COLEGIO TECNICO INDUSTRIAL ZUMBA

MONOGRAFA DE GRADO

TEMA:

MAQUINAS HERRAMIENTAS

AUTOR:

ALDAZ DARWIN HITLER

DIRECTOR:

TLGO. JAVIER BUSTAMANTE JARAMILLLO

ASESOR:

TLGO. CESAR ECHEVERRIA TAMAYO

2006

- 2007

MONOGRAFA DE GRADO

TEMA:

MAQUINAS HERRAMIENTAS

AUTOR:

ALDAZ DARWIN HITLER

DIRECTOR:

TLGO. JAVIER BUSTAMANTE JARAMILLO

ASESOR:

TLGO. CESAR ECHEVERRIA TAMAYO

2007

- 2007

AGRADECIMIENTO

Al colegio Tcnico Industrial Zumba,

profesores, compaeros. Quienes en
el transcurso de la realizacin del
presente

trabajo

alimentaron

mi

espritu y fortalecieron mi mente y de

manera especial al director de la
monografa Tlgo. Javier Bustamante
quien con sacrificio y desinters me
ha permitido que llegue a cristalizar
mis ideas.

DEDICATORIA

La presente monografa le
dedico a Dios y a mis padres,
quienes gracias a su esfuerzo
y

sacrifico

me

apoyaron

espiritual y moralmente para la

culminacin de la misma.

Darwin Hitler

CERTIFICACIN

Tlgo. Javier Bustamante Jaramillo

CERTIFICA:

Que el presente trabajo ha sido prolijamente revisado. Por lo

tanto, autorizo la presentacin de la siguiente monografa.

Zumba, 10 de Julio del 2006

..........................................
Tlgo. Javier Bustamante

GENERALIDADES
1.1. PRINCIPIOS DEL CORTE DE METALES
La buena comprensin y la solucin exitosa de los problemas de maquinado
requieren

conocimientos

de

diversos

campos, como la mecnica, la plasticidad,

los fenmenos superficiales, la qumica, la
metalurgia y la transferencia de calor. Las
investigaciones sobre maquinado apoyadas
en estas reas tcnicas diferentes, ya han
conducido a una mejor comprensin de los problemas relativos y con ello se han
mejorado las condiciones del maquinado y el equipo correspondiente. A continuacin se resume el estado actual del conocimiento de los aspectos ms
prcticos de este campo.
1.2. MECNICA BSICA DEL CORTE DE METALES
La mecnica bsica de los procesos de maquinado del tipo de viruta. Una
herramienta que tiene cierto ngulo de inclinacin y ngulo de rebajo, se mueve a
lo largo de la superficie de la pieza de trabajo a una profundidad. El material que
est delante de la herramienta se corta en forma continua a lo largo del plano de
corte, que forma un ngulo con la superficie de la pieza de trabajo. Este ngulo
se llama ngulo de corte y, junto con el ngulo de inclinacin, determina el
espesor t2 de la viruta. La relacin de t1 a t2 se llama relacin de corte r. La
relacin entre el ngulo de corte, el ngulo de inclinacin y la relacin de corte se
expresa con la ecuacin tan = r cos / (1 r sen ). Se puede ver con facilidad
que el ngulo de corte es importante porque controla el espesor de la viruta; lo

cual, a su vez, tiene gran influencia en el rendimiento del corte. La deformacin

de corte que sufre el material se expresa con la
ecuacin = cot + tan ( - ). Esta deformacin en el corte de metales suele ser menor
que 5.
Las investigaciones han demostrado que el
plano de corte quiz no sea un plano ni una
zona angosta, como se supone en el anlisis sencillo. Se han creado diversas
frmulas en que se define el ngulo de corte en trminos de factores tales como
el ngulo de inclinacin y el ngulo de friccin.
Debido a las grandes deformaciones de corte que sufre la viruta se vuelve dura y
quebradiza. En la mayor parte de los casos, la viruta se hace rizo al alejarse de la
herramienta.

Entre los posibles factores que hacen que se rice, se cuentan una distribucin no
uniforme del esfuerzo normal sobre el plano de corte, endurecimiento por esfuerzo
y efectos trmicos. Cualquiera que sea el tipo de operacin de maquinado se
encuentran cuatro tipos bsicos de virutas o combinaciones de ellos:
Las virutas continuas se producen por la deformacin continua del material de
la pieza de trabajo delante de la herramienta, seguida por un flujo suave de la
viruta a lo largo de la cara de la herramienta. Por lo general, estas virutas se obtienen al cortar materiales dctiles a altas velocidades.
Las virutas discontinuas constan de segmentos que se producen por la
fractura del metal delante de la herramienta. Los segmentos pueden estar unidos
entre s en forma ligera o no estar unidos. Estas virutas se suelen formar al

maquinar materiales frgiles o al cortar materiales dctiles a velocidades muy

bajas o con ngulos de inclinacin pequeos.
Las virutas no homogneas (de borde dentado) constan de regiones de
deformacin grande y pequea. Estas virutas son caractersticas en los metales
de baja conductividad trmica o en aquellos cuya resistencia en el punto de
fluencia disminuye en forma brusca con la temperatura. Las virutas de las
aleaciones de titanio con frecuencia son de este tipo.
Las virutas de borde acumulado son una masa de metal que se adhiere a la
cara de la herramienta mientras la propia viruta fluye en forma continua a lo largo
de esa cara. Este tipo a menudo se encuentra en las operaciones de maquinado a
bajas velocidades y se relaciona con la alta friccin entre la viruta y la herramienta
lo que produce un mal acabado superficial.

Las fuerzas que actan sobre la

herramienta de corte se ilustran en
la figura 13.4.3. La fuerza resultante
R tiene dos componentes: Fc y
Ft .La fuerza de corte Fc en la
direccin

del

recorrido

de

la

herramienta, determina la cantidad

de trabajo que se efecta en el
corte. La fuerza de empuje F, no
trabaja sino que, junto con Fc, ocasiona deflexiones de la herramienta. La fuerza
resultante tambin tiene dos componentes en el plano de corte: Fs, es la fuerza
requerida para cortar el metal a lo largo del plano de corte y Fn es la fuerza
normal en este plano. Tambin hay otras dos componentes de fuerza sobre la
cara de la herramienta; la fuerza de friccin F y la fuerza normal N.

Mientras que la fuerza de corte Fc siempre est en la direccin que se ilustra en la

misma figura, la fuerza de empuje Ft, puede estar en la direccin opuesta a la
ilustrada. Esto ocurre cuando el ngulo de inclinacin y la profundidad del corte son
grandes y la friccin es reducida.
A partir de la configuracin geomtrica ilustradas se pueden obtener las
siguientes relaciones: El coeficiente de friccin sobre la cara de la herramienta
se expresa con u = (Ft + Fc tan ) / (Fc Ft tan ) La fuerza de friccin a lo largo
de la herramienta es F=Ft cos + Fc sen . El esfuerzo cortante en el plano de
corte es

= (Fc sen cos - Ft sen2 )/A0, en donde A0 es el rea de la seccin

transversal que se est cortando de la pieza de trabajo.

El coeficiente de friccin sobre la cara de la herramienta es un factor complejo pero
importante en el rendimiento del corte y se puede reducir mediante el uso de un fluido
de corte eficaz, mayor velocidad de corte, material y condicin de la herramienta
mejores o aditivos qumicos en la pieza de trabajo.
La potencia neta consumida en la herramienta es P = Fc.V. Dado que Fc es funcin
de la configuracin geomtrica de la herramienta, del material de la pieza de trabajo
y de las variables del proceso, es difcil calcular su valor con exactitud aceptable en
una operacin particular de maquinado. Segn sean el material de la pieza de
trabajo y la condicin de la herramienta, las necesidades de potencia unitaria en
el maquinado varan entre 0.2 hp x min/pulg 3 (0.55 W x s/mm3) de arranque de metal
en aleaciones de aluminio y magnesio, hasta de 3.5 para aleaciones de alta
resistencia. La potencia consumida es el producto de la potencia unitaria y la
rapidez de arranque de metal:
P = (potencia unitaria) (vol/min).
La mayor parte de la potencia consumida para cortar se transforma en calor. La
mayor parte del calor es arrastrado por la viruta y el resto se divide entre la
herramienta y la pieza de trabajo. Un incremento en la velocidad de corte o en el

avance aumentar la proporcin de calor transferido a la viruta. Se ha observado

que, al tornear, la temperatura promedio en la interfase entre la herramienta y la
viruta aumenta cuando se incrementa la velocidad de corte y el avance, pero se ha
encontrado que la profundidad del corte tiene un efecto limitado en la temperatura.
Se han medido temperaturas en el rango de 1500F a2000F (800C a 1100C) en la
interfase durante el corte de metales. Se ha encontrado que el efecto del fluido de
corte sobre la temperatura a las velocidades que se suelen emplear con carburos o
cermicas, es insignificante. Sin embargo, en general, el fluido de corte extrae el calor
y evita de esta manera el aumento de temperatura en el filo de la herramienta.
Un factor de gran importancia en el corte de metales es el desgaste de la herramienta.
Hay muchos factores que determinan el tipo y la rapidez con la cual ste ocurre. Las
principales variables criticas que influyen en el desgaste son la temperatura de la
herramienta, la dureza y el tipo del material de la herramienta, el grado y condicin de
la pieza de trabajo, la abrasividad de los microconstituyentes del material de la pieza, la
configuracin geomtrica de la herramienta, el avance, el fluido de corte y el acabado
superficial de la herramienta. El tipo de patrn de desgaste que se produce depende
de la influencia relativa de estas variables.
El desgaste de la herramienta se puede clasificar como:
1) Desgaste del flanco
2) Desgaste de crter en la cara de la herramienta;
3) Desgaste localizado, como el redondeamiento del filo;
4) Desportilladura o reblandecimiento trmico y flujo plstico del filo;
5) Desgaste concentrado que produce una ranura profunda en el filo de una herramienta para tornear, llamada ranura por desgaste.
En general, el desgaste en el flanco o lado de rebajo de la herramienta es la gua ms
confiable de la duracin de la herramienta. Se suele considerar como punto mximo
una superficie de desgaste de 0.060 pulg. (1.5mm) en las herramientas de acero de

alta velocidad y de 0.015 o 0.030 pulg. (0.4 o 0.8mm) en herramientas de carburo. La

velocidad de corte es la variable que ms influye en la duracin de la herramienta. La
relacin entre la duracin y la velocidad de corte se expresa con la ecuacin de
Taylor, VTn = C, en donde V es la velocidad de corte; T es el tiempo real de corte
entre afiladuras, min; C es una constante cuyo valor depende del material de la pieza
de trabajo y las variables de la mquina, que es numricamente igual a la velocidad
de corte que permite una duracin de un minuto de la herramienta, y n es el
exponente cuyo valor depende del material de la pieza de trabajo y de otras variables
de la mquina. La velocidad de corte recomendada para una herramienta de acero de
alta velocidad, suele ser la que produce una duracin de 60 a 120 minutos de esa
herramienta. En herramientas de carburo, una duracin de 30 a 60 minutos puede ser
aceptable. Los valores de n fluctan entre 0.08 y 0.2 para aceros de alta velocidad,
de 0.2 a 0.5 para carburos y de 0.5 a 0.7 para herramientas de cermica.
Se han efectuado numerosas investigaciones que modifican la ecuacin de Taylor a
fin de obtener relaciones entre la velocidad de corte, el avance, la profundidad del
corte, el material de la pieza de trabajo, el material de la herramienta, etctera.
Cuando, se usan las ecuaciones de duracin de la herramienta, se debe tener
cuidado en la extrapolacin de las curvas ms all de la regin de operacin para la
cual se obtuvieron. En una grfica log-log, las curvas de duracin de la herramienta
pueden ser lineales en un rango corto de velocidades de corte, pero rara vez son
lineales sobre un rango amplio. A pesar de la considerable cantidad de datos obtenidos
hasta ahora, no se pueden dar frmulas sencillas para las relaciones cuantitativas entre
la duracin de la herramienta y las diversas variables del proceso en un amplio rango
de materiales y condiciones.
Un trmino de empleo comn en el maquinado y que abarca la mayor parte de los
conceptos antes descritos, es el de maquinabilidad. ste se define mejor en trminos
de 1) duracin de la herramienta; 2) necesidades de potencia; 3) integridad superficial.

