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BRUNO BRANDINO ZUIM

REAPROVEITAMENTO ENERGTICO
DOS REFUGOS INDUSTRIAIS DO
PROCESSO DE ROTOMOLDAGEM A
PARTIR DA GASEIFICAO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado


Escola de Engenharia de So Carlos, da
Universidade de So Paulo

Curso de Engenharia Eltrica com nfase em


Sistemas de Energia e Automao

ORIENTADOR: Prof. Dr. Valdir Schalch

So Carlos
2013

RESUMO
ZUIM, B. B. Reaproveitamento energtico dos refugos industriais do processo de
rotomoldagem a partir da gaseificao. 2013. 140 p. Trabalho de Concluso de Curso
(Graduao) Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So
Carlos, 2013.

O desenvolvimento do sistema capitalista, o crescimento populacional e o aumento da


produo de bens de consumo so alguns dos fatores que contribuem para a gerao
crescente e, por vezes, desordenada dos resduos slidos no planeta. Contudo, em muitos
casos no h a prtica de destinao e disposio ambientalmente adequada para tais
materiais. Possveis tratamentos para os resduos englobam processos termoqumicos de
reaproveitamento energtico, os quais convertem materiais de baixo valor agregado em
produtos de interesse, tal como a eletricidade. Este trabalho consistiu, particularmente, na
avaliao da instalao de um sistema de gaseificao em uma indstria de mdio porte. A
partir de um estudo de caso, foram obtidos os dados do processo de transformao de
polmeros por seu processo produtivo de rotomoldagem, segundo os quais foi estimada a
quantidade de energia possvel de ser gerada a partir do poder calorfico da resina
polimrica proveniente dos refugos industriais, sendo estes o combustvel para o processo
de gaseificao. A estratgia metodolgica compreendeu a determinao das rotas
produtivas e dos equipamentos constituintes do sistema gaseificador. Dessa forma, foram
discutidas, primeiramente, as vantagens e as desvantagens da eventual utilizao de tal
sistema para a empresa do estudo de caso. Por fim, foi considerada tal hiptese para
outros possveis tipos de indstrias presentes no mercado, principalmente no que se refere
s diferentes capacidades produtivas. Os resultados destacam, em relao indstria
alvo, que o sistema ainda no vivel, em razo de seu baixo consumo de resina
polimrica. No entanto, a discusso aponta uma srie de vantagens para esta aplicao
em empresas de grande porte. Nestas, alm de assegurarem-se demandas polimricas
satisfatrias para a gerao de energia eltrica em escalas tangveis, outros
inconvenientes intrnsecos aquisio do sistema gaseificador so tambm minimizados.
A anlise dos resultados permitiu concluir, ainda, que um processo de tratamento de
resduos, tal como a gaseificao, no propicia apenas o benefcio energtico, mas integra
uma das possveis medidas capazes de desenvolver plenamente um sistema de gesto
ambiental empresarial. Este sistema, ao considerar a destinao correta dos resduos em
vez da simples disposio final, contemplaria aspectos econmicos e ambientais. Ao
mesmo tempo, a organizao fortificaria sua imagem e projetar-se-ia competitivamente no
mercado, minimizando o risco de eventuais prejuzos financeiros.

Palavras-chave: resduos slidos, reaproveitamento energtico, gaseificao, refugos


industriais, rotomoldagem.

ABSTRACT
ZUIM, B. B. Energy recovery of the industrial scrap from the rotational molding
process through gasification. 2013. 140 p. Trabalho de Concluso de Curso
(Graduao) Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So
Carlos, 2013.

The development of the capitalist system, the population growth and the rising production of
consumer goods are some of the factors that contribute to the growing and, at times,
disordered generation of solid waste on the planet. However, in some cases there is still no
environmentally sound destination and disposal conducts for such materials. Possible
treatments include energy recovery through thermo chemical processes, which convert low
value-added products into ones of interest, such as electricity. The present study consisted,
particularly, of the evaluation of installing a gasification system in a medium-sized industry.
Based on a case study, data were obtained from the polymer transformation process of its
productive process of rotational molding, through which allowed to estimate the achievable
amount of energy that could be generated from the calorific value of the polymer resin
derived from the industrial scrap, being this one the fuel for the gasification process. The
methodological strategy involved the determination of the production routes and also the
constituent equipment of the gasifier system. Thus, were discussed, first, the advantages
and disadvantages of the eventual use of such a system for the targeted company. This
hypothesis was considered for other existing sorts of industries, especially regarding to the
different productive capacities. The results revealed, concerning to the targeted industry,
that the system is not yet feasible, due to its low consumption of polymer resin.
Nevertheless, the discussion suggests a range of advantages for this application in largesized companies. In these ones, besides being ensured satisfactory polymer demands for
generating electricity in tangible scales, other drawbacks inherent to the acquisition of the
gasifier system are also minimized. The analysis of the results led to the conclusion,
moreover, that a waste treatment process, such as gasification, not only provides the
energy benefit, but integrates one of the suitable measures for developing a fully corporate
environmental management system. This system, by addressing a proper waste
management instead of its simple final disposal, would contemplate both economic and
environmental aspects. At the same time, the organization would fortify its image and
project itself competitively in the market, minimizing the risk of any financial losses.

Keywords: solid waste, energy recovery, gasification, industrial scraps, rotational molding.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


Abreviatura/Sigla

Descrio

Cinzas

ABELPRE

Associao Brasileira de Empresas de Limpeza Pblica e


Resduos especiais

ABNT

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

ABQUIM

Associao Brasileira da Indstria Qumica

ABS

Acrilonitrila butadieno estireno

ADN ou DNA

cido Desoxirribonuclico

ANNEL

Agncia Nacional de Energia Eltrica

ASTM

American Society for Testing and Materials

BEN

Balano Energtico Nacional

BNDES

Banco Nacional de Desenvolvimento Econmico e Social

BR

Borracha de Polibutadieno

Carbono

CD

Compact Disc (Disco Laser)

CEMPRE

Compromisso Empresarial para a Reciclagem

CMM

Crescimento Mensal Mdio

CMMAD

Comisso Mundial sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento

CNUMAD

Conferncia das Naes Unidas de Meio Ambiente e


Desenvolvimento

CONAMA

Conselho Nacional do Meio Ambiente

CP

Capacidade Produtiva

DPMM

Demanda Polimrica Mensal Mdia

EG

Eficincia do Gaseificador

EGM

Eficincia Global do MACI

EIA

Estudo de Impacto Ambiental

ET

Energia Trmica

ETA

Estao de Tratamento de gua

ETE

Estao de Tratamento de Esgoto

ETS

Eficincia Total do Sistema

EVA

Espuma Vinlica Acetinada

FU

Fator de Utilizao

Hidrognio

IBAMA

Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais


Renovveis

IBGE

Instituto Brasileiro de Geografia e Estatstica

IMNC

ndice Mdio de No Conformidade

INC

ndice de No Conformidade

IUPAC

International Union of Pure and Applied Chemistry

MACI

Motor Alternativo de Combusto Interna

MCC

Material Contendo Carbono

MP

Massa Polimrica Mensal Mdia

Nitrognio

NBR

Borracha Nitrilica

Oxignio

ONU

Organizao das Naes Unidas

PA

Poliamida

PC

Poder Calorfico

PCI

Poder Calorfico Inferior

PCS

Poder Calorfico Superior

PE

Polietileno

PEAD

Polietileno de Alta Densidade

PEBD

Polietileno de Baixa Densidade

PELBD

Polietileno Linear de Baixa Densidade

PET

Poli (tereftalado de etileno)

PEUAPM

Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular

PEUBD

Polietileno de Ultra Baixa Densidade

PI

Potncia Instalada

PIB

Produto Interno Bruto

PMMA

Polimetil Metacrilato

PNRS

Poltica Nacional dos Resduos Slidos

POM

Polixidometileno (Poliacetal)

PP

Polipropileno

ppm

Partes por Milho

PS

Poliestireno

PT

Potncia Trmica

PTFE ou TEFLON

Politetrafluoretileno

PVC

Policloreto de Vinila

PVDC

Policloreto de Vinilideno

PVF

Polifluoreto de Vinila

QP

Quantidade Processada

RIMA

Relatrio de Impacto Ambiental

RS

Resduos Slidos

RSS

Resduos de Servio da Sade

RSU

Resduos Slidos Urbanos

Enxofre

SBR

Borracha de Butadieno Estireno

SISNAMA

Sistema Nacional do Meio Ambiente

SNVS

Sistema Nacional de Vigilncia Sanitria

TG

Turbinas ou Microturbinas a Gs

TU

Tempo de Utilizao

VM

Vazo Mssica

Umidade

SUMRIO
1. INTRODUO .............................................................................................................. 12
1.1. A problemtica dos resduos slidos ....................................................................... 13
1.2. Desenvolvimento sustentvel .................................................................................. 15
2. OBJETIVOS .................................................................................................................. 18
3. REVISO BIBLIOGRFICA .......................................................................................... 19
3.1. Resduos slidos ..................................................................................................... 19
3.1.1. Definies ......................................................................................................... 20
3.1.2. Conceitos iniciais .............................................................................................. 21
3.1.3. Caracterizao ................................................................................................. 22
3.1.3.1. Composio elementar .............................................................................. 23
3.1.3.2. Poder calorfico .......................................................................................... 24
3.1.4. Classificao .................................................................................................... 25
3.1.5. Acondicionamento e armazenamento ............................................................... 26
3.1.6. Coleta e transporte ........................................................................................... 27
3.1.7. Tratamento e destinao final ........................................................................... 29
3.1.7.1. Triagem ...................................................................................................... 30
3.1.7.2. Reciclagem ................................................................................................ 31
3.1.7.3. Compostagem ............................................................................................ 33
3.1.7.4. Digesto anaerbia .................................................................................... 34
3.1.7.5. Incinerao ................................................................................................ 35
3.1.8. Disposio final ................................................................................................ 36
3.2. Polmeros ................................................................................................................ 39
3.2.1. Nomenclatura ................................................................................................... 39
3.2.2. Histrico ........................................................................................................... 41
3.2.3. Origem e utilizao ........................................................................................... 42
3.2.4. Classificao .................................................................................................... 44
3.2.5. Polietileno ......................................................................................................... 46
3.2.5.1. Polietileno linear de baixa densidade ......................................................... 48
3.2.6. Biodegradao e reciclagem ............................................................................ 50
3.3. Processos produtivos industriais de transformao de polmeros ........................... 52
3.3.1. Moldagem por injeo ...................................................................................... 53

3.3.1.1. Histrico ..................................................................................................... 53


3.3.1.2. Etapas gerais do processo ......................................................................... 54
3.3.1.3. Tipos de injeo ......................................................................................... 55
3.3.1.4. Mquinas de injeo .................................................................................. 55
3.3.1.5. Parmetros do processo ............................................................................ 57
2.3.2. Extruso ........................................................................................................... 58
3.3.2.1. Histrico ..................................................................................................... 59
3.3.2.2. Etapas gerais do processo ......................................................................... 60
3.3.2.3. Tipos de extruso ....................................................................................... 61
3.3.2.4. Mquinas de extruso ................................................................................ 63
3.3.2.5. Parmetros do processo ............................................................................ 64
2.3.3. Rotomoldagem ................................................................................................. 64
3.3.3.1. Histrico ..................................................................................................... 65
3.3.3.2. O processo................................................................................................. 68
3.3.3.2.1. Dosagem do p ................................................................................... 69
3.3.3.2.2. Aquecimento do molde ........................................................................ 69
3.3.3.2.3. Resfriamento e rotao........................................................................ 72
3.3.3.2.4. Desmoldagem ..................................................................................... 73
3.3.3.3. Matria-prima ............................................................................................. 73
2.3.3.3.1. Moagem .............................................................................................. 73
3.3.3.3.2. Pigmentao........................................................................................ 75
3.3.3.4. Tipos de mquinas ..................................................................................... 76
3.3.3.4.1 Rock and Roll ....................................................................................... 76
3.3.3.4.2. Clamshell ............................................................................................. 76
3.3.3.4.3. Shuttle ................................................................................................. 77
3.3.3.4.4. Turret ................................................................................................... 78
3.3.3.5. Vantagens e limitaes .............................................................................. 78
3.3.4 Outros processos .............................................................................................. 79
3.3.4.1. Moldagem por sopro .................................................................................. 79
3.3.4.2. Termoformagem......................................................................................... 80
3.3.4.3. Calandragem ............................................................................................. 81
3.3.4.4. Moldagem por compresso ........................................................................ 82
3.4. Aproveitamento energtico ..................................................................................... 83

3.4.1. Pirlise.............................................................................................................. 85
3.4.2. Gaseificao ..................................................................................................... 87
3.4.2.1. Tipos de gaseificadores ............................................................................. 91
3.4.2.1.1. Gaseificadores de leito fixo .................................................................. 92
3.4.2.1.1.1. Gaseificador contracorrente .......................................................... 92
3.4.2.1.1.2. Gaseificador co-corrente ............................................................... 94
3.4.2.1.2. Gaseificadores de leito fluidizado ........................................................ 95
3.4.2.1.2.1. Gaseificador de leito fluidizado circulante ...................................... 95
3.4.2.1.2.2. Gaseificador de leito fluidizado borbulhante .................................. 96
2.4.2.2. Comparao entre gaseificadores .............................................................. 97
3.4.2.3. Limpeza do gs de sntese......................................................................... 98
3.4.2.4. Utilizao do gs de sntese..................................................................... 105
3.4.2.4.1. Aproveitamento trmico ..................................................................... 106
3.4.2.4.2. Gerao de energia e eltrica ............................................................ 106
3.4.2.4.2.1. Motores alternativos de combusto interna ................................. 107
3.4.2.4.2.2. Motores stirling ............................................................................ 108
3.4.2.4.2.3. Turbinas a gs ............................................................................ 110
3.4.2.4.2.4. Clulas a combustvel ................................................................. 111
4. ESTUDO DE CASO..................................................................................................... 113
4.1 Dados obtidos ........................................................................................................ 115
5. METODOLOGIA .......................................................................................................... 117
5.1. Consideraes iniciais........................................................................................... 117
5.2. Taxa de gerao de refugos ................................................................................. 118
5.3. Vazo mssica ...................................................................................................... 119
5.4. Potncia trmica ................................................................................................... 120
5.5. Especificao do reator de gaseificao ............................................................... 121
5.6. Eficincia total do sistema ..................................................................................... 122
5.7. Capacidade produtiva ........................................................................................... 123
6. RESULTADOS E DISCUSSO ................................................................................... 124
7. CONCLUSES ........................................................................................................... 129
8. BIBLIOGRAFIA............................................................................................................ 132

12

1. INTRODUO

Pode-se definir industrializao como um processo de modernizao pelo qual os


meios de produo de uma sociedade passam, trazendo como consequncias diretas o
aumento da produtividade e a alterao da dinmica das relaes sociais.
Na Idade Mdia, tcnicas avanadas de manufatura, agricultura e artesanato
iniciaram e conduziram os povos a um avano na produo, sendo estes os primeiros
fomentos ao desenvolvimento industrial. O primeiro pas do mundo a atravessar uma fase
de pleno desenvolvimento industrial foi a Inglaterra. No sculo XVIII, houve a chamada
Primeira Revoluo Industrial, momento a partir do qual este pas passou a basear seu
desenvolvimento econmico nas indstrias. Essa fase teve como principais caractersticas
desde a inveno da mquina a vapor explorao dos trabalhadores, dentre outros
fatores, os quais impulsionaram o estabelecimento do sistema capitalista na economia.
A Segunda Revoluo Industrial, ocorrida no sculo XIX, esteve inserida no
contexto do Imperialismo, em que os pases partiam em busca de novas reas e territrios
de influncia por todo o mundo. Assim, poderiam vender seus produtos industrializados e
obter matrias-primas necessrias s suas indstrias. Pode-se dizer que essa Revoluo
acabou por expandir os principais grupos de pases detentores de tecnologias e produes
industriais, sendo um perodo caracterizado pela descoberta e utilizao da energia eltrica
e o uso do petrleo como importante matria-prima dos processos industriais.
Em um cenrio mais contemporneo, a Terceira Revoluo Industrial, por sua vez,
pode ser caracterizada pelo uso da informtica e da telemtica, as quais atriburam maior
velocidade s relaes de trabalho e produo. Comparado a pases como os Estados
Unidos ou Japo, o Brasil sem dvida iniciou com certo atraso seu processo de
industrializao, experimentando um desenvolvimento industrial mais vigoroso e
representativo apenas no governo de Getlio Vargas, a partir do qual se investiu
fortemente na industrializao de base. Em um segundo momento, no governo de
Juscelino Kubitscheck, houve outro significativo desenvolvimento das indstrias de
produo de bens de consumo, junto proliferao das empresas multinacionais.
Nas dcadas de 70, 80 e 90, a industrializao do Brasil continuou a se
desenvolver, embora o pas tenha sofrido alguns perodos de estagnao e crises
econmicas. Mudanas de governos e moedas, criao de novas leis, dentre outros
acontecimentos, marcaram essa transformao no cenrio brasileiro. Atualmente, o Brasil
desfruta de um extenso parque industrial, capaz de produzir e distribuir uma vasta gama de
produtos por seu territrio. Embora grande parcela da indstria nacional ainda seja voltada
s commodities, o que atribui ao pas certa carncia ou at mesmo dependncia em

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alguns setores de tecnologia mais fina e elaborada, o parque industrial brasileiro vem
passando por uma intensa fase de transformao, buscando acompanhar as tendncias da
crescente urbanizao e do exacerbado aumento do consumo por grande parte da
populao. Nesse contexto, o mundo corporativo indubitavelmente se reestrutura, na
incessante busca de sua parcela do mercado e da maximizao de seus lucros, atravs da
competitividade comercial.
de se esperar, porm, que essa dinmica traga graves consequncias ao meio
ambiente e ao prprio Homem, como a futura escassez dos recursos naturais, a
transformao do meio fsico, a perspectiva da crise energtica e do esgotamento da gua
potvel, o aumento do volume de resduos produzidos e a problemtica de sua disposio,
dentre outros problemas. A produo de resduos, embora inerente a toda e qualquer
forma de vida ou atividade, vem se acelerando de forma exponencial em vista dessa
dinmica.
Diante de possveis entraves ao seu prprio desenvolvimento, no resta alternativa
ao Homem que no se preocupar em resolv-los ou ao menos minimiz-los. Dessa forma,
aquela antiga viso, da Natureza como fonte inesgotvel de recursos materiais e
energticos e que possui capacidade infinita de deposio e depurao aos poucos
substituda por um modelo com base no ciclo de vida e integrao da gesto dos resduos.
Segundo Zanin (2004), esse conceito requer a montagem de um sistema complexo de
procedimentos e aes em que a quantidade de resduos a ser reaproveitada dentro de um
sistema produtivo ou de consumo seja cada vez maior e que a quantidade a ser disposta,
menor.

1.1. A problemtica dos resduos slidos

No incio do sculo XXI, com uma populao estimada de 6,2 bilhes, eram
gerados mais de um bilho de toneladas de resduos slidos por ano (ZANIN, 2004).
Segundo Borges (2000), em 2000, o Brasil produziu o dobro da quantidade de resduos
que produzia 15 anos antes.
Sabe-se, por certo, que estes ndices de produo de resduos esto intimamente
ligados tanto ao crescimento populacional quanto s mudanas de comportamento da
sociedade. Como consequncia inevitvel deste processo, tem-se uma srie de impactos
ambientais. O agravamento da situao ambiental iniciou-se aps a Revoluo Industrial,
j que as tecnologias desenvolvidas resultaram em uma melhora nas condies de vida da
sociedade e geraram significativo crescimento populacional. Nesse contexto, j se tornava

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irreversvel o processo de desenvolvimento de tcnicas de produo em massa, visando


atender a demanda crescente de consumo. Os processos industriais passaram a gerar
produtos em velocidade cada vez maior, contribuindo para o aumento da produo de
resduos, seja durante o processo de fabricao, seja pelo estmulo ao consumo.
Entretanto, sabido que a elevada gerao de resduos no caminha em parceria
com o descarte correto. Segundo a (Associao Brasileira de Empresas de Limpeza
Pblica e Resduos Especiais ABRELPE, 2012), dos 64 milhes de toneladas de
resduos produzidos pela populao, 24 milhes (37,5%) foram enviados para destinos
inadequados. Assim, a adequada destinao desses resduos representa um dos maiores
desafios para o Brasil e para a humanidade.
De acordo com o Panorama dos Resduos Slidos produzido anualmente pela
Abrelpe, cerca de trs mil cidades, 54% do total, incluindo as capitais Belm e Braslia,
ainda enviam resduos para destinos inadequados. Alm disso, o desconhecimento dos
brasileiros em relao ao destino dos resduos tambm preocupante. De acordo com o
estudo Consumo Sustentvel da WWF-Brasil (2013), uma em cada trs pessoas no faz
ideia para onde vo os prprios resduos produzidos em sua casa.
fato que faltam os investimentos necessrios para avanar na coleta e destinao
correta dos resduos slidos, mas prticas sustentveis na hora de consumir ainda so
deixadas de lado por grande parte dos brasileiros. o que revela outros dados do estudo
Consumo Sustentvel. O valor do produto, por exemplo, considerado um aspecto
fundamental por 70% dos entrevistados. Caractersticas do produto ligadas
sustentabilidade, no entanto, como os meios utilizados na produo, o tempo que o
produto leva para desaparecer na natureza e o fato de a embalagem ser reciclvel, ficam
em segundo plano (WWF-Brasil, 2013).
Vive-se, pois, em meio problemtica dos resduos slidos. O sistema capitalista, o
crescimento populacional, o aumento da produo de bens de consumo, dentre outros
fatores, parecem no ceder de forma alguma, enquanto a gerao massiva de resduos
continuar sendo inerente a tais avanos. Contudo, no h como dispor eterna e
adequadamente todos esses resduos, o que pode configurar, no futuro, uma situao de
calamidade.
Aprovada em 2010, a Poltica Nacional de Resduos Slidos (PNRS) foi elaborada
para organizar e definir a forma como o pas deve tratar seus resduos, a partir de
definies e conceitos estabelecidos com rigor. Depois de sua aprovao foi criado, ainda,
o Plano Nacional de Resduos Slidos, que determina para 2014 o fechamento dos lixes
a cu aberto, dando lugar construo de aterros sanitrios apropriados. Como
penalidade, os municpios que no cumprirem a determinao sero enquadrados por
crimes ambientais.

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perceptvel, portanto, que embora a problemtica da gerao de resduos e sua


disposio final ainda sejam alarmantes, algumas aes esto sendo colocadas em
prtica, na tentativa de frear este processo. Ainda que no sejam suficientes para alterar
completamente o cenrio ambiental, social e econmico do Brasil, no que se refere ao
manejo adequado dos resduos slidos, deixam claro por onde se deve comear.

1.2. Desenvolvimento sustentvel

Segundo Agra Filho (2012), para atender s suas necessidades bsicas, a


sociedade interfere no ambiente, provocando alteraes sensveis em suas condies
naturais. Desse modo, torna-se indispensvel o entendimento do processo de gerao dos
impactos ambientais como consequncia dos processos dinmicos e interativos que
ocorrem entre os diversos componentes do ambiente natural e social.
Em geral, os problemas ambientais emergem da inadequao ou insustentabilidade
dos prprios padres de produo e de consumo da sociedade que, por sua vez,
constituem o seu modelo de desenvolvimento (MAIA e GUIMARES, 1997). Em meio a
esse paradoxo de desenvolvimento e necessidade de prticas ambientalmente mais
corretas, surge o conceito de desenvolvimento sustentvel.
H muito anos j se considerava a ideia da necessidade de ao menos tentar impor
limites ao crescimento desordenado da sociedade. Diante dessa polmica, a Organizao
das Naes Unidas (ONU) decidiu realizar a primeira Conferncia Mundial sobre o
Ambiente Humano, em 1972, na cidade de Estocolmo.
Apesar das controvrsias e da heterogeneidade de interesses envolvidos, os
princpios e recomendaes resultantes dessa conferncia representaram um marco no
enfoque conceitual do desenvolvimento. Proclama-se a falncia do modelo de
desenvolvimento existente e preconiza-se a necessidade de alternativas qualidade do
crescimento e que se reconhea o ambiente como dimenso fundamental e base de sua
sustentao.
As iniciativas e manifestaes internacionais evoluram para a criao da Comisso
Mundial sobre o Meio Ambiente, tambm instituda pela ONU, que resultou no relatrio
Nosso Futuro Comum. Nesse documento props-se a seguinte definio para o
desenvolvimento sustentvel: o desenvolvimento que atende s necessidades do
presente sem comprometer a possibilidade das geraes futuras atenderem a suas
prprias necessidades (CMMAD, 1988).

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Atravs dos compromissos firmados na Conferncia das Naes Unidas de Meio


Ambiente e Desenvolvimento (CNUMAD, 1997), os governos nacionais consolidaram a
perspectiva de se redirecionarem os processos de crescimento econmico vigentes para
um novo modelo de desenvolvimento regido pela integrao e sustentabilidade nas suas
dimenses sociais, econmicas, ecolgicas, geopolticas e culturais (SACHS, 1993).
Esse desenvolvimento considera, como suas caractersticas fundamentais, a
equidade na distribuio dos bens econmicos e ecolgicos, o consenso social dos seus
propsitos econmicos e a prudncia na apropriao dos recursos ambientais
(ACSELRAD, 1997; SACHS, 1993). Ainda para este ltimo autor, o planejamento do
desenvolvimento deve considerar as seguintes dimenses do ecodesenvolvimento:
Sustentabilidade social: prega a construo de uma civilizao com maior
equidade na distribuio de rendas e bens, de modo a reduzir o abismo entre os
padres de vida dos ricos e dos pobres.
Sustentabilidade cultural: inclui a procura de razes endgenas de processos de
modernizao e de sistemas agrcolas integrados; processos que busquem
mudanas dentro da continuidade cultural e que traduzam o conceito normativo
de ecodesenvolvimento em um conjunto de solues especficas para o local, o
ecossistema, a cultura e a rea.
Sustentabilidade econmica: deve ser viabilizada atravs da alocao e do
gerenciamento mais eficiente dos recursos e de um fluxo constante de
investimentos pblicos e privados. A eficincia econmica deve ser avaliada em
termos macrossociais, e no apenas atravs do critrio da rentabilidade
empresarial de carter microeconmico.
Sustentabilidade espacial: deve ser dirigida para a obteno de uma
configurao rural-urbana mais equilibrada e uma melhor distribuio territorial
de assentamentos urbanos e atividades econmicas, com nfase no que segue:
Reduzir a concentrao excessiva nas reas metropolitanas;
Frear e reverter a destruio de ecossistemas frgeis, mas de
importncia vital;
Promover a agricultura e a explorao agrcola das florestas atravs de
tcnicas modernas e regenerativas altamente controladas;
Explorar o potencial da industrializao descentralizada, acoplada
nova gerao de tecnologias;
Criar uma rede de reservas naturais e de biosfera, para proteger a
biodiversidade.
Sustentabilidade ecolgica: pode ser aperfeioada utilizando-se das seguintes
ferramentas:

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Ampliar a capacidade de carga do planeta Terra intensificando o uso do


potencial de recursos dos diversos ecossistemas, com um mnimo de
danos aos sistemas de sustentao da vida;
Limitar o consumo de combustveis fsseis e de outros recursos e
produtos que so facilmente esgotveis ou danosos ao meio ambiente,
substituindo-os por recursos ou produtos renovveis e/ou abundantes,
usados de forma no agressiva ao meio ambiente;
Reduzir o volume de resduos e de poluio, atravs da conservao de
energia e de recursos e da reciclagem;
Promover a autolimitao no consumo de materiais;
Intensificar a pesquisa para a obteno de tecnologias de baixo teor de
resduos e eficientes no uso de recursos para o desenvolvimento
urbano, rural e industrial;
Definir normas para uma adequada proteo ambiental atravs de
instrumentos econmicos, legais e administrativos necessrios para o
seu cumprimento.
A efetivao da sustentabilidade compreenderia, portanto, o atendimento e
aplicao de todas essas condies, o que representa, incontestavelmente, um dos
maiores desafios para a humanidade. Por fim, este trabalho se baseia, principalmente, nos
aspectos da sustentabilidade ecolgica aliados aos da sustentabilidade econmica.

18

2. OBJETIVOS

O objetivo principal deste Trabalho de Concluso de Curso (TCC) consistiu na


realizao de um estudo de caso em uma indstria de transformao de polmeros pelo
processo de rotomoldagem. Foram obtidos, essencialmente, os dados de consumo de
matria-prima desta indstria, bem como a gerao de produtos no conformes pelo
processo produtivo.
A partir destes dados, estimou-se a quantidade de energia possvel de ser gerada a
partir do poder calorfico da resina polimrica, ou seja, da utilizao da matria-prima
presente nos produtos no conformes como combustvel para o processo de gaseificao.
Para isso, foram traadas rotas produtivas e definidos os equipamentos constituintes do
sistema gaseificador.
De acordo com a anlise da escala de grandeza da potncia obtida, foram
estabelecidas comparaes entre as vantagens e as desvantagens da eventual utilizao
de um sistema de gaseificao para esse tipo de aplicao. Por fim, estendeu-se esta
anlise a outros casos, englobando diferentes capacidades e caractersticas produtivas
das indstrias de transformao de polmeros existentes no mercado.

19

3. REVISO BIBLIOGRFICA

Este captulo visa a contextualizar a proposta deste trabalho, a partir da reunio de


conceitos, definies e diferentes opinies de diversos autores com relao a todos os
assuntos pertinentes ao completo desenvolvimento dos objetivos e da metodologia
apresentada.

3.1. Resduos slidos

O desenvolvimento da sociedade impossvel sem a gerao de resduos, que


compreende desde sobras de alimentao e entulhos provenientes de construes, at
baterias e carcaas de eletroeletrnicos, cuja gerao acelerada pelo consumo cada vez
maior e mais diversificada da populao. Diante desse cenrio surge o problema de como
geri-los e gerenci-los.
Felizmente, a sociedade atual tem visto o problema de maneira diferenciada, dando
importncia que revela avanos significativos no que se refere produo, tratamento e
disposio final de resduos slidos. Tem havido, gradativamente, uma maior abertura do
tema no mbito poltico, sendo inmeras vezes tema central de discusses e assuntos
abordados pela mdia.
Neste sentido, a palavra lixo, associada a qualquer coisa imprestvel, nociva e que
no possui valor, passa a ser substituda por resduo, passando a sugerir outra concepo,
segundo a qual se muda drasticamente a abordagem do assunto. Enquanto se define o
lixo, de forma simplista, como tudo aquilo que na realidade no tem mais funo e pode
ser descartado, a nova perspectiva permite vrias alternativas para os resduos slidos:
Evitar a produo de certos resduos;
Diminuir sua produo ou a quantidade de materiais polimricos utilizados nas
embalagens dos produtos;
Reutiliz-los antes de considerar uma alternativa mais complexa;
Submet-los ao processo de reciclagem;
Aproveit-los energeticamente, ou seja, utilizar a energia presente nos resduos
atravs de processos qumicos, fsicos ou biolgicos;
Inertizar e dispor os resduos sem valor (rejeitos).
Cada uma dessas opes apresenta, sem dvidas, certas dificuldades e no so
facilmente realizveis. A opo de evitar a produo de certos resduos, por exemplo, no

20

de simples execuo no que diz respeito aos principais bens de consumo. Assim, devese considerar a viabilidade das estratgias em cada situao.
Essencialmente, este captulo visa a abordar os diversos aspectos dos resduos
slidos, desde sua definio e caractersticas at formas de disposio final. So tratados,
ainda, conceitos que dizem respeito gesto e gerenciamento destes materiais.

