Unidad IV: Distribucion de una planta

Es el proceso de ordenacion fisica de los elementos industriales de modo que

constituyanun sistema productvo capaza de alcanzar los objetivos fijados de la
forma mas adecuada y eficiente posible.
Esta ordenacion ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espaciones
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y
el personal de taller.
Importancia
Por medio de la distribucion en planta se consigue el mejor funcionamiento de
las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la
disposcion de unos medios fisicos en un espacio determinado, ya este prefijado
o no. Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios.
La distribucion en planta es un fundamento de la industria, determina la
eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa. Contribuye
a la reduccion del coste de fabricacion.
Objetivo
Se busca hallar una ordenacion de las areas de trabajo y el equipo, que sea la
mas economica para el trabajo, al mismo tiempo que la mas segura y
satisfactoria para los empleados. Las ventajas de una buena distribucion en
planta se traducen en reduccion del costo de fabricacion, como resultado de los
siguientes puntos:
Aspectos a considerar en a distribucion de plantas.
1) Reduccion del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores
2) Elevacion de la moral y la satisfaccion del obrero
3) Incremento de la Produccion
4) Disminucion de los retrasos en la produccion
5) Ahorro de area ocupada
6) Reduccion del manejo de materiales
7) Una mayor utilizacion de la maquinaria, de la mano de obra y de los
servicios.

8) Reduccion del material en proceso

9) Acortamiento del tiempo de fabricacion
10) Reduccion del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general
11) Logro de una supervision mas facil y mejor
12) Disminucion de la congestion y confusion
13) Disminucion del riesgo para material o su calidad
14) Mayor facilidad de ajustes a los cambios de condiciones
Tipos de Distribucion
Muchos estudiosos en administracion de la produccion han propuesto formas y
procedimientos de diseos de distribucion de plantas, que han originado una
mejora espectacular en los

indicadores de productividad en las empresas.

estas propuestas estan ampliamente relacionadas con las caracteristicas del

proceso de transformacion que se esta estudiand, ya que no es lo mismo
distribuir acertadamente los equipos y maquinarias de una carpinteria en
relacion con la forma en que se han de distribuir en una linea de produccion de
camiones. Es por esta razon que a continuacion se muestra una clasificacion
de los principales diseos de configuracion de planta acorde con las
caracteristicas de los diferentes procesos productivos.
1) Por Posicion Fija
Cuando en un proceso de tranformacion los insumos, la mano de obra, las
herramientas y la mayoria de los equipos y maquinaria se dirigen hacia un sitio
especifico a fin de darle al producto el acabado final, decimos entonces que el
proceso obedece a una configuracion por posicion fija. DIcha configuracion es
propia de los grandes proyectos de produccion. Los astilleros las grandes
armazones aereoespaciales y las construccion de edificios son unos pocos
casos de esta clasificacion
2) Por Proceso
Existe una gran cantidad de procesos de transformacion que caen en esta
clasificacion. Se dice que es una distribucion por configuracion funcional,
cuando el producto tiene que detenerse en varias secciones o talleres que le
darian valor agregado hasta culminar con el proceso de transformacion

pertinente. Las secciones o talleres estaran agrupados por funciones y

caracteristicas de indole tecnologico, de especializacion humana y estrategica
a fin de cumplir con las especificaciones del producto. Ejemplo de esta
configuracion la posee la industria de la confeccion de vestido y un centro
clinico asistencial
3) Por Producto
Una configuracion de este tipo se hace presente cuando en los procesos de
transformacion se unen partes que van formando paulatinamente parte del
producto final. Los equipos, maquinarias herramientas asi como el recurso
humano se establecen obedeciendo al orden estricto de la evolucion
transformativa del ensamblaje de piezas y partes en el producto final. Las
Plantas ensambladoras automoviles y linea blanca poseen caracteristicas
propias de configuracion de linea o de producto.
Metodos para el Diseo de una distribucion
1) Analisis secuencial de las operaciones
Consiste en estudiar los diferentes desplazamientos que se producen por el
traslado de los materiales y del recurso humano entre los diferentes talleres o
secciones del proceso de transformacion. Al finalizar el estudio se garantiza
que los talleres se ubicaran lo mas cerca posible de acuerdo al criterio de los
desplazamientos intertalleres
a) Recoleccion estadistica de los desplazamientos intertalleres. Mediante un
recuento minucioso se obtiene la informacion relacionada con los movimientos
comunes entre los diferentes talleres que sera reflejada en una matriz de doble
entrada. esta informacion puede estar expresada por periodos de tiempo en
dias, meses, aos, entre otros.
b) Elaboracion de la matriz de recorrido. Se construye una matriz especial que
refleje claramente la sumatoria tanto de ida como de regreso de los distintos
desplazamientos intertalleres.

