Fabricacion de Polvos Metalurgicos

Fabricacin de
polvos metlicos
Formacin de gotas en el proceso de electrodo rotante
Proceso de atomizacin de aluminio
Jos Daniel Culcasi
NDICE
Fabricacin de polvos
Atomizacin
Atomizacin por agua y por gas
Variables de atomizacin
Mecanismo de atomizacin
Tamao de partculas
Forma de las partculas
Composicin qumica y microestructura
Electrodo rotante
Atomizacin por vaco
Equipos
Disco rotante
Equipos
Solidificacin ultra-rpida
Procesos de conduccin
Bloque fro - hilo lquido
Extraccin de lquido
Procesos de conveccin
Atomizacin ultrasnica
Atomizacin centrfuga
Molienda de materiales frgiles y dctiles
Principios de la molienda
Fractura frgil
Molienda ultrafina de materiales duros y frgiles
Molienda de partculas individuales
Parmetros de molienda y caractersticas de los polvos
Mecanismos de molienda
Dispersin de xidos y partculas duras
Medio de molienda
Equipos de molienda
Molino de bolas a tambor
Molino vibratorio de bolas
Molino de friccin
Mecanismo del molino de friccin
Triturado por impacto (Coldstream)
Mtodos qumicos
Reduccin de xidos
Precipitacin desde una solucin
Descomposicin trmica
Otros mtodos
Precipitacin desde soluciones salinas
Precipitacin desde un gas
Descomposicin de un hidruro
Fragilizacin qumica
Reaccin termita
Electrodeposicin
Deposicin directa de polvo o esponja
Ctodo frgil
Produccin de polvo de hierro
Reduccin de xido de hierro
Proceso Hgans
Proceso Pyron
Atomizacin por agua de hierro de bajo carbono
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Proceso QMP
Proceso Domfer
Proceso carbonilo
Electrlisis
Produccin de polvos de aceros
Aceros inoxidables
Aceros de baja aleacin
Aceros para herramientas
Produccin de polvo de cobre
Reduccin de xido de cobre
Fusin
Atomizacin y granallado
Oxidacin
Reduccin
Electrlisis
Atomizacin
Procesos hidrometalrgicos
Produccin de polvos de aleaciones de cobre
Produccin de polvos de estao
Produccin de polvos de aluminio
Proceso ALCOA
Produccin de polvos de magnesio
Produccin de polvos de nquel
Descomposicin de carbonilo
Proceso hidrometalrgico
Purificacin de la solucin
Remocin del cobre
Remocin de sulfamatos y tionatos
Recuperacin del metal
Atomizacin de aleaciones de nquel
Produccin de polvos de cobalto y aleaciones
Proceso hidrometalrgico
Reduccin de xido de cobalto
Atomizacin
Produccin de polvos de metales preciosos
Plata
Procesos qumicos
Procesos electroqumicos
Atomizacin
Molienda
Reduccin trmica
Oro, platino y paladio
Produccin de polvos de tungsteno, molibdeno y carburos
Produccin de polvos de tungsteno
Produccin de polvos de molibdeno
Produccin de carburos metlicos
Carburo de tungsteno
Carburo de tungsteno y titanio
Carburos de titanio y de tantalio
Bibliografa
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Fabricacin de polvos metlicos
Jos Daniel Culcasi
FABRICACIN DE POLVOS
La produccin de polvos metlicos est influenciada en gran medida por los costos y los
requerimientos de calidad de las tcnicas de consolidacin y las aplicaciones. Esto ha hecho
que se desarrollaran numerosas tcnicas de produccin, a fin de satisfacer las caractersticas
fsicas y qumicas requeridas por los diferentes procesos de consolidacin y usos y, bajar los
costos de produccin. Por lo general los polvos deben ser limpios y de tamao uniforme y se
deben producir dentro de estrechos rangos de especificacin.
Adems de la produccin de piezas, los polvos metlicos pueden tener otras
aplicaciones, tales como: reactivos qumicos, pinturas, tintas, barnices, explosivos, electrodos
de soldadura, aditivos de alimentos, etc.
Los mtodos de produccin pueden ser:
Fsicos: atomizacin.
Qumicos: xido-reduccin, precipitacin y descomposicin trmica.
Mecnicos: molienda.
Electroqumicos.
ATOMIZACIN:
Esta tecnologa se inici durante la 2 guerra mundial, en que se produjeron grandes
cantidades de polvo de hierro atomizado. Desde entonces ha crecido en forma sostenida y se
ha hecho ms sofisticada.
Se producen, por este mtodo, polvos de alta calidad de aluminio, latn, hierro, aceros
inoxidables, aceros para herramientas y superaleaciones, que en combinacin con nuevas
tcnicas de consolidacin, han conducido a muchas nuevas aplicaciones y a propiedades en
muchos casos superiores a las de productos similares producidos por tcnicas tradicionales.
La atomizacin puede definirse simplemente como la desintegracin de un lquido en
finas gotas, tpicamente menores de 150 m. Consecuentemente, cualquier material
disponible en estado lquido puede atomizarse. La atomizacin puede producirse por
diferentes mtodos:
Por agua (Fig. 1 a).
Por gas (Fig. 1 b).
Atomizacin centrfuga (Fig. 1 c).
Por vaco o gas soluble (Fig. 1 d).
Por ultrasonido (Fig. 1 e).
Las propiedades ms importantes de los polvos atomizados son:
Tamao medio de partcula.
Distribucin de tamaos.
Forma.
Composicin qumica.
Microestructura.
Estas propiedades fundamentales determinan las propiedades ingenieriles y las
aplicaciones de los polvos y de los productos. Las propiedades ingenieriles comprenden:
densidad aparente, fluabilidad, resistencia en verde, compresibilidad, velocidad de
sinterizacin, forjabilidad y tenacidad
Jos Daniel Culcasi
Fig. 1. Procesos de atomizacin
Atomizacin por agua y por gas:

El proceso de atomizacin por agua o por gas, o ms genricamente "atomizacin por
dos fluidos", se utiliza en la actualidad para producir polvos atomizados de todos los metales.
La eleccin entre uno y otro est determinada por las propiedades deseadas del polvo.
Los polvos atomizados por agua son generalmente de forma irregular y superficie
oxidada. Los polvos atomizados por gas, por su parte, son esfricos o redondeados y, si el gas
utilizado es inerte, con menor contenido de oxgeno. Para los altos volmenes de produccin,
se prefiere generalmente la atomizacin por agua, debido a su bajo costo.
Los principales componentes de una instalacin de atomizado incluyen: un horno para
fundir el metal, un tanque de atomizacin y equipamiento para el secado de polvos.
Tpicamente, el metal fundido se cuela en un reservorio ("tundish") que provee un flujo
uniforme y controlado de metal fundido a la boquilla. El flujo metlico, de forma y tamao
controlados, choca con un chorro de agua o gas a alta velocidad y se desintegra en finas gotas.
Las gotas metlicas se enfran y solidifican antes de depositarse en el fondo del tanque de
atomizacin. En atomizacin por gas el polvo puede recogerse seco o puede enfriarse por
agua en el fondo del tanque. En el primer caso el tanque es alto (mayor de 6 m.) para asegurar
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Jos Daniel Culcasi
la solidificacin de las partculas. En la figura 2 se muestran esquemticamente los procesos

de atomizacin por agua y por gas.
a)
b)
Fig. 2. Atomizacin por gas (a) y por agua (b)
Existen numerosos diseos de boquilla, cuya funcin es controlar el flujo y forma el

medio atomizador (gas o agua) para proveer una eficiente desintegracin del lquido y
producir polvos de las caractersticas deseadas. Muchos diseos estn protegidos por patentes
y los datos disponibles son en su mayor parte empricos.
Las boquillas son generalmente de forma anular alrededor del chorro metlico, o bien
en forma de chorros discretos. Pueden ser de "cada libre" o "confinadas" (Fig. 3). En el
primer caso el metal cae por gravedad a cierta distancia (5 a 20 cm.) e interacta con el medio
atomizante a alta presin. Por encima del punto de impacto con el gas o agua se crea un vaco,
provocando en el metal un cono hueco o "paraguas". Este proceso al que se denomina
"prefilming" se muestra esquemticamente en las figuras 1 (a) y (b). En la figura 4 se puede
apreciar la formacin del "prefilming" durante la atomizacin de aluminio.
En las boquillas confinadas (chorro de gas anular), la transferencia de energa del gas al
metal es ms eficiente y ms uniforme, debido a que el "prefilming" tiene lugar sobre el
extremo de la boquilla y, a la menor distancia entre gas y metal
El inconveniente que presentan las boquillas confinadas es la susceptibilidad a que el
metal solidifique en la punta de la boquilla y bloquee el proceso.
En la mayora de las boquillas anulares de gas, ste entra en forma tangencial,
adquiriendo un movimiento en espiral que afecta la trayectoria de las gotas de metal fundido.
Si la boquilla de salida del gas es convergente (Fig. 3 a), las velocidades alcanzadas son
subsnicas, mientras que si la boquilla tiene un diseo convergente / divergente (Fig. 3 b)
pueden alcanzarse velocidades supersnicas de salida del gas.
La atomizacin por ultrasonido es similar a la atomizacin convencional por gas,
excepto que el chorro de gas es pulsado con una frecuencia de 40 a 100 Khz., mejorando la
eficiencia y acelerando el enfriamiento del metal.
Jos Daniel Culcasi
a)
b)
Fig. 3. Diseos de boquillas de atomizacin
Variables de atomizacin:
En atomizacin convencional por gas
o agua las velocidades tpicas de flujo
metlico a travs del orificio de la boquilla
varan entre 4,5 y 90 Kg/min. Las
velocida-des de flujo de agua oscilan entre
110 y 380 L/min, con velocidades del
chorro de 70 a 230 m/s y presiones entre
5,5 y 21 MPa. Las velocidades de flujo de
gas varan entre 1 y 14 m3/min, con
presiones entre 350 y 8400 KPa. La
velocidad del gas depende del diseo de la
boquilla y puede variar desde 20 m/s hasta
velocidades
supersnicas.
El
sobrecalentamiento
del
metal
es
generalmente de 75 a 150C.
Fig. 4. Atomizacin de aluminio.
Mecanismo de atomizacin:
Si bien no se conocen con exactitud los principios bsicos de la atomizacin por agua o
gas, existen numerosos datos experimentales que permiten describir el proceso.
En el proceso de atomizacin se pueden distinguir 5 etapas (Fig. 5 y 6):
Etapa I: Formacin de ondas en el metal lquido.
Etapa II: Fragmentacin de las ondas y formacin de ligamentos.
Etapa III: Rotura de los ligamentos formando gotas (atomizacin primaria). Una alta
tensin superficial y/o una baja velocidad de enfriamiento favorecen la
formacin de partculas de forma regular (esferoides), mientras que una
baja tensin superficial y/o una alta velocidad de enfriamiento promueven
la formacin de partculas de forma irregular (membranosas).
Etapa IV: Deformacin, adelgazamiento y rotura de las gotas en fragmentos menores
(atomizacin secundaria). Esta atomizacin secundaria se produce cuando
las partculas, generadas en regiones de baja velocidad del gas, entran en
regiones de mayor velocidad del gas.
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Jos Daniel Culcasi
Etapa V: Colisin y coalescencia de las partculas. Esta colisin de partculas

determina el tamao, distribucin de tamao y forma de las partculas y
reduce la eficiencia de la atomizacin.
Fig. 5. Modelo de desintegracin de una corriente metlica por un chorro de gas a alta velocidad.
Tamao de partculas:
Los parmetros de atomizacin determinan el tamao medio de partculas. El tamao
disminuye con la disminucin de la tensin superficial del metal lquido y con el incremento
de la velocidad del medio atomizante.
Para un dado diseo y tamao de boquilla de gas, el tamao medio de partcula est
controlado por la presin del gas. La velocidad de flujo del gas depende de la presin y de la
temperatura. En atomizacin por agua, la velocidad del agua y la velocidad de flujo son
proporcionales a la raz cuadrada de la presin de agua.
El tamao de partcula disminuye con el incremento del ngulo de incidencia del medio
atomizante (ngulo entre los ejes de los chorros del medio atomizante). ngulos mayores de
60 pueden provocar el "congelamiento" de la boquilla.
El incremento de la temperatura del metal lquido (sobrecalentamiento) produce
partculas ms pequeas, aunque ese efecto es, a veces, insignificante.
Los polvos metlicos, atomizados por gas o agua a presin constante, presentan una
distribucin de tamaos log-normal, o sea, que si se representa en papel probabilstico la
distribucin de tamaos de partcula en funcin del porcentaje de peso acumulado, se obtiene
una recta (Fig. 7). Para definir completamente la distribucin de tamaos se requieren dos
nmeros: el dimetro medio de partcula, dm, y la desviacin standard geomtrica, g, que se
obtiene como la relacin entre tamaos de partcula tomados a 84,1 y 50% respectivamente de
peso acumulado. g representa la pendiente de la curva y es una medida del ancho de la
distribucin, o de la dispersin de tamao de partculas alrededor del valor medio. Un valor
de g=1 significa que todas las partculas son del mismo tamao. En polvos atomizados por
agua o gas los valores de g varan entre 2 y 7.
Usualmente g disminuye con la disminucin del dimetro de la vena metlica. Las
boquillas confinadas generalmente producen menores valores g que las de cada libre.
Minimizando la aglomeracin o colisin durante la atomizacin tambin se reducen los
valores de g .
5
Jos Daniel Culcasi
Fig. 6. Etapas de la formacin de partculas durante la atomizacin.
Jos Daniel Culcasi
Fig. 7. Distribucin tpica de tamaos de partcula de polvos atomizados.
Forma de las partculas:

La forma de las partculas determina las propiedades ingenieriles del polvo.
En los polvos atomizados la forma de las partculas depende de la relacin entre el
tiempo de esferoidizacin y el tiempo de solidificacin.
Las fuerzas de tensin superficial tienden a esferoidizar las gotas irregulares a medida
que las fuerzas del medio atomizante disminuyen con el incremento de la distancia de la zona
de atomizacin. Por lo tanto, una vez que las gotas dejan la zona de alta turbulencia, la
tensin superficial se hace operativa, siempre y cuando el lquido no haya solidificado o se
haya incrementado demasiado su viscosidad. En este punto son crticos la temperatura,
velocidad de enfriamiento, tamao de la gota y reacciones qumicas con el medio atomizante.
Si el tiempo de esferoidizacin es corto comparado con el tiempo de solidificacin, las
partculas tienden a ser esfricas, si el tiempo de esferoidizacin es largo, las partculas
tienden a ser irregulares.
El tiempo de esferoidizacin es directamente proporcional a la viscosidad del metal
lquido e inversamente proporcional a la tensin superficial y al volumen de la partcula.
El tiempo de solidificacin es directamente proporcional al dimetro de partcula, a la
densidad del metal, e inversamente proporcional al coeficiente de transferencia calrica;
depende tambin de la temperatura inicial de la partcula, la temperatura del gas, el punto de
fusin del metal y el calor latente de fusin.
En atomizacin con agua la velocidad de enfriamiento depende de la relacin entre
lquido y vapor; cuando mayor es esta relacin, mayor es la velocidad de enfriamiento.
Durante la atomizacin de metales de alto punto de fusin se forma mayor cantidad de vapor
y por lo tanto las partculas tienden a ser de forma ms regular que las de metales de bajo
punto de fusin.
Otros factores que influyen sobre la forma de las partculas son la composicin qumica
del metal, que modifica su tensin superficial y, el efecto de las coaliciones, que puede
modificar el tamao y forma de las partculas.
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Jos Daniel Culcasi
Composicin qumica y microestructura:

Las altas velocidades de enfriamiento logradas en la atomizacin producen partculas de
estructura homognea y refinada, lo que ha permitido el desarrollo de nuevas aleaciones,
haciendo hincapi en la reduccin de segregacin, el refinamiento de la microestructura y el
aumento de la solubilidad.
En atomizacin por gas y agua es muy importante el nivel de oxidacin de los polvos.
La oxidacin se produce por reaccin qumica del metal con agua o vapor. La oxidacin
se incrementa generalmente con el sobrecalentamiento del metal y depende del tamao de
partcula. Por lo general si se representa grficamente el nivel de oxgeno en funcin del
tamao de partculas, la curva presenta un mnimo. Este mnimo se debe a dos factores
opuestos: con tamao de partcula grande el tiempo de enfriamiento y de exposicin a la
oxidacin se incrementa, resultando pelculas de xido ms gruesas; con partculas ms finas
la relacin superficie / volumen crece rpidamente, por lo tanto, aun cuando la pelcula de
xido es ms fina, su mayor superficie resulta en un incremento de la cantidad de oxgeno.
El mayor nivel de oxidacin se alcanza en polvos atomizados por agua, seguidos por los
atomizados por gas y enfriados por agua, mientras que los menores niveles de oxidacin se
logran en los atomizados por gas en atmsfera inerte.
La microestructura de los polvos atomizados vara desde una estructura amorfa hasta
una estructura cristalina fina y dendrtica, dependiendo de la velocidad de enfriamiento y de la
presencia de ciertos aditivos formadores de vidrios (boro y fsforo).
En aleaciones que forman precipitados durante el enfriamiento, los mismos resultan
muy finos y de tamao uniforme, lo que mejora su deformabilidad y su tenacidad.
Los polvos atomizados por gas pueden contener pequeas cantidades de gas atomizante,
que producen microporosidad. Este gas proviene del atrapado mecnico que ocurre durante la
colisin de partculas atomizadas.
Electrodo rotante:
En este proceso (Fig. 8, 9 y 10) el extremo de una barra metlica resulta fundido por un
arco elctrico mientras gira alrededor de su eje longitudinal. El metal fundido es dispersado
por la fuerza centrfuga, formando gotas que solidifican en polvos esfricos.
El equipamiento consiste en un tanque de 2,4 m. de dimetro, montado con su seccin
circular en posicin vertical. El electrodo rotante consumible se introduce a travs de un
montaje de sello y cojinete; el eje longitudinal del electrodo es horizontal y est ubicado en el
centro del tanque y, es el nodo de un circuito de corriente continua. El ctodo, no
consumible, es un electrodo de tungsteno con adecuada refrigeracin. Generalmente la fusin
se produce bajo gas inerte, preferiblemente helio por sus propiedades de transferencia calrica
y caractersticas del arco elctrico.
Existen dos tipos de equipos: de barra corta y de barra larga (figuras 11 y 12).
Jos Daniel Culcasi
Fig. 9. Formacin de gotas en el proceso de

electrodo rotante.
Fig. 10. Mquina de electrodo rotante/plasma.

