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Historia de forja

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpendolos


o troquelndolos despus de hacerlos dctiles mediante aplicacin de calor. Las
tcnicas de forjado son tiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma
deseada y adems mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su
tamao de grano. El metal forjado es ms fuerte y dctil que el metal fundido y
muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000
a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para
endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro se clasificaran
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro
metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de
carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola
contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero
en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero
calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios
das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero
autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la
fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba despus para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en
1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre.

Forja manual
La forja manual es la forma ms sencilla de forjado y es uno de los primeros
mtodos con que se trabaj el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el
fuego de una fragua, y despus se golpea sobre un yunque para darle forma con
grandes martillos denominados machos de fragua. sta es un hogar abierto
construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo refractario, y
dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o
un ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de carbn,
entre ellos coque o carbn vegetal. El herrero adems de martillos, emplea otras
herramientas en las diferentes operaciones de forja.
En general existen seis tipos bsicos de forjado: el engrosado, que consiste en
reducir la longitud del metal y aumentar su dimetro; la compresin para reducir el
dimetro del metal; el doblado; la soldadura, o unin de dos piezas de metal por
semi fusin; el perforado, o formacin de pequeas aberturas en el metal, y el
recortado o realizacin de grandes agujeros.
Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensin ms larga
(por ejemplo, el extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza.
La compresin se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el
yunque con alguna de las diversas herramientas cncavas llamadas estampas de
forja. El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o
haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la
fragua, se aplica en primer lugar un fundente como el brax al metal
calentado, para eliminar cualquier posible xido en las superficies de las piezas, y
despus se juntan stas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si est
bien hecha, una junta soldada de este tipo es homognea y tan resistente como el
metal original. Para taladrar agujeros pequeos se apoya el trozo de metal en una
pieza anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzn a golpes de
martillo. Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles
pesados y afilados, similares a los cortafros utilizados para cortar metal en fro. La
combinacin de varias operaciones puede producir piezas forjadas de una gran
variedad de formas.

INTRODUCCIN DE LA FORJA Y SUS TIPOS DE PROCESO


La forja es un mtodo para formar una pieza de metal tpicamente a temperatura
elevada por medio de martillo, prensa o laminado entre dos herramientas.
La forja comienza con una forma simple empieza como un tocho, lingote o una
barra.
Los metales a forjar incluyen los siguientes metales que son acero, aluminio,
titanio, base cobre y base niquel.
Cules son los beneficios de la forja:
Estructura metalrgica.

Flujo de granos sique el contorno de la parte forjada


El flujo de grano mejora las propiedades de fatiga y fracturas del metal
Propiedades direccionales
Forjado, placa y fundicin

Economa.

Desempeo
Costo del ciclo de vida
Costo del mecanizado
Costo de herramental
Tiempo de entrega
Opcin de material virtualmente limitado

Consolidacin.

Sanado / cerrado de la porosidad y huecos lo que da ms ductilidad y


tenacidad mientras se mantiene la resistencia
Los metales que son fundidos en lingotes o planchones tpicamente
contienen poros asociados con gas atrapado y la contraccin por
solidificacin

Homogenizacin.

Reduce la segregacin de elementos de aleacin


Refina la estructura de grano

Qu se puede lograr con la forja?


Geometra (forma, tamao, complejidad geomtrica).
Tolerancias, integridad superficial y condiciones para satisfacer los requerimientos
funcionales.
Propiedades y calidad del producto.

Tasa de produccin y costo.


Factores ambientales (contaminacin, seguridad, energa y consumo de material).
Laminado de anillos
Qu es el laminado de anillos?
Un proceso sin costura con propiedades de forja
Porque usar un anillo laminado?

Flujo de grano contino


Algunas superficies se pueden dejar tal y como se forja
El laminado de anillos es eficiente en cuanto al uso de material, utilizando
hasta el 95% del tocho de inicio
Reduce el tiempo de reparacin de la forja
El costo de herramental no rs muy importante
Deformacin de una preforma calentada para crear un anillo sin costura con
propiedades de forja
Los dimetros pueden ser de unas cuentas pulgadas hasta
>8m
La cara de la altura puede exceder 1.2 m
La seccin transversal de los anillos pueden ser perfilados
Los pesos pueden ser hasta de 22 toneladas mtricas

Diferentes procesos de forja.


Forja en frio a temperatura ambiente.
Forja en tibio debajo o cerca de la temperatura de recristalizacion (1800 F
1700 F (480 930 C) para aceros).
Forja caliente arriba de la temperatura de recristalizacion (1800 F 2200 F
(980 1200 C) para aceros, 800F para Al, 650 760C para Cu).
Forja en frio: el trabajo en frio debe hacerse a temperaturas abajo del rango de re
cristalizacin y frecuentemente en realizado a temperaturas ambiente. Debido a la
alta resistencia del material, el forjado en frio requiere de fuerza de mayor
potencia, y el material de la pieza de trabajo debe tener suficiente ductilidad a la
temperatura ambiente.
Cules son los efectos en el trabajo en frio:

Los esfuerzos son dejados en el metal y permanecen con ellos hasta que
se elimine por un tratamiento trmico.
Se crea una distorsin o fragmentacin de la estructura del grano.
La resistencia y la dureza se aumentan con la correspondiente prdida de
ductilidad.
La temperatura de re cristalizacin para el acero se aumenta.

Pueden mantenerse tolerancias dimensionales cerradas.


Se mejora el acabado superficial.

Forja en caliente: El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la
re cristalizacin o rango de endurecimiento por trabajo. Para el acero, la re
cristalizacin permanece alrededor de 500 a 700 C, aunque la mayora de los
trabajos en caliente de acero se hacen a temperaturas considerables arribas de
este rango.
Cules son sus efectos en la forja caliente:

La porosidad del metal es considerablemente eliminada.


Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
travs del metal.
Los granos gruesos o prismticos son refinados.
Las propiedades fsicas generalmente se mejoran, la ductilidad y resistencia
al impacto se perfeccionan.
La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero es menor
a la requerida en un trabajo en frio.
Rpida oxidacin o formacin de cascarilla.
Pobre acabado superficial.
No pueden mantenerse tolerancias cerradas.
Costo de equipo y mantenimiento alto.

Forjado en tibio: Un proceso conocido como forjado en tibio utiliza una


temperatura intermedia que normalmente se usa para trabajo en frio y caliente. No
hay cambios metalrgicos en el metal e imperfecciones en la superficie
frecuentemente asociadas con el metal del trabajo a temperaturas elevadas. La
temperatura del metal, las presiones y velocidades del forjado deben controlarse
cuidadosamente, puesto que el metal est por debajo de la temperatura de re
cristalizacin.

Ventajas y desventajas de los procesos de forja

FRIO

TIBIO

CALIENTE

Ventajas
1. Proceso de
presin
(tolerancias
cerradas).

Ventajas
1. Combina las
ventajas de forja
en frio y caliente.
2. Mejor formalidad.

Ventajas
1. Puede conformar
partes muy complejas.

