<CRUDO>

Fallas en el tratamiento trmico Introduccin

Bsicamente los daos producidos por el tratamiento trmico (calentamiento y
enfriamiento) pueden tener dos causas:
1. temperatura incorrecta
2. forma inapropiada de calentamiento o enfriamiento.
Aquellas temperaturas excesivamente altas pueden dar lugar a sobrecalentamiento
y quemado, mientras que si la temperatura es demasiado baja no se pueden
obtener en el metal las propiedades deseadas.
El enfriamiento o el calentamiento demasiado rpidos o desiguales es otra causa de
deterioro durante el tratamiento trmico de los metales.
Los defectos de endurecimiento son ms complejos porque suponen no solamente
errores en la temperatura o en la velocidad de enfriamiento, sino tambin una
tcnica de temple deficiente y un proyecto inadecuado de los productos metlicos.
Clasificacin de los deterioros:

Inadecuada temperatura y velocidad de

calentamiento. Sobrecalentamiento
Quemado
Deterioro en el endurecimiento
Cambios de forma, cambio de dimensiones
Deterioro en el recocido

Sobrecalentamiento
Introduccin. Propiedades de los metales con grano grueso
En el calentamiento de los metales y aleaciones que sufren cambios de fase en el
estado slido el crecimiento del grano comienza inmediatamente despus de la
recristalizacin aunque, como en los aceros, puede retardarse, inicindose este
crecimiento del grano a una temperatura especfica por encima de la de
recristalizacin.
Calentando a temperaturas ms elevadas, se producen grandes cristales con todas
sus desfavorables consecuencias. Las propiedades que los metales de grano
grueso presentan no se deben slo al aumento de tamao de los cristales sino
tambin a cambios desconocidos en los lmites de los granos estrechamente ligados
con el calentamiento a temperaturas excesivamente elevadas. Estos cambios en los
lmites de grano pueden suponer precipitacin de impurezas slidas,
desprendimiento de un gas o deterioro fsico de las superficies de contacto entre los
cristales. En tanto la temperatura se mantenga por debajo de la lnea de slido, no
se debera producir fusin parcial, pero por posibles variaciones de la composicin
qumica en los metales comerciales, puede aparecer una fusin incipiente a
temperatura ms baja de la que puede esperarse del diagrama de equilibrio de la
aleacin, ya que las impurezas, por lo general, hacen bajar la lnea de slido.
En el caso comn de sobrecalentamiento, podra restaurarse una estructura
deseable de grano fino, por recocido a temperatura ligeramente superior a Ac3 o
normalizando a temperatura un poco ms alta. Si el recocido slo no es suficiente,