3.1.1. Definies

A literatura de resduos slidos apresenta, sem dvidas, diversos conceitos e


abordagens para o assunto. Segundo a (Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, 2004), resduos slidos so
resduos nos estados slido ou semisslido, que resultam
de atividade da comunidade de origem: industrial, domstica,
comercial, agrcola, de servios e de varrio. Ficam includos
nesta definio os lodos provenientes dos sistemas de tratamento
de gua, aqueles gerados em equipamentos e instalaes de
controle de poluio, bem como determinados lquidos cujas
particularidades tornem invivel o lanamento na rede pblica de
esgotos ou corpos dgua, ou exijam, pra isso, solues tcnica e
economicamente inviveis face melhor tecnologia prtica
disponvel.
Outra definio relevante a contida na Agenda 21, na qual consta que resduos
slidos
compreendem todos os restos domsticos e resduos no
perigosos, tais como os resduos comerciais e institucionais, o lixo
da rua e os entulhos de construo. Em alguns pases, o sistema
de gesto dos resduos slidos tambm se ocupa dos resduos
humanos, tais como excrementos, cinzas de incineradores,
sedimentos de fossas spticas e de instalaes de tratamento de
esgoto. Se manifestarem caractersticas perigosas, esses resduos
devem ser tratados como resduos perigosos (CNUMAD, 1997).
Vale observar, ainda, a definio da Legislao norte-americana que define
resduos slidos como
qualquer tipo de lixo, refugo, lodo de estao de tratamento
de esgoto, de tratamento de gua ou de equipamento de controle
de poluio de ar e outros materiais descartados, incluindo slidos,
lquidos, semisslidos, gases em contineres resultantes de
operaes industriais, comerciais, de minerao e agrcolas, e de
atividades da comunidade, porm no inclui slidos ou materiais
dissolvidos e esgoto domstico, slidos ou materiais dissolvidos na
gua de fluxo de retorno em irrigao e descargas pontuais (USA
1989).

21

Por fim, a Lei n 12.305, que constitui a PNRS, estabelece, em seu inciso XVI do
Artigo 3, que so considerados resduos slidos trs grandes grupos de materiais:
1. Material, substncias, objetos ou bens descartados resultantes de atividades
humanas em sociedade, nos estados slido ou semisslido;
2. Lquidos cujas particularidades tornem invivel o seu lanamento na rede pblica
de esgotos ou em corpos de gua, ou exijam, para isso, solues tcnica ou
economicamente inviveis em face da melhor tecnologia disponvel;
3. Gases contidos em recipientes (BRASIL, 2010).
Outra definio importante com relao ao resduo consiste na avaliao de sua
periculosidade. Esta caracterstica atribuda a um resduo que, em funo de suas
propriedades fsicas, qumicas ou infecto-contagiosas, pode apresentar (ABNT, 2004):
a) Risco sade pblica, provocando mortalidade, incidncia de doenas ou
acentuando seus ndices;
b) Risco ao meio ambiente, quando o resduo for gerenciado de forma inadequada.

3.1.2. Conceitos iniciais

Embora criteriosamente definidos pela PNRS, vale reiterar que os resduos slidos
englobam os gases e lquidos, uma vez que, se o gs contido no recipiente no pudesse
ser considerado resduo slido, este deveria ser completamente removido do recipiente, o
que muitas vezes no vivel. Em outras palavras, se os gases no fossem assim
considerados, embalagens s poderiam ser descartadas caso se fizesse vcuo dentro
delas, o que um contrassenso (SOUTO e POVINELLI, 2012).
Quanto aos lquidos, o fato de poder consider-los como resduos slidos permite
que lquidos perigosos sejam acondicionados em tambores e dispostos em aterros de
resduos industriais. Por fim, o termo semisslido permite que os lodos de estaes de
tratamento de gua (ETA) e de tratamento de esgoto (ETE) sejam gerenciados como
resduos slidos e, como tais, dispostos em aterros, desde que atendidos determinados
requisitos (SOUTO e POVINELLI, 2012).
A PNRS tambm formalizou os conceitos de destinao final ambientalmente
adequada dos resduos e disposio final ambientalmente adequada dos rejeitos, duas
definies distintas, embora complementares (BRASIL, 2010).
Um resduo passa a ser chamado de rejeito quando se esgotarem todas as
possibilidades de tratamento e recuperao por processos tecnolgicos disponveis e

22

economicamente viveis, de modo que no haja alternativa que no seja a disposio final
ambientalmente adequada (BRASIL, 2010).
Dessa forma, o que se entende por destinao final ambientalmente adequada o
encaminhamento

dos

resduos

para

reutilizao,

reciclagem,

compostagem,

aproveitamento energtico, dentre outras destinaes admitidas pelo poder pblico, no


intuito de evitar danos ou riscos sade pblica e segurana, minimizando, ainda, os
impactos ambientais negativos (BRASIL, 2010).
J a disposio final ambientalmente adequada se refere exclusivamente aos
rejeitos, consistindo na sua disposio ordenada em aterros. Como a disposio final
tambm um tipo de destinao final, ela tambm deve evitar os mesmos aspectos
negativos da destinao final ambientalmente adequada, segundo a Brasil (2010).
Por fim, vale ressaltar que esta poltica tambm instituiu a responsabilidade
compartilhada pelo ciclo de vida dos produtos. Isto significa que, atualmente, os
fabricantes, distribuidores, comerciantes, titulares dos servios pblicos de limpeza urbana
e manejo de resduos slidos e os prprios consumidores so responsveis pelos resduos
em geral.

3.1.3. Caracterizao

As caractersticas dos resduos slidos basicamente determinam a classificao


dos resduos e, consequentemente, a forma de manuseio e operao. Algumas das
caractersticas importantes so (PHILLIPI JR., 2005):
Densidade aparente, medida em unidade de massa por unidade de volume;
Umidade, em porcentagem de massa;
Composio qualitativa, que corresponde lista dos materiais e substncias de
interesse presentes nos resduos;
Composio quantitativa, que corresponde quantidade percentual dos
materiais ou quantidade massa/massa de substncias de interesse;
Caracterizao qumica, que corresponde quantificao dos elementos
qumicos presentes ou ao comportamento do resduo submetido a testes
qumicos especficos, como lixiviao, solubilizao e combusto.
Neste trabalho, se faz necessria uma abordagem mais especfica de dois
conceitos envolvidos na caracterizao qumica dos resduos slidos: a composio
elementar e o poder calorfico destes materiais.

23

3.1.3.1. Composio elementar

A anlise qumica elementar corresponde porcentagem em massa dos principais


componentes que constituem a biomassa e outros materiais contendo carbono. Os
elementos considerados so: carbono (C), hidrognio (H), enxofre (S), oxignio (O),
nitrognio (N), cinzas (A) e umidade (W).
A composio elementar caracterstica fundamental e de extrema importncia do
combustvel e constitui a base para a anlise de processos como a combusto e a
gaseificao. A quantidade de ar necessria para alimentar o processo, o volume de gases
de sada e sua composio e o poder calorfico so determinados e calculados a partir
desse conceito.
Nos clculos de combusto ou gaseificao da biomassa, por exemplo, utiliza-se a
composio em base mida. Nos manuais e publicaes especializados, os valores da
composio elementar dos combustveis so apresentados em base seca e em base
combustvel, o que os torna independentes de eventuais variaes nos teores de umidade
e cinzas. Cabe mencionar, porm, que em casos no quais o material j se encontre seco
antes de alimentar tais processos de recuperao energtica, deve-se considerar a base
seca ou anular a umidade nos clculos dos demais parmetros.
Na Tabela 3.1 mostrada uma comparao da composio elementar de alguns
materiais como madeira, plstico, papel e papelo.
Elemento
Combustvel
%C

%H

%O

%N

%S

%Cinzas

%W

PCS(MJ/kg)

Resto de Alimento

48

6,4

37,6

2,6

0,4

18,82

Papel e papelo

44

44

0,3

0,2

6,8

16,33

Txteis

55

6,6

31,2

4,6

0,15

2,5

22,07

Madeira

49,5

42,7

0,2

0,1

1,5

18,32

Plstico

60

7,2

22,8

10

25,28

Tabela 3.1: Composio elementar e PCS de alguns combustveis (SANNER et al., 1970).

Observa-se que o plstico, embora contenha a maior porcentagem de carbono


dentre os materiais apresentados, apresenta a mais alta porcentagem de cinzas. Por outro
lado, o papel e o papelo, quando comparados ao plstico, por exemplo, chegam a
apresentar o dobro de oxignio, em porcentagem, em suas composies.

24

3.1.3.2. Poder calorfico

O poder calorfico (PC) pode ser definido como a quantidade de energia liberada na
forma de calor durante a combusto completa de um determinado combustvel. O valor
dessa propriedade pode variar muito de acordo com o teor de umidade do combustvel.
O Poder Calorfico Superior (PCS) considera que a gua presente no combustvel
no evapora junto aos gases de combusto, enquanto o Poder Calorfico Inferior (PCI)
considera que a gua presente no combustvel seja toda vaporizada junto a tais gases.
importante ressaltar que para vaporizar a gua presente na biomassa necessita-se de
energia, o que justifica o PCS ser maior que o PCI.
O PC pode ser determinado atravs da combusto de uma amostra analisada em
uma bomba calorimtrica. Entretanto, se estes valores no esto disponveis, possvel
determin-los a partir de inmeras relaes matemticas obtidas empiricamente, tendo
como referncia a composio elementar do resduo em anlise. O cientista russo Dimitri
Mendeleiev descreveu a primeira frmula para calcular o PCI de um combustvel, como
mostrado na Equao 3.1:
PCI 339,13 %C 1029,95 %H 108,85 %O %S 25,12 %W

(3.1)

A Equao 3.2 representa, por sua vez, uma frmula para a determinao do PCS
de um combustvel (YOUNG, 2010).
PCS 34,91 C 111,83 H 10,34 O 10,51 S 2,11 W

(3.2)

Elucidativamente, na tabela 3.2 so relacionados, segundo Young (2010), os


poderes calorficos de alguns resduos slidos que compem o RSU. Neste caso, suas
respectivas umidades foram consideradas para efeito da obteno daquela grandeza.
Tipo de resduo slido

Poder Calorfico (kJ/kg)

Umidade (%)

Resduo de comida

4.600

70,0

Papel

16.700

6,0

Plstico

32.500

2,0

Txtil

17.500

10,0

Borracha

23.300

2,0

Madeira

18.600

60,0

Tabela 3.2: Poder calorfico de alguns resduos que compe o RSU (YOUNG, 2010).

25

3.1.4. Classificao

A classificao de resduos slidos envolve uma srie de aspectos, tais como a


identificao do processo ou atividade que lhes deu origem, suas caractersticas e seus
constituintes. Estes ltimos ainda so comparados com listagens de resduos e
substncias cujo impacto sade e ao meio ambiente j conhecido. A identificao dos
constituintes a serem avaliados na caracterizao do resduo deve ser criteriosa e
estabelecida de acordo com as matrias-primas, os insumos e o processo que lhe deu
origem (ABNT, 2004).
Ainda para efeitos da norma NBR 10004 (ABNT, 2004), os resduos so
classificados em:
Resduos classe I - Perigosos: aqueles que apresentam periculosidade,
conforme definido em 3.4.1 ou outra caracterstica, como inflamabilidade,
corrosividade, reatividade, toxicidade, patogenicidade, dentre outros atributos
tambm definidos pela norma;
Resduos classe IIA No perigosos e no inertes: aqueles que no se
enquadram nas classificaes de resduos classe I ou de resduos classe II B.
Os resduos classificados na classe II A podem apresentar propriedades tais
como biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em gua;
Resduos classe II B Resduos no perigosos e inertes: so resduos que,
quando amostrados de uma forma representativa, segundo a ABNT NBR 10007,
e submetidos a um contato dinmico e esttico com gua destilada e deionizada,
temperatura ambiente, conforme a ABNT NBR 10006, no tiverem nenhum de
seus constituintes solubilizados a concentraes superiores aos padres de
potabilidade da gua, excetuando-se aspecto, cor, turbidez, dureza e sabor. So
as rochas, tijolos, vidros e certos plsticos e borrachas que no so
decompostos facilmente.
Por outro lado, a Lei n 12.305, que constitui a PNRS, estabelece, em seu artigo 13,
a classificao dos resduos slidos quanto origem:
a) Resduos domiciliares: os originrios de atividades domsticas em residncias
urbanas;
b) Resduos de limpeza urbana: os originrios da varrio, limpeza de logradouros
e vias pblicas e outros servios de limpeza urbana;
c) Resduos slidos urbanos: os englobados nas alneas a e b;
d) Resduos de estabelecimentos comerciais e prestadores de servios: os gerados
nessas atividades, excetuados os referidos nas alneas b, e, g, h e j;

26

e) Resduos dos servios pblicos de saneamento bsico: os gerados nessas


atividades, excetuados os referidos na alnea c;
f) Resduos industriais: os gerados nos processos produtivos e instalaes
industriais;
g) Resduos de servios de sade: os gerados nos servios de sade, conforme
definido em regulamento ou em normas estabelecidas pelos rgos do Sisnama
e do SNVS;
h) Resduos da construo civil: os gerados nas construes, reformas, reparos e
demolies de obras de construo civil, includos os resultantes da preparao
e escavao de terrenos para obras civis;
i) Resduos agrossilvopastoris: os gerados nas atividades agropecurias e
silviculturais, includos os relacionados a insumos utilizados nessas atividades;
j) Resduos de servios de transportes: os originrios de portos, aeroportos,
terminais alfandegrios, rodovirios e ferrovirios e passagens de fronteira;
k) Resduos de minerao: os gerados na atividade de pesquisa, extrao ou
beneficiamento de minrios.

3.1.5. Acondicionamento e armazenamento

A qualidade da operao de coleta e transporte dos RSU depende da forma


adequada do seu acondicionamento e armazenamento, segundo os locais, dias e horrios
estabelecidos pelo rgo de limpeza urbana para a coleta. A populao tem, portanto,
participao decisiva nesta operao.
Segundo Oliveira (1992), o acondicionamento correto dos resduos slidos
importante medida que contribui para evitar a proliferao de vetores, alm de minimizar
problemas relacionados aos odores indesejveis e esttica do ambiente, fatores estes
decisivos para garantir o bem-estar dos cidados.
Em resumo, a importncia do acondicionamento e do armazenamento adequado
est em:
Evitar acidentes;
Evitar a proliferao de vetores;
Minimizar o impacto visual e olfativo;
Reduzir a heterogeneidade dos resduos, no caso de haver coleta seletiva;
Facilitar a realizao da etapa da coleta.

27

Para isso, a forma de acondicionamento deve obedecer a normas especficas, as


quais so estabelecidas de modo a facilitar as etapas subsequentes de coleta e de
transporte dos RSU. Nos locais onde no possvel o acesso dos veculos de coleta, por
exemplo, devem ser instaladas lixeiras coletivas em pontos estratgicos. Estes, por outro
lado, devem ser acessveis a aqueles veculos e objetivam essencialmente que a
populao concentre o despejo dos resduos produzidos.
Em alguns casos, ainda, inevitvel a necessidade de armazenar os resduos
durante um determinado perodo no local de gerao, at que sejam coletados. Isso exige,
contudo, instalaes fsicas prediais especficas para cada tipo de resduo, em especial
nas indstrias, no comrcio de grande porte e nos estabelecimentos de servios de sade.

3.1.6. Coleta e transporte

A coleta consiste em uma etapa fundamental no gerenciamento dos resduos


slidos, o qual ser futuramente abordado. Trata-se do processo atravs do qual os
resduos so reconhecidos junto ao gerador e encaminhados para a destinao final. A
coleta dos resduos deve ser feita com frequncia adequada, levando em conta que o
acmulo excessivo de resduos pode aumentar os riscos para o meio ambiente e para a
sade pblica, enquanto que a frequncia excessiva eleva o custo operacional a nveis no
viveis (PHILLIPI JR., 2005).
Segundo o Cempre (2000), a coleta dos RSU, feita pelo municpio ou empresa
concessionria, recebe o nome de Coleta Regular, enquanto a coleta dos outros tipos de
resduos recebe o nome de Coleta Especial. A coleta regular normalmente feita pelas
ruas, porta a porta, por caminhes compactadores. Os RSU podem ser acondicionados em
sacos plsticos, como ocorre no Brasil ou em contineres, como acontece na Alemanha.
A coleta especial, por sua vez, envolve procedimentos mais complexos, uma vez
que h diversos resduos que no podem ou no devem ser simplesmente misturados aos
RSU, devendo ser coletados separadamente. o caso dos RSS, dos resduos da
construo civil, entre outros assim definidos por lei. H outros casos nos quais se aplica,
ainda, o que se chama de logstica reversa.
Logstica reversa o nome que se d ao processo de retornar um material do
consumidor para o fabricante, o oposto da logstica convencional, que se refere ao
processo de levar um material do fabricante ao consumidor final. Formalmente, de acordo
com a PNRS, a logstica reserva

28

o conjunto de aes, procedimentos e meios destinados a


viabilizar a coleta e a restituio dos resduos slidos ao setor
empresarial, para reaproveitamento, em seu ciclo ou em outros
ciclos produtivos, ou outra destinao final ambientalmente
adequada.
Os materiais hoje sujeitos a logstica reversa so os agrotxicos, seus resduos e
embalagens, pilhas e baterias, pneus, leos lubrificantes, diversos tipos de lmpadas,
produtos eletroeletrnicos e seus componentes e demais produtos cuja embalagem, aps
o uso, constitua resduo perigoso (BRASIL, 2010).
Os sistemas de logstica reversa para esses produtos e suas embalagens devem
ser estruturados e implementados pelos fabricantes, importadores, distribuidores e
comerciantes, independentemente do servio pblico de limpeza urbana e manejo de
resduos slidos. Neste contexto, os consumidores, por sua vez, so responsveis por
devolver queles primeiros os produtos objeto desta ao.
A PNRS prev, ainda, que a logstica reversa pode ser estendida para outros
produtos, dependendo do grau e extenso do impacto de seus resduos sade pblica e
ao meio ambiente, bem com da viabilidade tcnica e econmica do processo.
Quando existe, ainda, uma segregao prvia de acordo com a constituio ou
composio dos resduos, tem-se a Coleta Seletiva (BRASIL, 2010), a qual costuma ser
associada a melhores desempenhos e resultados. Tanto o processo de triagem quanto o
de separao realizada por catadores no apresentam, em contrapartida, uma eficincia
muito alta. Segundo Schalch e Leite (2000), a triagem a posteriori no consegue recuperar
mais de 50% dos materiais reciclveis. Ademais, os catadores no conseguem separar
fragmentos de resduos do restante da massa de lixo.
A segregao na fonte permite, portanto, otimizar os sistemas de tratamento e
disposio final, uma vez que aumenta a qualidade e a quantidade de matria-prima
disponvel. Porm, quando se permite que um resduo perigoso seja misturado a outros
no perigosos, o resultado que a massa total destes materiais acaba sendo classificada
como perigosa e deve ser tratada e disposta como tal. Sendo assim, deve se evitar ao
mximo essa mistura de resduos.
De maneira geral, os resduos, uma vez coletados, devem ser transportados at os
pontos de destinao final, sejam eles as indstrias de reciclagem, as centrais de
tratamento ou os aterros. Quando as distncias e os volumes so pequenos, o transporte
dos resduos pode ser feito pelos prprios veculos de coleta. De maneira geral, estes
veculos devem ser escolhidos de acordo com a quantidade de resduos, do tipo de
resduo transportado, das caractersticas topogrficas e da malha viria da regio a ser
atendida. Horrios e itinerrios devem ser selecionados de modo a minimizar o incmodo

29

populao pelo rudo, alm dos riscos decorrentes do excesso de trfego em certas vias e
dos riscos de acidentes, principalmente no transporte de produtos perigosos.
Entretanto, em cidades grandes ou quando os aterros esto muito distantes,
preciso lanar mo de estaes de transbordo. Estas consistem em instalaes nas quais
se faz o translado dos resduos de um veculo coletor a outro veculo com capacidade de
carga maior. Este segundo veculo o que transporta os resduos at o seu destino final.
Estas instalaes podem resumir-se a uma simples plataforma elevada, dotada de uma
rampa de acesso, ou a um edifcio sofisticado e de grandes dimenses (SOUTO e
POVINELLI, 2012).
Phillipi Jr. (2005) destaca algumas das vantagens do emprego de estaes de
transbordo:
Reduo do tempo ocioso do servio de coleta, uma vez que o veculo coletor e
a mo-de-obra so utilizados exclusivamente na coleta;
Possibilidade de reduo do tempo necessrio ao procedimento de coleta, de
maneira que o lixo permanea tempo mais curto na via pblica;
Maior flexibilidade na programao de coleta;
Menor quantidade de veculos circulando, o que diminui o custo do transporte,
composto pelo combustvel, manuteno dos veculos e salrios, alm de
minimizarem os impactos ao meio ambiente e reduzirem o trnsito.

3.1.7. Tratamento e destinao final

Como os RSU so gerados em grande quantidade, torna-se imprescindvel adotar


tcnicas que minimizam o volume a ser disposto. O tratamento de resduos slidos
compreende a utilizao dessas tcnicas que visam pelo menos estabilizao do volume
destes materiais para aumentar a vida til dos aterros sanitrios e evitar uma srie de
outros eventuais problemas.
Segundo Souto e Povinelli (2012), a escolha da alternativa de tratamento a ser
adotada deve enfocar, basicamente, os seguintes aspectos:
Custos de implantao e operao;
Disponibilidade financeira dos agentes envolvidos;
Capacidade de atender s exigncias legais;
Quantidade e capacitao tcnica dos recursos humanos.
Ainda de acordo com estes autores, o fato de uma alternativa apresentar um alto
custo em termos absolutos, como um incinerador, no razo suficiente para que seja

30

descartada, pois talvez seja a mais barata e eficaz para tratar um determinado resduo
industrial ou de servios da sade quando comparada a outras.
A operao que precede qualquer processo especfico de tratamento a triagem,
enquanto a reciclagem, por sua vez, representa o reprocessamento de materiais,
permitindo novamente sua utilizao (CALDERONI, 1997). A menos destes dois
processos, as demais tecnologias com foco na estabilizao dos resduos podem ser
divididas em processos biolgicos e fsico-qumicos. Entre os primeiros esto a
compostagem, a vermicompostagem e a digesto anaerbia. Entre os ltimos, a
incinerao, a pirlise, a gaseificao, a hidrlise trmica, entre outros processos.
Nos subitens seguintes, ser abordada grande parte destas tecnologias no que diz
respeito s caractersticas, ao funcionamento, viabilidade entre outros aspectos
importantes na eventual considerao de aderir a um determinado tratamento de resduos.
Particularmente, os processos de gaseificao e pirlise ganham um destaque especial,
sendo abordados mais a diante, quando se define de forma mais abrangente e no
apenas para os RSU o conceito de aproveitamento energtico. Esse tratamento especial
se deve ao fato da gaseificao integrar a proposta baseada no estudo de caso deste
trabalho e a pirlise constituir etapa fundamental do processo de gaseificao.

3.1.7.1. Triagem

O objetivo deste processo separar os materiais que se deseja recuperar, ou


aqueles prejudiciais qualidade do processamento ou durabilidade dos equipamentos.
Pode ser executada manualmente em ptios, mesas ou esteiras rolantes. Mtodos
mecnicos e automatizados, como equipamentos magnticos, peneiras, separadores
balsticos entre outros tambm servem ao processo (PHILLIPI JR., 2005).
A operao de triagem pode ser realizada em usinas, nos aterros, nos lixes ou em
outros locais apropriados. Quando realizada nos sacos espera de coleta, pelos
catadores, tem o inconveniente de causar sujidade local e outros problemas j
mencionados anteriormente.
Nos processos manuais, quanto maior o grau de separao desejado e menor a
quantidade de impurezas permitidas, maior ser a mo de obra envolvida. No caso da
separao de materiais a recuperar, o grau de pureza e a limpeza do produto final
influenciam sobremaneira o valor de mercado. Aps a triagem, os materiais podem ser
prensados a fim de baratear o transporte at os locais onde sero industrializados. Por fim,

31

a eficincia da mo de obra de triagem pode ser avaliada pela quantidade de resduos


triados por pessoa, por hora (PHILLIPI JR., 2005).
No Brasil, tem havido importantes investimentos nesse setor, dada a elevada
importncia do processo de triagem. O Banco Nacional de Desenvolvimento Econmico e
Social (BNDES) informou, em junho deste ano, que vai destinar R$ 21,3 milhes para a
instalao de 12 centrais de triagem e a capacitao de 2.160 catadores do Distrito
Federal.
De acordo com o BNDES, 98% das 2,4 mil toneladas coletadas diariamente no
Distrito Federal so aterrados em lixes e os 2% restantes so encaminhados para a
reciclagem pelos catadores. No entanto, a maioria das 33 cooperativas desta regio no
tem estrutura fsica para realizar a triagem dos resduos coletados.
Alm das 12 centrais de triagem que sero instaladas, cada uma receber um
caminho de seis toneladas para dar suporte logstico operao. Os catadores sero
capacitados para realizar triagem, classificao, prensagem, comercializao e gesto de
empreendimentos coletivos.
O projeto prev, ainda, a formao de um corpo tcnico para apoiar as cooperativas
na gesto e desenvolver um programa de limpeza, manuteno de galpes de triagem,
construo e equipagem de uma central de comercializao, estruturao de uma escola
de formao para os catadores, bem como o fortalecimento das cooperativas que no
foram selecionadas para as centrais de triagem, de modo a inseri-las no modelo.
Os recursos so do Fundo Social do BNDES e correspondem a 50% do valor total a
ser investido. a quarta operao do tipo aprovada pelo banco, que j contratou
operaes semelhantes com os municpios do Rio de Janeiro, Curitiba e Porto Alegre.

3.1.7.2. Reciclagem

A reciclagem um processo que permite a reinsero de materiais descartados em


um ciclo produtivo, por meio de sua transformao. Em outras palavras, este processo
possibilita que materiais considerados resduos para o gerador passem a configurar
matrias-primas secundrias para outro indivduo e para a sociedade como um todo. A
reciclagem difere da reutilizao ao passo que exige um maior grau de processamento,
excedendo a simples triagem e limpeza do material.
As tcnicas para o processamento de resduos com vista reciclagem so
normalmente especficas para cada material. Costumam envolver algum grau de

32

fragmentao de resduo, triturao ou moagem, para facilitar o seu transporte,


armazenamento e processamento.
Segundo Phillipi Jr. (2005), as entidades empresariais promovem os chamados
bancos ou bolsas de resduos. Neste sentido, as empresas apresentam os resduos que
geram, com detalhes de quantidade e qualidade. Outras empresas, por sua vez, que
utilizam tais resduos como matria-prima em seus processos produtivos, podem se
informar sobre como obt-los diretamente com o gerador.
importante que se tenha em mente que a reciclagem s faz sentido do ponto de
vista econmico se o custo do produto reciclado for inferior ao custo do produto
confeccionado a partir de materiais virgens, ou se o custo da reciclagem for menor que o
custo de outras formas de tratamento e disposio final (ANDRADE, 2002). Caso nenhuma
dessas condies seja satisfeita, a reciclagem somente vai acontecer se for obrigatria por
lei.
A reciclagem de materiais pela indstria, por exemplo, depende muito desta
viabilidade

econmica.

Sobre

esse

processo

pesa

tambm

dificuldade

de

desenvolvimento de mercado para os produtos reciclados, que muitas vezes so vistos


como produtos de qualidade inferior. Diversos fabricantes de produtos confeccionados a
partir de materiais reciclados ainda no se utilizam de argumentos adequados otimizao
desta informao, no intuito de motivar a aquisio destes produtos por parte dos
consumidores. Economia de energia, preservao de matrias-primas e recursos naturais
e reduo da quantidade dos RSU que so destinados aos aterros sanitrios, so alguns
dos argumentos positivos da prtica da reciclagem.
No Brasil, nos ltimos anos, foram desenvolvidas diversas iniciativas para colaborar
com a eficincia dos processos de triagem e coleta seletiva e, consequentemente, da
reciclagem. Exemplo disto so as auto declaraes ambientais, que consistem em textos,
na simbologia e em grficos presentes em produtos industrializados em geral,
consolidando-se como excelente interface com o consumidor. Os smbolos mais comuns
so apresentados na figura 3.1.

Figura 3.1: Principais smbolos das auto declaraes ambientais (ABIQUIM, 2009).

33

A norma NBR 13230 da ABNT padroniza os smbolos que identificam os diversos


tipos de resinas plsticas utilizadas. O principal objetivo facilitar a etapa de triagem dos
diversos resduos plsticos que sero encaminhados reciclagem. Na tabela 3.3 so
relacionados os smbolos existentes aos seus respectivos termoplsticos e s suas
principais caractersticas, bem como a algumas das aplicaes aps a reciclagem de cada
material.
Termoplstico

Simbologia

Caractersticas

Uso aps reciclagem

Polietileno
Tereftalato (PET)

Transparente e
extremamente leve.

Tecido para bolsas,


lonas e velas nuticas,
cordas e fios.

Polietileno de Alta
Densidade (PEAD)

Leve, rgido e com boa


resistncia qumica.

Sacaria industrial,
garrafas de detergente,
tubos.

Policloreto de Vinila
(PVC)

Transparente, leve e
resistente.

Tubos e acessrios para


jardim, cercas.

Polietileno de Baixa
Densidade (PEBD)

Flexvel, leve,
transparente e
impermevel.

Reservatrios industriais
e de resduos, tubos,
filmes para uso agrcola.

Polipropileno (PP)

Rgido, brilhante e
resistente a variaes
trmicas.

Caixas e recipientes
para transporte, artigos
de decorao.

Poliestireno (PS)

Impermevel, leve,
transparente, rgido e
brilhante.

Lixeiras, material para


isolamento trmico,
acessrios em geral.

Outros (ABS, EVA,


PA, etc.)

Tabela 3.3: Smbolos padronizados e principais atributos dos termoplsticos (ABIQUIM, 2009).

3.1.7.3. Compostagem

A compostagem, um processo biolgico de decomposio controlada de matria


orgnica contida em restos de origem animal ou vegetal, produz um composto, til para
melhorar as propriedades fsicas do solo, alm de ter propriedades fertilizantes (NAUMOFF
e PERES, 2000).

34

De acordo com Bidone e Povinelli (2010), este composto estabilizado e tambm


chamado de hmus. Essa tcnica pode ser utilizada para tratar a frao orgnica dos RSU.
Para Phillipi Jr. (2005), o processo promove a inativao da maioria dos agentes
patognicos normalmente presentes nos resduos slidos, j que so expostos a
temperaturas da ordem de 65 a 70C.
H inmeras alternativas de processos tecnolgicos de compostagem, desde os
mais simples, como a compostagem em montes periodicamente revirados, at instalaes
de grande porte com tambores rotativos. A compostagem pode ser realizada por meio de
processos aerbios, anaerbios ou mistos, mas um processo lento que, dependendo da
tecnologia empregada, pode levar de 45 a 180 dias (PHILLIPI JR., 2005).
A vermicompostagem, por sua vez, um processo complementar compostagem
que visa a melhorar as caractersticas do composto, aumentando a disponibilizao de
macro e micronutrientes, produzindo um material mais estvel (BIDONI e POVINELLI,
2010).
Segundo estes autores, os agentes deste processo so as minhocas, as quais
dependem de algumas condies para sua sobrevivncia. O composto no pode estar
encharcado, pois isso levaria morte daqueles animais por afogamento. Por outro lado,
tambm no pode estar ressecado, uma vez que a umidade essencial realizao do
processo.