Fig. 8. Esquema del proceso de electrodo rotante
a) Plasma. b) Arco elctrico.
Fig. 11. Equipo de barra corta.
Fig. 12. Equipo de barra larga.
Jos Daniel Culcasi
El equipo de barra corta acepta nodos consumibles de hasta 89 mm de dimetro por

250 mm de longitud. El nodo se monta en un husillo de precisin, con posicin fija respecto
al tanque.
Usualmente se convierte en polvo el 80% de la barra, la cual se cambia manualmente.
Esta tecnologa es apropiada para cantidades experimentales de polvo o para aleaciones
inherentemente frgiles.
El equipo de barra larga es de mayor productividad y eficiencia. Est diseado para
electrodos de hasta 63,5 mm de dimetro y 1830 mm de longitud. El husillo, en vez de estar
fijo respecto al tanque, est montado sobre una mesa que avanza hacia el tanque hasta que su
extremo se aproxima a ste. En ese momento se detiene el proceso, se vuelve la mesa a su
posicin inicial y se coloca una nueva barra, que al avanzar empuja la cola de la barra
anterior, logrndose de esta manera un aprovechamiento del 100% del metal.
La velocidad de rotacin normal es de 15000 r.p.m., aunque con barras ms cortas y de
menor dimetro pueden alcanzarse velocidades de hasta 25000 r.p.m.. Debido a las altas
velocidades de rotacin los electrodos deben ser de dimensiones precisas para minimizar las
fuerzas de desbalanceo.
Las partculas son predominantemente esfricas y su dimetro medio es directamente
proporcional a la raz cuadrada de la tensin superficial e inversamente proporcional a la
velocidad de rotacin y a la raz cuadrada de la densidad y el dimetro del electrodo:
k
D
Las partculas esfricas no son adecuadas para ser procesadas por tcnicas
convencionales debido a su baja resistencia en verde, por lo tanto tienden a utilizarse en
aplicaciones especiales, donde la consolidacin se logra por compactacin isosttica en
caliente u otros procesos de alta temperatura. La ventaja de las partculas esfricas es su alta
fluabilidad, que le permite llenar moldes de forma compleja, pudiendo producir piezas de
100% de densidad con dimensiones finales muy prximas a las deseadas.
Otra ventaja del proceso de electrodo rotante es que se evita la contaminacin con
cermicos de los crisoles, logrndose polvos ultra limpios, especialmente de metales
altamente reactivos como el titanio. Por lo tanto los polvos obtenidos por este mtodo son
adecuados para aplicaciones aerospaciales, donde uno de los principales requerimientos es la
limpieza.
d=
Atomizacin por vaco:

Este proceso, tambin llamado de gas soluble, se basa en el principio de que cuando un
metal fundido sobresaturado con gas bajo presin se expone instantneamente al vaco, el gas
se expande, sale de solucin y produce la atomizacin del metal lquido.
Se producen polvos de aleaciones de nquel, cobre, cobalto, hierro y aluminio
atomizados por hidrgeno. Los polvos son esfricos, limpios y de alta pureza comparados con
otros procesos. Debido a la solidificacin rpida su estructura es celular o microcristalina.
Equipos:
La figura 13 muestra un esquema del equipamiento utilizado en la atomizacin por
vaco. Este consta de dos cmaras verticales, la inferior es la seccin de fundido por induccin
en vaco y la superior es un tanque de recoleccin de polvos.
Una vez fundido, el metal se satura con un gas soluble y/o inerte y, a travs de un tubo
cermico de transferencia, se introduce en el tanque colector en el que existe vaco. La
concentracin de gases en metales fundidos se incrementa con la presin de un gas sobre el
10
Jos Daniel Culcasi
lquido. Este fenmeno provee la energa para dispersar el metal fundido en gotas. La mezcla
ntima de gas y metal bajo presin es ms efectiva que la atomizacin convencional por gas.
La utilizacin de un gas biatmico como el H2 mejora la atomizacin, debido a la
energa liberada por ste durante la recombinacin (en solucin se encuentra en estado
monoatmico). Esta energa dispersa el chorro metlico a la vez que libera calor. El
calentamiento de la interfase hidrgeno-metal baja la tensin superficial de la gota
produciendo partculas ms finas.
La principal aplicacin de los polvos obtenidos por este mtodo es la produccin de
discos de turbinas de gas.
La estructura homognea de grano fino obtenida con estos polvos facilita la
deformacin en caliente y provee superplasticidad en algunas aleaciones.
Disco rotante:
La atomizacin por disco rotante consiste en hacer chocar un chorro de metal fundido
sobre la superficie de un disco que gira a alta velocidad. El metal lquido resulta
mecnicamente atomizado y es expulsado del disco. La solidificacin se produce en vuelo y
puede acelerarse haciendo pasar una corriente de helio a travs de las partculas emergentes.
Las partculas son generalmente esfricas, con tamao medio inversamente
proporcional a la velocidad de rotacin del disco. Las velocidades de solidificacin que se
alcanzan son del orden de 104-106 C/s.
La principal aplicacin de estos polvos es en partes de motores aerospaciales.
Fig. 14 Mquina de disco rotante de primera

generacin.
Fig. 13. Proceso de atomizacin por vaco.
Equipos:
Un esquema de una mquina de primera generacin se muestra en la figura 14. El metal
se funde por induccin bajo vaco. Una vez fundido y sobrecalentado a la temperatura
adecuada, se llena el sistema con helio, se hace girar el disco a una velocidad de
aproximadamente 24000 r.p.m., se acciona el chorro de helio de enfriamiento y se cuela el
metal en el centro del disco a travs de una boquilla precalentada que regula el flujo.
La fuerza centrfuga desintegra el lquido en gotas que se enfran rpidamente. El polvo
resultante cae en un colector ubicado debajo de la mquina o es arrastrado por el gas hacia
ciclones que separan los polvos y reciclan el gas.
La capacidad de fusin de las mquinas de primera generacin era de 45 Kg de metal
(basadas en el nquel). Las mquinas de segunda generacin tienen una capacidad de
11
Jos Daniel Culcasi
aproximadamente 135 Kg. Para grandes cantidades de material se usan mquinas de tercera
generacin, con capacidades comprendidas entre 450 y 900 kg. En la actualidad las mquinas
de primera generacin son obsoletas.
La velocidad de enfriamiento depende de las propiedades trmicas del metal y el
refrigerante, el tamao de las partculas y la temperatura y velocidad relativa de las gotas y el
refrigerante.
Para gotas de 100 m de dimetro (de nquel), enfriadas con helio, se alcanzan
velocidades de enfriamiento de 105 C/s, mientras que para partculas de 10 m la velocidad
de enfriamiento es prxima a 107 C/s. Las velocidades de enfriamiento son mayores en el
caso del titanio y menores en el caso del aluminio. Si se utiliza hidrgeno las velocidades son
tambin superiores, mientras que si se utiliza nitrgeno o argn resultan inferiores.
La productividad oscila entre 160 y 1000 kg./h de polvo de nquel.
Los polvos obtenidos por este proceso son esfricos, su tamao depende de la velocidad
de rotacin y de la velocidad de flujo, siendo ms finos en la medida en que se incrementa la
velocidad de atomizacin o se reduce la velocidad de flujo. Para una velocidad de disco de
24000 r.p.m. y una velocidad de flujo (de nquel) de 0,2 kg./s, el tamao medio de partcula es
de aproximadamente 88 m. La microestructura depende del tamao de partcula y de la
composicin de la aleacin.
Solidificacin ultra-rpida:
Este proceso permite una gran flexibilidad en el control de las propiedades de los
materiales mediante la variacin de la microestructura y la composicin de las aleaciones.
Cuando un metal lquido se enfra a velocidades superiores a 106 C/s, se elimina o
minimiza grandemente el movimiento de los tomos por difusin. En algunos casos los
tomos no logran ocupar los sitios cristalinos de menor energa, resultando metales amorfos o
vidrios metlicos.
Las aleaciones solidificadas rpidamente poseen casi completa homogeneidad qumica
y fases metaestables, tales como soluciones slidas sobresaturadas, fases microcristalinas
metaestables y fases amorfas.
Los vidrios metlicos poseen una combinacin nica de alta resistencia, ductilidad y
dureza, as como tambin una notable resistencia a la corrosin.
Las tcnicas comercialmente viables de solidificacin ultrarrpida se dividen en dos
grupos segn el mecanismo de transferencia calrica: conduccin y conveccin. En ambos
mecanismos la velocidad de solidificacin depende principalmente del coeficiente de
transferencia calrica del metal lquido. Tpicamente, las velocidades de enfriamiento de los
procesos de conduccin varan entre 106 y 108 C/s, mientras que los procesos de conveccin
estn limitados a velocidades de 104-106 C/s.
Procesos de conduccin:
La mayora de los procesos de solidificacin rpida por conduccin estn basadas en el
principio de poner el metal lquido en contacto con un sustrato slido fro, altamente
conductor, a alta velocidad relativa para promover la dispersin del lquido. Una alta
velocidad de enfriamiento requiere un elevado coeficiente de transferencia calrica en la
interfase del metal lquido y el sustrato slido, y una seccin transversal del metal
suficientemente fina para facilitar la extraccin calrica.
La mayora de los procesos de enfriamiento rpido por conduccin utilizan substratos
metlicos, tales como el cobre, debido a su alta conductividad calrica.
Se han analizado varias tcnicas para producir materiales rpidamente solidificados,
generalmente en forma de filamentos o cintas delgados continuos y discontinuos, hojuelas,
12
Jos Daniel Culcasi
partculas y polvos. Algunos de los procesos comercialmente viables se describen brevemente

a continuacin.
Bloque fro - hilo lquido: Este es un proceso mediante el cual un chorro de metal lquido es
impulsado bajo presin a travs de un orificio y se hace impactar sobre el anillo exterior de un
sustrato slido rotante refrigerado por agua (Fig. 15). Se obtienen cintas continuas de algunos
milmetros de ancho por 25 a 50 m de espesor que puede posteriormente ser molida para
obtener polvos. En la figura 16 se muestran partculas de polvo de metal amorfo obtenido por
este mtodo, mientras que en la figura 17 se muestran partculas atomizadas por gas sobre un
bloque fro girando a alta velocidad
Fig. 15. Esquema del proceso bloque fro hilo lquido (metal spinning).
Fig. 16. Partculas de metal amorfo obtenidas

por molienda de una cinta producida por un hilo
lquido incidiendo sobre un bloque fro.
Fig. 17. Partculas planas producidas por

atomizacin por gas sobre un bloque fro.
Extraccin de lquido: Es un proceso en que el borde de un disco rotante se pone en contacto

con la superficie del metal fundido (Fig. 18). El metal solidifica en el borde del disco, se
adhiere a l por un corto tiempo y luego se desprende. Si se introducen ranuras a intervalos
regulares en el borde del disco, se interrumpe la continuidad y se obtienen fibras de longitud
controlada.
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Fig. 18. Esquema del proceso de extraccin de metal lquido.
Procesos de conveccin:
Los procesos ms frecuentemente usados estn basados en la atomizacin ultrasnica y
la atomizacin centrfuga. La solidificacin en estos procesos est dominada por la
transferencia convectiva de calor. La velocidad media de enfriamiento es directamente
proporcional al coeficiente de transferencia calrica e inversamente proporcional al tamao de
partcula.
Atomizacin ultrasnica: Consiste en la produccin, por atomizacin, de gotas ultrafinas que
se enfran rpidamente por conveccin en un medio gaseoso. Una vena lquida resulta
atomizada por el impacto con mltiples pulsos de gas a alta velocidad. El gas es acelerado por
una onda de choque a velocidades hasta Mach 2 con frecuencias entre 60 y 120 Khz. Al
impactar un pulso de gas a alta velocidad con el metal lquido, lo desintegra en finas gotas,
usualmente menores que 30 m.
Respecto a la atomizacin convencional por gas posee tres ventajas: 1) alta velocidad
relativa entre el gas y las gotas metlicas, 2) menor tamao de partcula y 3) un fenmeno de
enfriamiento debido a la expansin del gas altamente comprimido.
Este proceso se utiliza comercialmente para producir polvos de metales de bajo punto
de fusin, tales como aleaciones de aluminio, resultando estructuras altamente refinadas.
La solidificacin rpida ha permitido el desarrollo de nuevas aleaciones de aluminio,
como por ejemplo las de alto contenido de litio, que se caracterizan por su alta resistencia y
baja densidad, o aleaciones endurecibles por dispersin, con contenidos de hierro, cobalto,
molibdeno y cerio, que exhiben alta resistencia a elevadas temperaturas.
Atomizacin centrfuga: comprende los procesos ya descriptos de electrodo rotante y disco o
copa rotante.
La atomizacin centrfuga se ha usado para producir polvos de superaleaciones base
nquel, aleaciones de aluminio y aleaciones de hierro para aplicaciones en componentes de
motores a reaccin.
Los labes de turbina fabricados a partir de superaleaciones base nquel producidas por
solidificacin rpida exhiben una significante mejora en la resistencia al creep, la oxidacin y
la fatiga, en comparacin con aleaciones convencionales para el mismo uso.
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Molienda de materiales frgiles y dctiles.

La molienda de materiales, ya sea duros y frgiles o blandos y dctiles, es de gran
inters e importancia econmica en la industria pulvimetalrgica. La desintegracin mecnica
es el mtodo ms usado para la produccin de polvos de metales duros y xidos. La molienda
secundaria de masas esponjosas de polvos reducidos, atomizados o electrolticos es el proceso
ms comn de molienda, para el cual se usan martinetes y molinos de rodillos. Dependiendo
del grado de sinterizacin alcanzado se puede restablecer la distribucin de tamaos original
o producir aglomerados ms grandes.
La desintegracin mecnica est restringida a metales relativamente duros y frgiles
(por ejemplo hierro electroltico o bismuto), algunos metales reactivos (tales como berilio e
hidruros metlicos), metales dctiles usados para producir hojuelas y, materiales fragilizados
qumicamente (por ejemplo aceros inoxidables sensibilizados).
El creciente inters en polvos metlicos de tamao inferior al producido por
atomizacin reactiv el inters por la molienda, particularmente en aleado mecnico o
molienda de alta energa.
Entre los objetivos de la molienda se incluyen:
Reduccin del tamao de partcula.
Aumento del tamao de partcula.
Cambio de forma.
Aglomeracin.
Aleado mecnico o en estado slido.
Combinacin en estado slido (aleado incompleto) (blending).
Modificar, cambiar o alterar las propiedades de un material (densidad, fluabilidad,
endurecimiento por deformacin).
Mezclado de dos o ms materiales o fases.
En la mayora de los casos el objetivo de la molienda es la reduccin del tamao de
partcula.
La operacin de molienda fractura, deforma (en fro) o suelda en fro las partculas
impactadas. Tambin puede producir transformaciones de fase (polimrficas) como en el caso
de xido de plomo o aceros inoxidables. El efecto especfico depende de las propiedades
fsicas y qumicas del polvo, el medio en se realiza la molienda (vaco, gaseoso o lquido) y
las condiciones de molienda.
Durante la molienda actan cuatro tipos de fuerzas sobre el material particulado:
impacto, friccin (desgaste), cizalladura y compresin.
Los polvos ms frecuentemente molidos son menores a malla 100 (<150 m), aunque
pueden procesarse partculas de hasta 6 mm o mayores.
Principios de la molienda:
Cuando dos bolas impactan, un nmero de partculas quedan atrapadas dentro de un
volumen incremental sometido a tensiones de impacto. Este nmero de partculas puede
variar entre 1 y algunos millones. La cantidad de polvo atrapado depende de muchos factores,
incluidos tamao de partculas, densidad aparente, la presencia de una suspensin fina en
lquido (lechada) y su concentracin y viscosidad, presin de gas o aire, rugosidad superficial
de las bolas y velocidad de las bolas.
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Jos Daniel Culcasi
Si la fuerza de impacto es suficiente, el volumen incremental de polvo atrapado se

compacta formando una partcula aglomerada, que resulta liberada cuando la energa elstica
separa las bolas. Si existe suficiente unin entre las partculas por soldadura o por adhesin, y
las fuerzas de unin son suficientes, el aglomerado no se rompe. Similarmente las partculas
pueden adherirse a la superficie de las bolas.
La compactacin de los polvos entre dos bolas que impactan se puede dividir en tres
etapas:
La primer etapa consiste en el reagrupamiento de las partculas, las que deslizan una
sobre otra con mnima deformacin y fractura. En esta etapa es fundamental la forma de las
partculas. Las partculas esfricas (mayor fluabilidad y menor friccin) son casi totalmente
expulsadas, las partculas aplastadas (panqueques u hojuelas) tienden a ser retenidas, las
partculas de forma irregular tambin tienden a aglomerarse.
La segunda etapa incluye deformacin elstica y plstica de las partculas, pudiendo
existir soldadura en fro entre partculas metlicas.
La tercer etapa consiste en la fractura de las partculas.
Si el medio en que se realiza la molienda (gas o lquido) es poco reactivo, tienden a
formarse aglomerados resistentes, mientras que cuando existen reacciones qumicas entre el
fluido y los polvos, la formacin de aglomerados se inhibe. La humedad de los polvos (en
molienda seca) tiende a adherir stos a las paredes de las bolas, lo cual se evita secando los
polvos a 100C o ms.
Fractura frgil: Segn la tesis de Griffith un material frgil tiene grietas diminutas dispersas
y la fractura se produce a partir de esas grietas. La tensin c a que una grieta se propaga
depende del tamao de la grieta. La forma general de la ecuacin de fractura para los modos
de carga que conducen a fractura catastrfica es:
E
c = A
c 1 2
1/ 2
A es una constante numrica que depende de la geometra de la grieta y de su ubicacin,

modo de carga y dimensiones de la partcula ( A = 2 / para una grieta en forma de
ranura en una chapa infinita).
c es el tamao de la grieta.
E es el mdulo elstico.
es la Relacin de Poisson.
es la energa superficial de la sustancia.
Por lo tanto la resistencia depende del tamao de la grieta, de propiedades elsticas y de
la energa superficial.
2Er
La tensin para la fractura de una partcula puede representarse por: =
L
donde L = longitud de la grieta; r = radio de curvatura del borde de la grieta.
Cuando la tensin en el borde de la grieta iguala a la resistencia de cohesin entre los
tomos, toda nueva energa superficial est aportada por la tensin a partir de la energa de
deformacin elstica, correspondiendo aproximadamente con el modelo de Griffith.
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Jos Daniel Culcasi
Segn Gilvarry, existen tres tipos de grieta (superficiales, volumtricas y de borde). La

fractura de una partcula se inicia generalmente en una grieta superficial. Sin embargo existen
insuficientes grietas superficiales para explicar el gran nmero de fragmentos que se forman
en una fractura frgil. Cuando una grieta interna se activa, se crean dos superficies opuestas
que contienen grietas interceptadas por la propagacin de la fractura, producindose nuevas
superficies de fractura. Paralelamente, la interseccin de la superficie de fractura contiene
grietas de borde que se propagan generando nuevas superficies de fractura.
Una fractura simple se inicia por un sistema de tensin externa que se alivia con la
propagacin de la primer grieta superficial. Despus de la fractura inicial las grietas se activan
por ondas de tensin generadas por la aplicacin y alivio de tensiones externas.
La cantidad de tiempo y energa requerida para producir fractura vara con el proceso de
molienda y el medio. A medida que el tamao de partcula disminuye, la concentracin y
tamao de las grietas disminuye hasta el punto en que no quedan ms grietas de borde
activadas por tensin. En este punto la fractura se detiene.
Molienda ultrafina de materiales duros y frgiles: La funcin primaria de la molienda es
tensionar suficientemente la mayor cantidad de partculas posibles para inducir la fractura con
un gasto mnimo de energa. Durante la primer etapa de la molienda la mayor parte de la
energa entregada se gasta en procesos internos que no contribuyen a la fractura de la
partcula. A medida que la molienda avanza hacia la regin de ultrafinos, el modo de fractura
vara y pasan a ser otros los factores controlantes.
Finalmente, el proceso de molienda llega al lmite efectivo cuando los efectos fsicos y
qumicos asociados con las superficies, bordes y ngulos se multiplican hasta inhibir la
desintegracin.
Si la partcula deforma plsticamente, es difcil de inducir la fractura y la probabilidad
de alcanzar tensiones altas se reduce. A medida que los fragmentos reducen su tamao se
incrementa la tendencia a aglomerarse y aumenta la resistencia a la fractura. La finura de las
partculas se acerca al lmite a medida que la molienda contina. Los principales factores que
contribuyen al lmite de molienda son:
Aumento de la resistencia a la fractura.
Aumento de la cohesin entre partculas, a medida que disminuye su tamao,
producindose aglomeracin.
Excesiva luz entre las superficies impactantes, lo que se minimiza disminuyendo el radio
de las bolas.
Recubrimiento de la superficie de las bolas por partculas finas que amortiguan el impacto
contra las partculas.
Rugosidad superficial de las bolas (las ms duras y de superficie ms pulida son las ms
efectivas).
Formacin de cavidades abovedadas o poros entre partculas grandes para proteger
partculas ms pequeas.
Aumento de la viscosidad aparente a medida que disminuye el tamao de partculas.
Disminucin de la friccin interna de la lechada a medida que disminuye el tamao de
partculas, reduciendo la produccin de finos por el mecanismo de desgaste y
probabilidad de impacto.
Generalmente, a medida que el proceso avanza, la tensin media necesaria para la
fractura aumenta, mientras que la magnitud de las tensiones locales disponibles para la
iniciacin de la fractura disminuye.
Molienda de partculas individuales: Las partculas y polvos se clasifican segn su tamao,
distribucin de tamaos, forma y textura superficial. Estas caractersticas determinan su
17
Jos Daniel Culcasi
fluabilidad, densidad aparente, color, sinterabilidad, compactabilidad y las propiedades de los

productos sinterizados.
Las caractersticas de las partculas determinan la manera en que son deformadas o
fracturadas y su resistencia a la fractura. Por lo tanto al seleccionar el equipo y las
condiciones de molienda debe considerarse el mecanismo de fractura de las partculas
individuales. En la figura 19 se ilustra el aplastamiento de una partcula entre dos bolas que
impactan. Con cermicos y metales duros, grandes partculas frgiles se reducen rpidamente
a polvo fino y ultrafino (Fig. 19 a). Durante la molienda de metales dctiles (Fig. 19 b) las
partculas no se fracturan, sino que se deforman sin cambiar substancialmente su masa (esto
se ilustra en la figura 20), primero en forma de discos o panqueques y luego en forma de
hojuelas.
Parmetros de molienda y caractersticas de los polvos:

En un molino de bolas stas se mueven a diferentes velocidades y, consecuentemente, la
fuerza de colisin, la direccin y la energa cintica varan considerablemente entre uno y otro
impacto. Adems de la energa de colisin actan sobre las partculas fuerzas friccionales de
desgaste que provienen del movimiento rotacional de las bolas y los movimientos de las
partculas.
La rugosidad superficial de las bolas es un factor muy importante, cuando ms rugosa es
la superficie mayor es la energa friccional. Las fuerzas friccionales ejercen una accin de
desgaste entre las partculas y reducen su tamao. Las fuerzas de impacto reducen el tamao
de las partculas por fraccionamiento de las mismas.
En los procesos de deformacin de polvos metlicos (produccin de hojuelas) son
deseables las fuerzas de impacto, mientras que las fuerzas friccionales son ms efectivas en la
molienda fina de metales dctiles o frgiles y en el aleado mecnico. En la mayora de los
molinos de bolas las partculas estn sometidas a ambos tipos de esfuerzos. Cuando las
fuerzas son altamente energticas puede producirse la soldadura entre partculas, entre
partculas y bolas o entre partculas y las paredes del depsito.
La fuerza de impacto es directamente proporcional a la masa de las bolas, por lo tanto la
velocidad del proceso y las fuerzas actuantes sobre las partculas son funcin directa del
dimetro efectivo y la masa de las bolas. Tambin la viscosidad del fluido afecta la velocidad
de colisin.
Generalmente la seleccin del tamao y densidad de las bolas est determinada por la
resistencia a la deformacin y a la fractura del metal. Para materiales duros y frgiles el nico
criterio de seleccin es la resistencia a la fractura. Para la molienda de partculas ms grandes
y ms tenaces se usan bolas grandes y densas, mientras que para molienda ms fina se usan
dimetros menores.
En los materiales no metlicos el tamao de partcula decrece continuamente,
aumentando consecuentemente el rea superficial. En los metales, sin embargo, deben
considerarse dos factores adicionales. Las partculas pueden aglomerarse por soldadura en
fro durante el impacto, produciendo una reduccin del rea superficial y un cambio de forma
como consecuencia de la ductilidad y la habilidad de soldar en fro.
Por lo tanto, dependiendo del proceso predominante durante la molienda (fractura,
soldadura o microforja), una partcula puede: 1) disminuir de tamao por fractura, 2)
aumentar de tamao por aglomeracin o 3) cambiar desde una forma equixica a una
aplastada o en forma de hojuela (microforja).
18
Jos Daniel Culcasi
Fig. 19. Efecto del impacto. (a) Partcula frgil. (b) Partcula dctil esfrica.
Fig. 20. Efecto del tiempo de molienda sobre el cambio de forma de partculas esfricas de la aleacin
Ti-6Al-4V.
(a) Polvo original. (b) Despus de 1 h. (c) Despus de 2 h. (d) Despus de 4 h. (e) Despus de 8 h. (f) Despus de 16 h.
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Para los metales el cambio de superficie y de tamao no es el criterio ms idneo para

comparar el efecto de los cambios en los parmetros del proceso. Un criterio ms til para
seleccionar el proceso de molienda es uno que refleje los cambios fsicos y estructurales
sufridos por el metal, que son sensibles a los diferentes parmetros del proceso. Con tal objeto
se usan la medicin de microdureza de las partculas (si su tamao lo permite) o la difraccin
de rayos X.
Mecanismos de molienda:
Un tipo de mecanismo de molienda consiste en una etapa inicial de microforja sin
aglomeracin ni fractura. Eventualmente las partculas resultan tan severamente deformadas y
fragilizadas por trabajado en fro que entran en la segunda etapa, durante la cual las partculas
se fragmentan. Estos fragmentos pueden continuar reduciendo su tamao alternando
microforja y fractura hasta que el efecto de la microforja se hace despreciable y las hojuelas
continan hacindose ms pequeas hasta que exista interaccin molecular. Cuando las
partculas son tan finas que existe interaccin molecular se produce la aglomeracin por
fuerzas de van der Waals. Finalmente se produce un equilibrio entre la aglomeracin y la
desaglomeracin resultando un tamao de equilibrio.
Cuando existe soldadura en fro entre partculas el proceso inicial es microforja, seguido
por una etapa secundaria que consiste en un ciclo cerrado de procesos de fractura, microforja
y aglomeracin por soldadura.
F
Este proceso de fractura y soldadura produce partculas compuestas formadas por

partculas originales fragmentadas y partculas compuestas. La ltima etapa contiene
partculas compuestas totalmente por fragmentos de partculas compuestas. El grado de
refinamiento y mezclado es funcin del tiempo (Fig. 21 y 22). Despus de un tiempo se
alcanza un estado estacionario, logrndose una distribucin de tamaos de partcula bastante
estrecho, debido a que las partculas ms grandes que el promedio se fragmentan, mientras
que los fragmentos ms pequeos se aglomeran (Fig. 23).
Dispersin de xidos y partculas duras:
El efecto reforzante producido por partculas ultrafinas de xido mediante aleado
mecnico es un factor importante que afecta el tamao final de equilibrio de la partcula y el
tiempo requerido para alcanzar dicho equilibrio. Las partculas de xido, derivadas de
pelculas de xido originalmente presentes en las partculas y/o producidas por la presencia de
oxgeno en el molino, resultan atrapadas entre las superficies soldadas en fro (Fig. 24). La
presencia del dispersoide, el trabajado en fro y la estructura compuesta aumentan
notablemente la tenacidad, resistencia mecnica y resistencia a la fractura de las partculas,
las que bajo estas condiciones asumen una forma ms equixica. Si la energa es insuficiente,
el grado de endurecimiento puede limitar el refinamiento estructural.
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Fig. 21. Seccin transversal de partculas de hierro electroltico molidas en heptano.

21
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Fig. 22. Seccin transversal de partculas de Nquel 123 molidas en seco.

Fig. 23. Distribucin estrecha de tamaos de partcula, producida por la tendencia de las partculas
pequeas a soldarse y de las grandes a fracturarse.
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Fig. 24 Proceso de molienda no reactivo.

(a) Molienda inicial: las partculas de Ni se aplastan; el dispersoide se incrusta en las partculas. (b)
Molienda intermedia: la formacin de hojuelas de Ni contina; las hojuelas se sueldan; la incrustacin del
dispersoide contina. (c) Molienda final: las hojuelas multicapas de Ni se pliegan y/o rompen y se sueldan
nuevamente; todo el dispersoide est amasado dentro del polvo de nquel.
23
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Medio de molienda:
Para inhibir la aglomeracin de partculas (por soldadura o fuerzas de van der Waals) se
usan generalmente agentes activadores de superficie (tensoactivos) y lubricantes. Los agentes
tensoactivos se adsorben sobre la superficie de la partcula, disminuyendo la tensin
superficial e impidiendo la soldadura. debido a que la energa requerida para la molienda es
igual al producto de la tensin superficial por la superficie generada, una reduccin de tensin
superficial se traduce en una disminucin del tiempo de molienda y/o en polvos ms finos.
Las reacciones de corrosin entre el metal y el fluido o medio tambin facilitan la
desintegracin. Cuando mayor es la resistencia a la corrosin del metal, menos efectivos son
los agentes corrosivos. Por ejemplo el nitrato de aluminio, que es efectivo para nquel molido
en alcohol etlico, es significativamente menos efectivo para acero inoxidable 316L o para
Stellite 21.
Cuando ms reactivo es el metal, ms efectivo es el aditivo. Por ejemplo para la
molienda de polvo de hierro un medio altamente reactivo es el agua.
Los polvos molidos en fluidos orgnicos o inorgnicos retienen pequeas cantidades de
fluido disperso dentro de cada partcula. por lo tanto, los hidrocarburos que contienen
hidrgeno y carbono, y los carbohidratos que contienen hidrgeno, carbono y oxgeno pueden
introducir carbono y/o oxgeno dentro de las partculas. El hidrgeno escapa como gas o se
absorbe dentro de la red metlica durante el posterior calentamiento o sinterizado.
Algunos metales, tales como Al, Ni y Cu, reaccionan con ciertos alcoholes durante la
molienda formando complejos compuestos metalorgnicos. Otros metales reactivos, tales
como Ti o Zr pueden reaccionar explosivamente con fluidos clorados tales como el
tetracloruro de carbono. Por lo tanto nunca deben usarse compuestos clorados con metales
reactivos. Pueden hacerse dos clasificaciones de la actividad existente entre los polvos
metlicos y el medio en que se realiza la molienda: molienda reactiva y no reactiva.
En la molienda reactiva, los polvos metlicos reaccionan extensivamente con el fluido y
son reducidos a partculas de tamao mucho menor que el del polvo inicial, sin que se
produzca soldadura entre polvos, con las bolas o con las paredes del depsito (o tambor).
Durante la molienda no reactiva los polvos metlicos no reaccionan con el fluido o lo
hacen levemente. Las partculas se sueldan entre s en gran extensin durante la molienda.
Adicionalmente pueden soldarse a las paredes del tambor y a las bolas.
La molienda reactiva y no reactiva puede llevarse a cabo en medios hmedos o secos.
El aleado mecnico se realiza en vaco o en un gas inerte, o en un flujo de gas que puede ser
reactivo. El proceso de soldadura puede controlarse midiendo la concentracin de oxgeno en
el tambor.
La molienda de polvos metlicos produce cambios externos de forma y textura y
cambios estructurales internos. Estos cambios dependen de los parmetros de molienda, del
medio y de las propiedades fsicas y qumicas del metal. Estos cambios, a su vez, modifican
las propiedades fsicas del metal procesado y del producto consolidado (pieza). Las
caractersticas de los polvos asociadas con la molienda incluyen:
Externas
Forma
Textura
Reflectividad
Tamao de partcula y distribucin de tamaos
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Jos Daniel Culcasi
Internas
Estructura compuesta o aglomerados compuestos

Trabajado en fro (energa almacenada)
Alta densidad de dislocaciones
Mejora de la homogeneidad (aleaciones)
Estructura ms fina (estructura laminar)
Refinamiento del tamao de las cristalitas
Composicin qumica (incorporacin de gases y fluidos desde el medio)
Fsicas
Propiedades mecnicas (resistencia a la deformacin y dureza)

Propiedades fsicas (resistividad magntica)
Propiedades qumicas (corrosin)
Propiedades pulvimetalrgicas (densidad aparente, fluabilidad, sinterabilidad,
compresibilidad)
Equipos de molienda:
El movimiento de la carga y el medio de molienda vara entre los distintos tipos de
molinos, con respecto al movimiento y trayectoria individual de las bolas, el movimiento de
las masas de bolas y el grado de energa aplicada a fuerzas de impacto, corte, desgaste y
compresin actuantes sobre las partculas de polvo.
Molino de bolas a tambor:
En el molino de tambor (Fig. 25) el movimiento de las bolas o rodillos depende de la
velocidad de rotacin de las paredes del tambor. Las bolas pueden rodar hacia la superficie de
la carga en una serie de capas paralelas (cascada), o pueden proyectarse cayendo sobre las
bolas y partculas al pi de la carga (catarata).
la velocidad de molienda de un polvo es funcin de la cantidad de polvo existente en el
espacio entre bolas, y su valor mximo se alcanza cuando el llenado es de 100%. Debe
ajustarse la velocidad para asegurar la operacin con las proporciones requeridas de bolas que
rueden o caigan (cascada o catarata). Esta proporcin depende de la velocidad de rotacin
y del coeficiente de friccin de la carga. Con el aumento del tamao de las bolas se
incrementa la velocidad de molienda.
La velocidad crtica de rotacin puede calcularse en forma aproximada por la expresin:
N c = 76 ,6 1 / D
donde: D = dimetro del molino [pies]
Nc = velocidad crtica [r.p.m.]
Estos molinos se usan generalmente para producir hojuelas metlicas usando un agente
reactivo o lubricante para prevenir la aglomeracin por soldadura en fro.
Los tiempos de molienda son mayores, para igual nivel de mezclado, que el requerido
en otros molinos, pero la productividad global es substancialmente mayor.
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Jos Daniel Culcasi
Fig. 25. Molino de tambor usado para la molienda de polvo metlico.
Fig. 26. Molino vibratorio de bolas Megapact de laboratorio.
26
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Molino vibratorio de bolas:

En un molino vibratorio el movimiento oscilatorio de las partculas es complicado. La
trayectoria de las bolas y de las partculas est determinada por muchos factores, incluyendo
velocidad vibracional, amplitud, curvatura de las paredes del tambor, movimiento horizontal
del molino y contacto de la carga con la superficie superior del tambor. Las bolas giran a
diferentes velocidades y direcciones, produciendo una sustancial accin de cizallado que es
deseable en operaciones de mezclado.
Las fuerzas de impacto actuantes son funcin de la velocidad de molienda, amplitud de
la vibracin y masa de las bolas. Se pueden obtener fuerzas de alta energa usando altas
frecuencias vibracionales y pequeas amplitudes de vibracin. Por ejemplo el molino de
laboratorio mostrado en la figura 26 trabaja a 3300 r.p.m. con una amplitud de 2 mm,
alcanzndose una aceleracin mxima de 12,2 g (g es la aceleracin de la gravedad). Los
molinos para alta produccin operan a frecuencias relativamente menores y amplitudes
mayores (por ejemplo 1500 r.p.m. y 12 mm).
Los molinos vibratorios son un medio excelente para producir aleaciones mecnicas y
metales reforzados por dispersin.
La velocidad de procesado en un molino vibratorio es:
Proporcional a la masa de las bolas.
Proporcional al cubo de la frecuencia de vibracin.
Despreciable para velocidades menores de 900 a 1000 r.p.m.
Proporcional a la raz cuadrada de la relacin dimetro de bola / dimetro medio de
partcula.
No afectada por el dimetro del tambor.
Incrementada a medida que disminuye la cantidad de polvo en el molino.
Mayor con bolas que con cilindros u otras formas.
Molino de friccin:
En los molinos de friccin (Fig. 27) la molienda se efecta por la accin de un agitador
que tiene un eje rotante vertical con brazos horizontales. Esta rotacin provoca un
movimiento diferencial entre las bolas y el material a moler, y de esta forma provee un grado
substancialmente ms alto de contacto entre superficies que el que se alcanza en molinos de
tambor o vibratorios.
La molienda se cumple por fuerzas de impacto y cizallantes. La carga giratoria de bolas
y material a moler forma un vrtice en la parte superior del eje, dentro del cual es arrastrada la
carga. El material a moler es impactado por bolas que se mueven en diferentes trayectorias y
que colisionan dentro de la carga.
Mientras que los molinos de tambor usan bolas grandes (> 12,5 mm) y velocidades de
rotacin bajas (10 a 50 r.p.m.), los molinos de friccin giran a velocidades comprendidas
entre 60 r.p.m. y 300 r.p.m. (esto ltimo en molinos de laboratorio) y usan bolas
comprendidas entre 3 y 6 mm. La potencia se utiliza para agitar el medio y no para rotar o
vibrar el tambor.
Este tipo de molino es ms eficiente que los de tambor o vibratorios para materiales
duros, tales como cermicos, carburos y metales duros. Las principales ventajas del molino de
friccin para mezclar polvos de carburo de tungsteno y cobalto para herramientas de corte
son: el corto tiempo de molienda, la produccin de partculas muy finas y la mejora de la
adhesin (embarrado) del cobalto sobre las partculas de carburo.
Aunque sirve para la molienda de metales en atmsferas inertes o aleado mecnico, no
es econmicamente ventajoso. La productividad es relativamente baja comparada con otros
molinos. Se usa para producciones pequeas (135 - 180 Kg./da).
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Jos Daniel Culcasi
Fig. 27. Molino de friccin o atritor.
Mecanismo del molino de friccin: El eje giratorio central, equipado con varios brazos
horizontales, ejerce suficiente agitacin para revolver la carga al azar dentro del volumen del
tambor, provocando movimiento irregular mediante:
Accin de impacto sobre el medio (bolas).
Fuerza rotacional sobre el medio.
Fuerza de volteo a medida que el medio llena los huecos dejados por el eje.
Para la molienda fina deben existir fuerzas de impacto y de cizalladura. Las primeras se
producen por el constante choque de las bolas, debido a su movimiento irregular. La accin
cizallante se produce por el movimiento de rotacin al azar de las bolas en diferentes
direcciones, que ejercen fuerzas de corte sobre la carga adyacente. La agitacin ms intensa
se produce a dos tercios del centro en direccin radial. Sobre las paredes del tambor no se
produce molienda, actuando estas paredes slo de contenedor, por lo que sufre un desgaste
mnimo y se asegura una larga vida til.
El tiempo de molienda puede calcularse en forma aproximada por la siguiente frmula:
t=
kd
n
donde k es una constante que depende del tipo de carga (material a moler y material de
las bolas), d es el dimetro de las bolas y n es la velocidad de rotacin del eje en r.p.m.
Los molinos de friccin pueden ser de dos tipos: por tandas (batch) o continuos. En
estos ltimos el material a moler se encuentra en suspensin en un lquido, que ingresa al
tambor por la parte inferior y sale por la parte superior. Un par de rejillas ubicadas en la parte
inferior y superior retienen a las bolas. El sistema consiste en el molino y un tanque de
depsito de volumen aproximadamente 10 veces superior. El fluido se recircula
continuamente pasando el volumen del tanque aproximadamente 10 veces por hora. El
proceso se detiene cuando se alcanza el tamao de partcula deseado
28
Jos Daniel Culcasi
Triturado por impacto (Coldstream):