la forja a temperatura apropiada, adems del recocido, puede llevar al metal a su

estado normal, por tanto el dao producido por el sobrecalentamiento no es siempre
permanente. Pero si el metal se llega a calentar hasta la lnea de slido, la fusin
incipiente lo daar con carcter permanente y, en este caso, se dice del metal que
se ha quemado. A temperatura muy prxima de la lnea de solido se puede esperar
una penetracin de oxgeno a lo largo de los lmites de los granos, formndose en
este caso una pelcula de xido en los mismos. Esto explica por qu persiste
algunas veces el efecto nocivo del sobrecalentamiento, aun cuando no se haya
alcanzado el punto de fusin.
El recocido, normalizado y endurecido, no remediar este dao que slo
desaparecer parcialmente despus de forjar. Este caso puede sospecharse
siempre que se conserve el grano austentico grueso despus del recocido.
La susceptibilidad al sobrecalentamiento puede ser debido o a la naturaleza del
metal o se produce por un calentamiento inadecuado. Cuando las herramientas de
acero rpido se calientan en una atmsfera con exceso de monxido de carbono,
resisten mejor el sobrecalentamiento y el quemado que en atmsfera oxidante.
El efecto perjudicial del sobrecalentamiento depende del tiempo de exposicin. La
variable tiempo es un factor importante en todo proceso que supone cambios
complejos. As, una exposicin corta de un acero rpido de herramienta a una
temperatura de 1250C o ms, no lo perjudica, aunque forzar a todos los carburos
a pasar a solucin slida, mientras que sera nociva una exposicin mayor.
El perjuicio producido por sobrecalentamiento es especialmente apreciable en
aceros altos y medios en carbono en los que, tanto la resistencia como la ductilidad,
disminuyen; los aceros bajos en carbono sufren menos.
Debe tenerse en cuenta que no siempre es el tratamiento trmico el origen del
grano grueso, sino que tambin puede encontrarse en todos los metales moldeados.
Los lingotes de acero estn algunas veces tan severamente sobrecalentados en
fosos, que los constituyentes ms fusibles en el acero aleado funden y llegan a
presentarse ampollas. Algunos metales laminados y extrudos de lingotes con grano
grueso, retienen su estructura gruesa despus del recocido, tal es el caso del zinc
que contiene pequeas cantidades de hierro.
En los metales trabajados en fro y recocidos en condiciones favorables para un
crecimiento exagerado del grano, se encuentran estructuras muy groseras.
El crecimiento del grano no tiene efecto apreciable sobre las propiedades
determinadas por el ensayo de traccin pero afecta enormemente a la fragilidad,
disminuyendo as radicalmente la resiliencia.
Los aceros de grano grueso tienen algunas ventajas practicas, tales como la de
responder mejor al temple y su mayor profundidad de endurecimiento. En general,
las caractersticas negativas de los aceros de grano grueso, su menor resistencia al
choque y su mayor tendencia a la distorsin son mucho ms importantes.
Las propiedades mecnicas del acero estn estrechamente relacionadas con el
tamao de grano austentico, que en un acero hipereutectoide, est marcado por
lmites de cementita y, en el hipoeutectoide puede revelarse fcilmente por un
simple tratamiento trmico, por carburacin. En la mayora de los aceros, el tamao
de grano austentico no cambia por calentamiento, antes de que se alcance la
temperatura de crecimiento. El trabajo en caliente y el normalizado ordinario,
generalmente disminuyen dicha temperatura.
Causas del sobrecalentamiento
1. El sobrecalentamiento del acero en la industria se produce con
frecuencia por calentamiento a temperaturas excesivamente altas,

sin la suficiente y subsiguiente forja o laminado, o por prolongado

calentamiento a temperaturas elevadas en atmsfera oxidante.
2. El sobrecalentamiento local de ngulos agudos en las
herramientas, se produce por calentamiento rpido dentro del
horno, cuando este se encuentra a una temperatura mayor de la
correcta.
3. El sobrecalentamiento de las aleaciones de aluminio que endurecen
por precipitacin se observa, algunas veces, a temperaturas que,
segn el diagrama de equilibrio, son inocuas. Este
sobrecalentamiento puede estar producido por radiacin de calor de
las paredes del horno o, probablemente por la presencia de
impurezas en el metal.
Prueba visual del sobrecalentamiento. Deteccin
1. Fractura de grano grueso. Es la primera y ms frecuente prueba
visual.
2. Rugosidad tipo piel de naranja. Se da en la superficie de chapas de
acero laminadas sobrecalentadas.
3. Presencia de partculas extremadamente pequeas en las
secciones atacadas por oxidacin de los granos.
Tendencia al sobrecalentamiento. Susceptibilidad
Los aceros al nquel, cobalto y molibdeno son particularmente susceptibles al
quemado.
En comparacin con los aceros al carbono, se obtiene una mejora con la adicin de
cobre, silicio, aluminio, cromo y wolframio.
Efectos perjudiciales. Inconvenientes producidos por sobrecalentamiento.
Los efectos perjudiciales del sobrecalentamiento, se pueden resumir diciendo que
en l se encuentran combinadas todas las desventajas de las estructura de grano
grueso (baja resistencia al choque y a la fatiga y reducida resistencia a la traccin y
ductibilidad) con un aumento en la tendencia a la formacin de fisuras bajo cualquier
condicin desfavorable.

Restauracin de la estructura normal. Prevencin

La formacin de granos gruesos en los lingotes de acero, se puede prevenir por la
adicin de tres elementos especiales al metal lquido. De estos tres (inhibidores del
crecimiento del grano) el ms efectivo es el aluminio, despus le sigue el titanio, y
por ltimo, el circonio, que es el menos efectivo de los tres.
El
mtodo universal de llevar al acero sobrecalentado a su condicin normal, es
el de recocido total o el normalizado.
Los aceros calmados con aluminio muestran buena aptitud a la restauracin por
renormalizado mientras, los calmados con silicio, slo presentan una recuperacin
parcial. El normalizado disminuye la temperatura de crecimiento de grano en el
acero.

