Gustavo B.O.F

PRIMER PARCIAL
siderurgia ii
SIDERURGIA II
Contenido
1
INTRODUCCIN............................................................................................. 3
OBJETIVO...................................................................................................... 4
MARCO TERICO........................................................................................... 4
3.1
Definicin del Proceso B.O.F.............................................................4
3.2
Historia................................................................................................. 4
3.3
Descripcin del Convertidor B.O.F...................................................5
3.4
Inyeccin de Oxgeno.........................................................................8
3.5
Conversin al oxgeno......................................................................10
3.6
Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro.

13
3.7
Elementos de control en el convertidor LD (BOF).......................14
3.8
Procesos de Soplo combinado........................................................16
...................................................................................................................... 18
3.9
3.10
Sistema de Limpieza........................................................................18
Secciones del proceso BOF.........................................................19
3.10.1
Nave de Convertidores...........................................................19
3.10.2
Nave de Carga..........................................................................19
3.10.3
Nave de Vaciado......................................................................19
3.11
Reacciones Qumicas del Proceso B.O.F....................................19
3.12
Efecto de los fundentes................................................................22
3.13
Escoria formada en el proceso....................................................22
3.13.1
Funciones que cumpla la escoria..........................................22
3.13.2
Control de Variables................................................................23
3.14
Etapas del proceso........................................................................23
3.14.1
Formacin de Escoria..............................................................23
3.14.2
Desfosforacion.........................................................................24
3.15
Definicin de Basicidad (IB2)........................................................25
3.16
Fuentes de Fosforo en el B.O.F....................................................25
3.16.1
Baja Basicidad..........................................................................26
3.16.2
Alta Basicidad..........................................................................26
3.16.3
Bajas temperaturas.................................................................26
3.16.4
Altas temperaturas.................................................................26
3.17
Escoria durante el soplo...............................................................26

GUSTAVO MAMANI FLORES
SIDERURGIA II
3.18
Materiales refractarios.................................................................27
3.18.1
Evitar escorias agresivas.......................................................28
3.18.2
Capa protectora de Escoria....................................................28
3.19
Efecto de la relacin de V.............................................................28
3.19.1
3.20
4
Materiales de xido de Hierro...............................................29
Fundentes....................................................................................... 30
BIBLIOGRAFA............................................................................................. 31
CONVERTIDORES B.OF.
SIDERURGIA II
1 INTRODUCCIN
Testimonios que datan, por lo menos, de hace 5,000 aos muestran que las
aleaciones de hierro eran ya conocidas y empleadas en aquel entonces, incluso es
posible que el hierro hubiera sido empleado con anterioridad, pero a causa de su
tendencia a oxidarse y descomponerse se ha perdido todo indicio. No obstante, en
circunstancias y condiciones especiales, relativamente escasas, ciertas piezas
escaparon a la oxidacin y hoy son objeto de estudio.
Todas las pruebas de que se disponen permiten suponer que los antiguos aceros
nunca fueron licuados en su proceso de obtencin. Es decir, el acero se obtena
en el estado plstico valindose de forjas, en las cuales el combustible era carbn
de lea. La escoria, que contena muchos xidos de hierro, se separaba del metal
con martillo.
A medida que se iba desarrollando la obtencin del hierro a partir de la mena, se
iban perfeccionando los dispositivos que se usaban para insuflar el aire y quemar
el combustible, as se elevaba poco a poco la intensidad de fusin y, por lo tanto,
la temperatura del proceso.
La metalurgia del acero no es hoy en da una ciencia puramente aplicada (una
coleccin de recetas) como hace algunos decenios. En la actualidad es muy difcil
no solo desarrollar y perfeccionar los procesos de fusin de acero, sino tambin
obtener un acero de alta calidad, sin servirse de los datos de la ciencia modema y,
ante todo, de la fsicoquimica y de la cintica.
2 OBJETIVO
Dar al estudiante conocimientos de funcionamiento y operacin de los
convertidores B.O.F.
3 MARCO TERICO
3.1 Definicin del Proceso B.O.F
Es el proceso de fabricacin de acero, que es la refinacin del arrabio a partir de la
oxidacin selectiva de los elementos contenidos en el arrabio, al insuflar oxgeno a
velocidades supersnicas.
3.2 Historia
El acero se produca martillando hierro caliente en presencia de aire.
SIDERURGIA II
Posteriormente el inventor Bessemer dio el primer paso en la fabricacin de

acero en grandes cantidades, proceso en el que se obtiene acero en un
convertidor con revestimiento de silicio, que se introduce el arrabio e
insuflando oxigeno de aire por el fondo del convertidor.