3.1.7.4. Digesto anaerbia

Esse mtodo de tratamento baseia-se no rendimento da atividade microbiana,


principalmente dos microrganismos anaerbios que, atravs de seu metabolismo,
transformam a matria orgnica em produtos combustveis, como gs metano e hidrognio
e em um composto, potencialmente utilizvel como condicionador do solo (SOUTO e
POVINELLI, 2012).
Mata-Alvarez (2000) afirma que a energia produzida pela digesto anaerbia
ultrapassaria a necessria para a operao do sistema de tratamento, alm de que este
processo causaria menores impactos ambientais por liberar menos gases estufa por
tonelada de resduo tratado que qualquer outro sistema, inclusive a compostagem.
Os sistemas de digesto anaerbia podem ser divididos em sistemas de fluxo
contnuo e sistemas em batelada. Os primeiros podem tratar quantidades muito maiores de
resduo, porm sua implantao mais custosa quanto comparada aos sistemas de
batelada. Estes, por sua vez, requerem reas muito maiores.

35

Os reatores anaerbios tambm podem ser divididos em sistemas a seco e a


mido, tambm conhecidos como sistemas com alta e baixa concentrao de slidos,
respectivamente. Os sistemas com alta concentrao trabalham com os resduos na sua
umidade natural, enquanto os de baixa concentrao requerem adio de gua, sendo que
o meio de reao tem a aparncia de uma sopa (LISSENS et al., 2001).
Para Souto e Povinelli (2012), os reatores anaerbios hoje disponveis no mercado
no so capazes de estabilizar completamente a matria orgnica. Sendo assim, faz-se
necessrio que os resduos que saem do reator sejam estabilizados de forma aerbia, ou
seja, por compostagem. Cumpre ressaltar que os reatores conseguem trabalhar com
cargas orgnicas muito mais altas que os sistemas de compostagem, de modo que suas
vantagens residem tanto na possibilidade do aproveitamento do biogs quanto na
economia de rea para a instalao do sistema.

3.1.7.5. Incinerao

A incinerao uma tcnica que pode ser usada para qualquer tipo de resduo
orgnico. De acordo com Cempre (2000), esta tecnologia consiste na combusto dos
resduos em temperaturas acima de 800C, com injeo de ar para garantir a queima
completa, ou seja, a converso total da matria orgnica em gs carbnico e gua.
Neste processo, no somente toda a matria orgnica, mas tambm praticamente
toda a umidade eliminada, enquanto os resduos so convertidos em cinzas, devendo ser
classificadas de acordo com a NBR 10004 da ABNT e encaminhadas para a destinao
final correspondente. So gerados, ainda, alguns gases txicos que tambm devem sofrer
o tratamento adequado.
Embora seja muito criticada por essa gerao de gases, a incinerao a tcnica
de escolha de alguns pases que dispem de poucas reas para aterros, como o caso da
Sua e do Japo (CEMPRE, 2000). Neste ltimo pas, mais de 70% dos resduos slidos
domsticos so incinerados (USHIMA e SANTOS, 2000). No Brasil, a incinerao muito
utilizada para o tratamento de RSS, com capacidade instalada para tratar 58.874 toneladas
por ano (ABRELPE, 2013). A larga utilizao da incinerao para o tratamento destes
ltimos tipos de resduos se deve ao fato dos agentes patognicos serem destrudos, alm
de eliminar uma srie de compostos qumicos txicos nele presentes.
Alguns incineradores so projetados de modo a permitir o aproveitamento do calor
da queima para a produo de energia eltrica. Uma das desvantagens desse processo
est no risco de produo e emisso de compostos txicos e cancergenos, os quais

36

podem depositar-se no solo e entrar na cadeia alimentar via vegetais e provocar danos
ambientais graves. Tecnicamente, existes, porm, algumas formas de minimizar essa
possibilidade, mediante resfriamento mais rpido dos gases e filtragem de materiais
particulados, entre outros mtodos.
Leo e Tan (1998), a partir de um estudo a respeito de alternativas para os
resduos slidos do municpio de So Paulo, mostram que a incinerao de alguns
componentes dos resduos slidos domsticos pode no ser economicamente mais
interessante que a coleta seletiva e reciclagem, embora investimentos mais expressivos
em educao ambiental possam inverter essa situao. No mesmo trabalho, os autores
concluem que, considerando mais especificamente o ponto de vista ambiental e tendo
como parmetro o efeito estufa a elevao da temperatura da superfcie da terra devido
ao aumento da presena de certos gases na atmosfera -, a reciclagem se torna mais
vantajosa.

3.1.8. Disposio final

Os resduos no tratados e os rejeitos dos diversos processos de tratamento


precisam ser finalmente dispostos no solo. A soluo mais frequentemente indicada o
aterro sanitrio. Segundo Oliveira (1992), estes locais so obras de engenharia destinadas
a acomodar os resduos sobre o solo, minimizando os impactos ambientais e os riscos
sade. Devem possuir drenos para os lquidos percolados que se formam na
decomposio natural da matria orgnica e impermeabilizao adequada para evitar a
contaminao de aquferos. Ademais, precisam dispor de drenos tambm responsveis
por escoar os gases que se formam no processo de fermentao da matria orgnica.
A operao de aterros sanitrios, por sua vez, deve incluir a compactao dos
resduos e sua cobertura diria com terra, a qual tem por objetivo ajudar a evitar a
emanao de maus odores e a proliferao de vetores. Alm disso, deve haver um sistema
de drenagem de guas pluviais e tratamento adequado para o chorume, bem como um
sistema de monitoramento de lenol fretico.
De acordo com Phillipi Jr. (2005), entre as solues sanitria e ambientalmente
adequadas, os aterros sanitrios so considerados a forma mais barata, no curto prazo,
para solucionar a questo dos resduos slidos em cidades mdias e grandes.
Quando a capacidade de um aterro se esgota, a rea deve ser recuperada do ponto
de vista paisagstico e de utilizao pela sociedade, respeitando-se as limitaes tcnicas
inerentes s caractersticas dos terrenos aterrados com resduos.

37

Um dos mais importantes aspectos de um projeto de aterro sanitrio consiste na


determinao das reas de sua localizao. Do ponto de vista tcnico, precisam favorecer
e facilitar as atividades ali realizadas, como transporte, manuseio e cobertura dos resduos.
J sob a tica econmica, devem ser financeiramente acessveis e prximas o suficiente
dos centros de gerao, no intuito de no encarecer demasiadamente os custos de
transporte. Segundo os aspectos ambientais, o terreno deve possuir caractersticas
hidrogeolgicas favorveis, tais como solo de baixa permeabilidade e alta estabilidade
mecnica, ausncia de movimentos naturais de terra e lenol fretico suficientemente
distante. Por fim, no que diz respeito perspectiva social, deve ser devidamente negociada
com a comunidade, uma vez que poucos tendem a aceitar impassivelmente a ideia de
serem vizinhos de um aterro sanitrio (PHILLIPI JR., 2005).
Resumidamente, dentre as principais caractersticas que devem ser levadas em
considerao na definio das reas potencias para instalao de aterros sanitrios
destacam-se:
Dados populacionais;
Caractersticas dos resduos;
Situao da coleta e transporte dos resduos produzidos na regio, inclusive
custos;
Dados geotcnicos, tipo de solo e relevo;
guas subterrneas, superficiais e regime de chuvas;
Legislao, incluindo o uso e ocupao do solo;
Investimento necessrio aquisio das terras;
Dados sociopolticos das comunidades envolvidas (PHILLIPI JR., 2005).
Com o passar do tempo, entretanto, as reas acessveis para dispor os resduos
slidos tendem a se esgotar, provocando aumento de custo devido ao preo dos novos
terrenos ou s maiores distncias em relao aos centros geradores. Vale ressaltar, ainda,
que no futuro existe a possibilidade de esgotarem-se totalmente as reas factveis para
instalao de aterros sanitrios.
a partir dessa realidade que se torna imperioso considerar cada vez mais as
tecnologias alternativas de tratamento e aproveitamento energtico dos resduos slidos.
Porm, vrias so as leis e resolues j existentes no mbito da disposio, as quais
objetivam alterar, para melhor, a dinmica deste processo. Embora essa prtica seja
inevitvel, faz-se necessrio garantir condies adequadas e ambientalmente corretas,
desde o projeto ao funcionamento correto dos aterros.
Neste sentido, a resoluo CONAMA N 001/1986 prev a necessidade de se
estabelecerem as definies, as responsabilidades, os critrios bsicos e as diretrizes

38

gerais para uso e implementao do Estudo de Impacto Ambiental (EIA) como um dos
instrumentos da Poltica Nacional do Meio Ambiente. Para tal, faz-se necessria a
elaborao de um estudo de impacto ambiental e respectivo Relatrio de Impacto
Ambiental (RIMA), a serem submetidos aprovao do rgo estadual competente e do
IBAMA, para o licenciamento de atividades modificadoras do meio ambiente, tais como os
aterros sanitrios (CONAMA, 1986).
Em resumo, o EIA consiste em um documento tcnico de avaliao do impacto
ambiental de qualquer alterao das propriedades fsicas, qumicas e biolgicas do meio
ambiente, causada por qualquer forma de matria ou energia resultante das atividades
humanas que, direta ou indiretamente, afetam:
A sade, a segurana e o bem-estar da populao;
As atividades sociais e econmicas;
A biota, ou o conjunto de seres vivos de um ecossistema, o que inclui a flora, a
fauna, os fungos e outros grupos de organismos;
As condies estticas e sanitrias do meio ambiente;
A qualidade dos recursos ambientais.
Dentre os aspectos mais importantes da adeso elaborao do EIA, destacam-se:

Visa a garantir que as medidas preventivas sejam compatveis com o


desenvolvimento sustentvel;

Proporciona um instrumento de tomada de deciso que integra variveis


ambientais, econmicas, sociais e tecnolgicas (instrumento de gesto);

Permite a elaborao de um respectivo RIMA, para que a sociedade possa ter


acesso e compreender o projeto.

O RIMA, por sua vez, reflete as concluses do EIA, o qual deve ser apresentado de
forma objetiva e adequada a sua compreenso. Todas as informaes desse documento
devero ser traduzidas em linguagem acessvel e ilustradas por mapas, quadros, grficos
e demais tcnicas de comunicao visual, de modo que se possa entender as vantagens e
desvantagens do projeto, bem como todas as consequncias ambientais de sua
implementao (CONAMA, 1986).
Existem, entretanto, formas de disposio na quais no h quaisquer cuidados para
a reduo de impactos, normalmente sendo chamadas de lixes. No podem, a rigor,
constiturem formas de disposio final, j que dispor significa colocar de forma ordenada
(FERREIRA, 1993). Os lixes so inadequados do ponto de vista sanitrio porque
propiciam a proliferao de vetores, os quais podem provocar o aparecimento de doenas.
Podem provocar tambm a poluio do solo, das guas, do ar e de diversos problemas
ambientais.

39

Do ponto de vista social, acabam refletindo a misria presente na regio, j que so


fontes de sustento para os catadores. Infelizmente, os lixes so a forma mais numerosa
de locais de disposio final no Brasil (IBGE, 2000), sendo dispostos milhares de toneladas
de resduos por dia em locais com essa classificao.
Para situaes intermedirias entre os lixes e os aterros sanitrios, utilizada a
expresso aterros controlados. Segundo Phillipi Jr. (2005), esta ltima denominao
cumpriu durante algum tempo a funo de diferenciar situaes de descuido total daquelas
que j incorporavam alguns cuidados, mas atualmente considerada imprpria por muitos
profissionais, j que passa a impresso de que os riscos ambientais esto todos
controlados dentro das normas estabelecidas, o que no verdade. Tipicamente, esses
aterros

recebem

cobertura

diria

de

terra,

mas

no

possuem

sistemas

de

impermeabilizao e de drenagem de lquidos e gases.

3.2. Polmeros

A palavra plstico tem origem no grego plastiks, que significa adequado


moldagem. Plsticos so materiais formados pela unio de grandes cadeias moleculares
chamadas polmeros e estes, por sua vez, so macromolculas formadas a partir de
molculas menores (monmeros) e caracterizadas por seu tamanho, sua estrutura qumica
e interaes intra e intermoleculares. As unidades qumicas fundamentais (meros) so
unidas por ligaes covalentes, que se repetem ao longo da cadeia.
Os polmeros so capazes de adquirir condies plsticas por ao de calor e
presso e podem ser obtidos atravs de reaes polimricas produzidas pelo Homem,
sendo considerados sintticos. Por outro lado, existem os polmeros naturais, encontrados
e extrados diretamente da natureza.
Na figura 3.2 so apresentados alguns exemplos de polmeros comuns, associados
s suas respectivas unidades repetitivas e aos monmeros que lhe do origem.

3.2.1. Nomenclatura

Analogamente s substncias orgnicas, os polmeros possuem um nome que se


relaciona diretamente com a sua frmula qumica. De acordo com a IUPAC - International
Union of Pure and Applied Chemistry (2012), os polmeros so designados pelo prefixo
poli seguido do nome da unidade repetitiva colocado entre parntesis. A ttulo de
suposio, se se considerasse o nome da unidade repetitiva como ABC, o nome do

40

Figura 3.2: Principais polmeros, associados s suas respectivas unidades repetitivas e ao


monmero de origem (ABIQUIM, 2009).

polmero correspondente seria poli (ABC).


Muitos polmeros possuem nomes mais comuns e populares, pois foram
desenvolvidos antes da sistematizao da nomenclatura das substncias qumicas. Por
exemplo, o polmero normalmente designado por polipropileno, de acordo com a
nomenclatura recomendada pela IUPAC, dever-se-ia designar-se por poli (1-metiletileno).
No entanto, a IUPAC reconhece que esses nomes comuns se encontram
fortemente enraizados na linguagem popular e no seria sensato aboli-los definitivamente.
No entanto, recomenda-se que a comunidade cientfica recorra classificao dos
polmeros de acordo com a nomenclatura sistemtica.
No intuito de simplificar a designao de polmeros e materiais polimricos
frequente o uso de abreviaes atravs de siglas. Os polmeros sintticos so muitas
vezes designados por um nome comercial atribudo pela empresa que o sintetiza. Por

41

exemplo, o poli (tetrafluoroetileno) muito conhecido por um dos seus nomes comerciais
o Teflon. Na figura 3.3 so apresentados alguns polmeros relacionados s suas
estruturas, nome comum e nome sistemtico, bem como as siglas a eles atribudas.

Figura 3.3: Polmeros relacionados s suas estruturas, nome comum e nome sistemtico e suas
siglas (ABIQUIM, 2009).

3.2.2. Histrico

At a primeira metade do sculo XIX, acreditava-se que reaes orgnicas eram


possveis apenas no interior de seres vivos, conforme a Teoria da Fora Vital, enunciada
por Jns Jacob Berzelius. Em 1828, um discpulo de Berzelius, o alemo Friedrich Wohler,
descobriu a frmula para sintetizar uria a partir do isocianato de uria inorgnico. Este se
configurou, ento, como o ponto de partida para o desenvolvimento de materiais
polimricos, a partir do qual houve um gradativo crescimento das pesquisas e estudos
voltados qumica orgnica (ABIQUIM, 2009).

42

Ainda segundo a Abiquim (2009), no ano de 1838, o francs Victor Regnault


polimeriza o PVC com auxlio de luz solar. No ano seguinte, o norte-americano Charles
Goodyear descobre a vulcanizao da borracha natural, possibilitando o uso desse
material. J no fim do sculo, em 1898, os qumicos Einhor e Bischoff descobrem, por
acaso, o policarbonato, que seria desenvolvido apenas em 1950.
Logo no incio do sculo 20, em 1907, o norte-americano Leo Hendrik Baekeland
sintetiza resinas de fenol-formaldedo, que ficariam conhecidas como baquelites. Tambm
chamado de frmica, o baquelite foi o primeiro plstico totalmente sinttico que surge em
escala comercial. No perodo de 1920 a 1950 so desenvolvidos os polmeros: PVC,
polimetacrilato de metila (PMMA), PS, nylon, polietileno, silicone, poliuretano, acrinolitrina
butadieno estireno (ABS) e polister, alm de fibras sintticas de polister e acrlico, entre
outros. Especificamente, em 1924, so criadas as fibras de acetato de celulose.
Em termos gerais, aps a Segunda Guerra Mundial, a produo de polmeros
cresceu muito rapidamente, embora por volta de 1860 j houvesse a moldagem industrial
de plsticos naturais reforados com fibras. Atualmente, a partir da engenharia de
macromolculas, vrios elastmeros termoplsticos esto presentes no nosso cotidiano,
como sacolas de supermercado em PEAD, lentes de contato flexveis e garrafas de PET.

3.2.3. Origem e utilizao

Segundo Matos (2009), os polmeros sintticos so materiais produzidos


basicamente a partir do petrleo e constituem, hoje, a principal matria-prima para a
fabricao de embalagens e recipientes plsticos, assim como os plsticos de engenharia
(usados em indstrias da construo civil, automobilsticas, entre outras). Ainda segundo
este autor, suas propriedades e caractersticas so variveis e dependem da natureza
qumica e fsica das unidades repetitivas (mero).
Outros tantos so os segmentos nos quais esses materiais esto inseridos, desde
as indstrias at as reas da medicina. Elucidativamente, os polmeros podem ser
substitutos do ao ou at mesmo uma vlvula cardaca. Segundo a ABIQUIM (2009), o
crescimento do mercado de materiais polimricos tem sido superior a 10% ao ano ao longo
das ltimas dcadas, como por exemplo, os polisteres. A crescente exigncia por
materiais de melhor desempenho, mais resistentes a temperaturas elevadas, maior poder
de

isolamento,

dentre

outros

representatividade no mercado.

atributos,

garantiram

estes

materiais

maior

43

No que tange a construo civil, a aplicao de polmeros tem ganhado parcela


cada vez mais significativa. O PVC, por exemplo, comeou a ser utilizado h dcadas e
hoje integra boa parte dos itens de base das construes, a saber, canos, tubulaes,
juntas de ligao, dentre outros itens. No somente na base das obras, esto presentes
tambm no acabamento, como janelas e divisrias, portas, forros e coberturas, pisos e
decorao em geral. Por fim, a prpria alvenaria de algumas residncias j est sendo
construda a partir do PVC, graas s diversas caractersticas vantajosas desse material
em relao madeira, por exemplo. O baixo custo, a resistncia umidade, imunidade a
fungos e corroso e rapidez na montagem so alguns desses atributos.
Na tabela 3.4 so relacionados alguns dos principais polmeros s suas respectivas
aplicaes:
Polmero

Aplicaes

Poliestireno

Copos, caixas, CDs, cassetes e outras

Polietileno

Baldes, sacos de lixo, sacos de embalagens

Polipropileno

Cadeiras, poltronas, pra-choques de automveis

Poliamida (nylon)

Fibras, cordas, roupas

PVC

Tubos

Plexiglass (Acrlico)

Portas e janelas, lentes de culos

Teflon

Revestimento interno de panelas

Borracha natural

Pneus, cmaras de ar, objetos de borracha

Amido

Alimentos, fabricao de etanol

Celulose

Papel, algodo, explosivos

Baquelite (frmica)

Revestimento de mveis, materiais eltricos

Poliuretano

Espumas rgidas e flexveis, isolantes

Tabela 3.4: Principais polmeros relacionados s suas aplicaes mais comuns


(CANEVAROLO JR., 2006).

De modo geral, a utilizao dos materiais polimricos est associada s suas


propriedades mecnicas que, por sua vez, dependem da constituio qumica: massa
molar, grau de interaes intermoleculares, cristalinidade, entre outros quesitos. A
classificao dos polmeros essencial para a especificao correta de uma resina
polimrica como matria-prima de um processo industrial de transformao.

44

3.2.4. Classificao

Tal como ilustrado na figura 3.4, os polmeros podem ser classificados em dois
grupos: naturais e sintticos. H, ainda, como subdividi-los em elastmeros, termoplsticos
e termofixos, de acordo com suas caractersticas.
Os polmeros sintticos so produzidos industrialmente atravs de reaes
qumicas que do origem aos plsticos, enquanto os polmeros naturais podem ser
encontrados em plantas e animais, como a madeira, o algodo, o ltex, dentre outros. O
cido desoxirribonucleico (ADN ou DNA), que contm o cdigo gentico que define as
caractersticas das pessoas e outros seres vivos, trata-se de outro polmero natural, assim
como as protenas e o amido presente nos alimentos.

Figura 3.4: Subdivises classificatrias dos polmeros (CANEVAROLO JR., 2006).

Embora haja muitas maneiras de classificar os polmeros sintticos, existem


algumas mais comuns, as quais se referem a: Estrutura Qumica; Mtodo de Preparao;
Comportamento termomecnico e Desempenho mecnico.
Segundo Canevarolo Jr. (2006), os polmeros podem ser classificados quanto
estrutura qumica e ao mtodo de preparao a partir da seguinte definio:
Estrutura Qumica Considera a estrutura qumica do mero e apresenta duas
subdivises:
Dotados de cadeira carbnica, sendo a principal constituda de carbono.
Neste subgrupo esto inseridos os polmeros de dienos (BR, NBR, etc.),
polmeros acrlicos, as poliolefinas (PEAD, PEBD, PP, etc.), polmeros
estirnicos (PS, SBR, etc.), polmeros clorados (PVC, PVDC, etc.),
polmeros fluorados (PVF, PTFE, etc.), entre outros;

45

Polmeros de cadeia heterognea, nos quais a cadeia principal possui,


alm do carbono, outro tomo (heteroatomo), tendo como exemplo o
oxignio, nitrognio, enxofre, silcio, entre outros. Nesta categoria
enquadram-se os politeres (POM), polisteres (PET), policarbonato,
poliuretanos, entre outros.
Mtodo de preparao Esta classificao refere-se ao processo de formao
(reao dos monmeros) dos polmeros e so divididos em duas classes:
Polmeros de adio, cujo processo de formao ocorre sem perda de
massa na forma de compostos de baixo peso molecular, ou seja, pela
adio do monmero. Como exemplos desta classe tem-se o PE, o PP,
PVC, entre outros;
Polmeros de condensao, cujo processo de formao de polmeros
ocorre pela reao entre dois grupos funcionais reativos com a
eliminao de molculas de baixo peso molecular (gua, amnia, HCL,
etc.). Como exemplo desta classe tem-se o PET, entre outros.
As reaes de polimerizao por adio ocorrem quando o monmero apresenta
pelo menos uma insaturao. Alm disto, na dupla ligao, a ligao rompida,
possibilitando que se formem grupos com duas valncias livres, as quais se ligam entre si
numa reao de adio, fazendo com que haja o crescimento da cadeia carbnica.
Por outro lado, as reaes de polimerizao por condensao ocorrem quando o
polmero formado a partir de dois ou mais monmeros diferentes, que apresentam
grupos reativos como hidroxilas, carbonilas, carboxilas, etc.
Quando classificao referente ao comportamento mecnico, conforme Manrich
et al. (1997), os polmeros so classificados em trs grupos: elastmeros, plsticos
termofixos e plsticos termoplsticos.
Chegando a assumir duas vezes o seu comprimento original, os elastmeros so
polmeros que se caracterizam por uma elevada elasticidade a temperatura ambiente e alta
absoro de impactos. As borrachas, em geral, so exemplos de aplicaes desses
polmeros. Trata-se da classe intermediria entre os termoplsticos e os termorrgidos e
seu processo de reciclagem complicado devido incapacidade de fuso.
Os polmeros termofixos so rgidos e frgeis, sendo muito estveis a variaes de
temperatura. Possuem, ainda, um nmero elevado de ligaes cruzadas entre suas
cadeias, conferindo-lhes a caracterstica de no serrem remodelados pelo calor. O
polister insaturado um exemplo de aplicao deste tipo de polmero, utilizado na
fabricao de barcos, concreto e argamassas polimricas, entre outras aplicaes. O
aquecimento do polmero acabado a altas temperaturas promove a decomposio do
material antes de sua fuso, o que torna sua reciclagem tambm complicada.

46

Os termoplsticos so polmeros que, ao contrrio dos termofixos, se caracterizam


por serem processados repetidas vezes pelo calor. Dependendo do tipo do termoplstico,
tambm podem dissolver-se em vrios solventes, devido s ligaes fracas que unem suas
molculas. Logo, a sua reciclagem possvel, uma caracterstica bastante desejvel nos
dias de hoje.
Por fim, os polmeros termoplsticos, ou simplesmente plsticos, como so
popularmente conhecidos, apresentam uma subdiviso de classificao, a qual feita com
base no critrio de desempenho tecnolgico e durabilidade, e, conforme Manrich et al.
(1997), podem ser de engenharia ou convencional.
Os termoplsticos de engenharia so polmeros que se caracterizam por possuir
melhores propriedades trmicas e mecnicas, ressaltando-se a tenacidade a altas e baixas
temperaturas, aliada possibilidade de utilizao em aplicaes de longa durao. So
exemplos de aplicaes: Poliamidas (nilon), usados em engrenagens e carcaa de
ferramentas; Policarbonatos, utilizados na fabricao de CDs, janelas de aeronaves,
ginsios esportivos, entre outros (MATOS, 2009).
Os termoplsticos convencionais, por sua vez, so polmeros largamente utilizados
para a fabricao de embalagens plsticas para produtos de setores como de limpeza,
alimentao e higiene pessoal, etc. Os principais polmeros utilizados so o PEAD e o
PEBD, PP, PVC, PS, entre outros.
Para Matos (2009), o PET, largamente utilizado em embalagens de bebidas
carbonatadas, gua mineral com gs e de alimentos em geral, sempre foi utilizado em
aplicaes de engenharia, considerando suas propriedades de alto desempenho. Desta
forma, pode ser considerado como um termoplstico de engenharia, embora seja um
polmero de grande uso, o qual compete com polmeros convencionais em diversas
aplicaes.
Existem outros tipos de classificao para os polmeros, como por exemplo, em
relao configurao molecular, grau de organizao molecular, entre outros. Estes,
entretanto, no sero abordados em detalhes nesta seo.

3.2.5. Polietileno

Em funo dos crescentes nveis de consumo, o mercado brasileiro de polietileno


ganhou, nos ltimos anos, um novo perfil em volume e qualidade deste polmero. A
competitividade entre as indstrias de transformao acabou gerando maior oferta de
materiais polimricos, com consequente aumento de sua qualidade e desempenho.

47

As poliolefinas representam aproximadamente 60% da demanda mundial de


termoplsticos, na qual os polietilenos se encaixam no patamar dos 40%. No Brasil, as
poliolefinas representam cerca de 65%, dos quais 43% correspondem aos polietilenos. O
mercado brasileiro de polietileno cresce em um ritmo duas vezes superior ao do Produto
Interno Bruto (PIB). Entre 1999 e 2000, as vendas do polmero aumentaram em mais de
150 mil toneladas, ou seja, cerca de 10% da produo nacional (RETO, 2000).
O mercado de polietileno linear avana acentuadamente sobre a resina de baixa
densidade convencional, cujas vendas esto estagnadas e a sua produo apresenta
tendncia de queda. Enquanto o volume de produo do polietileno linear de baixa
densidade cresceu 25% entre 1999 e 2000 e o de alta densidade aumentou 17%, o de
baixa densidade convencional caiu 2% (RETO, 2000).
Em geral, o polietileno um polmero parcialmente cristalino, flexvel, cujas
propriedades so acentuadamente influenciadas pela quantidade relativa das fases amorfa
e cristalina. As menores unidades cristalinas, chamadas lamelas, so planares e consistem
de cadeias perpendiculares ao plano da cadeia principal e dobradas em "zig-zag", para
cada 5 a 15 nm, embora haja defeitos que so pouco frequentes (DOAK, 1986).
Segundo Neves (1999), os polietilenos so inertes face maioria dos produtos
qumicos comuns, devido a sua natureza parafnica, seu alto peso molecular e sua
estrutura parcialmente cristalina. Em temperaturas abaixo de 60C so parcialmente
solveis em todos os solventes. Entretanto, dois fenmenos podem ser observados:
A interao com solventes pode provocar inchamento, dissoluo parcial,
aparecimento de cor ou, com o tempo, completa degradao do material;
A Interao com agentes tensoativos pode resultar na reduo da resistncia
mecnica do material por efeito de tenso-fissuramento superficial.
Em condies normais, os polmeros etilnicos no so txicos, podendo inclusive
ser usados em contato com produtos alimentcios e farmacuticos, a menos da utilizao
de certos aditivos considerados nocivos.
No passado, o polietileno era classificado pela sua densidade e pelo tipo de
processo usado em sua fabricao. Atualmente, os polietilenos so mais apropriadamente
descritos como polietilenos ramificados e polietilenos lineares (NEVES; SILVA, 1999).
Dependendo das condies reacionais e do sistema cataltico empregado na
polimerizao, cinco tipos diferentes de polietileno podem ser produzidos:
Polietileno de baixa densidade (PEBD ou LDPE);
Polietileno de alta densidade (PEAD ou HDPE);
Polietileno linear de baixa densidade (PELBD ou LLDPE);
Polietileno de ultra alto peso molecular (PEUAPM ou UHMWPE);

48

Polietileno de ultra baixa densidade (PEUBD ou ULDPE).


Cada tipo de polietileno possui uma estrutura diferente, com influncia direta sobre
a sua densidade, propriedades mecnicas, dentre outras caractersticas. Ramificaes
longas, como as presentes no polietileno de alta densidade, por exemplo, aumentam a
resistncia ao impacto, diminuem a densidade e facilitam o processamento, enquanto que
as ramificaes curtas, mais presentes no polietileno linear de baixa densidade, aumentam
a cristalinidade e a resistncia trao.
Como este trabalho se baseia em um estudo de caso de um processo industrial
cuja matria-prima o polietileno, especificamente o linear de baixa densidade, o objetivo
principal desta seo abordar as principais aplicaes, propriedades fsicas, assim como
o tipo de processamento e outras caractersticas importantes para este tipo de polietileno.

3.2.5.1. Polietileno linear de baixa densidade

Os polietilenos lineares de baixa densidade (PELBD) so copolmeros de etilenos


com -olefinas (propeno, 1-buteno, 1-hexeno ou 1-octeno) que apresentam algumas
propriedades intermedirias em relao aos PEAD e aos PEBD. Considerado um polmero
termoplstico com elevada capacidade de selagem a quente, o PELBD tem sido utilizado
com sucesso nas ltimas dcadas, tanto acadmica quanto comercialmente (MARTINS,
1999).
Embora sua maior aplicao consista na produo de filmes para embalagens
alimentcias, tambm so utilizados em filmes para uso industrial, fraldas descartveis e
absorventes, lonas em geral, brinquedos, artigos farmacuticos e hospitalares,
revestimento de fios e cabos, entre outras aplicaes. Em alguns processos utilizam-se
misturas de PEAD e PEBD, como na fabricao de sacaria industrial, embalagens para
rao animal e filmes agrcolas (BAILEY, 1993).
Como pode ser verificado na figura 3.5, ao contrrio do PEBD convencional, que
contm uma combinao aleatria de ramificaes de cadeias curtas e longas, o PELBD
possui, essencialmente, ramificaes de cadeias curtas e comprimento constante, embora
existam PELBD mais recentes que, alm das ramificaes de cadeias curtas, possuem
tambm pequenas quantidades controladas de ramificaes de cadeias longas (INOUE,
1999; SCHOUTERDEN et al., 1987).
A microestrutura da cadeia dos copolmeros de etileno depende do tipo e da
distribuio do comonmero utilizado, do teor de ramificaes e do peso molecular dos
polmeros. Esses parmetros influenciam as propriedades fsicas do produto final, pois

49

Figura 3.5: Ramificaes dos polmeros PELBD e PEBD (NEVES, 1999).

atuam diretamente na cristalinidade e outros aspectos da morfologia dos polmeros


(SCHOUTERDEN et al., 1987). Em geral, as propriedades das cadeias levam o PELBD a
ter alta cristalinidade, alto ponto de fuso e melhores propriedades mecnicas que o PEBD
(SILVA, 1999).
Na tabela 3.5 estabelecida uma comparao entre polietilenos quanto a alguns de
seus principais parmetros. Percebe-se, nitidamente, a superioridade da resistncia
trao do PELBD comparado ao PEBD. Sua temperatura de fuso cristalina (Tm) e
densidade so exemplos de propriedades intermedirias entre os demais polietilenos.
Propriedade

PEBD

PELBD

PEAD

Tm (C)

110

120 130

>130

Densidade (g/cm3)

0,92

0,92 0,94

0,94 0,97

Resistncia trao (Mpa)

24

37

43

Tabela 3.5: Comparao entre polietilenos e seus principais parmetros (GUITIN, 1995).