El sobrecalentamiento en los aceros aleados puede ser tan severo, que el

normalizado, temple y recocido no refinan el grano, o lo hacen de manera
incompleta. Como un ltimo recurso puede probarse un nuevo forjado, si ste es
realizable.
Quemado
El quemado se define como el calentamiento del metal a temperatura tan prxima a
su punto de fusin que produce un dao permanente por penetracin intercristalina
de gases oxidantes, o por fusin incipiente. El acero quemado contiene
normalmente pelculas de xido y oquedades en los lmites de los granos y, a
menudo presentan grietas intercristalinas llenas de xido.

Las oquedades pueden formarse por fusin incipiente, sin oxidacin del metal,
cuando se concentra un calor intenso en algunas regiones protegidas del contacto
con los gases del horno, o cuando el metal se funde parcialmente en vaco.
El trmino "quemado" no es correcto cuando se aplica a este caso, pero sin
embargo, se emplea generalmente en la industria.
Si las oquedades estn oxidadas o de alguna otra forma contaminadas, se
conservan despus de las forja; sin embargo, se pueden cerrar calentando a
temperatura de soldadura y subsiguiente trabajado, pero el efecto nocivo no se
elimina del metal, si bien la superficie puede aparecer como normal. Esta apariencia
engaosa es un hecho particularmente peligroso del acero quemado.
El quemado puede producirse en el horno de calentamiento antes del laminado o
forja, especialmente si la llama es oxidante. A unos 1300C el aire oxida al acero tan
rpidamente que la temperatura del metal aumente debido a esta reaccin. Para
todos los aceros, excepto los altos en carbono, es satisfactoria una temperatura final
de forja de 1090C.

Quemado de las piezas forjadas

El quemado de las piezas forjadas no puede detectarse por el examen de la

superficie sino seccionando la pieza.

Cuando el acero empieza a quemarse, se observa la formacin de chispas o
chisporroteo, pero el hecho de no producirse no es prueba de que no se halla
quemado.
El quemado del acero puede descubrirse en transformaciones isotrmicas, por la
descomposicin acelerada de la austenita.
La presencia de nitruros de hierro, en reas descarburadas de acero, es una
indicacin de quemado.
Tendencia al quemado. Susceptibilidad
El nquel, cobalto y molibdeno hacen al acero particularmente susceptible al
quemado, mientras la adicin de cobre, silicio, aluminio, cromo y wolframio,
producen un efecto contrario, aumentando su resistencia a este fenmeno.
Los aceros altos en carbono queman ms rpidamente que los bajos puesto que
la lnea slido de los primeros es muchos ms baja.
La fusin local de las aleaciones de aluminio y magnesio puede tener lugar durante
el tratamiento de disolucin, si la temperatura es demasiado alta.

Precalentamiento inadecuado previo al laminado y forja

Si la temperatura de precalentamiento es demasiada baja, el metal no ser lo
suficientemente plstico para que pueda deformar sin romper. Defectos parecidos
pueden esperarse en el caso de calentamiento demasiado rpido, cuando el calor
no se distribuye uniformemente y el centro de la pieza permanece an rgido y no
cede a la fuerza de deformacin. Adems del riesgo de rotura del metal, el
calentamiento demasiado rpido o desigual aumenta las dificultades de laminacin y
pueden llevar a la rotura del rodillo. Por otra parte, el calentamiento excesivamente
prolongado lleva a la formacin de una capa de oxidacin mayor, a una
descarburacin ms intensa y a un mayor tamao de grano.
Para evitar un posible deterioro del metal, deben observarse ciertas precauciones
en su calentamiento:
No debe introducirse el acero fro, si las piezas son grandes, en horno ya caliente.
Hasta los 100 mm de dimetro o espesor se introducen normalmente en el horno
caliente a no ser que se trate de aceros altos en carbono o aleados.
El acero debe calentarse lentamente hasta que se pase el intervalo de
transformacin, y despus rpidamente hasta la temperatura de forja deseada.
La temperatura de forja debe estar determinada y regulada.
El material no deber permanecer mucho tiempo a la temperatura de forja (en acero
aleados, debe tomarse como lmite 30 minutos a 1200C).
La operacin inicial de forja se hace, de tal forma, que se evite la rotura.
El material susceptible de romper al enfriar, deber enfriarse lentamente despus de
la forja.