En 1879- Thomas realizo un proceso en que se obtiene el acero en un
convertidor con revestimiento refractario bsico (Dolomita) y utilizando
fundentes para utilizar fundentes para tratar arrabios con alto % de Fosforo.
En 1952-1953 (Linz-Donawitz) realizo un nuevo avance en el proceso en
que se obtiene el acero en un convertidor, insuflando oxigeno por lanzas
verticales ya que por adentro no soportan el oxgeno puro. (B:O.F.).
3.3 Descripcin del Convertidor B.O.F

El convertidor presenta las siguientes caractersticas:
Tiene la forma de una olla de torpedo

Est compuesto de una carcasa de acero
Presenta revestimiento con ladrillos refractarios bsico ( MgO o dolomita)
Esta sostenido por un robusto de anillo de acero con muones
SIDERURGIA II
El volumen interno es 6 12 mayor que el volumen del acero a refinar

La temperatura esta entre 1300 1500 C
En este proceso no se realiza la desulfuracin (eliminacin de azufre) pero
si la desfosforacion (eliminacin de fosforo)

Las variables de operacin: Cap.= 120 TM y t = 34 min (donde 17,5
minutos se sopla el oxgeno).
El proceso de fabricacin de acero, basado en la refinacin del arrabio

lquido a travs de la oxidacin selectiva de los elementos contenidos,
mediante la inyeccin de oxigeno de lata pureza y a velocidades
supersnicas.
El recipiente (reactor o convertidor) est compuesto por una carcasa de
acero, revestida internamente con ladrillos refractarios (magnesita o
dolomita), sostenida por un robusto anillo de acero equipado con
mulones, cuyo eje es accionado por un sistema basculante o de volcado.
El volumen interno del recipiente es entre 6 a 12 veces mayor que el
volumen del acero a procesar, para que la mayor parte de las
proyecciones de metal generadas por la inyeccin de oxigeno queden
confinadas, conjuntamente con la escoria expandida durante los
periodos de espumado.
Parte1: se gira el convertidor hacia la posicin de la caja de chatarra,
que esta presenta un cierto tonelaje
Parte 2: Se realiza el cargado de arrabio una vez concluida la carga de
chatarra
Todo este tiempo transcurrido se llama tiempo TAP TO TAP (Tiempo que
transcurre entre la carga de chatarra y el vaciado de acero crudo a la
olla de acero)
Parte 3: Se coloca la lanza en posicin vertical o posicin de soplo,
estas lanzas presentan multi-orificios. Donde se baja esta lanza a una
determinada altura y se inyecta oxgeno.
SIDERURGIA II
Al insuflar oxgeno en arrabio y chatarra metlica, se obtiene una flama

tras unos segundos despus se inicia la adicin de cales (cal dolomtica,
cal siderrgica y fundentes escoria auxiliares para formar una escoria
estable). Esta cantidad de cales est en funcin de:
Concentracin de silicio en el arrabio

Cantidad de Arrabio cargado
ndice de Basicidad
MgO requerido
Paso 4: Se levanta la lanza suspendiendo la inyeccin de oxigeno unas

vez alcanzadas las condiciones requeridas.
Se gira el convertidor hacia el lado del agujero del vaciado y se
transfiere el acero lquido a una olla de revestimiento refractario de 500
Ton. De capacidad.
Una vez vaciado el acero lquido, se gira el convertidor hacia el otro lado
para vaciar la escoria a una olla de escoria lo cual se coloca bajo el
convertido.
A continuacin se detallan los tiempos insumidos en cada una de
las etapas mencionadas anteriormente.
SIDERURGIA II
3.4 Inyeccin de Oxgeno

La refinacin del arrabio se inicia al comenzar el soplo del oxgeno
(99.5% de pureza) con flujos que van de 300 a 450 m 3/min. y
presiones de 10 a 14 kg/cm 2. La variacin de la altura de la lanza
sobre el nivel del bao est entre 0.8 y 1.5 metros. Dependiendo
de las condiciones de la escoria, de la carga del arrabio y de la
temperatura.
Las lanzas son de Cu electroltico, las que en su interior estn
refrigeradas permanentemente con agua, la boquilla de la lanza
tiene 3 orificios con un ngulo de 10 a 120 de inclinacin, la
duracin aproximada de cada lanza con respecto al refractario del
homo es de 1000 coladas.
La adicin de fundentes se inicia inmediatamente despus de
inyectar el oxgeno, con el siguiente orden: cal dolomtica, cal
siderrgica, fluorita y posteriormente materiales enfriantes si es
necesario.
Un aspecto importante para el proceso de soplado es la formacin
de espuma en la escoria, ya que este fenmeno permite estimar la
calidad de la escoria a lo largo del soplado.
SIDERURGIA II
El chorro de oxgeno al salir de la lanza se mezcla por la

turbulencia con la masa del metal y gas que lo rodea, como
consecuencia se ensancha en forma de cono al aumentar la
distancia a la boca de la lanza disminuyendo la velocidad y presin
de choque. Cuando la velocidad alcanza un valor estimado, la
energa del chorro es suficiente para que pueda realizarse el
fenmeno de pulverizacin.
Si se sopla una cantidad constante de oxgeno, se forma un crter
ancho y poco profundo, este se obtiene cuando la distancia de la
lanza y el nivel del lquido o metal son muy grande, provocando
gran cantidad de espuma, derrame y poca eficiencia de afinacin.
Durante al afino del arrabio en el convertidor la lanza est en
posicin
baja
gastndose
oxgeno
para
las
reacciones
de
decarburizacin, por lo cual solo puede formarse suficiente