Por tanto, una maquinabilidad indicara una combinacin de larga duracin de la

herramienta, baja necesidad de potencia y una buena superficie. No obstante, es difcil
establecer relaciones cuantitativas entre estas variables. La duracin de la herramienta
se considera el factor importante y, en produccin, se suele expresar como el nmero de
piezas maquinadas entre cambios de herramienta. En las publicaciones aparecen
diversas tablas que muestran la maquinabilidad nominal de diversos materiales;
empero, son relativas. Para determinar las condiciones adecuadas para maquinar con
mquina un material, consltense ms adelante en esta seccin las recomendaciones
para ello. stas se basan en extensas pruebas y acopio de datos de la industria.
Los metales que se maquinan con gran dificultad a la temperatura ambiente, debido a
su alta resistencia mecnica o alta relacin de endurecimiento por trabajo, se pueden
maquinar a altas temperaturas. Esta tcnica se llama maquinado en caliente y puede
conducir a una menor fuerza de corte y ms duracin de la herramienta. No obstante,
dado que existen condiciones ptimas para maquinar cada material, la mejor condicin
para el corte con respecto a la temperatura y la velocidad a fin de lograr mxima duracin
de la herramienta, se deben determinar en forma experimental.
Los factores principales que influyen en el acabado superficial en maquinado, son 1) el
perfil de la herramienta de corte en contacto con la pieza de trabajo; 2) los fragmentos
del borde que se acumula sobre la pieza de trabajo durante el corte; 3) la vibracin y
traqueteo. Se pueden obtener mejoras hasta varios grados en el acabado superficial si
se aumenta la velocidad de corte y se reducen el avance y la profundidad del mismo.
Los cambios en el fluido de corte, configuracin geomtrica de la herramienta y en el
material tambin son importantes; la micro estructura y la composicin qumica de este
ltimo tienen una gran influencia sobre el acabado superficial.
Como resultado del trabajo mecnico y los efectos trmicos, se producen esfuerzos
residuales sobre las superficies de metales que se han maquinado o rectificado. Estos
esfuerzos pueden ocasionar pandeo de la pieza de trabajo as! como alterarle la

resistencia a la fatiga y la corrosin con esfuerzo. Para minimizar los esfuerzos se

recomiendan herramientas bien afiladas y avances y profundidades medianas de corte.
Al rectificar muchas veces aparecen altos valores de los esfuerzos de traccin ms
perjudiciales. Para minimizar estos esfuerzos al rectificar se recomienda lo siguiente:
reacondicionamiento frecuente de las ruedas blandas, bajas velocidades de la rueda,
altas velocidades de trabajo, avances lentos y, siempre que sea posible, el empleo de
aceite sulfurado. El alivio de esfuerzos o el recalcado con chorro de perdigones se
utilizan muchas veces despus de rectificar, cuando el lmite de aguante es crtico.
Al cortar metales a altas velocidades, las virutas pueden calentarse mucho y
resultar peligrosas debido a las largas espirales que se enroscan y enredan en el
herramental. En esos casos, en la configuracin geomtrica de la herramienta
se incluyen rompevirutas para cortarlas en tramos cortos. Los rompevirutas se
pueden formar en la cara o en el inserto de la herramienta de corte o son piezas
separadas sujetas en la parte superior de la herramienta o del inserto.
Debido a la deformacin plstica, los efectos trmicos y las reacciones qumicas
durante el proceso de arranque de material, se pueden ocurrir alteraciones en
las superficies maquinadas, que pueden perjudicar en forma seria la integridad
superficial de la pieza. Los efectos perjudiciales tpicos pueden ser disminucin de
la resistencia ala fatiga de la pieza, distorsin, cambios en las propiedades
relacionadas con la corrosin con esfuerzo, quemaduras, grietas y esfuerzos
residuales. Debido a su gran importancia en la tecnologa de fabricacin, en
especial de componentes aeroespaciales crticos, la integridad superficial es un
tema reconocido y que evoluciona con rapidez. Se estn estableciendo directrices
para el control de la integridad superficial. El control de la superficie, por lo
general, reduce el volumen de produccin y aumenta los costos. Para obtener
mejoras en la integridad superficial se pueden emplear tcnicas posteriores al

procesamiento, como pulimento, lijado, recalcado con chorro de perdigones,

acabado en mquina y rectificado fino.
La vibracin en las mquinas-herramientas, un comportamiento muy complejo,
es muchas veces la causa de la falla prematura o corta duracin de la
herramienta, mal acabado superficial, daos a la pieza de trabajo y daos a la
propia mquina. La vibracin puede ser forzada o autoexcitada. El trmino
traqueteo se suele utilizar para designar las vibraciones autoexcitadas en las
mquinas para corte de metales. Las amplitudes excitadas suelen ser muy altas y
pueden daar la mquina. Aunque no hay una solucin completa para todos los
tipos de problemas de vibracin, se pueden tomar ciertas medidas al respecto. Si
la vibracin est siendo forzada, es posible eliminar o aislar de la mquina el
elemento que la produce. En los casos en que la frecuencia forzadora est cerca
de la frecuencia natural, entonces se pueden aumentar o reducir cualquiera de
estas frecuencias. El amortiguamiento tambin reducir mucho la amplitud. En
general, para controlar las vibraciones autoexcitadas, se aumentan la rigidez y el
amortiguamiento.
Una buena prctica de maquinado requiere un montaje rgido. La mquinaherramienta debe poder dar lugar a la rigidez requerida para las condiciones de
maquinado. Si no se puede tener un montaje rgido, habr que cambiar la profundidad del corte. Hay que evitar el voladizo excesivo de la herramienta y, para
fresar, las fresas deben estar montadas lo ms cerca posible del husillo. La
longitud de las fresas escariadoras y de las brocas se deben mantener en un
mnimo. Las herramientas que tienen radio grande de nariz o filo largo y recto,
aumentan la posibilidad de traqueteo.

1.3 HERRAMIENTA
1.3.1. DEFINICION

Instrumento, ms o menos simple, destinado a realizar un cierto trabajo.

Existen herramientas sencillas y manuales de uso comn (destornillador,
martillo,

sierra,

etc.),

sin

embargo

hay

herramientas

altamente

especializadas, que solo se usan en una determinada operacin.

Para apretar un tornillo o una tuerca, clavar una escarpia o alcayata en la
pared o para resolver pequeas averas, en casa solemos tener una caja con
las herramientas manuales ms utilizadas: un juego de destornilladores, una
llave inglesa, llaves fijas de varios tamaos, un martillo, unos alicates...
Llamamos herramienta a cualquier instrumento de uso manual o mecnico
que utilizamos para realizar un trabajo.
1.3.2. CLASES DE HERRAMIENTAS
Hay dos clases de herramientas: aquellas en las que al manejarlas usamos
nuestra propia fuerza muscular, llamadas herramientas manuales, y las que
precisan de otra fuente de energa, normalmente elctrica, llamadas
mquinas herramientas.
Algunas de las herramientas manuales que mejor conocers son:

El martillo, para clavar o golpear.

El destornillador, para apretar o aflojar tornillos. Hay de punta plana o

de estrella, y se usan uno u otro dependiendo del tipo de tornillo.

La llave inglesa o las llaves fijas, para apretar o aflojar tuercas

normales.

Los alicates, para sujetar una pequea pieza. Tambin sirven para
cortar cables, y apretar o soltar tuercas.

Las tenazas, para sacar clavos, sujetar objetos o cortar cables.

Las llaves allen, para apretar o aflojar tornillos (como los que llevan las
bicicletas).

La sierra y el serrucho, para cortar piezas de madera.

La segueta o sierra de marquetera, que tiene un arco metlico muy

afilado, y se utiliza para cortar lminas de madera finas.

La lima, para alisar superficies, y la escobina, que tiene los dientes de

mayor tamao que la lima.

Los gatos o sargentos, para apretar piezas entre s o para sujetar una
pieza a una mesa o al banco de trabajo.

Las abrazaderas, para sujetar piezas circulares.

Las herramientas para pintar: pinceles, brochas y rodillos.

Ten en cuenta que en cada

oficio

se

manejan

unas

determinadas

herramientas, adecuadas para las tareas que se realizan.

1.4. MAQUINAS
1.4.1. DEFINICION
Proviene del griego machina. Es un aparato o instrumento para transformar
una clase de energa en otra. Se llaman mquinas motrices a las que
transforman una energa primaria (calor producido por combustin, energa
elctrica, etc.) en energa mecnica. Son ejemplos los motores de
combustin interna, los motores elctricos, las turbinas de gas, de vapor,
hidrulicas, etc. Las mquinas operadoras efectan el trabajo gracias a la
energa mecnica generalmente recibida de una maquina motriz. Son
ejemplos: las maquinas herramientas, las maquinas de imprimir, de escribir,

de coser, etc. Segn el tipo de energa que es trasformado o producido por

las maquinas stas se clasifican en:
a. Elctricas.- que utilizan o producen energa elctrica.
b. Hidrulicas.- que aprovechan la energa potencial de un fluido. O bien
le ceden energa
c. Trmicas.- que transforman o ceden energa calorfica.
En una maquina se distingue el trabajo til, que es el que se utiliza realmente
para obtener el fin para el que fue construida la maquina, el trabajo motor,
que es el que se utiliza para mantener la maquina en funcionamiento y el
trabajo pasivo que se pierde en vencer resistencias pasivas y que
generalmente se manifiesta en forma de calor. El rendimiento es la razn
entre el trabajo til y la energa consumida para efectuar esta trabajo. Es
siempre menor que la unidad, pues parte de la energa se gasta en
compensar las perdidas por rozamiento, las cuales nunca puede suprimirse
totalmente

1.4.2. MQUINAS HERRAMIENTAS COMUNES

Las mquinas herramientas ms comunes preparan las piezas para poder

ajustarlas y utilizarlas. Las taladradoras, pulidoras, prensas y perforadoras se
utilizan mucho en la industria, y realizan las tareas ms rpidamente y con
mayor precisin que un trabajador de forma manual.
Entre las mquinas- herramientas bsicas se encuentran el torno, las
perfiladoras, las lijadoras, las fresadoras, las taladradoras y perforadoras, las
pulidoras y las prensas.
El torno es una mquina que sujeta una pieza de metal o de madera y la
hace girar mientras una cuchilla o til de corte da forma al objeto, para
obtener piezas con partes cilndricas o cnicas, o para cortar acanaladuras.
La perfiladora se utiliza

para

obtener superficies lisas, gracias a

una cuchilla o til de corte que al
deslizarse sobre la pieza a perfilar,
corta los salientes que tenga.
La lijadora alisa y pule la superficie de la pieza que trate mediante cuchillas
que arrancan virutas.
La fresadora es una herramienta con un dispositivo circular con cuchillas,
que se emplea para labrar metales u otros cuerpos duros. Es la mquina
herramienta ms verstil, ya que permite obtener superficies curvas con un
alto grado de precisin y un acabado excelente.

Las taladradoras y las perforadoras se

utilizan para abrir orificios, modificarlos
de tamao o adaptarlos a una medida, o
para rectificar o esmerilar un orificio con
el fin de conseguir una medida precisa o
una

superficie

lisa.

La pulidora tiene un disco de material

abrasivo que gira de forma continua, de
manera que al pasar por una superficie la deja lisa y brillante, la pule.
Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y
cizallar las piezas.
1.4.3. CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
Para la clasificacin de las maquinas herramientas se proponen dos grandes
grupos:
1. de acuerdo al trabajo que realizan
2. de acuerdo al movimiento que tienen.
De acuerdo al trabajo que realizan se clasifican en:
Que trabajan por
deformacin de material (sin separacin de
material)

MAQUINAS HERRAMIENTAS

Martinete
Prensa de
embutir

- Separacin de
grandes masas
Que trabajan con
separacin de masa

- Separacin de
pequeas masas
- Separacin de
virutas finas

Cizalla
Tijera
Guillotina
Torno
Fresadora
Taladradora
Amoladora
Rectificadora
Lapeadora, etc.

1.4.3.1. MAQUINAS QUE TRABAJAN POR SEPARACIN DE VIRUTAS

Las maquinas-herramientas que trabajan por separacin de viruta, disponen

en general de una o ms herramientas o tiles cortantes. La herramienta o la
pieza que se trabaja, tiene que moverse y este movimiento ser en lnea
recta o en forma circular. De ah que subclasifican en los siguientes grupos:
1. Mquinas de movimiento rectilneo.- que trabajan con herramienta
simple: limadora, cepilladura o planeadora y mortajadora.
2. Mquinas de movimiento rectilneo.- que trabajan con herramienta
mltiple: aserradora alternativa, brochadora.
3. Mquinas de

movimiento circular.- que trabajan con herramienta

simple: torno.
4. Mquinas de movimiento circular.- que trabajan con herramienta
mltiple:

fresadora,

taladradora,

mandrinadora,

sierra

circular,

rectificadora.
5. Mquinas de tallar engranajes: estas maquinas, aunque pertenecen
siempre a uno de los tipos anteriores, conviene considerarlas aparte,
por sus especiales caractersticas.

1.4.4. HERRAMIENTAS DE CORTE

La herramienta o til cortante termina en una cuna afilada, que la obliga a
penetrar en la pieza que se trabaja bajo un ngulo determinado y arranca
virutas mas o menos grandes, algunas veces la cuna no trabaja mas que por
una sola arista, pero tambin puede hacerlo por dos o tres.

1.4.4.1. ANGULOS DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

Para el buen rendimiento de la operacin, la cuna no puede tener una forma
cualquiera, porque debe atacar la pieza segn un ngulo conveniente.