Deterioro en el endurecimiento

Las propiedades fsicas del acero endurecido pueden modificarse por revenido de
forma que satisfaga cualquier necesidad de servicio. El amplio margen de estas
variaciones es una caracterstica peculiar del proceso de endurecimiento.
El poder de temple de los lquidos, esto es, su aptitud a absorber el calor del acero,
es una funcin del calor especfico, de la conductividad trmica y de otras
propiedades de los lquidos. Puede determinarse midiendo la velocidad de
enfriamiento a una temperatura constante, o como velocidad media de enfriamiento
sobre un intervalo determinado de temperatura.
De los muchos medios de enfriamiento empleados en la prctica industrial, los ms
importantes son los siguientes: agua, soluciones diluidas hidrxido sdico (son tiles
donde se desea una velocidad de enfriamiento mayor a la del agua), salmueras de
cloruro sdico, aceite y aire.
La velocidad especfica del enfriamiento, necesaria para el endurecimiento total del
acero (obtencin de martensita libre de troostita en toda la seccin transversal) se
llama "velocidad critica de enfriamiento". La ms baja corresponde al acero
eutectoide.

Fisuras de temple
Los fallos ms frecuentes del acero endurecido estn producidos por las fisuras de
temple. Estas son las responsables de las roturas repentinas en tantos casos, que si
el fallo se presenta cuando se encuentra el acero bajo carga esttica o dinmica, se
puede sospechar la preexistencia de fisuras. Las fisuras de temple son muy
pequeas y escapan a la observacin directa y slo se pueden poner de manifiesto
en la observacin microscpica despus de atacar el metal (Figura 6). Bajo
condiciones de servicio desfavorables, las grietas incipientes se extienden
gradualmente a travs del metal, terminando por producir su rotura.
Las fisuras formadas en la martensita persisten a travs de todas las fases del
tratamiento trmico y slo se pueden eliminar con la forja. Si sus paredes estn
limpias se soldarn en la forja.
Las fisuras de temple son siempre intergranulares. En algunos casos, las grietas no
aparecen inmediatamente despus del temple, sino que se hacen visibles
posteriormente.

Figura. Superficie de fractura integranular en una probeta de ensayo charpy, acero

4340 templado en aceite y revenido a 350C

El origen de las fisuras de temple se atribuye al cambio rpido de volumen del acero
durante el endurecimiento. El trnsito de austenita a martensita viene siempre
acompaado de expansin que, bajo condiciones desfavorables, puede producir la
fisura.
Los cambios de dimensiones creados por el temple de barras redondas endurecidas
por cementacin, son los responsables de la aparicin de fisuras circulares entre la
zona endurecida y el ncleo. Es ms probable su aparicin en barras cilndricas
donde la superficie fuertemente carburada termina en forma abrupta. En el acero
bien carburado se pasa de la capa cementada al ncleo, bajo en carbono, de una
forma gradual y el metal intermedio, que posee un contenido de carbono medio,
acta como amortiguador.
En
el temple de cualquier acero debe evitarse la formacin de una lnea de
separacin muy marcada entre la parte de metal endurecido y la no endurecida.
Si las fisuras de temple se presentan en la superficie del acero, sus paredes de
oxidan y el dao producido en el metal es mayor. (figura)

La tendencia a la fisuracin es mayor en un acero templado desde temperatura muy

alta y, por tanto, con granos grandes y martensita acicular grosera. (figura)

La estructura martenstica fina es siempre preferible por sus propiedades fsicas

superiores.

Cambios de dimensiones.
Los cambios dimensionales al calentar pueden medirse con precisin con
dilatmetros (Figura).
Figura: Cambios de volumen por calentamiento y
enfriamiento. Curva dilatomtrica demostrativa de que
el cambio en los puntos crticos del acero medio en
carbono, es de aproximadamente 0,001 cm/cm en
todas las direcciones.

