados del tamizaje
Las formas de presentar los datos de tamizaje que veremos aqu, son tambin aplicables a otros
mtodos de medicin de distribuciones de tamaos de partculas.
Aunque es comn presentar los datos de tamizaje en forma tabular, como se muestra en la tabla
3.3 la presentacin grfica da una mejor representacin.
ANALISIS GRANULOMETRICO
Muestra
:
Rebalse Cy 5
Fecha Muestreo : 15-Octubre-2000
Peso Total
:
1184.1 [gr]
Malla
[#]
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
325
-325
Abertura
[m]
1200
850
600
420
300
210
150
105
75
53
45
-45
Retenido
[%]
0.19
0.05
0.04
0.09
0.91
4.79
8.23
8.59
9.14
9.10
4.32
54.54
Acumulado
[%]
0.19
0.24
0.29
0.38
1.29
6.08
14.31
22.90
32.04
41.15
45.46
100.00
Pasante
[%]
99.81
99.76
99.71
99.62
98.71
93.92
85.69
77.10
67.96
58.85
54.54
0.00
Anlisis por tamizaje

En forma grfica los datos normalmente se muestran graficando el tamao de partculas en el eje
horizontal (eje x) y la cantidad de propiedad medida verticalmente (eje y).
REBALSE CICLON 5
5 de Octubre de 2000
100
Pasante [%]
90
80
70
60
50
10
100
1000
10000
Tamano [mm]
Curva de distribucin granulomtrica acumulativa pasante para el rebalse de un cicln

Para representar la cantidad en cada intervalo se utilizan dos enfoques:
1. Graficar la cantidad en cada intervalo, ya sea en forma absoluta o como fraccin o
porcentaje.
2. Graficar la cantidad acumulada, correspondiente a la fraccin o porcentaje sobre o bajo
cierto porcentaje.
Siendo este ltimo el ms frecuentemente utilizado en procesamiento de minerales.
En el caso 1, se obtiene un histograma que si los intervalos son suficientemente pequeos puede
ser tambin presentado como una curva continua. Si se hace esto, el tamao de las partculas
en cada intervalo se toma como un promedio de los lmites del intervalo.
La cantidad en cada intervalo se puede graficar como frecuencia, fraccin o porcentaje, aunque
los dos ltimos dan una visin ms cuantitativa de la distribucin relativa del material en todo el
rango de tamaos considerado. Es por esto, que estas escalas deberan ser lineales. El tamao
de partculas en cambio debera ser siempre graficado en escala logartmica a menos que haya
una razn especial para hacer lo contrario. Esto es porque los intervalos estn en una progresin
geomtrica y una escala logartmica distribuye los datos en forma pareja.
Mediciones de Referencia
Dos referencias comunes para mediciones granulomtricas son:
80% pasante.
% pasante de un tamao especfico.
Para las mediciones de rutina en planta, es suficiente medir el % pasante, utilizando slo un
tamiz, por ejemplo un tamiz malla 200.
Para un detallado diseo y anlisis, frecuentemente necesitamos el 80% pasante, el cual
solamente puede ser obtenido desde un anlisis granulomtrico completo.
Grfico que representa la forma de obtener la dimensin del 80% pasante

Comparacin de Tamao
Usted puede fcilmente comparar el tamao de partcula relativo de dos muestras por
observacin de sus curvas de distribucin de tamao acumulativas.
La descarga del cicln es obviamente ms gruesa que el rebalse del cicln: sta requiere una
mayor abertura para pasar la misma cantidad de material.
Comparacin de dos curvas de distribucin granulomtrica acumulativa
XI. Funciones Empricas de Distribucin de Tamao

Con frecuencia es conveniente graficar las distribuciones de tamao, utilizando relaciones
empricas. Este tipo de relaciones proporcionan una representacin matemtica compacta de los
datos de distribucin de tamao y permiten realizar en forma muy conveniente los anlisis
matemticos y estadsticos subsecuentes.
Entre las formas ms comunes de distribuciones empricas utilizadas en procesamiento de
minerales, tenemos la distribucin de Gaudin-Schuhmann y la de Rosin-Rammler.
Aunque tienen cierta base terica, deben considerarse como relaciones completamente empricas
que se han encontrado que ajustan datos experimentales en una variedad de sistemas de
procesamiento de minerales. En la mayora de los casos no hay razn a priori para escoger una u
otra relacin para una aplicacin particular. Sin embargo hay otros factores como simplicidad
matemtica o rango de aplicacin que deben considerarse cuando se elige una relacin para
representar datos de distribucin de tamao.
Distribucin de Gaudin-Schuhmann
Es la distribucin ms utilizada por los americanos, para representar distribuciones de tamao
obtenidas por tamizaje (distribucin en peso o masa).
La ecuacin es:
d
F3 (d ) =
k
Donde
F3(d)
d
k
a
:
:
:
:
Porcentaje acumulativo pasante el tamao d

Tamao de abertura de la malla
Parmetro de tamao
Parmetro de distribucin
La transformacin logartmica de esta ecuacin es:
log F3 (d) = a log(d ) a log(k )

Por lo tanto, si al graficar un set de datos de tamizaje en un grfico log-log se obtiene una lnea
recta, esto significa que la distribucin de Schuhmann ajusta bien los datos.
Los parmetros k y a se obtienen de la siguiente manera:
1. Calcular el logaritmo decimal de la abertura del tamiz (X).