3. Menores
presiones de
conformado.

3. Presiones bajas de
conformado.

2. Mejora la
resistencia de las
partes.
3. Mejora acabado
superficial.

4. Mayor razn de
deformacin.

4. Ahorros en
material.

5. No se requiere
recocido

Desventajas

Desventajas

2. Buena formalidad.

4. Puede conformar
partes de volmenes y
pesos grandes.

Desventajas

1. Presiones de
formado altas.

1. Altos costos de
herramienta.

1. Oxidacin dela
superficie.

2. Se requiere varios
pasos de
preformado.

2. El herramental
debe soportar las
cargas de altas
temperaturas.

2. Menor presin
(tolerancias ms
amplias).

3. Recosido entre
pasos de
conformado
pueden ser
requeridos.
4. Baja friabilidad.

Errores en las piezas de trabajo

Errores dimensinales: desviaciones con respecto al valor nominal


Errores de posicin: desviaciones en los ejes de un cuerpo con respecto a
la posicin deseada, por ejemplo paralelismo
Errores de forma: desviaciones con respecto a la forma ideal, por ejemplo
errores en la cilindricidad, paralelismo y oval amiento

a) Error en la forma rKr.


b) Errores dimensionales y de forma debidos como resultado del error de
forma de un rea.
c) Errores dimensionales y de forma debidos como resulta del error en la
posicin relativa m.
d) Errores dimensionales y de forma debido como resulta del error de
inclinacin .
Grados de tolerancia IT
Los grados de tolerancia IT se refieren a los grados internacionales de tolerancia
para un proceso industrial definidos por ISO 286. Este grado identifica que
tolerancia se puede producir con un proceso dado para unas dimensiones
determinadas.
La tolerancia especfica para un grado IT en particula se calcula con la siguiente
formula.

Donde:

T es la tolerancia en micras (um)


D es la dimensin media en milmetros (mm)
ITG es el grado de tolerancia IT, en entero positivo
Uno piensa en una dimensin clave de una parte y cul es la tolerancia
requerida para esa dimensin, entre ms grande sea el grado ITG mas
abierta es la tolerancia
La precisin de las herramientas es muy importante para la precisin de las
piezas conformadas, ya que el conformado es una forma de copiar en lo
que se puede considerar la herramienta en un almacn anlogo de la forma
del producto
Las desviaciones de las dimensiones deseadas en las herramientas se
muestra como errores sistemticos en el proceso
Los requerimientos de las herramientas son: a) alta precisin b) cambios
dimensionales pequeos debido a desgaste
Para alto desempeo la calidad de la herramienta debe de ser 3 a 5 grados
de tolerancia mejores a la precisin deseada
- Dados de forja IT 7/ 8 a 12
- Herramientas de recalcado y dados de extrusin IT5/ 6 a 9
- Anillos de pretensado para herramientas de extrusin
IT3/ 4 a 7

Expansin trmica
En el caso de las herramientas de trabajo en caliente se debe considerar la
contraccin trmica, es decir las herramientas de forja sern ms grandes que el
producto. La correccin para esta contraccin se puede calcular como i=i(TwTt).
Donde es el coeficiente de expansin trmica

Material

Coeficiente de expansin trmica entre la temperatura ambiente y


(m/m-c)

DIN

AISI

800C

900C

1000C

1100C

1200C

C45

1045

11X10^-6

12X10^-6

13X10^-6

14X10^-6

15X10^-6

C90

1090

15.5X10^-6

16.5X10^-6

17.5X10^-6

18.5X10^-6

19.2X10^

X12CrNi188

302

18.8X10^-6

19.2X10^-6

19.7X10^-6

20X10^-6

20.3X10^

X15CrNiSi2520

314

16.8X10^-6

17.3X10^-6

17.7X10^-6

18X10^-6

18.3X10^

Condiciones para la factibilidad econmica de la forja de precisin

El volumen de produccin es alto


Los ahorros de material son considerables
La forja de precisin elimina operaciones de mecanizado caras y tardadas
como el brochado
La vida de la herramienta es suficientemente larga para que se consiga
ahorros significativos de la herramienta
La inversin del capital se justifica por los ahorros

Precisin de mquinas y herramientas guiado


Los factores que afectan la precisin del proceso desde el punto de vista de las
maquinas herramientas son:

Guiado del ariete (martinete):


- Controla la precisin de posicin entre las herramientas superior y la
inferior
- El error de posicin derivados de las fuerzas centradas o excntricas que
resulte en inclinacin del material
- El error de posicin sin carga

Las causas de estos errores de posicin desde el punto de vista del diseo de la
mquina.

Claro entre guas con la prensa sin carga


Deformacin elstica local de las guas
Inclinacin lateral del ariete
Por ejemplo el error de posicin de una prensa mecnica para cargar es al
menos 4 veces el valor medido sin carga

Como un valor gua para la precisin dl ariete sin carga (medido por la
perpendicularidad de las guas del ariete con la superficie del ariete as como el
claro de las guas) una tolerancia de amparar una carrera de 100 mm es normal
mayor presin no es econmicamente posible.
Mejores precisiones en el guiado se pueden obtener con guas con rodamientos.

FRICCION, LUBRICACIN Y DESGASTE

Fuentes de friccion en la forja


la rugosidad superficial es una indicacin de que tanta diferencia hay entre valles y
picos y cuantas resistencias de friccion habr.
Los lubricantes actan para separar las superficies de contacto entre dado y pieza
Friccion y lubricacin

Los procesos de forja el flujo de materiales originado por la presin


transmitida delos dados (matrices) a la pieza de trabajo
Las condiciones de friccion en la interface herramienta/ pieza de trabajo
afectan el flujo de material, la formacin de defectos internos y
superficiales, los esfuerzos en las herramientas y los requerimientos de
carga y energa.
Caractersticas de los lubricantes utilizados en forja.
Reducir friccion/ buena lubricidad.
Prevenir adherencia y desgaste.
Proveer buen ailamiento termicoespecialmente formado en caliente (vidrio
como lubricante).
Reducir la reaccin qumica (inserte)
Reducir la erocion y el desgaste (non-abrasivo)
No contaminante
De fcil aplicacin y remocin (vidrio, grafito, inmersin, aspersin)
Disponible a costos razonables

Lubricantes
Lubricantes usados en forja fra:

Estearato de fosfato de zinc (para acero)


Estearato de aluminato de calcio, stereato de floruro de aluminio eestereato
de fosfato (para aluminio)
Oxalato de hierro + jabon alcalino (para acero inoxidable)
MEC HOMAT lubricante con base de azufre

Lubricantes usados en forja tibio y en caliente:

Grafito (para acero, acero inoxidable, aluminio, bronce y laton)


Vidrio (para titanio)
Disulfuro de magnesio (para titanio y aluminio)
Emulsin de aceite mineral y cido graso (para aluminio cobre y bronce)

Friccin y lubricantes

Valores prcticos de friccin:


Ley de corte constante m es ms prctico para usarse en forja mientras que
coulomb es ms prctico para formado de lmina.
Para varias condiciones de formado, el formado es:

0.05 a 0.15 en forja en frio (lubricante convencional)


0.20 a 0.4 para forja en caliente en lubricante (lubricante convencional)
0.10 a 0.3 para forja en caliente para aleaciones TI y NI (con vidrio como
lubricante)
0.7 a 1 en rolado en caliente (sin lubricante)

- Determinacin de lubricante
- El lubricante y la transferencia de calor interactan por lo tanto se deben tomar
en cuenta los efectos de enfriamiento del proceso actual
a) temperatura de probeta y dado, y tiempo de contacto entre dado y tocho
b) la generacin de superficie debe ser la misma
c) la velocidad relativa debe ser la misma
Prueba de compresin de anillos
Las dimensiones de la muestra y las temperaturas y velocidades de deformacin
se deben seleccionar para que se ajusten a condiciones reales de deformacin.
Un anillo se comprime entre dos dados planos. Se mide el dimetro interior del
anillo de deformado y se compara con las curvas de calibracin, de esa manera
determinar of m o m.
Aspectos de lubricacin de grafito

Es un material cristalino de estructura hexagonal


El grafito se vuelve un lubricante cuando los vapores condensables de
vapores orgnicos o agua se observan en las orillas de las plaquetas.
Entonces el enlace en la direccin c se debilita y permite el deslizamiento
El grafito de tamao 0.5 a 2.0 m se puede usar en forma coloidal

Lubricantes con partculas de grafito base agua y base aceite.