cantidad de xido ferroso para formar una escoria fluida y activa.
Si la lanza est a mayor altura, la presin de choque es muy
pequea y el oxgeno se emplea perfectamente en escorificar el
bao, este tipo de operacin se realiza al inicio del soplo.
La formacin de escoria campaa del convertidor otro factor importante,
a mayor campaa mayor tiempo de formacin de espuma. Este proceso
es favorecido por un contenido elevado de Si en el arrabio y por la
adicin de 2, ambas circunstancian aumentan la fluidez de la
escoria.
El contenido de FeO en la escoria aumenta durante el soplo si disminuye
la presin de oxgeno y si junto con ello se emplea una distancia muy
grande de la lanza al bao durante los primeros minutos, la adicin de
mineral en estos minutos o la utilizacin de la escoria residual de la
colada anterior tambin acelera la formacin de escoria.
3.5 Conversin al oxgeno

En la medida que se fueron desarrollando procesos para obtener
SIDERURGIA II
oxgeno a bajo costo, se estudiaron mtodos basados en la

inyeccin de oxgeno puro por una lanza que se introduca por la
boca del convertidor. Podemos dividir dichos procesos en dos
tcnicas bsicas:
Convertidor con lanza LD
Convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o Rotor
El proceso LD tuvo su desarrollo en Austria, cuando este pas debi
reconstruir sus acera despus de la Segunda Guerra Mundial. Las
primeras coladas, ya a escala industrial, se efectuaron en las aceras
Linz y Donawitz en 1952, resultando las primeras letras de dichas
aceras las que dieron el nombre al mtodo LD.
La refinacin del arrabio se inicia al comenzar el soplo del oxgeno
(99.5% de pureza) con flujos que van de 300 a 450 m3/min. Y
presiones de 10 a 14 kg/cm2. La variacin de la altura de la lanza
sobre el nivel del bao est entre 0.8 y 1.5 mts. Dependiendo de las
condiciones de la escoria, de la carga del arrabio y de la temperatura.
Como puede observarse en la figura, el mtodo consiste en
inyectar oxgeno gaseoso puro (99.5 %) a alta presin, sobre un
bao lquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la
boca del convertidor. Sin embargo, el valor del fsforo en el arrabio
no deba ser mayor del 0.5 %, para ser afinado con la tcnica de una
escoria. Para tenores de fsforo superiores, existen variantes del
mtodo LD que permiten procesarlos (LD-AC y OLP) y que consisten
en soplar oxgeno con una suspensin de pequeas partculas de cal.
Las lanzas de oxigeno son de cobre electroltico, las que su interior
estn refrigeradas permanentemente con agua, la lanza de la boquilla
tiene 3 orificios con un ngulo de 10 a 120 de inclinacin, la duracin
aproximada de cada lanza con respecto al refractario del homo es de
1000 coladas.
SIDERURGIA II
ELIMINACIN DE ELEMENTOS
EN EL PROCESO LD
La lanza en su extremo termina en una cabeza de cobre forjado o
fundido. Esta cabeza es recambiable y se fija a los tubos de acero
mediante una rosca o con una soldadura.
El chorro de oxgeno al salir de la lanza se mezcla por la turbulencia
con la masa del metal y gas que lo rodea, como consecuencia se
ensancha en forma de cono al aumentar la distancia a la boca de la
lanza disminuyendo la velocidad y presin de choque. Cuando la
velocidad alcanza un valor estimado, la energa del chorro es
suficiente para que pueda realizarse el fenmeno de pulverizacin.
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0
SIDERURGIA II
El caudal de soplado y la distancia entre la punta de la lanza y el

bao lquido tienen una capital importancia en el desarrollo del proceso
de afino. La altura de la lanza respecto del bao vara entre 1.2 y 2.5
metros. Se comienza soplando con la lanza alta, lo que permite la
formacin de una buena escoria desoxidante y desfosforante. A
medida que avanza el proceso se disminuye la altura del soplado, o sea
se baja la lanza para acelerar la descarburacin.
Si se sopla una cantidad constante de oxgeno, se forma un crter
ancho y poco profundo, este se obtiene cuando la distancia de la
lanza y el nivel del lquido o metal son muy grande, provocando gran
cantidad de espuma, derrame y poca eficiencia de afinacin. Durante
al afino del arrabio en el convertidor la lanza est en posicin baja
gastndose oxgeno para las reacciones de decarburizacin, por lo cual
solo puede formarse suficiente cantidad de xido ferroso para formar
una escoria fluida y activa. Si la lanza est a mayor altura, la presin
de choque es muy pequea y el oxgeno se emplea perfectamente en
escorificar el bao, este tipo de operacin se realiza al inicio del soplo.
El contenido de FeO en la escoria aumenta durante el soplo si
disminuye la presin de oxgeno y si junto con ello se emplea una
distancia muy grande de la lanza al bao durante los primeros
minutos, la adicin de mineral en estos minutos o la utilizacin de la
escoria residual de la colada anterior tambin acelera la formacin
de escoria.
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SIDERURGIA II
3.6 Caractersticas metalrgicas de la conversin de