c) Construccion grafica del proceso: Con la informacion tomada de la matriz de

los recorridos se construye un diseo grafico del proceso, realizando mejoras
esquematicas continuas hasta alcanzar un grafico ideal del proceso.
d) elaboracion del arreglo fisico final. Con el grafico ideal de proceso se
procede a plasmar en una plantilla una escala representativas del arreglo fisico
final
Ejemplo: Una empresa que se dedica a la confeccion de ropa para nios desea
saber el arreglo fsico que debe tener su proceso de transformacion, a fin de
eliminar movimientos y operaciones innecesarias y presentarle a los clientes un
producto a tiempo y de buena calidad. Los talleres involucrados en el proceso
asi como los desplazamientos intertalleres promedios se muestras a
continuacion:

1
2
3
4

1
-----------------

2
1000
----250
-----

Hacia
3
----250
---------

4
----500
400
-----

5
--------50
900

6
-----------------

-----

-----

50

-----

-----

1000

Desde
Diseo
Tejido
Teido
Cosido
Acabad
o

Distribuir los departamentos siguiendo los pasos propios del enforque de

analisis secuencial de las operaciones.
a) Elaboracion de una matriz de recorrido
Desde
Diseo
Tejido
Teido
Cosido
Acabado
Etiquetad

1
2
3
4
5

6
-----------------

Hacia
4
----500

5
---------100

3
-----

2
1000
500

400
900
1000

1000

1
o
b) Arreglo fisico esquematico

500

500

5
1000

400
500
900

c) Diseo Final
1
6

2
5

3
4

2) Enfoque de balanceo de linea

El objetivo principal de este enfoque consiste en eliminar embotellamiento en
las lineas de ensamble. Los embotellamientos representan paralizaciones en la
linea, por existir heterogeneidad de tiempo en la agrupacion de las operaciones
de los puestos de trabajos asignados. Estas paralizaciones traen como
consecuencia acumulacion de inventario aguas arriba de la linea y tiempo
ocioso como producto de los denominados cuellos de botellas. El enfoque de
balanceo de linea busca equilibrar la agrupacion de las operaciones a fin de
eliminar los embotellamientos descritos anteriormente
2.1) Conceptos claves
a) Tiempo Ciclico: Representa el tiempo maximo que se le otorga a un puesto
de trabajo a fin de ensamblar partes que formaran parte del puesto de trabajo
siguiente. Tambien se le denomina tiempo ciclico, el tiempo en que tarda la
linea en arrojar un producto terminado. El tiempo ciclico viene expresado por la
siguiente relacion:
Tiempo Ciclico: Unidad de tiempo para la linea (hrs, min)/Tasa de produccion
por unidad de tiempo convenidad para la linea
b) Numero de puestos de trabajo: es un calculo que permite establecer el
numero de puestos de trabajos que formaran parte de la linea. Estos puestos