Rociado (pulverizado, atomizado) sobre tochos y dados


Seleccin de lubricante
Cmo aceite o libre de aceite?
El aceite puede ser usado en algunas reas, pero en otras no debido a los riesgos
de incendios y desecho del desperdicio.
Se recomiendan lubricantes libres de aceite para mantener talleres ms limpios y
reducir los riesgos de seguridad y desecho.
La combinacin de tochos recubiertos y un lubricante para los dados o solo
lubricante para los dados, cuales son estas ventajas de este mtodo:

Un recubrimiento para tocho, tal como protege la superficie del metal contra
la formacin de cascarilla (oxidacin). El evitar la cascarilla mejora el
acabado superficial y mantiene el taller ms limpio.
Un recubrimiento para tocho tambin ayuda con la lubricacin cuando la
parte es conformada
Un tocho recubierto tambin promover una mayor vida a la herramienta

Optimacin de recubrimiento del tocho

Trabaja con un ingeniero de ventas experto para determinar la mejora de


temperatura del bao y la tcnica que se adapte a sus necesidades
Los tochos se pueden recubrir a granel o en lnea
Midiendo el contenido de los slidos y manteniendo la estabilidad del bao
asegura resultados de seguridad

Es posible usar un lubricante a base de grafito o lubricantes de grafito.

El movimiento del metal con detalles intricados trabaja mejor con un


lubricantes a base de grafito
Para acabado de la superficie optimo se recomiende DELTAFORGE F- 31
Lubricante sin grafito tales como DELTAFORGE GP 980 o DELTAFORGE
1105 pueden ser usados en combinacin con los tochos recubiertos

Usando solo un lubricante para los dados.

Para la mayora de las forjas en tibio y caliente, se requieren lubricantes


con base de grafito para cumplir con las especificaciones de acabado
superficial y movimiento de material.
Un lubricante sin base de grafito puede ser usado en casos simples, pero el
desgaste del herramental aumentara asi como las fuerzas y energa
requerida para mover el material.

Como aplicar el lubricante al dado

La tcnica depende de las necesidades de la herramienta sobre la que se aplica, y


el tiempo total del ciclo.
Elegir el rociado siempre que sea posible para optimizar la formacin de la pelcula
de lubricante y mejorar la vida de herramienta y el acabado de la parte.
Elija inundacin o una combinacin de pulverizacin e inundacin para tiempo de
ciclos cortos pero como saber cundo se tiene que usar inundacin o
pulverizacin.

Las temperaturas de las herramientas deben de medirse en la aplicacin de


la forja en tibio
Si las condiciones a inundacin no cumplen con las condiciones que
requiere el herramental, un sistema separado de pulverizacin puede
ayudar a mejorar la formacin de pelcula de lubricante
Usualmente el ciclo de inundacin es regulado para el enfriamiento,
despus un ciclo de pulverizacin rpido en las reas en las que se
necesitan mejor formacin de pelcula

CARACTERSTICAS DEL EQUIPO DE FORJA


Los forjadores modernos tienen acceso a una gran variedad de tipos de equipo de
forja. Cuando se disea dados para forjar o al desarrollar procesos de forjado, a
menudo el diseador se ve limitado a los equipos disponibles en la fbrica. Por lo
tanto, no es siempre posible seleccionar el tipo de equipo ptimo para un trabajo
de forja en particular.

Es por esta razn principalmente, y debido a que ocacionalmente podemos tener


la oportunidad de garegaruna nueva pieza a nuestro equipo, que es importante
entender las diferencias principales entre las diferentes clases de equipo de forja y
cmo ests diferencias tienen efecto sobre el proceso de formado de metal y
sobre las decisiones de diseo del dado.
En general existen cuatro caractersticas que deben ser comprendidas al
seleccionar el equipo de forja; el porcentaje de deformacin del metal, la
temperatura durante la forja, la consistencia, y la velocidad de produccin. A
medida que se discuta cada clase de equipo, estos asuntos sern descatados.
Estas caractersticas pueden ser definidas como.
El porcentaje de deformacin del metal es en general, el porcentaje de cierre
del dado o la velocidad relativa entre los dados. Esta velocidad es fcilmente
medida, controlada y frecuentemente se utiliza para propsitos de anlisis. El
porcentaje de deformacin depende de la maquinaria utilizada y se puede adaptar
a los requerimientos de material a temperaturas altas de forja, la mayora de los
materiales son sensibles al ndice de la deformacin.
La temperatura durante el forjado se refiere tanto a la temperatura de la pieza
antes del forjado as como la temperatura durante el forjado.
En raras ocasiones la temperatura durante el forjado es uniforme. Esta es
afectada por el tiempo de contacto con el dado, la temperatura del dado, el
porcentaje de deformacin y otros factores.
La distribucin de temperatura o gradiente de temperatura puede afectar el xito
de la forja.
La consistencia es el proceso de forja usualmente se refiere al control
dimensional. Tambin puede referirse a la capacidad del equipo para lograr este
control dimensional ya sea mediante la aplicacin de energia, control de
temperatura, una fuerza repetible o el cierre de los dados.
La consistencia se logra solo cuando todos los componentes de una celula de
forjado esta individualmente dentro del control.
La velocidad de produccin es el nmero de partes producidas por unidades de
tiempo. Esta puede ser muy baja en caso de mquinas lentas o muy altas para
mquinas de muy alta velocidad.
Los factores principales que determinan estos son la velocidad de golpe, la
velocidad de la biela y el grado de automatizacin.

Tipo de equipos

El equipo para forja puede ser clasificado en tres grandes categoras; mquinas de
carga restringid, mquinas de carga restringida y mquinas de energa restringida.
Las mquinas de carrera restringida generalmente incluyen solo prensas
hidrulicas, debido a que tiene una fuerza limitada determinada por la operacin o
por el dimetro del martillo.
Las mquinas de carrera restringida incluyen las prensas de manivela y las
prensas excntricas, estas prensas tienen una flecha o una manivela excntrica
que define la carrera del trabajo de la mquina y no puede ser alterado sin una
modificacin mayor del equipo.
Finalmente las mquinas de energa restringida incluyen martinetes y prensas de
tornillo, estas mquinas tienen una cantidad limitada de energa disponible para
propocitos de deformacin aunque puede golpear las piezas de trabajo de
mltiples ocasiones. Ahora examinaremos cada una de ellas.
Mquinas de carga restringida

Las prensas hidrulicas tienen una capacidad mxima definida por la mxima
presin hidrulica y el tamao del pistn o pistones impulsadores.
Debido a que se puede utilizar varios pistones, la capacidad de la prensa puede
ser muy grande, de hecho las prensas ms grandes en existencia son hidrulicas.
Las prensas hidrulicas son utilizadas para forjar con dado abierto de lingotes y
grandes planchas.
Debido a que la fuerza de la prensa hidrulica puede ser desarrollada en
distancias muy largas, la capacidad de energa de forja de la prensa es casi
limitada.
La prensa hidrulica tiene una velocidad relativamente lenta en el rango de 0.5 a 5
pulgadas/segundo. La velocidad del martillo es usualmente controlado dentro de
lmites estrechas y pueden incluso ser cambiados si es necesario durante la
carrera de la forja, por lo tanto el rango de deformacin es lento.

Las prensas hidrulicas son fcilmente controladas y por todo pueden ser muy
considerables, cuando se necesita una precisin muy alta en la aplicacin de
dados cerrados, los dados pueden cerrar sobre zapatas de unin o sobre
superficies de calibracin, en estos casos la tolerancia de cierre de los dados son
muy pequeas y la consistencia es excelente.
Debido a la baja velocidad del martillo, las prensas hidrulicas tienden a tener una
baja velocidad de produccin. En aplicaciones normales esto no es un detrimento
sin embargo puede ser un factor cuando se encuentre una aplicacin inusual.