Los ngulos que se debe considerar en la herramienta son los siguientes:

Angulo de incidencia.- Llamado as al ngulo que forma la superficie

de incidencia con la superficie trabajada de la pieza(o con la tangente,
si esta fuese curva). Tiene por objeto el que la herramienta no roce
con la pieza.
Angulo til o ngulo de cua.- Llamado as al ngulo que forma la
superficie de incidencia con la de desprendimiento.
Angulo de desprendimiento.- es el ngulo que forma la superficie de
desprendimiento con la perpendicular a la superficie de la pieza.

La suma de estos tres ngulos de incidencia, til y de desprendimiento debe

ser 90 grados.
El valor que debe tener los ngulos, en cada caso, depende del tipo de
maquina, del material que se haya de trabajar y del material con se haya
fabricado la herramienta.

1.4.4.2. MATERIAL DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Se dispone de una gran variedad de materiales para herramientas de corte. La

seleccin adecuada depende de factores como la operacin de corte de que se
trate, la mquina que se va a usar, el material de la pieza de trabajo, las necesidades de produccin, el costo y el acabado y exactitud superficial deseados. Las
principales cualidades requeridas en una herramienta de corte son: 1) dureza en
caliente, 2) tenacidad al impacto o resistencia al choque mecnico y 3) resistencia
al desgaste.
Los materiales para las herramientas de
corte incluyen aceros al carbono, aceros
de mediana aleacin, aceros de alta
velocidad, aleaciones fundidas, carburos
cementados, cermicas u xidos y
diamantes. Para reconocer los diferentes
tipos de aceros para herramientas, hay
que saber la funcin que desempean los diferentes elementos de aleacin.
Estos elementos se agregan para obtener 1) mayor dureza y resistencia al
desgaste; 2) mayor tenacidad al impacto; 3) mayor dureza en caliente en el
acero, de modo que sta se conserve a las altas temperaturas de corte; 4) una
reduccin en la distorsin y el pandeo durante el templado.
Las herramientas de corte que se en las maquinas-herramientas pueden ser
principalmente de:
ACERO.- Se emplean para este uso, principalmente, los aceros duros al
carbono de baja aleacin para velocidades de corte relativamente pequeas
y de aceros rpidos (HSS) para velocidades mayores.

METAL DURO.- Son en general aleaciones o combinaciones de wolframio,

titanio, cromo, etc., fundidos o conglomerados con cobalto o nquel

principalmente. Los metales duros conglomerados estn en general,

fabricados a base de carburos de tungsteno. A este grupo pertenecen la
widia y sus similares (volamita, titania, mefemant, labherit, miramant, etc.)
No se construyen herramientas totalmente hechas de metal duro sino que
este se emplea en forma de plaquitas, que se sueldan o adaptan a la punta
de la herramienta para formal el filo o los filos.
Los metales duros se emplean para trabajar materiales a grandes
velocidades de corte y para materiales no metlicos (aunque se prestan mal
para herramientas que han de estar sometidas a choque o vibraciones); y
puede elevarse bastante la temperatura sin que pierdan su dureza y
capacidad de corte.

DIAMANTE.- Se emplea tambin en pequeas plaquitas con una cara

pulimentada y adaptadas a la punta de la herramienta. Se emplea para
materiales sumamente duros, O cuando lo principal es de conservar el filo
largo tiempo sin desgaste apreciable o para conseguir superficies muy
exactas.

MATERIAL CERMICO.-

Modernamente,

se

estn

empleando

para

herramientas de corte materiales cermicos, formados por xidos metlicos

sumamente duros.
El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y,
de esta manera aumentar la dureza, la resistencia mecnica y la resistencia al
desgaste. El contenido de carbono de los aceros para herramientas est entre
0.6% y 1.4%. El cromo se agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la
tenacidad; el contenido es entre 0.25% y 4.5%. El cobalto se suele emplear en
aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a fin de poder

emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas ms altas y an

as mantener la dureza y tos filos. El contenido es entre 5% y 12%. El molibdeno es
un elemento fuerte para formar carburos y aumenta la resistencia mecnica, la
resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros
elementos de aleacin. El contenido es hasta de 10%. El tungsteno mejora la dureza
en caliente y la resistencia mecnica; el contenido es entre 1.25% a 20%. El
vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasin; el contenido
en los aceros al carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%; en los aceros de
alta velocidad es entre 1% y 5%.

Los aceros al carbono para herramientas son el tipo ms antiguo de acero

empleado en herramientas de corte. Este acero es poco costoso, tiene resistencia a
los choques, se puede someter a tratamiento trmico para obtener un amplio rango
de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso cuando no
est sometido a abrasin excesiva y calor intenso. Los aceros al carbono para
herramientas se han utilizado para brocas que trabajan a velocidades ms o menos
bajas, para machuelos, brochas y escariadores, aunque ya los han sustituido otros
materiales para herramientas.

Los aceros de alta velocidad para herramientas son el grupo con mayor contenido
de aleacin entre estos aceros y conservan su dureza, resistencia mecnica y filo.
Se templan en aceite y son poco susceptibles al pandeo. Si se emplean los
procedimientos y equipo adecuados, se pueden templar por completo con poco
riesgo de distorsin o agrietamiento. Estos aceros se emplean mucho en
operaciones en que se utilizan herramientas de forma, taladrar, escariar, fresar con
fresa escariadora, brochar, machuelar y en herramental para mquinas de fabricar
tornillos.

Las aleaciones fundidas mantienen su elevada dureza a altas temperaturas y

tienen buena resistencia al desgaste. Las herramientas de este tipo de aleaciones
que se funden y se rectifican a la forma deseada, se componen de cobalto (38% a
53%), cromo (30% a 33%) y tungsteno (10% a 20%). Estas aleaciones se
recomiendan para operaciones de desbaste profundo con velocidades y avances
ms o menos altos. No se necesitan fluidos de corte y, por lo general, slo se
emplean para obtener un acabado superficial especial.
Los carburos cementados tienen carburos metlicos como ingredientes bsicos y se
fabrican con tcnicas de metalurgia de polvos. Tienen las siguientes propiedades que
los convierten en buenos materiales para herramientas de corte: 1) alta dureza en
un amplio rango de temperaturas; 2) elevado mdulo elstico, dos o tres veces el del
acero; 3) no presentan flujo plstico ni siquiera esfuerzos muy elevados; 4) baja expansin trmica; 5) alta conductividad trmica. Los carburos cementados se emplean
como insertos o puntas que se sueldan (con soldadura fuerte) o se afianzan con
sujetadores en un mango de acero. Debido a las diferencias en los coeficientes de
expansin, la soldadura fuerte se debe hacer con cuidado. Las puntas afianzadas
con sujetadores mecnicos se llaman insertos ajustables; se encuentran en

diferentes formas, como cuadrados, triangulares, circulares y diversas formas

especiales.

Hay tres grupos generales de carburos cementados: 1) carburo de tungsteno

aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros fundidos y metales
abrasivos no ferrosos; 2) carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto ms una
solucin slida de WC TiC TaC - NbC, para maquinar en aceros; 3) carburo de
titanio con aglutinante de nquel y molibdeno, para cortar en donde hay altas
temperaturas debido a las altas velocidades de corte o a la alta resistencia mecnica
del material de la pieza de trabajo.
Los carburos se designan Grado C-1, Grado C-2, etc. (La ISO est creando un
nuevo sistema de numeracin con el empleo de las letras P, M y K y nmeros del
01 al 50.) Los grados 1 a 4 se recomiendan para maquinar con hierro fundido y
materiales no ferrosos y no metlicos; los grados 5 a 8 son para maquinar acero y
sus aleaciones. Los grados 1 a 5 son para desbastar, los 2 a 6 son para uso
general, 3 y 7 son para acabado y 4 y 8 son para acabado de precisin. Existen
otros grados para diversas aplicaciones y segn lo riguroso de la operacin de
maquinado.
Los carburos revestidos son insertos normales de carburo revestidos con una capa
delgada de carburo de titanio, nitruro de titanio u xido de aluminio. Con el
revestimiento se obtiene resistencia adicional al desgaste a la vez que se mantienen
la resistencia mecnica y la tenacidad de la herramienta de carburo.
La rigidez es de gran importancia cuando se emplean herramientas de carburo. Los
avances suaves, las bajas velocidades y el traqueteo son muy dainos. No se
necesita fluido de corte, pero si se utiliza uno para enfriamiento, se debe aplicar en
grandes cantidades y sin interrupcin para evitar calentamiento y templado. Para

aprovechar todas las ventajas de las herramientas de carburo, se han construido

mquinas-herramientas rgidas, de mayor velocidad y ms potentes.
Los insertos de cermica o de xido, contienen principalmente granos finos de xido
de aluminio ligados entre si. Con pequeas adiciones de otros elementos se ayuda
a obtener propiedades ptimas. Las herramientas de cermica tienen una resistencia
muy alta a la abrasin, son ms duras que los carburos cementados y tienen
menor tendencia a soldarse con los metales durante el corte. Sin embargo, carecen
de resistencia al impacto y puede ocurrir su falla prematura por desportilladura o
rotura. Se ha encontrado que las herramientas de cermica son eficaces para
operaciones de torneado ininterrumpido a alta velocidad. La configuracin geomtrica
de la herramienta y del montaje son importantes. Las fallas de la herramienta se
pueden reducir con el empleo de montajes rgidos y mquinas-herramientas rgidas.
En los materiales de xido para herramientas de corte se cuentan los cermet (como
xido de aluminio y carburo de titanio) que combinan las ventajas de las cermicas y
de los metales.
El diamante policristalino se emplea cuando se desean buen acabado superficial y
exactitud dimensional, en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son
difciles de maquinar. Las propiedades generales de los diamantes son dureza extrema, baja expansin trmica, alta conductividad trmica y un coeficiente de friccin
muy bajo. El diamante policristalino se liga a un sustrato de carburo.
Cercano al diamante, el nitruro cbico de boro cbico (CBN, cubc born nitride) es
el material ms duro que hay en la actualidad. El CBN policristalino se liga a un sustrato
de carburo y se emplea como herramienta de corte. La capa de CBN produce gran
resistencia al desgaste y resistencia mecnica en los bordes. Es qumicamente inerte al
hierro y al nquel a altas temperaturas; por ello es muy adecuado para maquinar
aleaciones de alta temperatura y diversas aleaciones ferrosas. Tanto el diamante como el
CBN se emplean como abrasivos en operaciones de rectificacin.

1.4.4.3. PREPARACIN DE LOS ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Los aceros que se destinan a herramientas de corte pasan por cierto nmero de
procesos como son forja, maquinado, normalizacin, recocido, templado, revenido,
rectificacin y asentamiento. A cada tipo de acero para herramientas se le debe dar
su propio tratamiento trmico especial para obtener un rendimiento ptimo. Debido a
la gran variedad de aceros para herramientas disponibles en el mercado, es
aconsejable consultar las publicaciones respecto a los procedimientos especficos
para el tratamiento trmico y de rectificacin. Tambin es aconsejable consultar las
publicaciones de los fabricantes de ruedas rectificadoras para su empleo en aceros
para herramientas.
1.5. ELEMENTOS DE CORTE
Como ya se ha manifestado hay que dotar a las herramientas de ciertos
movimientos para lograr el corte del material. Estos movimientos se pueden
reducir a tres:
1. Movimiento de corte.- el es movimiento relativo de la herramienta
respecto a la pieza, que proporciona la fuerza de corte. Se caracteriza
por su velocidad de corte.
Velocidad de corte.- Llamada as a la velocidad relativa instantnea de los
puntos de la pieza y la herramienta (arista de corte) que estn en
contacto.
Se denomina velocidad relativa porque puede ser que la pieza se mueva
y la herramienta este fija (caso del torno), o bien al revs (caso de la
cepilladora) o incluso ambas pueden girar
a velocidades diferentes (la rectificadora
cilndrica).

La velocidad de corte se expresa en metros por minuto o metros por

segundo y se calcula en cada caso segn la naturaleza del movimiento
de corte (circular, rectilneo...) empleando las formulas que ya se
conocen.
Igual que los ngulos de corte, la velocidad de corte mas convenientes
depende del tipo de maquina, del material que se trabaja, del material de
la herramienta y la refrigeracin.
Casi toda herramienta esta dispuesta de modo que la velocidad de corte
pueda variarse dentro de ciertos lmites. Para la maquina de movimiento
circular, la velocidad de corte vienen dada por la siguiente frmula:
V = (.d.n)/1000 m/min.
En donde V es la velocidad de corte, se obtiene de las tablas segn el
material y herramienta; d es el dimetro de la pieza o herramienta en mm;
n el numero de vueltas de la herramienta o pieza por minuto.
Ordinariamente lo que interesa es saber a que numero de revoluciones
hay que hacer girar la herramienta o pieza, y se calcula por la formula
deducida de la anterior:
N = (1000.V)/(.d)
2. Movimiento de avance.- Como generalmente, la herramienta es
mucho mas estrecha que la superficie a trabajar o mecanizar, no
efecta su trabajo de una sola pasada,
sino que necesita varias, y realiza su
trayectoria, cada vez, a pequea distancia
de la anterior y paralelamente. Esto se
consigue desviando lateralmente un poco,
a cada pasada, la herramienta o la pieza,

lo cual puede hacerse de manera intermitente (maquinas de

movimiento alternativo) o de manera continua (maquinas de
movimiento circular o continuo).
AVANCE.- Se llama avance a la desviacin lateral que sufre la cuchilla
o la pieza, para cada pasada de la herramienta en los movimientos
alternativos, o para cada vuelta de la pieza o herramienta, en los de
movimiento circular. Se suele medir en milmetros por vuelta o carrera.

