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Dado o desenho da peça abaixo, em material SAE 1020 sendo o blank Ø 4” x 74 mm de espessura calcular o tempo necessário para usinar a peça.

espessura calcular o tempo necessário para usinar a peça. Solução: Escolha do processo de usinagem: O

Solução:

Escolha do processo de usinagem:

O processo de usinagem desta peça deverá ser efetuado em duas operações

em torno CNC.

A primeira operação consiste em facear, desbastar e acabar o primeiro lado da

peça com diâmetro de 80 mm.

A segunda operação consiste em facear, e acabar o diâmetro de 100 mm do

lado oposto da peça.

Escolha das ferramentas de usinagem:

Determinam-se as seguintes ferramentas de usinagem baseadas no catálogo do fabricante SECO.

Ferramenta de facear e desbastar:

Conforme figura abaixo se escolhe a ferramenta DWLNL2020K06. Esta ferramenta utiliza o inserto WNMG060408-M3 TP3500.

Ferramenta para acabamento: Escolhe-se a ferramenta PTJNL2020K16 com o inserto TNMG160404 MF2 TP2500.
Ferramenta para acabamento: Escolhe-se a ferramenta PTJNL2020K16 com o inserto TNMG160404 MF2 TP2500.

Ferramenta para acabamento:

Escolhe-se a ferramenta PTJNL2020K16 com o inserto TNMG160404 MF2

TP2500.

Dados de corte:

Operação de desbaste Para determinar os dados de corte para usinagem primeiro determina-se a classificação “SMG” do material:

determina-se a classificação “SMG” do material: Pela tabela acima o aço carbono AISI 1020 está na

Pela tabela acima o aço carbono AISI 1020 está na classificação número 1.

Para determinar os dados de Corte a SECO recomenda fazer o download do software “Secolor Turning Calculator” através do endereço:

http://www.secotools.com/pt-BR/Global/Services--Support/Tool-Selection-

Support/Secolor-Turning-calculator1/

Support/Secolor-Turning-calculator1/ Desta maneira, na imagem acima determinou-se: Material: SMG1

Desta maneira, na imagem acima determinou-se:

Material: SMG1

Grade: Classe do inserto TP3500

Chipbreaker: Quebra cavaco M3

Depth of Cut: Profundidade de corte (ap) = 2 mm

Feed: Avanço em mm/volta =0,2 mm

Desired Tool Life: Vida da ferramenta = 60 min.

Portanto, temos como resultado: 360 m/min de Velocidade de corte.

Operação de acabamento:

Para a operação de acabamento vamos adotar a profundidade de corte 0,5

mm.

de acabamento vamos adotar a profundidade de corte 0,5 mm. Desta maneira, na imagem acima determinou-se:

Desta maneira, na imagem acima determinou-se:

Material: SMG1

Grade: Classe do inserto TP2500

Chipbreaker: Quebra cavaco MF2

Depth of Cut: Profundidade de corte (ap) = 0,5 mm

Feed: Avanço em mm/volta =0,16 mm

Desired Tool Life: Vida da ferramenta = 60 min.

Portanto, temos como resultado: 705 m/min de Velocidade de corte.

Cálculo do tempo de usinagem para a primeira operação:

Faceamento

Deve-se determinar a rotação nesta operação. Devemos adotar um diâmetro médio para determinar a rotação no faceamento, já que a ferramenta efetua a operação no sentido radial da peça.

= 1 0 0 0 / Onde: Vc= Velocidade de corte m/min d=Diâmetro (mm) n=rotação

= 1000 /

Onde: Vc= Velocidade de corte m/min

d=Diâmetro (mm)

n=rotação (rpm)

Adotamos diâmetro 50,8 mm metade do diâmetro do blank e temos:

Onde:

=

. 1000

360.1000

.

=

. 50,8 = 2255,74

= .

Va=Velocidade de avanço mm/min

f=avanço mm/volta.

= . = 2255,74.0,2 = 451,14 /

Deslocamento na ferramenta no faceamento:

A ferramenta quando efetua a operação de faceamento deve passar do centro da peça e começar antes de tocar o blank.