Outro fator determinante na caracterizao das qualidades de um polmero consiste


no tipo de catalisador utilizado em sua fabricao. Os catalisadores Ziegler Natta, por
exemplo, originam PELBD com ampla distribuio de massa molar e distribuio
heterognea de comonmeros, os quais se concentram principalmente - nas cadeias
polimricas. J os catalisadores denominados metalocnicos originam PELBD com
distribuio mais estreita de massa molar e distribuio mais homognea de ramificao.
Neste sentido, os PELBD podem apresentar diferentes caractersticas fsicas e
mecnicas entre si. Vale ressaltar que os efeitos da quantidade de ramificaes e a da
massa molar nas caractersticas do material no so facilmente diferenciados, j que a
massa molar est inversamente relacionada quantidade de ramificaes curtas. Portanto,
o fracionamento deste termoplstico essencial para o estudo da cintica de cristalizao,
da morfologia da fase cristalina e do comportamento do fundido das fraes (DOAK, 1996;
MILES e BRISTON, 1965).

50

Por fim, a maior resistncia ao cisalhamento e a maior susceptibilidade fratura do


fundido conferem ao PELBD a necessidade de uma tecnologia mais refinada para seu
processamento. No entanto, segundo (SILVA, 1999; MILES e BRISTON, 1965), as timas
propriedades mecnicas deste tipo de polietileno, aliadas s suas boas caractersticas
pticas, justificam seu uso em detrimento de outros tipos de resinas polimricas.

3.2.6. Biodegradao e reciclagem

inegvel que o crescimento sustentado do setor de polmeros se deve, dentre


outros fatores, enorme flexibilidade das aplicaes e do relativo baixo custo desses
materiais. Novas tecnologias de produo de resinas polimricas ainda vm sendo
desenvolvidas e cada vez mais estes materiais substituiro outros materiais tradicionais,
como o vidro, os metais e a madeira (RABELLO, 2000). No entanto, devido lenta
biodegradao dos materiais plsticos e aos crescentes nveis de produo aliados ao
descarte indevido, estes vm se acumulando no meio ambiente, sobrecarregando os
aterros sanitrios e causando a impresso de poluio descontrolada (ACHILIAS et
al.,2008).
Segundo Matos (2009), as taxas de reciclagem no Brasil apresentam crescimento a
cada ano, sendo que o PET representa mais de 50% em relao s demais resinas. Ainda
segundo o mesmo autor, certos pases da Unio Europeia, que possuem taxas elevadas
de reciclagem de plstico, possuem legislaes especficas, disciplinando a recuperao
dos resduos plsticos, diferentemente do Brasil, onde a reciclagem acontece basicamente
em funo do interesse de mercado.
O tempo de vida til dos materiais polimricos varia em funo da sua utilizao
final. Em cerca de 20% dos casos, o tempo previsto para uso e descarte inferior a um
ano (MATOS, 2009). Embora haja uma forte presso ambiental no intuito de reduzir a
utilizao desses materiais, parece nada natural que o crescimento de seu consumo e
consequente produo venha a diminuir. Ao contrrio, v-se uma tendncia ntida de
aumento desses ndices, por razes j discutidas em no item 2.1. fundamental, pois, que
tambm se desenvolvam tcnicas eficientes de reciclagem, na tentativa de minimizar o
impacto ambiental.
A degradao de um material polimrico consiste na alterao irreversvel de suas
propriedades, atravs de reaes qumicas propiciadas por determinados agentes fsicos
ou qumicos. Geralmente, a degradao de um material indesejvel, dado que se

51

pretende alcanar elevada durabilidade. Esta caracterstica um dos principais


argumentos de venda por parte dos fabricantes em geral.
Vale ressaltar que a degradao pode ocorrer durante o processamento do
material, principalmente pela exposio a altas temperaturas e elevados esforos
mecnicos, caracterizando respectivamente - a degradao trmica ou mecnica. Este
mesmo processo pode ocorrer durante a vida til do produto, atravs, por exemplo, da
fotodegradao, que se d a partir de sua exposio intensa luz solar.
O processo de biodegradao, em contrapartida, consiste na alterao das
propriedades fsicas e qumicas do polmero por ao enzimtica de microorganismos em
determinadas condies de temperatura, umidade, radiao, oxignio e presena de
nutrientes orgnicos e minerais. Em outras palavras, consiste na exposio direta do
polmero ao meio ambiente.
Os plsticos so materiais muito resistentes biodegradao, sendo necessrio,
para muitos deles, mais de cem anos para completar este processo, dada a sua elevada
massa molecular e a sua hidrofobicidade, as quais dificultam a ao enzimtica dos
microorganismos na superfcie do polmero.
Segundo a ASTM - American Society For Testing and Materials (1999),rgo
estadunidense que desenvolve e publica normas tcnicas para uma ampla gama de
materiais, a reciclagem dos polmeros pode ser classificada e dividida em quatro tipos:
Reciclagem Primria realizada por meio dos resduos de origem industrial,
referentes s obras ou aparas, desde que no apresentem qualquer tipo de
contaminao. O processo compreende as etapas de seleo dos resduos,
lavagem, moagem, secagem e reprocessamento. Este ltimo realizado, em
geral, por extrusoras ou injetoras. Na reciclagem de filmes plsticos pode ser
acrescentada a etapa de aglutinao, com a finalidade de aumentar a densidade
do

material.

produto

reciclado

final

possui,

portanto,

propriedades

semelhantes a da resina virgem;


Reciclagem Secundria Pode ser definida como a recuperao dos produtos
plsticos ps-consumo presentes nos RSU. O processo semelhante ao da
reciclagem primria, pois tambm compreende todas as etapas deste tipo de
reciclagem. Entretanto, este processo est sujeito a um maior risco de
contaminao da matria-prima, seja pela presena de partculas de outros
polmeros, ou mesmo outros materiais, como adesivos, colas ou tintas aderidas
em sua superfcie. Desta forma, o produto reciclado apresenta, invariavelmente,
propriedades inferiores ao de resina virgem;
Reciclagem Terciria Consiste em submeter os resduos polimricos a uma
despolimerizao, a qual realizada por meio da decomposio qumica

52

controlada do polmero, visando obteno de monmeros passveis de serem


utilizados para uma nova polimerizao. Neste caso, o polmero considerado
de boa qualidade para novos processamentos;
Reciclagem Quaternria D-se atravs da incinerao dos resduos
polimricos, os quais so submetidos combusto, obtendo-se como produto a
energia desprendida, sob forma de calor, e emisses gasosas. Este processo
apresenta seu melhor resultado com a combusto completa, ou seja, com
excesso de oxignio presente na queima, com obteno do dixido de carbono
como principal produto. Configura-se, pois, a perda da matria-prima
propriamente dita, pois a massa de polmeros utilizada na combusto como
combustvel e transformada, por conseguinte, em energia trmica e subprodutos
(cinzas).
Estes diversos tipos de reciclagem se do a partir de trs diferentes processos,
segundo os quais, Piva e Wiebeck (2004) apresentam outra classificao:
Reciclagem Mecnica Tem por objetivo a obteno de uma nova pea de
plstico por meio das etapas de seleo, moagem, lavagem, secagem,
aglutinao e reprocessamento, independentemente da origem do resduo
polimrico;
Reciclagem Qumica Objetiva a despolimerizao controlada do plstico, com
a destruio da estrutura polimrica, obtendo-se produtos como monmeros e
substncias de baixa massa molar, os quais se constituiro em matria-prima
para um novo processo de polimerizao;
Reciclagem energtica Visa obteno do contedo energtico dos plsticos
por meio da combusto, conforme o processo descrito na reciclagem
quaternria.

3.3. Processos produtivos industriais de transformao de polmeros

Os produtos plsticos podem ser moldados a partir de diversos processos de


transformao de polmeros, atravs dos quais as diversas resinas polimricas, em
formato de grnulos, p ou lquidos, sero aquecidas ou catalisadas.
Este captulo tem como principais objetivos detalhar minuciosamente o processo de
rotomoldagem, por tratar-se do processo envolvido no estudo de caso proposto e
caracterizar alguns dos processos mais utilizados pelas indstrias na fabricao de

53

produtos plsticos, como a injeo e a extruso. Por fim, a ttulo de complemento, so


superficialmente abordados outros processos de transformao de resinas polimricas.

3.3.1. Moldagem por injeo

O processo de moldagem por injeo consiste basicamente no aquecimento da


matria-prima polimrica, passando-a do estado slido, normalmente encontrado em p,
granulado de formas geomtricas diversas ou flocos (flakes) como nos materiais
reciclados, para um estado pastoso e plastificado. Tal alterao se d por consequncia do
aquecimento do cilindro da unidade de injeo, calor este transmitido por resistncias
eltricas e por atrito da matria-prima durante o processo de dosagem (BLASS, 1988).
Ainda segundo este autor, a moldagem por injeo no um processo contnuo, mas sim
intermitente, seguindo um perodo de repetio denominado ciclo de injeo, o qual pode
conter eventos que se intercalam ou que se sucedem sequencial e indefinidamente.
Segundo Manrich (2005), um dos processos mais versteis e modernos no campo
da transformao e processamento dos polmeros , sem dvida, o da moldagem por
injeo. Atualmente, trata-se de um dos processos mais comuns de fabricao de peas
de plstico, sendo a maioria das indstrias a este adepta.
Alm da moldagem por injeo utilizar-se dos termoplsticos, termofixos e
elastmeros vulcanizados (borrachas e silicones), tambm pode ser utilizada para a
fabricao de peas cermicas, metlicas, de alumnio, dentre outras, a partir de
compostos que utilizam um material polimrico como vetor.

3.3.1.1. Histrico

O processo de moldagem por injeo foi patenteado em 1872 pelos irmos Hyatt.
Desde ento, comeou a ser utilizado cada vez mais e, ao longo do sculo XX sofreu uma
grande evoluo, marcada principalmente - pela mquina hidrulica (anos 40), a
mquina de parafuso alternativo (1951) e a mquina eltrica (1988).
Inicialmente desenvolvido para a transformao de resinas termoendurecveis,
como a ureia formaldedo ou baquelite, o processo teve um enorme desenvolvimento
frente ao advento dos materiais termoplsticos, consagrados aps a Segunda Guerra
Mundial. Atualmente, a moldagem por injeo um dos principais processos de
transformao de materiais de base polimrica, com enorme importncia nos grandes

54

mercados consumidores, tais como a construo civil e automobilstica, indstrias de


embalagens e materiais eltricos e eletrnicos, dentre outros (HARADA, 2004).
O grande sucesso desta tecnologia deve-se ao efeito combinado de uma srie de
vantagens comparativas, entre as quais se salientam: a elevada capacidade produtiva, a
grande reprodutibilidade e preciso dimensional, a flexibilidade em termos de geometria e
dimenses das moldagens, entre outros atributos. A gama de aplicaes deste processo
vasta, desde as micromoldagens, gerando peas inferiores a 1

mg, at as

macromoldagens, com peas de mais de 100 kg (MANRICH, 2005).

3.3.1.2. Etapas gerais do processo

Segundo Mano (2004), o ciclo de moldagem do processo de injeo de


termoplsticos obedece a um sequenciamento tpico, envolvendo as seguintes etapas:
1. Dosagem do material termoplstico granulado ou em p no cilindro de injeo;
2. Aquecimento com consequente fuso do material at a consistncia adequada;
3. Injeo do material plstico fundido no molde fechado;
4. Resfriamento, com consequente solidificao e recuperao da rigidez do
material;
5. Extrao do produto com o molde aberto.
Em resumo, o material plstico a transformar, originalmente no estado slido e
normalmente sob a forma de gros, carregado no funil da mquina de injetar e
alimentado para o interior do cilindro de plastificao, onde aquecido a fim de tornar-se
fluido e homogeneizado. O aquecimento do material provm do calor transmitido atravs
das paredes do cilindro por resistncias eltricas e pelo calor gerado por efeito de
dissipao viscosa, em resultado do esforo mecnico da rotao do parafuso. Dessa
maneira, o fundido resultante forado a fluir para o interior de um molde, o qual ir
preencher a respectiva cavidade e resfriar devido s trocas de calor com as superfcies
moldantes.
Finalmente, o processo conclui-se com a extrao da moldagem, que ocorre aps o
perodo de resfriamento. Em outras palavras, o produto, depois de resfriado o suficiente
para manter sua estrutura e forma, extrado do molde. No caso da moldagem de
termofixos ou de borrachas vulcanizadas o molde apresenta uma temperatura mais
elevada que a do cilindro, no intuito de garantir a reticulao do material aps a injeo.

55

3.3.1.3. Tipos de injeo

As mquinas injetoras so providas de sistemas de abertura e fechamento do


molde, os quais garantem o sequenciamento correto do processo de injeo do material
plstico na cavidade do molde. A unidade de fechamento promove o fechamento do molde
com fora suficiente para suportar a presso do material, no momento da injeo.
Uma das maneiras convencionais de diferenciar os tipos de injeo consiste em
classificar o processo de fechamento do molde, segundo as seguintes possibilidades de
sistema (SENA, 2003):
Mecnico: esse sistema funciona com alavancas ligadas em dois braos, os
quais recebem o acionamento manual, transmitindo a fora para as alavancas,
que se deslocam de acordo com o movimento, abrindo ou fechando o molde.
um sistema antigo, ainda utilizado para pequenas produes, nas quais todos os
movimentos dependem do operador;
Hidrulico de pisto: nesse sistema, a abertura e fechamento do molde so
feitos por um pisto hidrulico de grande rea, ligado a um cilindro hidrulico. A
fora de fechamento dada pela presso do leo, de maneira que, quanto maior
a presso, maior ser a fora aplicada no molde. Vazamentos internos ou
externos no sistema de fechamento implicam perda de presso, a qual diminui a
fora de fechamento, com possibilidade de deixar rebarbas no produto;
Hidrulico-mecnico: a maioria dos fabricantes de mquinas injetoras utiliza
esse sistema de fechamento. Um cilindro e um pisto hidrulico de rea bem
reduzida em relao ao sistema com pisto ficam ligados a um sistema de
articulaes, composto por tesouras ou joelhos, que ir movimentar a placa
mvel, fechando ou abrindo o molde. A presso do leo, ou a presso de
fechamento, faz com que as articulaes se travem, ocorrendo um estiramento
das colunas e gerando a fora de fechamento necessria.

3.3.1.4. Mquinas de injeo

O processo utiliza dois equipamentos essenciais: a injetora e o molde. Contudo, a


moldagem de qualidade pode exigir um conjunto adicional de equipamentos: dispositivos
para transporte e alimentao de matria-prima, rob manipulador para manuseio de
moldagens ou sistemas de alimentao, esteira transportadora, moinho granular e
dispositivo para controle da temperatura do molde.

56

Em termos gerais, a mquina injetora, cujo esquema apresentado na figura 3.6,


consiste no equipamento utilizado para fabricao descontnua de produtos moldados, pela
injeo de material plastificado no molde, que contm uma ou mais cavidades, na qual
ocorre a formao da pea. A mquina injetora consiste, essencialmente, da unidade de
fechamento, unidade de injeo, sistemas de acionamento e controle.

Figura 3.6: Esquema geral da mquina injetora (SENA, 2003).

A unidade de injeo ou sistema de injeo, por sua vez, recebe o material no


estado slido, em forma de grnulos ou p, e transporta-os nas quantidades
preestabelecidas, para o interior do molde. A unidade de injeo pode ser dividida em dois
tipos, o que praticamente define o tipo de mquina injetora: tipo pisto e tipo rosca.
As mquinas tipo rosca so as mais utilizadas atualmente. Sua unidade de injeo
trabalha com uma rosca que serve tambm de mbolo de injeo. A rosca gira em um
cilindro aquecido, dotado de um funil superior, por onde se introduz o material
termoplstico. A unidade de injeo move-se, geralmente, sobre a base da mquina.
Algumas vezes faz-se necessria a substituio do cilindro, do parafuso e do bico de
injeo, de forma a se ajustarem a um novo material a ser processado ou a um diferente
volume de injeo solicitado (SENA, 2003).
Contudo, independentemente do tipo de sistema de injeo, o plstico dosado,
fundido, homogeneizado, transportado e injetado no molde, ficando a unidade de injeo
responsvel, basicamente, por dois grupos de funes, a saber, a plastificao do material
plstico e a injeo do material no molde.
Por fim, os sistemas de acionamento e controle, integrados a um painel eletrnico
na mquina de injeo, so responsveis por garantir os parmetros do processo, a partir
das caractersticas desejadas pelo fabricante. Constitui etapa fundamental para o sucesso
da moldagem quanto ao atendimento da demanda e capacidade produtiva. A velocidade
de abertura e fechamento, a velocidade de amortecimento (desacelerao), a presso de
abertura e travamento so alguns dos diversos parmetros intrnsecos ao processo de
moldagem por injeo.

57

3.3.1.5. Parmetros do processo

Segundo Cominatto (1997) e Engel e Huell (1996), os principais e mais influentes


parmetros do processo de moldagem por injeo so:
Tempo de ciclo: o tempo necessrio para completar todas as etapas de um
ciclo de moldagem de uma mquina injetora;
Velocidade de Injeo: a velocidade de avano do pisto ou da rosca, no
momento em que o material injetado;
Tempo de injeo: o tempo estabelecido, no painel da mquina injetora, para
realizar a operao de injeo e eventualmente o recalque da pea injetada.
Possui controle independente e normalmente contabilizado em segundos;
Tempo de Recalque: o tempo estabelecido no painel da mquina injetora para
que a rosca continue fazendo presso sobre os componentes injetados;
Tempo de resfriamento: fator que controla o tempo que o produto fica no molde.
Ao iniciar-se o tempo de resfriamento, geralmente se inicia a dosagem da
prxima fase de injeo;
Temperatura do molde: determinada a partir do controle da temperatura da
gua industrial ou lquido refrigerante que circula pelos moldes;
Temperatura da mquina: fator ajustado automaticamente pelo processo, dado
que influencia diretamente na temperatura do material;
Dosagem: a quantidade de material utilizada para realizar o ciclo completo do
processo. O material escoado atravs da rotao do parafuso (rosca) que fica
dentro do cilindro de aquecimento;
Presso de injeo: a presso com que o material polimrico injetado no
molde, controlada automaticamente pela mquina atravs de um sistema
presente em seu cilindro;
Presso de recalque: a presso que atua dentro do tempo de recalque. Essa
operao realizada no processo de moldagem para garantir que todas as
cavidades do molde sejam preenchidas, caso contrrio, a pea apresentar
defeitos ou no uniformidades de espessura.
O equipamento utilizado, junto estratgia de determinao dos parmetros do
processo podero desde otimiz-lo at mesmo prejudicar consideravelmente a qualidade
do produto final.

58

2.3.2. Extruso

Extrudar um material significa comprimi-lo acima de seu limite de elasticidade em


uma cmara e for-lo a escoar e adquirir a forma do orifcio de sada da cmara. Uma
simples analogia do nosso dia-a-dia consiste na sada da pasta de dente de seu tubo
deformvel. Neste caso, a pasta deixa o tubo com o formato do bocal de sada, assim
como na extruso um metal normalmente comprimido por um mbolo ou pisto e pode
ser empurrado para frente ou para trs, resultando em um produto oco ou macio
(BRESCIANI et al., 1997).
Em linguagem especfica, a extruso um processo de conformao plstica que
consiste em passar um lingote ou tarugo de seco circular sob a presso de um pisto
acionado pneumtica ou hidraulicamente, atravs da abertura de uma matriz, formando um
produto alongado com o perfil da matriz.
Vale ressaltar que cada tarugo ou lingote extrudado individualmente,
caracterizando a extruso como um processo semi-contnuo, no qual se faz necessrio
finalizar a confeco de uma pea para dar incio outra. Por vezes, a extruso pode ser
combinada com operaes de forjamento, sendo denominada extruso fria ou a frio. A
ductilidade do material uma das caractersticas que determina quais rotas de processo
podero ser estabelecidas.
Quando o processo realizado a quente, ou seja, acima da temperatura de
recristalizao, a passagem do tarugo pela ferramenta, com furo da seo menor do que a
do tarugo, provoca a deformao plstica do metal. Obtm-se, ento, perfis metlicos com
propriedades mecnicas controladas e de comprimento limitado pelo volume do lingote
inicial. A extruso a quente, porm, oferece emprego limitado, normalmente a aos, em
razo das condies de trabalho adversas caracterizadas por elevadas presses e
temperaturas.
Como a estrutura metlica do produto da extruso se encontra na condio
recristalizada, possvel aplicar ao metal extrudado intensos trabalhos de deformao a
frio adicionais, como, por exemplo, a trefilao. Este processo anlogo extruso,
tambm destinado produo de barras de perfil constante. Na trefilao, porm, o
escoamento do material se d atravs da aplicao de uma fora de trao, enquanto que,
na extruso, trata-se de uma fora de compresso.
Segundo Abal (1990), as vantagens do processo de extruso incluem a reduo de
custos atravs da eliminao de operaes posteriores de usinagem ou juno, bem como
a possibilidade de obteno de sees mais resistentes atravs da adequada eliminao
de juntas frgeis e de uma melhor distribuio de metal. A extruso permite, tambm, obter

59

um produto mais homogneo, estrutural e dimensionalmente, alm de ser menos passvel


de ataques por oxidao superficial.
Algumas eventuais desvantagens do processo de extruso se comparado a outros
processos de transformao de polmeros so: custo maior de aquisio dos
equipamentos, limitao de comprimento do perfil de extruso, menor velocidade de
trabalho e possveis ausncias de uniformidade de deformao ao final do processo.
Embora presente em uma vasta gama de aplicaes, o uso mais comum da
extruso se faz nos seguintes produtos (CHIAVERINI, 2000):

Quadros de janelas e portas;

Trilhos para portas deslizantes;

Tubos de vrias sees transversais e formas arquitetnicas;

Maanetas e trancas;

Engrenagens em geral;

Tijolos vazados de cermica;

Maquinrio pesado;

Componentes para automveis e motocicletas (combinada com o forjamento).

Por fim, nas operaes combinadas com forjamento podem-se gerar componentes
para automveis, bicicletas, motocicletas, maquinrio pesado, equipamento de transporte,
estruturas aeroespaciais, dentre outras centenas de itens fabricados a partir de perfis
extrudados.

3.3.2.1. Histrico

A extruso de metais surgiu na Inglaterra, em 1797, na fabricao de tubos de


chumbo. Porm, somente em meados de 1900 a extruso tomou nveis industriais. O
primeiro grande incremento de utilizao de perfis extrudados ocorreu durante a Segunda
Guerra Mundial, quando estas peas, fabricados em alumnio, foram produzidos em
grande quantidade para utilizao em componentes aeronuticos. A partir da introduo de
ligas intermedirias, tratveis termicamente na prpria prensa de extruso com notvel
eficincia, houve uma rpida expanso desta indstria no ps-guerra (YOSHIDA, 2001).
Atualmente, este processo muito empregado para obter barras, tubos ou sees
de formas complexas, com tolerncias dimensionais e acabamento de qualidade na
superfcie das peas. O mtodo tem sido til para deformar ligas refratrias e aos
inoxidveis, pois estes apresentam uma tenso mdia de compresso. Praticamente
qualquer forma de seo transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extruso.

60

Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados tm seo


transversal constante. Existe, ainda, a possibilidade de seccionar o perfil extrudado, de
maneira a obter produtos como maanetas, trancas e engrenagens, entre outros objetos.

3.3.2.2. Etapas gerais do processo

Como mencionado anteriormente, os metais mais duros, como o ao, passam


normalmente pelo processo de extruso a quente, o qual envolve as seguintes etapas
(ABAL, 1990):
1. Fabricao de lingote ou tarugo de seo circular;
2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo;
3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a cmara de extruso. Essa
etapa deve ser executada o mais rapidamente possvel para diminuir a oxidao
na superfcie do metal aquecido;
4. Execuo da extruso: com o tarugo aquecido e apoiado diante da cmara de
extruso, o pisto acionado e o material empurrado para o interior da
cmara, conforme a sequncia de operaes ilustradas na figura 3.7. Em geral,
esta etapa compreende, por sua vez, as seguintes aes: Alimentao da
prensa (a), Incio da extruso com avano do pisto (b), Fim da extruso (c) e
Retirada da ferramenta e do extrudado com o resduo do tarugo (d).

Figura 3.7: Etapas da extruso de um lingote ou tarugo (CHIAVERINI, 2000).

Aps o fim da extruso, na qual o pisto recua e a cmara se afasta para a retirada
do disco e da parte restante do tarugo, ainda h uma etapa adicional de remoo dos
resduos de xido decorrentes do processo, com o auxlio de um disco raspador acionado
pelo pisto.
Em outras palavras, deve-se remover o fundo ou resduo do tarugo que no foi
extrudado. Caso esse resto de tarugo no seja removido, pode ocorrer um fluxo de metal

61

irregular na prxima extruso, o que reduzir a qualidade do produto ou at provocar um


defeito, o qual usualmente se manifesta na forma de um furo interno na pea extrudada.
Mesmo para prensas relativamente grandes, com cerca de 2.000 toneladas, o
tempo para o ciclo completo de extruso normalmente reduzido, contabilizando cerca de
60 segundos.

3.3.2.3. Tipos de extruso

O processo de extruso pode ser classificado de diversas maneiras. A mais usual


delas quanto ao tipo de movimento do material plstico, destacando-se a extruso direta
e a indireta. Esta ltima tambm pode ser denominada inversa.
No processo de extruso direta, o tarugo colocado em uma cmara e impelido
atravs da matriz por ao de um mbolo. Um disco de presso colocado no fim do
pisto ou mbolo em contato com o tarugo. Esse tipo de extruso pode ser utilizado em
mais aplicaes, pois seu mecanismo oferece maior simplicidade, j que no possui um
pisto oco, cuja resistncia seria limitada flambagem do material que o compe
(HELMAN et al., 1993).
Ainda na extruso direta, a matriz fecha um lado da cmara e o pisto ou mbolo
fecha o outro. Aplica-se, ento, uma presso no pisto, que por sua vez exerce fora sobre
o lingote, fazendo-o mover-se para frente, com consequente extruso do metal pelo orifcio
da matriz. A cmara e a matriz so fixas e o tarugo move-se em relao cmara. Na
figura 3.8 possvel observar uma representao esquemtica da extruso direta:

Figura 3.8: Representao esquemtica da extruso direta (HELMAN et al., 1993).

Essa movimentao do tarugo provoca atrito entre o mesmo e a superfcie da


cmara, o que acarreta um acrscimo da fora necessria para extrudar o metal atravs da
matriz. Esse atrito tambm retarda o fluxo do metal da regio perifrica do lingote, com
consequente aumento do fluxo de material.
Por outro lado, na extruso indireta ocorre o inverso da extruso direta, j que a
matriz que se desloca em relao ao tarugo. O pisto ou mbolo furado e ligado matriz,

62

enquanto a outra extremidade da cmara fechada. Frequentemente, o pisto e a matriz


so mantidos estacionrios, e a cmara movimenta-se com o tarugo.
Na extruso indireta, por no se ter movimento entre a cmara e o tarugo, as foras
de atrito so muito menores e as presses requeridas para extruso so bem inferiores em
comparao extruso direta. Contudo, existe uma limitao pelo fato da extruso indireta
utilizar um pisto oco, o qual restringe o valor das cargas a serem aplicadas. A figura 3.9
uma ilustrao do processo de extruso indireta.

Figura 3.9: Representao esquemtica da extruso indireta.


Neste tipo de extruso, a presso de extruso requerida bem menor, pois no h
atrito entre as superfcies do lingote e do recipiente. No havendo atrito, ocorre um fluxo
adicional de metal na seco transversal total do lingote durante a extruso. Esse tipo de
fluxo diminui sensivelmente a formao de vazios centrais na parte posterior do produto
extrudado e tambm reduz a quantidade de descarte da extremidade. Uma desvantagem
da extruso inversa, porm, consiste na m qualidade superficial do produto quando
comparada outra variante do processo.
Embora o processo indireto exija menor esforo de deformao e permita a
obteno de um produto mais homogneo que na extruso direta, esta apresenta uma
utilizao maior devido simplicidade do equipamento. No se exige, dessa forma, o uso
de um pisto oco que possua uma resistncia limitada flambagem, principalmente para
extruso de grandes componentes.
Por fim, como na extruso inversa o pisto se mantm fixo, com a ferramenta
colocada na sua extremidade, e a cmara com o tarugo avana em sua direo, o atrito
torna-se inexistente entre o tarugo e a cmara. Entre o bloco e o metal a ser extrudado,
geralmente se interpe um pedao de material suplementar, como, por exemplo, o grafite.
Este material fora, por sua vez, a passagem de todo o tarugo atravs da matriz.

