IX.

ANEXOS

A. ANALISIS MODAL DE FALLOS Y ERRORES

(Librera HOR DAGO AMFE: ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS)

1. RESUMEN DE CONTENIDO

Este documento pretende describir en qu consiste la metodologa del AMFE,

Anlisis Modal de Fallos y Efectos.

Tras una breve introduccin donde se define:

Qu es el AMFE?

Cules son los objetivos que se pretenden Icanzar cuando se realiza

un AMFE?

Cundo se realiza un AMFE?

Tipos de AMFE,

Se realiza una descripcin detallada del mtodo y de las pautas a seguir para
su implantacin en la empresa.

La aplicacin del AMFE provoca un ejercicio de prevencin de posibles fallos

en un proceso o producto, con el que se consigue una participacin mayor de
iodos las personas involucradas, con e consiguiente incremento del potencial
activo y creativo. As se consigue una mayor satisfaccin del Chente, al menor
coste y desde la primera unidad producida.

Por eso se recomienda que, tras la lectura de este documento, se reflexione

sobre los productos y procesos de su empresa para los que sera aconsejable
la aplicacin del AMFE.

2. GRFICO DE SITUACIN
Crear y formar el equipo AMFE

Identificar el producto o el proceso

Generar el AMFE

Tems e fiahmed
Antiguas M3FE&
infejTnsvs

Estufes essdisticas

Cpasidu as

mqtmsy

procesos S f C

Revisar y seguir el AMFE

3. INTRODUCCIN

El AMFE o Anlisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de mxima

utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemtica,
asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos
potencialmente concebibles.
Es decir,

el AMFE

permite identificar , las variables

significativas del

proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras

necesarias para la prevencin del fallo, o la deteccin del mismo si ste se

produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.

Se deben definir los objetivos de! AMFE antes de realizarlo.

0 AMFE ha de orientarse a la Prevencin y a la Mejora continua.

La definicin exacta por lo tanto, es la siguiente:

0 AMFE o Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un mtodo dirigido a lograr el

Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a
identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un
proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales,
se calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre
las cuales habr que actuar para evitar que se presenten dichos modos de
fallo.

Los siguientes trminos,| que aparecen en la definicin anterior, son los

llamados parmetros de evaluacin.

Ms adelante se analizar cada uno de ellos.

Gravedad del fallo (S)

Probabilidad de ocurrencia (O)

Nmero de Prioridad de Riesgo:

NPR = S * O * D

Probabilidad de no deteccin (D)

Cules son les objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un

AMFE?

Satisfacer al cliente

Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de

deteccin.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman

las causas de fallo del producto, en diseo o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el

proceso.

Cundo se realiza un AMFE?

Por definicin el AMFE es una metodologa orientada a maximizar la

satisfaccin del cliente mediante la reduccin o eliminacin de los problemas
potenciales o conocidos. Para cumplir con este objetivo el AMFE se debe
comenzar tan pronto como sea posible, incluso cuando an no se disponga de
toda la informacin.

En concreto el AMFE se debera comenzar:

- cuando se diseen nuevos procesos o diseos;
- cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn;
- cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos
actuales;
- cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales.

Dentro del proceso de diseo de un producto, el AMFE es de aplicacin

durante las fases de diseo conceptual, desarrollo y proceso de produccin. En
esta fase el AMFE se complementa con otras herramientas de ingeniera de
calidad como QFD, benchmarking, estudio de quejas y reclamaciones,
fiabilidad y CEP.

EL AMFE se puede dar por finalizado cuando se ha fijado la fecha de comienzo

de produccin en el caso de AMFE de diseo o cuando todas las operaciones
han sido identificadas y evaluadas y todas las caractersticas crticas se han
definido en el plan de control, para el caso de AMFE de proceso. En cualquier
caso, siempre se puede reabrir un AMFE para revisar, evaluar o mejorar un

diseo o proceso existente, segn un criterio de oportunidad que se fijar en la

propia empresa.^
Como regla general los archivos del AMFE habrn de conservarse durante el
ciclo completo de vida del producto (AMFE de diseo) o mientras el proceso se
siga utilizando (AMFE de proceso).

4. TIPOS DE AMFE
Se pueden distinguir dos tipos de AMFE segn en el marco de la gestin del
proceso donde se inscriba:

AMFE DE DISEO
AMFE DE PROCESO

Diseo de nuevos productos

Diseo del proceso de fabricacin

P o r e je m p lo , e n e i s a c i a r d e l a u to m v il:

I
' -

e l A M F E d e d i s e o t a d ir ig id o a i p r o d u c t o , e s d ecir, a i d is e o d e l a u t o m v il y s u s
c o m p o n e n te s .
e A M F E d e p r o c e s o e s t d ir ig id o s p r o c e s o d e fa b r ic a c i n , e s d e c i r . a lo s m e d io s d e
p r o d u c c i n q u e s e u tiliz a n .

Realmente el AMFE es vlido para cualquier tipo de proceso entendiendo

que un proceso puede ser de diseo, de fabricacin, de ventas, organizativo,
administrativo o de cualquier tipo de servicio. En un AMFE de proceso de
fabricacin se supone que e! producto cumplir la finalidad del diseo, y si se
descubrieran fallos en ste, deberan ser inmediatamente comunicados a los
departamentos o personas implicadas. No obstante, no corresponde a la
finalidad de este AMFE analizar dichos fallos, sino que se cons:derar que el
producto est diseado correctamente.