Este es un proceso de alta velocidad en que el material es transportado por una corriente
de gas proyectado contra una placa estacionaria (Fig. 28). Una vez que el material ha
impactado contra la placa y se ha fragmentado, es retirado del recipiente por succin. Luego
es transportado y clasificado, lo que permite la cada a un tanque de almacenamiento de las
partculas grandes para ser posteriormente impactadas contra la placa. Las partculas del
tamao deseado se transportan hacia contenedores de almacenaje.
La cmara de procesado est revestida con carburo de tungsteno u otro material
resistente al desgaste, al igual que la boquilla supersnica y la placa.
La expansin rpida de los gases que salen de la boquilla produce un gran efecto de
enfriamiento por expansin adiabtica. Este efecto es mayor que el calor generado por la
pulverizacin, por lo que el proceso se realiza a temperatura inferior a la ambiente.
Este proceso se usa para pulverizar materiales duros, abrasivos y relativamente caros,
tales como CW, aleaciones de tungsteno, molibdeno, aceros para herramienta, berilio y otras
aleaciones. El proceso convierte rpidamente partculas de 4 mm a tamao microscpico.
Fig. 28. Corriente de material impactando contra la placa y fragmentndose.
29
Jos Daniel Culcasi
MTODOS QUMICOS:
Los mtodos qumicos y fisicoqumicos de produccin de polvos permiten una gran
variacin en las propiedades de los mismos. La amplia diversidad de variables de procesos y
parmetros de produccin disponibles permiten un estricto control de tamao y forma de
partcula.
Los procesos ms ampliamente usados son la reduccin de xidos, la precipitacin
desde una solucin y la descomposicin trmica. Otros procesos incluidos dentro de esta
categora, pero menos usados son: precipitacin desde un gas, fragilizacin qumica,
descomposicin de hidruros y reaccin termita.
Reduccin de xidos:
Por este proceso se obtienen polvos de hierro, cobre, tungsteno y molibdeno a partir de
sus xidos. En menor escala se producen polvos de cobalto y nquel.
Los polvos producidos por este proceso son porosos, por lo que tambin se los llama
polvos esponja. esta esponjosidad est controlada por la cantidad y tamao de los poros, y se
aprovecha para lograr una buena compactabilidad y sinterabilidad de los polvos.
Las condiciones de proceso para la reduccin estn basadas en el equilibrio de las
reacciones de reduccin usando hidrgeno, monxido de carbono y carbono como medios
reductores (diagramas de Ellingham). Las relaciones de CO a CO2, H2 a H2O y la presin
parcial de oxgeno y fsforo permiten determinar las relaciones mnimas necesarias para
mantener las condiciones reductoras a una dada temperatura y a una presin total de 1 atm.
En la prctica, la temperatura de reduccin es generalmente mucho ms alta que la
indicada por los datos termodinmicos. El tamao de partcula, porosidad y contenido de
oxgeno, que determinan las propiedades ingenieriles (densidad aparente, fluabilidad,
compactabilidad y sinterabilidad), dependen principalmente de la pureza y tamao del
material original y de la cintica del proceso de reduccin.
La cintica del proceso depende de la composicin y velocidad de flujo del gas
reductor, de la temperatura, del perfil de temperatura del horno y de la profundidad de la capa
de xido si se trabaja con sistemas estacionarios.
La eficiencia puede mejorarse utilizando sistemas no estacionarios, tales como lechos
fluidizados u hornos rotativos, que mejoran el acceso del gas a las partculas de xido. Para
muchos xidos reducibles, sin embargo, es muy difcil controlar el sinterizado y
congelamiento del lecho fluidizado.
La variable del proceso ms importante es la temperatura. bajas temperaturas producen
polvos con poros finos y gran superficie especfica (relacin arrea volumen), resultando un
compacto de alta resistencia en verde. Temperaturas de reduccin elevadas (Th>0,6) producen
poros grandes y polvos de baja superficie especfica, que presentan alta compresibilidad. Si la
temperatura de reduccin es muy baja (Th<0,3) los polvos pueden resultar pirofricos. Si la
temperatura es muy alta se produce excesiva sinterizacin y aglomeracin.
En metales de muy alto punto de fusin (metales refractarios), tales como tungsteno y
molibdeno, el proceso ms econmico de produccin es la reduccin de xido, la cual se
efecta usando hidrgeno como reductor.
En contraste con los polvos atomizados, que contienen ms xido en su superficie, los
polvos reducidos presentan ms xido en su interior.
Precipitacin desde una solucin:
La produccin de polvos metlicos por procesado hidrometalrgico est basado en el
lixiviado de un mineral o concentrado, seguido por la precipitacin del metal desde la
solucin lixiviadora. Aunque el proceso se conoca haca ms de 100 aos, no se utiliz
30
Jos Daniel Culcasi
comercialmente hasta la dcada del 50, como resultado del creciente inters en minerales de
ms baja ley. La precipitacin puede producirse directamente por electrlisis, cementacin o
reduccin qumica. Un proceso indirecto consiste en precipitar un compuesto del metal,
seguido por otro proceso tal como descomposicin o reduccin.
Los procesos hidrometalrgicos ms usados son la cementacin de cobre y la
separacin y precipitacin de cobre, nquel y cobalto desde soluciones salinas por reduccin
con hidrgeno (proceso Sherritt Gordon).
La cementacin de cobre recupera cobre de una solucin lixiviadora cida como un
precipitado impuro. Estos polvos se usan en componentes de friccin debido a la presencia de
hierro y silicatos, su baja densidad aparente y su alta resistencia en verde. no se usan para
partes estructurales debido a su baja actividad de sinterizado.
Actualmente se producen polvos de nquel, directamente por precipitacin desde sus
minerales, con una pureza superior al 99,8%.
Para metales bivalentes, como Ni, Cu o Co, el proceso consiste en la precipitacin
desde una solucin acuosa usando hidrgeno. Los iones metlicos reaccionan con el
hidrgeno segn la siguiente reaccin:
M++ + H2 Mo + 2H+
o, si la solucin es amoniacal:
M++ + 2NH3 + H2 Mo + 2NH4+
Para que la reduccin ocurra, el potencial electroqumico de hidrgeno debe ser mucho
ms alto que el potencial del metal, para lo que se requiere un control de la presin parcial de
hidrgeno y del pH. El cobre puede reducirse en soluciones muy cidas (pH bajo), mientras
que para nquel y cobalto se requieren valores de pH ms elevados. Para obtener velocidades
de reaccin aceptables, el proceso debe efectuarse a elevadas temperaturas y presiones. Para
lograr la reduccin completa, se incrementa el pH mediante la adicin de amonaco.
Usando aditivos y controlando la nucleacin, crecimiento de partcula y aglomeracin,
pueden producirse polvos de diferente tamao, densidad y forma, as como tambin diferente
superficie especfica.
Mediante la co-precipitacin o precipitacin sucesiva de diferentes metales es posible
producir polvos aleados o compuestos.
Descomposicin trmica:
El proceso ms utilizado es la descomposicin trmica de carbonilos, mediante el cual
se obtienen polvos de hierro y de nquel. Los carbonilos se obtienen pasando monxido de
carbono sobre un metal esponjoso a determinadas temperatura y presin. El pentacarbonilo de
hierro, Fe(CO)5, es lquido a temperatura ambiente y su punto de ebullicin es 103 C. El
tetracarbonilo de nquel Ni(CO)4, hierve a 43 C. Al reducir la presin a una atm y elevar la
temperatura, los carbonilos se descomponen nuevamente en metal y CO. El CO se recicla
para formar ms carbonilo y continuar el proceso. Las reacciones son las siguientes:
Fe + 5CO Fe(CO)5
Ni + 4CO Ni(CO)4
Los polvos se producen hirviendo los carbonilos en vasijas calentadas a presin
atmosfrica bajo condiciones que permiten al vapor descomponerse dentro del espacio
calentado y no sobre los lados del contenedor. El polvo obtenido se criba y puede ser molido,
luego se le hace un recocido en hidrgeno. La pureza es superior a 99,5%, siendo los
principales contaminantes carbono, nitrgeno y oxgeno.
Los polvos de hierro son esfricos y muy finos (< 10 m), mientras que los de nquel
son de forma bastante irregular, porosos y finos.
31
Jos Daniel Culcasi
Otros mtodos:
Precipitacin desde soluciones salinas:
Muchos polvos metlicos se producen por precipitacin de sus sales solubles como
productos insolubles (hidrxidos, carbonatos, oxalatos), los que al ser calentados se
descomponen en sus respectivos metales, u xidos metlicos, y productos gaseosos.
Precipitacin desde un gas:
Se usa para ciertos metales reactivos, tales como titanio o circonio. Consiste en la
reduccin, de cloruros gaseosos del metal, con magnesio o sodio lquidos (proceso Kroll). El
producto de reaccin es lixiviado con cloruro de hidrgeno (cido clorhdrico) diluido para
separar el cloruro de sodio o cloruro de magnesio. Resulta una esponja metlica que luego se
muele.
Descomposicin de un hidruro:
Este mtodo se utiliza tambin para la produccin de polvos de titanio y circonio.
Consiste en calentar virutas del metal en hidrgeno, con lo que se forman hidruros frgiles
que son posteriormente molidos y deshidrogenados bajo vaco a alta temperatura. El producto
es una torta sinterizada, que se muele nuevamente.
Fragilizacin qumica:
Dentro de este tipo de procesos se incluyen: la carburacin del hierro, la sulfuracin del
Permaloy 2-81 y la sensibilizacin (con C) del acero inoxidable. Estas reacciones producen
precipitados en lmites de grano que hacen posible moler o disolver el metal. Ninguno de esos
procesos es de importancia comercial en la actualidad, aunque lo fue en el pasado.
Reaccin termita:
Algunos metales difciles de reducir pueden producirse por reduccin con hidruros
metlicos y por reacciones termita. sta consiste en la reduccin de un xido con un polvo
metlico que tiene una energa libre de formacin de xido muy negativa.
Las reacciones termita incluyen la reduccin de trixido de cromo con magnesio y la
reduccin de dixido de uranio con calcio o magnesio. Ninguno de estos procesos son
importantes en la industria pulvimetalrgica.
ELECTRODEPOSICIN:
Mediante la electrodeposicin desde soluciones acuosas se puede producir una variedad
de polvos metlicos.
Existen dos mtodos prcticos de obtencin de polvos por electrodeposicin: 1)
deposicin directa de un depsito pulvurulento o esponjoso poco adherente que puede
desintegrarse mecnicamente con facilidad, y 2) deposicin de una capa densa, uniforme y
frgil de metal refinado que puede ser molida para convertirla en polvo. La eleccin del
mtodo de produccin depende principalmente del metal. Por ejemplo cobre y plata producen
depsitos catdicos pulvurulentos o esponjosos, mientras que hierro y manganeso producen
depsitos catdicos coherentes, los que es deseable que sean frgiles. La fragilidad del
depsito catdico se puede lograr controlando las condiciones de la celda electroltica.
Deposicin directa de polvo o esponja:
32
Jos Daniel Culcasi
La deposicin de polvo o esponja sobre el ctodo se logra controlando la composicin

(concentracin del metal y pH), la temperatura y la velocidad de circulacin del electrolito;
densidad de corriente; tamao y tipo de nodo y ctodo y su distancia; cantidad y tipo de
aditivos y; frecuencia de remocin del depsito catdico (intervalo de cepillado).
La forma de las partculas de polvo electrodepositado depende del metal y de las
condiciones operativas. Cobre, depositado desde un electrolito de cido sulfrico forma
partculas dendrticas. Plata, depositada de una solucin de nitrato de plata es generalmente
grosera y de forma regular. Los polvos mayormente producidos por esta tcnica son cobre y
plata, aunque tambin se producen polvos de estao, cromo, berilio, antimonio, cadmio,
plomo y cinc.
El polvo de cobre se produce a partir de un electrolito de SO4Cu/SO4H2, siguiendo los
mismos principios que para el electrorefinado de cobre. Sin embargo se modifican las
condiciones a fin de obtener un material pulvurulento o esponjoso depositado sobre ctodos
de plomo-antimonio. La formacin de depsitos pulvurulentos se facilita por una baja
concentracin de iones cobre y un alto contenido de cido en el electrolito, conjuntamente con
una alta densidad de corriente catdica y un nodo de cobre refinado electrolticamente (en
vez del nodo de cobre fundido impuro usado en las operaciones de electrorefinado). Las
caractersticas de los polvos pueden modificarse controlando las condiciones operativas o
usando aditivos.
Los polvos de plata se pueden producir usando un electrolito de nitrato de plata, nodos
de plata pura fundida y ctodos de cobre. Las partculas depositadas son generalmente de
forma regular y con tamaos comprendidos entre 40 m y algunos milmetros, dependiendo
de las condiciones operativas y la densidad de corriente (215 - 2150 A/m2)
Cinc en forma de esponja se puede obtener usando un electrolito consistente en
hidrxido de sodio y cincato de sodio, con una concentracin de cinc de aproximadamente
55 g/L, y una densidad de corriente de 1100 A/m2.
Ctodo frgil:
Los metales caracterizados por una alta polarizacin electroltica producen depsitos
coherentes que pueden hacerse frgiles bajo condiciones operativas controladas. Entre estos
metales se encuentran hierro, manganeso, nquel y cobalto, de los cuales slo dos primeros se
producen en cantidades comerciales. Para la produccin de hierro se usa un electrolito de
cloruro o sulfato con nodos de acero de bajo carbono o fundicin de hierro y ctodos de
acero inoxidable. El depsito de los ctodos se saca flexionndolos y golpendolos contra una
mesa. El depsito se pulveriza posteriormente en molinos de bolas o martinetes y el polvo se
somete a un tratamiento trmico de recocido para ablandarlo.
Los polvos de manganeso se producen por electrodeposicin desde un electrolito de
sulfato de manganeso, usando nodos insolubles de plomo y ctodos de acero inoxidable. El
frgil depsito catdico se quita rpidamente. El polvo debe molerse bajo atmsfera
protectora, ya que es pirofrico.
PRODUCCIN DE POLVO DE HIERRO:
El polvo de hierro es la materia prima ms utilizada en la industria pulvimetalrgica.
Los mtodos ms utilizados para su produccin son: atomizacin, reduccin de xidos,
descomposicin de carbonilos, electrodeposicin y reduccin por lecho fluidizado.
La mayor cantidad de polvos se produce por atomizacin, seguido por la reduccin de
xidos, que es el proceso ms antiguo.
Reduccin de xido de hierro:
33
Jos Daniel Culcasi
La reduccin de xido de hierro, en particular la reduccin de mineral de hierro por

carbono, es el mtodo ms antiguo de produccin de polvo de hierro. El proceso de
produccin de hierro esponja, que fue desarrollado en Hgans, Suecia, a comienzos del siglo
XX, se utiliz originalmente para la produccin de hierro metlico como materia prima para
la produccin de acero. En la actualidad se utiliza una versin modificada del mtodo para la
produccin de hierro en polvo.
Proceso Hgans: Este proceso (Fig. 29), utiliza mineral magnetita (Fe3O4) con un contenido
de hierro de aproximadamente 71,5%. Como agente reductor se utiliza carbono (coque).
Tambin se utiliza caliza, que reacciona con el azufre presente en el coque y previene su
inclusin como impureza en el hierro.
Fig. 29. Diagrama de flujo del proceso Hgans.
El mineral se prepara para la reduccin y se seca en un horno rotativo. El coque y la

caliza se mezclan en una proporcin 85%-15%, se seca en un horno rotativo y luego se muele
a un tamao uniforme.
El mineral y la mezcla coque-caliza se cargan en un tubo cermico, mediante la ayuda
de dos tubos concntricos de acero, de forma tal que el mineral y la mezcla reductora entren
en contacto sin mezclarse (Fig. 30).
Los tubos cermicos se cargan en un carro que transporta 36 tubos y se introducen en un
horno tnel de 170 m. de longitud, en el que entran 60 carro que se deslizan lado a lado a
travs del horno, emergiendo a razn de uno cada 53 minutos. El tiempo total de permanencia
dentro del horno es de 68 horas a 1260C. 150 m. del horno estn calefaccionados por
quemadores de gas, mientras que los 20 m. restantes son enfriados por aire. En la zona
caliente ocurren muchas reacciones qumicas: La descomposicin de la caliza genera CO2,
que oxida es C del coque generando CO. El CO reacciona con la magnetita (Fe3O4)
34
Jos Daniel Culcasi
produciendo xido ferroso (FeO) y CO2. El FeO es posteriormente reducido por CO a hierro
metlico.
Al final del proceso el 96% de xido se reduce a hierro metlico con un contenido de
0,3% de C. Las partculas se sinterizan formando un cilindro hueco de hierro esponja, con
poros entre y dentro de las partculas de hierro.
Las tortas cilndricas se introducen en una trituradora de dientes, donde se quebranta
hasta obtener partculas de aproximadamente 25 mm de dimetro, que luego sufren una serie
de procesos de molienda, separacin magntica y tamizado, preservando la naturaleza porosa
de los polvos.
El polvo resultante contiene aproximadamente 1% de oxgeno y 0,3% de carbono y est
considerablemente endurecido por deformacin. Este polvo se somete a un tratamiento
trmico de recocido en un horno de cinta de 55 m. de longitud, sobre una cinta de acero
inoxidable a aproximadamente 870C en atmsfera de amonaco disociado. El recocido
elimina el C y reduce el contenido de oxgeno a 0,3%. El polvo se sinteriza ligeramente, pero
se muele fcilmente sin introducir ms endurecimiento. La figura 31 muestra partculas del
polvo resultante luego del recocido, se puede apreciar su forma irregular y su porosidad.
El proceso es continuo, sin embargo existen algunas etapas de detencin entre las
operaciones, durante las cuales se uniformiza la calidad de los polvos mediante el proceso de
igualacin, consistente en la recirculacin del polvo, extrayndolo desde el fondo del
contenedor y cargndolo en la parte superior.
Fig. 30. Disposicin del mineral y coque + caliza

en el proceso Hgans.
Fig. 31. Partculas de hierro esponja (Ancor

MH-100) del proceso Hgans.
Proceso Pyron: Este proceso (Fig. 32) utiliza cascarilla de laminacin en vez de mineral.
Slo se utiliza la cascarilla de acero que no contiene aleantes a excepcin de manganeso.
La cascarilla proveniente de distintos laminadores se mezcla por camadas sobre un
lecho suficientemente grande para proveer alimentacin a la planta por ms de tres meses.
Luego de una separacin magntica se muele la cascarilla en un molino de bolas.
Una vez lograda la distribucin de tamaos de partcula deseada, se procede a la
oxidacin a aproximadamente 980C para convertir todo el xido presente en la cascarilla
(FeO y Fe3O4) a xido frrico (Fe2O3). Esta etapa es crtica y es necesaria para uniformar las
propiedades de los ,polvos de hierro.
Posteriormente se reduce el Fe2O3 mediante hidrgeno, en un horno elctrico de 37 m.
de largo, segn la siguiente reaccin: Fe2O3 + 3H2 2Fe + 3H2. La reduccin se realiza a
35
Jos Daniel Culcasi
aproximadamente 980C. La torta sinterizada es friable y se muele fcilmente. Finalmente se

almacena en grandes recipientes.
El polvo de hierro del proceso Pyron (Fig. 33) posee una porosidad mucho ms fina que
la del proceso Hgans debido al menor tiempo y menor temperatura de tratamiento de
reduccin. Debido a esto los compactos de hierro Pyron sinterizan ms rpidamente que otros
polvos comerciales.
Fig32. Diagrama de flujo del proceso Pyron.
b
a
Fig. 33. Polvo de hierro Pyron. a) microscopa electrnica de barrido; b) microscopa ptica.
Atomizacin por agua de hierro de bajo carbono:

Este es el proceso por el cual se produce la mayor cantidad de polvo de hierro. Su
elevado consumo se debe principalmente a la alta compresibilidad y alta pureza de este polvo.
Acero de bajo carbono (0,1%) se funde en un horno de arco de 18 o 27 toneladas. Por
escoriado se eliminan las impurezas o aleantes, logrndose hierro de alta pureza, que es
atomizado por agua (Fig. 34). La atomizacin se realiza con una presin de agua de 8,3 MPa.
El ngulo de incidencia de la cortina de agua es ajustable para lograr la mxima eficiencia y
control de la forma de las partculas. Normalmente este ngulo es de 40. La velocidad de
flujo de cada uno de los 8 chorros de metal lquido es de aproximadamente 70 kg/min.
El polvo atomizado se recoge y templa en un tanque lleno de agua, cuyo nivel es
prximo a la zona de atomizacin para prevenir la oxidacin por aire. Dos rampas, dentro del
tanque, previniendo el apilado del polvo caliente debajo de las boquillas y la formacin de
aglomerados (Fig. 35).
36
Jos Daniel Culcasi
Fig. 34. Diagrama de flujo del proceso de atomizacin de hierro

de bajo carbono.
Fig. 35. Detalle del tanque atomizacin

por agua de hierro de bajo carbono.
El polvo resultante es predominantemente menor de 250 m (malla 60) y contiene

oxgeno y carbono en proporciones menores al 1%.
Con posterioridad a una separacin magntica y secado, el polvo se calienta en un
horno de cinta a 800-1000C en atmsfera de hidrgeno y amonaco disociado, donde se
reduce el contenido de oxgeno a 0,2% y el de carbono a 0,01%. Por ltimo se muele la torta
resultante en un martinete, logrndose polvo con slo moderado endurecimiento por
deformacin.
Los polvos son de forma irregular y no contienen poros.
Proceso QMP (Quebec Metal Powders):
Este proceso (Fig. 36) utiliza como materia prima arrabio lquido de alta pureza con
aproximadamente 3,5% de C. El metal lquido se mantiene caliente en un horno de induccin
desde donde es colado a travs de cuatro boquillas refractarias. La corriente de hierro se
desintegra por la accin de chorros de agua horizontales y cae sobre un tanque de temple,
resultando granallas gruesas de hierro parcialmente oxidado, que luego de filtradas se secan
en un horno rotativo.
.
Fig. 36. Diagrama de flujo del proceso QMP.
Fig. 37. Polvo ATOMET 28, producidoo por