Cmo funciona la prensa hidrulica grficamente.

Ventajas de la prensa hidrulica de accin sencilla


1) Una ventaja es que esta prensa no se puede ser sobrecargada porque
cuenta por lo menos con dos vlvulas de liberacin.
2) Todo el tonelaje puede ser desarrollado a lo largo de toda la carrera,
mientras que en la prensa mecnica el tonelaje disponible es una funcin
de la carreara.

3) El tonelaje es ajustable permitiendo la operacin con bajo tonelaje para


troqueles frgiles
4) El desplazamiento es ajustable para el trabajo que se va hacer.
5) La fijacin de los herramentales en la prensa es ms sencilla porque no es
necesario ajustar por variaciones de espesor en la materia prima.
6) La velocidad de embutido permanece constante durante toda la carrera.
7) En general las prensas de carrera larga son menos caras que las prensas
mecnicas.
Desventajas de la prensa hidrulica de accin sencilla
1) Se necesita un motor ms grande comparado con una prensa mecnica
porque no hay volante de inercia dond se puede almacenar energa. Sin
embargo no requiere ms corriente que una prensa mecnica de la misma
capacidad.
2) No se aplica generalmente a operaciones de recorte porque la onda de
choque a l momento de la fractura es perjudicial para la tubera, sellos y
conexiones de las prensas. Estas desventajas no son las importantes ahora
debido a mejores tcnicas de soldadura, cabezales y juntas flexibles.
3) Generalmente se consideran que son ms difciles de mantener que las
prensas mecnicas, debido a que las reparaciones de las prensas
mecnicas se pueden detectar visualmente y en la prensa hidrulica es
necesario conocer muy bien el circuito hidrulico para determinar la falla.
4) Mltiples herramientas son generalmente no posibles a menos que las
presiones estn muy bien balanceados.

Resumen de la prensas hidrulicas


Rango de deformacin-------------------bajo
Perdida de temperatura------------------alta
Consistencia---------------------------------muy buena
Velocidad de produccin------------------baja

Mquinas de carrera restringida

A veces ampliamente conocidas como prensas mecnicas, las prensas de


manivela o excntricas son ampliamente construidas para impresin y forja con
dados cerrado. Estas son clasificadas como de carrera restringida porque la
manivela o flecha excntrica determina la carrera del martillo y esta no puede ser
cambiada. La velocidad del martillo est determinada para la velocidad del volante
y la geometra del impulsor, usualmente puede ser un mecanismo de manivela
deslizante o de un cople scotch, la velocidad de golpe es tambin una medida de
la velocidad del martillo, una curva tpica de tiempo vs golpe.
En esta prensa, el torque mximo disponible d la manivela o flecha excntrica est
controlada por el clotch. El torque permite que el martillo valla desde el centro
muerto inferior donde carga en lo mayor posible y regresa hacia la parte superior
de su carrera.
En las prensas mecnicas, los rangos del tiempo del contacto van de 20 a 100
milisegundos. El tiempo est determinado por la cantidad de deformacin de metal
que ocurre, la desaceleracin de la prensa y la rigidez de la prensa.
Estos dos primeros factores estn relacionados. Mientras aumenta la cantidad de
movimiento del metal, se requiere ms carrera de la prensa y ms energa de
forjado por tanto la prensa desacelera ms y los dados entran en contacto con la
pieza de trabajo durante ms tiempo.
La velocidad de cierre del dado en las prensas mecnicas es no lineal, esto
quiere decir que la velocidad est relacionado con la cintica del mecanismo
impulsor.
En todos los casos sin embargo la velocidad real cerca del centro muerto inferior
es casi cero, debido a que el dado se mover sin haber cerrado, toda la
deformacin del metal tiene lugar antes de que la prensa alcance este punto.
Para propsitos prcticos, la velocidad de cierre de los dados pueden ser
estimada entre 12 y 24 pulgadas/segundo para la mayora de las forjas, est an
se encuentra relativamente en el rango de baja velocidad.

En las prensas mecnicas, la velocidad de produccin pueden ser altas esto le


proporciona capacidad a la prensa para manejar partes en varias estaciones de
forjado simultneamente, para permitir el corte junto con el forjado, o para ser
automatizadas. En todos los casos se utiliza un solo golpe por estacin de forja y
por lo tanto son necesarios tantos golpes como estaciones de forja que existan.
Cuando se utilice ms de una estacin de forjado al mismo tiempo, el ritmo de
produccin se incrementara siempre y cuando la prensa tenga adecuadas
capacidades. La automatizacin se puede aplicar para agilizar el tiempo y por lo
tanto el ritmo de produccin global.
Cmo funciona la prensa hidrulica grficamente.

Ventajas de la prensa mecnica de accin sencilla


1) La prensa mecnica de accin sencilla es ms rpida que la prensa
hidrulica convencional.
2) Es la mejor prensa para las operaciones de punzonado por su resistencia a
las ondas de choques

3) El motor requerido es ms pequeo que el de la prensa hidrulica, porque


puede almacenar la energa en el volante de inercia.
4) Puede ser adaptada con sistemas con transferencia de rodillos o
translacin y para troqueles progresivos.
5) Las personas mecnicas de carrera cortas son ms econmicas que las
prensas hidrulicas.
Desventajas de la prensa mecnica de accin sencilla
1) La prensa mecnica con cojinete tiene un tonelaje mximo a una cierta
distancia arriba del fin de la carrera, usualmente .
2) La prensa mecnica no se ajusta a s misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere ms cuidado
al ajustar los troqueles y compensar por las variaciones de espesor en la
materia prima.
3) Cuando una prensa mecnica se usa para embutido que es casi la mitad de
la carrera entra en accin a una velocidad alta y la velocidad se reduce al
continuar hacia abajo. Por lo tanto no le da tanta oportunidad al material
para fluir como la prensa hidrulica.
4) La prensa con cojinete tiene un tonelaje mximo a una cierta distancia
arriba del fin de la carrera, usualmente .
5) La prensa mecnica no se ajusta a s misma para compensar por
variaciones de espesor en la materia prima. Lo cual requiere ms cuidado
al ajustar los troqueles y compensar las variaciones del espesor de la
materia prima.
6) Cuando una prensa mecnica se usa para embutido que es casi la mitad de
la carrera entre la accin a una velocidad alta y la velocidad se reduce al
continuar hacia abajo. Por lo tanto no le da tanta oportunidad al material
para fluir como la prensa hidrulica.

Resumen de la prensas mecnicas


Rango de deformacin-------------------bajo a medio
Perdida de temperatura------------------moderada
Consistencia---------------------------------buena
Velocidad de produccin------------------moderada alta
Prensa de tornillo

La mayora de las prensas de tornillo estn impulsadas por un motor elctrico y el


volante de algn tipo. Unos cuantos diseos estn directamente estn impulsados
por uno o ms motores elctricos y un mecanismo de embrague.
En cualquier caso, el impulsor gira un tornillo grande que enseguida acelera el
martillo hacia abajo, al momento del impacto (contacto con el dado), la direccin
del tornillo se invierte y el martillo es elevado hasta la parte superior de la carrera.
La energa est limitada por el volante o la combinacin del motor / clotch al
controlar el tiempo de embrague del clotch o del volante, se puede cambiar la
cantidad de energa para adaptarse a las condiciones de forja.
La velocidad del tornillo, oscila desde 24 a 48 pulgadas/segundo, esta velocidad
est relacionada con la velocidad del volante o el tiempo de embrague del clotch.
A diferencia de las prensas mecnicas, la velocidad mxima ocurre en la parte
inferior de la carrera. Por tanto, la prensa de tornillo produce un rango de
deformacin mucho mayor. La resistencia a la deformacin de los materiales
puede resultar en la generacin de cargas de forjado ms altas, todos los dems
factores permanecen iguales.
La consistencia de las prensas de tornillo est determinada por una rigidez y por la
ubicacin de los dados de impresin o estaciones. La mayora de los diseos de
prensas de tornillo libera su carga en un solo punto, justo debajo del tornillo. Este
aspecto es muy similares a las prensas de una sola biela.
A diferencia de las prensas mecnicas, existe poca oportunidad para lograr
estabilidad lateral con un apoyo ancho. En cambio la carga se transmite atreves
de los filetes de una cuerda o, en algunos casos atreves de un apoyo de pivote.
El desgaste de cualquiera de estos trae como resultado un apoyo defectuoso y
poca estabilidad para un trabajo centrado. Los rieles largos sirven ms para
prevenir la excesiva rotacin del martillo (por la rotacin del martillo) que para
incrementar la capacidad de la prensa para trabajos pesados.