Tambin hay que decir que entre el AMFE de proceso y diseo existe una
correlacin: los AMFE de diseo y proceso siguen uno al otro en una secuencia
lgica. Mientras que el AMFE de diseo puede haber identificado una
deficiencia del proceso (agujeros sin taladrar), como la causa de un modo de

fallo particular de un componente o equipo, esta deficiencia es recogida como

modo de fallo de proceso por el AMFE de proceso, siendo analizada ms
#
detenidamente con el fin de hallar por qu puede fallar el proceso (broca rota).

- AMFE DE DISEO

Consiste en el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los

problemas y necesidades de los mismos. Este AMFE es el paso previo lgico al
de proceso porque se tiende a mejorar el diseo, para evitar el fallo posterior
en produccin.

El AMFE es una herramienta previa de la ca!id.ad en la que:

1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el

diseo dentro de los parmetros de fiabilidad establecidos.

2. Se realiza el diseo orientndolo hacia los materiales, compras, ensayos,

produccin... ya que los modos de fallo con ellos relacionados se tienen en
cuenta en este tipo de AMFE.

El objeto de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo lo relacionado

con su definicin.

Se analiza por tanto la eleccin de los materiales, su configuracin fsica, las

dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas de
realizacin.

- AMFE DE PROCESO

Es el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de

fabricacin, para asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de l
dependa, la fiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente.
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los
posibles fallos del proceso hasta su entrega al cliente.

Se analizan, por tatito, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes
elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno)
y cmo stos influyen en el producto resultante.

Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende slo del
AMFE de proceso final, sino tambin de la calidad del diseo de las piezas que
lo componen y de la calidad intrnseca con que se hayan fabricado las mismas.
Slo puede esperarse una fiabilidad ptima cuando se haya aplicado
previamente un AMFE de diseo y un AMFE de proceso en proveedores
externos e internos.
CONCEPTOS

Un modo de fallo puede estar originado por una o ms causas.

stas, pueden ser independientes entre s, tales como la A o la B de la figura.

Tambin pueden combinarse entre ellas, es decir, que el modo de fallo est
condicionado a que se presenten ambas, como por ejemplo, C y D. Y por
ltimo, puede que las causas estn encadenadas como la E y F, es decir, la E
no se presentar si no aparece antes de F.

En este ltimo caso, las causas pueden ser confundidas ccn los modos de fallo
o los efectos. Por ejemplo, una vibracin en un elemento mecnico puede
provocarle fatiga, y sta a su vez producir la rotura, que el cliente detectar por
un ruido especial.

En este caso la fatiga se puede considerar como una causa secundaria o como
un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se puede representar del modo
siguiente:
Si siempre que se produce la fatiga se origina ruido (efecto), entonces sera
modo de fallo.

En cambio, si no siempre que aparece la fatiga se produce ruido, sta sera

causa.
Vibracin -> Fatiga -> Rotura -> Ruido

Lo ms importante es establecer la cadena de sucesos en el orden correcto

para una mejor comprensin del problema y una adecuada valoracin de los
ndices de ocurrencia, de los cuales se hablar ms adelante.
5. DESCRIPCIN DEL MTODO

A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo

AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos. Los pasos
siguen la secuencia indicada en el formato AMFE que se presenta a
continuacin.

Los nmeros de cada una de las casillas se corresponden con los pasos
de aplicacin del mtodo AMFE.

1 Nombre del producto

10 Probabilidad de no deteccin

2 Operacin o funcin

11 Nmero de prioridad de riesgo

3 Modo de fallo

12 Accin correctora

4 Efectos del fallo

13 Definir responsables

5 Gravedad del fallo

14 Acciones implantadas

6 Caractersticas crticas

15 Nuevo valor de gravedad del fallo

7 Causa del fallo

16 Nuevo valor de probabilidad de ocurrencia

8 Probabilidad de ocurrencia

17 Nuevo valor de probabilidad de no

deteccin
18 Nuevo nmero de prioridad de riesgo

9 Controles actuales

Paso 1: Nombre del producto y componente

En la primera columna del formato AMFE se escribe el nombre del producto

sobre el que se va a aplicar. Tambin se incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del producto a analizar, bien sea desde el
punto de vista de diseo del producto o del proceso que se vaya a utilizar para
la fabricacin.
Paso 2: Operacin o funcin

La segunda columna se completa con distinta informacin segn se est

realizando un AMFE de diseo o proceso.

- Para el AMFE de diseo se incluyen las funciones que realiza cada uno de los
componentes,

adems

de

las

interconexiones

existentes

entre

los

componentes.

- Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan a

lo largo del proceso de fabricacin de cada componente incluyendo las
operaciones

de

aprovisionamiento,

almacenado y de transporte.

de

produccin,

de

embalaje,

de

Paso 3: Modo de fallo

Para cumplimentar la tercera columna se recomienda comenzar con una

revisin de los informes realizados en AMFEs anteriores, relacionados con el
producto o proceso que se est analizando.

Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no

funciona de acuerdo con la especificacin, o simplemente no se obtiene lo que
se espera de l. El fallo es una desviacin o defecto de una funcin o
especificacin. Con esa definicin, un fallo puede no ser inmediatamente
detectadle por el cliente y sin embargo hemos de considerarlo como tal.

Paso 4: Efecto/s del fallo

Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta columna se describirn

los efectos del mismo tal como lo hara el cliente. Los efectos corresponden a
los sntomas. Generalmente hacen referencia ai rendimiento o prestaciones del
sistema.

Cuando se analiza una parte o componente se tendr tambin en cuenta la

repercusin en todo el sistema, lo que ofrecer una descripcin ms clara del
efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se
elegir el ms grave.

Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes:

Diseo: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc.

Proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se

puede montar, etc.

Para la obtencin de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causaconsecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.

Paso 5: Gravedad del fallo

(Gravedad del fallo o Severidad Relacionada con los efectos S)

Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El
ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.
Esta clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo. El valor del
ndice crece en funcin de:

La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente

no comprar ms.

La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera.

El coste de la reparacin.

El ndice de gravedad o tambin llamado de Severidad es independiente de la

frecuencia y de la deteccin. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa
ha de utilizarse una tabla de clasificacin de ia severidad de cada efecto de
fallo, de forma que se objetivice la asignacin de valores de S.

En la siguiente tabla se muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos

del fall con el ndice de severidad. En cada empresa se debera contar con
unas tablas similares adaptadas al producto, servicio, diseo o proceso
concreto para el que se vaya a utilizar.

Cuadro de clasificacin segn Gravedad o Severidad de fallo

C r i t e r io
;i;fiii.u. E J 6T0.O serci inperceptice p o re i i/zucifio
Escasa. El d ie n te puede nota r un feio m e n o r pero
slo provoca una ligera m olestia
B a ja El d ie n te nota el falo y le produce cierto enejo
M oderada. El fallo produce disgusto e insatisfaccin el
d ie nte
Elevada. El fallo e s crtico, originando un alto grado de
insatisfaccin en el cliente
Muy elevada. El fallo im plica problem as de seguridad
o de no conform idad ccr. los reglam entos en vigor

V a lo r c e S
1
2-3
4-5
6-7
8-3
10

Este ndice slo es posible mejorarlo mediante acciones de diseo, y no se ve

afectado por los controles actuales.

Como la clasificacin de gravedad est basada nicamente en el efecto de

fallo, todas las causas potenciales del fallo para un efecto particular de fallo,
recibirn la misma clasificacin de gravedad.

Paso 6: Caractersticas crticas

Siempre que la gravedad sea 9 10, y que la frecuencia y deteccin sean

superiores a 1, consideraremos el fallo y las caractersticas que le
corresponden como crticas. Estas caractersticas, que pueden ser una cota o
una especificacin, se identificarn con un tringulo invertido u otro signo en el
documento de AMFE, en el plan de control y en el plano si le corresponde.

Aunque el NPR re s ta n te sea menor que el especificado como lmite, conviene

actuar sobre estos modos de fallo.

Paso 7: Causa del folio

En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribtales a

cada modo de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una
debilidad del diseo o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las
causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo
que las acciones correctoras y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las
causas pertinentes.

Entre las causas tpicas de fallo podran citarse las siguientes:

en diseo: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga...

en proceso: dao de manipulacin, utillaje incorrecto, sujecin, amarre..

Decir que ai igual que en la obtencin de los efectos se haca uso del diagrama
"causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se hace uso del
"rbol de fallos" que permitir obtener las causas origen de un fallo.

Paso 8: Probabilidad de ocurrencia

(Probabilidad de ocurrencia: de la causa y de que sta produzca el efecto O)

Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa especfica se

produzca y d lugar al modo de fallo. El ndice de la ocurrencia representa ms
bien un valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se
dispongan de datos histricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto
stos. En esta columna se pondr un valor de probabilidad de ocurrencia de la
causa especfica.
Tal y como se acaba de decir, este ndice de frecuencia i est ntimamente
relacionado con la causa de fallo, y consiste en calcularla probabilidad de
ocurrencia en una escala del 1 al 10, como se indica en la tabla siguiente:

Cuadro de clasificacin segn la Probabilidad de ocurrencia

C r ite r io
M uy escasa p ro babilidad d e ocurre ncia . D efecto
inexistente en e pasado
E scasa pro ba bilida d de ocurrencia. M uy p oco s fallos
en circu nstan cias pasadas sim ilares
M oderada probabilidad d e ocurrencia. D efecto
aparecan o casion alm en te
Frecuente prcirabilida.:: de o currencia E r
ai'cunstanco.'.s simiiarr-s anteriores e fa. o se r
ps i3S&rtcvJG O jj ; D.'-d-fot r -C L r'.C ia
E ievadu .".i..::! Si.'.iC .-. ocurrencia. Ei rodo se isa
presentado frecuentem ente en el pasado
M uy elevada probabilidad de faife. Es se cu ra q u e ei
fallo se p ro ducir tfecuer.tem er.te

V a lo r d e 0

1
2-3
4-5

6-7

-9

______d

Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos

probabilidades:

- La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto,

deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se
produzca la causa de fallo en el elemento designado.