QMP.
37
Jos Daniel Culcasi
Las granallas de hierro con aproximadamente 3,5% de C se muelen en un molino de

bolas, el polvo resultante se clasifica de acuerdo a su composicin qumica y se almacena en
grandes recipientes.
Polvos de diferente composicin qumica se mezclan para lograr una relacin
oxgeno/carbono prxima a dos y se reducen y descarburan en un horno de cinta a una
temperatura comprendida entre 980 y 1040C en atmsfera de amonaco disociado. El
producto resultante es una torta esponjosa ligeramente sinterizada de hierro puro, con niveles
de oxgeno y carbono inferiores a 0,2 y 0,1% respectivamente, la cual se quebranta en una
quebrantadora de dientes y se muele en una serie de molinos de friccin.
Proceso Domfer:
Este proceso, esquematizado en la figura 38, es parecido al anterior. Usa como materia
prima chatarra de acero seleccionado, la cual se funde en un horno de induccin y se le agrega
carbn de bajo azufre hasta lograr una fundicin con aproximadamente 3,5% de C.
El metal fundido se cuela en un recipiente (tundish) con aberturas inferiores para
controlar el tamao de la corriente metlica. El metal lquido se desintegra mediante chorros
de agua a granallas de aproximadamente 0,8 a 3,2 mm. que son secadas en un horno rotativo.
Las granallas son posteriormente molidas en un molino de bolas y mezcladas con
cascarilla de laminacin molida hasta lograr la relacin C/O2 necesaria para la decarburacin
y desoxidacin.
La decarburacin se realiza en un horno de cinta calentado elctricamente, resultando
una torta de hierro puro que se reduce polvo en un molino de friccin. El contenido de C es de
0,08% y el de O2 de 0,9%.
El polvo es posteriormente recocido en un horno de cinta que opera a menor
temperatura en atmsfera de amoniaco disociado, que reduce los contenidos de C y O a
0,04% y 0,4%, respectivamente.
Fig. 38. Diagrama de flujo del proceso Domfer.
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Jos Daniel Culcasi
Proceso carbonilo:
La materia prima para producir el polvo de hierro es el pentacarbonilo de hierro
(Fe(CO)5), que se obtiene haciendo pasar monxido de carbono (CO) sobre polvo de hierro
(de baja pureza) o viruta de hierro a presiones de 13 a 18 MPa (130 a 180 atm.) y
temperaturas comprendidas entre 170 y 200C.
Para facilitar la formacin del carbonilo es necesario reducir el polvo o viruta de hierro
con hidrgeno.
El pentacarbonilo de hierro se condensa y se purifica por destilacin, donde se
transforma en dihierro nanocarbonilo (Fe2(CO)9), cuya velocidad de descomposicin depende
de la temperatura, con un mximo comprendido entre 200 y 250C. A temperaturas mayores
el hierro generado se oxida en la atmsfera de CO, producindose polvo de alto carbono.
El polvo producido por este proceso es de alta pureza, con contenidos de C de 0,075% a
0,8%, segn requerimiento, 0,3% de oxgeno y 0,05 a 0,8% de nitrgeno. Su forma esfrica y
su tamao vara, segn el grado, entre 2 y 9 m.
La alta pureza de estos polvos los convierte en un material excelente para la produccin
de ncleos magnticos y componentes electrnicos, as como para otras aplicaciones diversas.
Electrlisis:
Los polvos de hierro obtenidos por deposicin electroltica poseen el ms alto nivel de
pureza de todos los polvos comerciales, adems su forma irregular le confiere alta
compresibilidad y resistencia en verde. No obstante, el nivel de utilizacin es limitado debido
a su alto costo de produccin, solo superado levemente por el proceso carbonilo, que a su vez
compite en pureza.
El hierro electroltico se obtiene en forma de depsito coherente que es posteriormente
triturado y molido.
Se pueden utilizar dos tipos de electrolito: cloruro o sulfato, los cuales tienen ventajas y
limitaciones uno con respecto a otro. El cloruro ferroso es ms soluble en agua, por lo que los
baos de cloruro poseen mayor concentracin de hierro. Una alta concentracin de hierro
incrementa la conductividad, lo que a su vez disminuye el consumo de energa. Sin embargo,
los baos de cloruro son ms corrosivos que los de sulfato, adems las pequeas cantidades
de cloruro presentes en el polvo de hierro obtenido (0,1%) son generalmente ms inaceptables
que el azufre residual de los polvos producidos en baos de sulfato.
Para mejorar la conductividad de los baos de sulfato se suele agregar sulfato de
amonio.
Una planta industrial, con capacidad de produccin de 2700 t/ao, utiliza celdas de
concreto, recubiertas con fibra de vidrio, de 3 m de longitud por 0,75 m de ancho por 0,75 m
de profundidad. El electrolito es una mezcla de sulfato de hierro y sulfato de amonio. Cada
celda contiene 17 nodos consumibles y 16 ctodos. La densidad de corriente es de 215 A/m2.
El tiempo de deposicin es generalmente de 96 h, resultando un depsito de 3 mm de espesor.
Los ctodos con hierro depositado se lavan con agua para eliminar el electrolito y
reducir de esta manera el nivel de azufre. Posteriormente se remueve el depsito en una
mquina automtica y se tritura en trozos de aproximadamente 15 mm, los que luego se
muelen en un molino de bolas con atmsfera inerte. Por ltimo, los polvos destinados a la
produccin de piezas son recocidos en atmsfera de hidrgeno y amonaco disociado.
PRODUCCIN DE POLVOS DE ACEROS INOXIDABLES, ACEROS DE BAJA
ALEACIN Y ACEROS PARA HERRAMIENTAS:
La produccin de polvos de aceros adquiere importancia comercial entre 1950 y 1970.
La mayora e estos polvos se producen por atomizacin con agua o gas.
39
Jos Daniel Culcasi
Aceros inoxidables:
En la dcada del 50 se comienzan a producir polvos de acero inoxidable, por
atomizacin con agua, para el proceso convencional de compactacin y sinterizado. A lo
largo de los aos, mediante ligeras modificaciones en la composicin, se lograron mejoras en
las propiedades de compactacin. En los ltimos aos, posteriores modificaciones en la
composicin y un control ms estricto del proceso condujeron a una mejora en la resistencia a
la corrosin.
La fusin del acero se realiza en hornos de induccin, abiertos o bajo vaco. Para
prevenir una oxidacin excesiva del polvo durante el atomizado, se mantiene una baja
concentracin de Mn (<0,3%) y una alta concentracin de Si (0,7 a 1%). La atmsfera del
reactor es inerte (nitrgeno) y se utiliza una presin de agua de aproximadamente 14 MPa.
Los polvos normalmente se utilizan sin ningn tratamiento posterior, aunque los grados
martensticos deben ser recocidos para aumentar la resistencia en verde y la compresibilidad.
Se controlan la forma de las partculas (irregulares) y otras caractersticas para producir
polvos con densidad aparente de 2,5 a 3,2 g/cm3.
Tambin se atomizan aceros inoxidables con gas (Ar o N2). Las partculas en este caso
son esfricas, con densidad aparente de 52 g/cm3 y excelente fluabilidad. Debido a su forma
esfrica requieren mtodos de compactacin especiales, tales como la compactacin isosttica
en caliente. Los niveles de oxgeno son inferiores a 200 ppm y la resistencia mecnica y a la
corrosin, de productos compactados isostticamente en caliente o extrudados, son iguales o
superiores a las de los aceros producidos por tcnicas convencionales.
Aceros de baja aleacin:
Hasta 1960 los aceros de baja aleacin se producan nicamente por mezcla de polvos
de componentes elementales. En la dcada del 60, con la invencin y comercializacin de la
atomizacin por agua de hierro de bajo carbono, se hace posible la atomizacin de aceros de
baja aleacin, que requieren las mismas facilidades para fusin y atomizacin.
Los polvos de aceros que contienen Cr y/o Mn, atomizados por agua, deben producirse
bajo condiciones que minimicen la oxidacin, ya que los xidos residuales de Cr y Mn, al
igual que otras inclusiones no metlicas, son muy perjudiciales para las propiedades
dinmicas de las piezas de alta densidad.
Para evitar la formacin de inclusiones deben tomarse precauciones especiales tales
como: minimizar la turbulencia del metal lquido para evitar el atrape de escoria; usar un gas
inerte en el reactor y templar rpidamente las gotas metlicas; utilizar revestimiento bsico
(magnesia) en el horno preferentemente al revestimiento cido (slice); usar agua blanda para
el atomizado (el agua dura puede producir xidos ricos en calcio); mantener una baja
concentracin de Si (<0,05%), ya que ste tiende a oxidarse rpidamente durante la
atomizacin.
Aceros para herramientas:
La pulvimetalurgia de los aceros para herramienta comienza a desarrollarse en la dcada
del 70. El xito de los aceros para herramienta obtenidos por pulvimetalurgia se basa
principalmente en una microestructura ms uniforme que en los productos convencionales.
Una mayor uniformidad de composicin conduce a un producto de excelente tenacidad y una
menor distorsin durante los tratamientos trmicos.
La fusin se realiza en hornos de induccin (material virgen o chatarra). Los polvos se
producen por atomizacin por gas o por agua.
40
Jos Daniel Culcasi
Los polvos atomizados por gas (argn o nitrgeno) son esfricos, con alta densidad
aparente (aproximadamente 6 g/cm3) y un contenido de oxgeno inferior a 200 ppm. Estos
polvos son consolidados por compactado isosttico en caliente o, si se trata de piezas de
forma compleja, por compactacin isosttica en fro seguida de compactacin isosttica en
caliente.
Los polvos atomizados por agua son de forma irregular y pueden compactarse y
sinterizarse en forma convencional. Estos polvos requieren una desoxidacin y un recocido en
vaco para mejorar su compactabilidad. La desoxidacin se realiza a alta temperatura por
reaccin en estado slido entre oxgeno y carbono dentro de las partculas individuales, donde
el nivel de oxgeno se reduce desde 1500-3000 ppm, hasta menos de 1000 ppm.
El recocido baja la dureza desde 700 HV a menos de 300 HV. Durante el sinterizado el
nivel de oxgeno se reduce ea menos de 100 ppm.
PRODUCCIN DE POLVO DE COBRE:
La utilizacin de polvos de cobre comienza en la dcada del 20 con la invencin y
desarrollo de los cojinetes de bronce autolubricados. Los dos primeros procesos de
produccin de polvos fueron la reduccin de xido de cobre y la electrlisis. En la dcada del
30 comienzan a utilizarse polvos obtenidos por cementacin en materiales compuestos de
friccin. En las dcadas del 50 y del 60 se desarrollaron otros mtodos pulvimetalrgicos para
la produccin de polvos de cobre, tambin se hace importante en esa poca la atomizacin de
cobre y aleaciones de cobre.
En la actualidad son cuatro los procesos de importancia industrial: reduccin,
electrlisis, atomizacin e hidrometalurgia.
Reduccin de xido de cobre:
Es el proceso ms antiguo y el ms usado. Partculas de xido de cobre se reducen con
agentes reductores gaseosos a elevada temperatura, resultando una torta porosa sinterizada,
que debe ser posteriormente molida. La materia prima puede ser cascarilla de cobre, cobre
cementado, chatarra particulada de cobre o cobre atomizado. Estos dos ltimos deben ser
tostados (calentados en atmsfera oxidante) para formar xido cuproso o cprico o una
mezcla de ambos.
El siguiente diagrama muestra algunos caminos para la produccin de polvos de cobre
por reduccin de xidos. La principal diferencia entre uno y otro es el grado de oxidacin del
material de partida previo a la reduccin.
Fusin
Granallado
Oxidacin
Atomizacin
Deformacin
mecnica
Molienda
Oxidacin parcial
controlada
Cobre cementado
Reduccin
Cascarilla de cobre
Molienda
Clasificacin
Mezcla
41
Jos Daniel Culcasi
Los polvos atomizados y luego oxidados y reducidos son parcialmente porosos y

parcialmente slidos, o sea, poseen las caractersticas de los polvos atomizados y de los
reducidos.
Las principales aplicaciones de estos polvos son: cojinetes de bronce, elementos de
friccin, escobillas colectoras de corriente (carbones), partes estructurales de cobre puro o de
bronce, aditivo en la pulvimetalurgia del acero, infiltracin de piezas porosas (principalmente
como prealeacin base cobre o como mezcla de multicomponentes), pinturas conductoras y
rellenos decorativos.
Fusin:
En los ltimos aos se ha incrementado la utilizacin de cobre elemental de alta calidad
a expensas de cobre cementado y cascarilla de cobre. Las razones de esta eleccin son la
disponibilidad de cobre elemental y la necesidad de un mejor control de la pureza del
producto final. El cobre cementado contiene niveles bastante elevados de hierro e insolubles
en cidos, lo cual limita su uso a materiales de friccin, para lo cual son apreciados en virtud
de su alta resistencia en verde.
La fusin de cobre se realiza en hornos de induccin o de combustin, manteniendo
bajos los niveles de aluminio y silicio (fuertes formadores de xidos) y de plomo y estao
(que dificultan la colada del metal lquido). Cuando se requiere alta conductividad trmica y/o
elctrica es esencial mantener bajo el nivel de impurezas.
Atomizacin y granallado:
La atomizacin en gran escala de cobre se realiza usualmente en aire, como un proceso
continuo. Puede utilizarse aire o agua como medio atomizante.
La atomizacin a baja presin de aire o agua produce granallas de algunas dcimas de
milmetro, que se utilizan como material de partida para el proceso de oxidacin completa
(xido de cobre puro). los polvos atomizados por alta presin pueden ser posteriormente
molidos y/o parcialmente oxidados para producir un posterior cambio de forma y porosidad.
Oxidacin:
La oxidacin de los polvos o granallas atomizados por aire o agua tiene por objeto
cambiar radicalmente su forma y, de esta forma, mejorar el control sobre las propiedades
ingenieriles de las piezas producidas por estos polvos.
La oxidacin puede ser completa, para producir polvos con una estructura
completamente porosa, o parcial, para producir un polvo intermedio entre el completamente
esponjoso y el totalmente macizo tpico de la atomizacin por gas.
Existen dos xidos de cobre, el xido cuproso rojo (Cu2O) y el xido cprico negro
(CuO). El espesor de la pelcula de xido es funcin del tiempo y de la temperatura. A altas
temperaturas depende de la raz cuadrada del tiempo ( y = Kp. t + c ). A bajas temperaturas la
dependencia puede ser lineal, logartmica o cbica, dependiendo de la historia del xido.
La composicin de la pelcula externa de xido depende de la temperatura y la presin
parcial de oxgeno. En aire a presin atmosfrica el xido es cprico (CuO) si la oxidacin se
realiza entre 270 y 990C (Fig. 39)
El xido en contacto con el cobre elemental es el de menor valencia, xido cuproso
(Cu2O). El espesor relativo de Cu2O y CuO depende de la velocidad de difusin de los iones,
del gradiente de potencial qumico y de la porosidad. La relacin Cu2O/CuO se incrementa
con el aumento de la temperatura de oxidacin.
42
Jos Daniel Culcasi
Fig. 39. a) Composicin de la pelcula externa de xido en funcin de la presin parcial de oxgeno y de la temperatura.
b) Efecto de la temperatura sobre la composicin del xido de cobre.
La oxidacin o tostacin se realiza generalmente en aire a temperaturas superiores a

650C en hornos rotativos, lechos fluidizados u hornos de cinta. En los dos primeros la
oxidacin es ms rpida pero, debido a la naturaleza exotrmica de la reaccin, el proceso
resulta ms difcil de controlar.
Las partculas de xido son porosas y frgiles, por lo que resultan fcil de moler.
Reduccin:
La reduccin se realiza generalmente en un horno de cinta, sobre una cinta de acero
inoxidable. La cama de xido es de aproximadamente 25 mm. La temperatura de reduccin
oscila entre 425 y 650C. La reduccin ocurre gradualmente desde la parte superior a la
inferior de la capa de xido. La atmsfera reductora fluye generalmente contracorriente con
respecto al movimiento de la cinta.
La atmsfera puede ser de hidrgeno, amonaco disociado, gas natural reformado o
alguna otra mezcla de gases. A bajas temperaturas es ms efectivo el hidrgeno que el
monxido de carbono, debido a su mayor difusibilidad, sin embargo a altas temperaturas
ambos agentes reductores son efectivos.
Controlando el proceso de reduccin pueden regularse las propiedades de los polvos
tales como porosidad, tamao de poros y distribucin de tamaos de partcula. Al igual que
otros xidos metlicos, temperaturas de reduccin bajas producen polvos con porosidad fina
(15 a 30 %, con poros de 1 m) y alta superficie especfica (0,1 m2/g) (Fig. 40). Altas
temperaturas de reduccin, superiores a 815C producen polvos con poros grandes (varios
micrones) y baja superficie especfica (0,01 m2/g), lo que da como resultado una mayor
sinterizacin y una reduccin ms completa.
Los polvos ms oxidados (ms porosos) poseen mayor resistencia en verde y menor
compresibilidad (Fig. 41).
El producto resultante de la reduccin es una torta porosa que debe ser molida. El
tamao y forma del polvo molido depende de muchos factores. Cuando ms grande son las
partculas de xido y menor la temperatura de reduccin, menor es el sinterizado durante la
reduccin y, en consecuencia, ms fcil resulta la molienda.
43
Jos Daniel Culcasi
d
Fig. 40. Micrografas electrnicas de partculas de cobre de 180 m reducidas a diferentes temperaturas:
a) 315C, b) 595C, c) 980C. d) Efecto de la temperatura de reduccin sobre la superficie especfica.
Fig. 41. Efecto del grado de oxidacin del polvo de cobre sobre la densidad y resistencia en verde de los
polvos reducidos.
44
Jos Daniel Culcasi
Electrlisis:
La produccin de polvos de cobre por electrlisis sigue los mismos principios
electroqumicos que se aplican al electrorefinado de cobre, sin embargo se cambian las
condiciones de deposicin a fin de obtener un depsito pulvurulento o esponjoso en vez de un
producto adherente.
Para producir un producto esponjoso o pulvurulento se requiere una baja concentracin
de ion cobre y alto contenido de cido en el electrolito, conjuntamente con una alta densidad
de corriente catdica.
Para que los polvos sean comercialmente aptos es necesario el control de variables
adicionales, tales como: cantidad y tipo de agentes de adicin, temperatura y velocidad de
circulacin del electrolito, tipo y tamao de nodo y ctodo, espaciado entre electrodos e
intervalo de cepillado.
El electrolito utilizado es sulfato de cobre. La concentracin del ion cobre debe
mantenerse entre 23 y 33 g/L, para lograr una alta eficiencia de corriente y un depsito
esponjoso. Con concentraciones ms altas, la eficiencia de corriente baja y el depsito es
macizo. Tambin la densidad aparente y el tamao de partcula se incrementan al aumentar la
concentracin del ion cobre (Fig. 42).
Cuando mayor es la concentracin de cido, mayor es la eficiencia de corriente (hasta
un mximo de 120 g/L de cido sulfrico) y menor la densidad aparente del polvo (Fig. 43).
Fig. 42. Efecto de la concentracin de cobre

sobre la eficiencia de corriente y la densidad
aparente de los polvos.
Fig. 43. Efecto de la concentracin de cido

sobre la eficiencia de corriente y la densidad
aparente de los polvos.
Los agentes de adicin coloidales, tales como la glucosa, conducen a la formacin de