3. Movimiento de penetracin o acercamiento.- Se llama as al

movimiento que se da a la herramienta en
direccin perpendicular a la superficie
trabajada y que se caracteriza por el
espesor del material arrancado.

La profundidad de corte es el resultado, para cada pasada, del movimiento

de penetracin; determina el espesor de viruta, en
direccin perpendicular a la superficie trabajada y
se mide en mm. Se llama tambin profundidad de
pasada.

1.6. MAQUINABILIDAD DE LOS METALES

Se llama mecanizado de los metales al trabajo con una maquina-herramienta

por levantamiento de viruta, o por deformacin.
Maquinabilidad es un concepto no bien definido todava; pero nuestro
objetivo, es suficiente decir que hace referencia a la mayor o menor facilidad
que presenta un material a ser mecanizado. La Maquinabilidad influye de una

manera esencial en los elementos de corte, como se posteriormente para

cada maquina.

1.6.1. FUERZA DE CORTE

El material opone cierta resistencia al ser separado del resto de la masa. As
que la fuerza de corte depende, sobre todo, de la naturaleza del material y de
su estado. La fuerza de corte para un material
se da en las tablas en kgf/mm. Se llama fuerza
especfica o unitaria de corte y se representa por
Fu. Se llama la fuerza total de corte, para un
determinado valor de profundidad y avance
(seccin de la viruta), multiplicando la fuerza
especifica por la seccin en milmetros.
Fc = Fu.S = Fu.a.p
Fc = fuerza de corte en kgf
Fu = fuerza unitaria de corte: kgf/mm 2
S = seccin de viruta: mm2
a = avance: mm/vuelta
p = profundidad de corte en mm

1.6.2. POTENCIA DE CORTE

La potencia es el producto de la velocidad por fuerza. Normalmente, la
potencia de corte suele ser constante em la misma maquina, por lo cual
resulta que la fuerza de que se dispone a gran velocidad ser pequena.
N = Fc . V
N = Potencia de corte em kgf m/s

Fc = Fuerza de corte: Kgf

V = Velocidad de corte: m/s

1.7. FLUIDOS PARA CORTE

1.7.1. DEFINICIN Y FINALIDAD
Los fluidos de corte, llamados a menudo lubricantes o refrigerantes, incluyen
aquellos lquidos y gases que se aplican al material que se est cortando y a la
herramienta para facilitar la operacin de corte.
Un fluido de corte se emplea para:
1) mantener la herramienta fra y evitar que se caliente hasta una temperatura a la cual
se reducen la dureza y la resistencia a la abrasin;
2) mantener fra la pieza de trabajo y evitar de esta manera que al maquinarla
quede deformada y las dimensiones finales sean inexactas;
3) reducir, posiblemente por la lubricacin, el consumo de energa, el desgaste de la
herramienta y la generacin de calor;
4) darle un buen acabado al trabajo;
5) ayudar a la formacin adecuada de las virutas;
6) arrastrar las virutas (lo cual es deseable en especial en el taladrado de agujeros
profundos, al aserrar, fresar y rectificar), y
7) evitar la corrosin de la pieza de trabajo y de la mquina.

1.7.2. CLASIFICACIN DE LOS FLUIDOS

Los fluidos de corte se pueden clasificar como sigue: 1) aire usado como succin o
soplo; 2) emulsiones; 3) aceites, y 4) soluciones. Adems, los fluidos de corte se
clasifican como de servicio ligero, mediano y pesado; los primeros son para
maquinado de fines generales.

El tiro inducido de aire se emplea a menudo en las operaciones de rectificacin y

pulido de interiores y superficial en las de rectificacin y barrenado en hierro gris. Su
finalidad principal es eliminar las virutas pequeas o el polvo, aunque tambin se
obtiene cierto enfriamiento.
Las emulsiones consisten en un aceite soluble emulsificado con agua en la relacin
de 1 parte de aceite a 10 hasta 100 partes de agua, segn sean el tipo de producto
y la operacin. Las emulsiones tienen aditivos de actividad superficial o para extrema
presin con el fin de reducir la friccin y suministrar una pelcula eficaz de lubricante
bajo alta presin en la interfase herramienta-viruta, durante el maquinado. Las
emulsiones son fluidos de corte de bajo precio y se emplean en casi todos los tipos
de corte y rectificado en todos los tipos de metales. Las mezclas ms concentradas
de aceite y agua, por ejemplo 1:10, se emplean para brochar, roscar y cortar
engranes. Para la mayor parte de las operaciones, una mezcla de 1 parte de aceite
soluble a 20 de agua es adecuada para trabajo con tornos de trrela, algo de trabajo
con mquinas para tornillos, fresado de engranes, fresado en general y taladrado.
Para el corte de metales se utiliza una gran variedad de aceites. Se emplean cuando
es esencial la lubricacin ms que el enfriamiento o para cortes de acabado de alta
calidad, aunque a veces se logran acabados mejores con las emulsiones.
Los aceites que se suelen emplear en el maquinado son minerales con las
composiciones siguientes: 1) aceite mineral simple; 2) con sebo; 3) con sebo y
azufre; 4) con sebo y cloro; 5) con sebo, azufre y cloro. Cuanto ms intenso sea el
maquinado, mayor debe ser la composicin del aceite. Por ejemplo, para brochar y
machuelar aleaciones refractarias y para altas temperaturas, se requieren aceites
intensamente compuestos. Para evitar que se manchen los metales, como el
aluminio y el cobre, se emplean azufre y cloro inhibidos.
Las soluciones son una familia de fluidos de corte en los que se mezclan agua y
diversos agentes qumicos como aminas, nitritos, nitratos, fosfatos, cloro y

compuestos de azufre. Estos agentes se agregan para evitar la herrumbre, suavizar

el agua, lubricar y reducir la tensin superficial. La mayor parte de estos fluidos
qumicos son refrigerantes pero algunos son lubricantes.
La ventaja principal de los fluidos a base de petrleo es su baja tensin superficial; la
de los fluidos miscibles en agua es el alto calor especfico del agua. La eleccin del
fluido de corte depende de muchos factores como la velocidad, facilidad para
limpieza, distorsin por el calor y susceptibilidad del material de la pieza de trabajo a
la corrosin con esfuerzo. Como regla general, si la velocidad de corte es menor de
75 pie/min (23 m/min) se deben emplear aceites y para mayores de 75 a 100 pie/min
(30 m/min) se recomiendan fluidos a base de agua.
Para seleccionar un fluido de corte para una operacin en particular se debe tener
en cuenta varios factores: el material de la pieza de trabajo, la dificultad de la
operacin de maquinado, la compatibilidad del fluido con el material de la pieza de
trabajo y los componentes de la mquina-herramienta, la preparacin de la superficie,
el mtodo de aplicacin y la eliminacin del fluido, la contaminacin del fluido de corte
con los lubricantes de la mquina y el tratamiento del fluido despus de su uso.
Tambin son importantes los aspectos biolgicos y ecolgicos del fluido de corte
que se emplee. Es posible que existan riesgos potenciales para la salud del personal por el contacto con la neblina o vapores de algunos fluidos, o por la
inhalacin de stos. El reciclaje y la disposicin de los desechos tambin son
problemas importantes que deben considerarse.
1.7.3. MTODOS DE APLICACIN
El mtodo ms comn es el enfriamiento por inundacin, en cantidades de
alrededor de 3 a 5 gal/min (10 a 20 1/min), para herramientas de una punta y
hasta 60 gal/min (230 1/min) por cortador, para cortadores de dientes mltiples.
Siempre que sea posible, se deben emplear boquillas mltiples. En el
enfriamiento por nebulizacin, se utilizan un equipo de chorro pequeo para

dispersar los fluidos a base de agua en forma de gotitas muy finas en un

portador que suele ser aire, a presiones de 10 a 80 Ib/ pulg2 (0.07 a 0.55 MPa).
El enfriamiento por nebulizacin tiene varias ventajas, como las de aplicar fluidos
a alta velocidad en las zonas de trabajo, mejor visibilidad y, en algunos casos,
mayor duracin de la herramienta. Las desventajas son la necesidad de ventilacin
y su limitada capacidad de enfriamiento. En las operaciones de machuelado se
pueden aplicar con una brocha lubricantes slidos como el grafito, bisulfuro de
molibdeno, jabones y ceras. Para taladrar nimas de caones, abocardado con
fondo plano y ahuecado, se puede emplear un sistema de alta presin, con el
cual los fluidos de corte se aplican a presiones entre 100 y 2000 lb/pulg2 (0.7 a 14
MPa).

1.7.4. RECOMENDACIONES PARA MAQUINAR

Se recopilan datos amplios de diversas fuentes como fabricantes de mquinasherramientas, productores de materiales, fabricantes de herramientas y fluidos
de corte y otras, como algunos informes sobre maquinabilidad, manuales, etc.
Se hacen recomendaciones especficas para cada material y cada proceso de
maquinado, con base en una evaluacin crtica de todos los datos disponibles. Las
recomendaciones, por supuesto, son nominales y se deben considerar como
buenos puntos de partida. Adems de los parmetros como velocidades y avances,
las condiciones ptimas de maquinado dependen de factores como el acabado
superficial deseado, la condicin de la mquina-herramienta, las tolerancias y la
configuracin

de

la

pieza.

Para

los

materiales

ms

comunes,

las

recomendaciones para el trabajo maquinado se basan en una duracin de la

herramienta de 1 a 2 h para herramientas de acero de alta velocidad o de carburo
soldadas con soldadura fuerte y de 30 a 60 min para herramientas de carburo
ajustables. Una duracin de la herramienta de ms de 2 h en corte real suele

indicar que las velocidades y los avances son demasiado lentos y que la operacin
no es econmica.

BASE TEORICA
2. MAQUINAS-HERRAMIENTAS Y SUS CONTROLES
Los tipos generales de mquinas-herramientas son tornos; tornos revlver,
mquinas para hacer tornillos, mandriladores, taladradoras, escariadoras,
cortadoras de roscas, fresadoras y cortadoras de engranes; cepilladoras y
limadoras; mquinas brochadoras, recortadoras, rectificadoras y pulidoras. Todas
ellas se subdividen en muchos tipos y tamaos.
La ASME publica y vende las American Standardsfor Small Tools and Machine Tool
Elemens. Existe un nmero cada vez mayor de normas establecidas y
provisionales relacionadas con muchos aspectos de los procesos de maquinado,
equipo, herramental y seguridad por parte de organizaciones como ASME,
ANS, ASTM, NSC y NMTBA. Las normas sobre seguridad e higiene referentes a
la maquinaria y protecciones de las mquinas se promulgaron en 1970 en la
Occupational and Health Act (Ley de Seguridad y Salud Ocupacionales, OSHA)
en E.U. Los principales requisitos de esta ley son que las empresa.; deben
proporcionar un lugar de trabajo libre de riesgos conocidos que pudieran
ocasionar la muerte o lesiones graves a los trabajadores y que cumplan con las

normas descritas en las diversas secciones de la ley, segn se actualicen

peridicamente.
Se analizan primero los aspectos generales comunes a todas las mquinasherramientas y, luego, se tratan los procesos y equipo para maquinado, por
separado.
La automatizacin es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a cabo
los procesos de fabricacin con poco o ningn esfuerzo humano. Se aplica en la
fabricacin de todos los tipos de artculos y procesos, desde la materia primera
hasta el producto terminado. La automatizacin incluye muchos aspectos como
el manejo, procesamiento, ensamble, inspeccin y empaque. Su objetivo principal
es la reduccin de los costos de fabricacin mediante produccin y calidad
controladas, menores costos de mano de obra, menos daos a las piezas debidos
al manejo, mayor grado de seguridad para el personal y ahorro de espacio de
piso. La automatizacin puede ser parcial, como la calibracin en la rectificacin
cilindrica, o completa.
Las condiciones que influyen en las decisiones relacionadas con la
automatizacin son los crecientes costos de produccin, alto porcentaje de
piezas rechazadas, demoras en la produccin, escasez de mano de obra,
condiciones peligrosas de trabajo y trabajo que requiere operacin repetitiva.
Los factores que se deben estudiar con cuidado antes de aceptar la
automatizacin, son el alto costo inicial del equipo, los problemas de mantenimiento
y el tipo de producto.
El control numrico (NC, numrica/ control), que es un mtodo para controlar los
movimientos de los componentes de una mquina por medio de nmeros, se
aplic por primera vez en las mquinas-herramientas en la dcada de 1950. Las
mquinas-herramientas con control numrico se clasifican de acuerdo con el tipo
de la operacin de corte. Por ejemplo, en las mquinas taladradoras y

mandriladoras, la ubicacin y el corte tienen lugar en secuencia (punto a punto),

mientras que en las mquinas para profundizar matrices o troqueles, la ubicacin y
el corte ocurren en forma simultnea; a estas ltimas mquinas, a menudo se las
llama de trayectoria continua y debido a que requieren especificaciones ms
exactas, dan lugar a problemas numerosos y complejos. Se estn realizando
grandes esfuerzos para hacer que las mquinas funcionen en un rango muy
amplio de condiciones de corte sin requerir ajuste, eliminar el traqueteo y mejorar la
exactitud. La informacin se almacena en tarjetas o cintas perforadas o en
cintas magnticas y el concepto bsico es que los agujeros, que representan
informacin, los lean dispositivos sensores que entonces accionan relevadores y
otros aparatos para controlar diversos sistemas elctricos o mecnicos. En esta
forma, se pueden lograr economas en los costos por la eliminacin de las
plantillas y se pueden maquinar contornos complejos, lo que sera imposible con
cualquier otro mtodo. Ya se han perfeccionado una gran variedad de sistemas de
programacin.
El sistema de control en las mquinas de NC se ha convertido en control por
computadora con diversos software. En el control numrico por computadora
(CNC), una micro-computadora es una parte del tablero de control de la mquina.
En el control numrico directo (DNC, direct numrica/ control) se controlan en
forma directa varias mquinas desde una computadora central. Las ventajas del
control numrico computarizado son la facilidad de operacin, programacin ms
sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menores costos de mantenimiento.
Nuevos adelantos en las mquinas-herramientas son los centros de
maquinado, stos son una mquina que puede tener 100 herramientas o ms
con un cambiador automtico de ellas. Est diseada para efectuar diversas
operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. Los centros de
maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.