Logo o deslocamento da ferramenta será: 50,8 + 2 mm. Portanto: = 52,8 = 4

Logo o deslocamento da ferramenta será:

50,8 + 2 mm.

Portanto:

=

52,8

=

451,14 = 0,117

Desbaste

Desbaste Na operação de desbaste a ferramenta se desloca longitudinalmente e a rotação se altera a

Na operação de desbaste a ferramenta se desloca longitudinalmente e a rotação se altera a cada passe portanto:

Primeiro passe:

D1=101,6-2.ap=101,6-4=97,6 mm

1= . 1000 .

360.1000

. 97,6 = 1174,09

=

 

360.1000

=

360.1000

=

D2=97,6-4=93,6 mm

2= . 1000 .

. 93,6 = 1224,27

D3=93,6-4=89,6 mm

3= . 1000 .

. 89,6 = 1278,92

D4=89,6-4=85,6 mm

4= . 1000 = 360.1000

.

. 85,6 = 1338,69

D5=85,6-4=81,6 mm

5= . 1000 = 360.1000

.

. 81,6 = 1404,31

Último passe d=81 mm

6= . 1000 .

360.1000

=

. 81 = 1414,71

Os deslocamentos de cada passe no desbaste são o comprimento 60 mm mais 1 mm de folga.

Portanto o tempo de desbaste em cada passe será.

1 = 1. = 1174,09.0,2 = 234,82 /

2 = 2. = 1224,27.0,2 = 244,85 /

3 = 3. = 1278,93.0,2 = 255,78 /

4 = 4. = 1338,69.0,2 = 267,74 /

5 = 5. = 1404,31.0,2 = 280,86 /

6 = 6. = 1414,71.0,2 = 282,94 /

=

=

=

=

=

=

61

1 =

234,82 = 0,259

61

2 =

244,85 = 0,249

61

3 =

255,78 = 0,238

61

4 =

267,74 = 0,228

61

5 =

280,86 = 0,217

61

6 =

282,94 = 0,216

Acabamento

Acabamento Para o acabamento haverão duas rotações a serem calculadas: = . 1000 705.1000 . =

Para o acabamento haverão duas rotações a serem calculadas:

=

. 1000

705.1000

.

=

. 80 = 2805,11

Na face quando a ferramenta se desloca na vertical, adotamos diâmetro médio 90 mm.

=

. 1000

705.1000

.

=

. 90 = 2493,43

= . = 2805,11.0,16 = 448,82 /

= . = 2493,43.0,16 = 398,95 /

Portanto os tempos ficam:

=

61

=

448,82 = 0,136

=

11

=

398,95 = 0,028

Usinagem do lado oposto

Faceamento

Para o faceamento teremos o mesmo tempo ou seja 0,117 min

Como há 1,6 mm de folga entre o blank e a peça acabada, será necessário um passe de desbaste e um passe de acabamento.

Desbaste

=

. 1000

360.1000

.

=

. 101 = 1134,57

= . = 1134,57.0,2 = 226,91 /

Acabamento

=

11

=

226,91 = 0,048

=

. 1000

705.1000

.

=

. 100 = 2244,08

= . = 2244,08.0,16 = 359,05 /

=

11

=

359,05 = 0,031

Cálculo do tempo de usinagem

Para o cálculo do tempo de usinagem devemos considerar os seguintes fatores:

1. Tempo para alimentar a peça na máquina 20 segundos

2. Tempo que a ferramenta leva para avançar e recuar 5 segundos

3. Tempo de troca de ferramenta 5 segundos.

Portanto

Primeira e segunda operações:

Tempo de usinagem = Tempo de alimentação+tempo de aproximação+tempo de faceamento+tempo de desbaste+tempo de troca de ferramenta+tempo de aproximação+tempo de acabamento.

=

0,238 + 0,228 + 0,217 + 0,216 +

+

+

+ 0,117 + 0,259 + 0,249 +

+ 0,136 + 0,028 = 2,271

= 20

60 +

5

60 + 0,117 + 0,048 +

Tempo total de usinagem:

3,05 min.

5

60 +

5

60 + 0,031 = 0,779