63

3.3.2.4. Mquinas de extruso

Normalmente, a extruso a quente efetuada em prensas hidrulicas horizontais,


especialmente construdas para a esta finalidade. As prensas de extruso comuns
costumam ter capacidade nominal entre 250 a 5.500 toneladas, mas atualmente - alguns
projetos chegam a especificar at 25.000 toneladas de capacidade nominal.
Ademais, as prensas hidrulicas horizontais so utilizadas para produzir a maior
parte dos extrudados de alumnio presentes no mercado. Algumas delas chegam a ser
utilizadas para empurrar perfis de grande dimenso ou complexidade geomtrica, bem
como perfis produzidos com ligas de alta resistncia mecnica.
A prensa de extruso essencialmente um conjunto cilindro-pisto hidrulico, no
qual o cilindro necessita de constante alimentao de lquido sob presso. A alimentao
deste componente pode se dar com auxlio de uma bomba hidrulica, que mantm a
velocidade do pisto necessria extruso, ou com o emprego de um acumulador de
presso. No primeiro caso, a alimentao, e consequentemente o acionamento, so do
tipo oleodinmico e, no segundo caso, do tipo hidropneumtico (YOSHIDA, 2001).
A alimentao oleodinmica consiste no fluido, no caso o leo, ser mantido no
cilindro sob presso constante, com auxlio de uma bomba de vazo regulvel, em funo
da velocidade de extruso. As principais caractersticas a serem consideradas neste caso
so: a presso mxima atingida e a velocidade de resposta ao comando de alimentao.
J na alimentao hidropneumtica, adota-se um acumulador de presso varivel,
que consiste em uma cmara sob presso contendo um lquido, que pode ser gua com
pequeno teor de leo em emulso. Este lquido reduz a ao corrosiva da gua sobre a
cmara e pressionado por um gs, normalmente o ar. A resposta que se obtm nesse
sistema de acionamento de elevada velocidade.
A mquina que adota um sistema de acionamento e alimentao oleodinmica com
vazo regulvel a mais adequada extruso de metais no ferrosos, que requerem uma
velocidade de extruso com pequena variao para no surgir defeitos nas peas
extrudadas. A potncia da bomba nesse sistema substancialmente maior. Por outro lado,
nas mquinas com acionamento hidropneumtico, devido ao sistema acumulador de
presso, a bomba poder ser de potncia menor, j que a presso mxima no
necessria durante todo o ciclo de extruso. Essas mquinas, no entanto, no podem ser
aplicadas aos metais mais sensveis s variaes de velocidade de extruso, como o
alumnio e suas ligas (HELMAN, 1993).
Vale dizer que, alm do conjunto pisto-cilindro hidrulico, e do sistema acoplado
de alimentao do fluido sob presso, outros componentes bsicos compem as mquinas

64

de extruso: pisto de extruso, cmara e camisa, conjunto suporte da ferramenta (fieira


ou matriz), dentre outros elementos.
O componente que concentra todo o esforo da mquina de extruso o mbolo
de extruso, que solidrio ao mbolo do cilindro hidrulico. Por este motivo, deve ser
fabricado em ao-liga resiste ao calor. Esse mbolo tem suas dimenses projetadas, em
particular o dimetro, em funo das caractersticas e especificaes dos tarugos e das
peas extrudadas.
A cmara, por sua vez, recebe o tarugo aquecido que deve ser extrudado pela ao
do mbolo de extruso e pode ser constituda de duas partes coaxiais, sendo que a parte
interna, que entra em contato com o tarugo, denomina-se camisa interna da cmara.
Ademais, a camisa sofre a ao dos esforos de compresso e de atrito em temperaturas
elevadas, sendo submetida a uma ao de desgaste constante.
Os materiais que constituem a cmara e a camisa tambm so aos resistentes ao
calor, pois tais componentes so mantidos constantemente a temperaturas elevadas,
atingidas por meio de um sistema de aquecimento eltrico, necessrio operao de
extruso a quente do tarugo.

3.3.2.5. Parmetros do processo

Vrios so os parmetros intrnsecos ao processo de extruso, como por exemplo,


a presso de extruso, a rea da seo transversal e temperatura do tarugo, a velocidade
de deslocamento do pisto, o tipo de lubrificante utilizado, dentre outros aspectos.
De maneira geral, o conjunto de parmetros geomtricos e fsicos influenciar
diretamente no andamento e resultado final do processo, determinando a qualidade e as
propriedades mecnicas das peas obtidas. Elucidativamente, na tabela 3.6 so
relacionados alguns metais s suas respectivas temperaturas de extruso.

2.3.3. Rotomoldagem

A rotomoldagem, tambm conhecida como fundio rotacional ou moldagem


rotacional, um processo de transformao de materiais polimricos voltado para a
produo de peas ocas ou abertas, geralmente de grandes dimenses. A tecnologia de
moldagem rotacional, como a maioria dos mtodos de manufatura, evoluiu a partir de
outras tecnologias. Como o nome j diz, o processo consiste na produo de peas por

65

Metal e/ou liga

Temperatura (C)

Chumbo

200 250

Alumnio Puro

535

Alumnio Cobre

480

Alumnio Mangans

575 625

Alumnio Silcio

450 550

Alumnio Magnsio

535

Alumnio Magnsio Mangans

535

Alumnio Magnsio Silcio

550 590

Alumnio Zinco Magnsio Cobre

420 470

Cobre e suas ligas

650 950

Magnsio e suas ligas

345 425

Ao e suas ligas

875 1300

Ligas refratrias

975 2200

Tabela 3.6: Faixa de temperatura de extruso de alguns materiais (YOSHIDA, 2001).

meio de rotao de moldes abastecidos por certo polmero.


Existe uma vasta gama de produtos fabricados por esse processo, desde pequenos
objetos como uma bola de tnis de mesa, at um grande reservatrio com capacidade
superior a 30 mil litros. Outros produtos abrangem a rea da sade, indstria qumica e
agrcola, construo civil, instrumentos domsticos, mveis e artigos de decorao,
brinquedos, lixeiras, tanques, dentre muitos outros (MARQUES e OLIVEIRA, 1998).
Mais de 80% dos materiais polimricos utilizados atualmente como matria-prima
para a rotomoldagem so os polietilenos, embora existam outros materiais rotomoldveis,
como os plastisis, nylons, polipropilenos, poliacetais, policarbonatos, ABS entre outros
(TRM, 2007).

3.3.3.1. Histrico

Relatos indicam que a rotomoldagem fora utilizada inicialmente pelos egpcios e


gregos para a fabricao de peas cermicas atravs do processo atualmente conhecido
como slipcasting.
Embora haja indcios de que, em meados de 1600, os suos tenham utilizado pela
primeira vez a moldagem rotacional para confeccionar ovos de chocolate ocos, o primeiro
registro de patente de mquina para a moldagem rotacional aconteceu em 1855, ou seja,
antes da existncia do plstico (TRM, 2007). Essa patente foi concedida ao britnico R.

66

Peters, registrando o uso de uma mquina trmica biaxial utilizada para criar peas
blicas, confeccionadas em material metlico e embarcaes ocas.
Nos Estados Unidos, em 1905, um mecanismo semelhante foi utilizado por F.A.
Voelke para a confeco de objetos ocos de cera. Cinco anos depois, G.S. Baker's e G.W.
Perks tambm teriam utilizado este processo para a criao de ovos ocos de chocolate.
Tendo sido utilizada para variados fins, as mquinas de rotomoldagem foram
exploradas em vrios pases da Europa, at que, no ano de 1920, em Paris, R.J. Powell
submeteu gesso rotomoldagem e foi a partir deste e de semelhantes mtodos que se
desenvolveu a rotomoldagem de polmeros, como se conhece atualmente (WARD, 1997).
Os polmeros foram introduzidos oficialmente rotomoldagem em 1950, tendo sua
primeira aplicao em cabeas de bonecas de brinquedo em uma mquina movida por um
motor eltrico externo e aquecimento a gs. O molde foi construdo de uma liga de cobre e
nquel e o polmero utilizado foi o PVC (TRM, 2007).
Ainda na dcada de 50, ocorreram dois grandes desenvolvimentos: a introduo de
polmeros pulverizados especialmente produzidos para moldagem rotacional e o forno com
aquecimento atravs de circulao de ar quente.
A partir da dcada de 70, surgiram as outras evolues considerveis dentro da
rotomoldagem, com o incio, nos EUA e Europa, de novos polmeros aplicveis ao
processo. O polietileno linear micronizado passou a ser utilizado na fabricao de novos
produtos com tamanhos consideravelmente grandes.
Na dcada de 1980, o processo de rotomoldagem ficou ainda mais conhecido
devido ao aumento das indstrias fornecedoras de matria-prima ao redor do mundo.
Ademais, em resposta demanda crescente de consumo de produtos rotomoldados,
novos materiais se tornaram disponveis para o processo, incluindo policarbonatos,
polisteres, PP, PEBD, nylon e ABS e PEAD.
Por fim, a partir dos anos 80, houve um crescimento significativo da utilizao do
processo de rotomoldagem e j no ano de 2006 alcanava a marca de 40.000 toneladas
por ano (HARPER, 2006). Porm, se comparada a processos como injeo, extruso e
sopro, a rotomoldagem ainda pouco utilizada, representando apenas 2% do mercado de
plsticos, como ilustrado no grfico 3.1.
Dentro desses 2%, o segmento que detm a maior representatividade deste
mercado o da construo civil, com 40% de participao, como demonstrado no grfico
3.2. Essa elevada participao se deve, basicamente, a um produto em especial: as caixas
d gua. Devido grande tendncia mundial de eliminar o uso desse produto fabricado
com fibrocimento que contm fibras de amianto, cuja inalao acredita-se poder provocar

67

Grfico 3.1: Segmentao da produo de artigos em plstico por processo produtivo (UEKI e
PISANU, 2007).

doenas graves, h uma forte migrao para o produto confeccionado a partir da


rotomoldagem.

Grfico 3.2: Representatividade da rotomoldagem por segmentos de produto


(UEKI e PISANU, 2007).

Cerca de 50 pases j aderiram a um processo de banimento das caixas dgua


com fibras de amianto e, no Brasil, a rotomoldagem desse produto tambm se tornou um
negcio lucrativo, j que passaram a substituir com inmeras vantagens as tecnologias de
ento (NICOLETTE, 2011).
O processo de rotomoldagem tem evoludo significativamente nos ltimos anos e j
permite a produo de peas tcnicas complexas com baixo custo. Apesar de configurar-

68

se como um processo lento, apresenta diversas vantagens, como a possibilidade de


moldar peas de grandes dimenses.

3.3.3.2. O processo

A rotomoldagem configura-se a partir de um molde oco, abastecido com resina em


p ou lquida, colocado em uma cmara de aquecimento. Durante o processo, o molde gira
em dois movimentos, com rotaes baixas e distintas. tido como um processo
econmico, no qual a ausncia de aplicao de esforo proporciona peas sem tenses
residuais.
A matria-prima, quando em p, deve ser micronizada, ou seja, deve passar por
moagem ultrafina, no intuito de facilitar o escoamento no molde, reduzindo assim o
aprisionamento de ar (bolhas) e acelerando a plastificao do material. Como vantagens
da micronizao tm-se, ainda, a reduo do ciclo e a preveno da degradao das
peas. Esta etapa usualmente realizada em moinhos especiais de disco e o p separado
por peneiras adequadas, at atingir a granulometria ideal.
Em seguida, a matria-prima dosada e j pode abastecer os moldes, para dar
incio etapa

a de aquecimento, durante a qual a resina dever preencher suas

cavidades, dando formato pea desejada. Finda esta etapa, decorre o resfriamento do
molde, para que a pea possa ser enfim desmoldada. Na figura 3.10 ilustra-se o processo
de rotomoldagem.

Figura 3.10: Principais etapas do processo de rotomoldagem (UEKI e PISANU, 2007).

Resumidamente, a produo da rotomoldagem se divide em quatro etapas


distintas: dosagem do p, aquecimento do molde, resfriamento do molde e a
desmoldagem.

69

3.3.3.2.1. Dosagem do p

Uma quantidade conhecida de material micronizado adicionada ao molde de


rotomoldagem. Geralmente a pesagem do p e a alimentao ocorrem manualmente,
sendo a primeira realizada em balanas digitais. Aps a alimentao, o molde finalmente
fechado com auxlio de grampos ou parafusos, seguindo-se para prxima etapa. Na figura
3.11 tem-se a representao de um molde sendo abastecido.

Figura 3.11: Abastecimento do molde com resina polimrica (UEKI e PISANU, 2007).

3.3.3.2.2. Aquecimento do molde

Aps o carregamento e o fechamento do molde, este submetido ao aquecimento


dentro de um forno, iniciando o movimento de rotao biaxial. A temperatura de
aquecimento pode variar de 200 a 400C, dependendo do polmero a ser moldado
(CRAWFORD et al., 2002).
O efeito sinrgico entre calor recebido do forno e a movimentao biaxial resulta em
um aquecimento uniforme do material no interior do molde. No incio do processo, o
material, em forma de p, no est aderido superfcie do molde, mas quando atingida a
temperatura de amolecimento do polmero, este comea a aderir superfcie do molde.
Com a continuidade do aquecimento, objetiva-se, ento, a fuso completa do
material. Vale ressaltar que, em um determinado momento, a temperatura entra em
colapso e ocorre, invariavelmente, o aprisionamento do ar misturado s partculas de p,
resultando na formao de bolhas, com consequente fuso incompleta da resina
polimrica.

70

Quando estas bolhas permanecem na pea, ocasionam perdas ou alteraes nas


propriedades mecnicas, principalmente quanto resistncia ao impacto. Para elimin-las,
faz-se necessria a continuidade do aquecimento aps a fuso, o qual implicar a
diminuio da viscosidade do polmero, tornando mais fcil o processo de dissoluo do ar
pela matriz. Dessa forma, elimina-se a maioria das bolhas e a fuso completada.
Se o aquecimento adicional do material for excessivo, a pea resultante, embora
no apresente bolhas, poder sofrer da degradao termo-oxidativa, ou seja, uma
degradao sob efeito de calor que ocorre em materiais polimricos no seu
processamento. Como resultado disto, a superfcie interna pode apresentar acentuada
perda de resistncia mecnica. Elucidativamente, o comportamento da resina polimrica
durante o processo de aquecimento pode ser verificado segundo a figura 3.12:

Figura 3.12: Comportamento da resina polimrica durante o processo de aquecimento (UEKI e


PISANU, 2007).

A condio ideal de moldagem atingida quando a pea apresentar algumas


bolhas prximas superfcie interna, sem apresentar degradao termo-oxidativa. Esta

71

condio de moldagem determinada, na prtica, por tentativa e erro. O movimento do p


em um sistema em revolvimento pode ser categorizado em trs tipos (BEALL, 1998):
Fluxo de circulao estvel (tombamento);
Fluxo de circulao instvel (avalanche);
Fluxo de leito esttico (escorregamento).
A figura 3.13 consiste na ilustrao dos movimentos da matria-prima j fundida no
interior do molde, enquanto na tabela 3.7 apresentada a classificao de cada tipo de
fluxo acompanhado de suas caractersticas.

Figura 3.13: Movimentao a fundida no interior do molde (UEKI e PISANU, 2007).

Caractersticas

Circulao estvel

Circulao instvel

Escorregamento

Atrito do molde

Alto

Mais alto

Baixssimo

Transmisso de calor

Melhor

Razovel

Ruim

Mistura

Melhor

Razovel

Nenhuma

Avaliao

Ideal

Razovel

Inadequado

Tabela 3.7: Classificao dos tipos de fluxo acompanhados de suas caractersticas (UEKI e
PISANU, 2007).

Na maioria das mquinas com forno fechado, ocorre a circulao de ar quente


proporcionado por um ventilador, sendo este ar geralmente aquecido por um queimador a
gs. O processo no expe o molde chama direta como o caso de mquinas de forno
aberto. Na figura 3.14 possvel verificar um esquema de aquecimento tpico do forno.

Figura 3.14: Esquema de circulao de ar quente dentro do forno (UEKI e PISANU, 2007).

72

3.3.3.2.3. Resfriamento e rotao

Ainda em movimento, o molde retirado da cmara e inicia-se o processo de


resfriamento, que pode ocorrer, basicamente, de trs formas (CRAWFORD e THRONE,
2002):
Em temperatura ambiente;
Aplicao de fluxos de ar forado e/ou pulverizao de gua nos moldes;
Sistemas mais complexos, como camisas de refrigerao envoltas no molde.
O processo de resfriamento tambm possui grande influncia sobre as
propriedades mecnicas da pea moldada. Se esta for lenta para materiais semicristalinos
como o polietileno, haver tempo suficiente para o crescimento de cristais, resultando em
peas de alta rigidez, porm com baixa resistncia ao impacto.
Por outro lado, o resfriamento rpido pode provocar diferenas bruscas de
temperatura na parede da pea, gerando variaes na estrutura do material com diferentes
nveis de contrao do polmero, com possibilidade de haver o empenamento da pea.
Segundo Crawford et al. (1998), o tempo de resfriamento depende essencialmente
dos seguintes fatores:
Temperatura ambiente;
Espessura da pea;
Material, espessura e caractersticas superficiais do molde;
Volume e velocidade do ar;
Temperatura e vazo da gua;
Taxa de retirada do ar e da gua da estao de resfriamento.
O ciclo trmico do processo de rotomoldagem, da entrada do molde no forno at a
desmoldagem est representado conforme a figura 3.15. A linha laranja representa a
temperatura no forno e a linha amarela indica a temperatura no interior do molde.

Figura 3.15: Ciclo trmico do processo de rotomoldagem (UEKI e PISANU, 2007).

73

3.3.3.2.4. Desmoldagem

Aps o resfriamento, tanto do molde quanto da pea, o movimento de rotao


biaxial cessado e o molde conduzido para uma estao de desmoldagem. Para
polietilenos, este processo pode se iniciar, geralmente, a uma temperatura de 60C. A
abertura do molde e a extrao da pea so feitas manualmente. Depois da extrao da
pea, o molde novamente carregado com material e o ciclo recomea (WARD, 1997).
Nesta etapa as peas geralmente se encontram com temperatura prxima a 50C
e, dependendo do seu tipo e formato, devem ser mantidas em uma mesa ou plataforma
especfica para resfri-las e permitir a estabilizao total de sua estrutura e dimenses.

3.3.3.3. Matria-prima

A matria-prima polimrica para a rotomoldagem geralmente utilizada na forma


de p, de modo que as principais caractersticas que devem ser controladas so: fluidez a
seco, tamanho mdio, distribuio de tamanho das partculas e densidade aparente.
Dentre os polmeros existentes, o polietileno linear, na forma de p, o mais
utilizado na rotomoldagem devido sua versatilidade e economia. Com densidade entre
0,92 e 0,96 g/cm, seu tipo especfico selecionado de acordo com o produto a ser
confeccionado (MARINHO, 2005).
Segundo a ASTM (1999), as aplicaes em rotomoldagem requerem que o ndice
de fluidez do polietileno linear esteja entre 2 e 8 g/10min. Um valor acima de 10 indica que
o material tem reduzida resistncia ao impacto a baixas temperaturas e ao stress cracking.
Este fenmeno consiste no aparecimento de rachaduras na superfcie da pea. Porm,
para valores inferiores a 2 g/10min a viscosidade alta, dificultando a produo de peas
com detalhes na superfcie. Em geral, a matria-prima para a rotomoldagem passa por
duas etapas antes de abastecer os moldes: moagem e pigmentao.

2.3.3.3.1. Moagem

A moagem ou micronizao da matria-prima geralmente mecnica, podendo ser


realizada atravs de moinhos de discos, no qual um permanece estacionrio enquanto
outro gira em alta velocidade. O p alimentado pelo centro do disco e quando atinge a
extremidade insuflado para peneiras vibratrias para seleo do tamanho das partculas.

74

As partculas acima do tamanho retornam para o moinho. Na figura 3.16 apresentado um


tpico moinho micronizador de discos.

Figura 3.16: Moinho micronizador de discos (UEKI e PISANU, 2007).

A distribuio do tamanho de partculas do p deve ser uniforme, j que a presena


de partculas muito pequenas com outras relativamente grandes traz como consequncia a
absoro de calor no homognea, com possibilidade de recobrimento desigual das
paredes do molde. Alm disto, ps muito finos podem fundir muito rapidamente, no
permitindo a sada completa das bolhas de ar, provocando a formao de defeitos ou
vazios internos nas peas. Ps muito grosseiros, por outro lado, dificultam o
preenchimento completo de todos os detalhes presentes na estrutura do molde.
O formato das partculas, por sua vez, afeta diretamente a fluidez a seco do p e
sua densidade aparente. Quanto mais regular a partcula, melhor a fluidez e maior a
densidade aparente do p. As selees adequadas da matria-prima junto s condies de
moagem tambm influenciam tais caractersticas (NICOLETTE, 2011).
Ainda com respeito ao processo de moagem da matria-prima, quanto maior a
temperatura melhor o formato das partculas, maior a densidade aparente e melhor a
escoabilidade da resina polimrica. Temperaturas baixas proporcionam o aparecimento de
partculas fibriladas, como demonstrado na figura 3.17. Este problema pode causar m
disperso do material polimrico e favorecer o aparecimento de bolhas nas peas.
Outros fatores que podem influenciar no escoamento do p durante a moldagem
so (HARPER, 2006):
Rugosidade do molde;
Velocidade de rotao do molde;
Quantidade de material no molde;
Presena de aditivos no material polimrico;
Umidade ou temperatura inadequada no forno.

75

Figura 3.17: Matrias-primas micronizadas, vistas por microscpio tico, sob a influenciao de
altas e baixas temperaturas (UEKI e PISANU, 2007).

3.3.3.3.2. Pigmentao

Crawford e Throne (2002) relatam duas formas de pigmentao para resinas


polimricas:
Dry Blender: processo a seco atravs de misturadores conhecidos como Turbo
Blender ou tipo Henschel. Apesar de ser mais econmico, possui a desvantagem
de o pigmento no incorporar-se completamente ao polmero, ficando ancorado
na superfcie externa do micronizado;
Extruso: consiste no molhamento do polmero com o pigmento, resultando em
uma cor mais homognea, com consequente melhora do brilho e da resistncia
da pea. Entretanto, possui a desvantagem de expor o polmero a trabalho
mecnico na extrusora, o qual proporciona um histrico trmico que favorece o
consumo de aditivos do polmero, como os antioxidantes.
Na figura 3.18 estabelecida uma comparao entre os tipos mais comuns de
pigmentao. Observa-se como ocorre uma disperso mais homognea quando a mistura
realizada com o auxlio de uma extrusora.

Figura 3.18: Comparao entre a pigmentao a seco e por extruso (UEKI e PISANU, 2007).

76

3.3.3.4. Tipos de mquinas

Para especificar uma mquina de rotomoldagem so considerados, basicamente,


os seguintes parmetros (CRAWFORD et al., 2002):
Capacidade de aquecimento;
Tamanho do forno;
Tempo mdio por ciclo;
Velocidade de rotao do molde.
A partir da combinao destas variveis, existem diferentes classes de
equipamentos. Cada um destes relacionado, claro, a diferentes tipos de peas
passveis de serem produzidas.

3.3.3.4.1 Rock and Roll

Nestas mquinas, o molde gira 360 no eixo secundrio e, no eixo principal,


intercaladamente 45 para um lado e para outro. O sistema de aquecimento geralmente
a gs com chama direta. Estas mquinas so utilizadas principalmente para a produo de
peas de grandes dimenses. A partir da figura 3.19 possvel estabelecer uma
comparao do tamanho deste equipamento em relao a um homem.

Figura 3.19: Mquina tipo Rock and Roll (UEKI e PISANU, 2007).

3.3.3.4.2. Clamshell

Tambm denominadas mquinas tipo cofre, estas apresentam a particularidade de


todo o processo ocorrer na mesma cmara, que serve como forno de aquecimento e como

77

componente de resfriamento, a partir da circulao de ar frio e com aspersores de gua. A


figura 3.20 consiste em uma representao deste tipo de mquina.
De maneira geral, requerem baixo nvel de investimento inicial, pouco espao e
mo de obra mnima, permitindo a fabricao de produtos de boa qualidade. Todavia,
exigem um tempo de ciclo mais alto, maiores gastos com energia eltrica e com servios
industriais, pois acondicionam, no mesmo espao, a rea de aquecimento e resfriamento.
So teis para fabricar produtos que necessitem de controle de processo mais rigoroso e
para produes em pequena escala como, por exemplo, o desenvolvimento de prottipos.

Figura 3.20: Mquina tipo Clamshell (UEKI e PISANU, 2007).

3.3.3.4.3. Shuttle

Nestas, tambm chamadas de mquinas tipo lanadeira, o deslocamento do molde


nas duas zonas ou estgios ocorre por meio de guias, o que diminui diretamente os
investimentos em mo de obra. So simples de construir e manusear, alm de oferecer
baixo custo de manuteno. Permitem, de forma econmica, fabricar peas de pequeno e
grande porte. Na figura 3.21 apresentado um desenho esquemtico deste tipo de
mquina.

Figura 3.21: Mquina do tipo Shuttle de dois estgios (UEKI e PISANU, 2007).

78

3.3.3.4.4. Turret

Introduzidas na segunda metade do sculo XX, so constitudas de trs estaes


fisicamente separadas. Para a seleo desta mquina imprescindvel que a durao dos
ciclos de aquecimento e resfriamento de cada brao seja similar e que a disponibilidade de
espao no seja crtica.
Embora no sejam indicadas para altos nveis de produo, so mquinas muito
eficientes, de alto rendimento e de baixo custo de manuteno. Na figura 3.22 encontra-se
uma representao esquemtica de uma mquina Turret ou tipo carrossel.

Figura 3.22: Mquina do tipo Turret (HARPER, 2006).

3.3.3.5. Vantagens e limitaes

Todos os processos produtivos industriais apresentam vantagens e desvantagens


intrnsecas ao tipo de tecnologia empregada. Para a rotomoldagem, algumas das
vantagens do processo esto em (CRAWFORD et al., 2002):
Grande variedade de formas possveis de modelar;
Facilidade em substituir materiais e cores;
No exigncia de ngulos de sada para a desmoldagem da pea;
Como no h aplicao de presso sobre o material durante a moldagem, as
tenses residuais nas peas so mnimas;
Os moldes costumam ser mais baratos se comparados aos de outros processos;
So necessrias simples operaes posteriores de acabamento;
As sobras de material so poucas, pois o peso programado para a pea
controlado a partir da pesagem da matria-prima;

79

Oferece boa distribuio de espessura da parede da pea em relao a


processos como sopro e termoformagem;
Peas

de

materiais

tamanhos

diferentes

podem

ser

moldadas

simultaneamente na mesma mquina e inclusive no mesmo brao;


No entanto, como desvantagens deste processo, pode-se citar;
No comporta grandes tiragens se comparada s moldagens por injeo ou
sopro, tanto pelo fato do abastecimento e da desmoldagem serem manuais
quanto por apresentar um tempo de ciclo maior;
Risco de degradao trmica pelo excesso de exposio do material a altas
temperaturas;
As peas tm menor preciso dimensional quando comparadas ao processo de
injeo;
No adequada para a produo de peas de tamanho reduzido.

3.3.4 Outros processos

H, indubitavelmente, uma vasta gama de outros processos de transformao de


polmeros, os quais, segundo suas peculiaridades, determinam a escolha do polmero e do
tipo de pea passvel de ser produzida. Ademais, o comportamento e os diferentes
parmetros de cada processo so fatores importantssimos na elaborao do projeto de
quaisquer produtos que se deseje fabricar e inserir no mercado.
Alm da moldagem por injeo, da extruso e da rotomoldagem, j detalhados,
alguns outros processos de transformao de materiais polimricos merecem destaque.
Nesse intuito, seguem breves descries de alguns destes processos nos itens seguintes.

3.3.4.1. Moldagem por sopro

Este processo frequentemente utilizado para fabricao de peas plsticas ocas,


tais como frascos, bonecas, carrinhos de brinquedo, reservatrios de gua para
automveis e at tanques de gasolina.
O processo de sopro ocorre atravs da insuflao ou enchimento de ar no interior
do molde, de forma a permitir a expanso da massa plstica at a obteno da forma
desejada. A unidade de produo exclusiva para o processo de sopro composta pelos
seguintes componentes (WHELAN, 1999):

80

1. Mquina sopradora;
2. Molde de sopro;
3. Dispositivos e sistema de acabamento.
No entanto, o processo de moldagem por sopro considerado dependente de
outros processos, como a injeo e a extruso, j que a matria-prima deve ser amolecida,
por exemplo, no canho de uma extrusora. Ademais, no caso de artigos relativamente
grandes, como as garrafas PET 2 litros, a seo do tubo polimrico pode ser previamente
moldada pelo processo de injeo e orientada para fornecer uma fora adicional para o
produto final soprado (BILLMEYER, 1984).
Em geral, o primeiro passo do processo consiste na formao de uma mangueira
de material termoplstico amolecido, chamada de pr-forma, parison ou trafila, a qual
depositada e prensada dentro do molde de sopro. Em seguida, o parison forado contra
as paredes do molde e adquire a forma da pea, a qual ser refrigerada para ento ser
extrada.
Na maioria dos casos, o produto necessita passar por um processo de acabamento
posterior,

como

por

exemplo:

rebarbao,

furao,

etiquetagem,

entre

outros.

Resumidamente, todos os processos de moldagem por sopro consistem de trs fases


(OTTERBACH, 2011):
1. Plastificao do granulado de resina termoplstica, normalmente atravs de uma
extrusora;
2. Produo de uma pr-forma fundida ou um tubo extrudado, no caso da chamada
moldagem por extruso-sopro, ou uma pr-forma moldada por injeo, no caso
da chamada moldagem por injeo-sopro;
3. O sopro da pr-forma, normalmente com ar, no molde, seguido da extrao e da
operao de rebarbao da pea.
Quanto aos polmeros comumente utilizados no processo de moldagem por sobro,
destacam-se: PET, policarbonato, PEAD e PEBD, PP, ABS e alguns tipos de PVC.

3.3.4.2. Termoformagem

A termoformagem ou vacuumforming um processo que consiste em moldar


chapas plsticas dando forma ao produto atravs da utilizao de calor e presso, tanto
positivas como a vcuo. Resumidamente, uma lmina seca aquecida a uma temperatura
pr-determinada na qual o material plstico amolece. A mesma esticada para cobrir o
contorno do molde e logo refrigerada na temperatura na qual o termoplstico passa a ser

81

rgido, retendo assim a forma do molde. A pea termoformada pode ser cortada para
eliminar bordas desnecessrias, decorada ou convertida em produto para diferentes
aplicaes (THRONE, 1999).
De acordo com Walsh (2002), o processo alia a preciso tcnica ao baixo custo na
confeco dos moldes e na prpria moldagem das peas. O perfeito equilbrio entre calor e
poder de suco durante o processo de moldagem o principal responsvel por atribuir s
peas termoformadas preciso nas dimenses e tima qualidade no acabamento, quer
sejam peas de alto ou baixo relevo. As peas so moldadas nas mais variadas cores e
textura em resinas como PS, PEAD, PP, ABS e PET.
Os moldes so desenvolvidos de acordo com as necessidades e incorporam
solues como: cantos com ngulos retos, inclinados ou arredondados, encaixes para
empilhamento, aletas para ventilao, sistemas de encaixe e travamento para peas,
aplicao de logotipos, dentre outras possibilidades. De maneira geral, as etapas do
processo podem ser divididas da seguinte em fixao da chapa, aquecimento, moldagem,
resfriamento e extrao.

3.3.4.3. Calandragem

A calandragem utilizada para a produo de filmes planos, chapas e laminados,


que so posteriormente confeccionados dando origem a produtos para as indstrias
alimentcia, farmacutica, automobilstica, caladista, entre outras. A principal vantagem
obter um material com espessura constante e com um excelente acabamento. Dentre os
processos de deformao, o mais amplamente utilizado (GRIFFIN, 1971).
Na calandragem de metais, por exemplo, uma pea metlica passa entre dois
cilindros, havendo uma reduo de sua espessura. As tenses de compresso exercidas
pelos cilindros garantem a formao de uma lmina metlica, a qual assumir as
caractersticas do produto final. Esta passagem do material entre rolos confere uma
espessura constante pea e um acabamento de qualidade. A calandragem pode ser feita
tambm a partir de polmeros (termoplsticos, borrachas, entre outros) ou at mesmo
vidros (laminao a quente). bastante comum denominar o processo por laminao, ao
invs do termo calandragem (CALLISTER, 2012).
A calandragem de polmeros, especificamente, consiste em um processo contnuo,
que se inicia atravs do abastecimento dos cilindros pr-aquecidos de uma calandra com o
material polimrico j plastificado, ou seja, fundido e homogeneizado. Em outras palavras,

82

ocorre a extruso do polmero, formando um cordo ou uma fita que ser depositada em
um sistema de cilindros aquecidos, que formam a calandra.
Titow (1984) relata que o nmero de cilindros pode variar conforme o polmero, o
acabamento superficial desejado, a tecnologia aplicada, entre outros fatores. Para o PVC,
o polmero de maior produo por calandragem, a calandra possui normalmente quatro
cilindros que giram a velocidades ligeiramente diferentes para formar lminas ou filmes.
Outros polmeros so calandrados em menor quantidade, como algumas borrachas, alguns
tipos de poliuretano, polipropileno reforado com talco, ABS, dentre outros.
As mais importantes vantagens do processo de calandragem so (GRIFFIN, 1971):
Possibilidade de obterem-se materiais planos com ou sem brilho, rgidos ou
flexveis;
Peas passveis de receber os mais diversos tipos de acabamento e gravao;
Peas transparentes, translcidas, opacas ou coloridas;
Baixa permeabilidade ao vapor d'gua;
Possibilidade de obteno de produtos atxicos;
Espessura das peas relativamente constante.