Aunque el control numrico de las mquinas-herramientas tiene muchas

ventajas, como alta productividad y adaptabilidad, tambin tiene ciertas
limitaciones. Entre ellas se cuentan el alto costo inicial del equipo y la necesidad
de personal entrenado as como de mantenimiento especial.
Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control
adaptativo. Mientras el material se est maquinando, el sistema detecta las
condiciones de operaciones como las fuerzas, temperatura de la punta de la herramienta, rapidez del desgaste de la herramienta y acabado superficial y
convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la mquina
cortar en condiciones ptimas para tener mxima productividad. Se espera que los
controles adaptativos, combinados con los controles numricos y

las

computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de trabajo con

metales.
Con la aparicin de computadoras complejas y de diversos software, la
fabricacin moderna se ha convertido en

fabricacin

integrada

por

computadora (CIM, computer-integrated manufacturing). Este sistema incluye

la participacin coordinada de computadoras en todas las fases de la
manufactura. La combinacin del diseo con ayuda de computadora y la
fabricacin

ayuda

design/computer

de

aided

computadora
manufacturing),

(CAD/CAM,
ofrece

ventajas

computer-aided
como

mayor

productividad, mejores exactitud y eficiencia y reduccin en el esfuerzo de diseo

y en el desarrollo de prototipos. La CIM tambin incluye la administracin de la
fbrica, inventarios y mano de obra, e integra todas estas actividades para, con
el paso del tiempo, llegar a tener fbricas en que no trabajen humanos.
El sistema flexible de manufactura (FMS, flexible manufacturing systern) es,
quiz, lo ms elevado en complejidad que se ha alcanzado. Este sistema est
compuesto por clulas de manufactura y un sistema automtico de manejo de

materiales en interfaz con una computadora central. La clula de manufactura

es un sistema en el cual se emplean mquinas de CNC para hacer una pieza o
piezas especficas de forma similar. Las estaciones de trabajo, es decir, varias
mquinas-herramientas, estn colocadas en torno a un robot industrial que carga,
descarga y transfiere las piezas en forma automtica. El PMS tiene la capacidad
para optimizar cada paso de la operacin total de manufactura, con lo cual se logran la eficiencia y productividad mximas posibles.
El diseo adecuado de las estructuras de las mquinas-herramientas requiere el
anlisis de factores como la forma y materiales de las estructuras, esfuerzos, peso y
consideraciones de fabricacin y rendimiento. El mejor enfoque para obtener lo ltimo
en exactitud de las mquinas-herramientas es el empleo de las mejoras en la rigidez
estructural y la compensacin de las deflexiones con el uso de controles especiales. La
estructura de bastidor en C se ha utilizado desde hace mucho tiempo porque permite
fcil acceso a la zona de trabajo de la mquina. Con la aparicin del control numrico,
se ha vuelto prctico el bastidor del tipo de caja, que tiene una rigidez esttica mucho
mejor, porque se reduce mucho la necesidad de tener acceso manual a la zona de
trabajo. El empleo de una estructura del tipo de caja con paredes delgadas puede
proporcionar bajo peso para una rigidez dada. El principio del diseo con peso ligero
ofrece alta rigidez dinmica porque suministra una alta frecuencia natural de la
estructura mediante la combinacin de una elevada resistencia esttica con un peso
reducido, en vez de emplear una masa grande. (La rigidez dinmica es la que presenta
el sistema cuando se somete a una excitacin dinmica en la cual participan las
propiedades elsticas, de amortiguamiento y de inercia de la estructura; es una
cantidad dependiente de la frecuencia.)
En los mtodos de manufactura de las estructuras se debe hacer el uso ms eficiente
del material. Los diseos ligeros son ms fciles de lograr con procesos de fabricacin
como la soldadura; esto requiere emplear acero en vez de hierro fundido y conduce a

la cuestin de que el acero tiene menor capacidad de amortiguamiento, pero el

problema se puede resolver con la introduccin de superficies de friccin
precargadas. Las ventajas de la construccin ligera de peso se deben ponderar contra
el costo ms alto de la mano de obra necesaria. Los nuevos enfoques para corregir la
desviacin de las piezas movibles respecto de sus trayectorias pretendidas, ocasionada
por la deformacin bajo carga, tolerancias, desgaste y temperatura, consisten en
introducir control adicional para detectar estas desviaciones y volver al elemento de la
mquina a su lugar en forma automtica para compensarlas.
Se ha logrado la produccin en masa con mquinas-herramientas modernas mediante
el perfeccionamiento de unidades de produccin con cabezal de potencia integrado,
junto con la creacin de mecanismos de transferencia. Existen unidades con el
cabezal de potencia, que constan de un bastidor, motor elctrico impulsor, caja de
engranes, husillos para herramientas, etc., para muchos tipos de operaciones de
maquinado. Los mecanismos de transferencia mueven las piezas de una estacin a otra
por diversos mtodos. Las mquinas del tipo de transferencia se pueden disponer en
diversas configuraciones, como en lnea recta o en U. Se pueden construir varios tipos de
mquinas-herramientas para produccin en masa a partir de componentes; esto se
conoce como principio de bloques de construccin. En estos sistemas se combinan
flexibilidad y adaptabilidad con una elevada productividad.

2.1. TORNOS
En general se considera a los tornos como las mquinas-herramientas ms
antiguas, pues el, primero se construy a finales del siglo XVIII. El ms comn se
llama torno mecnico porque fue una de las primeras mquinas impulsadas por la
mquina de vapor de Watt.

El torno es una maquina herramienta en la cual, la pieza que se ha de mecanizar,

tiene un movimiento de rotacin alrededor de un eje. As en torno la pieza verifica el
movimiento de corte, en tanto que la herramienta, produce el avance y el movimiento
de profundidad de pasada. El torno mas conocido es el llamado torno paralelo, los
otros se consideran como especiales. Los tipos de tornos existentes para muy diversas
aplicaciones se pueden listar como sigue: tornos mecnicos, rpidos, horizontales de
torreta, verticales y automticos. Cada categora incluye una gran variedad de tornos y
aditamentos, lo cual tambin depende del volumen de produccin requerido.

Tamao del torno Se acostumbra especificar el tamao de un torno mecnico con el

dimetro mximo admisible y la distancia entre centros, cuando la contrapunta est al
ras con el extremo de la bancada. El dimetro mximo sobre las guas suele ser mayor
que el dimetro nominal. Tambin se da con frecuencia la longitud de la bancada para
especificar la longitud de la misma. Por tanto, el tamao de un torno se indica como:
de 14 pulg (356 mm) (dimetro mximo) por 30 pulg (762 mm) (entre centros) por 6 pie
(1830 mm) (longitud de la bancada). Los tornos se fabrican para trabajo ligero,
mediano y pesado.
2.1.1. RELACIONES DE AVANCE Y VELOCIDAD DE LOS TORNOS
Para disear los avances y las velocidades de las mquinas-herramientas se emplea
mucho la progresin geomtrica. Los avances en progresin geomtrica se emplean

en rectificadoras cilndricas, mandriladoras, fresadoras, taladradoras, etc., pero en los

tornos para hacer tornillos, los avances mecnicos para cortar la rosca y tornear deben
estar en proporcin con el paso de las roscas que se van a cortar.
El carro se puede mover a lo largo de la bancada por medio de un tornillo de avance,
para cortar roscas, o bien, con una varilla de avance impulsado por un embrague de
friccin en la placa delantal para tornear y refrentar en general. El tornillo de avance es
impulsado positivamente por tren de engranes desde el husillo. La varilla de avance se
puede impulsar desde el husillo con una banda y engranes de cambio, con engranes
de cambio de montaje manual o con engranes de cambio rpido integrados de fcil
accionamiento. La mayor parte de los tornos para cortar roscas las cortarn en 36
pasos diferentes, que van desde 1'/: hasta 80 por pulgada. Con el empleo de
engranes y un embrague de friccin montados en la placa delantal, la varilla de avance
(o el tornillo de avance de una sola ranura, si se trata de torneado) proporciona avances
para tornear reducidos desde un medio hasta un dcimo de stos. Una reduccin de
un dcimo en la rosca citada, produce 36 avances para tornear entre 15 y 800 r/min de
la pieza de trabajo por pulgada de carrera de la herramienta o 0.0666 a 0.00125 pulg
de avance por revolucin. Los avances mecnicos transversales muchas veces son
equivalentes a los avances para tornear.
Para seleccionar los engranes de cambio de montaje manual para cortar roscas, si el
torno es de engranaje sencillo y la espiga gira a la misma velocidad que el husillo,
seleccinese algn engrane conveniente para la rosca y multiplquese su nmero de
dientes por el nmero de hilos por pulgada del tornillo de avance. Divdase este
producto entre el nmero de hilos por pulgada que se va a cortar. El cociente ser el
nmero de dientes del engrane para la espiga.
Si el torno es de engranaje compound, seleccinese al azar un juego de engranes
impulsores, multiplquense todos los nmeros de dientes y multiplquese este
producto por el nmero de hilos por pulgada que se van a cortar. Luego,

seleccinense al azar todos los engranes impulsados, menos uno. Multiplquense los
nmeros de dientes en estos engranes y este producto por el nmero de hilos por
pulgada en el tornillo de avance. Divdase el primer resultado entre el segundo. El
cociente es el nmero de dientes en el engrane im2.1.2. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO
Los componentes principales del torno mecnico se los puede observar el la
siguiente figura, se explicara cada una de ellas y la funcin que cumplen.
Bancada.- Es el soporte principal del torno. Es la pieza ms robusta y sirve
de soporte para todos los dems componentes de la mquina. Normalmente
su fabricacin es de es de fundicin y en los tornos que son pequeos, de
una sola pieza. En su parte superior lleva dos primas o guas del cabezal
mvil o contrapunto y del carro portaherramientas. Para dar mayor
consistencia al conjunto e impedir deformaciones de los prismas, las
bancadas se refuerzan

con unos nervios, bajo los cuales se coloca una bandeja para recoger el
lubricante. Al lado del cabezal fija la bancada presenta un escote que sirve
para tornear piezas de mayor dimetro que la altura de los puntos. Algunos
de estos escotes se consiguen desmontando una parte de los prismas,
pudindose utilizar toda su longitud cuando convenga. La bancada, al ser
una de las piezas fundamentales del torno, ya su robustez y de la precisin
con estn mecanizadas sus
guas depende en gran parte
el rendimiento de la maquina,
es muy importante que este
perfectamente estabilizada, a
fin

de

evitar

posibles

deformaciones con el paso del tiempo.

El cabezal.- Se encuentra Atornillado sobre el extremo izquierdo de la

bancada, que se monta sobre una caja de fundicin. Este cabezal
contiene el eje principal, en cuyo extremo van los rganos de
sujecin de la pieza y los
engranajes de reduccin,
por medio de los cuales y
de de la fuerza desarrollada
por el motor se imprime el
movimiento de rotacin a la
pieza.

El

eje

principal,

normalmente. Es hueco y
va apoyado entre cojinetes de bronce, que segn la potencia del
torno pueden ser de rodillos cnicos. Estos cojinetes son
ajustables para corregir las holguras producidas por el desgaste
con el uso. El eje tiene su extremo de trabajo, que sobresale del
cabezal y se denomina husillo, roscado exteriormente para
acoplar los platos de sujecin o de arrastre.
El interior del husillo es cnico, segn las normas de los conos morse, para
poder ajustar en el una pieza de acero que acaba en punta, y que se
denomina punto. El punto sirve para sostener un extremo de la pieza.
Las partes del cabezal son:
En el rbol 1 tenemos:
a) Polea
b) Embrague para una arrancada suave
c) Freno de friccin para detener rpidamente la maquina
d) Tren de engranajes fijos
En el rbol 2 tenemos:
e) Cuatro engranajes conducidos deslizables por el eje
f) Dos engranajes conductores deslizables por el eje.