Las prensas de tornillo usualmente tienen reas de cama menores que sus
equiparables las prensas mecnicas, como resultado sus dados son ms
parecidos a los del martinete de forja y previene el uso de ms de una estacin de
trabajo al mismo tiempo.
Al igual que los martinetes de forja, las prensas de tornillo pueden ser utilizadas
para mltiples golpes en cualquier estacin dada, esta caracterstica, sin embargo
no se utiliza frecuentemente debido a que lqas prensas de tornillo tiene niveles de
energa mucho mayores que un martinete de forjado comparable.
Las prensas de tornillo son casi tan fciles de automatizar que las prensa
mecnicas de all que su velocidad de produccin es normalmente alta para partes
simples a moderada para partes ms complicadas.

Resumen de la prensas de tornillo


Rango de deformacin-------------------moderado alto
Perdida de temperatura------------------moderado
Consistencia---------------------------------adecuada o buena
Velocidad de produccin------------------moderada alta

Martinete
Los martinetes son la manera ms antigua de herramientas de deformacin de
metales. Estas se originaron como el martillo del herrero y se han desarrollado

En poderosas herramientas con capacidades de energa de hasta 580,000


pies/libra.

Caida libre del martillo


P.E= mgH
Poder del martillo
P.E= mgH + pAH
Cuando
m= masa de la ram
g= gravedad
H= altura de la cada de la masa ram
P= presin del pistn
A= rea del pistn

La energa el, martinete de forja est determinada por su peso de cada y su


velocidad de impacto. En los martinetes de forja de cada por gravedad, esto est
calculado por el peso de todas las partes que caen (incluyendo el dado) y la altura
sobre la cual recae el peso de las partes que caen y la presin efectiva de
impulso, las prdidas de presin y la presin generalmente resulta en una presin
efectiva de aproximadamente de la mitad de presin en lnea.
La diferencia de cualquier de las prensas la estructura del bastidor del martinete
de forja no soporta carga. Las partes generadoras de fuerza son los martillos y el
yunque, justo como si fuera el martillo y el yunque del herrero.
La estructura del bastidor proporcionado solamente la gua y un medio de sostener
y localizar el cilindro o el mecanismo impulsor. La fuerza es generalmente en el
martillo al convertir la energa cintica del martillo de deformacin de la prensa de
trabajo, la eficiencia de esta conversin depende la la cantidad de deformacin la
fuerza resultante, la relacin de peso entre el yunque y el martillo. En trminos
prcticos raramente excede al 90% cuando se ejecuta el trabajo de forja. Cuando
tiene lugar una pequea deformacin, ms grande proporciones de la energa son
almacenadas en los componentes de martinete de forja y por tanto requiere ms
golpes del martillo para completar el trabajo de forja.
Los martinetes de forja generan velocidades de impacto que varan desde los 150
hasta 300 pulgadas/segundo. La velocidad de impacto puede ser controlada al
limitar la altura de cada, por medio del ajuste de la posicin del pedal que hace el

operador y la velocidad, o pre programado una vlvula te temporizadora en las


maquinas modernas. Estos controle son necesarios en algunos casos para
controlar el flujo del metal, sin embargo la forja por martinete an resulta en
rangos de deformacin altos.
Los martinetes de forja cuentan con los cuerpos generadores de fuerza ms
compactos de cualquier equipo de forja de su clase considerado en esta seccin.
Se puede mostrar que en esta compactacin resulta en un menor tiempo de
contacto entre los dados durante la forja. El contacto est relacionado con la
cantidad de deformacin y la energa aplicada una gran deformacin, el tiempo de
contacto es relativamente largo. Cuando se aplica mucha energa a una pieza y la
deformacin es pequea el tiempo de contacto es muy corto. Los valores tpicos
van desde 2 a 20 milisegundos, como resultado la forja por martinete de forja
resulta en la perdida de temperatura ms baja durante el contacto con el dado.
Los martinetes de forja pueden ser maquinas muy productivas dependiendo en la
forma que son operados y si el sistema de calefaccin puede suministrar un buen
calentamiento en el material
Resumen de la prensas de tornillo
Rango de deformacin-------------------alto
Perdida de temperatura------------------bajo
Consistencia---------------------------------adecuada o buena
Velocidad de produccin------------------moderada
Resumen de caractersticas de las prensas

Prensa
hidrulica
Prensa
mecnica
Prensa de
tornillo
Martinete de
forja

Rango de
deformacin
Bajo

Perdida de
temperatura
Alto

Consistencia
Muy bueno

Velocidad de
produccin
Baja

Bajo a medio

Moderado

Buena

Moderada alta

Moderado a
alto
Alto

Moderado

Adecuada
abuena
Adecuada a
buena

Moderada a
alta
moderada

Bajo

PROCESO DE FORJA
Calentamiento
La forma ms antigua de calentamiento del lingote es lo que llamaremos /
conectiva. Originalmente es la forma del herrero, el metal era calentado

quemando coque con aire mientras la pieza de trabajo era colocado a los
carbones. Existen tres formas de calentamiento que veremos a continuacin.
Primera forma de calentamiento.
En las formas ms modernas se utiliza un horno alimentado con combustibles, el
gas o el petrleo son quemados con un exceso de aire para calentar las paredes
del horno. Las paredes entonces irradian al calor hacia el interior del horno y hacia
cualquier material dentro del horno.
El material es calentado por una combinacin de mecanismos con radiacin
siendo el predominante seguido por conveccin. No es deseable tener la fama del
horno directamente sobre el trabajo ya que esto resultara en un rpido
sobrecalentamiento y posiblemente en la funcin de la superficie.
Otra forma de este tipo de horno radiante elctrico. Este tipo, unidades de
calentamiento elctricas se utilizan para calentar las capas o superficies del horno
y el inferior del metal. Este caso existe menos posibilidades de quemar y de una
cierta tendencia menor a la formacin excesiva de escamas.
El control de temperatura del tocho no es usualmente muy consistente con este
tipo de horno. Los controles de temperatura se utilizan para regular la temperatura
del horno pero el tiempo en el horno y la ubicacin de la pieza de trabajo tiene un
gran efecto sobre la temperatura de la forja final y su uniformidad.
La lenta velocidad de calentamiento permite ms tiempo para la formacin de
escamas u oxido y puede tambin permitir el desarrollo de estructuras
metalrgicas defectuosas. Un rango eficiente se muestra en el siguiente cuadro
Tipos de hornos

Horno de cmara alimentadora por gas sin precalentamiento del


aire
Horno de cmara para calentamiento de tocho con
precalentamiento de aire
Hornos del tipo cin empujador
Hornos de ciclo fijo (hornos de calentamiento continuo)

Eficiencia de
calentar
Qeff/Qs,%
6-12
18-25
25-30
35-40

Debe notarse que los hornos radiantes tienen la ventaja de poder calentar
bastante bien las partes con formas irregulares y requieren poco tiempo de ajuste
para corridas cortas.
Segunda forma.
Un mtodo de calentamiento ampliamente utilizado es el calentamiento por
induccin elctrica.

