CAPITULO I

DESARROLLO DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO

BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

1. MARCO TEORICO
1.1.

El cambiante mundo del mantenimiento

Durante los ltimos veinte aos, el mantenimiento ha cambiado,

quizs ms que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se
deben principalmente al importante aumento del nmero y variedad
de activos fsicos (planta equipamiento, edificaciones) que deben ser
mantenidos en todo el mundo, diseos ms complejos, nuevos
mtodos de mantenimiento y una ptica cambiante en la
organizacin y sus responsabilidades.
El mantenimiento est respondiendo a expectativas cambiantes.
stas incluyen una reciente toma de conciencia para evaluar hasta
qu punto las fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio
ambiente.
1.2.

La necesidad del mantenimiento

Cuando la organizacin ha reconocido que est en la necesidad de

un nuevo programa de mantenimiento para los activos que
actualmente tiene o necesita hacer que su programa existente sea
ms eficiente.
Hay dos situaciones diferentes que ocurren en el mundo del
mantenimiento:
1.2.1.
Mantenimiento planificado para las instalaciones o,
1.2.2.
Planificado para el equipo que est construyendo para la
venta a terceros.
El mantenimiento para la instalacin o un producto, los principios de
RCM, se aplican por igual a ambos. El equipo de gestin debe
centrarse en asegurarse de que el personal escogido para la tarea se
debe adaptar a ella.
Si se aplica correctamente, RCM transforma las relaciones entre las
empresas que lo utilizan, sus activos fsicos existentes y las personas
que operar y mantienen esos activos.
Tambin permite que los nuevos activos que se pongan en un
servicio eficaz a gran velocidad, fiabilidad y precisin.
La gente de mantenimiento se ve obligada a adoptar formas
completamente nuevas de pensar y actuar, como ingenieros y
gerentes. Al mismo tiempo, las limitaciones de los sistemas de
mantenimiento son cada vez ms evidente, no importa cunto estn
informatizadas.

1.3.

Expectativas del mantenimiento

La investigacin de la Tercera Generacin ha puesto de manifiesto

que son seis los patrones de falla que realmente ocurre en la
prctica.
Una conclusin importante que surgi es que a pesar de que se haga
exactamente como estaba planeado, un gran nmero de tareas
derivadas de mantenimiento no conducen a nada, mientras que
algunos casos son contraproducentes e incluso peligrosos.
Esto es especialmente cierto en muchas tareas que realiza en el
nombre de mantenimiento preventivo. Por otra parte, muchas ms
tareas que son esenciales para la operacin segura de los modernos
y complejos sistemas industriales no aparecen en los programas de
mantenimiento asociados.
En otras palabras, la industria en general est dedicando una gran
atencin en hacer los trabajos de mantenimiento correctamente,
pero an queda mucho por hacer para asegurar que los trabajos que
se estn planeando son los trabajos que se debera planear.

Figura 1: Expectativas del mantenimiento.

1.4.

Nuevas tcnicas de mantenimiento

Hay un gran nmero de nuevos conceptos y tcnicas de

mantenimiento.
Muchos han sido desarrollados durante los ltimos veinte aos, y
ms surgirn. Los nuevos desarrollos incluyen:
1.4.1.
Herramientas de apoyo a la toma de decisin, tales como
anlisis de riesgos, anlisis de los modos de falla y efectos y
sistemas expertos.
1.4.2.
Tcnicas de mantenimiento, tales como monitoreo de
condicin
1.4.3.
Disear el equipo con un nfasis mucho mayor en la
fiabilidad y mantenibilidad.

1.4.4.
Un cambio importante en el pensamiento de la
organizacin hacia la participacin, el trabajo en equipo y
flexibilidad.

Figura 2: Cambio en las tcnicas de mantenimiento.

1.5.

Los desafos que enfrenta el mantenimiento

Los desafos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento

pueden resumirse de esta manera:
Seleccionar las tcnicas ms apropiadas para manejar los
distintos procesos de falla, satisfaciendo las expectativas de los
dueos de los activos, los usuarios de los activos y la sociedad en
general, de la manera ms perdurable y efectiva en cuanto a
costos con el apoyo y la cooperacin de todas las personas
1.6. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM:
Un proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse para
asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo lo que sus
usuarios quieren que haga en su contexto operativo presente.
1.6.1.