En el rbol 3 tenemos:
g) Dos engranajes conducidos fijos.
Las cuatro posibilidades de acoplamiento entre el arbol1 y el 2, luego entre el
rbol 2 y el eje 3, permiten obtener para esta disposicin 4x2 = 8 velocidades
para la misma velocidad del motor.

El contrapunto.- Se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal,

sobre las guas del torno, pudindose deslizar en toda su longitud, en la
figura que se muestra a continuacin se observa al contrapunto formado por
dos piezas generalmente de fundicin, una de las cuales sirve de soporte (a)
y contiene las guas que se apoyan sobre las del torno y el dispositivo de
fijacin para inmovilizarlo (d). La otra pieza de la parte superior (b) es de
forma alargada y en la prolongacin del eje principal del cabezal fijo contiene
el contrapunto (i), que constituye el otro apoyo de la pieza que mecaniza.
Esta pieza lleva, adems, un mecanismo formado por el husillo roscado (e y f)
y su tuerca, que permite avanzar o retroceder el contrapunto para fijar la
pieza. Es decir, que el cabezal mvil se acerca a la pieza en la posicin ms
adecuada y se bloquea por medio del tornillo de fijacin que lleva en su parte
inferior (d). A travs del mecanismo del husillo se hace avanzar por medio de un
volante (g) el contrapunto hasta que la punta quede encajada a la presin debida
en el hueco de la pieza. Normalmente este avance es de 0,1mm por cada divisin.
Este contrapunto tiene la misma forma que el punto del cabezal fijo. Tambin se
emplean puntos giratorios, que tienen la ventaja de poder girar con la pieza
disminuyendo el esfuerzo de giro sobre la punta. Algunos cabezales mviles van
provistos de una base
postiza

que

puede

desplazarse
transversalmente al eje
del torno, y as se
puede

descentrar

el

contrapunto del torno. Esto es ventajoso y muy cuando se hayan de mecanizar

conos.

Para determinadas operaciones el contrapunto se sustituye por una broca o un

escariador, cuyos mangos son de cono morse, e incluso, si ste no es el
adecuado, se le puede poner un cono morse postizo.
Al mismo tiempo dispone de un tornillo lateral (e) que sirve para regular la holgura
que pueda presentarse con el tiempo y el uso.
La palanca (n) sirve para bloquear el eje cnico (I) que contiene al punto en su
avance. El avance del punto se controla por medio de un tambor graduado (m).
La extraccin del contrapunto se efecta haciendo retroceder el eje cnico
mediante el giro del husillo. Llegando el tornillo (e) a cierta posicin empuja al
punto y lo saca de su alojamiento.
Los carros.- Los carros son las partes del torno que portan las herramientas y que
con diversos movimientos de desplazamiento consiguen los efectos y las formas
deseadas en las piezas.
Segn la funcin o movimiento que
realizan los carros, los denominamos:
1. Carro principal. En la figura vemos
este carro, aprecindose el volante
de avance paralelo a la bancada, es
decir, se desliza sobre las guas de
la bancada llevando los mecanismos
para producir los movimientos de
avance y profundidad de pasada,
tanto en manual como en automtico (a y b): engranaje a pin y cremallera.

2. Carro transversal. As llamado por el

deslizamiento transversal sobre las guas
del carro principal. Es movido a mano o
automticamente, por los mecanismos que
lleva el carro principal, por medio del
volante (d) que lleva el limbo graduado (e).
Este carro lo vemos en la figura.
3. Carro orientable. Como vemos en la figura, este carro est formado por tres
piezas principales: la base, el charriot y el portaherramientas. La base est
sobre una plataforma giratoria (g) que puede
orientarse

en

cualquier

posicin,

determinada por un limbo graduado. Esta

base lleva unas guas en forma de cola de
milano sobre las que se desliza el charriot,
en el que va situado el portaherramientas
en forma de torreta (f).

El portaherramientas.- El portaherramientas es, como su nombre indica, la parte

del torno donde se sujetan las distintas herramientas para atacar a la pieza a
mecanizar. La fijacin se realiza por medio de una brida, colocando las
herramientas a la altura adecuada (que es el centro del punto) por medio de
gruesos. Para sujetar varias herramientas a la vez se usa la trrela, que es la
que se suministra con los tornos, en la que pueden colocarse hasta cuatro
herramientas que se ponen en posicin de trabajo simplemente aflojando una
maneta de fijacin de la trrela y haciendo girar sta hasta colocar en posicin
la herramienta deseada. La figura nos muestra un sistema de fijacin de la
herramienta.

En ella se ve que la altura de la herramienta est regulada por medio de unos

gruesos (p). El blocaje se efecta por medio de una pletina (s), un tornillo de
nivelacin (v) y la tuerca de blocaje (d). El portaherramientas de trrela
permite fijar hasta cuatro herramientas a la vez.
Esta torreta gira alrededor de su eje vertical,
pudiendo presentar a la pieza la herramienta que
se requiera. En la figura vemos una trrela portaherramientas con regulacin de la altura de las
mismas. Estas se regulan por medio del tornillo
(v), sin tener que recurrir a las pletinas de espesor. El portaherramientas puede fijarse en tres
posiciones sobre el bloque central giratorio,
que constituye la torreta. Una vez obtenida la
altura deseada, sta se bloquea mediante la excntrica (e) para que la torreta no
pueda moverse de su posicin: la orientacin de la misma se efecta por
medio de la clavija de posicionamiento (s).
La parte de la herramienta que sobresale del portaherramientas debe ser limitada,
a fin de que no se cree un brazo de palanca excesivo. Hay que tener presente que
debe evitarse que la herramienta est sometida a oscilaciones elsticas, aunque
sean mnimas. Siempre que esta reaccin ocurra, hay que disponer las pla cas de
espesor de manera que el cuerpo de la herramienta se apoye en toda su longitud
sobre ellas.
NOTA: Si al colocar la herramienta la dejamos inclinada, hacia la direccin
del avance, la herramienta puede romperse o clavarse en las piezas.
Una vez fijadas las herramientas en el portaherramientas se realizan dos
movimientos principales: el longitudinal o de avance y el transversal o de

profundidad de pasada. El movimiento de avance se puede realizar a mano por

medio de un volante que, a travs de una reduccin de engranajes, hace girar
un pin engranado con una cremallera fijada en la bancada.

Tambin puede aplicarse el movimiento transversal haciendo girar la manivela

que hace girar el husillo que mueve el charriot y, por tanto, el
portaherramientas. El movimiento de profundidad de pasada se realiza a mano
haciendo girar la manivela que mueve el husillo de accionamiento del carro
transversal. Ambos movimientos pueden realizarse automticamente por medio
de una transmisin de engranajes que arranca desde el eje principal del torno y
que permite seleccionar el movimiento automtico longitudinal o transversal.

2.1.3. SUJECION DE LAS PIEZAS EN EL TORNO

Hasta el momento hemos visto lodo lo referente al torno y el mtodo de montar la
herramienta; en este apartado veremos la otra parte, es decir, la realizacin del
mecanizado que es el fin que se persigue con los tornos y con cualquier
mquina-herramienta.
Lo primero que veremos es la forma de sujetar la pieza a la mquina para
despus pasar a ver los distintos mecanizados que se realizan frecuentemente

con los tornos.La sujecin de las piezas en el torno puede hacerse de diferentes
maneras: entre puntos, por medio del plato de garras, por medio de pinzas, por
medio del plato de arrastre y escuadras, etc.
2.1.3.1. SUJECIN ENTRE PUNTOS
La pieza va montada entre el punto y el contrapunto; como es lgico, este
procedimiento

slo

se

utiliza

para

trabajos

exteriores.
Antes de colocar la pieza tenemos que hacer
una pequea preparacin, y consiste en realizar
dos puntos a fin de que se puedan alojar las
puntas de los puntos del torno. El trazado de los
puntos puede realizarse por medio del gramil, trazando dos lneas que se
cruzan en la cara de la pieza, como vemos en la figura. A continuacin se
marca el punto con la taladradora o bien utilizando la broca especial de
conicidad igual a la de los puntos del
torno, como vemos en la figura. Es
importante que los puntos queden
bien centrados entre s para conseguir
un perfecto paralelismo en el mecanizado.
Por ltimo se monta la pieza, como se ve en la figura, arrastrada por medio de
platos (d) y pernos de arrastre (b), ya que por s misma
no girara. Cuando se tornean piezas muy largas
con relacin al dimetro, es necesario, a fin de
evitar la flexin de la pieza, que sta se apoye en
unos dispositivos denominados lunetas. Las lunetas
de los tornos pueden ser de dos clases distintas:

1. Lunetas fijas. Se apoyan en las guas de la bancada del torno y su nico

fin es sostener la pieza. Para la colocacin de la luneta fija hay que
asegurarse de que sus apoyos mantienen la pieza perfectamente centrada
respecto al eje del torno. De no hacerlo as el agujero torneado puede
resultar defectuoso. Se puede favorecer
el centrado por medio del punto del
contrapunto
exterior

para

dando

una

pasada

ver

si

cilindra

perfectamente. La presin de los apoyos

de la luneta debe ser tal que no le deje
juego, pero s girar libremente. En la
figura vemos una de estas lunetas.
2. Lunetas mviles. Van montadas en el carro principal y se emplean para
contrarrestar la fuerza de corte. Se debe tener presente que la parte de la pieza
destinada a apoyarse en la luneta ha de ser perfectamente cilndrica y suficientemente lisa. Si esto no se cumple puede apoyarse provisionalmente en otro tramo,
tornendose cuidadosamente el apoyo para la luneta.
Para la luneta mvil que va sujeta al carro, deben preverse tambin un apoyo
adecuado y el centrado de la luneta. Para asegurarse de que no se fuerza la
pieza con las garras, se puede colocar un comparador opuesto al punto de la
garra que se est ajustando; as se comprueba que no se flexione la pieza.
Esta debe estar lo ms cerca posible de la herramienta y apoyarse en
superficie mecanizada, ya que su finalidad fundamental es evitar que la
fuerza de empuje de la herramienta doble la pieza. Si disminuye el dimetro
de la barra donde se apoya la luneta habr que reajustar las garras de la luneta
a cada nueva pasada. Hay que tener un cuidado especial para que las virutas

del torneado no se introduzcan en los apoyos de la misma, ya que la podran

estropear e incluso inutilizar. Los tacos en que se apoya la pieza en la luneta
pueden ser de nailon; en su defecto, en casos especiales de largas pasadas
como tubos de can, se utilizan rodamientos debido a la alta temperatura
de rozamiento.
NOTA: No debe descuidarse la lubricacin vigilndola durante el trabajo, ya
que de lo contrario, si se calientan demasiado la pieza y la luneta, podra dar
lugar a agarrotamientos muy peligrosos.
2.1.3.2. SUJECIN CON EL PLATO DE GARRAS
El plato de garras, que va sujeto por medio de una rosca al eje del torno,
mantiene sujeta la pieza por medio de las tres o cuatro garras o mordazas que
posee. Se emplean dos clases de platos de garras: los universales, que generalmente son de tres mordazas que se aprietan simultneamente, y los platos de
garras independientes, que generalmente son de cuatro mordazas que se
aprietan de forma individual.
Los platos universales tienen la ventaja de centrar la pieza automticamente.
Cuando se ha de fijar una pieza por superficies ya torneadas debe intercalarse
un material suave, generalmente chapas delgadas de latn, para evitar que las
garras daen la superficie de la pieza. Cuando se trabajan grandes series, para
abrir y cerrar el plato normalmente se utilizan los que efectan esta labor de
forma neumtica.

En la figura vemos unos platos de garra y la forma de sujecin de la pieza. Al

fijar las piezas con las garras del plato stas deben quedar suficientemente
fuertes para que no se aflojen o suelten durante el trabajo (a y b).
A veces, en piezas irregulares, es conveniente tornear la parte que ha de
quedar fija, con el fin de uniformar las superficies y lograr una fijacin correcta.
En piezas huecas, y sobre todo si son de paredes delgadas, se debe tener sumo
cuidado para no deformarlas con un apriete excesivo (c). Antes del apriete
definitivo, comprobar que las piezas quedan suficientemente centradas y con
las superficies a mecanizar completamente libres.
La figura muestra el sistema de centraje de la pieza. La pieza (s), sujeta por medio
de las garras del plato, debe quedar bien centrada en el mismo. Para ello se sita
en el comparador (e) sobre ella y se hace girar para ver el descentra-miento que
posee. Por medio de los tornillos (u) se efecta
un desplazamiento del cabezal hasta lograr
que, al girar la pieza, el comparador nos
indique un salto cero, o bien la tolerancia que
se haya prescrito. Una vez finalizado, se
aprietan los tornillos (u) y se retira el
comparador, quedando la pieza libre para ser
trabajada.
2.1.3.3. SUJECIN CON PINZAS
En la figura vemos una serie de pinzas calibradas para las distintas medidas de
los cilindros que vamos a sujetar. Las pinzas son casquillos, parcialmente
rasgados longitudinalmente y de forma ligeramente cnica en su forma
exterior, cuyo dimetro es muy poco mayor que el de la barra que se trata de
mecanizar.