Utilizando un buen conocido principio fsico de que una que una corriente pasa a
travs de una barra induce una corriente dentro de la barra, el calentamiento por
induccin utiliza una corriente alterna de alta frecuencia para inducir suficiente
corriente para calentar la barra a temperaturas de forja.
Cualquier material conductor de la electricidad se puede calentar por induccin, el
tamao es una funcin de material y la frecuencia de oscilacin.
La fsica del mtodo dicta que el calor es generado primero en la superficie de la
barra.

El calentamiento por induccin es relativamente rpido y se puede utilizar para


calentar tochos relativamente grandes hasta de 6 pulgadas o ms en aplicaciones
especiales.
Se debe observar ciertas precauciones al seleccionar la frecuencia del
calentamiento y la velocidad de alimentacin a travs de las bobinas de induccin.
Una frecuencia demasiado alta con un periodo de inmersin corto produce lo que
parece ser una salida de calefactor alta. La mayora de los tochos sin embargo no
estaran uniformemente calentados en el centro.
El control de la temperatura en los sistemas de calentamiento por induccin
usualmente es bueno. La salida es consistentemente calentada y la temperatura
de salida es usualmente monitoreada por un sensor de temperatura ptico.
Cuando se detecta variaciones, la mayora de los sistemas de calentamiento
permiten que los tochos incorrectamente calentados sean rechazados.
La formacin de escamas en los sistemas de calentamiento por induccin
generalmente no es un problema las unidades incorrectamente ajustadas o
diseadas que tienen una frecuencia demasiada alta o tiempo de
precalentamiento excesivo puede producir una formacin excesiva de escamas.
Tercera forma
Otro sistema de calentamiento es el calentamiento por resistencia elctrica. Est
basado en el principio de que una corriente elctrica que pasa a travs de un

alambre resulta en un incremento de la temperatura del alambre, un ejemplo


comn es el foco incandescente.
Los aparatos de calentamiento por resistencia elctrica hacen pasar un bajo
voltaje y un alta corriente a travs d la pieza de trabajo o tocho fijado entre dos
electrodos. A medida que la corriente fluye a travs del tocho, la resistencia del
tocho provoca que la temperatura se incrementa rpidamente desde el centro
hacia afuera.
Los calentadores de resistencia utilizan una serie de controles que incluyen
temporizadores de ciclo para la aplicacin inicial de la corriente y el tiempo de
precalentamiento.
El tiempo de precalentamiento se requiere para permitir que el calor sea uniforme
distribuido sobre la longitud de la barra, demasiada corriente o una corriente
aplicada durante mucho tiempo pueden provocar que los extremos de las barras
se quemen.
En el calentamiento por resistencia el control de temperatura normalmente es
bueno. Se utilizan sensores de temperaturas simples para asegurarse que la
temperatura de la barra se encuentra en el rango correcto. Cuando se requiere, se
puede utilizar sensores ms avanzados para un control ms cerrado.
Sin embargo los extremos fros, pueden ser un problema, y cuando estos se
presentan, usualmente se requiere alguna tolerancia en el dado. La formacin de
escamas no es un problema con la resistencia debido a que es un proceso rpido
y es adecuado solamente para tamaos de barras relativamente pequeas que
son menores de 2 pulgadas.
La remocin de escamas antes del calentamiento es necesario para asegurar un
buen contacto de los electrodos del tocho. De la misma manera se requiere
extremos con formas cuadradas y pequeas distorsin ya que esto afecta tambin
a la fijacin de las piezas.
Preformado
El preformado se define como aquellas operaciones de formado del metal que
precede de las operaciones de formado de la rebaba. Estas pueden estar en el
dado de los martinetes, o ejecutadas en piezas auxiliares de equipo. Para una
referencia rpido, los siguientes se pueden considerar como pasos para el
preformado.
En el dado.

Perfilado
Estirado
Rolado
Aplanado

Doblado
Laminado

Procesos auxiliares

Rolado reductor
Rolado transversal
Recalcado
Rolado de anillos
Laminado

Busting / bloking
Estos procesos son las primeras impresiones de formacin de la rebaba y est
diseada para distribuir el metal para la operacin de acabado. Su diseo es
crtico para el xito de la operacin de acabado y para la vida de las herramientas.
Terminado
Esta es la operacin final de formacin de la rebaba que da a la parte el tamao y
la forma finales. Aqu es donde se aplica los detalles finales como por ejemplo los
logotipos de las marcas registradas.
Corte
La operacin de corte remueve todo el exceso de rebaba de la forja terminada,
normalmente es una simple operacin de cizallado o punzones. El corte puede ser
complicado porque puede inducir una distorsin no deseable an la parte, en ese
caso se deben tomar medidas especiales para eliminar o prevenir estos
problemas.
Acuado
El acuado o calibracin es un proceso donde reduce las tolerancias en la forja
terminada. El acuado, como su nombre lo dice, produce muy pequeas
deformaciones y normalmente se llevan a cabo localmente, no sobre la parte
completa.
El proceso puede ser en caliente o en frio, puede ejecutarse junto con el corte o
como una operacin terminada. En la industria de las herramientas manuales, por
ejemplo, el acuado en frio es a veces utilizado para aplicar el nombre de la marca
comercial a la parte terminada, esto en la mayora de las veces es realizado por
cuestiones estticas ya que la informacin aplica en frio es ms precisa y ms fcil
de leer para el consumidor.
Procesos auxiliares

Estas son operaciones especiales de formado que no puede ser realizado durante
la forja. Por ejemplo, un eslabn de reparacin de una cadena puede tener
elementos de diseo en un plano perpendicular en la curva del eslabn.
Puede no ser posible forjar ambos elementos pero la forma deseada puede ser
doblada en frio para obtener la forma correcta del eslabn. Otro ejemplo es un
brazo de la palanca de velocidades de un automvil, esta palanca tiene
demasiadas compensaciones para ser forjada en la posicin curva.
Por lo tanto se forja en forma recta y se dobla en una operacin auxiliar despus
del corte mientras an est caliente. Por lo tanto, se forja en forma recta y se
dobla en una operacin auxiliar despus del corte mientras an est caliente. Se
sigue entonces una operacin de acuado en caliente para asegurar la tolerancia
de compensacin correcta.

FUNDAMENTOS DE LA METALURGIA
La metalurgia es la ciencia que trata con la preparacin y aplicaciones de los
metales y aleaciones.
La metalurgia se clasifica en tres grandes grupos:

Metalurgia Qumica; Es la rama de la materia que trata de la reduccin de


los metales desde sus minerales y la refinacin y aleacin de tales metales.

Metalurgia fsica; Es la rama de la materia que trata con la naturaleza,


estructura y propiedades fsicas de los metales y aleaciones.

Metalurgia mecnica; esta parte de la rama trata del trabajo y formacin


de metales y aleaciones, tales como fundicin, forja, rolado y reduccin.

Estas ramas estn muy ntimamente relacionadas entre s y cada una tiene su
influencia sobre la calidad del producto terminado.