3.3.4.4. Moldagem por compresso

O processo de moldagem por compresso consiste em colocar, nas cavidades do


molde, certa quantidade de resina polimrica, em p ou em pastilha, correspondente ao
volume do produto que se deseja fabricar. O molde composto por duas partes, uma
superior e outra inferior, denominadas, respectivamente, macho e fmea (TODD et al.,
1993).
A presso aplicada no molde durante o fechamento faz com que o material
polimrico flua ao longo da cavidade de modo que, depois de determinado tempo, ocorra a
cura deste material. Em geral, a moldagem por compresso pode ser dividia nas seguintes
fases (ASM, 2001):
1. Carregamento do material plstico na cavidade do molde;
2. Pr-compresso;
3. Desgaseificao;
4. Compresso e fechamento completo do molde;
5. Policondensao ou cura do material polimrico;
6. Abertura do molde;
7. Extrao da pea moldada.

83

Por fim, as condies de moldagem para o processo de compresso se baseiam,


primordialmente, em trs parmetros: a temperatura de aquecimento, a presso aplicada
no molde e o tempo de cura do material polimrico.
Vale mencionar, por fim, alguns outros processos de transformao de polmeros,
tais como a espalmagem, a moldagem por transferncia, a fundio ou casting. Embora
estes processos sejam menos utilizados, tambm produzem diversos produtos para
atender s necessidades dos mais variados setores.

3.4. Aproveitamento energtico

Face prpria ameaa qualidade de vida do homem, inegvel a tendncia


mundial de minimizar a produo de resduos slidos, a comear pela introduo gradativa
de produtos ecologicamente corretos no mercado, aliada ao reuso de embalagens e ao
incentivo reciclagem. Alm disso, absorvem-se aos poucos os conceitos de gesto e
gerenciamento dos resduos slidos. Contudo, ainda sob a tica da problemtica da
modernidade, presencia-se o aumento da produo de bens de consumo pelas indstrias
em geral.
Ademais, no apenas a produo indiscriminada de resduos slidos que torna o
cenrio mundial alarmante. A expanso acentuada do consumo de energia, embora possa
refletir o aquecimento econmico e a melhoria da qualidade de vida, oferece alguns
aspectos negativos. Um deles a possibilidade do esgotamento dos recursos utilizados
para a produo de energia, e outro consiste no impacto ao meio ambiente produzido por
essa atividade (ANEEL, 2008).
Nesse sentido, torna-se imprescindvel utilizar-se de outros meios para reaproveitar
quaisquer tipos de materiais potencialmente teis do ponto de vista energtico. Uma
alternativa para isto consiste nas tecnologias de converso de materiais contendo carbono
(MCC), as quais convertem materiais de valor agregado baixo ou negativo em produtos
energticos, ecologicamente limpos e de alto valor agregado, como eletricidade,
combustveis, produtos qumicos (fertilizantes, plsticos), materiais reciclados (metais,
silicatos), entre outros (MAROTTA, 2009).
Em resumo, alm de ajudar a minimizar a quantidade de rejeitos produzidos pela
sociedade de forma geral, estes processos de aproveitamento energtico, como o prprio
nome diz, contribuem na gerao de energia. RSU, RSS, biomassa, carvo, coque de
petrleo, xisto e plsticos so alguns exemplos de MCC. As tecnologias de converso
destes materiais podem, ento, ser divididas em duas classes (MAROTTA, 2009):

84

Converso termoqumica: consiste nos processos fsico-qumicos de combusto,


gasificao, pirlise, transesterificao, entre outros, os quais podem agregar
uma gama mais ampla de MCC (RSU, RSS, plstico, biomassa, carvo, lamas,
etc.) que a converso bioqumica (especfica para biomassa);
Converso bioqumica: engloba os processos biolgicos de digesto anaerbica,
fermentao e tratamento enzimtico, os quais podem ser considerados restritos
do ponto de vista da matria-prima, j que so especficos para a biomassa.
Do ponto de vista energtico, para fim de outorga de empreendimentos do setor
eltrico, biomassa todo recurso renovvel oriundo de matria orgnica (de origem animal
ou vegetal) que pode ser utilizada na produo de energia. Assim como a energia
hidrulica e outras fontes renovveis, a biomassa uma forma indireta de energia solar. A
energia solar convertida em energia qumica, atravs da fotossntese, base dos
processos biolgicos de todos os seres vivos (ANEEL, 2008).
Embora grande parte do planeta esteja desprovida de florestas, a quantidade de
biomassa existente na terra da ordem de dois trilhes de toneladas; o que totaliza cerca
de 400 toneladas per capita. Em termos energticos, isso corresponde a aproximadamente
3.000 EJ por ano, ou seja, oito vezes o consumo mundial de energia primria (RAMAGE e
SCURLOCK, 1996).
Alongo prazo, a exausto das fontes no renovveis e as presses ambientalistas
podero acarretar maior aproveitamento energtico da biomassa. Atualmente, este
combustvel vem sendo cada vez mais utilizado na gerao de eletricidade, principalmente
em sistemas de cogerao e no suprimento de eletricidade para demandas isoladas da
rede eltrica (ANEEL, 2008). As principais tecnologias de aproveitamento energtico da
biomassa podem ser visualizadas no diagrama da figura 3.23.
Embora ainda muito restrito, o uso de biomassa para a gerao de eletricidade tem
sido objeto de vrios estudos e aplicaes, tanto em pases desenvolvidos como em
desenvolvimento. Entre outras razes, esto em busca de fontes mais competitivas de
gerao de energia, alm de objetivarem a reduo das emisses de dixido de carbono.
Do ponto de vista tcnico-econmico, os principais entraves ao maior uso da
biomassa na gerao de energia eltrica so a baixa eficincia termodinmica das plantas
e os custos relativamente altos de produo e transporte. De um modo genrico, incluindo
aspectos socioambientais, verifica-se a necessidade de maior gerenciamento do uso e
ocupao do solo, devido falta de regularidade no suprimento, criao de monoculturas,
perda de biodiversidade, uso intensivo de defensivos agrcolas, entre outros aspectos.
Contudo, esses entraves tendem a ser contornados pelo desenvolvimento,
aplicao e aprimoramento de novas e mais eficientes tecnologias de converso
energtica da biomassa, fomentados, dentre outros motivos, por meio dos incentivos

85

Figura 3.23: Diagrama esquemtico dos processos de converso energtica da biomassa (BEN,
1982).

institudos pelas polticas do setor eltrico. Vale lembrar que uma vantagem da utilizao
da biomassa consiste na possibilidade de poder aproveit-la diretamente, por intermdio
da combusto em fornos, caldeiras, entre outros equipamentos (CORTEZ et al., 1999).
Alm de ambientalmente favorvel, o aproveitamento energtico da biomassa tende
a promover o desenvolvimento de regies economicamente menos favorecidas, por meio
da criao de empregos e da gerao de receita, reduzindo o problema do xodo rural e a
dependncia externa de energia, em funo da sua disponibilidade local (ANEEL, 2008).

3.4.1. Pirlise

O processo de pirlise pode ser definido como uma reao de degradao ou


decomposio de quaisquer materiais orgnicos ou que contm carbono, que ocorre pela
ao de altas temperaturas, as quais provocam rupturas na estrutura molecular original
daqueles materiais. A ao do calor ocorre em um ambiente caracterstico, na ausncia
parcial ou total de um agente oxidante, ou at mesmo, em um ambiente com uma
concentrao de oxignio capaz de evitar a gaseificao intensiva do material orgnico. A

86

pirlise geralmente ocorre a uma temperatura que varia, desde os 400C, at o incio do
regime de gaseificao (PEDROZA et al., 2010).
um processo que tem como principal aplicao o tratamento e a destinao final
dos resduos slidos, sendo energeticamente auto-sustentvel. Pelo motivo de no
necessitar de energias externas, acaba despertando muito interesse do ponto de vista
prtico e cientfico. Ademais, a pirlise possui muitas vantagens quando comparadas a
outras alternativas, pelo fato de gerar produtos tais como leo, gases e carvo, os quais
podem ser utilizados como fonte de combustvel ou em outras aplicaes relacionadas
indstria petroqumica (KARAYILDIRIM; YANIK; YUKSEL , 2006).
Em outras palavras, o processo de pirlise pode ser genericamente definido como
sendo o de decomposio qumica por calor na ausncia de oxignio, apresentando,
ainda, um balano energtico positivo, ou seja, produz mais energia do que consome.
Este sistema bastante utilizado pela indstria petroqumica e na fabricao
de fibra de carbono. Outra aplicao bastante comum a carbonizao da madeira, cujo
principal propsito consiste na produo de carvo vegetal, item essencial para o
fornecimento de energia em diversas indstrias.
Uma das razes que explica a tendncia ao uso desse processo o aumento do
uso de biomassa como combustvel, fomentado por grandes investimentos em pesquisas
para a produo do bio-leo. A pirlise constitui, ainda, uma opo ecologicamente correta,
alm de possibilitar uma diminuio considervel do nmero de aterros sanitrios.
Existem dois tipos de pirlise, o convencional (lenta) e a rpida. Os termos pirlise
lenta e pirlise rpida se diferenciam entre si atravs de variveis de processos tais
como: taxa de aquecimento, temperatura, tempo de residncia das fases slida e gasosa e
produtos obtidos. Segundo Gmez (2002), de acordo com essas variveis de processo, os
tipos de pirlise podem ser subdivididos em nove variantes, conforme a tabela 3.8:
Variantes do

Tempo de

processo

residncia

Carbonizao

Temperatura (C)

Produtos obtidos

Horas/dia

400 450

Carvo vegetal

Convencional

5 30 min

At 600

Bio-leo, carvo e gs

Rpida

0,5 5 s

500 550

Bio-leo

Flash-lquido

<1s

< 650

Bio-leo

Flash-gs

<1s

> i650

Gs combustvel

Vcuo

2 30 s

400

Bio-leo

Metano-pirlise

< 10 s

>i700

Produtos qumicos

Hidro-pirlise

< 10 s

< 500

Bio-leo e produtos qumicos

Tabela 3.8: Variantes do processo de pirlise (Adaptado de Gmez, 2002).

87

Enquanto o processo de pirlise convencional dirigido especificamente para a


produo de carvo, a pirlise rpida considerada um processo avanado, no qual,
controlando-se os parmetros de processo, podem ser obtidas quantidades considerveis
de bio-leo (VIEIRA, 2000).
Segundo Gmez (2002), o processo de pirlise rpida, conduzido no sentido de
obter elevados rendimentos de bio-leo, caracteriza-se por:
Taxas muito elevadas de aquecimento, variando de 600 a 1200C/min;
Temperatura de reao em torno de 500C;
Tempo de residncia dos vapores menor que 2 segundos;
Rpida transferncia de massa do interior da partcula para a superfcie e rpido
resfriamento de vapores;
Biomassa com dimetro de partcula de at 2 mm e umidade em torno de 10%.
Os resduos que alimentam o reator piroltico podem ser provenientes do lixo
domstico, do processamento de plsticos industriais, entre outros materiais que contm
carbono. O processo consiste da triturao destes resduos que devero ser previamente
selecionados, para ento serem destinados ao reator. Neste ltimo se d a reao
endotrmica propriamente dita, com consequente separao dos subprodutos em cada
etapa do processo.
No Brasil, a Petrobrs utiliza a pirlise em uma usina de reprocessamento de xisto
e pneus, tendo como principal objetivo a produo de leo e gases utilizados como
combustveis. De maneira simples, os pneus so triturados e levados ao reator juntamente
com o xisto, os quais, sofrendo o processo de pirlise, geram alguns subprodutos, como
leos e gases.

3.4.2. Gaseificao

A gaseificao pode ser definida como o processo de converso termoqumica de


um material slido ou lquido, que contm carbono em sua composio, em um
combustvel gasoso, atravs da oxidao parcial a temperaturas elevadas, na faixa de 800
a 1100C, e em presses atmosfricas ou maiores, limitadas a 33 bar. Para tal processo,
utiliza-se um agente de gaseificao que pode ser o ar, vapor de gua, oxignio ou uma
mistura destes, em quantidades inferiores estequiomtrica, ou seja, o mnimo terico
para a combusto (BRIDGWATER, 1995).
Segundo Warnecke (2012), este processo est localizado em uma regio
paramtrica entre a combusto e a pirlise. Neste sentido, este processo pode ser

88

entendido como um tratamento termoqumico que, diferentemente da combusto, no


permite a oxidao completa do carbono e do hidrognio presentes no combustvel em
CO2 e H2O, respectivamente, dando origem a compostos combustveis, tais como CO, H2
e CH4. Alm destes, o gs produzido tambm inclui produtos tpicos da combusto: CO2,
H2O, O2(em quantidades mnimas) e N2 (quando o agente gaseificador o ar), assim
como teores menores de hidrocarbonetos, tais como o eteno (C2C CH4), o etano (C2H6),
dentre outros (MORRIS e WALDHEIM, 1998).
A gaseificao de resduos ocorre em uma sequncia de reaes endotrmicas e
exotrmicas, denominadas secagem, pirlise, combusto e a gaseificao propriamente
dita. Tipicamente, estas etapas so essenciais formao do gs produto da gaseificao,
o qual ser denominado, daqui em diante, de gs de sntese.
Na gaseificao de biomassa, por exemplo, a umidade do combustvel pode variar
desde 30-60% at valores superiores a 90%, antes de se iniciar o processo de secagem.
Cada unidade de massa do material requer, em mdia, 2.260 kJ de energia do gaseificador
para vaporizara gua. Portanto, necessrio eliminar a umidade da biomassa, de 10 a
20%, antes de alimentar o reator para a produo de um gs de poder calorfico aceitvel.
A secagem final, por fim, realizada j no interior do reator, a uma temperatura mdia de
100C. Em casos nos quais o combustvel para o processo de gaseificao j se encontra
completamente seco, tal como plsticos, no necessria a etapa de secagem como um
pr-estgio para a alimentao do reator (MALKOW, 2004).
A pirlise, j abordada em detalhes no item 3.4.1, configura uma etapa de reao
endotrmica da gaseificao. As caractersticas dos produtos desta etapa, em termos de
qualidade e quantidade, dependem das condies de operao do processo. A
temperatura, a granulometria do material, a velocidade e a taxa de aquecimento, o tempo
de residncia, o fluxo do fluido de trabalho e as caractersticas prprias dos possveis
combustveis a serem utilizados so algumas variveis de influncia no desempenho do
processo. Segundo Zabaniotou et al. (2008), a temperatura a varivel que possui o maior
efeito sobre o processo de pirlise.
Em sequncia, se d o processo de oxidao ou combusto, que consiste na
reao do carbono do combustvel com o oxignio do ar, com consequente produo de
CO2, CO e vapor dgua. A temperatura de combusto pode variar de 700 a 1200C,
sendo o principal objetivo desta etapa a produo de energia necessria s reaes de
gaseificao (BASU, 2010).
Finalmente, a etapa de gaseificao, tambm denominada reduo, consiste na
reao endotrmica que ocorre a uma temperatura de 800 a 1100C. Nesta fase, o carvo,
proveniente da pirlise, convertido essencialmente em CO, C CH4, H2 e H2O
(WAGLAND, 2011).

89

Elucidativamente, a figura 3.24 consiste nas principais etapas do processo de


gaseificao. Neste caso, o combustvel utilizado a biomassa.

Figura 3.24: Principais etapas da gaseificao (KNOEF, 2002).

A gaseificao pode ser classificada, ainda, em funo do tipo de agente de


gaseificao, destacando-se (ARENA, 2012):
Oxidao parcial com ar, com ar enriquecido com oxignio ou puro oxignio;
Gaseificao com vapor;
Gaseificao por plasma.
Quando se emprega ar como agente de gaseificao, o PCI do gs de sntese
resultante fica entre 3 e 6 MJ/Nm3, devido diluio pelo nitrognio do ar. Quando se
utiliza, porm, oxignio puro para esta mesma finalidade possvel obter um PCI na faixa
de 10 a 19 MJ/Nm3. Entretanto, o elevado custo de produo do oxignio puro pode
inviabilizar essa escolha para plantas de gaseificao. O investimento nesse tipo de
processo bastante dispendioso e acaba se justificando apenas em instalaes em
grande escala (BASU, 2010).
Por sua vez, o processo de oxidao parcial com ar produz um gs diludo em
nitrognio acima de 60%, com poder calorfico entre 4 e 7 MJ/Nm3. Este valor
considerado muito baixo para ser utilizado em uma turbina a gs, que geralmente trabalha
com gs natural. Este ltimo apresenta um PCI que varia em torno de 38 MJ/Nm3.
Contudo, nos ltimos anos, muitas pesquisas tm sido desenvolvidas com o intuito de
adaptar essas turbinas ao funcionamento com gases de baixo poder calorfico
(BRIDGWATER, 1995).
Na utilizao de ar enriquecido com oxignio como agente de gaseificao,
garantido um teor de gs combustvel no processo de 21 a 50%. De qualquer forma, o

90

objetivo aumentar o PCI, como consequncia da reduo da quantidade de nitrognio


nas reaes e aumento da temperatura do processo (MALKOW, 2004).
Quanto gaseificao a partir do vapor, podese ressaltar a produo de um gs
com alto teor de hidrognio e um poder calorfico mdio entre 15 e 20 MJ/Nm3. Como
neste caso o vapor o nico agente gaseificante, o processo no inclui reaes
exotrmicas, sendo desnecessrio o fornecimento de energia externa para as reaes
endotrmicas (MORRIS e WALDHEIM, 1998).
Por fim, na gaseificao com plasma, a fonte de calor do reator configura-se
atravs de tochas de plasma, as quais criam um arco eltrico com consequente produo
de gases a altas temperaturas. O principal inconveniente dessa tecnologia consiste no
elevado consumo energtico necessrio para alimentar o plasma, o que no confere
competitividade em relao s demais alternativas de gaseificao.
Vale mencionar, porm, que este tipo de gaseificao permite a utilizao de
combustveis com grandes variaes nos parmetros do combustvel, como teor de
umidade, composio elementar, tamanho das partculas, dentre outros aspectos.
Ademais, esta tecnologia pode ser utilizada para gaseificar combustveis com densidade
energtica superior e ainda pode ser associada, por exemplo, pirlise, no intuito de
garantir uma eficiente gaseificao do combustvel lquido e, consequentemente, do gs de
sntese.
Alm do tipo de agente gaseificador, existem outros fatores que afetam o
desempenho do sistema de gaseificao, dentre os quais se destacam (LORA e
VENTURINI, 2012):
A razo de equivalncia, ou seja, a frao da quantidade estequiomtrica de ar
aplicado;
O tempo de residncia, o qual limitado pela velocidade de fluidizao quando o
processo realizado em reatores de leito fluidizado, e pelo projeto e operao
da grelha, para reatores de leito fixo;
As caractersticas do combustvel em termos fsico-qumicos e energticos;
A utilizao ou no de catalisadores.
O estudo terico da gaseificao pode ser realizado de acordo com duas
abordagens: termodinmica, a partir do conceito de equilbrio qumico, ou da cintica
qumica, segundo a taxa das reaes envolvidas. A primeira abordagem envolve o estudo
de parmetros como a concentrao do gs produzido pela gaseificao e outras variveis
como, por exemplo, poder calorfico, potncia, eficincia, entre outros aspectos, os quais
podem ser determinados atravs da composio do combustvel utilizado no processo e do
agente de gaseificao escolhido. Por outro lado, a segunda abordagem permite o clculo

91

da velocidade das reaes qumicas envolvidas, bem como a determinao das taxas de
formao dos produtos.
Por fim, o gs de sntese pode ser utilizado para acionar uma srie de sistemas que
utilizam de energia eltrica para seu funcionamento, tais como Motores Alternativos de
Combusto Interna (MACI), Turbinas ou Microturbinas a Gs (TG), clulas a combustvel,
fornos, caldeiras e outras mquinas envolvidas em processos produtivos industriais
diversos. A maioria destes equipamentos e aplicaes ser devidamente abordada a
diante.

3.4.2.1. Tipos de gaseificadores

A gaseificao pode ser classificada de duas formas: direta, quando ocorre na


presena de um agente oxidante ou indireta, na ausncia deste componente. Existem dois
grupos de tecnologias de gaseificao direta: a partir de reatores de leito fixo ou leito
fluidizado.

Estes

possuem,

ainda,

subdivises

segundo

suas

caractersticas

peculiaridades.
O vapor de gua o agente gaseificante indireto mais comum, devido facilidade
de produo e por aumentar consideravelmente o teor de hidrognio no gs combustvel
gerado. Vale lembrar que o PCI do gs de sntese significativamente afetado pela
presena de nitrognio. Logo, devido ausncia de nitrognio no agente de gaseificao,
a gaseificao indireta capaz de aumentar a eficincia volumtrica e produzir um gs de
PCI maior.
Apesar de reduzir o custo de recuperao de energia e de limpeza do gs produto,
a gaseificao indireta permanece um processo muito complexo e de altos custos de
investimento (BELGIORNO et al., 2003). Neste sentido, este mesmo autor afirma, ainda,
que embora a gaseificao indireta apresente as mesmas vantagens em relao direta
com oxignio puro, o custo da produo deste ltimo elemento estimado em mais de 20
% do custo total da eletricidade produzida.
Por esse motivo, sero abordados, em detalhes, apenas os reatores envolvidos na
gaseificao direta. Apenas a ttulo elucidativo, na figura 3.25 possvel averiguar o
funcionamento dos dois tipos de gaseificao, ressaltando suas principais diferenas.
Observa-se que na gaseificao direta o gs resultante diludo, enquanto que no
processo indireto isto no ocorre. possvel ressaltar, ainda, a reao de formao de
metano presente na gaseificao indireta.

92

Figura 3.25: Funcionamento da gaseificao direta e indireta (BELGIORNO et al., 2003).

3.4.2.1.1. Gaseificadores de leito fixo

Na literatura, o termo leito fixo utilizado para descrever o leito mvel descendente,
dado que normalmente o topo do leito mantido a um nvel razoavelmente constante
(REDDY et al., 1995). Os reatores verticais so os mais competitivos entre esses tipos de
reatores. Em gaseificadores de leito fixo, o combustvel gaseificado em camadas de leito,
de modo a englobar as diferentes zonas de reao: secagem, pirlise, reduo e oxidao.
Os gaseificadores de leito fixo operam em temperaturas na faixa de 1000C e so
subclassificados como contracorrente e co-corrente, baseado no contato com o
combustvel e o agente gaseificador, como ar, oxignio ou vapor (MC KENDRY, 2002;
QUAAK et al., 1999).

3.4.2.1.1.1. Gaseificador contracorrente

Gaseificadores contracorrentes, como o prprio nome diz, so gaseificadores nos


quais a carga alimentada e o fluxo de ar esto em sentidos contrrios. Em outras palavras,
o agente gaseificador insuflado para o leito fixo de combustvel em direo oposta ao
sentido do movimento do combustvel. O combustvel se move por gravidade, atravs das
zonas de gaseificao.

93

Os materiais combustveis, depois de secos na zona de secagem, so


decompostos em gases volteis e carvo na zona de pirlise. Na zona de reduo,
diversas reaes ocorrem, tais como o carbono que reage com vapor dgua para produzir
monxido de carbono e hidrognio. Na zona de oxidao, por fim, o carvo queimado
para produzir calor, dixido de carbono e vapor dgua (QUAAK et al., 1999).
Vale ressaltar que nesta ltima zona do processo, temperaturas superiores a
1200C podem ser alcanadas. Como consequncia desta configurao, o alcatro
formado na fona de pirlise carregado para cima pelos gases quentes, resultando em um
produto gasoso com alto teor de alcatro. Tipicamente, o calor sensvel dos gases
recuperado atravs da troca de calor direta com a carga alimentada (MC KENDRY, 2002).
Na figura 3.26 possvel observar a configurao e o funcionamento de um
gaseificador contracorrente.

Figura 3.26: Gaseificador de leito fixo contracorrente (BELGIORNO et al., 2003).

Por fim, os gaseificadores contracorrente oferecem as seguintes vantagens de


utilizao:
Alta eficincia gasosa;
Baixa produo de carvo;
Capacidade de gaseificar materiais com altos teores de umidade.
Como principal desvantagem, entretanto, apresenta-se a alta produo de alcatro
no gs bruto.

94

3.4.2.1.1.2. Gaseificador co-corrente

Os gaseificadores co-corrente, representados na figura 3.27, so semelhantes aos


contracorrentes, exceto pelo fato de o agente gaseificador fluir no mesmo sentido do
combustvel, o qual alimentado no topo, enquanto o ar introduzido, nas laterais, acima
da grelha. O gs combustvel, por sua vez, retirado sob a grelha. Sua configurao
permite que os gases produzidos na zona de pirlise sofram o craqueamento trmico
adequado do alcatro (QUAAK et al., 1999).

Figura 3.27: Gaseificador de leito fixo co-corrente (BELGIORNO et al., 2003).

Verificada a similaridade dos gaseificadores contracorrentes em relao aos cocorrentes, seus processos resultam em uma eficincia energtica tambm similar (MC
KENDRY, 2002).
A principal vantagem do gaseificador co-corrente a produo de um gs com
pouco alcatro, j que todo o alcatro passa pelo leito quente de carvo. Por outro lado,
entre as desvantagens destacam-se a baixa eficincia geral, as dificuldades em lidar com
altos ndices de umidade e cinzas, alm de servirem apenas em unidades de pequeno
porte (BELGIORNO et al., 2003).

95

3.4.2.1.2. Gaseificadores de leito fluidizado

Os gaseificadores de leito fluidizado no apresentam zonas distintas de reao.


Operam em temperaturas relativamente baixas, da ordem de 700 a 900C, com exceo
dos gaseificadores de carreamento, os quais trabalham em torno de 1600C e so capazes
de operar com altas capacidades.
Segundo Quaak et al. (1999) e Mc Kendry (2002), dentre as vantagens da utilizao
destes gaseificadores, podem-se destacar s seguintes fatores:
Construo compacta, que facilita altas taxas de transferncia de calor atravs
da intensiva mistura que ocorre no leito;
Flexibilidade para lidar

com

variaes

de umidade,

cinzas e

outras

caractersticas do combustvel;
Capacidade de lidar com materiais finamente granulados que apresentam alto
contedo de cinzas, baixa densidade ou ambos;
Poucos pontos onde ocorre a fuso das cinzas.
Alto contedo de poeira e alcatro, porm, configuram algumas das desvantagens
destes gaseificadores. Subclassificados em leito fluidizado circulante e leito borbulhante
constituem grande parte dos gaseificadores comercialmente utilizados.

3.4.2.1.2.1. Gaseificador de leito fluidizado circulante

Estes gaseificadores, representados pela figura 3.28, operam com uma velocidade
de gs acima da velocidade de fluidizao, o que resulta num arraste de partculas pelo
gs. As partculas arrastadas saem pelo topo do reator e as cinzas so ento removidas,
ao passo que o material do leito retorna ao recipiente no qual ocorrem as reaes
(BELGIORNO et al., 2003).
De acordo com Quaak et al. (1999), estes gaseificadores so adequados s
reaes rpidas e podem operar a presses elevadas. Oferecem, ainda, a vantagem de
possuir altas taxas de transporte de calor e de converso (acima de 98%), com baixo teor
de alcatro e de carbono no convertido.
As desvantagens incluem o fato do tamanho das partculas do combustvel
determinar a velocidade mnima de transporte e as eventuais ocorrncias de eroso do
equipamento, devido s altas velocidades (FAO, 1986).

96

Figura 3.28: Gaseificador de leito fluidizado circulante (BELGIORNO et al., 2003).

3.4.2.1.2.2. Gaseificador de leito fluidizado borbulhante

Um gaseificador de leito borbulhante consiste de finas partculas de areia e alumina


num recipiente com uma grelha no fundo, a partir do qual o ar, oxignio ou vapor so
introduzidos. Os materiais combustveis, por sua vez, so introduzidos acima da grelha
num leito mvel de material granulado.
Neste gaseificador, representado pela figura 3.29, a temperatura mantida na faixa
de 700 a 900C, atravs do controle da razo ar/combustvel. O combustvel sofre o
processo de pirlise no leito quente para formar um carvo com componentes gasosos. O
gs produzido contm pouco alcatro devido ao contato com o material quente do leito.
O gaseificadores de leito borbulhante, embora apresentem desvantagens como a
presena de bolhas que se formam devido passagem de gs por caminhos preferenciais
no leito, possuem diversas vantagens, como (CIFERNO, 2002; MC KENDRY, 2002):
Produo de um gs uniforme;
Distribuio de temperatura uniforme no reator;
Capacidade de lidar com vrios tamanhos de combustvel, incluindo os finos;
Altas taxas de transferncia de calor entre os materiais inertes, combustvel e
gs;
Boa taxa de converso (70%), com baixa quantidade de alcatro e carbono no
convertidos.

97

Figura 3.29: Gaseificador de leito fluidizado borbulhante (BELGIORNO et al., 2003).

2.4.2.2. Comparao entre gaseificadores

Tanto em gaseificados com baixa ou alta capacidade, a seleo da configurao


em particular do reator influencia diretamente nas caractersticas do produto gasoso cru,
incluindo sua temperatura e quantidade de alcatro e particulados presentes. Isto
importante para a seleo cuidadosa de um gaseificador que seja compatvel com as
caractersticas do produto para uso final (REZAIYAN e CHEREMISINOFF, 2005). Na
tabela

3.9

so

comparadas

as

configuraes

de

gaseificadores

mencionadas,

apresentando um resumo de suas principais vantagens e desvantagens.


Por fim, outro fator imprescindvel na escolha da tecnologia de gaseificao quanto
ao tipo de gaseificador, trata-se da escala de capacidade de produo de energia eltrica.
Na figura 3.30 so enquadrados os diversos tipos de gaseificadores nesta faixa de
aplicabilidade. Notam-se as altas capacidades de gerao para os gaseificadores de leito
fluidizado em comparao aos de leito fixo. Isso de deve, essencialmente, ao alto tempo
de residncia dos slidos e sua mistura intensa, razes que levam esta configurao de
reatores a alcanarem altas taxas de gaseificao.

98

Tabela 3.9: Comparativo entre as configuraes de gaseificadores (RAJVANSHI, 1986).

Figura 3.30: Escala de aplicao de tecnologias de gaseificao de biomassa (LARSON, 1998).

