Samenvatting Productiesystemen

II
De tentamenstof voor het vak productiesystemen II is hoofdstuk 2 t/m hoofdstuk
11 van het dictaat, de sheets van vrijbuigen, hoofdstuk 12 en 14 uit het boek
industrile productie en enkele formules.

Hoofdstuk 2: Materiaaleigenschappen
2.2: Maatrek en ware rek
Maatrek:

e=

L L1L 0
=
L
L0
L

Ware rek:

dL
dL
L
d = = d = =ln =ln(1+ e)
L
L0
L L
0

Bij kleine vervormingen ( 1 ) is de ware rek ongeveer gelijk aan de maatrek.

Bij grotere vervormingen kunnen problemen ontstaan als met de maatrek
gerekend wordt. Dit is onder andere het geval bij het analyseren van
metaalbewerkingsprocessen. Verder heeft het gebruik van de ware rek nog
enkele andere voordelen:

totaal = i

Additieve eigenschap:

Congruente rek (verlengen) en stuik (inkorten):

rek = stuik

Bij constant volume (o.a. metaalbewerken) geldt:

1 + 2+ 3=0

2.3: Materiaalgedrag
Met behulp van een trekproef kan een spannings-rek curve getekend worden.
Tot en met de insnoering is er sprake van een uni-axiale spanning
(lijnspanning

V ), dat wil zeggen alleen een spanning in de trekrichting. Vanaf

het punt waar het materiaal met insnoeren begint (na de treksterkte) is er echter
sprake van een tri-axiale spanning (3D spanningstoestand). De equivalente
spanning kan bepaald worden met het Tresca of Von Mises criterium. Er is echter
ook een eenvoudig verband opgesteld door Bridgman om de spanning te
berekenen aan de hand van de geometrie van het proefstukje. Dit kan door de
lijnspanning met een correctiefactor te vermenigvuldigen:

Equivalente spanning:

V =C B lijn=C B

C B=

Maximale rek:

d 2
4 min

met correctiefactor

1+

max =2 ln

d min
4R
ln 1+
d min
4R

) (

D0
d min

Ten gevolge van versteviging kan de vloeispanning

veranderen. In het

verleden zijn verschillende modellen gemaakt om verstevigingsfuncties (

als functie van

) af te leiden:

a) Star, perfect plastisch:

V = V 0=constant

b) Star, lineair verstevigend:

V = V 0+ H

c) Elastisch, lineair verstevigend:

tot = el. + pl . =

d) Star, exponentieel verstevigend (Ludwik):

V =C n

V 0 V V 0
+
E
H

C = karakteristieke spanning, n = verstevigingsexponent

Van bovenstaande modellen voldoen de meeste materialen aan het exponentile

model van Ludwik. Indien de materialen koud voorbewerkt zijn (dus beneden de
rekristallisatietemperatuur) dan kan er al een voordeformatie

aanwezig

zijn. De formule van Ludwik wordt dan als volgt aangepast:

V =C ( + 0 )n
Verder is de temperatuur van invloed. Bij hogere temperatuur zal de weerstand
tegen deformatie iets afnemen. Dit resulteert in een iets lagere C, maar meestal
is dit effect verwaarloosbaar. Belangrijker is de rekristallisaatietemperatuur, die
ligt op ongeveer

0,6 T m . Boven deze temperatuur worden alle effecten van

versteviging ongedaan gemaakt. We onderscheiden 3 soorten omvormen:

0,7 T m< T <0,8 T m

Warmomvormen:

Halfwarmomvormen:

Koudomvormen:

0,3 T m <T <0,5 T m

T T kamer

Ook de reksnelheid kan van invloed zijn op de vloeispanning. Bij koudvormen

kunnen deze effecten over het algemeen worden verwaarloosd. In alle andere
gevallen komt de formule voor de vloeispanning er als volgt uit te zien:

V =C ( + 0 )n

( )

met m = reksnelheidsgevoeligheid en

is een

referentiesnelheid
Enkele typische waarden voor m:

Koudomvormen:

m<0,05

Warmomvormen:

0,05<m<0,40

Superplastische materialen (enkele Zn-Al legeringen, tot 2000% rek):