oxgeno puro.
Los fenmenos metalrgicos se desarrollan en tres zonas especialmente.
El oxgeno disuelto en adyacencias de la zona 1 se difunde
rpidamente a la zona 2 del bao. Es as como se produce una
circulacin provocada por el aumento de densidad de la parte del
bao de la zona 1, de cual se han eliminado los elementos que
acompaan al hierro. Debido a que la densidad relativa de la zona
1 es aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se produce un
movimiento descendente del metal lquido, acompaado por un
desprendimiento gaseoso provocado por la combustin del carbono.
El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona
2 y como consecuencia de las altas temperaturas existentes, cede
su exceso de oxgeno
produciendo en consecuencia una
desoxidacin.
El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de
la zona 1, pues las burbujas de CO dentro de la zona 2 acentan la
diferencia de densidades y favorecen el movimiento.
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2
SIDERURGIA II
3.7 Elementos de control en el convertidor LD (BOF).

Es importante destacar que para un proceso que puede generar hasta
400 toneladas por hora, el acortar la duracin de una colada, ya sea
en solamente una fraccin de minuto, puede representar beneficios
significantes, si existe suficiente capacidad en la etapa subsiguiente
(lingoteo o colada continua) para aceptar la cantidad de acero
producida.
El principal beneficio se debe obtener mejorando el desempeo de

la primera afinacin, es decir que se debe evitar volver a resoplar la
colada cuando no se da con la composicin qumica especificada, y
tambin la velocidad y exactitud del control qumico. El hecho de
esperar de tres a cinco minutos para obtener el resultado de la
muestra despus de bascular el convertidor, puede representar una
prdida de produccin importante.
Un avance promisorio lo constituye la SUB LANZA que es una lanza
adicional que desciende en forma paralela a la lanza principal de
soplado y cuyas funciones bsicamente son las siguientes:
Medicin del nivel del bao

Medicin de la temperatura del bao
Medicin del tenor del C en el bao
Medicin de la solera del convertidor
Extraccin de muestras
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SIDERURGIA II
Mientras que con el control esttico se garantizan un 40% de coladas

sin resoplo, con la utilizacin de la sub-lanza se llega a incrementar
a un 90% el nmero de coladas sin resoplar.
Mientras que con el control esttico se garantizan un 40% de coladas
sin resoplo, con la utilizacin de la sub-lanza se llega a incrementar
a un 90% el nmero de coladas sin resoplar.
Sintetizando, el uso de la sub-lanza trae aparejado los siguientes
beneficios:
Reduccin en el consumo de refractario en el orden del 20-30%
Aumento del rendimiento de Fe en un 0.8- 1.3%
Reduccin del consumo de ferroaleaciones en el orden del 1 a 2
kg/ton de acero.
Reduccin del tiempo tap-to-tap de 45 a 35.
Reduccin del costo de acero en el orden de 10 a 15 $/ton.
Uso de gases inertes
Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o
todo el oxgeno con un gas inerte, con el fin de minimizar la sobre
oxidacin del bao. La descarburacin final se obtiene agitando el
acero y la escoria y promoviendo as una reaccin entre el FeO ya
presente y el carbono, sin generar ms xido. Por lo tanto, la mejor
desoxidacin en el convertidor y la elevacin ligera del rendimiento
del Fe, parecen ser posibles, lo que a su vez puede dar una mejor
recuperacin de las adiciones ale antes y posiblemente un acero ms
limpio.
El uso de argn evita la renitrogenizacin del bao del bao; si sta
no es indeseable, se puede emplear nitrgeno. Existen informes de
que se ha tenido xito con nitrgeno seguido por un barrido con CO,
aun cuando este ltimo puede ser difcil de obtener en cantidad
suficiente y de que es un oxidante a las temperaturas de aceracin.
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SIDERURGIA II
3.8 Procesos de Soplo combinado

Consiste en combinar la tcnica de soplar oxgeno mediante lanza
(LD) y la de soplar con el fondo utilizando un medio poroso. La
utilizacin de ambas tecnologas permite obtener un proceso mucho
ms equilibrado.
En el cuadro inferior se resumen las principales caractersticas de cada
uno de los procesos.
Relaciones y principios para las dimensiones de un B.O.F.