La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el

efecto nocivo (modo) indicado. Para este clculo debe suponerse que la
causa del fallo y de modo de fallo son detectados antes de que el producto
llegue al cliente.

Para reducir el ndice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:

- Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo pueda

producirse.
- Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin ylo control que impiden que
se produzca la causa de fallo.

El consejo que se da para reducir el ndice de frecuencia de una causa es

atacar directamente la "raz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia
debe ser una accin transitoria, para ms tarde buscar alguna solucin que
proporcione una mejora de dicho ndice.

Paso 9: Controles actuales

En esta columna se reflejarn todos los controles existentes en la actualidad

para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.

Paso 10: Probabilidad de no Deteccin

(Probabilidad de no deteccin: relacionada con los controles actuales y que

la causa y/o efecto lleguen al cliente D)
*

Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,

supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se est definiendo la "no-

deteccin", para que el ndice de prioridad crezca de forma anloga al resto de

ndices a medida que aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que
este ndice est ntimamente relacionado con los controles de deteccin
actuales y la causa. A continuacin se muestra un ejemplo de tabla que
relaciona la probabilidad de que el defecto alcance al cliente y el ndice de nodeteccin.
Cuadro de clasificacin segn la Probabilidad de no deteccin

C riterio

Muy escasa El defecto es obvio. Resulta muy

improbable que no sea detectado por los controles
existentes.
Escasa. El defecto, aunque es obvio y fcilmente
detectable, podra raramente escapar a algn control
primario, pero seria posteriormente detectado
Moderada. ES defecto es una caracterstica de
bastante fcil deteccin
i
Frecuente, Defectos de difill deteccin que con
relativa frecuencia llegan aludiente
Elevada. El defecto es de naturaleza tal, que su
deteccin es relativamente improbable mediante los
procedimientos convencionales de control y ensayo
Muy elevada. El defecto con mucha probabilidad
llegar al cliente, por ser muy difcil detectable

Valor de D

1
2-3
4-5
6-7
8-9
10

Es necesario no confundir control y deteccin, pues una operacin de control

puede ser eficaz al 100%, pero la deteccin puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al diente.

Para mejorar este ndice ser necesario mejorar el sistema de control de

deteccin, aunque por regla general aumentar los controles signifique un
aumento de coste, que es el ltimo medio al que se debe recurrir para mejorar
la calidad. Algunos cambios en el diseo tambin pueden favorecer la
probabilidad de deteccin.

Paso 11: Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)

Nmero de Prioridad de Riesgo:

NPR=S*O*D

El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de

ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no deteccin, y debe ser calculado
para todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa
potencial del fallo para posibles acciones correctoras. El NPR tambin es
denominada IPR (ndice de prioridad de riesgo).
Paso 12: Accin correctora

En este paso se incluye una descripcin breve de la accin correctora

recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto
orden de prioridad en su eleccin. El orden de preferencia en general ser el
siguiente:

1. Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.

2. Cambio en el proceso de fabricacin.

3. Incremento del control o de la inspeccin.

Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del ndice de prioridad NPR
en dos casos, suele ser ms econmico el caso que no emplea ningn control
de deteccin. Es en general ms econmico reducir la probabilidad de
ocurrencia de fallo (si se encuentra la manera de conseguirlo) qu.e dedicar
recursos a la deteccin de fallos.

Es conveniente considerar aquellos casos cuyo ndice de gravedad sea 10,

aunque la valoracin de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o
del valor considerado como lmite.

Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son

independientes entre s, la primera medida correctora puede ser la aplicacin
del Diseo de Experimentos (DDE), que permitir cuantificar objetivamente la
participacin de cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy
potente y seguro para reducir directamente la frecuencia de defectos.

Paso 13: Definir responsables

En esta columna se indicarn los responsables de las diferentes acciones

propuestas y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantacin de las
mismas.
Paso 14: Acciones implantadas

En eaa columna se reflejarn las acciones realmente implantadas que pueden,

en algunos casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.

Paso 15: Nuevo Nmero de Prioridad de Riesgo

Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la

probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no
deteccin (D) habrn disminuido, reducindose, por tanto, el Nmero de

Prioridad de Riesgo. Los nuevos valores de S, O, D y NPR se reflejarn en las

columnas 15, 16, 17 y 18.

Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se cumplen los

objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar,
proponer e! implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el
NPR sea menor que el definido en los objetivos. Una vez conseguido que los
NPR de todos los modos de fallo estn por debajo de! valor establecido, se da
por concluido e! AMFE.

6. IMPLANTACIN DEL AMFE

Como requisito previo necesario para implantar el AMFE en una empresa hay
que contar con el apoyo de la gerencia. Conseguir el apoyo de la gerencia es
muy importante, ya que la elaboracin del AMFE:

- se realiza en horas de trabajo;

- implica cambios (y los cambios cuestan dinero y no son fciles de hacer);
- se llega a conclusiones que requieren el apoyo de la direccin.

La gerencia tiene que conocer el mtodo, apoyar su aplicacin y animar al

equipo de trabajo, ya que la persistencia en el esfuerzo es uno de los factores
de xito.