3.4.2.3. Limpeza do gs de sntese

O gs produzido por um sistema de gaseificao contm uma determinada


quantidade de contaminantes, como os particulados, as cinzas, o alcatro, dentre outros
materiais indesejveis. Embora em algumas aplicaes seja possvel utilizar esse gs sem
antes submet-lo a uma limpeza, outros sistemas de gerao de potncia exigem a
remoo destas impurezas. Segundo Devi et al. (2003), o alcatro e os particulados so

99

definidos como uma mistura complexa de hidrocarbonetos condensveis, que por suas
caractersticas qumicas e fsicas, no so admissveis em aplicaes em mquinas
trmicas como, por exemplo, os MACI e as TG.
Nas turbinas, a exigncia quanto limpeza do gs se deve eroso que pode
ocorrer nas ps em razo dos choques com os particulados. Esse efeito causado devido
s altas rotaes as quais as turbinas so submetidas. Nos MACI, por outro lado, o
alcatro pode obstruir as vlvulas de injeo do motor, assim como erodir e corroer as
paredes do pisto. Dessa forma, alm de prejudicar o rendimento dos equipamentos,
acaba por incrementar a frequncia de manuteno.
Contudo, a tolerncia presena desses componentes depende, em geral, da
utilizao posterior do gs. De acordo com Fernandes (2004), quando a produo de gs
tem como nico objetivo a gerao de calor por combusto direta, a limpeza no
necessria. Ainda neste sentido, a tabela 3.10 consiste na comparao da qualidade de
gs requerida para o uso de dois tipos de geradores de potncia, a partir do abastecimento
com gs de sntese.
Gerador de

Particulados
3

Dimenso do

Alcatro
3

Metais pesados
3

potncia

[mg/Nm ]

particulado [m]

[mg/Nm ]

[mg/Nm ]

MACI

< 50

< 10

< 100

--

TG

< 30

<5

--

0,24

Tabela 3.10: Qualidade do gs requerida para geradores de potncia (HASLER e


NUSSBAUMER, 1999).

Diferentemente das tecnologias que exigem um maior critrio quanto limpeza do


gs, os motores Stirling, por exemplo, podem utilizar diretamente o gs sem um prvio
tratamento. Por outro lado, em aplicaes nas quais se utilizam caldeiras para gerao de
vapor que, por sua vez, pode ser utilizado para gerar potncia em uma turbina, exigido
um baixo grau de limpeza do gs.
Antes de abordar as diversas maneiras de realizar a limpeza do gs de sntese,
importante considerar quais so os fatores que influenciam a produo das impurezas.
Segundo Hasler e Nussbaumer (1999), a natureza e o teor das impurezas presentes no
gs produto dependem, essencialmente, das caractersticas do processo de gaseificao
principalmente o tipo de gaseificador e, no menos importante, do tipo de combustvel
que ir abastecer o sistema, j que alguns materiais podem favorecer uma maior formao
de impurezas no decorrer da produo do gs de sntese.
Como em boa parte dos casos nos quais se deseja fazer uso de um sistema de
gaseificao j existe um determinado tipo de combustvel disposio, resta definir o tipo

100

de reator de gaseificao, ou seja, importante considerar as caractersticas de cada


gaseificador no que diz respeito qualidade do gs de sntese produzido.
O alcatro um dos principais produtos indesejveis da gaseificao de biomassa
e o seu percentual presente no gs gerado muito diferente para cada tipo de tecnologia
de gaseificao. Na tabela 3.11 relacionam-se os tipos de gaseificadores mais comuns
qualidade do gs por eles fornecida, no que diz respeito s quantidades comumente
produzidas de particulados e alcatro.
3

Tipo de
Gaseificador

Particulados [g/Nm ]

Alcatro [g/Nm ]

Mn.

Mx.

Faixa
representativa

Mn.

Mx.

Faixa
representativa

Co-corrente

0,01

10

0,1 0,2

0,04

0,1 0,2

Contracorrente

0,1

0,1 1,0

150

20 15

Borbulhante

100

2 - 20

< 0,1

23

1 15

Circulante

100

10 - 35

<1

30

1 15

Leito fixo

Leito
fluidizado

Tabela 3.11: Qualidade do gs em funo do tipo de gaseificador (STEVENS, 2001).

possvel perceber que os gaseificadores do tipo co-corrente produzem um gs


com menor teor de alcatro quando comparado aos do tipo contracorrente e aos de leito
fluidizado. Ademais, notvel a grande diferena entre as quantidades de particulados
fornecidos pelos reatores de gaseificao de leito fixo quando comparados aos de leito
fluidizado.
A escolha do sistema de limpeza dos gases, por sua vez, depende de diversos
fatores, tais como a eficincia de remoo requerida, o custo operacional e de
investimento, o espao disponvel, as caractersticas do gs produzido, como temperatura
e presso, entre outros.
Na tabela 3.12 so fornecidas as principais impurezas a remover durante o
processo de limpeza, associando-as a alguns problemas intrnsecos as tecnologias de
remoo, bem como os mecanismos de controle aplicveis a cada situao.
possvel notar as inmeras possibilidades de limpeza do gs de sntese. Em
resumo, este processo pode ser realizado atravs de dois grandes grupos de rotas
tecnolgicas: limpeza mida baixa temperatura e limpeza a seco alta temperatura.
Antes de detalh-las, porm, faz-se necessria a abordagem de alguns conceitos e
definies no que diz respeito s tecnologias de limpeza do gs de sntese, as quais, em
conjunto, determinaro o sequenciamento completo do processo de limpeza.

101

Impurezas

Particulados

Fonte

Cinzas, carbono,
material do leito

Possveis

Mecanismos de controle

problemas

e/ou mitigao

Eroso,
incrustaes e

Filtragem e lavagem do gs

poluio ambiental
Resfriamento,

Metais alcalinos

Cinzas

Corroso

condensao, filtragem,
adsoro

Compostos
nitrogenados

Compostos de
enxofre e cloro

Reao do
nitrognio do ar e
do combustvel
Reao do enxofre
e do cloro presente
no combustvel
Baixa temperatura,

Alcatro

volteis no
combustvel

Corroso e
poluio ambiental

Tratamento com
substncias bsicas,
utilizao de oxignio puro

Corroso e

Lavagem, captura com

poluio ambiental

CaCO3, MgCO3

Corroso,
incrustaes,
efeitos sobre a

Remoo e craqueamento

sade

Tabela 3.12: Presena de impurezas no gs produzido, problemas decorrentes e


mecanismos de controle (STEVENS, 2001).

Dentre as principais tecnologias pertinentes remoo dos materiais particulados,


destacam-se:
Ciclones: estes equipamentos so muito utilizados como primeira etapa do
processo de limpeza do gs, devido, basicamente, ao seu baixo custo e alta
eficincia na remoo de partculas mais grosseiras. Essa tecnologia permite a
remoo de 90% do material particulado com partculas de at 5 m de dimetro
(STEVENS, 2001);
Filtros: os filtros so constitudos de elementos porosos, tais como leitos
granulares, materiais cermicos ou placas metlicas, as quais permitem a
passagem dos gases, mas impedem a passagem do material particulado. Os
filtros so usualmente instalados logo aps os ciclones a fim de reduzir a
saturao das partculas grosseiras e garantir melhores condies de operao.
Ademais, alguns sistemas de gaseificao utilizam os chamados filtros de
manga, os quais exigem o controle da temperatura do gs na entrada do
dispositivo;

102

Precipitador eletrosttico: tecnologia amplamente utilizada em vrios sistemas


de limpeza de gases que exigem alta pureza em termos de particulados. Os
precipitados eletrostticos operam de acordo como princpio da fora
eletrosttica, produzida pela gerao de cargas eltricas opostas entre as
partculas e a superfcie dos eletrodos. Alm disso, trata-se de um equipamento
de alto custo, sendo recomendado, em geral, para plantas de grande
capacidade;
Lavador de gases (scrubber): a limpeza atravs destes equipamentos se d,
geralmente, pelo uso da gua, de maneira que o material particulado removido
principalmente pelo mecanismo de coliso das partculas com as gotas do
lquido. Suas maiores limitaes esto na necessidade de tratamento da gua
utilizada na lavagem e considerveis requerimentos de potncia, em razo das
perdas de carga no interior do equipamento. Por fim, o lavador mais comum em
aplicaes de alta eficincia o do tipo Venturi, no qual a eficincia da remoo
dos particulados proporcional queda da presso.
No que tange as tecnologias especficas para a remoo do alcatro, possvel
destacar:
Craqueamento cataltico: em geral, o processo consiste na quebra do alcatro
em pequenas molculas, quando em contato com a superfcie do catalisador.
Embora a destruio cataltica do alcatro ocorra a temperaturas em torno de
900C, os mtodos catalticos operam a temperaturas menores que os
processos trmicos, de maneira a evitar o uso de materiais de alto custo
essenciais construo de reatores de craqueamento. Os catalisadores podem,
em princpio, estar localizados nos mesmos reatores nos quais realizada a
gaseificao ou em reatores secundrios. Dependendo do tipo de catalisador,
possvel eliminar a necessidade de aquecimento ou resfriamento do gs
produzido na gaseificao (ZHANG et al., 2004);
Craqueamento trmico: embora seja possvel realizar a decomposio do
alcatro sem utilizar catalisadores, este mtodo pode ser aplicado apenas em
reatores com zonas de alta temperatura. Tambm denominada destruio
trmica, a faixa de temperatura adequada a este processo est relacionada ao
peso molecular do alcatro formado nos sistemas de gaseificao, podendo
variar entre 900 e 1300C. Por motivos econmicos e operacionais, o
craqueamento trmico no atrativo para sistemas de gaseificao em grande
escala (CIFERNO, 2002).
Enfim, um esquema geral do processo de limpeza mida do gs de sntese
apresentado na figura 3.31.

103

Figura 3.31: Limpeza mida de gases baixa temperatura (HAMELINCK e FAAIJ, 2002).

Este processo pode ser iniciado atravs da etapa opcional de craqueamento do


alcatro, ou simplesmente submeter o gs diretamente a um ciclone. Aps a remoo das
impurezas slidas neste ltimo, o gs de sntese resfriado at o ponto de orvalho, antes
de passar por um filtro de mangas, a fim de condensar os componentes mais pesados do
alcatro. A temperatura de operao do gs no filtro da ordem de 260C, na qual os
particulados podem ser removidos com a eficincia requerida (TIJMENSEN, 2000).
Aps deixar o filtro de mangas, o gs de sntese lavado com gua para retirar as
partculas residuais, como as cinzas e alguns compostos alcalinos, espcies qumicas em
fase de vapor, tais como alcatro no reagido e condensado orgnico, gases halognios e
alguns compostos nitrogenados.
Por fim, leitos de ZnO, de calcrio (CaCO3) ou tambm de dolomita (CaMg(CO3)2)
podem mostrar excelentes resultados na remoo dos compostos de enxofre presentes no
gs produzido. Um leito de ZnO suficiente para diminuir a concentrao de enxofre at
valores inferiores a 0,1 ppm (RAMIREZ, 1999).
Segundo Tijmensen (2000), caso a remoo do CO2 tambm se faa necessria,
possvel aplicar um processo de absoro com solvente, tais como Rectisol ou Sulfinol.
Dessa maneira, o H2S e o COS (sulfeto de carbonila) so reduzidos at concentraes
menores que 0,1 ppm e todo ou parte do CO2 separado.
O tratamento cataltico tambm pode ser realizado internamente ao reator, sendo
os de leito fluidizado os mais indicados para esse tipo de tratamento. Os catalisadores
mais estudados so a dolomita (minrio de magnsio) e a olivina, os quais oferecem
resultados significativos na reduo do alcatro. Em geral, catalisadores como a dolomita
podem ser utilizados para reduzir a temperatura de operao do leito para o craqueamento
do alcatro, obtendo-se eficincias de 90 a 95% para temperaturas entre 800 e 900C.
Esse mtodo de tratamento chamado de craqueamento cataltico e demanda
aproximadamente 0,03 kg/Nm de gs (BELGIORNO et al., 2003).
A limpeza mida pode remover at 50% do alcatro presente no gs, e, quando
seguida por um lavador Venturi, a eficincia de remoo do alcatro pode atingir at 97%.
Os resduos do processo de lavagem do gs requerem tratamento atravs de um sistema
composto por uma cmera de sedimentao e um filtro de areia, na presena de carvo
ativado (TIJMENSEN, 2000).

104

Para Cardenas (2006), embora o mtodo de limpeza mida baixa presso


apresente um consumo alto de energia e necessite de tratamento dos efluentes gerados,
costuma ser mais eficiente que a limpeza a seco de gases alta temperatura.
O processo de limpeza a seco, por sua vez, consegue remover o material
particulado presente na mistura gasosa com alta eficincia. O alcatro pode ser tambm
removido por meio de reatores secundrios, atravs dos quais so desenvolvidas as
reaes de catlise. Alcatro e leos no so removidos durante a passagem pela unidade
de limpeza seca de gases, j que estes no condensam em altas temperaturas
(TIJMENSEN, 2000).
Segundo Verschoor e Melman (1999), a remoo das partculas de cinzas feita
em lavadores de gases, filtros cermicos de alta temperatura ou ciclones. Estes ltimos
podem ser utilizados para o controle primrio das partculas, mas so geralmente
incapazes de satisfazer as especificaes de qualidade do gs para aplicaes como
MACI ou TG. Em contrapartida, o sistema cermico de filtragem alta temperatura pode
ser utilizado para remover partculas em nveis aceitveis para estas aplicaes. Os filtros
cermicos, por sua vez, podem suportar temperaturas da ordem de 800C. Seu uso
permite reduzir consideravelmente as perdas de calor relacionas ao resfriamento, limpeza
do gs e posterior compresso at a presso requerida pelo acionador primrio. Um
esquema geral do processo apresentado na figura 3.32.

Figura 3.32: Limpeza a seco alta temperatura (HAMELINCK e FAAIJ, 2002).

Catalisadores base nquel tm demonstrado alta eficincia para a decomposio do


alcatro a temperaturas em torno de 900C. Porm, o enxofre pode danificar esses
catalisadores (TIJMENSEN, 2000). Elucidativamente, na Tabela 3.13 mostrado um
resumo das vantagens e desvantagens de alguns dos mtodos apresentados, utilizados no
tratamento do gs de sntese. Dificuldade de controle, perdas no PCI e custos de
investimento so alguns dos fatores considerados, j que constituem as principais
consideraes para a escolha de um sistema de limpeza.
Um dos grandes problemas relacionados utilizao de equipamentos que usam
gua para a limpeza do gs a sua disposio, pois a mesma, aps ser utilizada, estar
sem condies de ser descartada sem um prvio tratamento.

105

Sistema
Craqueamento
trmico

Vantagens
Controle simples e baixo custo

Craqueamento

No altera o PCI e no h

cataltico

resfriamento do gs

Lavadores

Fcil controle da poluio do ar

Desvantagens
Perdas no PCI e baixa
eficincia
Alto custo e difcil controle
Perdas no PCI, resfriamento do
gs e produo de efluentes

Tabela 3.13: Resumo comparativo entre sistemas de limpeza de gases de biomassa


(BELGIORNO et al., 2003).

3.4.2.4. Utilizao do gs de sntese

Embora todas consistam em processos de gerao alternativa, o gs produto da


gaseificao pode ser utilizado, basicamente, para trs diferentes finalidades, a saber: o
aproveitamento trmico, a gerao de energia eltrica e a sntese de combustveis.
A energia trmica pode ser aproveitada atravs da queima direta do gs em
queimadores de secadores ou em caldeiras para gerao de vapor de processo. Para
tanto, o gs no necessita de tratamento, podendo ser utilizado diretamente da maneira
como deixa do gaseificador.
Por outro lado, os MACI e as TG, quando utilizados como acionadores primrios,
constituem algumas opes de equipamentos para a gerao de energia eltrica. Porm, o
gs necessita de tratamento para adequar os percentuais de alcatro e particulado aos
padres de aceitabilidade do equipamento.
Combustveis como o hidrognio e o metanol podem ser processados a partir do
gs de sntese atravs, principalmente, do processo denominado reforma a vapor. A figura
3.33 consiste em um esquema de alguns dos mtodos utilizados para limpeza deste gs,
bem como algumas das tecnologias que podem ser usadas nas geraes alternativas
mencionadas. Novamente o combustvel considerado a biomassa, mas no h
diferenas significativas caso o combustvel fosse trocado por RSU, por exemplo.

106

Figura 3.33: Processo de tratamento e utilizao do gs de biomassa (BELGIORNO et al., 2003).

3.4.2.4.1. Aproveitamento trmico

A combusto, j mencionada anteriormente, consiste na queima direta do gs


produto para gerao de calor e considerada a forma mais simples de aproveitamento.
Pode ser aplicada, em geral, para gerao de vapor de processo em ciclos de potncia e
para processos de secagem.
A co-combusto uma alternativa interessante da utilizao do gs produto para a
gerao de calor, no qual este seria utilizado em conjunto com outro combustvel, a fim de
complementar a energia necessria ao processo. Essa aplicao possibilita a diminuio
da emisso de poluentes atmosfricos se comparada queima exclusiva de um
combustvel fssil.
Um exemplo desse tipo de aplicao pode ser visto na figura 3.34, a qual
representa a planta de Lahti, na Filndia. Neste caso, a queima do gs produto ocorre
conjuntamente com carvo e gs natural, em uma caldeira que fornece vapor para o
funcionamento de um ciclo de potncia e para aquecimento distrital. Para essa planta
houve uma reduo em 10% dos ndices de emisses de CO2 devido implantao da
queima do gs produto (BELGIORNO et al., 2003).

3.4.2.4.2. Gerao de energia e eltrica

A utilizao do gs de sntese para a gerao de energia eltrica pode ser feita

107

Figura 3.34: Planta de co-combusto do gs de biomassa de Lahti na Filndia (BELGIORNO et al.,


2003).

atravs de diferentes tipos de acionadores primrios, tambm denominados, por alguns


autores, como motor-geradores. Todavia, algumas alternativas podem ser mais atrativas
que outras, devido aos diferentes tratamentos de limpeza exigidos por cada uma delas.
Algumas das principais e mais utilizadas alternativas so tratadas a seguir.

3.4.2.4.2.1. Motores alternativos de combusto interna

A maioria dos projetos envolvendo gerao de energia eltrica a partir de materiais


gaseificados utiliza motores alternativos de combusto interna (MACI) para a gerao de
potncia de eixo. Esta ser ento transformada em energia eltrica atravs de um gerador,
sendo que os projetos envolvem motores a gasolina, a gs e a diesel.
Os gaseificadores normalmente empregados para esse fim so os de leito fixo cocorrente, por apresentarem, em sua configurao, caractersticas que fazem com que o
gs gerado tenha menor concentrao de alcatro que outros gaseificadores. Segundo
Devi et al. (2003), um dos maiores problemas relacionados utilizao de gs de sntese
em motores de combusto interna a remoo destas impurezas presentes no gs.
A utilizao do gs de sntese nos MACI foi difundida principalmente no perodo da
segunda guerra mundial, embora tenha gradativamente perdido tal representatividade. Isso
se deve versatilidade dos motores a gasolina que surgiram no mercado. No entanto, em
razo da atual alta do preo do petrleo e da busca pela utilizao de fontes renovveis de
energia, tem-se percebido uma retomada do antigo cenrio.
A eficincia obtida nos motores quando so operados com gs de sntese menor
se comparada aos combustveis para os quais foram projetados. Isso se deve ao seu baixo

108

poder calorfico, ainda que os ndices de emisso de poluentes sejam menores devido
biomassa, por exemplo, possuir valores baixos ou nulos de enxofre em sua composio.
Na figura 3.35 apresentada a variao da eficincia em funo da potncia de um
motor diesel, funcionado com diesel e com a mistura de diesel e gs de sntese. A mxima
eficincia obtida com a mistura foi de 14,71% e com diesel puro de 22,41%. Esses dados
se referem a um motor Perkins de 49 HP (BHATTACHARYA et al., 2001).

Figura 3.35: Eficincia do motor para utilizao de diesel e mistura diesel + gs produto como
combustvel, com relao variao de sua potncia (Adaptado de BHATTACHARYA et al., 2001).

Em motores a gasolina carburados, a mistura utilizada geralmente na proporo


de 1:1, podendo-se introduzi-la diretamente no local do carburador. A figura 3.36
representa um modelo de misturador que pode empregado para esse fim. Vale mencionar
que o rotmetro um dispositivo utilizado para medir a vazo de um lquido ou gs num
tubo e pertence classe de medidores de rea varivel. O volume de gs de sntese que
ser consumido de fundamental importncia para o dimensionamento do gaseificador.

3.4.2.4.2.2. Motores stirling

O motor Stirling considerado uma mquina de combusto externa que no requer


um gs extremamente limpo, necessitando apenas que tenha a energia adequada para
seu funcionamento. Os maiores motores deste tipo operam na faixa de 10 a 40 kW.
Estes necessitam, ainda, que gases de combusto para o seu acionamento estejam
a elevadas temperaturas, em torno de 900 a 1200C. Estes gases, por conseguinte,
deixam o motor a uma temperatura da ordem de 600C.

109

Figura 3.36: Sistema de mistura para utilizao de gs de biomassa em MACI (MENDIS et al.,
1989).

Jensen et al. (2006) desenvolveu um estudo sobre esses motores, cujo esquema
do conjunto gaseificador e motor representado na figura 3.37. Neste projeto, um
gaseificador do tipo contracorrente fornece gs para o queimador, localizado na parte
superior do motor Stirling. O gs ento queimado, com consequente fornecimento de
energia para o motor.

Figura 3.37: Esquema de gaseificador em motor Stirling (JENSEN et al., 2006).

O ar utilizado para a combusto no queimador pr-aquecido temperatura de


aproximadamente 600C. Parte do gs de exausto resultante da queima utilizada
conjuntamente com ar como agente de gaseificao (MENDIS, 1989).

110

3.4.2.4.2.3. Turbinas a gs

As TG so disponibilizadas no mercado em potncias que variam entre 30 e 250


kW e tm eficincia, geralmente, entre 26 e 28%, sendo que a potncia sofre a influncia
da presso e temperatura ambiente. Dentre as diversas aplicaes para essas turbinas,
destacam-se pequenos sistemas de cogerao no setor comercial (hotis, pequenos
hospitais, centros de esportes e residenciais), mas tambm em pequenas indstrias,
especialmente nas quais o suprimento energtico contnuo necessrio.
Estes equipamentos so eficientes em relao recuperao do calor, pois os
gases de exausto ainda contm um bom potencial energtico, podendo ser utilizado, por
exemplo, para aquecer a gua a temperaturas da ordem de 90C (BAILEY et al., 2002).
A qualidade do gs um fator importante quando utilizado como combustvel em
TG e clulas a combustvel, j que a presena de alcatro e particulado pode significar
uma reduo considervel na vida til desses acionadores. Como mencionado no item
3.4.2.3, isso se deve ao corrosiva e abrasiva que estes exercem sobre o equipamento,
diante das altas rotaes e temperaturas atingidas durante o seu funcionamento.
A gaseificao, aplicada conjuntamente com turbinas a gs , geralmente, utilizada
em ciclos combinados, no qual o gs produto queimado em uma turbina a gs e os
gases de escape so recuperados em uma caldeira que, por sua vez, ir gerar vapor para
um ciclo de potncia. A planta de gaseificao de Vrnamo, na Sua, um exemplo de
aplicao que utiliza esse tipo de arranjo, cuja representao mostrada na figura 3.38.

Figura 3.38: Diagrama do processo de gaseificao Vrnamo (JENSEN et al., 2006).

111

3.4.2.4.2.4. Clulas a combustvel

Dentre as tecnologias de gerao alternativa de energia, a clula a combustvel


pode ser considerada a mais ambientalmente correta, j que opera com baixo nvel de
rudo e reduzida emisso de poluentes, principalmente quando se utiliza o hidrognio puro
como combustvel, pois haver gua como nico subproduto (SILVEIRA, 1999).
Segundo Bailey et al. (2002), a clula combustvel opera, em geral, na faixa de 40 a
60% de eficincia, sendo que em regime de cogerao, pode chegar a valores em torno de
85%. Os gases quentes produzidos durante o processo de gerao de energia so
liberados a temperaturas entre 200 e 1000C, dependendo do tipo de clula a combustvel.
Os projetos de clulas a combustvel so normalmente classificados de acordo com
seus eletrlitos. Estes podem ser escolhidos de acordo com a eficincia desejada para a
aplicao, o combustvel disponvel para abastec-las, dentre outros critrios importantes
para o processo. Na tabela 3.14 so apresentadas algumas das caractersticas desse tipo
de equipamento, estabelecendo uma comparao entre tais classificaes.
cido

Carbonato

xido de

Fosfrico

fundido

slido

(PAFC)

(MCFC)

(SOFC)

Soluo

cido

Soluo

Eletrlito

alcalina de

fosfrico

carbonato

slido de

KOH

estabilizado

fundido

cermica

Potncia (kW)

<< 100

5 200

800 2000

2.5 - 100000

Eficincia Eltrica

At 70%

40 45%

50 57%

45 50%

Combustvel

H2

H2 reformado

H2 e CO

H2 e CO

reformados

reformados

Espacial e

Gerao de

Gerao de

Gerao de

militar

energia

energia

energia

Alcalina
(AFC)

Eletrlito

Aplicaes

Tabela 3.14: Caractersticas das clulas a combustvel (JENSEN et al., 2006).

O gs produto da gaseificao no pode ser usado diretamente em clulas a


combustvel, havendo a necessidade de um processo de tratamento para converter,
primeiramente, o metano em monxido do carbono na presena de vapor. Por fim, atravs

112

de um processo de reforma, o monxido de carbono convertido em hidrognio atravs da


chamada reao de shift, com consequente remoo do CO2.
Geralmente, os esquemas dos modelos envolvem ciclos com turbinas a gs e a
vapor, nos quais se aplicam o conceito de cogerao, como vistos na figura 3.39. A sigla
ASU se refere unidade de separao de ar ou, em ingls, Air Separation Unit.

Figura 3.39: Esquema de sistema integrado gaseificador clula a combustvel (JENSEN et al.,
2006).

113

4. ESTUDO DE CASO

No intuito de evitar a divulgao de informaes sigilosas, o nome e algumas


caractersticas da empresa alvo do presente estudo de caso no podem ser revelados.
No h, contudo, perdas significativas quanto anlise dos dados nela coletados.
Situada no estado de So Paulo, trata-se de uma empresa de mdio porte voltada
importao e fabricao de produtos atravs do processo de rotomoldagem. Atendendo o
mercado nacional e exportando boa parte desses produtos, seus investimentos tm sido
direcionados intensificao da produo prpria em detrimento da importao de
produtos em geral.
O presente estudo de caso consiste na anlise de viabilidade de gerar energia
eltrica a partir dos refugos gerados pelo referido processo de rotomoldagem, atravs da
tecnologia de converso termoqumica de gaseificao.
Tambm chamados de produtos no conformes, entende-se por refugo um produto
cujas especificaes no esto dentro dos parmetros admissveis segundo as normas de
qualidade, o que pode ser verificado segundo as seguintes razes:
Deformao da pea ou da borda: este defeito pode ocorrer em consequncia
de uma srie de fatores, dentre os quais se destacam:
Tempo de ciclo incorreto, ocasionando fundio excessiva ou
incompleta da pea;
Pr-aplicao incorreta do produto desmoldante ou limpeza deficiente
das cavidades do molde, incorrendo no desprendimento parcial do
produto;
Erro de operao na etapa de desmoldagem.
Peas cruas ou queimadas: decorrente de alguma alterao no tempo de ciclo
ou na temperatura de operao da mquina. Pode ocorrer sem causar
deformao na pea;
Peso incorreto: decorrente, principalmente, da m dosagem da resina
polimrica. Este defeito pode ser averiguado na pesagem da pea aps a
desmoldagem;
Presena de bolhas: deve-se entrada de ar nos moldes durante a fundio da
pea, em funo, principalmente, de algum erro de operao;
Mancha de desmoldante: pode ocorrer quando no retirado o excesso deste
produto das paredes do molde;
Desalinhamento: ainda que em pequena escala,

ocorre quando, por algum

motivo, a mquina no desenvolve perfeitamente seu ciclo.

114

Vale mencionar que quando algum teste realizado, em consequncia da tentativa


de criar um novo modelo de produto ou de alterar algum parmetro do processo, a pea
pode ser classificada como refugo. Isso ocorre quando aquela, por alguma razo, no
colocada em linha ou alvo de um teste falido.
Dessa maneira, so duas as principais motivaes para a realizao desta anlise.
A primeira delas consiste no fato de, embora nesta empresa boa parte dos refugos
gerados seja reutilizada como matria-prima para o prprio processo de rotomoldagem,
esta no uma realidade generalizada, j que outras indstrias no conseguem aproveitar
totalmente seus produtos no conformes. Isso se deve diferena entre processos, aos
tipos de mquinas utilizadas, bem como s caractersticas de projeto de cada produto.
Nestes casos de aproveitamento parcial dos refugos, ocorrer, indubitavelmente, o
descarte desses materiais, contribuindo para a gerao de resduos slidos em geral.
quando se substitui o conceito de refugo pelo de rejeito, ao qual restar apenas a opo de
disposio final, tal como discutido no item 3.1.7.6. Em outras palavras, o refugo no foi
tratado como resduo, ou seja, um material passvel de tecnologias de tratamento.
Ademais, tal processo de reutilizao no consiste simplesmente em reabastecer
as mquinas de rotomoldagem com os refugos da forma como foram retirados dos moldes.
Vale lembrar que estes ltimos devem ser abastecidos pela resina polimrica em p. Para
tal, as peas no conformes devem passar pelos seguintes processos de retrabalho antes
de se caracterizarem, novamente, como matria-prima:
1. Limpeza, no intuito de remover poeiras e outros resduos presentes;
2. Secagem;
3. Separao, por cores e tipo de pigmento;
4. Moagem, sendo esta mais complexa se comparada convencional do processo.
Por fim, aps a moagem, a resina, j em p, deve ser estocada em local distinto da
resina virgem correspondente, uma vez que o material reprocessado reutilizado em certa
proporo, aps mistura rigorosa com o material virgem.
A impossibilidade de produzir peas utilizando-se apenas resinas reprocessadas,
ou seja, a necessidade de respeitar determinada proporo em sua dosagem tem como
razo o segundo e no menos importante fomento deste estudo de caso. Essa limitao
explica-se em razo de alguns aspectos do reprocessamento mecnico dos refugos para a
obteno de resinas polimricas, o qual apresenta alguns inconvenientes, a saber:
Eventual incompatibilidade entre os diferentes polmeros, sendo necessria a
adio de compatibilizantes;
Presena

de

impurezas

reprocessamento;

agregadas

resina

durante

as

etapas

do

115

Aps um determinado nmero de reprocessamentos, as propriedades do


material podem tornar-se muito inferiores s do material virgem. Isso ocorre
devido degradao induzida pelas elevadas taxas de cisalhamento e
temperaturas de reprocessamento.
Em resumo, a resina termoplstica reprocessada, seja ela qual for, apresenta,
invariavelmente, propriedades inferiores da resina virgem.
Diante de todos esses inconvenientes e ao fato dos refugos serem inerentes a
quaisquer processos de transformao de polmeros, faz-se necessrio o estudo de
alternativas para o reaproveitamento das perdas por no conformidade.

4.1 Dados obtidos

Foram coletados dois tipos de dados do processo de transformao de polmeros


da indstria alvo do estudo de caso: a quantidade mensal total, em massa, da resina
polimrica de PELBD utilizada como matria-prima para o processo de rotomoldagem e o
ndice de no conformidade, ou seja, a ocorrncia de refugo sem relao produo total.
O perodo de coleta dos dados foi do ms de maro ao ms de agosto de 2013,
totalizando dados globais do processo, ou seja, so consideradas as produes de todas
as mquinas em operao, computando todos os turnos praticados pela indstria. No
grfico 4.1 apresentada, ento, a quantidade mensal total de PELBD utilizada na
alimentao das mquinas de rotomoldagem nos meses considerados.