Manufactura del hierro y acero


El hierro y el acero son probablemente los materiales de ingeniera ms comunes
para la construccin de maquinarias o para productos de forjado utilizados en los
automviles, aeronaves, barcos, motores, transmisiones, tuberas, herramientas,
manuales y otros productos. Debido a esto es que tan importante grupo de
metales y aleaciones, ser interesante ver como son producidos y procesados
para uso industrial.
La materia prima para el hierro y el acero es el mineral de hierro. En los estados
unidos, el rango del contenido del hierro en el mineral de hierro va desde el 72%

hasta un porcentaje tan bajo que es el 25%. El resto del mineral contiene oxgeno,
agua, carbonatos, azufre, fosforo, manga necio, silicio y rocas sin valor. El mineral
normalmente se beneficia para remover tanto como sea posible del contenido sin
valor por medio de la separacin o disolucin de los constituyentes no deseados.
Despus es pele tizado y el embarcado a la siderrgica para su proceso posterior.
Tipo e identificacin de los aceros comunes
El acero en realidad es hierro al que se le agregan algunos otros constituyentes
elementales estos son:
Carbono: es la adicin ms simple y tal vez la ms importante para fabricar el
acero. El rango de contenido de carbn para los acero ms comerciales van desde
0.08% al 0.95%. El carbono es importante debido a que a porcentajes muy
pequeos de este puede traer como resultado grandes diferencias en
propiedades. Los aceros de bajo carbono no responden al tratamiento trmico en
ningn grado significativo. Los aceros de carbn medio, esto es, aquellos con
0.2% mas carbn, pueden ser templados y la tenacidad del acero se incrementa
del 50 al 100%. Los aceros de alto carbn son diseados para aplicaciones que
requieren una dureza muy alta, retencin de filos de corte, o para partes que
requieran alta dureza. En estos aceros, un porcentaje adicional de 0.4% de carbn
resulta en un incremento del 50 al 75% de resistencia y dureza.
Silicio (Si): Es un elemento que est presente desde el proceso de refinacin. La
mayora de los aceros contienen desde un 0.2 hasta un 0.35%. El silicio ayuda a
mejorar la ductilidad.
Manganeso (Mn): Esta normalmente presente con al menos 1.65% y contribuye a
la resistencia y dureza en un menor grado que el carbono. No se separa durante el
enfriamiento y tiende a minimizar la formacin de sulfuros de hierro que pueden
degradar el metal.
Fsforo (P): A veces es considerado una impureza excepto cuando se desea su
efecto benfico sobre el maquinado o la resistencia a la corrosin atmosfrica.
Tiende a reducir la ductilidad y tenacidad y por tanto normalmente se mantiene a
un nivel mnimo por abajo del 0.035%
Azufre (S): Normalmente se le considera un elemento no deseado excepto donde
la maquinabilidad es una consideracin primordial. Aqu los sulfuros actan como
rompe virutas. Los sulfuros tambin reducen la ductilidad y la resistencia al
impacto. El sulfuro (sulfuros) tambin se agregan significativamente en la
solidificacin y frecuentemente ocurren en los lmites de grano. Cuando el azufre
est presente en concentraciones por arriba del 0.04%, las concentraciones de
los lmites de grano pueden ser una causa de fracturas en las lneas de corte. Ms
aun, los aceros con alto contenido de azufre son ms sensibles al
sobrecalentamiento. Por lo tanto los forjadores deben ser muy cuidadosos cuando
calentamiento para la forja.

Aceros de aleacin - tienen otros elementos aleables agregados adicionalmente a


aquellos que se encuentran en los aceros al carbn. Entre estos estn:
Nquel (Ni): es uno de los elementos aleables fundamentales del acero. Cuando
est presente en cantidades considerables (0.3 a 2.0 %) proporciona entre otras
ventajas, tenacidad mejorada, particularmente a bajas temperaturas, resistencia
mejorada a bajos niveles de carbn sin tratamiento trmico; procedimientos de
tratamientos trmicos simplificados y ms econmicos; menos distorsin en el
enfriado y resistencia a la corrosin mejorada.
Cromo (Cr): Se utiliza en los aceros de ingeniera principalmente para incrementar
la profundidad de templado, proporcionando resistencia a la abrasin mejorada y
para promover la carburizacin.
Molibdeno (Mo): Tiene un gran efecto sobre la templabilidad por unidad de adicin
que cualquier otro elemento aleable; es til cuando se desea un control preciso de
la templabilidad; tiene un poderoso efecto para incrementar la tensin de
temperaturas altas y las pruebas de fluencia en las aleaciones ferrosas; cuando se
agrega a los aceros con alto cromo o con aceros resistentes a la corrosin de
cromo-nquel, la resistencia de los aceros a muchas formas de ataque corrosivo se
mejora grandemente, y el molibdeno hace a los aceros menos susceptibles a la
fragilidad de revenido.
Vanadio (v): es utilizado para refinar el tamao del grano y para mejorar el balance
de propiedades mecnicas y otras propiedades especiales. El vanadio se
encuentra en los aceros para resortes, placas de acero, y aceros de alta
temperatura.
Aceros grado herramentales
Son composiciones de acero especiales que cumplen las demandas de las
herramientas de formado y corte. Cada uno de estos materiales ha sido
especialmente diseado para proporcionar propiedades especiales. Estn
designados por el tipo de medio de enfriamiento utilizado o por una letra que
indica el rea de aplicacin, estos incluyen.

Designacin
A

Descripcin
Templado el aire, alta
estabilidad dimensional, para
el trabajo en frio
Templado al aire, alta
estabilidad dimensional,
excelente resistencia al

Uso
Dados de formacin de la
forma (black), dados de corte,
dados de acuacin
Los mismos que los
anteriores con la adicion de
dados de extrusin y dados

desgaste, para el trabajo en


frio.
Acero de carbono sin aleacin,
templado en agua, alta
resistencia y dureza.
Templado en agua, aleacin
de molibdeno, acero
extremadamente tenaz para
trabajo en frio.
Templado de aceite,
aleaciones de alto manganeso,
alta dureza para trabajo en frio
Templado de aceite, alta
tenacidad, aleacin, cromoniquel para trabajo en frio.
Aceros grado herramienta para
trabajo en caliente con
adiciones de cromo molibdeno
y vanadio para trabajo en
caliente.
Aceros de alta velocidad con
adiciones de cromo,
molibdeno, tungsteno y
vanadio para buena dureza y
resistencia al desgaste para
altas temperaturas

de reduccin.
Macho para roscar,
escariador, dados de
formacin de la forma.
Dados de corte, dados
formadores y de acuado de
trabajo pesado, herramientas
de impacto
Dados formadores, dados de
corte
Punzones, dados de
formacin, dados de laminado
Dados de forja, dados para
forja en caliente con
impreciones profundas, dados
de punzonado en caliente.
Herramientas de corte para
tornos, taladros, fresadoras,
machuelado, etc. Pueden
usarc para insertos de
herramientas donde existe
calor

Tamao de grano
Tamao de grano es una medida del tamao relativo de los granos o cristales
que forma el metal. Todos los metales tienen una estructura cristalina. A medida
que el metal se calienta, los granos crecen ligeramente hasta que ocurre la
transformacin. Entonces los granos se rompen en granos muy finos. Estos
crecen rpidamente y su tamao mximo est determinado por el tiempo en que
estn a temperatura elevada. Los granos son importantes para las operaciones de
forja, porque los granos grandes se forman ms fcilmente que los granos finos.
Sin embargo, los aceros con granos finos tienden a tener mejores propiedades
durante el enfriamiento. La mayora de los aceros que se calientan rpidamente,
mantienen una estructura de grano fino. El tamao de grano resultante despus

de la forja es una funcin de la velocidad de enfriamiento. Los aceros enfriados


lentamente tienden a tener un tamao de grano mayor que aquellos que se enfran
ms rpido. Es de esperarse que las partes pequeas que se enfran rpidamente
tengan un tamao de grano pequeo.

PROCEDIMIENTO DE FORJA DEL MARTILLO AVX EN LA CELULA CECO 23


Induccin del martillo AVX
Descripcin:
1 Coloque los tochos y llene el alimentador del horno de induccin.
2 Encienda el horno de induccin y el ciclo automtico de alimentacin de
tochos hacia el horno.