Aceros indeformables
Los aceros indeformables deben emplearse cuando el peligro de fisura o distorsin
prohbe el uso de otros tipos de aceros para herramientas y matrices. Los aceros
indeformables comprenden: aceros al Mn endurecidos en aceite, al Cr endurecido al
aire, al Mn endurecido al aire, y aceros altos en carbono y cromo.
El trmino "indeformable" se aplica a estos aceros en un sentido relativo, ya que no
estn totalmente libres de distorsin ni de cambio de volumen en el calentamiento.
Cuando,
por proyecto, una pieza de acero ha de tener una distribucin desigual
del metal, el exceso se elimina taladrando la masa (Figura).

Figura: Eliminacin de exceso de metal para igualar la distribucin de masa. Disco

vaciado, con ancha faja en el centro sin vaciar.
Taladros en la faja centrar para igualar la cantidad de metal y evitar el pandeo.
Otro mtodo, algunas veces empleando para evitar la distorsin, es el de endurecer
la pieza sobre una armadura rgida.

Cambio de tamao producido por el endurecimiento.

El cambio de tamao producido por el endurecimiento depende, en gran parte, de la
profundidad de ste. El acero se expande cuando se transforma completamente en

martensita; una pieza de pequea seccin se transformar totalmente en martensita

y su volumen aumentar, mientras una pieza grande se endurece y transforma en
martensita slo parcialmente, pudiendo dilatar o contraer segn resulte de la
combinacin de tensiones residuales y cambios de volumen. Mientras la distribucin
de tensiones est profundamente afectada por la forma de la pieza, el cambio de
volumen depende del tipo de acero y de su tamao de grano que determinan la
profundidad del endurecimiento. Los aceros de grano grueso endurecen, por lo
general, hasta bastante profundidad. En una pieza endurecida, el exceso de
material se quita por esmerillado,
pero una diferencia de tamao no se puede corregir y la pieza se desechara. Para
evitar prdidas por mecanizado es necesario conocer ntimamente las
caractersticas particulares de cada tipo de acero.

Puntos blandos en el acero endurecido

Las piezas endurecidas de las herramientas presentan, en ocasiones, puntos de
color diferente al del fondo. Se encontr que eran zonas de metal no totalmente
endurecido con dureza entre 42 y 44 Rockwell C, mientras la corteza dura tenia
valores de 65 a 67 Rockwell C. Se distinguen dos tipos de puntos blandos, uno que
presenta una marcada discontinuidad con la capa martenstica, cambio brusco y
superficie cilndrica, mientras el otro tipo presenta un contorno difuminado y una
transicin gradual de la dureza.
Origen de los puntos blandos
La incapacidad del acero para endurecer en estos puntos se explica por varias
razones,
segn los diferentes orgenes de ellos.

Defectuosa manipulacin del metal precalentado antes del temple, tal como el
uso de pinzas fras o hmedas, colocacin de la pieza caliente en una
superficie fra o enfriamientos localizados por contacto accidental con objetos
fros. En todos estos casos se enfran prematuramente reas relativamente
grandes de forma y tamao variable.

Al mismo grupo pertenecen los puntos blandos producidos por el empleo de

baos sucios contaminados con los sedimentos de los depsitos de plomo,
aceite, jabn, etc

El origen de los puntos blandos de los tipos ms comunes, se atribuye a

condiciones especiales del bao o del propio metal. La accin del vapor fue
propuesta por Trembour y Scoot como la causa fundamental de los puntos
blandos. Ellos hicieron una seria de experiencias en probetas cilndricas de
un acero SAE 1045 de grano fino, obtenidas por rectificado a partir de barras
de gran tamao laminadas en caliente, con objeto de asegurar que no haba
descarburacin ni defectos superficiales, y llegaron a la conclusin de que los
puntos blandos del primer tipo (con marcada discontinuidad en la corteza
martenstica) se deben principalmente: a la larga duracin de la primera fase
o estado de vapor del lquido de enfriamiento; los puntos del segundo tipo
(con lmite difuso) se formaron, aparentemente, en la segunda fase o estado

de agitacin del lquido de enfriamiento. Las burbujas de vapor son las

responsables de la transferencia rpida de calor, a causa de la agitacin a
que dan lugar; como estas burbujas se mueven por gravedad, se concentran
en la superficie superior de la probeta templada horizontalmente, donde se
localizan todos los puntos blandos del segundo tipo, segn encontraron los
autores.