RCM: Las siete preguntas bsicas

El proceso formula siete preguntas acerca del activo que se

intenta analizar:
1.6.1.1. Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?
1.6.1.2. De qu manera falla en satisfacer sus funciones?
1.6.1.3. Cul es la causa de cada falla funcional?
1.6.1.4. Qu sucede cuando ocurre la falla?
1.6.1.5. De qu manera importa cada falla?
1.6.1.6. Qu puede hacerse para predecir/prevenir cada falla?
1.6.1.7. Qu debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva
adecuada?

1.7. Fallas funcionales

Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y
expectativas de funcionamiento asociadas al activo en cuestin.
En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como fallas
funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una
funcin de acuerdo al parmetro de funcionamiento que el usuario
considera aceptable.
Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el
manejo de la falla, necesitamos identificar qu fallas pueden ocurrir.
1.8. Modos de falla
Una vez que se ha identificado la falla funcional, el prximo paso es
tratar de identificar todos los hechos que puedan haber causado
cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla.
Incluye todos los modos de fallas posibles que han ocurrido en el
equipo o en equipos iguales, as como fallas que an no han ocurrido
pero existe la posibilidad de que as sea.
La mayora consigna como causas el deterioro o desgaste. Hay que
incluir tambin errores humanos, errores de diseo y errores
administrativos
1.9.

Efectos de la falla

Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.

Esta descripcin debe incluir informacin como tal:
1.9.1.
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha
ocurrido.
1.9.2.
De qu modo representa una amenaza para la seguridad
o medio ambiente (si es que la representa).
1.9.3.
De qu manera afecta a la produccin o a las
operaciones (si las afecta).
1.9.4.
Qu daos fsicos (si los hay) han sido causados por la
falla.
1.9.5.
Qu debe hacerse para reparar la falla.
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla
y efectos trae como consecuencia la oportunidad de mejorar el
desempeo y la seguridad.
1.10.Consecuencias de la falla
Cada una de las fallas afecta a la organizacin de algn modo, pero
en cada caso, los efectos son diferentes:
5

1.10.1.
Pueden afectar operaciones, calidad del producto, el
servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Todas
tomarn tiempo y costarn dinero para ser reparadas.
RCM reconoce que las consecuencias de las fallas son ms
importantes que sus aspectos tcnicos:
1.10.2.
De hecho reconoce que la nica razn para hacer
cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas
per se, sino evitar o reducir las consecuencias de las fallas.
1.11.

Clasificacin de las fallas

Consecuencia de fallas ocultas: no tienen un impacto directo, pero

exponen a la organizacin a fallas mltiples con consecuencias serias
y hasta catastrficas. (La mayora estn asociadas a sistemas de
proteccin sin seguridad inherente).
Consecuencias ambientales y para la seguridad: si es posible que
cause dao o la muerte de alguna persona o dao ambiental.
Consecuencias operacionales: si afecta a la produccin (cantidad,
calidad, atencin al cliente o costos operacionales) adems del costo
directo de la reparacin.
Consecuencias no-operacionales: las fallas que caen esta categora
no afectan a la seguridad ni la produccin, slo se relacionan con el
costo directo de la reparacin.
1.12.

Manejo de fallas

1.12.1.
Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de
que ocurra una falla, para prevenir que el tem llegue al estado
de falla. Abarcan lo que se reconoce como mantenimiento
predictivo o preventivo, aunque en RCM utiliza los trminos
reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica y mantenimiento
a condicin.
1.12.2.
Acciones a falta de: stas tratan directamente con el
estado de la falla, y son elegidas cuando no es posible identificar
una tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de incluyen
bsqueda de falla, redisear y mantenimiento a rotura
(correctivo).

CAPITULO II
DIFERENCIAS Y COMPARACIN ENTRE TPM Y RCM

2. DIFERENCIA ENTRE TPM Y RCM

El objetivo de ste trabajo es ver las diferencias que existen entre el TPM
y el RCM. Por ello, primero recordaremos brevemente que es el TPM y
que es el RCM y luego analizaremos la diferencia ms primordial entre
ambos mtodos.
2.1. TPM:
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) consiste en una estrategia
destinada a elevar la productividad mejorando el mantenimiento y
las prcticas correspondientes. Es una excelente herramienta para
aumentar la productividad, la capacidad y el trabajo en equipo en
una compaa manufacturera.
2.1.1.