Las etapas para la implantacin sistemtica del AMFE en la empresa son las
siguientes:

Crear y formar el equipo AMFE

Identificar el producto o el proceso

Elaborar el diagrama de bloques

funcionales y/o el diagrama de flujo
J'

Recoger datos de fallos y clasificarlos

Preparar el AMFE
Implantar las acciones correctoras

4
*

Revisar y seguir el AMFE

A continuacin se analizan cada una de estas etapas:

1. Crear y formar el equipo AMFE

Los miembros del grupo deben formarse especficamente en el mtodo AMFE

y tambin en las tcnicas de anfisis y solucin de problemas. La prctica ms
usual es formar un grupo base como mximo de 6 personas, de las reas de
Ingeniera, Mtodos, produccin y Calidad para que luego stas sean capaces
de formar a los miembros que se incorporen a los grupos de AMFE.

Estos grupos son creados para realizar una aplicacin determinada v son
disueltos una vez concluida

Hay que explicar a todos los miembros del equipo lo que es el AMFE,
diagramas de flujo o de bloques funcionales, las tcnicas estadsticas que se
van a emplear (variabilidad, CEP,...), Plan de control, los diagramas de
Ishikawa (causa-efecto), etc.

2. identificar e l p ro du cto o p ro ceso

El grupo base se ocupa de identificar sobre qu producto y/o proceso se va a

aplicar el AMFE y quin va a ser el responsable de dirigirlo y realizarlo.
Cuando se quiera utilizar l AMFE sobre un proceso o producto y.no se tenga
claro sobre cual hacerlo, una buena tcnica a utilizar puede ser la tormenta de
ideas, seguido de una labor de priorizacin de las oportunidades de mejora que
surjan.
E j e m p l o d e q u tip o d e A M h E s e a p li c a
e n c a d a u n o d e lo s s ig u ie n t e s c a s o s :

P ro d u c to / p ro c e s o
Producto nuevo
M odificacin im portante det
producto
D iferente utilizacin det producto
Producto con problem as ae
calidad
P roceso nuevo
M odificacin im portante dei
p roceso
P roceso con p roblem as de cal dad

T ip o da
AMFE
D is e o
D is e o
D is e o
D is e o
F ro c e s o
F ro c e s o
P ro c e s o

3. Elaborar el Diagrama de Flujo y/o diagramas de Bloques funcionales

Para los AFME de proceso se preparan diagramas de flujo. Para los AMFE de
diseo se estudia el diagrama de bloques funcionales del conjunto final y el
proceso de diseo.

El diagrama de flujo es como una fotografa del proceso. Es la representacin

esquemtica y cronolgica de las operaciones que componen la elaboracin
del

producto. Adems,

sirve

para tomar como punto de partida

la

documentacin del proceso: gamas de control, puntos crticos,... Para su

realizacin

se

utilizan

una

serie

de

smbolos

con

su

significado

correspondiente.

El diagrama de bloques funcionales representa de forma esquemtica las

partes que componen un sistema y sus relaciones fsicas o funcionales.
Conviene simplificarlo cuando el producto a estudiar sea muy complejo, paa
que los integrantes del equipo puedan comprenderlo sin problemas.

El Plan de control es un documento escrito que recoge las acciones

encaminadas a planificar la calidad para un proceso, producto y/o servicio
especfico. El Plan de control lista todas las caractersticas de diseo y
parmetros del proceso, consideradas importantes para lograr la satisfaccin
del cliente y que requieren acciones especficas para lograr alcanzarlas.

Antes de hacer un Plan de control ha de realizarse un AMFE

El AMFE es el mtodo que identifica las caractersticas crticas y significantes

de un proceso o producto y por tanto es el punto de partida para iniciar un Plan
de control.

4. Recoger datos de fallos y clasificarlos

Para la realizacin del AMFE es necesario dirigir al grupo hacia la identificacin

de los problemas potenciales de calidad del producto o del proceso, de una
forma estructurada.

Para ello, antes de comenzar el anlisis exhaustivo del producto o del proceso,
es necesario que el responsable del AMFE disponga de toda la informacin
relevante del producto o del proceso implicado.
5. Preparar el AMFE
El grupo de AMFE, mediante una o varias reuniones y haciendo uso de la
documentacin aportada por el responsable del AMFE, de sus conocimientos y
de las tcnicas de anlisis y solucin de problemas ms adecuadas en cada
caso, comienza la aplicacin del AMFE al producto o al proceso designado.

Para ello, completa en primer lugar el encabezamiento del formato AMFE con
los datos correspondientes (producto, proceso, especificacin, fecha, etc.).
Se completan tambin as columnas 1 y 2 del formato, asegurando que no se
olvida ningn componente.

A continuacin, y haciendo uso del mtodo ms adecuado (por ejemplo, la

tormenta de deas, el diagrama causa-efecto), se comienzan a identificar los
diferentes Modos de Fallo.

Para cada uno se determina:

El efecto del fallo,

La causa del fallo,

La probabilidad de ocurrencia,

La gravedad,

La probabilidad de no deteccin,

El ndice de prioridad de riesgo,

Las acciones correctoras,

La responsabilidad de implantar las acciones correctoras;

Todo ello, siguiendo la metodologa expuesta en la pregunta anterior y

reflejando la informacin correspondiente en las columnas 3 a 12 del formato.
Con la definicin de las acciones correctoras concluye la etapa inicial de
aplicacin del AMFE.