En convertidores grandes la altura es aproximadamente igual al
dimetro. El dimetro interno del convertidor a la altura del nivel del
bao metlico y la profundidad del mismo est en relacin directa
con la intensidad del soplo de oxgeno y con el tamao del rea
sobre la cual el chorro de oxgeno se pone en contacto con el bao.
La relacin del volumen interno del convertidor con respecto al
volumen de la carga es por lo menos de 4 a 1. La relacin del
dimetro de la superficie del bao con respecto a la profundidad del
mismo debe ser de 2.5 a 4.
El aumento de la presin de oxgeno a una misma profundidad del
bao puede provocar la perforacin del fondo, pero una disminucin
en la presin o un aumento en la profundidad del bao disminuyen
la intensidad de refinacin. El aumento de rea de cada del chorro
de oxgeno disminuye las proyecciones o salpicaduras de metal, por
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5
SIDERURGIA II
lo tanto, como consecuencia del aumento del rea de cada de

oxgeno debe de existir \m aumento en el dimetro del convertidor.
En la tabla Se muestran algunas dimensiones y otros datos
tcnicos de convertidores BOF de diferentes capacidades.
Las principales causas de bajos rendimientos en un
convertidor son
Derrames durante la inyeccin de oxgenos.
Tiempo de inyeccin de oxgeno.
Peso incorrecto de fundentes.
Temperatura de vaciado incorrecta.
3.9 Sistema de Limpieza.

Los sistemas de depuracin de gases se pueden dividir en secos,
hmedos y combinados. En base a una amplia investigacin se
establecieron las siguientes condiciones para una separacin casi
perfecta de los polvos, as se encontr que:
1.- El separador mecnico, los ciclones y los lavadores no son
apropiados para limpieza de los polvos del convertidor por que el
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SIDERURGIA II
polvo esa demasiado fino.

2.- La combinacin de lavadores y desintegradores en general, dan
buenos resultados con respecto al grado de limpieza, sin embargo, a
costa de un consumo elevado de energa y agua.
3.- La combinacin de lavadores bentury con filtros electrostticos
hmedos, es el mtodo ms apropiado para la separacin del polvo,
tanto desde el punto de vista tcnico como econmico, por lo que
este mtodo es ampliamente usado, aun cuando se tiene gran
consumo de agua y la necesidad de manejar por separado los lodos
que se generan.
4.- El mtodo electrosttico seco de separacin de polvos es mucho
ms econmico que los mtodos hmedos, con igual o mayor facilidad
de separacin del polvo del convertidor. La nica condicin es
mantener la temperatura constante de los gases antes del separador
electrosttico, razn por la cual antes de los filtros electrostticos se
colocan los llamados estabilizadores de temperatura, la gran desventaja
es la posibilidad de la explosin de los gases al no ser quemados de
a CO2.
3.10 Secciones del proceso BOF

El departamento BOF bsicamente se divide en 3 secciones que son:
3.10.1
Nave de Convertidores.
Como su nombre lo indica comprende el rea donde se

encuentran los convertidores as como chimeneas y todo el sistema
de limpieza de gases.
3.10.2
Nave de Carga.
Comprende la seccin de recepcin de arrabio y pesaje del

mismo, el patio de chatarra con su bscula correspondiente y la
zona de pesaje de materiales aditivos tales como fundentes,
aleantes, desoxidantes, etc. En otras palabras aqu se llevan a cabo
las operaciones correspondientes al manejo de arrabio, chatarra y
aditivos.
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SIDERURGIA II
3.10.3
Nave de Vaciado.
Abarca todo lo relacionado al vaciado del metal, ya sea que este se

lleve a cabo en lingoteras o por colada continua. Por lo que aqu se
preparan las ollas, moldes, lingoteras, etc.
3.11 Reacciones Qumicas del Proceso B.O.F
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SIDERURGIA II
Ahora los elementos que son oxidados por el proceso B.O.F. y que sern
removidos por oxidacin son: Carbono, Manganeso, Silicio, Fosforo,
Azufre y Hierro (se oxida una cierta parte).
Entonces la oxidacin de estos elementos se muestra a continuacin:
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SIDERURGIA II
Todas estas reacciones mostradas generan calor provoca:
Incremento la temperatura del bao metlico

Proporcin calor para fusin del acero
La disolucin de Chatarra
Al final se generan las siguientes reacciones la cuales son reacciones

exotrmicas:
Donde
( ) sustancia disuelta en la escoria y
[ x ] Sustancia disuelta
en el metal
Al final se formara una escoria que tenga la siguiente composicin
qumica:
3.12 Efecto de los fundentes

Los fundentes presentan las siguientes funciones:
Lograr una composicin qumica para remover fosforo y azufre del
bao metlico
2
0
SIDERURGIA II
Proteger el revestimiento refractario de los ataques qumicos del

FeO y SiO2
Generalmente el fundente ms principal es la cal, que este se disuelve
con elementos oxidados en 1/3 del tiempo de soplo, si la cal no se
disuelve se produce un mezclado de la escoria y el metal obtenido no es
efectivo.
3.13 Escoria formada en el proceso.