Los pilares bsicos del TPM son los siguientes:

2.1.1.1. El equipo debe restablecerse a un estado en que
quede como nuevo
2.1.1.2. El TPM requiere que el operador intervenga en el
mantenimiento del equipo.
2.1.1.3. El TPM requiere el aumento de la eficacia y
rendimiento del mantenimiento
2.1.1.4. El TPM requiere la instruccin del personal para
perfeccionar su pericia.
2.1.1.5. El TPM requiere la gestin de los equipos y la
prevencin del mantenimiento.
2.1.1.6. El TPM requiere el uso efectivo de la tecnologa de
mantenimiento preventivo y predictivo

2.2.

RCM:

El objetivo primario del RCM es mantener la funcin del sistema y no

la de los equipos. Esto implica que si puede continuar la funcin del
sistema an despus de averiarse un determinado equipo, puede no
ser necesaria la conservacin de este equipo o ser aceptable que
siga funcionando hasta averiarse por completo. La idea metodolgica
puede resumirse de la siguiente manera:
2.2.1.
Identificar los sistemas, sus lmites y sus funciones.
2.2.2.
Identificar los modos de fallo que puedan conducir a
cualquier prdida de funcin del sistema.
2.2.3.
Dar prioridad a las necesidades funcionales aplicando un
anlisis de criticidad.
2.2.4.
Seleccionar las tareas de PM aplicables u otras acciones
que mantengan la funcin del sistema.

2.3.

Comparacin entre TPM y RCM:

8

La diferencia ms significativa entre ambos mtodos es que el TPM

tiende a enfocarse en la prevencin del mantenimiento y en el
cuidado ejercido por el operador, mientras que el RCM se enfoca en
los modos de fallo y en la consecucin de la funcin del sistema.
TPM
(Mantenimiento Productivo Total)

RCM
(Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad)
Se enfoca en la operatividad de los Se enfoca en el sistema productivo
equipos.
(perdida de funcin del sistema).

Busca prever y evitar fallas que

puedan ocasionar paradas de los
equipos.

Identificar las fallas que se puedan

ocasionar en los equipos y analizar
las consecuencias en el sistema.

Busca
resolver
totalmente
los Prioriza maximizar la confiabilidad
problemas de los equipos para operacional de los equipos a partir de
obtener su mayor eficiencia.
requerimientos
reales
de
mantenimiento.
Programa sus mantenimientos para Hace
nfasis
en
enfoques
evitar paros, tiempo de preparacin y sistemticos usando estrategias como
ajuste, disminucin de velocidad, trabajar
hasta
fallar,
parada
disminucin de produccin en el programada, preventivo, basado en
arranque y defectos
condiciones. Segn las consecuencias
de falla en el sistema.
Requiere el uso efectivo de la Seleccionar
las
tareas
de
PM
tecnologa
de
mantenimiento aplicables u otras acciones que
preventivo y predictivo.
mantengan la funcin del sistema.
El
operador
interviene
mantenimiento del equipo.

en

Reducir averas en los equipos.

el

Requiere apoyo especializado (modos

y efectos de fallas) y uso de
herramientas de estado (vibracional,
temperatura, etc.)
Evitar la mayor cantidad de paradas
en el sistema.

CAPITULO III
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
EJEMPLO DE APLICACIN EN UNA INDUSTRIA
FARMACEUTICA

10

3. Ejemplos de aplicacin.
Caso 1. Ejemplo de aplicacin en una industria farmacutica.
La industria farmacutica constituye un rea de manufactura muy
especial, que se caracteriza por presentar fuertes requisitos de calidad
de sus productos y de seguridad en sus procedimientos, por estar en
juego la salud pblica.
En este contexto, la confiabilidad de sus equipos es fundamental para
poder atender los estndares de calidad y los requerimientos de
cantidad de la produccin.
El proceso productivo en este tipo de industrias es bastante particular,
ya que se debe trabajar bajo condiciones de asepsia total, por lo que las
intervenciones
de
mantenimiento
deben
ser
cuidadosamente
planificadas y ejecutadas bajo estrictos controles, similares a los
empleados en seguridad hospitalaria.
Por estos motivos, la fbrica en cuestin, se propuso implementar el RCM
como herramienta idnea para determinar el tipo de mantenimiento ms
apropiado para cada equipo y componente en particular, en funcin de la
experiencia realizada por el Laboratorio en aplicaciones muy diversas
donde se pudo comprobar la efectividad de esta herramienta para
disear las polticas de mantenimiento ptimas.
3.1.