depsitos de polvos ms finos, posiblemente porque retardan la evolucin de hidrgeno en el
ctodo. La adicin de surfactantes permite bajar la densidad de corriente de 700-1100 A/m2 a
200 A/m2, logrando una considerable reduccin de energa. Pequeas cantidades de cloruro
de cobre incrementan las caractersticas dendrticas del polvo y aumentan la cantidad de polvo
fino. La adicin de sulfato de sodio reduce la densidad de corriente catdica y produce polvos
ms finos. Por el contrario, el reemplazo del electrolito normal de cido sulfrico por
sulfamato favorece la formacin de polvo grueso.
Una alta densidad de corriente favorece la formacin de polvo ms fino, sin afectar en
forma importante la eficiencia de corriente.
Un aumento de la temperatura de operacin de las celdas aumenta la eficiencia de
corriente y reduce el voltaje. Sin embargo temperaturas superiores a 60C produce polvos ms
gruesos. Generalmente las celdas operan a temperaturas entre 25 y 60C.
45
Jos Daniel Culcasi
El mtodo usado para retirar el polvo del ctodo afecta las caractersticas del polvo.
Generalmente la remocin se realiza mecnicamente por medio de cepillos. Cuando mayor es
el intervalo de remocin, mayor es el tamao de partcula y mayor la densidad aparente
(Fig. 44).
Fig. 44. Efecto del intervalo de cepillado sobre el tamao de partculas (a) y la densidad aparente (b).
Las condiciones operativas tpicas de una celda de produccin de polvo de cobre por
electrlisis se resumen en la siguiente tabla:
Condicin
Concentracin de cobre
Concentracin de SO4H2
Temperatura
Densidad de corriente andica
Densidad de corriente catdica
Potencial de celda
Cantidad
5 - 15 g/L
150 - 175 g/L
25 - 60C
430 - 550 A/m2
700 1100 A/m2
1 - 1,5 V
En una instalacin tpica las dimensiones de los ctodos son 61x86x0,95 cm. La celdas
son tanques de plstico o recubiertos por plomo o goma, sus dimensiones son 3,4 m de largo x
1,1 m de ancho x 1,2 m de alto y contiene 18 ctodos y 19 nodos, espaciados entre si 16 cm.
El electrolito se bombea desde el fondo de las celdas hasta un tanque elevado, desde donde
fluye por gravedad hacia la parte superior de las celdas.
Los nodos son generalmente de cobre electroltico y los ctodos consisten en una
aleacin de plomo. Ambos electrodos son suficientemente cortos para permitir la recoleccin
del polvo en el fondo del tanque.
La recoleccin del polvo desde el fondo de la celda se realiza a intervalos de algunos
das. En esta operacin se saca la mayor parte del electrolito, dejando slo lo suficiente para
cubrir el polvo; se retiran los nodos y ctodos previo lavado; por ltimo se drena el resto del
electrolito y se retira el polvo.
El polvo debe ser convenientemente lavado para eliminar todo resto de electrolito.
Despus de lavado y filtrado, el polvo hmedo debe hornearse con el objeto de secarlo y
modificar sus propiedades. El horneado se realiza en un horno elctrico de cinta, con cinta en
forma de malla. Para evitar que el polvo caiga a travs de la malla, se coloca sobre sta un
papel, que se quema una vez que el polvo sec y sinteriz suficientemente.
El tratamiento se realiza entre 480 y 760C, en atmsfera de gas exotrmico (gas natural
reformado con aire) conteniendo 17% de hidrgeno, 12% de CO, 4% de CO2 y el resto de
nitrgeno. Este gas es refrigerado para bajar su punto de roco en el rango de -22 a -40C.
46
Jos Daniel Culcasi
Por ltimo los polvos (la torta sinterizada) son molidos y seleccionados. Su densidad
aparente es de 1 a 4 g/cm3.
Los polvos tienen una pureza de 99,5% de Cu, con contenidos de oxgeno entre 0,1 y
0,5% e insolubles en cido menores a 0,05%.
La fluabilidad depende de la densidad aparente. Para densidades menores a 1,3 g/cm3
los polvos no fluyen, con densidades entre 1,3 y 2,3 g/cm3 la fluabilidad es pobre, y con
densidades mayores la fluabilidad es buena.
Las partculas son dendrticas cuando se depositan en el ctodo (Fig.45), sin embargo
los procesos posteriores tienden a redondearlas.
La densidad en verde y resistencia en verde
aumentan con el aumento de presin de
compactacin.
La principal aplicacin del cobre electroltico es
para cojinetes autolubricados. Con este propsito el
cobre se combina con estao o estao y grafito para
obtener piezas con poros interconectados que pueden
absorber hasta un 30% de aceite.
Otra aplicacin es en la industria elctrica y
electrnica, logrndose, con tcnicas adecuadas de
fabricacin, conductividades superiores a 90% IACS.
Tambin se usan para producir latones y alpacas
Fig. 45. Polvo de cobre electroltico.
y, combinados con materiales no metlicos, para
producir elementos de friccin (embragues o frenos).
Atomizacin:
La atomizacin por agua de cobre de alta calidad produce polvos aptos para ser
compactados. El polvo resultante puede someterse a un tratamiento a elevada temperatura,
que modifica sus propiedades ingenieriles y sus caractersticas.
La atomizacin por gas o aire produce polvos esfricos, con insuficiente resistencia en
verde, por lo que deben ser sometidos a un proceso posterior que modifique su forma y
morfologa. Esto puede lograrse por deformacin y/o oxidacin y reduccin.
En el mtodo comercial de atomizacin por agua, el cobre se sobrecalienta a 1150 1200C y fluye a velocidades de 27 kg/min o superiores. La presin de agua es de 10 a
14 MPa. La atomizacin puede hacerse en atmsfera inerte o en aire.
Durante la fusin del cobre debe controlarse el contenido de impurezas a fin de lograr
buena fluidez y alta conductividad. La necesidad de control de oxgeno en esta etapa depende
del tratamiento posterior y el uso final de los polvos. Si los polvos se utilizan en la condicin
de atomizado (sin tratamiento posterior) se prefieren bajos contenidos de oxgeno; si se
someten a una reduccin posterior se prefieren niveles altos de oxgeno, pues tiende a
producir polvos ms irregulares y de mayor compactabilidad.
La densidad aparente de los polvos atomizados por agua es controlable entre 3 y
4,66+ g/cm3. Cuando se requieren densidades aparentes menores, se alea el cobre fundido con
pequeas adiciones (<0,2%) de ciertos elementos (Mg, Ca, Ti, Li) que bajan la tensin
superficial del cobre y/o forman partculas finas de xido sobre la superficie de los polvos.
Mediante esta aleacin pueden lograrse densidades aparentes de 2 g/cm3(Fig. 46).
Los polvos atomizados por gas poseen densidades aparentes comprendidas entre 4 y
5 g/cm3. La adicin de pequeas cantidades de fsforo al cobre lquido (0,1-0,3%) permite la
produccin de polvos muy esfricos y muy bajos en oxgeno con densidad aparente de hasta
5,5 g/cm3.
La figura 47 muestra la morfologa de polvos de cobre atomizados por gas y por agua.
47
Jos Daniel Culcasi
Fig. 46. Efecto de la adicin de aleantes al cobre fundido sobre la densidad aparente de los polvos atomizados.
Fig. 47. Micrografas electrnicas de barrido de polvos de cobre atomizados por gas y agua. a) Atomizados con
nitrgeno; b) atomizados con agua, densidad aparente 3,04 g/cm3; c) atomizados con agua, densidad
aparente 4,60 g/cm3; d) cobre con 0,5% de Li atomizado con agua.
48
Jos Daniel Culcasi
Procesos hidrometalrgicos:
Las etapas bsicas de los procesos hidrometalrgicos consisten en la preparacin de un
licor rico, por lixiviacin de un mineral, seguido por la precipitacin del metal de esta
solucin. Para cobre los mtodos de precipitacin ms importantes son cementacin,
reduccin con hidrgeno o dixido de azufre y electrlisis, de los cuales slo el primero se
utiliza comercialmente, obtenindose un polvo de cobre impuro, de baja densidad aparente y
alta superficie especfica.
Los polvos de cobre cementado son esponjosos, porque son aglomerados de partculas
muy finas (Fig. 48). Tienen la ms alta resistencia en verde de todos los polvos de cobre, pero
como contra, poseen una muy baja sinterabilidad, debido a la presencia de partculas
finamente dispersas de xidos de aluminio y de silicio.
La principal aplicacin del cobre cementado es la fabricacin de materiales compuestos
para elementos de friccin.
Fig. 48. Micrografa electrnica de barrido de polvo de cobre cementado.
El lixiviado de minerales de xidos o sulfuros de cobre produce la disolucin parcial a

sulfato cprico (SO4Cu) con cido sulfrico (SO4H2) ms sulfato de hierro (SO4Fe). Los
minerales que contienen pirita (FeS2) producen SO4Fe y SO4H2 por reaccin con agua y
oxgeno, representando una importante fuente de cido. El pH se mantiene entre 1,5 y 3 para
proteger las bacterias que promueven la oxidacin de la pirita y sulfuro de cobre y, para evitar
la hidrlisis de las sales de hierro.
La cementacin consiste en la precipitacin de un metal desde una solucin mediante la
adicin de otro metal menos noble. En el caso del cobre se utiliza hierro. La reaccin
fundamental es:
Fe + SO4Cu = Cu + SO4Fe
La solucin se hace pasar por chatarra de hierro triturada, producindose a
precipitacin del cobre. Posteriormente se procede a la separacin, lavado, reduccin y
pulverizacin, obtenindose un polvo con contenidos considerables de hierro e insolubles
(almina y slice).
PRODUCCIN DE POLVOS DE ALEACIONES DE COBRE:
El proceso para producir polvos de aleaciones de cobre, incluyendo latones, bronces y
alpacas, se puede sintetizar en el siguiente diagrama de flujo:
49
Jos Daniel Culcasi
Se requieren metales de alta pureza, ya

que el refinamiento por fusin es mnimo (slo
hay una transferencia parcial de impurezas
desde el bao a la escoria). Para asegurar la
H or n o d e
fusin
continuidad y homogeneidad de la atomizacin,
se transfiere el bao fundido a un horno de
H or n o se c un d a r io
d e m a n te n im ie n to
mantenimiento de mayor capacidad. Al menos
uno de los hornos debe ser de induccin para
A tom iz a c in
asegurar el movimiento constante del metal,
requerido para homogeneizar la aleacin y
R e c ole c c in
asegurar la dispersin uniforme de plomo (en
y ta m iz a d o
aquellas aleaciones que contienen Pb). La
C on tr ol d e
M e z c la d o
A lm a c e n a d o
atomizacin se realiza por aire a media presin,
c a lid a d
no requirindose una posterior reduccin de
xidos para los grados estndar.
Los polvos atomizados, enfriados por aire, son recogidos y tamizados para separar las
partculas gruesas (que son refundidas), luego de lo cual pueden mezclarse con lubricantes
orgnicos, tales como estearatos de litio o de cinc, para ser usados en la produccin de
componentes estructurales.
De todas las aleaciones que pueden ser atomizados, slo tienen aplicacin comercial
algunas aleaciones monofsicas (fase ) de composicin especfica.
La mayor cantidad de polvos de aleaciones de cobre la constituyen los latones, con
contenidos de cinc entre 10 y 30% y, en algunos casos, pequeas adiciones de plomo (1 a
2%). Las temperaturas de fusin varan entre 1045C, para 90% Cu-10% Zn, y 960C, para
70% Cu-30% Zn.
Los bronces atomizados son poco usados debido a su baja resistencia en verde. Las
composiciones ms comunes de polvos prealeados son: 90% Cu-10% Sn y 85% Cu-15% Sn.
Slo una composicin de alpaca se usa en la industria pulvimetalrgica. Esta es:
65% Cu-18% Ni-17% Zn, la cual puede ser modificada por adicin de Pb para mejorar su
maquinabilidad. Su punto de fusin es 1093C.
C ob r e y
a le a n te s
PRODUCCIN DE POLVOS DE ESTAO:

Los polvos de estao se utilizan ampliamente en la produccin de cojinetes
autolubricados de bronce y como constituyente en pastas y polvos para soldadura blanda. En
menor escala tienen otras aplicaciones dentro de la pulvimetalurgia.
Los polvos de estao se producen generalmente por atomizacin con aire, aunque
tambin se usan otros mtodos de produccin, tales como precipitacin qumica y
electrodeposicin.
La fusin de estao de alta pureza se realiza en crisoles de hierro, grafito, arcilla o
cermicos, calentados por gas o elctricamente. Su punto de fusin es 232C. Se controla la
temperatura para mantener el grado de sobrecalentamiento deseado.
Los polvos obtenidos por atomizacin son finos y de alta pureza. Su contenido de
oxgeno es muy bajo (< 0,2%) debido a que el rpido enfriamiento producido por la
expansin de los gases que dejan la boquilla impide la formacin de xido, adems, basta la
formacin de una pelcula muy delgada de xido para inhibir una posterior oxidacin.
El estao fundido puede ser atomizado verticalmente u horizontalmente. Existen dos
tcnicas: boquilla anular y chorro cruzado. En atomizacin por boquilla anular, la corriente
gaseosa aspira el estao lquido dentro de la boquilla, donde se desintegra en gotas finas
debido a la alta velocidad del gas. En atomizacin por chorro cruzado, el gas forma un ngulo
50
Jos Daniel Culcasi
recto con la corriente de estao lquido. Este mtodo produce partculas ms grandes que el
mtodo de boquilla anular.
Para atomizar polvos uniformemente finos, deben controlarse temperatura, dimetro del
chorro y caudal del estao fundido, as como temperatura, velocidad y ngulo de incidencia
del gas atomizante. Las presiones comnmente utilizadas estn comprendidas entre 345 y
1725 kPa.
El medio atomizante es generalmente aire comprimido, precalentado para prevenir la
solidificacin del estao en la boquilla.
Mediante un ventilador se impulsa el polvo atomizado desde la cmara de atomizacin
hacia un cicln donde es recogido. Posteriormente se tamiza y se mezcla para obtener la
distribucin de tamaos deseada. Finalmente se analiza y se empaca en contenedores de acero
o fibra impermeable, con capacidad de hasta 320 kg.
PRODUCCIN DE POLVO DE ALUMINIO:
Los polvos de aluminio se usan como pigmentos (en forma de hojuelas), en explosivos,
productos qumicos y metalrgicos, como combustible en cohetes y, en la industria
farmacutica. Comenzaron a utilizarse comercialmente, en forma de hojuelas, alrededor de
1900. El mtodo utilizado para la produccin de hojuelas resultaba ineficiente y riesgoso, ya
que los polvos de aluminio forman una mezcla explosiva con aire en un amplio rango de
relaciones metal-aire. Numerosas explosiones e incendios fatales marcan el comienzo de la
industria pulvimetalrgica del aluminio.
A fines de la dcada del 20, dos desarrollos permiten incrementar la produccin de
polvos de aluminio: el proceso de produccin mediante molinos de bolas ms seguros para la
produccin de hojuelas, y la introduccin del proceso de atomizacin.
A fin de satisfacer los requerimientos para las diferentes aplicaciones, se producen
diferentes grados de polvos de aluminio en varias categoras generales: granallas, polvos
atomizados normales y polvos atomizados recubiertos, polvos esfricos, polvos de alta
pureza, polvos de aleaciones, etc. Todos se producen por la misma tcnica de atomizacin,
pero el material de partida puede ser diferente y, como en el caso de las hojuelas, puede
requerirse un proceso posterior.
El proceso tpico para la produccin de aluminio atomizado se muestra
esquemticamente en la figura 49. El aluminio fundido se transporta a travs de una boquilla,
cuyo extremo inferior se introduce en el aluminio lquido y cuyo extremo superior termina en
un pequeo orificio. Este orificio est rodeado por una pequea cmara en la que se introduce
un chorro de aire o gas inerte a presin, que al impactar sobre la corriente de aluminio
fundido lo desintegra en pequeas partculas de forma irregular (ndulos). Las partculas,
junto con un sustancial volumen de aire refrigerante, se conducen a travs de una cmara de
enfriamiento hasta un sistema de cicln y/o bolsa colectora. Los polvos atomizados se
tamizan y separan en grados y, luego de un muestreo e inspeccin, se empacan para su
distribucin.
La tcnica ms usada para hacer fluir el aluminio lquido a travs de la boquilla es la
aspiracin por aire. Cuando el chorro de aire o gas pasa sobre el orificio de la boquilla,
produce un efecto de succin. Si la presin y volumen de gas son suficientes, produce la
aspiracin del aluminio y su desintegracin en finas gotas, que solidifican rpidamente.
La tecnologa de atomizacin por aspiracin fue desarrollada por E. J. Hall a fines de la
dcada del 20 y se sigue utilizando en la actualidad. El chorro de aire o gas incide sobre el
chorro metlico en ngulos convergentes, a travs de un flujo anular alrededor de la boquilla.
El movimiento rotativo del gas contribuye a la aspiracin y la desintegracin del flujo
metlico. El caudal metlico y el tamao de partcula resultante estn influenciados por la
fuerza de aspiracin, el dimetro del orificio de la boquilla y la distancia vertical entre la
51
Jos Daniel Culcasi
boquilla y el nivel del metal fundido. La figura 50 muestra el diseo de boquilla y dispositivo
de atomizacin desarrollado por Hall.
Fig. 50. Boquilla de atomizacin diseada

por Hall.
Fig. 49. Esquema de produccin de polvo de aluminio atomizado.
El aluminio se mantiene a unos 750C a fin de prevenir el enfriamiento prematuro

durante la atomizacin (Tf(Al) 660C). El aire se precalienta para evitar la prdida de calor en
la boquilla. El aire o gas atomizante ingresa tangencialmente a la cmara anular donde
adquiere una rotacin inicial. Frente a esta cmara de expansin existe un anillo helicoidal
que tiene laves inclinados que hacen que el gas salga en forma de remolino alrededor de la
boquilla y finalmente escape a travs de un orificio anular.
Proceso ALCOA:
El polvo de aluminio es muy explosivo, razn por la cual prcticamente todas las
grandes plantas de atomizacin de aluminio en el mundo sufrieron explosiones durante la
dcada del 70. Como resultado de la prdida, durante ese perodo, de dos plantas debido a
explosiones, uno de los principales productores, ALCOA; decidi disear un nuevo sistema
con mayores medidas de seguridad.
El proceso ALCOA, esquematizado en la figura 51, presenta varias diferencias con el
proceso original. El fondo de la cmara de enfriamiento es cerrado y sus paredes son
reforzadas. Se colocaron vlvulas de explosin en zonas crticas, las que minimizan la
concentracin de presin en el caso que ocurra una explosin. Se filtra el aire y el flujo se
crea por sopladores, evitando que el polvo pase por un ventilador, con lo cual se elimina una
fuente de ignicin por electricidad esttica. Los trabajadores se mantienen alejados de las
reas peligrosas y los controles se hacen a travs de computadoras y cmaras de TV. Se
controla la mezcla de aire y polvo de aluminio, mantenindola por debajo de los niveles que
producen una mezcla explosiva. Luego de los ciclones, el polvo de aluminio se transporta en
atmsfera de gas inerte, reduciendo substancialmente el riesgo de explosin.
52
Jos Daniel Culcasi
Fig. 51 esquema del proceso ALCOA.
PRODUCCIN DE POLVO DE MAGNESIO:

Los polvos de magnesio se utilizan como reactivos qumicos, como fuentes de luz en
bengalas, como reductores qumicos para la produccin de berilio y uranio, para modificar las
propiedades metalrgicas de otros metales (por ejemplo como desulfurante o como inoculante
en la produccin de fundicin dctil) y como aditivo en electrodos de soldadura.
Los polvos de magnesio pueden producirse por mecanizado de barras slidas (virutas,
limaduras), por atomizado (por gas o disco rotante) o por emulsificacin, agitando magnesio
lquido con un fundente lquido rico en boro.
Los polvos de magnesio son fcilmente inflamables, aun a temperatura ambiente.
Aunque la llama de magnesio no es violenta, es espectacular, es blanca y muy brillante y
produce gran cantidad de xido de magnesio blanco. Siempre que se manipulen polvos de
magnesio, deben utilizarse protectores faciales y ropa ignfuga debido al riesgo potencial de
incendio.
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Jos Daniel Culcasi
El fuego no debe extinguirse con agua, pues sta acelera la reaccin y produce
hidrgeno. Deben utilizarse extinguidores adecuados o enfriadores, tales como viruta de
hierro.
El principal riesgo asociado a los polvos de magnesio es el de explosin, la cual puede
producirse si el polvo es suficientemente fino como para permanecer en suspensin en el aire.
Por lo tanto, cuando se manipulen polvos muy finos debe evitarse toda fuente de llama o
chispa y deben aislarse los equipos riesgosos.
PRODUCCIN DE POLVO DE NQUEL:
Los polvos de nquel pueden producirse por tres mtodos diferentes: 1) Descomposicin
de carbonilo de nquel; 2) Reduccin de una solucin acuosa de sal de nquel con hidrgeno
bajo presin (proceso Sherrit); 3) Atomizacin por gas inerte o agua. De estos procesos los
dos ms importantes comercialmente son la descomposicin de carbonilo y el proceso Sherrit.
Descomposicin de carbonilo:
Este proceso se desarroll en 1889 y fue descubierto en forma casual mientras se
pretenda preparar cloro a partir de cloruro de amonio, que a su vez se obtena como
subproducto del proceso Solvay.
Uno de los obstculos que encontraba la produccin de cloro era la inusualmente rpida
corrosin de las vlvulas de nquel del tanque en que se vaporizaba el cloruro de amonio. Los
estudios de laboratorio demostraron que esta corrosin era producida por una pequea
cantidad de monxido de carbono utilizada para barrer el amonaco del tanque de
vaporizacin. El monxido de carbono se converta parcialmente en dixido de carbono y una
mezcla negra de carbono amorfo y nquel. Un estudio ms elaborado, utilizando CO y nquel
finamente dividido, permiti establecer que cuatro molculas de CO a presin atmosfrica y
temperaturas entre 40 y 100C reaccionaban con nquel activo para formar un gas incoloro,
tetracarbonilo de nquel:
50C
Ni + 4CO Ni(CO)4
Esta reaccin es reversible calentando el tetracarbonilo de nquel a temperaturas entre
150 y 300C:
230C
Ni(CO)4 Ni + 4CO
El nquel en contacto con aire no reacciona con el monxido de carbono, por esta razn
los carbonilos no se descubrieron antes.
Adems del carbonilo de nquel se descubrieron muchos carbonilos metlicos, de los
cuales slo los de hierro, cobalto y nquel se han aplicado comercialmente a la metalurgia
extractiva. Tambin se est estudiando la posibilidad de obtener rutenio por este mtodo.
La formacin de carbonilo de nquel se logra mediante los siguientes pasos:
1.Oxidacin del nquel metlico, mediante un oxidante adecuado, a Ni++.
2.Adicin de ligandos al Ni++ (formacin de un complejo).
3.Reduccin del complejo con la expulsin simultnea del oxidante para continuar
la reaccin con nquel adicional.
En la formacin de carbonilo de nquel, se calienta una mezcla de nquel metlico y
sulfuro de nquel en presencia de monxido de carbono:
Ni++S-2 + 4CO Ni++(CO)4S-2
La reduccin de este compuesto intermedio se logra con monxido de carbono adicional
que expulsa carbonilo de azufre, que a su vez acta como oxidante:
54
Jos Daniel Culcasi
Ni++(CO)4S-2 + CO Ni0(CO)4 + COS