3.13.1
Funciones que cumpla la escoria
o Regula la transferencia entre la atmosfera del convertidor y el
metal.
o Protege al metal de la disolucin de gases.
3.13.2
Control de Variables
o Propiedad Fsica: Densidad, viscosidad y Punto de Fusin.
o Propiedad Qumica: Basicidad, Saturacin con MgO, etc.
3.14 Etapas del proceso.

FASE I.- (periodo de tiempo 0 4 minutos) En esta fase la lanza de
insuflacin de oxigeno se encuentra a una altura alta sobre el nivel de
bao metlico.
En esta fase se originan los siguientes fenmenos:
Oxidacin del Silicio de Arrabio,
|Si|+O2 (Si O2)
Esta oxidacin provoca altos volmenes CO + Escoria + Metal

pulverizado, provocando la generacin Emulsin Metal Escoria
2
1
SIDERURGIA II
3.14.1
Formacin de Escoria
Al terminar la oxidacin del silicio y los fundentes se funden se forma
una escoria
SiO2*FeO*MnO, pero esta escoria es daina al convertidor debido a que
la escoria contiene SiO2*FeO: Termodinmicamente la escoria formada
tiene
mayor
temperatura
que
el
bao
metlico
(Tfescoria=TfMetal+290C) debido a que su ruta de concentracin est en la
regin homognea liquida y no cruza la regin de silicato di clcico
en un diagrama ternario CaO* SiO 2*FeO, lo que cabe decir que se forma
escoria viscosa y perjudica la migracin de CO.
3.14.2
Desfosforacion
Es donde se elimina una fraccin considerable de Fosforo pero no Azufre
debido a que no se cuenta con la suficiente disolucin de CaO y
Temperatura.
Entonces, la velocidad descarburacin depende del % de Silicio y la
Temperatura del Arrabio.
FASE II.- (periodo de tiempo 5 12 minutos) En esta fase la lanza de
insuflacin de oxigeno se encuentra a una altura media sobre el nivel de
bao metlico.
Se aument la descarburacin de las gotas de Hierro en la emulsin y la
escoria empieza a espumar.
Esto se debe a que la transferencia de masa de oxigeno se le aprovecha
para:
-
La gran superficie de reaccin que existe, el 30% de la carga esta

en emulsin.
La facilidad de nucleacin del CO y se encuentra en la escoria
Si se reduce el xido de hierro en la escoria, provoca que la ruta de

concentracin de la escoria se encuentra en la zona de silicato di
clcico, donde se adiciona fluorita para ayudar la disolucin de la cal.
Pero al disminuir severamente la cantidad de FeO en la escoria, ya no se
cuenta con el oxgeno requerido para reacciones oxidantes en la escoria
que origina una emulsin metal - escoria
Entonces, la
suministrado.
velocidad
de
descarburacin
depende
del
oxgeno
FASE III.- (periodo de tiempo 12 - 17 minutos)
2
2
SIDERURGIA II
Se disminuye la insuflacin de oxgeno, debido a que ya no se genera

CO, que provoca la disminucin de la velocidad de descarburacin y el
grado de espumamiento, ya que en el bao metlico en esta etapa
contiene 0.35 % de Carbn y hace que esta etapa sea muy lento.
El oxgeno excedente va a la escoria y se incrementa la cantidad de FeO
en la escoria, que ocasiona que la desfosforaran y desulfuracin se
formen completamente.
La escoria formada tendr una concentracin y volumen de acuerdo a la
cantidad adicionada de cales, provocando la variacin de la composicin
de la escoria, pero sigue teniendo mayor de fusin que el bao metlico
(Tfescoria=TfMetal+10C)
La Velocidad de descarburacin depende del % de C contenido en el
bao metlico.
3.15 Definicin de Basicidad (IB2).

Se basa en la fuerza relativa de la cadena Metal oxigeno
I B 2=
Donde:
BASICOS CaO
=
ACIDOS
SiO2
La basicidad se define:
Basicidad= (%CaO+%MgO) / %SiO2 = (%CaO+%MgO) / (%SiO2+%P2O5)
Tambin se puede expresar en relacin molar
Basicidad = (%CaO+1.4%MgO) / (%SiO2+0.84%P2O5)
3.16 Fuentes de Fosforo en el B.O.F.