6. Implantar las acciones correctoras

El responsable de implantar cada una de las acciones correctoras propuestas

es el encargado de planificar y asegurar su realizacin prctica. Si es preciso
efecta los ajustes o las modificaciones oportunas, con objeto de optimizar el
resultado.

7. Revisar y seguir el AMFE

Una vez implantadas las acciones correctoras, con objeto de mejorar los
Nmeros de Prioridad del Riesgo en los modos de fallos seleccionados, el
equipo AMFE se debe reunir con los responsables de la implantacin, para
evaluar los resultados.

El responsable de la implantacin de cada una de las acciones correctores

propuestas informa al grupo sobre cules han sido implantadas y cundo, as
como de los resultados obtenidos en la evaluacin de las acciones tomadas.
Con estos datos, el equipo AMFE comienza a redefinir la probabilidad de
ocurrencia, la gravedad y la probabilidad de no deteccin de aquellos modos de
fallo sobre los que se hayan tomado acciones correctoras, con objeto de
calcular el nuevo Nmero de Prioridad del Riesgo (NPR). Estos datos se
reflejan en las columnas 14 a 18.

Si con los nuevos NPR se cumplen los objetivos definidos en el AMFE para el
producto o proceso afectado, el AMFE puede ser dado por concluido.

Por otra parte, debe tenerse en cuenta que el AMFE es un proceso dinmico y
requiere revisiones peridicas, con objeto de tenerlo siempre actualizado.

Especialmente, es conveniente en los siguientes casos:

Cuando se realicen modificaciones que afecten al producto o al proceso

estudiado.

Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para el producto o proceso

actual.

Cuando existan reclamaciones importantes por parte de los clientes.

Cuando corresponda por la periodicidad establecida.

Cuando interese realizar mejoras sobre el producto o proceso!

7. BENEFICIOS DE LA APLICACIN DEL AMFE

Los principales beneficios que se obtienen al aplicar este mtodo son los
siguientes:

Potencia la atencin al cliente

En la aplicacin del mtodo AMFE y la consiguiente reduccin, al mnimo, del

Nmero de Prioridad de Riesgo, lo que se pretende es que el efecto para los
clientes (tanto externos como internos) de los posibles modos de fallo sea el
mnimo posible. Esto se consigue mediante las acciones correctoras.

Potencia la comunicacin entre los departamentos

La organizacin para la realizacin del AMFE requiere que diversos

departamentos de la empresa colaboren en la bsqueda de los modos de faHo
y sus soluciones. Esta interaccin facilita la comunicacin entre departamentos,
de forma que los problemas no se observan como relativos a un departamento,
sino al conjunto de la empresa.

Facilita el anlisis de los productos y los procesos

La estructuracin sistemtica del AMFE permite recopilar una enorme cantidad

de informacin que de otra forma sera imposible. Adems, proporciona la
informacin necesaria para decidir qu es lo que se debe hacer y por qu, de
forma clara y concisa, fomentando la participacin del grupo.
-

Mejora la calidad de los productos y los procesos

El AMFE permite, mediante la ponderacin y la seleccin, proponer y aplicar

as acciones correctoras que mejoran el diseo o el proceso, de forma que se
reduce el riesgo de ocurrencia de ineficacias y, por lo tanto, el resultado es una
mejora de la calidad del producto o del proceso.

Reduce los costes operativos

La filosofa de la prevenci

de la mejora continua, que subyace en el AMFE,

ayuda a eliminar las ineficiencias existentes, con la consiguiente reduccin en

tiempo y dinero.
Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de
responsabilidad de productos

La razn por la que el AMFE se aplica a todos los apartados de la norma ISO
9000, es porque el AMFE comparte el objetivo y el espritu de modo de
prevencin que impregna este estndar. Se debe recordar siempre que por
definicin el AMFE es una herramienta que quiere optimizar el sistema, diseo,
proceso y/o servicio a travs de la modificacin, mejora y/o eliminacin de
cualquier problema conocido o potencial.

8. EJEMPLO: AMFE DE DISEO DEL CONECTOR DE UN FARO

AUTOMVIL

En primer lugar, se debe completar en el formato AMFE el nombre del producto

(conectar de un faro), el nmero de especificacin correspondiente (B-26-0205) y la fecha ltima de edicin de la especificacin (14/5/91).

"

Dado que es un AMFE de diseo, las casillas Proceso y Operacin quedan en

blanco.

Las casillas Revisin n, Fecha y Por, se dejan en blanco si no se ha realizado

ningn AMFE previo sobre este producto. En caso contrario, se completan con
la informacin correspondiente.

Tambin se completan las casillas Responsable y Fecha, con el nombre del

responsable del AMFE que se va a realizar y la fecha de comienzo del AMFE,
respectivamente.

Paso 1. En la columna 1 se anotan los diferentes componentes del producto

sobre el que se realiza el AMFE. En el ejemplo se han puesto tres
componentes:

Tornillo de ajuste

Bombilla

Cristal difusor

Paso 2. En la columna 2 se anota la funcin del componente en el producto

analizado.