El carbonilo de azufre oxida al nquel metlico regenerando sulfuro de nquel:
COS + Ni0 Ni++S-2 + CO
La descomposicin trmica del carbonilo ocurre a 230C, cuando el carbonilo est en
forma de vapor. Los productos de descomposicin son monxido de carbono y nquel puro. El
metal recin formado cataliza la reaccin de desproporcionalizacin del CO en CO2 y C, sin
embargo esto es ms importante en hierro (que es mucho mejor catalizador), en el caso de
nquel (y cobalto) los contenidos de carbono en los polvos son mnimos.
Durante la formacin de carbonilo a presin atmosfrica, los carbonilos de impurezas
no entran en fase gaseosa, por lo que la extraccin de nquel por volatilizacin de metal
impuro como vapor de carbonilo es un proceso altamente selectivo, obtenindose un producto
de alta pureza.
La velocidad de formacin del carbonilo se incrementa con el incremento de la
temperatura, a la vez que la fraccin molar de equilibrio de carbonilo formado decrece
rpidamente con el incremento de la temperatura; por lo tanto, a una dada presin, existe una
temperatura ptima de formacin de carbonilo (Fig. 52). Esta temperatura est comprendida
entre 70 y 80C.
La reaccin de formacin de tetracarbonilo de
nquel es muy exotrmica, por lo que se requieren
grandes sistemas de extraccin de calor.
Ni + 4CO Ni(CO)4 + 622,2 kJ/g. mol (148,6 kcal/g. mol)
Una alta presin parcial de monxido de carbono

incrementa la cintica de reaccin y estabiliza el
carbonilo, permitiendo a la vez incrementar la
temperatura.
A temperatura ambiente el tetracarbonilo de nquel
es un lquido incoloro voltil, que hierve a 43C y
comienza a descomponerse a 60C o menos, dependiendo
de las condiciones.
Fig. 52. Influencia de la presin y la
El vapor de tetracarbonilo de nquel es
temperatura sobre la velocidad de
extremadamente
txico, por lo que slo puede ser
formacin de tetracarbonilo de nquel.
manipulado por personal especializado.
La descomposicin trmica del tetracarbonilo de nquel es endotrmica y se inhibe por
la presencia de monxido de carbono. Esta descomposicin comienza a 0C en vaco, y se
hace rpida por encima de los 60C en atmsfera inerte a presin atmosfrica. El mecanismo
de formacin de polvo de nquel es complejo y est gobernado por varios procesos
simultneos, entre los cuales tenemos: formacin de ncleos complejos, cristalizacin
secundaria de nquel sobre la superficie de las partculas ms finas, interaccin de las
partculas en el proceso de recristalizacin, y reacciones paralelas, tales como la
descomposicin del monxido de carbono.
Uno de los procesos industriales para la produccin de polvo de nquel utiliza grupos de
dos grandes hornos rotativos con una pequea unidad de sulfuracin. La materia prima es una
mata de nquel que se reduce a nquel metlico por un flujo contracorriente de hidrgeno
precalentado (mata: mezcla de sulfuros metlicos). La mata reducida es activada por
sulfuracin y volatilizada como carbonilo en el ltimo horno rotativo mediante un flujo
contracorriente de monxido de carbono. El tetracarbonilo de nquel resultante se
descompone directamente en polvos o pellets de nquel en un reactor.
55
Jos Daniel Culcasi
Otra planta industrial produce nquel de alta pureza (99,9%) y polvos de aleacin Ni-Fe
(co-descompuestos), utilizando como materia prima concentrados de cobre, cobalto y metales
preciosos, que poseen nquel como impureza. En este proceso se requieren altas presiones
para poder formar el carbonilo en presencia de cobre. La materia prima es una mezcla de
xidos y sulfuros de nquel, cobre, hierro y cobalto, otros metales impuros y metales
preciosos parcialmente procesados. La mezcla se carga junto con coque en un convertidor
rotativo de 64 t. de capacidad, con soplado superior, donde es fundida y parcialmente soplada
para escorificar los silicatos y parte del hiero. El material fundido es posteriormente
granulado mediante un chorro de agua a alta velocidad. Las granallas metlicas tienen 6575% de Ni, 15-20% de Cu, 2-3% de Fe y 3% de S. Las granallas se hacen reaccionar con
monxido de carbono a 180C y 70 atm en un reactor rotativo de 136 t de capacidad. Nquel y
algo de hierro se extrae como vapor de carbonilo impuro, mientras que cobre, cobalto,
metales preciosos e impurezas se retienen como residuo. El carbonilo es licuado y
posteriormente destilado, separndolo en vapor de tetracarbonilo de nquel y carbonilo lquido
rico en hierro (temperaturas de ebullicin 43C y 102,8C respectivamente). Se obtiene
tetracarbonilo de nquel con una pureza de 99,998% y un lquido con una relacin Ni/Fe de
3/7.
El proceso de descomposicin trmica de carbonilo produce cuatro morfologas
diferentes de polvo: espigados (Fig. 53 a), filamentosos (Fig. 53 b), de alta superficie
especfica (filamentos muy finos) y de alta densidad (Fig. 53 c).
Fig. 53. Morfologas de polvos obtenidos por descomposicin de tetracarbonilo de nquel.

a) Polvo espigado; b) polvo filamentoso; c) polvo de alta densidad.
Proceso hidrometalrgico:
La obtencin de polvos de nquel por hidrometalurgia implica lixiviado, purificacin de
la solucin y recuperacin del metal. Un ejemplo tpico es el proceso Sherritt, para la
recuperacin de nquel de concentrados de sulfato de nquel, que fue desarrollado entre 1948
y 1953, y comenz a usarse comercialmente en 1954 en la mina Sherritt Gordon (Canad). El
diagrama de flujo de este proceso se muestra en la figura 54.
La materia prima puede ser un concentrado de sulfuro o una mata o una mezcla de
ambos. Los cuatro metales principales de la solucin, Fe, Co, Ni y Cu, ocupan posiciones
adyacentes en la tabla peridica, por lo que poseen propiedades qumicas similares, lo que
hace difcil su separacin.
La operacin de lixiviado aprovecha las diferentes estabilidades de los complejos
aminos bajo condiciones de hidrolizado y oxidacin. El concentrado (o mata) se lixivia en
autoclaves en una solucin amoniacal de sulfato de amonio a 93C bajo presin de aire de
0,8 MPa en una operacin continua. Los cuatro metales entran en solucin como complejos
aminos solubles:
NiS + 6NH3 + 2O2 Ni(NH3)6++ + SO4=
El complejo de hierro es el menos estable y resulta completamente hidrolizado a xido
de hierro hidratado (Fe2O3), que es reprecipitado y separado por filtracin. este xido
hidratado puede absorber cantidades apreciables de Ni, Co y Cu, lo cual puede prevenirse
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Jos Daniel Culcasi
usando una alta concentracin de amonaco libre en la solucin lixiviadora. Esta

concentracin depende del contenido de hierro de la materia prima. Para altas concentraciones
de hierro (concentrados), la relacin molar de amonaco a Ni+Co+Cu puede ser 7 a 1,
mientras que para bajas concentraciones de hierro (matas) esta relacin molar puede ser 2 a 1.
Despus que el hierro residual se ha filtrado, la solucin lixiviadora clarificada pasa a la etapa
de purificacin de la solucin.
Fig. 54. Diagrama de flujo del proseso Sherritt de lixiviado con amonaco.
Purificacin de la solucin:
Durante el lixiviado la mayor parte
del sulfuro se oxida en varias etapas hasta
pasar a sulfato. En un momento dado la
solucin puede contener azufre en las
siguientes formas:
Tiosulfato, S2O3=
Sulfamato, SO3NH2 Tritionato, S3O6=
Tionatos, SxO6= (x = 2 a 6)
La proporcin de cada especie vara
con la duracin del lixiviado, como se
muestra en la figura 55.
Fig. 55. Curvas de lixiviado
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Jos Daniel Culcasi
Remocin del cobre:

Si se baja el contenido de amonaco en la solucin, las especies tiosulfato y tritionato se
desproporcionan en iones sulfato y sulfuro. Este ltimo precipita entonces como sulfuro de
cobre (el menos soluble de los metales). El cobre se extrae de la solucin lixiviadora
evaporando el amonaco y filtrando el precipitado de sulfuro de cobre.
Para maximizar la cantidad de cobre precipitado debe haber cantidades
aproximadamente iguales de cobre y azufre en la forma de tiosulfato y tritionato en la
solucin previo al evaporado. Para conseguir esto el lixiviado se realiza en dos etapas. La
primer etapa, o lixiviado de ajuste, logra la relacin Cu/S deseada, luego de lo cual se separan
lquidos y slidos. El lquido se evapora y los slidos pasan al lixiviado final, donde los
metales residuales se disuelven completamente en sulfato de amonio amoniacal a 80C bajo
una presin de 0,9 MPa.
El lixiviado de ajuste disuelve aproximadamente el 60% de los metales no ferrosos, y el
lixiviado final logra una recuperacin de aproximadamente 96%. La solucin del lixiviado
final vuelve como solvente al lixiviado de ajuste.
Durante la primera etapa la concentracin de cobre baja de 3-5 g/L hasta
aproximadamente 0,5 g/L, reducindose en una etapa posterior de inyeccin de sulfuro de
hidrgeno, a 0,005 g/L.
Remocin de sulfamatos y tionatos:
La solucin remanente, luego de la remocin de cobre, contiene cantidades apreciables
de sulfamato y pequeas cantidades de tionatos, los que son eliminados hidrolizando el
sulfamato a sulfato a 245C, y oxidando los tionatos a sulfato con aire a 4,8 MPa. Esto se
realiza en una etapa combinada, llamada oxidrlisis, en un autoclave continuo.
Recuperacin del metal:
Luego de la oxidrlisis, la solucin pasa a la etapa de recuperacin en que el nquel
precipita como polvo por inyeccin de hidrgeno dentro de la solucin.
Para que un metal en solucin sea reducido por hidrgeno, el potencial de hidrgeno del
sistema debe ser superior al potencial de electrodo del ion metlico. En tal caso, el hidrgeno
pasa a la solucin y el metal precipita.
El potencial de hidrgeno est gobernado por la acidez, o pH, y por la presin parcial de
hidrgeno aplicada a la solucin: el potencial se incrementa cuando mayores son la presin de
hidrgeno y el pH (>pH significa condicin ms alcalina). Por otra parte el potencial de
electrodo de los iones en solucin vara muy poco con la concentracin en el rango 0,001 a 1
molar y es especfico de cada metal.
En la figura 56 se muestran los potenciales de electrodo de varios metales y el potencial
de hidrgeno de la solucin, como funcin del pH y la presin parcial de hidrgeno. De
acuerdo a esta figura, el nquel y el cobalto se reducen con pH5,5 y presin de hidrgeno
1 atm.
En la prctica, la solucin que contiene 45-50 g/L de Ni y 1-2 g/L de Co se reduce por
etapas en autoclaves a 175-205C, usando hidrgeno a 3,1 MPa (31 atm) de presin. Debido a
su menor potencial, el nquel se reduce antes que el cobalto, y la reduccin se detiene cuando
el contenido de nquel cae a aproximadamente 1 g/L. Esta prctica asegura que el nivel de
cobalto en el nquel reducido sea inferior a 0,07%.
La reduccin de nquel (Ni++ + H2 Ni0 + 2H+) pone dos protones en solucin, lo cual
baja el pH y el potencial de hidrgeno del sistema, con lo que la reduccin se detiene. Sin
embargo si la relacin de amonaco libre a Ni+Co se mantiene en el valor 2 a 1, existe
suficiente cantidad de amonaco para neutralizar los protones producidos durante la
reduccin.
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Jos Daniel Culcasi
En la prctica, la relacin amonaco a Ni+Co se mantiene ligeramente inferior a 2:1,

para asegurar que la reaccin de reduccin se detenga antes que empiece a precipitar el
cobalto, minimizando de esta forma la contaminacin de Ni con Co.
La reduccin de Ni++ a Ni0 (en solucin a
metlico) ocurre nicamente como reaccin
heterognea, o sea que el nquel precipita sobre
una superficie existente. En la primer solucin
se agrega una pequea cantidad (1 g/L) de
sulfato ferroso para formar ncleos sobre los
que precipita el nquel. Durante el proceso de
reduccin en el autoclave se agita la solucin
con agitadores mecnicos. Cuando se completa
la reduccin, se detiene la agitacin y el polvo
de nquel se deposita en el fondo. Se descarga
la solucin agotada, se llena el autoclave con
Fig. 56. Potenciales de electrodo y metales como
solucin nueva y se comienza la etapa de
funcin del pH y la presin parcial de hidrgeno
precipitacin. A partir del segundo ciclo no es
necesario agregar sulfato ferroso, ya que las partculas de nquel presentes actan como
ncleos. Este proceso se repite 50 a 60 veces, durante las cuales las partculas se van
recubriendo de nquel hasta alcanzar un tamao de aproximadamente 150 m.
El tiempo requerido para cada ciclo de reduccin consecutivo se incrementa, hasta
llegar a 45 minutos en la ultima etapa. El proceso se detiene cuando las partculas son tan
grandes que no pueden mantenerse en suspensin mediante agitadores. En la ltima descarga
no se detienen los agitadores y la solucin se descarga como lechada desde la cual se separa
el nquel que luego es lavado y secado. La figura 57 muestra la variacin de tamaos de
partcula y densidad aparente en funcin del nmero de ciclos. La figura 58 muestra la
morfologa de los polvos obtenidos por este mtodo.
Fig. 57. Caractersticas fsicas de los polvos de

nquel producidos en el proceso Sherritt.
Fig. 58. Micrografa electrnica de barrido de

polvo de nquel obtenido por el proceso
hidrometalrgico
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Jos Daniel Culcasi
La pequea cantidad de nquel y cobalto remanente en la solucin luego de cada ciclo

se precipita mediante sulfuro de hidrgeno y forma la materia prima para la recuperacin de
cobalto. La solucin libre de metales se evapora para formar cristales de sulfato de amonio
que se usa como fertilizante.
La mayora de los polvos de nquel son compactados en briquetas para ser usados como
aleante en la industria del acero. Cantidades menores se compactan por laminacin en forma
de flejes o se disuelven para producir sales de nquel.
Atomizacin de aleaciones de nquel:
Los polvos atomizados de aleaciones base nquel se usan principalmente para
recubrimiento duro superficial y para componentes aerospaciales.
El recubrimiento duro consiste en la deposicin de materiales fundidos o semifundidos
sobre un metal base, con el objeto de obtener un recubrimiento con alta resistencia al
desgaste. En algunos casos se buscan recubrimientos con resistencia a la abrasin a alta
temperatura o resistencia a la corrosin. El recubrimiento duro puede hacerse por soldadura o
por deposicin (thermal spraying).
Los polvos para recubrimiento duro se producen por atomizacin por gas o por agua.
Estos polvos son predominantemente esfricos, aun cuando son atomizados por agua, y su
contenido de oxgeno es bajo (1000 ppm cuando son atomizados por agua). Generalmente la
calidad del producto se ve ms afectada por la prctica de fusin y el control durante cada
etapa de produccin, que por el proceso de atomizacin.
La mayora de los polvos para recubrimiento duro son del tipo Ni-Cr-B-Si, por lo que
no necesitan fundente adicional, ya que esta funcin la cumplen el boro y el silicio, los que
adems afectan el rango de fusin de cada aleacin especfica. La siguiente tabla muestra las
composiciones tpicas, rango de fusin y dureza del depsito de los grados ms usuales.
Composicin nominal
1,5B-2,8Si-Ni
1,7B-0,35C-7,5Cr-3,5Si-Ni
2,4B-0,45C-11Cr-4Si-Ni
3,5B-0,8C-15,5Cr-4,3Si-Ni
Rango de fusin [C]

940 - 1260
994 - 1152
976 - 1063
964 - 1003
Dureza del depsito [HRC]

19 - 24
35 - 42
49 - 52
59 - 62
PRODUCCIN DE POLVOS DE COBALTO Y ALEACIONES:

La principal aplicacin de los polvos de cobalto es como aleante en la produccin de
imanes permanentes, superaleaciones, aleaciones para recubrimiento duro, aceros para
herramientas y como ligante en carburos cementados.
Los principales productores de cobalto son Zaire y Zambia, quienes debido a problemas
polticos discontinan la provisin de este metal, lo que lo convierte en un metal estratgico,
por lo que en muchas aplicaciones se ha sustituido por otro elemento. Por ejemplo, en la
produccin de aceros de corte rpido se suprimi el uso de cobalto, lo cual hace que sea
imposible de producir por tcnicas convencionales, debindose utilizar tcnicas
pulvimetalrgicas de compactado isosttico en caliente. Pese a los problemas de
disponibilidad sigue siendo un metal importante dentro de la industria pulvimetalrgica
debido a su habilidad de mejorar las propiedades a alta temperatura de las superaleaciones, las
propiedades de corte de los carburos sinterizados y aceros de corte rpido y la tenacidad de
aceros de alta resistencia.
Los tres mtodos de produccin de polvos de cobalto son: hidrometalrgico (proceso
Sherritt-Gordon), reduccin de xidos y atomizacin.
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Jos Daniel Culcasi
Proceso hidrometalrgico:
El proceso Sherritt-Gordon utiliza como materia prima la mezcla de sulfuros de nquel y
cobalto resultante de la recuperacin de nquel. El diagrama de flujo de este proceso se
muestra en la figura 59.
La mezcla de sulfuros se lixivia en
forma continua en autoclaves a 120-135C
con una presin de aire de 0,7 MPa. Esto
oxida todos los sulfuros a sulfatos y los
iones metlicos entran en solucin.
La solucin lixiviante contiene
tpicamente pequeas cantidades de hierro y
un pH prximo a 2. Incrementando el pH
hasta 5,5 por adicin de amonaco, el hierro
precipita como hidrxido frrico, Fe(OH)3,
luego de lo cual se separa por filtrado.
La solucin de nquel y cobalto, libre
de hierro, se mezcla con amonaco y pasa a
travs de un autoclave continuo a 75-100C
con presin de aire de 0,7 MPa. El cobalto
se oxida al estado trivalente y forma el
complejo
pentamino
cobltico
[Co(NH3)5]+++. El nquel permanece en el
Fig. 59. Diagrama del proceso Sherritt Gordon
estado bivalente en forma de complejo
de refinado de cobalto.
diamino, [Ni(NH3)2]++.
Esta solucin se acidifica hasta un pH de 2,5 mediante la adicin de cido sulfrico.
Esta adicin destruye el complejo bivalente de nquel, precipitando la sal doble sulfato de
nquel y amonio, Ni(NH4)2(SO4)2, que se filtra, quedando en solucin slo el complejo ms
estable pentamino cobltico.
El cobalto se recupera de la solucin por reduccin con hidrgeno. Debido a que esta
reduccin resulta ms fcil con cobalto bivalente la etapa inicial consiste en la reduccin del
estado cobltico al estado cobaltoso (Co+++ a Co++), lo cual se logra adicionando polvo de
cobalto metlico a la solucin: 2Co+++ + Co0 3Co++. Simultneamente se ajusta la relacin
molar entre amonaco libre y cobalto cobaltoso en 2 a 1.
La reduccin de cobalto por hidrgeno se realiza de la misma manera que la reduccin
de nquel, con dos diferencias: 1- El agente cataltico para la nucleacin inicial del cobalto es
una mezcla de cianuro de sodio y sulfuro de amonio, en vez de sulfato ferroso; 2- La
reduccin se fuerza hasta que se complete, por lo que la relacin amonaco a cobalto es
ligeramente superior a 2:1.
Los polvos producidos por hidrometalurgia se usan principalmente para la produccin
de sales de cobalto utilizadas en pinturas y, para la produccin de imanes cobalto-samario.
Tambin se usan como aleante en superaleaciones y aceros de herramientas.
Reduccin de xido de cobalto:
Una de las principales aplicaciones de los polvos de cobalto es la produccin de
carburos cementados. La mayora de estos polvos se produce por reduccin de xido de
cobalto por hidrgeno a temperaturas relativamente bajas (generalmente menor de 800C) a
fin de obtener el grado necesario de finura.
Los polvos usados en carburos cementados deben pasar por la malla 325. Este tamao
pequeo se requiere porque el polvo de cobalto debe mezclarse ntimamente con las partculas
de carburo de tungsteno en un molino de bolas.
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Jos Daniel Culcasi
Atomizacin:
Los polvos de aleaciones base cobalto para recubrimiento duro se producen por
atomizacin por gas. Los componentes tpicos de estos polvos son Co-Cr-W-Ni-C. La fusin
se realiza generalmente en vaco y la atomizacin con gas inerte (nitrgeno o argn). El
contenido de oxgeno es significativamente menor a 1000 ppm y el nivel de nitrgeno vara
entre 600 y 2000 ppm. La prctica de fusin y atomizado requiere un estricto control para
producir un producto de calidad.
Otra aplicacin de aleaciones de cobalto atomizadas es en elementos para altas
temperaturas.
PRODUCCIN DE POLVOS DE METALES PRECIOSOS:
Plata:
Los polvos de plata tienen una variedad de aplicaciones elctricas, electrnicas e
industriales. En pulvimetalurgia se usan en la fabricacin de electrodos para pilas recargables.
Tambin se usan en la produccin de pseudo aleaciones o mezcla de metales usados en la
preparacin de contactos elctricos. Estas mezclas incluyen plata-tungsteno, plata-hierro,
plata-carburo de tungsteno, plata-molibdeno, plata-grafito y plata-nquel. Los polvos
requeridos para estas aplicaciones son generalmente densos, de alta pureza y buena
compresibilidad, con tamaos de partcula comprendido entre 10 y 100 m.
En la industria electrnica los polvos de plata se usan en tintas conductoras, pastas y
adhesivos. Las tintas conductoras se usan en la fabricacin de capacitores, potencimetros,
circuitos impresos, etc. Tambin se utilizan como calefactores en aplicaciones tales como
desempaadores de parabrisas.
Los polvos para la industria electrnica son generalmente precipitados qumicamente,
de alta pureza y muy finos (entre 1 y 10 m). Tambin se utilizan polvos producidos por
molienda mecnica en forma de hojuelas. Estas hojuelas son adecuadas para recubrimientos
conductores y materiales protectores y se mezclan con polvos precipitados qumicamente en
ciertas tintas conductoras.
Otras aplicaciones de los polvos de plata son purificadores de agua, catalizadores,
amalgamas dentales y aleaciones de plata. Adicionalmente los polvos de plata se utilizan en
recubrimientos protectivos contra la atmsfera industrial y como fuente de plata de alta
pureza (> 99,99%).
La mayora de los mtodos utilizados para la produccin de polvos metlicos pueden
utilizarse para producir polvos de plata. Industrialmente se utilizan procesos qumicos,
atomizacin, molienda, descomposicin trmica y procesos electroqumicos.
Procesos qumicos:
Se utiliza numerosos procesos qumicos para la produccin de polvos de plata, entre los
que se encuentran la reduccin de sales de plata en solucin (nitrato u xido) por agentes
orgnicos (alcohol, azcar, aldehidos) o inorgnicos (hidracina, sulfito de potasio, formiato de
sodio).
Un ejemplo de reduccin por agentes orgnicos es la reduccin del xido de plata:
12Ag2O + C6H12O6 24 Ag + 6CO2 + 6H2O
Estos polvos son muy finos (0,5-3 m), de baja densidad aparente (0,4-1,5 g/cm3), con
tendencia a formar aglomerados de 10 a 50 m, por lo que deben usarse agentes surfactantes
durante la precipitacin.
Dos ejemplos de reduccin de nitrato de plata por agentes inorgnicos son:
62
Jos Daniel Culcasi
2AgNO3 + 2K2SO3 2Ag + K2SO4 + 2KNO3 + SO2