Otra teora sostiene que los puntos blandos se producen a causa de la

adherencia de herrumbre o costra que tarda en desprenderse en el temple.
Trembour y Scoot admiten que una costra gruesa puede inhibir del
endurecimiento al metal situado directamente debajo de ella, pero sealan el
fallo de la teora de la adherencia de la costra para explicar la prevalencia de
puntos blandos en la superficie superior de probetas horizontales; ni puede
explicar
tampoco
el
aumento
de
su
nmero
con la temperatura del bao como ellos han demostrado experimentalmente.

Si el temple del acero se hace en salmuera en vez de agua, observa una

marcada
reduccin o completa desaparicin de los puntos blandos, pero ambas salen
son perjudiciales cuando se encuentran en el bao en cantidades prximas a
la de saturacin. En su opinin el efecto beneficioso de la salmuera se explica
por la completa supresin de la pelcula de vapor.

Los puntos blandos se atribuyen tambin a aire desprendido del agua del
bao
durante el temple.

Los suelos defectuosos de los hornos son tambin responsables de los

puntos
blandos, porque su desigual superficie en contacto con el metal, puede
producir un calentamiento no uniforme.

En el acero hipoeutectoide carburado los puntos blandos se deben a la

coalescencia de cementita en el acero anormal producido por carburacin.
Las
ares ricas por cementita coalescida se convierten en troostita por el temple,
mientras el resto del metal se transforma en martensita.

Si una herramienta se calienta en fuego de carbn los humos azufrados

desprendidos por el carbn se combinan con el hierro para formar sulfuros.
Las
zonas sulfuradas producen costra dando origen de esta forma a la superficie
desigual.

El calentamiento en una atmosfera oxidante, la descarburacin y la

insuficiente
profundidad en el mecanizado de la superficie, son tambin culpables en la
presencia de puntos blandos.

Tendencia a la formacin de puntos blandos

Los aceros ligeramente endurecidos tienen una tendencia mayor a la formacin de

puntos blandos.
Con un segundo endurecimiento pueden reaparecer en lugares diferentes.
Los puntos blandos no aparecen en el acero endurecido por pulverizacin de agua
sobre su superficie.
Efectos perniciosos de los puntos blandos
El efecto perjudicial de los puntos blandos, se confirma por su tendencia a la
formacin de grietas. Cuando la superficie del acero es grande durante el
endurecimiento, las porciones blandas no se alargan de igual forma y su superficie
se
estira y ms tarde rompen bajo las tensiones del trabajo mecnico.
Las roturas en media luna del filo de los cinceles o hachas (figura 14) se pueden
producir por puntos blandos, si la herramienta se maneja sin cuidado antes del
endurecimiento.
Como remedio para evitar las fisuras, el temple se hace con aparatos en los que la
pieza
se somete a la accin de agua pulverizada.

Figura: Grietas en media luna en un hacha. Las grietas en las herramientas pueden
tener origen en los puntos blandos.
Subenfriamiento antes del endurecimiento
Si la temperatura de calentamiento no alcanza el punto crtico superior, la ferrita
proeutectoide no pasar a solucin slida y el temple del metal slo producir
endurecimiento parcial. La dureza de un acero hipoeutectoide estar en este caso
por debajo de la normal y la ductilidad por encime de los valores esperados. La
microestructura mostrar la presencia de ferrita primaria. Este defecto no es raro en
la prctica del tratamiento trmico.

Fallos en el recocido
Cuando
el recocido del acero no produce la mejora apetecida en sus
propiedades, una causa probable es la respuesta inadecuada del metal a las
condiciones normales de calentamiento. Esto sucede cuando el metal contiene
impurezas no esperadas, localizadas en los bordes de los granos austenticos; las
porciones adyacentes a los lmites no recristalizarn al hacerlo la ferrita y subsistir
la traza de grano grueso de la estructura original. Como es sabido, el tamao de
grano austentico rige las propiedades mecnicas del acero.
El calentamiento insuficiente o desigual produce dificultades en el laminado y da