Você está na página 1de 12

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL


ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

SÍMEROS  CONTROLADOR DE TEMPERATURA

Eng. Fabiano Bertoni


2

RESUMO
Foi proposto um sistema de controle de temperatura. Para tal foi utilizado um circuito
eletrônico que controla a temperatura através de comparações de tensão, tendo uma faixa de
limites, inferior e superior, sendo estes reguláveis.A calibração da placa foi feita através de
uma temperatura de referência.Com os resultados da calibração se obteve os demais
parâmetros convenientes, incerteza e sensibilidade.

1. INTRODUÇÃO
O controle automático de processo representa um papel vital no avanço da engenharia
e da ciência. Além de possuir importância extrema em diversos sistemas, tornou-se uma parte
integrante e importante dos processos industriais e de fabricação modernos. O objetivo de
medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter produtos de
alta qualidade, com melhores condições de rendimento e segurança, a custos compatíveis com
as necessidades do mercado consumidor. Dentre as diversas motivações para controle
automático de processos existentes, têm-se como exemplos: controle de pressão, temperatura,
umidade, viscosidade e fluxo em processos industriais, manusear, operar e montar partes
mecânicas das indústrias de fabricação, entre muitas outras.
A utilização de sistemas de controle automático se encontra difundida no dia a dia de
todas as sociedades desenvolvidas. Tais sistemas agem como elementos precisos na tentativa
de se obter um progresso e desenvolvimento. Os sistemas de controle constituem um
componente integrante de toda a sociedade industrial.
Segundo Ogata(1967) controlar um processo significa atuar sobre ele ou sobre as
condições a que o processo está sujeito, de modo a atingir algum objetivo como por exemplo,
podemos achar necessário ou desejável manter o processo sempre próximo de um
determinado estado estacionário, mesmo que efeitos externos tentem desviá-lo desta
condição. Este estado estacionário pode ter sido escolhido por atender melhor aos requisitos
de qualidade e segurança do processo.

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. Controle em Malha Fechada

No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de controle está evoluindo
são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser aplicado ao processo em um
instante específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída para a entrada. Em
geral, a fim de tornar o sistema mais preciso e de fazer com que ele reaja a perturbações
externas, o sinal de saída é comparado com um sinal de referência (chamado no jargão
industrial de set-point) e o desvio (erro) entre estes dois sinais é utilizado para determinar o
sinal de controle que deve efetivamente ser aplicado ao processo. Assim, o sinal de controle é
determinado de forma a corrigir este desvio entre a saída e o sinal de referência. O dispositivo
que utiliza o sinal de erro para determinar ou calcular o sinal de controle a ser aplicado à
planta é chamado de controlador ou compensador. O diagrama básico de um sistema de
controle em malha - fechada é mostrado na figura 1.
3

Figura 1

Exemplo: Considere o exemplo de um forno. Suponha que a temperatura interna do forno é


medida e o seu valor é comparado com uma referência pré-estabelecida. Se a temperatura
dentro do forno é menor que a referência, então aplica-se ao forno uma potência proporcional
a esta diferença. Neste sentido, a temperatura dentro do forno tenderá a crescer diminuindo a
diferença com relação a referência. No caso do erro ser negativo (temperatura do forno maior
que o valor de referência) acionaria - se um sistema de resfriamento do forno com potência
proporcional a este erro, ou, simplesmente, se desligaria o aquecimento do mesmo. Desta
maneira, a temperatura do forno tenderia sempre a estabilizar no valor de referência ou em um
valor muito próximo desta, garantindo ao sistema de controle uma boa precisão. Além disto,
variações da temperatura externa (que fariam variar a temperatura dentro do forno) seriam
compensadas pelo efeito da realimentação, garantindo ao sistema capacidade de adaptação a
perturbações externas. Em resumo, a utilização da realimentação e, portanto, do controle em
malha fechada, permite entre outros:
• aumentar a precisão do sistema.
• rejeitar o efeito de perturbações externas.
• melhorar a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema naturalmente
instável em malha aberta.
• diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do processo, ou seja,
tornar o sistema robusto.