El sistema de fijacin ms corriente es por presin de

una tuerca roscada al husillo del eje principal del
torno, que cierra la pinza sobre la barra. Para cada
dimetro de barra hay que emplear una boquilla
adecuada.
2.1.3.4. SUJECIN CON PLATO Y ESCUADRAS
En el mecanizado de piezas con formato irregular que no es posible sujetar
de forma apropiada con los platos de garras se
emplean montajes en platos planos, con los que
siempre van equipados los tornos roscados en el
husillo del eje, en lugar de los platos de garras.
Este montaje puede hacerse de dos formas distintas:
1. Montaje sobre el plato con tornillos a presin.
2. Montaje sobre el plato plano con escuadras.
En la figura vemos uno de estos platos en los que se debe procurar equilibrar el peso
de las piezas mediante contrapesos (p); de lo contrario, el torno trabajara en malas
condiciones.
CONSEJOS: No dejar nunca puesta la llave del plato universal o de garras al
terminar de aflojar o de apretar la pieza. Al poner en marcha el torno
podra provocar una proyeccin muy peligrosa. No poner en marcha el
torno hasta no tener la seguridad de que la pieza est bien sujeta.
En el montaje en plato plano con bridas, escuadras, contrapesos, etc.,
hay que asegurarse de que no queda nada flojo antes de poner el torno en
marcha. Si las piezas montadas no estn contrapesadas, no poner el
torno en marcha antes de un equilibrado cuidadoso. A gran velocidad,

sobre todo, pueden producirse vibraciones muy peligrosas. Antes de

empezar a atacar la pieza con la herramienta, estar seguros de que no se
desprender por la fuerza del corte. Si la pieza sobresale de los lmites
normales, poner defensas para evitar golpes que puedan causar accidentes
graves. Si se coloca una pieza larga pasante por el eje principal, hay que
centrarla en la parte posterior con tres cuas; y si sobresale mucho, se debe
poner otro soporte y una seal de advertencia.
2.1.4 TRABAJOS CARACTERISTICOS EN EL TORNO
2.1.4.1. TORNEADO CILINDRICO
El mecanizado cilndrico consiste en dar pasadas con una herramienta en
sentido longitudinal hasta conseguir el dimetro adecuado o determinado. Una
vez iniciado el corte con la profundidad y avance deseados, la herramienta,
desplazndose automticamente, realiza el trabajo sin dificultad. En general se
dan dos clases de pasadas: una o varias pasadas de desbaste para dejar la pieza a
la cota deseada y otra, de acabado, para alisar la superficie.
Factores que influyen el torneado:

El nmero de revoluciones.- Ha de estar de acuerdo con el material a trabajar y

con el de la herramienta, as como con el tipo de operacin y la forma de la
pieza. En la operacin de acabado hay que asegurarse de que la herramienta
va a aguantar toda la pasada sin mellarse, por lo que, en ocasiones, habr
que reducir la velocidad.

Velocidad de corte.- Conviene tener siempre una tabla con las velocidades de
corte ms usuales para los casos en que no estn sealadas en las hojas de instruccin.

Profundidad de la pasada.-La profundidad de la pasada depende, ante todo, del

material a rebajar. Si es mucho, hay que aprovechar al mximo la

potencia del torno, trabajando con profundidades que pueden variar de 2 a

10 mm, sin olvidar que es preferible trabajar con profundidades medias y
gran avance. El avance es distinto cuando se trata de desbastar o de acabar.
El acabado, adems de la herramienta apropiada, exige avances pequeos.
Procedemos a atacar el material; para ello ponemos el torno en marcha y
acercamos la herramienta hasta tomar contacto con la pieza. A continuacin,
sin mover el carro transversal, se corre el carro principal hasta que la
herramienta quede distanciada de la pieza unos pocos milmetros. Este es
el momento de poner en funcionamiento la refrigeracin y graduar la
cantidad y orientacin del mismo (normalmente taladrina). Comenzamos
dando una primera pasada. Una vez terminada, ponemos el nonio a cero y
medimos el dimetro resultante. En las siguientes pasadas de desbaste no es
necesario medir el dimetro, ya que la lectura del nonio marca la profundidad
rebajada desde la primera pasada.
Puede ocurrir que al final de la pasada la herramienta no tenga salida. En
tal caso conviene levantar el automtico un poco antes de llegar al
punto final y sujetar el volante de avance, con lo que se ha de frenar un
poquito. Soltado el automtico, se prosigue el avance a mano al mismo
ritmo y sin interrupcin hasta el final. Es preferible que cada pasada
quede visible con un pequeo escaln. De no hacerlo as, es posible que
al coger mayor pasada la herramienta tienda a clavarse en la pieza,
provocando una muesca en aqulla y quiz la rotura de la propia
herramienta.
NOTA: En la primera pasada de una pieza, y s sta no est muy uniforme, la
pasada no ser poco profunda pero s lo suficiente para eliminar toda la
cascarilla (sta puede daar la punta de la herramienta).

Grado de acabado.-Aunque el torno no es una mquina muy apropiada para

obtener grados de acabado muy finos, desde el punto de vista, tanto de la
rugosidad como de la precisin de las medidas, hay que lograr un acabado
uniforme en el desbastado, aunque las huellas de la herramienta queden bien
patentes, como si fuese una rosca de paso fino. La uniformidad de estas
huellas da la medida del grado de corte de la herramienta.

La precisin en las medidas se logra con ayuda del tambor o nonio

graduado. As como en el desbaste lo fundamental no es la rugosidad ni la
precisin, sino el rendimiento segn la cantidad de viruta cortada, en el
acabado, dentro de las limitaciones del torno, lo fundamental es
precisamente la precisin en las medidas y la rugosidad que se exigen en los
planos de taller.
2.1.4.2. TORNEADO CNICO
Los conos en el torno se realizan por la inclinacin del carro orientable y no
pueden hacerse con precisin sirvindose de la graduacin del mismo, ya que
normalmente no se alcanzan apreciaciones de menos de 15', pero es muy
interesante como primera aproximacin.
Por eso, en los planos no debe faltar nunca la acotacin en grados de la
inclinacin o semingulo del cono, aunque slo sea de modo aproximado. Si la
inclinacin no est acotada en el plano, se puede calcular de acuerdo con los
datos que aparezcan en el mismo, segn la frmula siguiente:
S = ( D - d ) / 2 = mm
Tg = /2 = (D d)/(2xL)

EJEMPLO: Los datos acotados en un cono son: D (dimetro de la base

mayor) = 48 mm; el dimetro de la base menor, d = 27mm, y la longitud
del cono, 60 mm. Calcular el ngulo de inclinacin.

Tg /2 = (d d)/(2xL) = (48 27)/(2x60) = 0,175

Luego arc tg 0,175 = 9.926 = 9 55,57; aproximadamente 10.

Si la acotacin est dada en grados, hay que prestar atencin a si se refiere al

eje del cono o a la base y si se acota el ngulo o el semingulo del cono. Hay que
tener especial cuidado cuando los valores son prximos a los 45, ya que
entonces es ms fcil confundir el semingulo del carro con su complemento.
Una vez colocado el carro en posicin, se aproxima la herramienta y se sita el
carro de manera que se pueda hacer toda la longitud del cono sin necesidad de
mover el carro principal, y que el carro portaherramientas quede lo ms apoyado
posible en sus guas. Se fija el
carro con los tornillos brida, que
todos los tornos suelen tener, y se
procede a desbastar el cono siguiendo las normas dadas para el
torneado de cilindros (Fig).
No hay que esperar a las ltimas pasadas para verificar la conicidad y las medidas.
El torneado de conos con copiador es el
procedimiento

recomendado

para

grandes series. El copiador puede ser

hidrulico o mecnico, pero en ambos
sistemas la base fundamental es la
plantilla gua cuyo ngulo debe ser el del
semingulo del cono. En la calidad y
precisin de

la

plantilla estriba

la

precisin de la conicidad. El acabado

puede ser de buena calidad por hacerse
con el avance del carro principal, que como es lgico se mueve automticamente, igual que para el cilindrado. La verificacin se hace en las primeras

piezas, ya que trabajando normalmente no se suele desajustar el copiador y,

por tanto, slo habr que verificar el dimetro para las otras piezas. Por
seguridad, a cada cierto nmero de piezas conviene verificar tambin la conicidad.
El torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal se
presta para series de conos largos de poca conicidad, ya que el
desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos casos los puntos
deben ser esfricos, ya que los normales no se apoyaran correctamente, sobre
todo en los casos ms desfavorables (vase figura). Por razones de desgaste,
el punto del contracabezal conviene que sea giratorio, ya que el contacto se
reduce a una simple lnea.
2.1.4.3. TALADRADO EN EL TORNO
Antes de empezar a taladrar conviene preparar la pieza, refrentndola y
haciendo un pequeo avellanado con la herramienta, o taladrar unos tres
milmetros con una broca de hacer puntos, como vemos en la figura.
En las mquinas de taladrar,
como

las

fresas

punteadotas, el movimiento
principal se logra haciendo
girar la broca y manteniendo la pieza esttica; por el contrario, en el torno,
la que gira es la pieza, permaneciendo fija la broca. La broca se coloca
generalmente en el contracabezal, hacindola avanzar manualmente
contra la pieza por medio del volante. En este sistema el inconveniente es
que el avance es manual, por tanto es imposible que sea uniforme y tenga
un valor preciso.

Para grandes brocas o series de piezas, puede dotarse a la broca de un

movimiento automtico uniendo el contracabezal al carro principal, de modo
que adquiera el movimiento automtico del carro. Para taladrar por este
sistema, se coloca la broca en su lugar normal y se ajusta la platina del
contracabezal a la bancada, de manera que pueda deslizarse pero sin juego, a fin
de que el propio contracabezal no tienda a volcarse.
El montaje de la broca en la trrela es un mtodo empleado para brocas no muy
grandes. Tiene el inconveniente de que necesita una comprobacin
minuciosa del centrado y hay que asegurarse de que la trrela no pueda girar, ya
que el momento de giro puede ser muy considerable. El avance de la broca se
efecta avanzando automticamente el carro principal.
Si la broca a utilizar es pequea, se evita que se flexione al comenzar a
taladrar y se rompa o descentre. Si se trata de piezas ya huecas, con el hueco
bien uniforme o centrado, es conveniente hacer una iniciacin con herramienta
y afilar la broca con el ngulo de punta cercano a los 180, es decir, casi plana.
Se debe intentar ajustar el nmero de revoluciones todo lo posible al clculo
terico, segn el material y el dimetro de la broca. Si esto no es posible, sobre
todo con las brocas pequeas, hay que poner un cuidado muy especial para no
romperla por avance excesivo.
No se deben descuidar la lubricacin y refrigeracin desde el principio. En
agujeros profundos conviene interrumpir el avance y sacar la broca para su
limpieza y refrigeracin. Si se trata de grandes series y agujeros muy profundos,
puede resultar econmico emplear brocas con posibilidades de engrase y
refrigeracin interior.
2.1.4.4. MANDRINADO EN EL TORNO

La operacin de mandrinado consiste en realizar cilindros, conos

interiores, cajas, ranuras, etc. Una de las dificultades que presenta el mandrinado
procede de la forma y dimensiones de la herramienta, que normalmente no es
muy robusta y frecuentemente ha de trabajar en un largo voladizo desfavorable
(esto lo podemos ver en la figura).
Hay que asegurarse de que la punta de la herramienta llega hasta el final de la
superficie a mecanizar sin que la trrela o portaherramientas toque la pieza,
pero dejando la herramienta lo ms corta posible. En los agujeros, sobre todo en
los pequeos, se presenta otra dificultad:
la curvatura de la circunferencia obliga a
dar unos ngulos de incidencia grandes
para evitar el talonamiento de la propia
herramienta.
La refrigeracin, en cierto modo,
presenta ventajas, ya que el mismo
agujero sirve de bandeja y de proteccin,
pero hay que asegurarse de que llega precisamente a la puna de la herramienta.
En el torneado de interiores la velocidad de corle suele ser algo menor que para el
trabajo de exteriores, ya que por la debilidad de la herramienta fcilmente se
presentan vibraciones. Por la misma razn, las pasadas deben ser pequeas.
Dado que es ms difcil observar el trabajo, hay que poner mayor atencin para
lograr el acabado y dimensiones requeridas.
2.1.4.5. REFRENTADO
La operacin de refrentado consiste en dejar plana la superficie de la pieza. El
refrentado puede ser completo en toda la superficie libre o parcial en superficies
limitadas. Tambin existe el refrentado interior. Fig.