Objetivo

El objetivo del trabajo es mostrar el empleo del RCM en una mquina

envasadora de medicamentos en una industria farmacutica, para
determinar el tipo de mantenimiento ms adecuado para cada una
de las principales componentes del equipo.
3.2.

Materiales y Mtodos

El RCM (Reliability Centered Maintenance) se puede definir como un

mtodo
sistemtico
y
estructurado
para
determinar
el
mantenimiento ms adecuado a aplicar a una instalacin para que
sta siga cumpliendo con las funciones para las que fue concebida y
en su contexto operacional actual (Moubray, 1997).
3.2.1.
Descripcin de la mquina para envasado asptico
de frascos
Se trata de una mquina llenadora-tapadora para laboratorio,
construida ntegramente en acero inoxidable en todas las partes
en contacto con el producto y gabinete revestido, preparada para
trabajar con envases de diferente capacidad. Es un equipo de
avanzada tecnologa, que incluye numerosas componentes
complejas y con diferentes exigencias de mantenimiento.
11

En la figura se muestra un plano general de la mquina (visto en

planta) y una foto del equipo.

Figura 3: Mquina envasadora de medicamentos.

Se tom la entrada a la mquina de envasado como primer

subconjunto a analizar, ya que es el que produce mayor cantidad
de rotura de frascos de todo el proceso de llenado.
En esta etapa del proceso de envasado, los frascos ingresan a la
bandeja de entrada de la mquina y son empujados por una
regleta para abastecer al disco de alimentacin que llevar los
envases a posicionarse en la boca de entrada de la estrella.
A continuacin se describen las principales funciones y elementos
(subconjuntos) que forman parte del proceso de envasado los
frascos:
3.2.1.1.
Bandeja con disco de alimentacin (A):
Su funcin es alimentar a la mquina de envases
manteniendo un caudal constante de los mismos en la
cinta transportadora de entrada para su correcto
funcionamiento.
3.2.1.2.
Sensor de Acumulacin en Bandeja de
Entrada (B):
Detecta la presencia de una cantidad mnima de envases
en la Bandeja de Entrada de la mquina. Sin esta
condicin el equipo se detiene a la espera de envases.
3.2.1.3.
Sensor de Presencia de Envase en la Entrada
(C):
Antes de mover la estrella y ejecutar un avance de una
estacin a otra, el equipo verifica que exista un envase
en la boca de entrada (Estacin 0). Si no ha ingresado un
frasco, la misma se marca como vaca y no se realizan el
12

llenado ni la colocacin del inserto/tapa en esa posicin.

Si no ingresan un total de 3 envases a la estrella en
forma consecutiva, el equipo se detiene en forma
automtica.
AA

BA
CA

Figura 4: Entrada de la mquina envasadora de frascos.

Cabe aclarar que mientras la mquina funciona a plena

marcha, el PLC de control realiza una serie de
comprobaciones para garantizar la correcta ejecucin de las
operaciones (apoyado por sensores de diferentes tecnologas
citados anteriormente), que son las siguientes:
3.2.1.3.1. Existencia de Acumulacin en Bandeja de
Entrada. Un sensor inductivo detecta si la regleta
empujadora de la Bandeja no ha llegado al tope
(lo que indicara la terminacin de los envases de
la misma).
3.2.1.3.2. Presencia de Envase en la Entrada. Antes de
mover la estrella y ejecutar un avance de una
estacin a otra, el equipo verifica que exista un
envase en la boca de entrada (Estacin 0). Si no
ha ingresado un frasco, la misma se marca como
vaca y no se realizan el llenado ni la colocacin
del inserto en esa posicin. Si no ingresa un total
de 3 envases a la estrella en forma consecutiva,
el equipo se detiene en forma automtica.
3.3.