Tornillo de ajuste ajustar el ngulo de inclinacin

Bombilla dar luz
Cristal difusor difundir la luz

Paso 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del componente

analizado.
-

tornillo de ajuste sus posibles modos de fallo son: que se rompa el

tornillo, que se rompa la rosca, que la esfera no sea totalmente redonda y

que se oxide el tomillo.

Bombilla sus posibles modos de fallo son: que se calienta en exceso y

que se funda.
-

Cristal difusor su posible modo de fallo es que no difunda correctamente

la luz.

Paso 4. En la columna 4 se anotan los efectos que producen cada uno de los
modos de fallo analizados.

La rotura del tornillo implica que el faro quede libre angularmente y se mueva
continuamente.

Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar por lo que resulta

imposible reglar el faro.

De forma anloga se procede con el resto de los modos de fallo.

Paso 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de loe fallos.

Los fallos de rotura del tornillo, ovalizacin de la esfera y oxidacin del tornillo,
no slo producen la degradacin del conector, sino que por el movimiento libre
del faro tambin pueden afectar a ste, por lo que se les asigna una puntuacin
de 8.
El fallo se rotura de rosca, exige el cambio por parte del cliente, pero no afecta
a otros productos, por lo que se asigna una puntuacin de 6.

Paso 6. Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la frecuencia y deteccin sean

superiores a 1, el fallo se considerar crtico y se marcar en esta columna 6.

Paso 7. En la columna 7 se anotan las posibles causas que motivan que el

tornillo falle de los diferentes modos. Una causa de que se rompa el tomillo
puede ser la mala calidad del material. Se procede, de forma anloga,
analizando las posibles causas que motiva j la aparicin de los diferentes fallos.

Paso 8. El siguiente paso es definir la probabilidad de que el fallo ocurra, los

controles actuales orientados a detectarlo y/o prevenirlo y la probabilidad de no
detectarlo si ocurre.
En la columna 8 se anota la probabilidad de ocurrencia para cada modo de
fallo. En este caso, es el siguiente:
-

Rotura del tornillo: El material de construccin del tornillo es el mismo que

se ha usado en otro producto, que debe soportar unas tensiones similares y

cuya fabiildad haba sido determinada. Se ie asigna una puntuacin de 4.

Rotura de las roscas: Se le asigna una puntuacin de 3 porque el tipo de

rosca ha sido usado previamente, en entornos diferentes, y con el- mismo
material.
-

Ovalizacin de la esfera: Se sabe que la mquina que mecaniza el tornillo

tiene

una

fiabilidad

determinada

siempre

adecuadamente. Se le asigna una puntuacin de 5.

cuando

se

vigile

Oxidacin del tomillo: El material de fabricacin se haba utilizado

anteriormente en otros tornillos con cuya mayor proteccin contra los
agentes atmosfricos. Se le asigna una puntuacin de 4.

Se procede de forma anloga con el resto de modos de fallo.

Paso 9. En la columna 9 se anota el tipo de controles existentes, o previstos,

para detectar los modos de fallo, cuando stos se producen o para prevenir la
ocurrencia de las causa. En este caso, est previsto un muestreo estadstico
para inspeccionar cada uno de los modos de fallo del tornillo de ajuste, y el
autocontrol automtico y certificados del Proveedor para el resto de modos de
fallo de la bombilla y del cristal difusor.

Paso 10. En la columna 10 se anota la probabilidad de no detectar el fallo.

Para el tornillo, como el muestreo estadstico es el mismo para todos y la

probabilidad de no detectar el fallo es de un 35%, se les asigna la puntuacin
de 5.

Paso 11. A continuacin se calcula el Nmero de Prioridad del Riesgo, para lo

cual se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la
columna 11.

Paso 12. Dado que algunos valores del NPR son ms altos de lo que se desea
(100), se proponen diversas acciones correctoras para reducirlos:
-

Para asegurar la calidad del material, en vez de controlar estadsticamente

la homogeneidad de entrada, se procede a la homologacin del Proveedor.
Esto reduce la probabilidad de ocurrencia, que se puede asimilar a una
puntuacin de 2.

Se mantiene el sistema de deteccin (5).

.-Dado que la configuracin de la rosca es difcil de modif car, se mantiene el

grado de ocurrencia (3) y se decide implantar un sistema de autocontrol

automtico que asegure la deteccin del fallo, cada vez que se produzca. Se le
asigna una puntuacin de 1 para la probabilidad de deteccin.

Para mejorar el NPR del modo de fallo ovalizacin de la esfera, se decide

implantar un programa de mantenimiento preventivo en la mquina, con
objeto de asegurar su correcto mantenimiento. De esta forma, la
probabilidad de ocurrencia se puede asimilar a una puntuacin de 2. Se
mantiene el grado de ocurrencia (5).

Para evitar la oxidacin del tornillo, se decide cambiar el material por otro
que se haba utilizado con anterioridad. A la probabilidad de ocurrencia del
fallo le corresponde una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de
deteccin (5).

Cada una de las acciones correctoras mencionadas se refleja en la columna

12.

Paso 13. Se designan los responsables de su implantacin, anotndolos en la

columna 13.

Paso 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente implantadas.

Paso 15. A continuacin, se anotan el nuevo valor de la gravedad, la nueva

probabilidad de ocurrencia, y la probabilidad de no deteccin en las columnas
15, 16 y 17. Se calculan los nuevos NPR, obteniendo las puntuaciones de 80,
18, 80 y 80, para cada modo de fallo, respectivamente, que se reflejan en la

columna 17.

Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son satisfactorios, por lo que se da
por concluido el AMFE, se anota el nombre del responsable del AMFE, la fecha
de realizacin y la persona encargada de su revisin.

Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no hubieran sido satisfactorios,

seria necesario continuar el proceso AMFE hasta identificar las acciones
correctoras que permitan conseguir los valores adecuados de NPR.

A continuacin se presenta el AMFE correspondiente al caso anterior.

H O JA

ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

DE PROCESO Q

REVI fi

DE DISEO

PROGUCTO:
Conectar efe u n fa r o
ESPECIFICACION:
B-26-02-05

PROCESO:

RESPONSABLE;

OPERACION:

FECHA:

FECHA DE EDICION:
14-C5-99

ACTUAR SOBRE NPR QUE;

REVISADO:

Nombre
produ cto
1

T foIo d e
aju ste

B om billa

Operacin &
fundn
2
A juste de
ngulo de
Incfnaca

D a rk c

Moda de
falto

Efectos de
fado

R efuta 1
Faro SfcB
angu larniente
torris
R otura d e tes C e s i b l e d e
ro scas
# 'a r
O valizasscn
Faro libre
d e Fa esfera aragdarm en-
Cxidacn del
R otura
to rp es
R otura crisis;
delusor deja
C a s ts fs s s is d e d fu ntf uz
y pued e
excesivo
p ro /o c a r
soldente}
F u rd P se

C ristal
difusor

OSuncxtua

Q ued arse sin

tuz (pstale
acden te}

9
a
8
3

ID

1C

FECHA

POR

de

C ausas del fa*l

C ontroles
actuales

NPR

10

11

Muestre

ISO

M uestre

200

Muestre

120

Aut&csnfraf
autom tico

TU

Autoocrtffcl
auiam fiba
Certificado
proveedor
C ercada
reveedor
A taosararal
u m s

20

?Asts coiiriad 4
de. rreateriai
Configuracin
n aJecu ad s
Falto d e la
m quina
Tsps d=
4
m aterial
T am a a
in ad ecu ad o del 7
c o r^u r c

A usencia
disipador
Filam ento m al
disertada
14a*

Inadecuada
es; cita ro n

Muestre

12Q

54

Andn

R esponsables

12
H cm ofogacicn
tei proveedor
Auiocanirol
autom tico
.iterten rente:
preventivo
C am bie d s
m aterial

13

conectara

A n o rta s
rufianadas

V al ra c v ti
s

NPR

D-

15 16 17

ts

C om pras

SO

Produccin

fcngeriaria

D esar/o sa

SO

11

tS

1
i

ANALISIS DE MODO POTENCIAL u t

c m llm i

(AMFE)_________

Item: servicio/ producto

Unidad / departament
Equipo de trabajo:

crtwiw
de

Preparado por:

Responsable del prooeao 1Lder de equipo-

Clasificacin de desperdicios en unidades en Shorelleld CP

Fecha de vencimiento

Cr, B, Ch, Id , CV,

lio/Q7/20oa

Cristian Escobar

Fecha AMFE (emisin)

Fecha AMFE (revisin)

A -001

Resultado de las Acciones

Proceso I Operacin
Requerimientos

Modo de Falla
Potencial

Efecto Potencial de
la falla

GG

Causas Potenciales
/ Mecanismos do
Falla

Falta de
reglamentacin

No se puede
identificar la falla

Por considerar que

la operacin no
est causando
Impacto

Falta de
inform acin

El cliente no sabe
que esta haciendo
mal

Falta de sistemas
de informacin
para y con el
cliente.

Falta de
conocim iento de la
reglamentacin

El cliente no tiene
conocimiento de
las reglas aplica
das en el Parque

Por no existir
m aterial del tem a
diseado para los
clientes

Clasificacin de
basura en las
unidades por parte
de los Clientes.

Controles da
Proooso Aotual

0
35

Control da
Aplicacin del
formato A M FE no
actualizado

120

( 1998)

UNIDADES
Cr
B

Caravanas
Bungalows

Ch

Chalets

Ld
CV

Lodges
Casas vacacionales

90

Acciones
Recomendadas

0
Desarrollar un
reglamento y sus
respectivos
procedimientos para
su aplicacin.
Desarrollar sistemas
de informacin con
los procedimientos
desarrollados
Disear trpticos y
tarjetas informativas
con los
procedimientos a
implementaree

Responsable y
Fechada
Cumplimiento

Acciones Tomadas

000
18

18

12

9. BIBLIOGRAFA

Ciclo sobre Ingeniera de Calidad Seminario: FIABILIDAD y AMFE en el ciclo

de vida de productos y procesos. LABEIN 1996.

Failure Mode and Effect Analysis. FMEA from Theory to

Execution" D.H.

Stamatis
ASQC Quaity Press. Miiwaukee, Wisconsin. 1995.
Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

QS 9000 Standard.

Reference manual. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors

Corporation. Second Edition, february 1995.
Norma CEI 812 Analysis techniques for system reliability. Procedure for failure
mode and effects analysis (FMEA). International Electrotechnical Commission.
1985.