2.2. Controlador On-Off

O circuito desenvolvido neste trabalho permite fazer o controle de temperatura para


um aquecedor a uma determinada faixa regulada pelo usuário através de dois potenciômetros,
onde duas tensões de referência determinam a variação de temperatura através de uma faixa.
A função básica do controlador é avaliar os desvios da temperatura no processo de
aquecimento da água e enviar um sinal elétrico aos dispositivos diretamente relacionados com
as mesmas, de forma a atuar no sistema corrigindo os desvios encontrados. Controlador de
duas posições ou On-Off, é assim chamado, pois a saída do processo estará sempre com 0%
ou 100% de resposta, ou seja, o equipamento de aquecimento estará ligado ou desligado a
cada momento, obtendo–se assim um ciclo que caracteriza o comportamento da variável no
processo. A figura 2 ilustra basicamente o funcionamento do controlador de temperatura. O
sensor (transdutor) de temperatura em contato com o ambiente do aquecedor fornece uma
tensão dependente da temperatura em que o ambiente se encontra. Esta por sua vez entra ao
controlador e este fazendo uso de um amplificador operacional, faz o controle, fornecendo
alta ou baixa tensão ao circuito de potência, que aciona o equipamento no processo de ligar e
desligar.

Sensor Controlador Circuito de Aquecedor


Potência

Figura 2. Diagrama esquemático do controlador de temperatura


4

Controlador usando Termistor

O controlador estudado foi desenvolvido utilizando-se de um termistor NTC como


sensor, que possui resistência variável de acordo com a temperatura de forma inversamente
proporcional.

2.3. Termistores

Termistores são resistores sensíveis à temperatura. Os elementos resistivos são óxidos


de metais como manganês, níquel, cobalto, cobre, ferro, titânio. A figura 3 ilustra um tipo
comum de termistor.

Figura 3

Existem duas variedades básicas de termistores: os de coeficiente positivo de


temperatura (PTC) e os de coeficiente negativo de temperatura (NTC). Nos primeiros a
resistência aumenta com a temperatura e o contrário nos segundos. O tipo NTC é mais usual
na medição e controle de temperatura. Mas não são muito usados em processos industriais,
provavelmente pela falta de padronização entre os fabricantes. O termistor NTC é um dos
sensores de temperatura que dão a maior variação da saída por variação de temperatura, mas a
relação não é linear, como mostrado na figura 4.

Figura 4. Resistência do termistor em função da temperatura.

A relação entre resistência e temperatura é dada pela equação de Steinhart & Hart:

1
T=
(a + b. ln R + c. ln R 3 )
5

Parâmetro Valores
Resistência a 25°C 4K7Ω
Faixa de medição
Tolerância
Estabilidade em 12 meses
Coeficientes
Dimensões

Onde os coeficientes a, b e c são característicos de cada modelo e informados pelos


fabricantes.

2.4. Aplicações utilizando termistores:

2.4.1. Controle de temperatura:


A primeira aplicação que imaginamos para um termistor é um termômetro digital. Podemos
utilizar estes circuitos em automação de estufas, residencial/predial, controle de ar-
condicionado, etc.

2.4.2. Segurança para motores:


Motores e geradores são elementos que se aquecem muito facilmente. Para evitar que estes
elementos se danifiquem, podemos utilizar um circuito com termistor para detectar se a
temperatura na máquina passou de um determinado valor. Caso isso ocorra, o circuito de
proteção age.

Figura 5

2.4.3. Proteção contra a dissipação ineficiente de calor:


Muitas vezes utilizamos dissipadores de calor para a proteção de chips (o exemplo clássico é
o cooler que existe nos computadores, protegendo o processador). Porém, apenas colocar o
dissipador não é suficiente, pois a temperatura ambiente pode ser maior que o esperado pelo
projetista. Assim, podemos colocar um circuito com termistor protegendo o chip. Se a
temperatura começar a ficar perigosa, o circuito de proteção age.

2.4.4. Proteção contra curtos-circuitos:


Se um termistor for colocado em um circuito com uma corrente muito alta, sua temperatura
interna vai aumentar (efeito Joule), fazendo sua resistência diminuir. Com isso, conseguimos
uma proteção contra curtos-circuitos. Apenas recomendamos verificar se a velocidade de
resposta do termistor é compatível com a velocidade de resposta desejada, pois de outra forma
o circuito de proteção pode ser ativado tarde demais.
6