Implementacin del RCM

La metodologa propuesta por el RCM parte de un anlisis tipo FMEA

(Failure Modes and Effects Analysis), desarrollado en un formato
13

denominado Hoja de Informacin RCM, donde se describe para

cada equipo la siguiente informacin:
3.3.1.
3.3.2.
3.3.3.
3.3.4.

Funcin.
Fallo Funcin.
Modo de falla.
Efecto de la falla.

A partir de la Hoja de Informacin y utilizando el Diagrama de

Decisin RCM, a travs de una secuencia lgica de anlisis se
obtiene el listado de las tareas de mantenimiento a desarrollar. Para
cada Fallo de Funcin establecido en la Hoja de Informacin, se
recorre el Diagrama de Decisin desde la parte superior izquierda
hacia la parte derecha y hacia abajo respondiendo a las preguntas
planteadas en dicho diagrama (Moubray, 1997).
Figura 5: Diagrama de decisin RCM.

Las actividades o tareas de mantenimiento segn RCM pueden ser:

Tareas Proactivas (preventivas), que corresponden a una

estrategia de prevencin de fallas:

14

o
o

Sustitucin y Reacondicionamiento Cclico (Time Based

Maintenance).
Condicionales
o
Predictivas
(Conditional
Based
Maintenance).

Acciones a falta de una tarea proactiva efectiva, que

corresponden a una estrategia de accin contra la falla:
o
o
o

Bsqueda de fallas ocultas.

Rediseo.
Mantenimiento a rotura o avera.

Como resultado de este anlisis se elabora la Hoja de Decisin, en

la cual para cada modo de falla se define la actividad de
mantenimiento correspondiente.
Finalmente se establece el Plan de Mantenimiento resultante de la
aplicacin del mtodo, en un formato lo ms simple posible, donde
se especifica el listado de tareas de mantenimiento, su frecuencia
de implementacin y la fecha estimada de ejecucin.
Todos los documentos mencionados precedentemente
implementados en formato Excel para facilitar su gestin.
3.4.

fueron

Resultados

A continuacin se muestran los documentos elaborados para la

componente tomada como ejemplo en esta aplicacin: entrada de la
mquina envasadora de frascos. Se ve la Hoja de Informacin RCM
correspondiente a la componente mencionada.

15

Figura 6: Hoja de informacin para la entrada a la envasadora.

A continuacin, la Hoja de Decisin, obtenida a partir del empleo del

Diagrama de Decisin, que define la actividad de mantenimiento
para cada modo de falla.

Figura 7: Hoja de decisin.

Luego, se desarrolla el Plan de Mantenimiento elaborado para la

componente usada en esta aplicacin.

16

Figura 8: Plan de mantenimiento para la entrada a la envasadora.

Como se puede apreciar, a partir de este documento el personal de

mantenimiento dispone de toda la informacin necesaria para
desplegar su tarea, desde el tipo de intervencin planificado hasta
las fechas en que deben ser ejecutadas las tareas previstas,
facilitando la gestin del rea.
El personal que realiza estas tareas debe registrar toda la
informacin relacionada con la ejecucin de las mismas, as como
cualquier novedad detectada durante el desarrollo de sus
actividades, para retroalimentar el sistema y generar los indicadores
de inters para el seguimiento del rea.
La informacin relacionada con el cumplimiento de las tareas
programadas as como las novedades detectadas en cada
inspeccin se pueden volcar en un sistema informtico de gestin de
mantenimiento o utilizar esta misma hoja para registrar su
cumplimiento.
3.5.

