Balanceo o equilibrado de lneas de ensamble.

Autor: Dr. Gerardo Santori

Lneas de ensamble.
Una lnea de ensamble es un tipo de tecnologa de proceso que
involucra una serie de operaciones, las cuales a partir de materias primas,
componentes o semielaborados, generan un producto de salida de mayor valor.
Son ampliamente utilizadas en la fabricacin de: electrodomsticos,
automviles, juguetes, ropa, etc.
Para poder caracterizar las lneas de ensamble hay que definir cuatro
parmetros de tiempo:

El tiempo de ciclo.
El tiempo de proceso.
El tiempo de flujo.
El takt time.

El tiempo de ciclo (Tc) se puede definir como el tiempo que transcurre

entre la produccin de dos unidades consecutivas de un producto. Se expresa
en: segundos/unidad, o minutos/unidad. Representa la cadencia o rapidez del
proceso. El tiempo de ciclo tiene suma importancia ya que la lnea de ensamble
es un proceso cclico y determina la capacidad que tiene la lnea. La capacidad
de la lnea es la inversa del tiempo de ciclo (unidades/tiempo). Por ejemplo: Si
una lnea de montaje de bicicletas tiene un tiempo de ciclo de 50 segundos,
quiere decir que cada 50 segundos sale por el final de la lnea una bicicleta
terminada. La capacidad ser de 72 bicicletas por hora.
El tiempo de proceso (Tp) es el tiempo que se emplea en producir una
nica unidad desde el principio al fin de la lnea. Representa la suma de los
tiempos parciales de cada uno de los subprocesos, sin contar los tiempos de
espera debido al stock intermedio. En el caso de las lneas de ensamble seria
el tiempo que le costara a un nico operario ensamblar un nico producto a
partir de sus componentes y utilizando las maquinas e instalaciones a tal
efecto.
El tiempo de flujo o Lead time (Tf) es el tiempo que le cuesta al
componente que tenga un recorrido mayor atravesar todo el proceso productivo
desde principio a fin. Representa la suma del tiempo de proceso mas el tiempo
debido a las demoras en los stocks intermedios. Este valor da idea de la
agilidad del proceso, o de la capacidad de reaccionar ante un cambio requerido
por un cliente.
El takt time (TT) es una definicin de tiempo que suele confundirse con
el tiempo de ciclo. El takt time relaciona la demanda de los clientes con la
disponibilidad de tiempo productivo. El takt time mide el ritmo al cual

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deberamos producir para satisfacer la demanda del cliente de forma exacta

(produccin ajustada), de modo que representa un umbral de produccin.
Si se produce a un ritmo mayor (tiempo de ciclo menor al takt time)
tendremos una capacidad mayor a la demanda y aparecern tiempos ociosos
importantes. Si se produce a un ritmo menor (con un tiempo de ciclo mayor al
takt time) nunca se alcanzar la cantidad demandada y por lo tanto una parte
de la misma quedara insatisfecha.
La diferencia entre el tiempo de ciclo y el takt time es que el tiempo de
ciclo es un parmetro de diseo y por lo tanto describe un proceso productivo,
en cambio, el takt time es un valor obtenido a partir del ritmo del mercado y de
tiempo productivo. Para asegurarse que se pueda cubrir la demanda del cliente
el parmetro de diseo deber ser: tiempo de ciclo menor o igual al takt time.
Balanceo de lneas de ensamble.
El balanceo de lneas de ensamble o fabricacin tiene implicancias tanto
en la programacin de la produccin como en la distribucin en planta (layout),
en este ultimo caso el tamao o el nmero de las estaciones de trabajo
tendran que ser diseadas desde el punto de vista fsico para lograr un buen
equilibrio.
La produccin en una lnea de ensamble se justifica cuando se quiere
producir un gran numero de unidades idnticas en un tiempo inferior al tiempo
de proceso (Tp). De esta manera el trabajo se divide en tareas o actividades
que son ejecutadas por los operarios en estaciones de trabajo. El objetivo que
se persigue es tratar de sincronizar los ritmos de produccin de las distintas
estaciones de trabajo asignando la misma cantidad de tiempo (tiempo de ciclo)
a cada estacin. Cuando las estaciones trabajan a distintos tiempos de ciclo
aparecen los desequilibrios y en consecuencia los tiempos muertos u ociosos
en la lnea que harn disminuir la capacidad de la misma.
La magnitud del tiempo de ciclo es muy importante para determinar la
cantidad de recursos: puestos de trabajo, operarios y maquinas) que debemos
utilizar para poder abastecer la demanda (takt time).
El problema del balanceo de lnea consiste en la asignacin de todas
las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de
ellas tenga mas trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y adems se
minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones.
Para realizar un estudio de balanceo de lnea debemos: identificar las
tareas que componen el proceso productivo, conocer el tiempo de cada tarea
(el cual surgir de un estudio de tiempos), los recursos (maquinas) y establecer
el orden de ejecucin el cual es impuesto por el diseo de producto y por las
tecnologas del proceso.