2. Calcular el logaritmo decimal del porcentaje pasante la abertura del tamiz (Y).
Muestra
:
Rebalse Cy 5
Peso Total
:
1184.1 [gr]
2000
Malla
Abertura
Pasante
[m]
[#]
[%]
14
1200
99.81
20
850
99.76
28
600
99.71
35
420
99.62
48
300
98.71
65
210
93.92
100
150
85.69
150
105
77.10
200
75
67.96
270
53
58.85
325
45
54.54
-325
-45
0.00
Log
Abertura
3.30
3.08
2.93
2.78
2.62
2.48
2.32
2.18
2.02
1.88
1.72
1.65
Log
Pasante
2.0000
1.9992
1.9989
1.9988
1.9983
1.9944
1.9728
1.9329
1.8870
1.8322
1.7698
1.7367
3. Graficar X versus Y.
Log (Abertura) v/s Log (Pasante)
2.00
1.95
1.90
1.85
1.80
1.75
1.70
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4. Eliminar desde el tercer punto de inflexin.
Muestra
:
Rebalse Cy 5
Peso Total
:
1184.1 [gr]
2000
Malla
Abertura
Pasante
[m]
[#]
[%]
14
1200
99.81
20
850
99.76
28
600
99.71
35
420
99.62
48
300
98.71
65
210
93.92
100
150
85.69
150
105
77.10
200
75
67.96
270
53
58.85
325
45
54.54
-325
-45
0.00
Log
Abertura
3.30
3.08
2.93
2.78
2.62
2.48
2.32
2.18
2.02
1.88
1.72
1.65
Log
Pasante
2.0000
1.9992
1.9989
1.9988
1.9983
1.9944
1.9728
1.9329
1.8870
1.8322
1.7698
1.7367
5. Calcular la pendiente lineal y el intercepto con los dems datos.

Log
Abertura
2.48
2.32
2.18
2.02
1.88
1.72
1.65
PENDIENTE
INTERCEPTO
Log
Pasante
1.9944
1.9728
1.9329
1.8870
1.8322
1.7698
1.7367
0.320
1.223
Esta pendiente es el parmetro de distribucin "a".
6. Calcular el parmetro de tamao despejando "k" de la ecuacin logartmica y evaluando la

ecuacin cuando "Y" toma el valor 100.
k = 10
Y
[%]
100
Log ( y ) Intercepto
k
[
m]
266.51
7. De aqu mismo se obtiene el tamao del 80% pasante y cualquier otro que se desee.
Y
[%]
80
50
20
k
[
m]
132.74
30.58
1.75
Distribucin de Rosin-Rammler
Esta distribucin es muy popular en Europa para representar la distribucin en peso o masa de
sistemas particulados.
La funcin es:
d b
F3 (d ) = 100 exp
x'
Donde
F3(d)
d
x
b
:
:
:
:
Porcentaje acumulativo de masa pasante del tamao d.

Tamao de abertura de la malla.
Parmetro de tamao.
Parmetro de distribucin.
La transformacin logartmica de esta ecuacin es:
100
= b log(d ) + (log log e b log x' )
log log
F
(
d
)
3
Los parmetros x y b se obtienen de la siguiente manera:
1. Calcular (Y):
100
Log
R
Donde R es el porcentaje retenido acumulado de la distribucin granulomtrica.
2. Calcular:
100
LogLog
3. De acuerdo a la distribucin de Rosin-Rammler, calcular el factor de ajuste que denotaremos

por fRR:
100
fRR = LogLog
99.9
Con este factor se ajustar el logaritmo decimal del tamao, de la siguiente forma (X):

100
LogLog
f
R RR
Muestra
:
Rebalse Cy 5
Fecha Muestreo
: 15/octubre/2000
Peso Total
:
1184.1 [gr]
2000
Malla
Abertura
Retenido Ac.
[#]
[mm]
[%]
14
1200
0.19
20
850
0.24
28
600
0.29
35
420
0.38
48
300
1.29
65
210
6.08
100
150
14.31
150
105
22.90
200
75
32.04
270
53
41.15
325
45
45.46
Log
Abertura
3.30
3.08
2.93
2.78
2.62
2.48
2.32
2.18
2.02
1.88
1.72
100/R
(R=Retenido Ac)
514.83
408.31
348.26
263.13
77.39
16.45
6.99
4.37
3.12
2.43
2.20
Log(100/R)
Log(Log(100/R))
Ajustado
2.71
2.61
2.54
2.42
1.89
1.22
0.84
0.64
0.49
0.39
0.34
0.43
0.42
0.41
0.38
0.28
0.08
-0.07
-0.19
-0.31
-0.41
-0.47
3.80
3.78
3.77
3.75
3.64
3.45
3.29
3.17
3.06
2.95
2.90
4. Calcular la pendiente lineal y el intercepto.
Log
Abertura
3.30
3.08
2.93
2.78
2.62
2.48
2.32
2.18
2.02
1.88
1.72
Ajustado
3.80
3.78
3.77
3.75
3.64
3.45
3.29
3.17
3.06
2.95
2.90
PENDIENTE
INTERCEPTO
0.672
1.744
Esta pendiente es el parmetro de distribucin "b.

5. Calcular el parmetro de tamao despejando "x" de la ecuacin logartmica y evaluando la
ecuacin cuando "Y" toma el valor e1(EXP(1)=2.71828).
Y
e
k
[
m]
73.99
6. De aqu mismo se obtiene el tamao del 80% pasante y cualquier otro que se desee.
Y
[%]
80
50
20
k
[
m]
43.17
18.59
5.99

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