Conclusiones

En este trabajo se desarrolla la implementacin de un modelo

estructurado para elaborar una planificacin objetiva del
mantenimiento de las componentes de una mquina envasadora de
frascos en una industria farmacutica, en un sector industrial muy
particular en cuando a las condiciones de calidad y seguridad bajo
las cuales se debe desarrollar la produccin.
El grupo de trabajo ha experimentado el uso del RCM en aplicaciones
muy diversas, y en este caso ha podido comprobar una vez ms las
ventajas comparativas del RCM como herramienta para la gestin del
mantenimiento (Gangi et al., 2011). Esto se debe al hecho de que el
RCM es una metodologa estructurada, estandarizada bajo normas
especficas, que facilita la toma de decisiones basadas en criterios
17

objetivos. Adems, como se trata de una herramienta centrada en la

funcin para la cual han sido concebidos cada uno de los
componentes analizados y en las consecuencias de sus fallas,
permite focalizar mejor la labor de mantenimiento.
Por otra parte, tal como se ha mostrado en este trabajo, la aplicacin
del RCM tiene un carcter participativo, en la cual es conveniente
estimular la intervencin de personal de distintas reas de la
organizacin, resultando una experiencia enriquecedora para todos
los involucrados en su aplicacin y con un valor agregado muy
especial para el sector de mantenimiento.
El RCM fue desarrollado inicialmente dentro de la industria
aeronutica, caracterizada por sus estrictos requisitos de
confiabilidad, y posteriormente se expandi en la industria
manufacturera en general. Esta aplicacin se realiz en un mbito
industrial que tambin presenta fuertes exigencias de calidad y
seguridad por estar vinculado con la industria farmacutica, donde
se justifica el uso de procedimientos avanzados de gestin, en este
caso para garantizar las mejores polticas de mantenimiento de su
equipamiento.
Este trabajo tiene un impacto que va ms all de lo estrictamente
tcnico, ya que colabora con la creacin de mejores condiciones de
trabajo en un mbito tan sensible desde el punto de vista social
como es el de la salud pblica.

4. Caso 2: Planta a de proceso acero:

La produccin de acero es un proceso continuo, el mantenimiento
preventivo juega en este tipo de industria un papel relevante.
4.1. Partes principales:
Planta de fundicin de acero.
Trenes de laminacin.
4.2.

Equipos principales de planta de fundicin de acero:

Horno de arco elctrico (HAE)
Horno de refinado (HR)
Descarburizador Argn-Oxgeno (DAO)
Degasificador al vaco (DV)
Descarburizador vaco-Oxgeno (DVO)
Colada continua (CC)

18

Aceros de aleacin y aceros al carbono.

HAE

DV

HR

CC

Acero inoxidable.
HAE

DAO

HR

CC

DVO

4.3. Estudio previo de la planta:

40 % Costos de mantenimiento preventivo y correctivo estaban
concentrados en el horno de arco elctrico (HAE)
Obtencin de datos histricos de los fallos de cada equipo, los
tiempos de parada y consumo de recursos
4.4. Definicin de los lmites del sistema objeto de estudio.

Elemento

N de
Funci
n

N
fallo
Funcio
nal

1
Electrodo

Soporte
Electrodo

Enfriador
electrodo

1.1.
1.2.
2a
2b
2.1
2.2
3a
3b
3.1
3.2

Descripcin
Formar el arco
Debido a chatarra no conductora
Debido a dao en rosca
Agarrar el electrodo
Transferir corriente al electrodo
Por prdida de aprieto
Prdidas
Refrigerar el electrodo
Impedir que se queme soporte
Prdida de agua
Contacto electrodo (accidente
grave)

19

La informacin presentada en el cuadro es utilizada para la

obtencin de las funciones especficas de cada elemento del horno y
las fallas funcionales posibles.
Se debe realizar un anlisis de cada modo de fallo y de sus efectos
(AMFE).
4.5. Seleccin de tareas de mantenimiento
La seleccin de tareas de mantenimiento se presenta en la siguiente
tabla, donde se consideran los fallos ms importantes, junto con una
clasificacin de los fallos de acuerdo a que supongan:
A. Una prdida de eficiencia marginal
B. un elevado coste
C. una serie de daos secundarios
Mantenimiento propuesto para los fallos ms importantes
Componente
Modo de fallo A B C
Tarea propuesta
No formacin
Funcionar hasta el
X
arco
fallo
Electrodo
Picado rosca
Funcionar hasta el
X
cabeza
fallo
Prdida
Monitorizacin
Soporte electrodo
X
formacin arco
Parmetro
Cilindro elevacin
Rotura de tubo
X
Preventivo Cclico
puerta escoria
o manguera

20