Las fuentes de fosforo son los siguientes: Arrabio (75-90% Fosforo Total)
y Chatarra (10-25% Fosforo Total)
Ahora para la distribucin del fosforo entre la escoria y el metal depende
de las siguientes variables:
% de FeO
- Contenido de Cal
- Temperatura
La reaccin de la remocin de Fosforo es:

La reaccin de remocin de la cal es:
Reaccin general:
Fosfato Tetra clcico
2
3
SIDERURGIA II
Entonces para conocer la eficiencia de la refinacin, se lo puede conocer

por el coeficiente de Particin (Lp) expresada por:
L p=
( %P )escoria
{%P }Metal
Donde el rango optimo esta: Lp = 30 100

Influencia de la basicidad en la desfosforaran. En este punto se toma lo
siguiente:
3.16.1
Baja Basicidad
Hace que la remocin del Fosforo sea pobre debido a su falta de
oxidacin a P2O5.
3.16.2
Alta Basicidad
Hace que la remocin del Fosforo sea pobre debido a la incompleta
disolucin de Fosforo.
Por lo tanto el rango del ndice de basicidad esta:
2.8 IB2 < 4
3.16.3
Bajas temperaturas
Hace favorable la remocin del Fosforo porque la reaccin de oxidacin
del fosforo es exotrmica.
3.16.4
Altas temperaturas
No es favorable la remocin del Fosforo porque la velocidad de reversin
del Fosforo se incrementa. Sera efectivo altas temperaturas sea mayor
el ndice de basicidad y mayores xidos en la escoria.
3.17 Escoria durante el soplo.

La oxidacin del silicio para formar ocurre tempranamente en el
soplo y es muy rpida. Los xidos FeO y MnO son tambin formados
tempranamente por el soplo. El porcentaje de FeO disminuye como el
soplo progresa, sin embargo, hacia el fin del soplo los niveles de
carbn son bajos, el FeO otra vez disminuir. Eso quiere decir que la
slice se forma rpidamente y reacciona con el MgO
La cal que se adiciona se disuelve en la escoria liquida formando una
relacin de CaO: SiO2 cercana a 1, entonces reaccionan estos xidos
para formar una capa silicato dicalcico (que depende de la reactividad
de la cal) que es muy refractaria y se disuelve lentamente.
Para un periodo de un tiempo (1/3 del tiempo de soplo), la cal no
2
4
SIDERURGIA II
se disuelve completamente y la disolucion del MgO es mayor, hace

que la basicidad de la escoria permanece baja (IB2).
Ecoria acida
Escoria heterognea, no reactiva.
Escoria reactiva, apropiada para la desfosforaran final.
3.18 Materiales refractarios

Caractersticas de la proteccin del material
2
5
SIDERURGIA II
3.18.1
Evitar escorias agresivas
o Uso de cal dolomtica
o
Evitar contenidos altos de FeO a altas temperaturas
3.18.2
Capa protectora de Escoria
Formar una escoria del 20% en slidos (que contenga FeO para
precipitar los silicatos de CaO) y esparcirla sobre el
revestimiento refractario.
Agregar el MgO antes de retirar la escoria y proyectarlo sobre

el refractario soplando nitrgeno.
3.19 Efecto de la relacin de V

o La adicin de Fluorita provoca formar una escoria fluida para
refinar el acero, que esta adicin formara una escoria deseable
de acuerdo al carbono residual y contenido de silicio.
o El CaO en la escoria, hace favorecer la refinacin de azufre y
oxigeno , mientras que el FeO en la escoria favorece la
desfosforacion
o Altas basicidades genera mayor volumen de escoria que
implica mayor cantidad de fundentes y perdidas de hierro
manganeso
o La lenta disolucin de la cal perjudica al revestimiento refractario
2
6
SIDERURGIA II
produciendo corrosin y hace que se forme el silicato dicalcico.
Las grficas muestran la solubilidad (disolucin) del MgO en el

sistema FeO-CaO-SiO2 escoria ternaria e indican lo siguiente:
o (fig 16 )En el diagrama muestra que una escoria: CaO-SiO2FeO a 1600C, la solubilidad de MgO es muy alta en el rango
ms alto de slice, mientras la solubilidad de MgO disminuye con
el incremento de Cal-slice
o fig
16
) Entonces
(conteniendo Slice), la
mayor
cal
disuelto
en
la
escoria
escoria se disuelve menos MgO del
refractario.
o (fig 17 ) La temperatura provoca un gradiente qumico que
existe entre la escoria y el MgO, lo que indica que la
temperatura hace que disuelve el MgO en la escoria hasta su
saturacin.
o (fig 17 ) En un diagrama de CaO-SiO2-FeO, a 1600C, lo que
la escoria puede disolver 6-8% de MgO, por lo que es
necesario agregar cal dolomtica para saturar la escoria con
MgO
3.19.1
Materiales de xido de Hierro
Los materiales de xido de hierro (trozos de mineral, cascarilla,

pellets y sinter), son usados como fundentes secundarios y como
enfriantes efectivos. Los pellets cumplen las siguientes funciones
metalrgicas:
2
7
SIDERURGIA II
Acondicionador de Escoria: por su efecto fluidizante al

contribuir a disolver la cal.
Agente refrigerante: Cuando la carga contiene exceso de
energa para el grado y va de fabricacin programada. Esto se
debe que agregar pellets durante el soplo de oxgeno, se
van a reduciendo absorbiendo energa (endotrmica) por lo
que su capacidad es 45C por tonelada.
Suministra oxigeno: ya que los pellets son xidos de hierro
3
desprenden 185 m Normales de oxigeno que estos reaccin