Grfico 4.1: Matria-prima consumida (PELBD).

116

Por sua vez, o ndice de No Conformidade (INC) do processo produtivo


apresentado no grfico 4.2. Este ndice consiste na porcentagem mensal total de refugos
gerados pelo processo.

Grfico 4.2: ndice de no conformidade (INC).

117

5. METODOLOGIA

Para avaliar a quantidade de energia eltrica passvel de ser gerada pela instalao
de um sistema de gaseificao na indstria alvo, contabilizou-se primeiramente a taxa de
gerao do material polimrico a partir da confeco de produtos no conformes.
Ser calculada, ento, a energia trmica presente nos refugos, com consequente
especificao do tipo de gaseificador a ser utilizado. Por fim, ser apresentada a
possibilidade de aproveitamento do gs produto da gaseificao para a gerao alternativa
de energia eltrica, a partir de um MACI.

5.1. Consideraes iniciais

Observa-se nitidamente, a partir do grfico 4.1, uma tendncia de crescimento da


utilizao da resina polimrica ao longo dos meses. Para estimar o futuro consumo de
matria-prima pela indstria, ser utilizada uma projeo que leva em conta a mdia dos
crescimentos mensais no perodo considerado.
Na tabela 5.1 so apresentados os crescimento do consumo de matria-prima de
cada ms em relao ao anterior. Os dados, em porcentagem, foram arredondados na
segunda casa decimal.
Ms

Crescimento (%)

Abril

10,8

Maio

4,57

Junho

6,2

Julho

8,28

Agosto

5,95

Tabela 5.1: Crescimento do consumo de matria prima.

Logo, a Crescimento Mensal Mdio (CMM) de 7,16% no perodo considerado, ou


seja, pode-se atribuir um crescimento mdio deste valor produtividade da empresa e, por
conseguinte, ao consumo de PELBD.
No intuito de considerar esse crescimento produtivo at a eventual instalao do
sistema de gaseificao, prope-se um cronograma, o qual servir de base para a
estrutura dos clculos posteriores. As etapas do cronograma e as respectivas estimativas
de suas duraes so listadas segundo a tabela 5.2.

118

Etapas

Durao
(dias)

Avaliao da proposta pela diretoria da empresa

20

Cotaes dos equipamentos (gaseificador e unidade motor-gerador)

30

Adaptao do espao e infra-estrutura para instalao do sistema

20

Reavaliao da proposta com investimentos e retorno j calculados

20

Compra e instalao dos equipamentos

15

Treinamento e inicializao do sistema

15

Tabela 5.2: Etapas do cronograma e as respectivas estimativas de suas duraes.

Dessa maneira, seriam necessrios quatro meses para a execuo de todas essas
etapas. Considerando, ainda, que a proposta fosse apresentada diretoria da empresa em
janeiro de 2014, o cronograma seria cumprido em abril deste mesmo ano.
No que tange a utilizao do INC nos clculos posteriores, tambm ser
considerada uma mdia dos valores mensais, porm, com referncia apenas ao perodo
de maro a agosto, tal como apresentados no grfico 4.2. Neste caso, essa considerao
plausvel uma vez que, apesar de variar de ms a ms, o ndice de refugos no apresenta
um padro de crescimento, como observado na utilizao da matria-prima, em
decorrncia do crescimento produtivo.
Logo, o ndice Mdio de No Conformidade (IMNC) do processo de transformao
polimrica ser considerado como a mdia aritmtica dos INC apresentados no grfico 4.2,
resultando em 5,97%, ou seja, IMNC = 0,06, aproximadamente.

5.2. Taxa de gerao de refugos

Para realizar os clculos do aproveitamento energtico a partir da eventual


aquisio do sistema de gaseificao, no razovel considerar a projeo do consumo
mensal de matria-prima apenas do ms de abril, data de inicializao do uso do sistema
de gaseificao. Isso porque se obteria um resultado pouco fidedigno em razo de tal
consumo no estar estabilizado.
Portanto, ser considerada a mdia das projees de demanda mensal de polmero
de um ano aps a concluso das etapas do cronograma, ou seja, de abril de 2014 a abril
de 2015. Estes valores, apresentados na tabela 5.3, so estimados segundo o CMM
calculado no item 3.1.

119

Ms

Consumo de PELBD (kg)

abr/14

128309,6

mai/14

137496,6

jun/14

147341,3

jul/14

157891

ago/14

169196

set/14

181310,4

out/14

194292,2

nov/14

208203,5

dez/14

223110,9

jan/15

239085,6

fev/15

256204,2

mar/15

274548,4

abr/15

294206,1

Tabela 5.3: Mdia das projees de consumo mensal de PELBD de um ano aps a
concluso das etapas do cronograma.

Logo, pode-se estabelecer a Demanda Polimrica Mensal Mdia (DPMM) de


PELBD para o processo, tambm a partir da mdia aritmtica dos valores apresentados na
tabela 5.1. Esse clculo resulta em uma massa de 200861,2 kg de resina polimrica, ou
seja, DPMM = 200861,2 kg.
Para determinar a Massa Polimrica Mensal Mdia (MP) de PELBD destinada ao
abastecimento do sistema de gaseificao, basta multiplicar a DPMM pelo IMNC, como
indicado na equao 5.1:
MP DPMM IMNC

(5.1)

Obtm-se, assim, o valor de MP de 12051,67 kg.

5.3. Vazo mssica

Embora ambos os conceitos de vazo convencional e de Vazo Mssica (VM)


refiram-se a um escoamento por unidade de tempo, a primeira considera um fluxo
volumtrico, enquanto a segunda um fluxo de massa. Neste caso, a VM consiste na
quantidade de massa que alimentar o gaseificador por segundo e pode ser calculada a
partir da equao 5.2:

120

MP
VM

TU

(5.2)

Este clculo se baseia na MP e considera um Tempo de Utilizao (TU) segundo a


mdia de 25 dias de produo contnua por ms, ou seja, com 24 horas dirias de
funcionamento, sendo que cada hora possui 3600 segundos. Chega-se, portanto, a uma
VM de aproximadamente 0,00558 kg/s.

5.4. Potncia trmica

A Potncia Trmica (PT), expressa em Watts [W], pode ser definida como a
quantidade de energia fornecida pelo reator de gaseificao por unidade de tempo e pode
ser dada pela multiplicao da VM pelo PCI, conforme a equao 5.3:
PT VM PCI

(5.3)

Como visto no item 3.1.3.2, o PCI pode ser calculado atravs de diversas equaes
propostas empiricamente por diferentes pesquisadores e cientistas. Neste trabalho, ser
considerada a frmula proposta pelo cientista russo Dimitri Mendeleiev, de acordo com a
equao 3.1.
Substitudas as porcentagens de cada elemento qumico da composio elementar
do plstico, extradas da tabela 3.1, chega-se a um PCI de 25280,86 kJ/kg. Vale ressaltar
que no seria pertinente extrair este valor, por exemplo, da tabela 3.2, j que neste caso foi
computada a umidade do plstico, proveniente dos RSU.
Por fim, da equao 5.3 resulta uma PT = 141,05 kW, aproximadamente. Este valor
leva em considerao um funcionamento contnuo do reator de gaseificao, ou seja, parte
de uma alimentao constante ao longo dos 25 dias efetivos de produo considerados.
A ttulo de complementar o estudo e fornecer outra possibilidade para o
funcionamento do sistema de gaseificao, possvel considerar um regime de
funcionamento intermitente para o sistema, ou seja, apenas em alguns intervalos de tempo
durante cada ms.
Para determinar uma nova PT, considerando um TU de cinco dias ou de 120 horas
do sistema de gaseificao por ms, basta utilizar novamente a equao 5.2, referente ao
clculo da VM. Neste caso, seria obtida uma VM de 0,0279 kg/s, o que resultaria em uma
PT = 705,27 kW, aproximadamente, de acordo com a equao 5.3.

121

Vale ressaltar que a Potncia Trmica (PT) poderia ser calculada de outra maneira,
a partir da Energia Trmica (ET), dada em Joules [J]. Esta grandeza consiste na
quantidade de energia disponvel em uma determinada quantidade de massa de certo
material. Neste caso, desejar-se-ia obter a Energia Trmica Mensal (ETM), dada na
mesma unidade, contida nos produtos no conformes, a qual poderia ser calculada atravs
da equao 5.4:
ET PCI MP

(5.4)

Substituindo-se os valores de PCI e MP, ter-se-ia, enfim, ET = 304676, 58 MJ,


aproximadamente. A PT, por conseguinte, seria determinada de outra forma, atravs da
equao 5.5, que relaciona a ET e o TU do sistema de gaseificao, da seguinte forma:

PT

ET
TU

(5.5)

Por fim, seriam obtidos os mesmos valores de PT obtidos atravs da equao 5.3:
141,05 kW e 705,27 kW, respectivamente, para o uso contnuo e intermitente do reator de
gaseificao.

5.5. Especificao do reator de gaseificao

A especificao do tipo de gaseificador adequado aos parmetros obtidos pode ser


realizada com base em diversos critrios, dentre os quais se destacam:
A escala de aplicao de tecnologias de gaseificao de biomassa e outros
materiais combustveis;
O rendimento usual de cada tipo de gaseificador;
O sistema de funcionamento mais adequado ao espao fsico de aplicao;
A diferena entre os sistemas admissveis de limpeza do gs de sntese.
Embora os dados da figura 3.30 se refiram gaseificao de biomassa, reitera-se
que no h diferenas significativas apenas pelo fato da gaseificao proposta a partir do
estudo de caso utilizar plstico como material combustvel. Tal como explicado no item 3.4,
a gaseificao necessita apenas de um MCC como combustvel, que pode ser biomassa,
plstico, dentre outros materiais tambm mencionados.
Considerando-se, pois, as escalas de aplicao das diferentes tecnologias de
reatores de gaseificao, apresentadas na figura 3.30, ambas as PT obtidas no item 5.4

122

relativas ao uso contnuo e intermitente do sistema condizem com os gaseificadores de


leito fixo co-corrente.
Segundo Martnez et al. (2009), esse tipo de gaseificador apresenta, em mdia,
uma eficincia de 50 a 80%. Logo, para efeito deste estudo de caso, ser considerada a
mdia destes valores, sendo a Eficincia do Gaseificador (EG) de 65%, ou seja, EG =
0,65.
Vale ressaltar que o gaseificador de leito fixo co-corrente possui alto potencial de
converso de carbono, elemento que integra boa parte do material plstico. Alm disso,
esta matria-prima no possui umidade em sua composio, o que satisfaz a desvantagem
deste gaseificador em relao necessidade de utilizao de um combustvel de baixa
umidade.
Ademais, os gaseificadores de leito fixo co-corrente produzem baixos teores de
alcatro quando comparados a outras configuraes, o que permite a implantao de um
sistema mais simples para a limpeza do gs de sntese.

5.6. Eficincia total do sistema

Como tratado no item 3.4.2.4.2, existem vrias possibilidades para a escolha do


sistema motor-gerador, o qual ser instalado junto ao reator de gaseificao para
transformar efetivamente o gs de sntese em energia eltrica.
Neste caso, foi escolhido um MACI, devido ao fato de este tipo de acionador
primrio ser o mais utilizado junto ao gaseificador co-corrente. Vale lembrar que isso
ocorre principalmente em funo da satisfatria compatibilidade entre esses equipamentos
no que se refere qualidade da limpeza do gs de sntese.
Segundo Alanne (2004), a eficincia eltrica de um MACI se encontra na faixa de
25 a 45%, enquanto que a Eficincia Global do MACI (EGM) permanece entre 75 e 85%.
Esta ltima denominada global ou total por j considerar a recuperao energtica a
partir dos gases de exausto e do sistema de resfriamento do bloco do motor, ou seja, ela
contabiliza os rendimentos eltrico e trmico.
Considerando-se, para este caso, uma EGM de 80%, j possvel calcular a
Eficincia Total do Sistema (ETS), composto pelo gaseificador de leito fixo co-corrente e
pelo MACI como sistema motor-gerador. Esta eficincia se da a partir da multiplicao das
eficincias de cada componente, como elucidado na equao 5.6:
ETS EG EGM

(5.6)

123

Obtm-se, ento, um valor de ETS de 0,52.

5.7. Capacidade produtiva

A Capacidade Produtiva (CP) de gerao de energia eltrica, expressa em Watts


[W], obtida a partir do sistema completo de gaseificao por ser obtida pela equao 5.7:
CP PT ETS

(5.7)

Considerando os dois valores de PT obtidos no item 5.4, obtm-se CP = 73,35 kW


e 366,75 kW, respectivamente, para o uso contnuo e intermitente do reator de
gaseificao. Estes valores tambm foram arredondados na segunda casa decimal.
Por fim, a CP o parmetro que determina a Potncia Instalada (PI) para o
acionador primrio a ser escolhido, sendo esta grandeza a capacidade total de gerao da
unidade motor-gerador, ou seja, a potncia eltrica nominal especificada pelo fabricante
do equipamento.
Em aplicaes nas quais a quantidade de combustvel envolvida na gaseificao
no apresenta crescimentos significativos, a CP corresponde e indica claramente o
parmetro PI requerido para a mquina geradora. Caso contrrio, torna-se necessria uma
anlise da relao entre a ociosidade do sistema gaseificador e a disponibilidade para
aumento da capacidade produtiva. Em outras palavras, preciso avaliar por quanto tempo
uma determinada PI ser capaz de processar todo o gs de sntese produzido pelo reator
de gaseificao, levando em conta os eventuais aumentos da quantidade de combustvel
de alimentao.
Neste sentido, utiliza-se o Fator de Utilizao (FU) de um sistema, o qual
corresponde frao de utilizao do equipamento. Em outras palavras, a quantidade
processada (QP) de combustvel no equipamento dividida pela CP, conforme a equao
5.8:

FU

QP
CP

(5.8)

Se FU for maior que um, o equipamento est com capacidade menor que a
demanda de funcionamento, ao passo que se o valor for menor que um, o equipamento
est ocioso, ou seja, a capacidade maior que a demanda.

124

6. RESULTADOS E DISCUSSO

Uma potncia instalada de 1 kW suficiente para alimentar alguns aparelhos de


uso domstico, tais como refrigeradores, computadores, aparelhos de som, mquinas de
lavar roupa, televises, entre outros equipamentos de consumo relativamente baixo.
Microgeradores e minigeradores solares fotovoltaicos (FV) so sistemas de gerao
eltrica

de

pequena

potncia,

normalmente

instalados

para

produzir

energia

suficiente para alimentar uma casa ou at mesmo um edifcio de pequeno porte. Segundo
a Resoluo Normativa 482/2012 da ANEEL, enquanto os microgeradores so sistemas
com potncia de at 100 kW, os minigeradores integram os acima de 100 kW e at 1 MW
(ANEEL, 2012).
Com relao indstria alvo deste estudo de caso, possvel observar que mesmo
para o caso de implementao do sistema de gaseificao em regime intermitente, este
no seria vivel, ao passo que a gerao de potncia eltrica seria relativamente baixa.
No h como comparar o consumo de uma residncia ao consumo de uma indstria, ainda
que de mdio porte. Esta classe de indstrias j costuma comportar extensos galpes com
uma srie de mquinas e equipamentos, consumindo uma potncia elevada.
No entanto, quando levado em considerao o porte e o respectivo consumo de
matria prima da indstria de estudo de caso possvel mensurar a partir de que
condies se tornaria vivel a instalao de um sistema de gaseificao. Existem, sem
dvidas, diversas outras indstrias de transformao de polmeros, as quais, devido ao
maior tempo de mercado e eventuais parcerias com grandes empresas multinacionais,
apresentam um consumo de resinas polimricas muito mais elevado. Nesta realidade,
outras escalas de capacidades produtivas seriam obtidas, ainda que a gerao de refugos
fosse mais reduzida.
Ademais, tal como mencionado na proposta de estudo de caso, a produo de
refugos inerente a quaisquer processos produtivos e alguns destes possuem como
caracterstica, ainda, um maior ndice de no conformidade, tornando os processos de
recuperao energtica mais atraentes. Por fim, ainda existe a possibilidade de
encontrarem-se grandes indstrias com elevados ndices de no conformidade. Estas
seriam as melhores candidatas adoo de um processo de recuperao energtica como
a gaseificao.
Cabe lembrar que os processos de transformao de polmeros permitem a
utilizao de material reprocessado junto matria-prima virgem, mas, muitas vezes, no
equivalente quantidade, em volume, de refugos gerados. Assim, em casos de altos

125

ndices de no conformidade, tm-se maiores chances de viabilizar sistemas de


recuperao energtica.
Referindo-se novamente indstria de estudo de caso, seria possvel defender a
ideia de que mesmo sendo insuficientes para alimentar um grande nmero de mquinas,
as potncias obtidas j justificariam a instalao de um sistema gaseificador, levando-se
em conta os aspectos ambientais. A partir dos conceitos abordados no item 3.1.7.6, sabese a importncia de tentar reduzir, ao mximo, a quantidade de resduos a serem
dispostos. H de se considerar, porm, uma srie de entraves com relao aquisio
desses sistemas por parte de empresas de pequeno e mdio porte.
A partir do uso no contnuo do sistema de gaseificao, seria pertinente computar
a ociosidade como um aspecto negativo para a viabilizao da proposta de gerao
alternativa de energia eltrica. Sendo assim, refora-se o fato da maior viabilidade deste
tipo de estratgia em grandes indstrias. Nestas, a quantidade de combustvel para a
gaseificao suficientemente grande a ponto de garantir o abastecimento de um sistema
gaseificador em regime contnuo, eliminando aspectos negativos como a ociosidade.
Outro fator que poderia desmotivar a aquisio de um sistema de gaseificao por
uma indstria consiste na necessidade de manuteno preventiva e corretiva dos
equipamentos envolvidos no processo. Embora se respeite os nveis de limpeza do gs de
sntese exigidos pela unidade motor-gerador, qualquer equipamento requer manutenes
peridicas, em maior ou menor frequncia.
No entanto, ainda do ponto de vista econmico, vale ressaltar que para encaminhar
os rejeitos dos processos de transformao termoplstica para a devida disposio final,
as indstrias so compelidas a contratar empresas terceirizadas, incumbidas de lev-los
at os aterros sanitrios apropriados. Este servio no costuma apresentar um custo
irrisrio e, embora no seja comum, em casos nos quais a indstria esteja localizada longe
dos grandes centros geradores e dos principais plos industriais, o transporte para
disposio final pode representar um investimento muito mais alto.
Alm disso, tambm minimizado o inconveniente das operaes de manuteno
quando se considera a instalao de um sistema de gaseificao em indstrias de grande
porte, as quais j possuem invariavelmente - determinada infra-estrutura interna de
manuteno, de modo a evitar a contratao de mo-de-obra terceirizada, a qual
configuraria gastos adicionais empresa.
Ainda neste sentido, o armazenamento dos refugos deve ser computado como
gasto, j que se ocupa, efetivamente, um local da indstria que poderia ser utilizado para
outra finalidade mais til e rentvel. Quanto maior a gerao de peas no conformes,
maior o local exigido para armazen-las ou mais alta e recorrente a necessidade de

126

encaminh-las para a disposio final. De qualquer maneira, o investimento financeiro


diretamente proporcional gerao desses produtos.
No haveria como desconsiderar, de fato, os aspectos ambientais que dizem
respeito ao assunto. Sabe-se que os aterros sanitrios possuem, como mencionado no
item 3.1.7.6, uma determinada vida til, de maneira que se hoje existem reas
suficientemente capazes de receber todos os rejeitos produzidos pelas indstrias e pela
populao, no futuro isso pode deixar de ser uma realidade. Pesquisadores e estudiosos
do assunto defendem que a escassez de reas factveis construo de aterros
inevitvel, podendo ocorrer inclusive em um futuro prximo.
Alm disto, cabe recordar que no nada simples o processo de determinao de
uma rea propcia construo de um aterro sanitrio e que so inmeras e
rigorosamente criteriosas as etapas a serem cumpridas, perante as leis e os aspectos
econmicos, no intuito de assegurar um bom projeto. Portanto, quando se tornar muito
difcil a instaurao de um novo aterro sanitrio ou at mesmo no houver reas
disponveis para tal, as empresas que j tiverem aderido a procedimentos de tratamento e
recuperao de seus resduos estaro no totalmente despreocupadas, pois poder-se-
enfrentar a escassez de gua e outros recursos, mas talvez tero eliminado um intricado
inconveniente.
Antes do surgimento das leis ambientais, o meio fsico (ar, gua e solo) era
encarado como sendo livremente disponvel para receber os resduos advindos das
atividades antrpicas, o que para a poca no era to problemtico quanto hoje, uma vez
que a populao era esparsa e havia bem menos produtos industrializados em
comparao com os dias atuais (BULCHHOLZ, 1998). Nesse contexto, o comportamento
das empresas associava-se a uma estratgia passiva, uma vez que elas se limitavam a
diluir e dispersar os poluentes gerados.
Essas aes no traziam retorno econmico empresa, somente custos, pois o
gasto era relacionado aos resduos, emisses e efluentes, e no se caracterizavam como
um investimento no processo produtivo ou no prprio produto. A empresa somente
realizava tais aes porque era obrigada pela legislao. Contudo, a postura empresarial
com relao rea ambiental comeou a mudar, visto que
os gastos com proteo ambiental comearam a ser vistos
pelas empresas lderes no primordialmente como custos, mas sim
como investimentos no futuro e, paradoxalmente, como vantagem
competitiva. A atitude passou de defensiva e reativa para ativa e
criativa (CALLENBACH et al., 1993).
Essa mudana de atitude deveu-se, em grande parte, constatao dos reais
custos associados ao tradicional gerenciamento de resduos, uma vez que, alm dos
custos contabilizados com o tratamento e disposio final, havia outros custos

127

relacionados e que, usualmente, no eram levados em considerao como, por exemplo, a


perda de matrias primas, os gastos com gua e energia, as no conformidades legais e
normativas e aqueles relacionados imagem da empresa. Estes ltimos so considerados
custos intangveis e no podem ser estimados a partir de relaes matemticas.
Foi nesse contexto que algumas indstrias passaram a adotar estratgias que
visavam a reduzir a quantidade de resduos gerados por meio de tcnicas de reutilizao,
reciclagem (interna ou externa ao processo) e recuperao de materiais.
Segundo Pereira e Toschetto (2004), as prticas de tratamento de resduos geram
como consequncias, alm da reduo dos impactos ambientais, a economia de recursos
e ganhos econmicos empresa. Quando so levados em considerao tanto os aspectos
econmicos quanto os ambientais e h uma tentativa de equilibr-los, configura-se um
sistema de gesto ambiental empresarial, o qual, ainda segundo os autores,
extremamente interessante para um setor que objetiva o lucro. Assim, na viso
empresarial, a incluso da questo ambiental no negcio deve ser vista como uma
oportunidade competitiva e um diferencial estratgico, podendo se tornar um fator
determinante para o sucesso ou fracasso das organizaes, a fim de buscar no apenas a
satisfao imediata do cliente, mas sim da sociedade atual e das geraes futuras. Ainda
neste contexto, no somente o produto seria associado s prticas exemplares, mas a
prpria empresa ser vinculada a uma imagem positiva, refletindo a satisfao dos
consumidores.
Para isso, a gesto ambiental e empresarial deve ser organizada de modo a incluir
as questes ambientais nas principais decises estratgicas e operacionais de
responsabilidade da empresa, de acordo com as premissas da sustentabilidade. Este
ltimo conceito tem sido muito utilizado como fator de diferenciao entre as empresas e
indstrias de ponta, as quais se adequam a prticas sustentveis e ganham,
inevitavelmente, um destaque na mdia, alm de posicionar sua imagem em outro patamar:
o das organizaes que no visam simplesmente ao lucro, mas buscam-no de maneira
sensata e ambientalmente correta.
Dependendo da estrutura organizacional da empresa, a gesto ambiental pode
proporcionar solues integradas s diversas reas funcionais (produo, comercial,
recursos humanos, financeira, contabilstica, marketing, etc.) ou junto aos principais
processos de negcios (planejamento estratgico, desenvolvimento de tecnologia,
desenvolvimento de produto, entrega do produto, entre outros), com o objetivo de evitar
que impactos ambientais ocorram.
Ainda que se considere essa preocupao com o meio ambiente a partir de aes
sustentveis como simples fator de promoo mercadolgica ou pura estratgia de

128

marketing, esta postura ainda vantajosa se comparada aos mtodos tradicionais de


desenvolvimento empresarial.

129

7. CONCLUSES

Inicialmente, cabe afirmar que a proposta de estudo de caso e o principal objetivo


deste trabalho foram plenamente desenvolvidos. A proposta para o estudo de caso
consistia, basicamente, na coleta dos dados de consumo de matria-prima da indstria
alvo e de sua gerao de produtos no conformes pelo processo da rotomoldagem, os
quais foram obtidos e apresentados em detalhes. O principal objetivo, por sua vez,
compreendia, primeiramente, a mensurao da quantidade de energia possvel de ser
gerada a partir do poder calorfico da resina polimrica, ou seja, da utilizao da matriaprima presente nos produtos no conformes como combustvel para o processo de
gaseificao.
A partir deste resultado, foi considerado um MACI como o responsvel por
efetivamente gerar a potncia eltrica desejada, a partir da utilizao do gs de sntese
proveniente do reator de gaseificao. Desse modo, a partir da anlise da escala de
grandeza da potncia obtida, estabeleceu-se a devida comparao entre as vantagens e
as desvantagens da eventual utilizao de um sistema de gaseificao para esse tipo de
aplicao. Finalmente, estendeu-se esta anlise a outros casos, englobando diferentes
capacidades e caractersticas produtivas das possveis indstrias de transformao de
polmeros existentes no mercado.
Especificamente com relao ao estudo de caso, este poderia ser tratado como um
fator desmotivador quanto ao uso de um gaseificador para o aproveitamento energtico.
No entanto, a baixa capacidade produtiva obtida decorre do baixo consumo de matriaprima desta indstria, representante do setor industrial de mdio porte.
inegvel a presena de empresas de grande porte no mercado, as quais
consomem quantidades elevadssimas de matria-prima. Nestas indstrias, alm de
lograrem-se capacidades produtivas eminentemente expressivas, no h a necessidade de
armazenar os produtos no conformes por longos perodos de tempo, j que seu volume
justificaria uma alimentao contnua do gaseificador. Especialmente em casos cujo ndice
de no conformidade seja elevado, atingindo valores superiores a 10%, tem-se mais um
forte argumento a favor da instalao do sistema gaseificador.
Em resumo, todos os argumentos contra ou a favor da utilizao de um sistema de
recuperao energtica so proporcionais, em maior escala, estrutura da indstria, ou
seja, sua escala de produo, a qual determina o consumo de matria-prima para o
processo de transformao polimrica. Em menor escala, tem-se a considerao dos
ndices de no conformidade. De nada adianta haver elevados consumos de matria-prima
com nfimos ndices de no conformidade ou apresentar altas geraes de refugos quando

130

a produtividade insignificante. Parte-se do princpio, entretanto, que nenhuma dessas


situaes plausvel. Tal como mencionado anteriormente, refugos so inerentes aos
processos de transformao polimrica, anulando a possibilidade da primeira situao,
enquanto que a segunda poderia ser apenas transitria ou adaptativa, caso contrrio,
provocaria a falncia da empresa. Dessa forma, parte considervel dos possveis
empecilhos relacionados aquisio de tal sistema seria sanada ou pelo menos
minimizada quando se considera empresas de grande porte.
No que diz respeito efetiva anlise das vantagens e desvantagens da aquisio
de um sistema de gaseificao, dois aspectos foram considerados como fundamentais: o
econmico e o ambiental. Enquanto o primeiro contempla, essencialmente, eventuais
redues ou aumentos dos gastos da empresa, o segundo compreende uma abordagem
mais subjetiva do assunto. Embora os impactos ambientais j sejam bem difundidos, estes
no costumam ser considerados no plano de desenvolvimento de boa parte das empresas,
mesmo dentre as relativamente mais desenvolvidas. Estas podem ainda realizar, por
vezes, uma anlise puramente financeira acerca de quaisquer mudanas, ponderando
apenas clculos e estimativas dos investimentos monetrios exigidos. Desconsideram-se,
em contrapartida, os aspectos menos palpveis, embora sejam de extrema relevncia.
O ponto de vista ambiental, ainda que defendido isoladamente, j deveria
representar uma motivao suficiente para a efetiva considerao da adoo de sistemas
de tratamento e recuperao energtica de resduos. A problemtica da gerao de
resduos slidos e o consequente esgotamento das reas destinadas aos aterros sanitrios
configuram uma realidade incontestvel, da qual ningum se encontra totalmente livre de
suas consequncias.
No obstante a anlise de viabilidade da recuperao energtica esteja alicerada
apenas nos aspectos econmicos, inegvel que as indstrias que se adaptarem
reduo da gerao de resduos estaro melhor guarnecidas para o futuro, inclusive
financeiramente, evitando situaes de colapso produtivo ou de outra espcie. Ademais,
certo que as indstrias despendem mensalmente uma quantia razovel para se livrar de
seus resduos. O volume de gerao e, consequentemente, os gastos com o transporte
costumam ser proporcionais ao tamanho da organizao.
Por fim, um forte fator de motivao foi apresentado a partir da associao dos
aspectos econmicos aos ambientais, expondo o conceito de sistema de gesto ambiental
empresarial, o qual levaria em conta ambos os aspectos. Neste sentido, obter-se-ia um
equilbrio no prejudicial lucratividade da empresa. Pelo contrrio, a adeso aos
princpios da sustentabilidade poderia incrementar sensivelmente a imagem da empresa
perante a sociedade, de modo a conduzi-la a um crescimento mais slido e estruturado.

131

Porm, para que a gesto ambiental empresarial seja efetiva, ela no pode ser
realizada de modo paralelo s principais reas funcionais da empresa e aos seus
principais processos de negcios operacionais e estratgicos. Em outras palavras, no
deve se organizar somente para reparar os danos ambientais cometidos por decises
tcnicas e gerenciais que no contemplaram, no momento adequado, essa rea do
conhecimento. Pelo seu carter preventivo, ela precisa ser estruturada de modo a
participar efetivamente nas principais decises dessas reas ou processos.
Percebe-se, portanto, que h ganhos econmicos, ambientais e sociais com a
adoo de sistemas de tratamento de resduos, no como uma rea ou processo isolado,
mas por meio de uma gesto integrada com as decises empresariais. Isso pode gerar
possibilidades de melhorias da sustentabilidade da empresa, incluindo produtos, com
benefcios tambm para a sociedade em geral.
Os processos de tratamento e recuperao, embora contribuam para a minimizao
da gerao de resduos, no se constituem em solues definitivas, pois partem do
pressuposto de que o resduo existe e tambm porque geram subprodutos e envolvem
gastos de energia e outros custos operacionais. No entanto, sensato considerar que
essas iniciativas poderiam prover uma forma mais equilibrada e sustentvel de ciclo de
vida para as indstrias a elas adeptas.
Portanto, embora parea um pouco distante da realidade da empresa de estudo de
caso a implantao de um sistema de gaseificao, este estudo e consequente resultado
servem de fomento s indstrias j consolidadas no mercado, as quais so inegavelmente
capazes de viabiliz-lo sem deixar de lado os ideais capitalistas, mas aderindo, ainda que
aos poucos, ao conceito de gesto ambiental empresarial. Poder-se-, desta maneira,
prolongar ou at mesmo evitar calamidades, como o esgotamento de reas propcias
instalao de aterros sanitrios.

132

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