2.5. PT100

Foi usado como referência o valor de temperatura obtida pelo sensor de platina que faz
parte dos chamados detectores de resistência elétrica (ou RTD, em inglês), o PT100. Nesse
tipo de sensor, assim como nos termistores, a resistência dos metais varia com a temperatura.
O coeficiente de temperatura deste tipo de sensor é positivo.
Os transmissores de temperatura por termoresistência PT100 são dispositivos
destinados a converter o sinal de um sensor de temperatura em um sinal linear de corrente
elétrica. Esta conversão permite que o sinal seja transportado com maior imunidade a ruído
aumentando assim a distância entre o sensor e o indicador ou painel de controle.
A platina é um metal especialmente indicado para a construção de sensores de
temperatura, pois se pode refinar até atingir grande pureza. Deste modo o valor da
resistividade consta em tabelas universais (não dependem do fabricante do sensor). Um PT
100 pode-se ser visto na (Figura 6) abaixo.
A seguir são apresentadas algumas características do sensor PT100
• Operação na faixa de temperatura de -200 a 850 º C
• Resistência R0=100 ohms à 0 º C
• Tolerância de 0,3 ºC a 0 º C
• Sensibilidade de 0,4 ohms / º C
• Coeficiente de temperatura linear da resistência α = 0,00385 1/ºC

Figura 6. PT 100 usado como referência

3. PROJETO

Para o controle de temperatura foi projetado um circuito eletrônico que utiliza um


sensor de temperatura, no caso um termistor, que forma um divisor de tensão com um resistor
comum.Com a variação da temperatura a resistência do termistor varia juntamente com sua
tensão.
7

2
6

3
Figura 7 Visão geral da placa pronta

• 1 - Termistor: sensor de temperatura, através da variação da sua resistência.


• 2 - Potenciômetro inferior: regula a faixa inferior, variando a tensão.
• 3 - Potenciômetro superior: regula a faixa superior, variando a tensão.
• 4 - Integrado LM324: realiza a comparação das tensões definidas pelo usuário com a
do termistor.
• 5 - Integrado CMOS4001: armazena as faixas definidas pelo usuário, é ele quem
define quando o aquecedor deve ligar ou desligar.
• 6 – Relé: chave liga e desliga do aquecedor.

4. CALIBRAÇÃO

Para realizar a calibração do controlador, um recipiente contendo água foi controlado.


A fim de abranger a maior faixa possível de temperaturas, utilizou-se água resfriada, com
temperatura próxima de 0ºC. Foi utilizada uma placa de aquisição de dados para a medição do
sinal, controlada pelo software Vee Pro. Também foi utilizado um sensor PT100 como
referência.
A placa de aquisição de dados era limitada a uma leitura de 5 Volts, o que limitou a
faixa de temperaturas a ser analisada com uma maior precisão, já que a tensão no controlador
pode chegar a 8 Volts. Para realizar mais medições, acima de 5 Volts, foi então utilizado um
multímetro digital.
Através dos dados adquiridos, chegou-se a seguinte tabela, que indica a relação entre o
sinal do termistor e a temperatura do recipiente, como mostrado a seguir:

Leitura Sinal (V) Temperatura (°C) - PT100


1 2,065 4,081
2 2,299 7,906
3 2,755 12,330
4 3,046 15,432
5 3,272 18,071
8

6 3,591 21,412
7 3,727 23,579
8 4,054 27,063
9 4,403 31,025
10 4,611 33,733
11 4,911 37,388
12 5,56 45,619
13 5,88 51,072
14 6,19 57,186
15 6,37 61,65
Obs.: Os valores do sinal, nas leituras de 12 a 15, foram tomados com um multímetro.
A partir dos valores tabelados, foi feito um gráfico, que segue:

Relação entre Sinal e Temperatura


70

60

50
Temperatura (ºC)

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7
Sinal (V)

Através do gráfico, chegou-se a uma relação, pelo método dos mínimos quadrados,
entre a temperatura e o sinal fornecido.
Considerando apenas os dados adquiridos pela placa de aquisição (até a leitura 11 –
tabela anterior), chega-se a uma boa aproximação com um ajuste linear, onde a correlação, r, é
de 0,9994, e a equação resultante fica:

T = 11,465 ⋅ V − 19,279

Mas se os últimos valores (de 12 a 15) forem considerados, uma aproximação linear,
embora chegue a uma correlação razoável (igual a 0,9956), não ilustra o que ocorre com
temperaturas mais altas (a partir de aproximadamente 50ºC), onde nota-se um arqueamento
que pode ser isto no gráfico anterior. Utilizando então uma aproximação polinomial
quadrática, chega-se a uma correlação igual a 0, r, igual a 0,9988, e a equação resultante é:

T = 0,8299 ⋅ V 2 + 5,6581 ⋅ V − 9,8439


9

A equação a ser utilizada vai depender então da faixa de temperaturas em que vai ser
utilizado o sistema. O sistema foi testado em temperaturas inferiores a 50ºC, então utilizamos
a relação linear para o cálculo dos parâmetros do sistema (incerteza de medição e
sensibilidade).