AgNO3 + NaCO3H Ag + NaNO2 + CO2 + 1/2H2 + O2
Los polvos reducidos por agentes inorgnicos son de forma irregular, con tamao de
partcula entre 1 y 20 m y densidad entre 1 y 2 g/cm3, poseen buena fluabilidad y buena
sinterabilidad.
La figura 60 muestra ejemplos de polvos de plata obtenidos por precipitacin qumica.
a
c
b
Fig. 60. Morfologa de polvos de plata precipitados qumicamente. a) irregulares; b) finos; c) esfricos.
Procesos electroqumicos:
Los procesos electroqumicos incluyen la reduccin galvnica y la reduccin
electroltica. La reduccin galvnica consiste en la precipitacin de plata desde una solucin
por un metal ms andico, tal como cinc, cobre o hierro. Este proceso produce polvos de
forma irregular con densidad aparente de 1,5 a 4 g/cm3 y tamaos de partculas mayores a
100 m.
La reduccin electroltica utiliza densidades de corriente entre 215 y 2150 A/m2,
dependiendo del tamao de partcula deseado. Los nodos pueden ser barras fundidas de plata
o plata granulada y se utiliza un ctodo rotativo sobre el que cristalizan las partculas, cuyo
tamao vara entre 40 m y algunos milmetros.
Los procesos de reduccin galvnica y electroltica se esquematizan en la figura 61 a y
b respectivamente.
Fig. 61. Procesos electroqumicos para la produccin de polvo de plata.

a) reduccin galvnica; b) reduccin electroltica
63
Jos Daniel Culcasi
Atomizacin:
La atomizacin de un chorro de plata lquida se realiza con gas o agua. Las partculas
son esferoidales, de superficie muy lisa y mnima porosidad. El tamao de partcula es mayor
a 40 m y la densidad aparente es alta, alrededor de 6 g/cm3.
Molienda:
La molienda de polvos de plata
puede realizarse en molinos de bolas,
molinos vibratorios o molinos de friccin.
Estos mtodos consumen tiempo y por lo
general introducen impurezas provenientes
del equipamiento y los lubricantes
adicionados durante la molienda. La
molienda sirve para fraccionar partculas
grandes, obtener polvos en forma de
hojuelas y uniformar el tamao de
partcula. La figura 62 muestra polvos de
plata obtenidos por molienda.
Fig. 62. Polvo de plata laminar.
Reduccin trmica:
Por este mtodo se producen polvos a partir de sales de plata. xido y carbonato de
plata pueden reducirse por descomposicin trmica en atmsfera inerte a temperaturas
superiores a 250C segn las siguientes ecuaciones:
2Ag2O + 4Ag + O2
2Ag2CO3 + 4Ag + 2CO2 + O2
Estos polvos son esponjosos, muy porosos y aglomerados. Generalmente requieren una
molienda posterior en molino de bolas para poder ser usados.
Oro, platino y paladio:
estos metales preciosos se utilizan en la industria electrnica como metales conductores.
Sus propiedades son: alta conductividad, baja reactividad, estabilidad durante el
calentamiento al aire a alta temperatura, soldabilidad y durabilidad. Dos de las principales
aplicaciones son: pelcula gruesa de cermet, utilizado en microcircuitos hbridos, y
capacitores cermicos multicapas.
En ambas aplicaciones los polvos se mezclan con un vehculo orgnico y luego se
aplican sobre el sustrato por fotograbado.
Los mtodos utilizados para la produccin de polvos de metales preciosos son la
precipitacin qumica y la molienda, aunque sta se usa slo cuando se requieren partculas en
forma de hojuelas. La precipitacin comienza con la preparacin de una sal soluble por
disolucin del metal en cido ntrico o agua regia. Posteriormente se ajusta la concentracin y
el pH y, por ltimo, se agrega el agente reductor.
Los agentes reductores pueden ser polvos metlicos, compuestos de azufre, hidracinas,
aldehidos, oxalatos, agua oxigenada y otros agentes qumicos.
64
Jos Daniel Culcasi
PRODUCCIN DE POLVOS DE TUNGSTENO, MOLIBDENO Y CARBUROS

El tungsteno o wolframio y el molibdeno son metales refractarios, cuyos puntos de
fusin estn por encima de los 2000 C. El wolframio tiene el punto de fusin ms alto de
todos los metales (3410 C) y una de las ms altas densidades (19,3 gr/cm3). El molibdeno
tiene un punto de fusin de 2610 C y una densidad de 10,22 gr/cm3. Los polvos de estos
metales refractarios son los de mayor inters comercial, seguidos en importancia por los de
tantalio y niobio.
Produccin de polvos de tungsteno:
Los minerales ms importantes de tungsteno son Scheelita: [CaWO4] y Wolframita:
[(Fe, Mn) (WO3)]
Las reacciones tpicas de purificacin y reduccin para descomponer los minerales y
concentrados de tungsteno son:
Wolframita: (Fe, Mn) WO3 + 2 NaOH = Na2WO4 + H2O
Na2WO4 + 2 HCl = H2WO4 + 2 NaCl
Scheelita: CaWO4 + 2 HCl H2WO4 + CaCl2
12 H2WO4 + 10 NH4OH = (NH4)10H10W12O46 + 12 H2O
H2WO4 + calor = WO3 + H2O
(NH4)10H10W12O46 + calor = 10 NH3 +10 H2O + 12 WO3
3 H2 + WO3 = W + 3H2O
Los Productos de purificacin qumica son usualmente paratungstato de amonio
[(NH4)10H10W12O46], o cido tngstico [H2WO4], que por calentamiento en aire entre 600 y
900 C se convierten en xido tngstico [WO3]. Sin embargo el paratungstato de amonio se
convierte generalmente en xido de tungsteno azul [WO2,9] debido a que la atmsfera
resultante de su descomposicin es ligeramente reductora.
Antes de la reduccin suele agregrsele a los xidos pequeas cantidades de dopantes
(elementos o compuestos), que controlan el tamao y distribucin de las partculas metlicas
o actan sobre la microestructura del producto sinterizado.
Aunque el proceso tecnolgico de reduccin se realiza en una nica etapa, el proceso de
transformacin del xido ocurre en etapas sucesivas, durante las cuales se generan varios
subxidos que presentan diferente color y morfologa. Los rangos de estabilidad de dichos
subxidos de tungsteno se resumen en la siguiente tabla:
xido
WO3
Fase
Alfa
Rango de estabilidad
WO3 a WO2,95
WO2,9
Beta
Beta + gamma
Gamma
Gamma + delta
Delta
WO2,95 a WO2,88
WO2,88 WO2,76
WO2,76 a WO2,65
WO2,65 a WO2,03
WO2.03 a WO2
WO2 a W
WO2,72
WO2
WO2 + W
Color
Amarillo
azul
Azul
Violeta rojizo
Violeta
Violeta
Marrn
Gris
65
Jos Daniel Culcasi
La secuencia de paricin de estos subxidos depende de la temperatura de reaccin y de

la humedad relativa del lecho de polvo. La figura 63 muestra los cambios morfolgicos que
ocurren durante la reduccin a 1000C.
La reduccin se hace generalmente en hornos tubulares o rotativos, con flujo de
hidrgeno contracorriente. En los hornos tubulares el polvo se transporta en contenedores de
nquel, aleacin de nquel o molibdeno. El horno rotativo es un cilindro ligeramente inclinado
por el que se desliza el polvo en forma continua ayudado por la rotacin del cilindro. Este
ltimo mtodo es ms efectivo, aunque es ms difcil controlar el tamao del polvo.
El tamao de partcula depende en cierta medida del xido inicial, pero
fundamentalmente de la temperatura y la profundidad del lecho, as como tambin de las
impurezas y dopantes presentes.
La reduccin y crecimiento de partculas estn gobernados por dos procesos que
compiten entre s:
Proceso 1
WO2 (S) + 2H2 (G) W(S) + 2H2O(G)
Proceso 2
WO2 (S) + 2H2O(G) WO3H2O(G) + H2 W(S) +4H2 O(G)
+4H2
El proceso 1 es un proceso de reduccin gas-slido que se produce sobre las partculas

originales de xido. El proceso 2 consiste en vaporizacin, reduccin y deposicin, que
resulta en un transporte de masa desde la zona hmeda a la zona seca del lecho de polvo,
produciendo un crecimiento de partculas. Cuando predomina el proceso 2 sobre el 1 el
tamao de partculas es mayor. Esto se controla regulando la temperatura y el contenido de
vapor de agua. Por lo tanto, el tamao de partcula depende de la profundidad del lecho, el
flujo de hidrgeno sobre el lecho y la presin parcial de vapor de agua en el hidrgeno. Un
tamao de partcula pequeo se consigue utilizando baja temperatura y baja humedad (alto
caudal de H2 o baja profundidad de lecho), mientras que las condiciones opuestas (alta
temperatura y alta humedad) promueven un tamao de partcula grueso. Los polvos
resultantes son poco reactivos, por lo que pueden almacenarse sin necesidad de utilizar
atmsfera especial.
Los hornos tubulares permiten un control estricto del tamao de partcula en un rango
comprendido entre 0,1 a 100 m (Fig. 64), mientras que los hornos rotativos, menos flexibles,
producen polvos de tamao medio comprendido entre 1 y 3 m.
Fig. 63. Cambios morfolgicos producidos durante la reduccin de

xido de tungsteno a 1000C
Fig. 64. Rango de tamaos de

partcula de tunsteno.
66
Jos Daniel Culcasi
Produccin de polvos de molibdeno:

La principal fuente de molibdeno es el disulfuro de molibdeno o molibdenita (MoS2). El
disulfuro de molibdeno se concentra por flotacin y se convierte en trixido de molibdeno
impuro (MoO3) por tostacin.
Este trixido de molibdeno impuro se purifica por sublimacin por encima de 550C,
destilacin y condensacin como trixido de molibdeno puro. Una purificacin mayor se
logra por disolucin en hidrxido de amonio formando molibdato de amonio: [(NH4)2MoO4].
El molibdato de amonio o el trixido de molibdeno se reducen en hornos similares a los
usados para la reduccin de W, segn las siguientes reacciones:
MoS2 + 7/2O2 + calor = MoO3 + 2SO2
MoO3 + 2NH4OH = (NH4)2MoO4 + H2O
(NH4)2MoO4 + 3H2 = Mo + 2NH4OH + 2H2O
(NH4)2MoO4 + H2 = MoO3 + 2NH4OH
MoO3 + 3H2 = 3H2O + Mo
La reduccin se dificulta debido a la volatilidad del trixido de molibdeno. El dixido
de molibdeno es ms fcilmente controlable y se puede formar o partir del trixido de
molibdeno debajo de la temperatura de sublimacin. Por lo tanto la secuencia de reduccin
debe ser siempre
Mo O3 Mo O2 Mo
El tamao de partcula del molibdeno est influenciado por las mismas variables que
afectan la produccin del tungsteno pero en menor medida. Por lo tanto existe un menor rango
de tamaos de partculas disponibles, generalmente de 1 a 6 m.
Produccin de carburos metlicos:
Carburo de tungsteno
El carburo de tungsteno proporciona las bases para la manufactura de la mayora de los
carburos cementados, los cuales son usados para el corte y conformado de metales, en minera
y perforacin y para partes sometidas a desgaste.
El principal mtodo de produccin de carburo de tungsteno es la carburacin del
tungsteno metlico mediante la adicin de cantidades controladas de carbono. El tamao de
partculas de tungsteno usado en la carburacin determina directamente el tamao de partcula
del carburo de tungsteno (Fig. 65), que junto con el contenido de ligante determinan las
propiedades del carburo sintetizado.
Primero se prepara la mezcla negra de polvo de tungsteno de la distribucin de
tamaos deseada con carbono de alta calidad (bajas cenizas y azufre). El mezclado debe
realizarse con sumo cuidado, ya que la significativa diferencia de densidad entre los polvos
dificulta la distribucin uniforme del carbono. El mezclado en molinos de bolas puede
requerir 24 horas o ms, mientras que con atritores o mezcladores especialmente diseados se
requiere de 2 a 6 hs.
67
Jos Daniel Culcasi
Fig. 65. Correlacin entre tamao de partculas de W y de CW.
El objetivo de la carburacin es producir carburo de tungsteno estequiomtrico con 6,13

% C (p/p) o un pequeo exceso (0,01 a 0,03 %) de carbono libre. La deficiencia de carbono
conduce a la formacin de la fase frgil (W2 C) en el producto final.
La carburacin se realiza en presencia de hidrgeno a temperaturas comprendidas entre
1400 y 2650 C. El hidrgeno reacciona con el carbono para formar hidrocarburos gaseosos
(principalmente metano, CH4), que reaccionan con el tungsteno formando carburo de
tungsteno
W + CH4 WC + 2 H2
La temperatura mnima requerida para formar carburo de tungsteno estequiomtrico es
1400 C. Para polvos gruesos se usan temperaturas ms altas, pero se trata de mantener la
temperatura la ms baja posible para evitar el crecimiento de los cristales de carburo de
tungsteno recientemente formados.
La forma ms usual de produccin de grandes cantidades de CW es cargar la mezcla
negra en contenedores cubiertos de grafito que son transportados a velocidad controlada a
travs de un horno tubular. Pequeas cantidades de CW pueden producirse en crisoles de
grafito calentadas por induccin.
A la salida del horno de carburacin, los polvos estn aglomerados o parcialmente
sinterizados, por lo que generalmente son sometidos a una operacin de molienda y tamizado,
luego de lo cual estn listos para ser mezclados con el polvo del cementante adecuado
(generalmente cobalto).
Para inhibir el crecimiento de grano suelen agregarse pequeas cantidades de carburos
de vanadio, tantalio o cromo, los cuales se incorporan a la mezcla negra en forma de xidos o
metal, o pueden adicionarse como carburos puros y mezclarse con los polvos de carburo de
tungsteno. Las adiciones son del orden de 0,5 a 2 %.
68
Jos Daniel Culcasi
Adems del proceso de carburacin existen dos mtodos alternativos que han sido
usados comercialmente. El primero de ellos, llamado proceso Menstruum, implica la
formacin de carburo de tungsteno dentro de un metal auxiliar fundido, tal como nquel o
cobalto. El tungsteno y el carbono se agregan al metal fundido y reaccionan formando el
carburo a temperaturas del orden de los 2000 C. Con una relacin de metal auxiliar a
tungsteno de aproximadamente 2 a 1 y baja velocidad de enfriamiento precipitan granos de
carburo relativamente gruesas (hasta 1 mm). Con mayor dilucin y ms altas velocidades de
enfriamiento se consiguen carburos ms finos. Para extraer el carburo se disuelve el metal
auxiliar en cido clorhdrico caliente.
El segundo mtodo alternativo tambin emplea metales auxiliares, se trata de una
reaccin termita, altamente exotrmica. Este proceso implica la reduccin de una mezcla de
concentrado de mineral de tungsteno y xido de hierro mediante aluminio metlico, y la
carburacin simultnea mediante la adicin de carburo de calcio y carbono. Los componentes
se agregan en una proporcin que mantenga la reaccin exotrmica por encima de los 2500
C. La reaccin se realiza en gran escala (65 Tm ) con la carga subdividida en grandes bolsas
de aluminio que se cargan progresivamente para mantener la reaccin. El producto obtenido
es triturado y lavado y posteriormente lixiviado con cido para disolver la matriz Fe-Mn-Al.
El carburo resultante es grueso (malla 40) pero completamente carburado con menos de 0,03
% de carburo libre.
Carburo de tungsteno y titanio
Los carburos cementados usados para el maquinado de aceros contienen carburo de
titanio, que incrementa la resistencia al desgaste adhesivo producido por virutas continuas de
acero al rozar sobre la herramienta de corte durante el mecanizado. Un cristal mixto de
carburo de tungsteno y titanio se produce por co-carburacin. La produccin de carburos
mixtos se efecta de manera similar a la produccin de carburo de tungsteno, con partculas
finas de dixido de titanio y carbono adicional en la carga del horno. Tambin puede
utilizarse el proceso Menstruum.
Carburos de titanio y de tantalio
El carburo de titanio puro se usa como base de otro tipo de carburo cementado. El
carburo de tantalio se adiciona frecuentemente al carburo de tungsteno para aplicaciones
especficas. El mtodo ms comn de preparacin de ambos carburos (Ti y Ta) es la
reduccin y carburacin simultnea de sus xidos. Para la produccin de carburo de titanio se
utiliza dixido de titanio puro, generalmente usado como pigmento, que se mezcla en una
proporcin de 68,5 % a 31,5 % con carbono. La carburacin puede realizarse en atmsfera de
hidrgeno muy seco, libre de nitrgeno, en monxido de carbono o en vaco. Para la
produccin de carburo de tantalio, una mezcla de pentxido de tantalio (Ta2O5) y carbono se
carbura en horno tubular de carbono en atmsfera de hidrgeno o vaco.
Bibliografa:
METALS HANDBOOK 9th ed. Vol. 7 (Powder Metallurgy). ASM, 1984. pp. 23-159.
ASM Handbook: Vol. 7 (Powder Metal Technologies and Applications). ASM, 1998. pp. 35-201.
GERMAN, Randall M. Powder Metallurgy Science. 2nd ed. Metal Powder Industries Federation,
1994. pp. 83-125.
LENEL, Fritz V. Powder Metallurgy: Principles and Applications. Metal Powder Industries
Federation, 1980. pp. 13-58.
69

Fabricacion de Polvos Metalurgicos

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