con el carbn del bao metlico.
3.20 Fundentes.
Cal dolomtica: Este material se obtiene de la calcinacin de la
dolomita que se lo hace generalmente en tres hornos verticales:
Es muy importante al igual que la cal siderrgica, la dolomita tiene

que tener un contenido de 25-35% de magnesio que es lo que
define su reactividad, y nos va producir 6-9% de magnesio
contenido en la escoria que evita ataques qumicos al refractario. A
continuacin se muestra la composicin qumica de la cal dolomtica:
Cal Siderrgica: La caliza es una roca compuesta por lo menos
de 50% de carbonato de calcio, con porcentajes variables de
impurezas. La caliza es utilizada para convertidores B.O.F. como una
fuente de CaO y como un refrigerante (hasta 45C por tonelada)
para enfriar el bao despus de finalizar el soplo pero se lo
realiza con mucha precaucin ya que puede originar derrames de
escoria.
A continuacin se muestra una composicin
tpica de caliza:
2
8
SIDERURGIA II
4 BIBLIOGRAFA
https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Acero.pdf
soliedra.wikispaces.com/file/view/Convertidor+LD+Nacho.C.ppt
materias.fi.uba.ar/7202/.../15_Apunte%20HornosIndustriales.pd
Enrique Rocha Rangel
Eiodino Meindez Valencia
Por Arnaldo, Alonso B.* Juan, C. Bossa**, Alberto, Hurtado**
Profesor Escuela de Ingeniera Metalrgica y Ciencia de Materiales.
Universidad Industrial de Santander, Colombia.
** Ingeniero Metalrgico.
2
9

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PRIMER PARCIAL

Definicin del Proceso B.O.F.............................................................4

Descripcin del Convertidor B.O.F...................................................5

Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro.

Elementos de control en el convertidor LD (BOF).......................14

Procesos de Soplo combinado........................................................16

Reacciones Qumicas del Proceso B.O.F....................................19

Efecto de los fundentes................................................................22

Escoria formada en el proceso....................................................22

Funciones que cumpla la escoria..........................................22

Etapas del proceso........................................................................23

Definicin de Basicidad (IB2)........................................................25

Fuentes de Fosforo en el B.O.F....................................................25

Escoria durante el soplo...............................................................26

Evitar escorias agresivas.......................................................28

Capa protectora de Escoria....................................................28

Efecto de la relacin de V.............................................................28

Materiales de xido de Hierro...............................................29

Posteriormente el inventor Bessemer dio el primer paso en la fabricacin de

insuflando oxigeno de aire por el fondo del convertidor.

3.3 Descripcin del Convertidor B.O.F

Tiene la forma de una olla de torpedo

El volumen interno es 6 12 mayor que el volumen del acero a refinar

si la desfosforacion (eliminacin de fosforo)

El proceso de fabricacin de acero, basado en la refinacin del arrabio

Al insuflar oxgeno en arrabio y chatarra metlica, se obtiene una flama

Concentracin de silicio en el arrabio

Paso 4: Se levanta la lanza suspendiendo la inyeccin de oxigeno unas

GUSTAVO MAMANI FLORES

3.4 Inyeccin de Oxgeno

El chorro de oxgeno al salir de la lanza se mezcla por la

decarburizacin, por lo cual solo puede formarse suficiente

3.5 Conversin al oxgeno

oxgeno a bajo costo, se estudiaron mtodos basados en la

GUSTAVO MAMANI FLORES

GUSTAVO MAMANI FLORES

El caudal de soplado y la distancia entre la punta de la lanza y el

GUSTAVO MAMANI FLORES

3.6 Caractersticas metalrgicas de la conversin de

GUSTAVO MAMANI FLORES

3.7 Elementos de control en el convertidor LD (BOF).

El principal beneficio se debe obtener mejorando el desempeo de

Medicin del nivel del bao

Mientras que con el control esttico se garantizan un 40% de coladas

GUSTAVO MAMANI FLORES

3.8 Procesos de Soplo combinado

Relaciones y principios para las dimensiones de un B.O.F.

lo tanto, como consecuencia del aumento del rea de cada de

3.9 Sistema de Limpieza.

polvo esa demasiado fino.

3.10 Secciones del proceso BOF

Como su nombre lo indica comprende el rea donde se

Comprende la seccin de recepcin de arrabio y pesaje del

Abarca todo lo relacionado al vaciado del metal, ya sea que este se

3.11 Reacciones Qumicas del Proceso B.O.F

GUSTAVO MAMANI FLORES

GUSTAVO MAMANI FLORES

Todas estas reacciones mostradas generan calor provoca:

Incremento la temperatura del bao metlico

Al final se generan las siguientes reacciones la cuales son reacciones

( ) sustancia disuelta en la escoria y

3.12 Efecto de los fundentes

GUSTAVO MAMANI FLORES