Pasos del balanceo de la lnea de ensamble. Los pasos que deben

realizarse para lograr el balanceo de una lnea son los siguientes:
1) Se deben especificar las relaciones secuenciales entre las tareas
utilizando un diagrama de precedencia (tambin llamado diagrama de
operaciones). Dicho diagrama consta de crculos y flechas. Los crculos
representan las tareas individuales; las flechas indican el orden de
ejecucin de las mismas.
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2) Luego se determina el takt time requerido para satisfacer la demanda,

utilizando la formula:
TT

Tiempo de produccin por da

Pr oduccin diaria requerida en unidades / dia

3) Luego se calcula el numero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt)

requeridas para satisfacer la limitacin del takt time utilizando la formula:
Nt

Suma de los tiempos de las tareas Ti

Takt Time

En el caso de que el valor de Nt no sea entero deber redondearse al

siguiente nmero entero superior.
4) Se debe seleccionar una regla primaria segn la cual se deben asignar las
tareas a las estaciones de trabajo, y una norma secundaria para romper
los nexos.
5) Se asignan las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta
que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo (que
ser inferior o igual al TT) o hasta que no sean factibles mas tareas debido
a restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para la
estacin de trabajo 2, para la 3, y as sucesivamente, hasta que todas las
tareas sean asignadas.
6) Se evala la eficiencia del equilibrio utilizando la formula:

Eficiencia

Suma de los tiempos de las tareas Ti

Numero real de estaciones N a x Tiempo de ciclo Tc

7) Si la eficiencia no es satisfactoria, se vuelve a balancear utilizando una

norma de decisin diferente.
EJEMPLO: Se quiere disear una lnea de ensamble de un ventilador teniendo
en cuenta las siguientes tareas:

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Tarea
A
B
C
D
E
F

Tiempo
(min
)
2
1
3.25
1.2
0.5
1

G
H

1
1.4

Descripcin

Predecesoras

Ensamblar armazn
Montar el switch
Ensamblar la caja del motor
Montar la caja del motor en el armazn
Sujetar palas
Ensamblar y sujetar la parrilla de
seguridad
Sujetar el cable
Probar

--A
--A, C
D
E
B
F, G

El tiempo de produccin disponible por da es de 420 minutos. La demanda a

satisfacer es de 100 ventiladores por da.
A partir de la informacin de la tabla se dibuja el diagrama de precedencia.

De acuerdo a este diagrama cual es el proceso que define la mxima velocidad

de produccin?: La tarea cuello de botella
Produccin Max =

Tiempo de Produccin por da

=
Tiempo del cuello de botella

420 mins/da
= 129 unidades/d a
3.25 mins/u

Si queremos ensamblar 100 ventiladores por da:

Takt Time TT

TT =

Tiempo de Produccin por da

Produccin diaria requerida

420 min/da
= 4.2 min/unidad
100 u/da

El numero mnimo terico de estaciones de trabajo Nt ser:

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N =
t

Suma de tiempos de las tareas (Ti)

Takt Time (TT)

Nt =

11.35 min/unidad
= 2.702, o 3
4.2 min/unidad

Para satisfacer la demanda el Tiempo de ciclo deber ser igual al Takt Time.
Por lo tanto la eficiencia del balanceo ser:
Eficiencia

Suma del tiempo de las tareas (Ti)

Numero actual de estaciones (Na) x Tiempo de ciclo (TC)
Eficiencia

11.35 min/unidad
= .901
(3)(4.2min /unidad)

La asignacin de tareas a estaciones nos queda:

Estacin
1
2
3

Tareas
A
B
G
C
D
E
F
H

Tiempos
4.2 - 2 = 2.2
2.2 - 1 = 1.2
1.2 - 1 = 0.2
4.2 - 3.25 = 0.95
4.2 - 1.2 = 3
3 - 0.5 = 2.5
2.5 1 = 1.5
1.5 - 1.4 = 0.1

Tiempo Inactivo
0.2
0.95

0.1

Estacin 1

Se puede evaluar si existe otro balanceo que minimice la inactividad de la

lnea.

Estacin 3

Estacin 2

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Diferentes distribuciones de lneas de ensamble: mejora de organizaciones

mediante la utilizacin del concepto de clula de trabajo.

Evitar esta configuracin: Trabajadores en reas pequeas y cerradas. No

se puede aumentar el rendimiento sin un tercer trabajador.

Organizacin mejorada: los trabajadores pueden ayudarse el uno al otro.

Tambin es posible aadir un trabajador.

Lneas rectas: las instalaciones en lnea hacen difcil equilibrar las tareas,
porque los trabajadores pueden verse incapaces de repartirse las tareas de
manera uniforme.

Organizacin mejorada: con la estructura en forma de U, los trabajadores

tienen mejor acceso. Se ha pasado de cuatro trabajadores a tres.

Bibliografa utilizada.
Administracin de Produccin y Operaciones. Manufactura y Servicios. R.
Chase, N. Aquilano, R. Jacobs. Ed. Mc. Graw Hill. 2004.

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Manual Practico de Diseo de sistemas productivos. Albert Sue, Francisco

Gil, Ignacio Arcusa. Eduitorial Diaz de Santos, 2004.
Direccin de la Produccin.-Vol.I: Decisiones Estratgicas.Vol. II: Decisiones
Tcticas. J. Heizer y B. Render. Ed. Prentice Hall, Espaa, 2001.

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