Las herramientas para efectuar el refrentado son derecha (a) e izquierda (b). la
velocidad de corte presenta una dificultad especial, sobre todo cuando se trata
de superficies grandes con diferencias considerables de dimetro, ya que se
selecciona una velocidad para el dimetro mayor, ser pequea para el
dimetro menor.

Velocidades de corte
V = Velocidad de corte en metros por minuto.
a - Avance en mm por vuelta.
N = Revoluciones de la pieza por minuto.
D = Dimetro de la pieza en mm.
L = Longitud torneada en mm.
t = Tiempo de duracin de la pasada en una longitud L.
Se tiene:
D N
m/s
1000
V 1000
N
rpm
D
L(mm)
t
a N

EJEMPLO: Qu tiempo se invertir en dar una pasada torneando un eje de 60

mm de dimetro y 3 metros de longitud con un avance de a = 0,5mm y una
velocidad de corte V = 40 metros por minuto?
SOLUCION

40 1000
212rpm
60
3000
t
28,3 min
0,5 212
N

El avance puede ser de magnitud similar al cilindridar, aunque los tornos suelen llevar
en el transversal un avance menor que en el principal. Lo ms importante, sin
embargo, es el sentido de avance. Este depende fundamentalmente del tipo de
herramienta. Para las que tienen el filo principal lateralmente, el avance debe ser
del centro a la periferia, ya que de hacerlo al revs tiende a clavarse. Para las herramientas cuyo filo principal es frontal, el avance debe ser de la periferia hacia el
centro. En general los materiales agrios, de viruta corta, se trabajan mejor con el
segundo tipo de herramientas, y por tanto con avance de la periferia al centro, y
los de viruta larga al revs. Para cajas estrechas o lugares angostos, las herra mientas de corte frontal (de fuera a dentro) suelen ser las ms prcticas y a veces las
nicas que se pueden emplear.
Preparadas la pieza y la herramienta, y seleccionada la velocidad, se procede a dar
la pasada. Si la superficie es pequea, se puede dar la profundidad de pasada con
el carro principal, y una vez lograda se mantiene fijo el carro con una mano,
mientras que con la otra se efecta el avance manual accionando el husillo
transversal o se pone el automtico de refrentar. Si la superficie es mayor y el
trabajo es de precisin, es mejor hacerlo de la siguiente manera: Se aproxima la
herramienta con los carros principal y transversal. Se fija el carro principal
apretando el sistema de frenado o fijacin del mismo. Se da la profundidad de
pasada por medio del carro orientable (conviene que est paralelo al eje
principal). Si se han de dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va controlando en el mismo la profundidad rebajada. Naturalmente, si la superficie es

completa y se refrenta del centro hacia fuera, la pasada debe darse en marcha. Se
coloca el automtico de refrentar. Tanto si se emplea el refrentado en un sentido
como en otro, hay que tener mucho cuidado con el centro de la pieza, para no
pasarse de l.
2.1.4.6. TROCEADO O TRONZADO
La operacin de tronzado consiste en cortar una pieza en partes; esta operacin
requiere gran seguridad y experiencia, pero resulta ms fcil si se tienen en cuenta
las causas de la dificultad. El peligro principal est en los inconvenientes que
encuentra la viruta para salir de la ranura, particularmente cuando la canal tiene
cierta profundidad. Una de las dificultades de la operacin es la variacin de la
velocidad de la periferia hacia al centro. A lo largo de la misma es conveniente,
para grandes espesores, cambiar dos o ms veces el nmero de revoluciones. Lo
ideal sera disponer de variador de velocidad en el eje del torno. Esta es una de las
dificultades a tener en cuenta para evitar la rotura de las herramientas.
El avance suele hacerse a mano pero es mejor
realizarlo con avance automtico, aunque hay
que prestar mucha atencin por si se
presenta alguna dificultad. Una de las causas
de rotura de la herramienta es que al girar en
sentido normal, la pieza tiende a montarse
sobre la herramienta y arrastrarla hacia adentro; esto se evita, en parte, si el torno
est en perfectas condiciones, sin juego en el eje y en el carro transversal.
Tambin se evita haciendo girar el torno en sentido contrario y poniendo la

herramienta invertida. Para servirse de este sistema el plato debe fijarse de manera
que no pueda aflojarse, con el consiguiente desplazamiento axial y casi segura
rotura de la herramienta y aun mayores daos si no se est muy atento. En la
mayora de los tornos esto est solucionado por un sistema de fijacin distinto al
de los antiguos, por rosca directa al husillo. En esta operacin hay que fijar la
pieza con el menor voladizo posible y la herramienta con el filo a la altura
adecuada. Si la herramienta est por encima del centro de la pieza, rozar la pieza
en la cara de incidencia y la herramienta no cortar hasta obligarla a descender por
rozamiento. Es preferible que la herramienta quede por debajo del centro de la
pieza, aunque sea muy poco. Tambin importa que est perfectamente recta
respecto a la canal para evitar el roce con las caras laterales; esta posicin debe
mantenerse durante toda la operacin, lo cual supone que el portaherramientas y
la trrela estn perfectamente apretados para evitar un giro, ya que el momento
que se produce es muy considerable.
La mayor dificultad es que la viruta tenga salida fcil. Sera ideal que el
material se quebrase en pequeas virutas, pero esto no siempre es posible, sobre
todo con materiales plsticos. La viruta es de un ancho terico igual al de la
ranura, pero se deforma y aumenta de tamao por el calor del corte. Al dilatarse,
se aprieta contra la ranura y aumenta el rozamiento y el calor, complicando
constantemente el fenmeno. De ah la necesidad de refrigerar y lubricar
eficazmente pieza y viruta para evitar el excesivo calentamiento y as disminuir la
presin. Los aceites de corte resultan ms adecuados que la propia taladrina, porque
si bien es cierto que no son muy eficaces como refrigerantes, s lo son como

lubricantes. Si el material no necesita lubricacin, puede refrigerarse con aire a

presin. En la figura vemos cmo se realiza un tronzado en una pieza.
2.1.4.7. MOLETEADO
La operacin de moleteado consiste en cubrir la superficie de las piezas cilndricas
con dibujos especiales para hacerlas rugosas o ms agradables a la vista. Se
emplean
montadas

herramientas
sobre

un

llamadas

moletas,

soporte

llamado

portagrafilas. Es una operacin fcil que slo

bien realizada produce resultados aceptables.
Es preciso que las moletas conserven afiladas sus
aristas para la fcil penetracin y correcta
impresin de su dibujo. En la figura vemos la
muestra de distintos tipos de moleteado.
La operacin se realiza aproximando la moleta a la pieza de manera que slo
quede cubierta la mitad de la herramienta, y en esta posicin se aprieta
instantneamente. El avance puede hacerse a mano o automticamente, pero
de modo relativamente rpido. Durante la operacin debe refrigerarse abundantemente, con aceite de corte como vemos en
la figura. La operacin se desarrolla en dos o tres
pasadas, limpiando la moleta y la pieza a cada
pasada para eliminar por completo las finas virutas
que se van desprendiendo. Al dar una pasada sobre
la otra hay que oprimir las moletas con energa,
para que ocupen la misma posicin y refuercen el dibujo en vez de destruirlo

2.1.4.7. ROSCADO
La operacin de roscado consiste en realizar roscas interiores o exteriores en las
piezas. El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas
colocados en el contracabezal o por medio de una herramienta que tenga la
forma de hilo de rosca y que se coloca en el portaherramientas. En la frgura 60
vemos una terraja para hacer roscas exteriores y un macho para roscas interiores
La aplicacin de estas herramientas de realizar roscas en los tornos se pueden ver en
la figura 61, donde tanto con una terraja como con un macho se apuntan al taladro
realizado en la pieza y apoyadas en el contrapunto, para conseguir un centraje
perfecto y ayudndonos del material para girar el macho o la terraja conseguiremos
la rosca deseada.
Las combinaciones de las cajas de avance son muy variadas; lo interesante es
sacarles el mximo provecho. En el propio torno, y prxi

LA FRESADORA
Las fresadoras son maquinas herramientas de variadsimas formas y
aplicaciones cuya caracterstica principal consiste en que su til cortante lo

constituyen discos o cilindros de acero, llamados fresas, provistos de dientes

cortantes.
CLASES DE FRESADORAS
La gran variedad de fresadoras existentes puede relucirse a tres tipos
principales: Horizontales, Verticales y Mixtas, caracterizadas, respectivamente
por tener el eje porta fresas horizontal, vertical o inclinable.

FRESADORAS HORIZONTALES
Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada cuerpo de la
fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada
mnsula o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que
soporta la mesa de trabajo en la que se fija la pieza que se ha de fresar. En la
parte superior de la bancada estn alojados los cojinetes en los que gira el
rbol, o eje principal, que a su vez puede ir prolongado por un eje porta fresas.

FRESADORAS UNIVERSALES.
Se llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un
eje vertical y puede recibir moviendo automtico en sentido vertical, longitudinal
y transversal, o al menos en sentido longitudinal.

Hoy en da las fresadoras son casi de accionamiento por monopolea o de

ataque directo. Sin embargo, todava existen fresadoras movidas por conos de
poleas.
Las fresadoras que no tienen ningn movimiento automtico del carro se
llaman fresadoras a mano, son muy poco empleadas actualmente.

La mesa de trabajo tiene generalmente, tres ranuras en T para sujetar las

piezas y dos o mas canales para recoger el lubricante de las herramientas.
Pueden inclinarse, en general 45 en ambos sentidos., hay, no obstante,
modelos en que puede girar una vuelta entera, permitiendo as fresar las piezas
por ambos lados sin volver a sujetarse.

Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal

se pueden efectuar a mano y automticamente en ambos sentidos. Topes
regulables limitan automticamente la marcha en el punto deseado. En las
manivelas que sirven para mover la mesa hay discos graduados que permiten
ajusten finos.
Los movimientos automticos pueden obtenerse de dos maneras: unas veces
se reciben del rbol de trabajo mediante polea de escalones o caja de
velocidades. Otras veces el avance se da independientemente del movimiento
del rbol de trabajo.

FRESADORAS VERTICALES

As se llaman las fresadoras cuyo eje porta fresas es vertical. Presentamos

unas de sus formas ms corrientes. En general son monopoleas y tienen la
mesa con movimiento automtico en sentido vertical, longitudinal y transversal.

FRESADORAS MIXTAS

En estas fresadoras el husillo porta fresas es orientable en cualquier sentido.,

su posicin se determina por medio de dos crculos graduados. En este grupo
estn las fresadoras mixtas tipo Hur

MECANISMOS DE TRANSMISIN Y TRANSFORMACIN DEL MOVIENTO

EN LAS FRESADORAS.

FRESAS

Son herramientas de filos mltiples que giran alrededor de un eje al efectuar el

movimiento de corte.

CLASIFICACION DE LAS FRESAS

Las fresas se clasifican en tres grupos:

1. Fresas con dientes fresados
2. Fresas con dientes destalonados

3. Fresas con dientes postizos

El perfil de los dientes de las primeras es casi triangular mientras que el de las
segundas se acercan mas a un rectngulo., estn construidos de tal manera
que todas las secciones rectas del diente que pasan por el eje de la fresa
tienen el mismo perfil.
Los dientes de las primeras se afilan por su cara superior bd o lateral y los de
las segundas nicamente por su cara frontal ab. Esto hace que las
dimensiones de las ranuras hechas con fresas de dientes fresados vayan
disminuyendo con el afilado de los mismos y las de las hechas con las fresas
destalonadas sean siempre las mismas hasta el completo desgaste de los
dientes.

Las fresas de los dientes postizos pueden tener dichos dientes soldados a la
masa o bien formando pequeas herramientas independientes que se sujetan a
un palto porta cuchillas mediante cunas a propsito u otros dispositivos
semejante. Esta segunda solucin se emplea para fresas de gran dimetro.

Las fresas de dientes fresados tienen su aplicacin principal en la elaboracin

de superficies planas o quebradas. Las de dientes destalonados se usan para
labrar superficies de perfil curvilneo o mixtilneo. Las fresas de dientes postizos
se emplean para gran produccin.

MATERIAL DE LAS FRESAS

Las fresas se construyen generalmente de acero duro al carbono o bien de

acero rpido o extrarpido.
El acero al carbono es econmico en las fresas que se utilizan para trabajos
relativamente dbiles.., el acero rpido es conveniente siempre que las fresas
tengan mucho uso.
Los dientes postizos de las fresas pueden ser de acero rpido o metales duros.
El acero se emplea en cuchillas independientes, la widia

en esta forma o

soldada a la masa de la herramienta

ANGULOS DE CORTE

Los ngulos ms convenientes para el afilado de las fresas varan segn el

material de la herramienta y de la pieza, segn la tabla que se muestra a
continuacin.

TABLA PRONTUARIO

Sin embargo, tngase en cuenta que, en el caso de las fresas destalonadas el

ngulo de desprendimiento suele hacerse igual a cero, con lo cual la cara
frontal del diente pasa con el centro de la fresa. De esta manera se mantiene el
perfil constante.