3 Las piezas deben salir con una temperatura de 1100C a 1200C, con un
ciclo de 30 segundos por tocho.

UP SET AVX
Descripcin:
4 Abrir la presin del aire dirigido al barril y coloque el tocho dentro del barril.

5 Accione el pedal para que baje la masa de la prensa una sola vez.

6 Accinelo nuevamente para terminar el conformado de la pieza y saque la


pieza del barril.

7 Verifique que la preforma tenga la cupla con las siguientes especificaciones


de dimetro mximo del up set (16oz= 3.6 +- .05, 20oz= 3.8+-.05,
22oz= 3.9+-.05, 28oz= 4.1+-.05).

8 Limpie y lubrique el barril despus de cada pieza echa.

Rolado AVX
Descripcin:
9 Sujete la preforma obtenida del up set de la parte de mayor dimetro
(cabeza de la preforma).

10 Introduzca la pieza entre los rodillos de izquierda a derecha pasando la


pieza por los 4 canales, pasndolo una vez en el canal 1, una vez en el
canal dos, 3 veces en el canal 3, y dos veces en el canal 4, girar la pieza
90 sentido horario para pasarlo por cada uno de los 4 canales.

11 Deposite la pieza en el horno de gas limpie los rodillos con grafito.

Forja AVX
Descripcin:
12 Coloque y mantenga en el horno de gas mximo 8 piezas ya roladas.
13 Tome una pieza por el lado de la flecha y squela del horno.
14 El dado tiene 3 moldes los cuales son mariposa preforma y finalizado, el la
figura que se ve a continuacin nos muestra que el molde 1 es el mariposa
el 2 es la preforma y por ltimo el 3 es el finalizado.

15 Accione el pedal una vez en el molde mariposa.

16 Accione el pedal nuevamente en el molde de preforma.

17 Una vez ms se accionara el pedal para el ltimo pazo el cual es el molde


del finalizado y verifique que la pieza tenga la forma deseada.

18 Los diferentes tipos de AVX (16oz, 20oz, 22oz, 28oz) llevan diferente
presin de parte del martinete el cual se ajusta en su tablero de control y
as darle las presiones adecuadas y nmero de golpes para cada tipo de
martillo AVX.
19 Estas son la presin y numero de golpes que estn especificados de
acuerdo a cada tipo de martillo (la presin esta en LB/FT^).

AVX

MARIPOSA

No. De
golpes

PREFORMA

No. De
golpes

FINALIZADO

No. De
golpes

16
oz
20
oz
22
oz
28
oz

3000

6000

12000

3000

6000

12000

5000

7000

13000

5000

7000

14000

Recorte AVX
Descripcin:
20 Tome la pieza del banco para proceder con el recorte.

21 Coloque la pieza en el recortador, accione el pedal una sola vez.

22 Tome el sobrante del recorte y pngalo en el contenedor de scrap.

23 Recoja la pieza del troquel para formar la ua, verifique que la pieza salga
bien recortada con el mnimo de rebaba en la zona de particin.
Formacin cavidad AVX
Descripcin:
24 Coloque la pieza en el primer troquel (formado de ua).

25 Asegurece de retirar la pepa del herramental accione el pedal una sola


vez.
26 Verifique que la pieza tenga la forma deseada.
27 Coloque la pieza en el tercer troquel (formador de cabeza).

28 Accione el pedal una sola vez y verifique la pieza que tenga la forma
deseada.
29 Tomar la pieza terminada y colocarla en el contenedor de piezas forjadas y
asi para que un operador se las lleve al siguiente proceso.

CONDICIONES DE LAS MAQUINAS DE FORJA


Ac veremos las condiciones que deben tener las mquinas de forja para poder
realizar el martillo AVX ( one piece ), las cuales son necesarias 8 mquinas las
cuales son el horno de induccin automatizado, SET UP, el rolado, el horno de
gas, el martinete, recorte flash, primer troquel (formar la ua) y segundo troquel
(formar el cilindro).
Tambin hay que considerar la vida de los herramentales que utilizan cada
mquina que a continuacin veremos cuales tienen que ser sus condiciones y
cada cuanto hay que hacer cambio de los herramentales.

Horno de induccin.
El horno deber tener una temperatura de (1100 a 1200) C.
Tiempo de ciclo es de 30 seg.
Panel de control condiciones de voltaje y amperios que deben tener.

MAX
MIN

MAX
MIN

Voltaje %
94.6
96.2

Rango
875 V
1125V

En KW %
41
52.9

Amprs %
111.3
120.4

Rango
156 KW
180 KW

Rango
420 A
492 A

Panel de control del horno de induccin automatizado.

UP SET
El up set es una maquina tipo prensa en la cual lleva una herramienta llamada
barril, son las cuales se encargan de darle la forma del tocho en un forma de
hongo.
Para cada tipo de martillo AVX lleva un tipo diferente de barril porque cada barril
tiene diferentes dimetros.
La mquina que se usa para este proceso es una prensa venson.
Tiempo de ciclo de 20 segundos.
Los rendimientos de cada barril son los siguientes.
Vida til de cada barril (No. de piezas) es de 39, 873.
Se rectifican cada 5, 500 a 4000 piezas.

Precio al proceso el recalentado de los barriles debe de ser de 200C a 300C.


En el UP SET debe llevar una calibracin en el centrado del barril dependiendo
de cada modelo de martillo, porque sus distancias y centrados son diferentes en
cada modelo.
Estas son las distancias que deben llevar en cada modelo de martillos.

MARTILLOS AVX
28 oz
22 oz
20 oz
16 oz

A
1.503
1.455
1.471
1.463

B
4.980
5.036
5.030
5.070

Rolado
Es una mquina que tiene una herramienta llamada rodillos las cuales se
encargan en rolar el hogo salido del up set, esta mquina gira a unas 50 RPM.
Cada rodillo debe ser roseado por grafito cada vez que se haya echo un rolado
para que el material se desplace bien y no se pegue el acero, y tambin para que
tenga ms vida los rodillos.
Los rodillos tienen una vida de 40,000 piezas.
Tiempo de ciclo de 30 segundos.

Dados # parte
16 oz
20 oz
22 oz
28 oz

FAX 00600
FAX 00600
FAX 00600
FAX 00600

Horno de gas
El horno solo se encargara de mantener una temperatura de la pieza de 1100C a
1200C.
El horno de gas debe de tener una temperatura de 1300C a 1400C.
El ciclo es de 30 segundos.

Martillo
El martinete tambin llamado como ceco 23, se llama asi porque su capacidad de
presin por golpe es de 23,000 LB/FT, este martinete utiliza un amvil y un ram los
cuales sostienen el dado.
El dado es donde tiene la figura grabada para poder forjar la pieza que
necesitemos.
Este martinete funciona con presin de aire, el cual tiene su compresor y su
tanque de aire para que cada vez que se accione el pedal habr una vlvula y
libere el aire a presin.
La ram que est unido con el dado es el que est sujeto con el pistn eso quiere
decir que el da el golpe y el amvil es el que est sujeto con el dado inferior
anclados para recibir el golpe del dado superior junto al ram.
Herramental del martillo
En el martillo lleva herramental llamados dados los cuales son los que llevan la
figura del martillo, estos recibe los golpea que provoca el martillo al ejercer presin
del pistn y el cual lleva dos dados el superior y el inferior uno unido al ram el cual
es el superior y el otro que lleva el amvil.

Por cada golpe recibido hay un desgaste y poco a poco va deformando la figura de
la pieza a forjar, estos herramentales o dados tienen una vida de 60,000 piezas y
se tiene que rectificar cada 4,000 a 5,000 piezas para asi poder sacar el martillo
en buenas condiciones y cumplan los requisitos de calidad.

Cortador
Estas herramientas que llevan el los troqueles se dividen en dos partes en la cual
una es el punzn y otra es el recorte

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