de trabajo agruparan diferentes operaciones respetando la secuencia del

proceso de ensamblaje. Adicionalmente, los puestos de trabajo se dibujaran en
el diagrama de flechas de las operaciones cuidando que estos puestos de
trabajo posean aproximadamente el mismo tiempo de ejecucion. Existen casos
en que el calculo de numero de puestos de trabajo no coincide con la
representacion grafica del diagrama de flechas, originando por la factibilidad de
la agrupacion de las operaciones. Esta situacion trae como consecuencia la
inclusion de puestos de trabajo adicionales. Ello se reflejara significativamente
en el calculo de la eficiencia teorica y real del diseo de la linea
Numero de puestos de trabajo= Sumatoria de todos los tiempos de ejecucion
de las operacio/ Tiermpo ciclico
Una vez calculado el numero de puestos de trabajo se les hace recordar a los
trabajadores que intervienen en la linea de producion, que no deben moverse
de sus puestos de trabajo, para lo que se debe prever de todo lo necesario
ubicandoselo al alcance de sus manos.
c) Eficiencia de Linea: es un porcentaje que representa el grado de
aprovechamiento del tiempo en el diseo de la linea de ensamble.
Mientras mas cercano se encuentre este porcentaje al cien por ciento,
mas eficiente es la linea.
Ef. De [(Linea: Sumatoria de los tiempos de ejecucion de operaciones/(Tiempo
ciclico X Numero de puestos de trabajo))] X 100
Pasos para la aplicacin del enfoque del balanceo de lnea.
1- Se comienza con hacer una lista con todas las operaciones que
constituye la lnea, lo cual evita que se pueda omitir algunas de esas
operaciones.
2- El paso siguiente consiste en determinar el tiempo en que se va a
realizar cada operacin en el proceso de ensamblaje.
3- Con el listado de operaciones se debe establecer sus relaciones de
precedencia construyendo el respectivo diagrama de flechas.

4- Calcular el tiempo cclico de la lnea. Con el valor del ciclo se procede a

crear los grupos o estaciones de trabajo, tratando de que cada
trabajador labore la mayor cantidad de tiempo y en iguales condiciones.
5- Determinacin del nmero de puestos de trabajo, verificando que las
estaciones de trabajo queden con un tiempo aproximadamente igual
para realizar la parte del trabajo que le corresponde.
6- Clculo de la eficiencia de la lnea de ensamble.
Ejemplo problema.
Una famosa empresa se dedica al ensamblaje de secadores porttiles para el
cabello. El listado de operaciones, los tiempos de ejecucin as como las
operaciones precedentes se presentan a continuacin:

Operacion
A
B

E
F

I
J

Descripcion de la
operacion
Montaje en la
linea
Preparacion del
mango
Introduccion del
interruptor de
electricidad en el
mango
Incorporacion de
goma espuma
amortiguadora en
el mango
Incorporacion de
la base del motor
Colocacion del
cable
Atornillacion de
los accesorios
precedentes en el
mango
Ensamblaje de
una asa especial
en el mango
Rotulado de la
marca en el
mango
Atornillado del

Tiempo de
Ejecucion (Min)

Precedencia

5.0

-----

3.5

A, e

7.0

10.5

4.5

6.0

A, e

5.0

C, d

3.0

.0.5

F,g

3.0

M
N

asa en el mango
Ensamblaje del
motor en la base
Extension del
cable del mango
a la base del
motor
Ensamblaje del
mango y la base
del motor
Desmontaje de la
linea

2.0

10.0

2.2

J,L

3.0

Si los estudios de mercado justifican una produccin de cuarenta secadores de

pelo por jornada de ocho horas diarias, se pide:
a) El diagrama de flechas correspondiente
b) El tiempo cclico
c) El nmero de puestos de trabajo
d) La eficiencia de la lnea
Solucin:
a) Elaboracin de diagrama de flechas.

b) Clculo del tiempo cclico. Como la tasa de produccin diaria es de 40

secadores de pelo, para hacerla homognea con el tiempo expresado en la
frmula, entonces la tasa se divide entre ocho horas efectivas de la jornada.

TC=

60 min
=12 min/secador
5 secadores

c) Clculo del nmero de puestos de trabajo. La sumatoria del tiempo total de

las operaciones da como resultado 65,2 minutos por secador.
NPT =

62,5 min/secador
=5.43 puestos=6 pto
12 min/secador

El procedimiento matemtico dio como resultado de seis puestos de trabajo,

pero al llevarlo al grfico nos muestra en definitiva siete puestos de trabajo.
d) Eficiencia de la lnea.
EPT =

65.20 min/ secador

X 100=77.62
12 min
x 7 pto
secador

Conclusin. Siguiendo la metodologa propia del enfoque de balanceo de lnea,

se muestra que la distribucin de las operaciones se agrupan en siete
estaciones de trabajo con tiempos de ejecucin no mayores de doce minutos a
fin de evitar los embotellamientos. Por otra parte la eficiencia se muestra en tan
solo un 77,62%, lo que hace reflexionar a la empresa en la bsqueda de un
rediseo de procesos donde se aproveche mejor el tiempo.