5. INCERTEZA

A incerteza, calculada pela equação de McClintock, fica em função da incerteza da


placa de aquisição e do PT100, como segue:

2
⎛ dT ⎞
⎟ ⋅ u placa + (u PT 100 )
2
u controlador = ⎜ 2

⎝ dV ⎠

Considerando que a incerteza da placa de aquisição seja igual à resolução, 0,001Volts,


e a incerteza decorrente do PT100 igual a 0,1ºC, chega-se a uma incerteza de 0,100655ºC, ou
seja, a incerteza é regulada majoritariamente pela incerteza do PT100.

6. SENSIBILIDADE

É a razão entre a variação do valor medido ou transmitido para um instrumento e a


variação da variável que o acionou, após ter alcançado o estado de repouso. A sensibilidade
do controlador é dada pela derivada do sinal em relação à temperatura, ou seja, o quanto o
sinal é alterado por variação de 1ºC na temperatura.
A equação do sinal em função da temperatura é dado por:

V = 0,0871 ⋅ T + 1,6836

Resultando em uma sensibilidade de 0,0871V/ºC

7. RESULTADOS

Para testar o sistema de controle de temperatura foram setadas as faixas de operação


nos seguintes valores:

Limite inferior = 4,0 V (26,58±0,1ºC)


Limite superior = 4,7 V (34,60±0,1ºC)

Realizou-se o controle de temperatura no ambiente, em que o termistor estava em


temperatura ambiente e a uma certa distância de um potente secador de cabelo que constituía
o sistema de aquecimento. Quando a temperatura do limite superior era alcançada, o secador
desligava e pela convecção natural do ambiente o termistor resfriava, até atingir a temperatura
do limite inferior, quando o aquecimento era novamente ligado, e assim sucessivamente.
Os valores de tensão do termistor foram adquiridos através de uma placa de aquisição
de dados controlada pelo software Vee Pro, e assim pode-se realizar o gráfico do
comportamento do controle através do tempo, visto a seguir:
10

Controle de Temperatura

5,5

4,5
[V]

3,5
limite superior
tensão no temistor
limite inferior

3
0 200 400 600 800

8. CONCLUSÕES

Com o presente trabalho, conclui-se que os sistemas de controle não são de difícil
confecção, embora sejam de extrema importância em inúmeras áreas da tecnologia. O
controle automático de variáveis físicas melhora o controle de processos e contribui para o
avanço da arte de fazer engenharia.
O simples controlador de temperatura apresentado nesse trabalho consegue ilustrar, de
forma didática e bem direta, o funcionamento deste tipo de sistema. De forma prática foi
possível aplicar o conhecimento adquirido em diversas disciplinas cursadas até o momento.
A incerteza desse tipo de controlador é baixa e predominantemente regulada pelo PT100.
Mas têm-se o controle desse parâmetro, pois a incerteza do sensor para aquisição da
temperatura de referência é conhecida.
Uma possível melhoria no projeto seria incluir escalas de temperatura nos potenciômetros,
através da calibração.

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] OGATA, K. Modern Control Engineering, Englewood Cliffs, New Jersey:


Prentice-Hall, Inc., 1967.
[2] GUSSOW, M. Schaum's outline of theory and problems of basic electricity, São
Paulo : Makron Books, c1997.
[3] Incropera, Frank P. Fundamentals of heat and mass transfer. Português, Rio de
Janeiro : LTC, c2003.5ª. ed.
[4] http://www.dcc.ufla.br/infocomp/artigos/v2.1/artigo_cte.pdf
[5] http://www.li.facens.br/eletronica
[6] Notas de aula de Medições Térmicas
11

10. ANEXO

10.1. Tabela de Componentes

Componente Quantidade
Regulador de tensão MC7808 1
Capacitor Poliéster 0,1µF 1
Trimpot 4K7Ω 1
Trimpot 2K2Ω 2
Resistor 4K7Ω, ½ W 1
Resistor 2K2Ω, ½ W 3
Resistor 1MΩ, ½ W 2
Diodo 1N4007 1
Amplificador operacional LM324 1
Integrado CMOS 4001 1
Soquetes 14 pinos 2
Transistor BC639 1
Rele 12V 1
Led Verde, 3 mm 1
Led Vermelho 3 mm 1
Placa de Fenolite Acobriada 10x10cm 1
Tabela dos componentes do circuito

10.2. Esquema do circuito


12

10.3. Esquema das trilhas do circuito