0,30<m<0,85
Daarnaast kan ook het Bauschinger effect zorgen voor een lagere
vloeispanning. Dit gebeurt als een proefstukje d.m.v. trek gedeeltelijk plastisch
gedeformeerd wordt, vervolgens de belasting weggehaald wordt en dan op druk
belast wordt. De vloeispanning die voor de drukbelasting geldt is nu lager dan de
vloeispanning waarbij het trek experiment gestopt is. Dit komt omdat er na het
weghalen van de trekbelasting restspanningen overblijven op microscopische
schaal doordat de kristallen allemaal in verschillende richtingen georinteerd
liggen. Het probleem met het Bauschinger effect is dat het moeilijk in de
verstevigingsfunctie is in te bouwen.
Verder kun je ook nog te maken krijgen met anisotropie, bijv. door plastische
deformatie in n richting. Om de mate van anisotropie aan te geven, is de
zogenaamde anisotropiefactor ingevoerd. Deze is afhankelijk van de hoek

waaronder je kijkt:

b
breedte
b0
R =
=
dikte
d
ln
d0
ln

Om het verschil in anisotropie aan te geven tussen het oorspronkelijke vlak en

het vlak loodrecht daarop, gebruiken we de normaalanisotropie

R0 +2 R45 + R90
R=
4

R
:

Om het verschil in anisotropie aan te geven tussen de oorspronkelijke

trekrichting en de richting daar loodrecht op, gebruiken we de planaire
anisotropie

R=

R :

R0 2 R 45+ R 90
2

Bij het uitrekken van plaatmateriaal moet de

normaalanisotropie groter zijn dan 1, want dat betekent
dat bij uitrekken de dikteverandering klein is. Voor het
dieptrekken is een hoge normaalanisotropie en een
planaire anisotropie van ongeveer nul gewenst. Planaire
anisotropie zorgt namelijk voor earing: een gegolfde
bovenkant van het werkstuk.

Procesinstabiliteit: Faalgedrag omdat het proces instabiel wordt, en niet

omdat de maximale deformatiegraad is bereikt. Bijvoorbeeld in de trekproef
ontstaat insnoering met daaropvolgend breuk omdat de toename van de
spanning niet voldoende is om de afname van het oppervlak te compenseren, en
dat resulteert in een afnemende benodigde kracht. Dit kan uitgelegd worden aan
de hand van de differentiaalvergelijking:
groter dan toename

dF= A d + dA< 0

(afname

dA

A d ). Omdat de benodigde trekkracht afneemt bij

grotere rek spreken we van een instabiel proces, want het stopt niet meer uit
zichzelf, maar het gaat net zo lang door totdat de proefstaaf knapt. Vanaf het
begin van de insnoering is er al sprake van procesinstabiliteit, terwijl het
feitelijke bezwijkgedrag pas bij het breken optreedt.
Ductiliteit: De hoeveelheid
plastische deformatie die een
materiaal kan hebben voordat
hij bros breekt. Hierbij wordt
uitgegaan van een
gemiddelde spanning

M=

x + y + z
.
3

Door het toevoegen van

compressie kan de plastische
rek verhoogd worden omdat je dan als het ware met een negatieve rek begint
die eerst opgeheven moet worden. Hoewel de staaf bij dezelfde lengte zal
knappen, kun je hem nu meer uitrekken, omdat je eerst de compressie-effecten

ongedaan moet maken. Je kunt dus zeggen dat je niet begint op

=0 , maar op

<0 .

Het quotint

M
V

noemen we de triaxialiteit. In een ductiliteitsdiagram is

de maximale rek tot breuk uitgezet tegen de triaxialiteit. Op deze manier kan
bepaald worden of een bepaald materiaal geschikt is voor een bepaald
fabricageproces. Je materiaal is geschikt als je links van de ductiliteitsgrens in
het ductiliteitsdiagram zit. Bij een hogere temperatuur verschuift de
ductiliteitsgrens naar rechts en de richtingscofficint zal iets minder steil
worden. De ductiliteitsgrens wordt bepaald aan de hand van een trekproef en
een torsieproef. Bij de torsietest is de triaxialiteit nul (alleen schuifspanningen)
zodat je het snijpunt van de ductiliteitsgrens met de horizontale as hebt. Met de
trekproef kun je het tweede punt vinden. Je kijkt wat de rek bij breuk is en dan
kun je via figuur 2.17 de triaxialiteit uitrekenen. Voor de rekken gelden de
volgende formules:

Trekproef:

Torsieproef:
N

max =2 ln
max =

D0
d min

2 RN
L 3

met buisstraal R, buislengte L en aantal rotaties

Hoofdstuk 3: Elasticiteitstheorie en technische

plasticiteitsleer
3.1: Spanningstoestanden
Deze paragraaf is een korte herhaling van de elasticiteitstheorie van Stijfheid &
Sterkte II.
Bij het analyseren van de spanningen in een materiaal wordt uitgegaan van een
infinitesimaal blokje materiaal, waarop de volgende spanningen werken:

Uit deze matrix kunnen de 3 hoofdspanningen gehaald worden door de volgende

determinant gelijk te stellen aan nul:

Voor elke hoofdspanning kan ook de bijbehorende hoofdrichting gevonden

worden door de hoofdspanning in te vullen in bovenstaande matrix, deze matrix
A te noemen en dan Ax = 0 op te lossen, bijv. voor de hoofdspanning

1 :

De oplossingsvector x levert de hoofdrichtingen, afhankelijk van f x 1, f x2, f

x3. Deze variabele gooi je eruit en dan moet je er nog een eenheidsvector van

maken. Deze gevonden eenheidsvector geeft de hoofdrichting van de

betreffende hoofdspanning aan.
Elk element

ij

uit de spanningstensor is een optelsom van een

hydrostatische spanning (spanning die overal rondom het voorwerp heerst

door bijv. water, drukvat, etc.) en een deviatorische spanning (die er extra
opgezet wordt in n of meerdere richtingen). De deviatorische spanning bepaalt
de mate van plastische deformatie.

3.2: Grensspanningscriteria
Deze paragraaf is een korte herhaling van de elasticiteitstheorie van Stijfheid &
Sterkte II.
Er zijn twee theorien die de maximale spanning tot plastische deformatie
voorspellen, namelijk Tresca en Von Mises (

1 2 3 ):

eq = 1 3

Tresca:

Von Mises:

eq =

1
{( ) 2+( 2 3 )2+ ( 3 1 )2 }
2 1 2

Bij het metaalomvormprocessen wordt meestal gebruik gemaakt van het Von
Mises criterium.

3.3: Spanning-rek relaties bij plastische deformatie

Bij lineair-elastische materialen wordt de spanning-rek relatie gegeven door de
Wet van Hooke. In het geval van plastische deformatie geldt de Wet van
Levy:

d ij =d sij
Hierin is

d ij

de toename van de rek,

proportionaliteitsfactor en

s ij

de toename van de

is de deviatorische spanning. Deze spanning is

puur deviatorisch omdat er tijdens plastische deformatie sprake is van een

constant volume, en een hydrostatische spanning zorgt voor een uniforme
spanningstoename in alle richtingen. Dit zou alleen mogelijk zijn als het blokje
aan alle kanten evenveel uitgerekt/ingedrukt wordt, dus dan is er een
volumeverandering noodzakelijk, en dat kan dus niet, omdat bij plastische
deformatie het volume constant blijft.
Een andere belangrijke beginformule is de toename van de specifieke arbeid
(J/m3):

d W s= 1 d 1 + 2 d 2+ 3 d 3

of

d W s= d

Het combineren van bovenstaande 2 formules leidt uiteindelijk naar een

vergelijking die de toename van de effectieve rek

beschrijft, gebaseerd op

de drie hoofdrichtingen:

d =

2
( d 12 +d 22 +d 32 )
3

Indien er sprake is van vaste rekverhoudingen, kan bovenstaande vergelijking

eenvoudig gentegreerd worden:

2
( 2+ 2 + 2 )
3 1 2 3

Met behulp van de Levy-Von Mises vergelijkingen worden de spannings-rek

relaties, het verband tussen spanning en rek bij plastische deformatie,

beschreven (

is Von Mises spanning):

+
d
1 2 3

(
)
+
d
d = (

2 )
+
d
d = (

2 )

d 1=

Als er sprake is van een rechte weg en vaste spanningsverhoudingen (

1= 1 , 2=a 1

en

3 =b 1 ) vereenvoudigen de Levy-Von Mises

vergelijkingen tot de volgende spanning-rek relaties:

1= 1 2 3

(
)
+

= (

2 )
+

= (

2 )
2

Bij te grote rekken kan plastische instabiliteit ontstaan. Dit betekent dat de
kracht die nodig is om het materiaal verder plastisch te deformeren afneemt. Dit
is te verklaren door de differentiaalvergelijking

dF= A d + dA< 0 . Na enig

omschrijfwerk kan echter ook nog een andere uitdrukking voor

gevonden

worden:

F 1= y 0 z 0 e
q

2ab

2q

De symbolen a en b komen van de spanningsverhoudingen (

1= 1 , 2=a 1

en

3 =b 1 ). De symbolen x,y en z geven lengte, breedte en hoogte van het

infinitesimale elementje aan. Het symbool q is gelijk aan

q= a2 +b2 abab+1
Door deze uitdrukking te differentiren naar

en vervolgens deze afgeleide

gelijk te stellen aan nul, wordt het punt gevonden waarop de plastische
instabiliteit begint:

d 2ab
=

d
2q
Uit hoofdstuk 2 kennen we de Wet van Ludwik ( V =C
vervangen door

). Als we hierin

en deze uitdrukking differentiren naar

, wordt de

kritische effectieve rek gevonden. De effectieve rek die bereikt mag worden is
echter niet in alle richtingen even groot, omdat een proefstaaf niet in alle
richtingen dezelfde geometrie heeft:

kr ,1 =

2q
n
2ab

kr ,2 =

2q
n
2 ab1

kr ,3 =

2q
n
2 ba1

Indien de effectieve rek lager is dan de maximaal toegestane kritische rek in alle
3 de richtingen, dan zal er dus geen sprake zijn van plastische instabiliteit. Vaak
hoef je niet alle 3 de richtingen te controleren op kritische rek, bijv. als een
bepaalde hoofdrichting een drukrichting is.
Indien er sprake is van een lijnspanning (bijv. trekproef zonder voordeformatie)
dan zijn a en b gelijk aan nul, omdat

en

dan nul zijn. In dat geval is de

kritische effectieve rek gelijk aan

n . In dit geval geeft

spanning die met bijv. Ludwik gevonden kan worden.

dan de ware

Hoofdstuk 4: Proces-analyse
4.1: Oplossingsmethoden
Met een proces-analyse kunnen de volgende doelen bereikt worden:
1. Bepalen of plastische instabiliteit op zal treden
2. De benodigde proceskracht bepalen
3. De benodigde deformatie-arbeid bepalen
Voor een proces-analyse moet je eerst een wiskundig model maken. Als het om
grove benaderingen gaat kun je vaak toe met simpele analytische modellen,
terwijl je bij nauwkeurige en uitgebreide modellen over moet gaan op een FEManalyse.
Enkele veelgebruikte aannames:

Vlakke doorsneden blijven vlak -> Wrijving heeft geen invloed op de

deformatietoestand
Uniforme deformatie

Vlakspanningstoestand (

Coulombse wrijving
Rechte spannings- en deformatieweg

3 =0 ) of vlakke deformatietoestand ( 3 =0 )

Enkele veelvoorkomende onbekenden:

x ,

y ,

De spanningen

De hoofdspanningen

De effectieve spanning

Incrementele rekken

Incrementele effectieve rek

Proceskracht F

1 ,

z ,
2

x ,

en

en

d 1 ,

d 2

en

d 3

Enkele veelvoorkomende manieren om vergelijkingen te verzamelen:

Bepaling (incrementele) rekken uit geometrie (bijv.

Evenwicht volume-elementje
Transformatie naar hoofdspanningen: det [] = 0

Vloeivoorwaarde:

Verstevigingsfunctie:

v = =

2 = 3

1
2
2
2
( 1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 3 1 ) }
{
2

V =C ( + 0 )n

of

3 =0

Levy Von Mises vergelijkingen:

d 1=

+
d
1 2 3

d 2=...

d 3=...
Voor de proces-analyse hebben ze 2 methoden ontwikkeld om, naast
bovenstaande vergelijkingen, nog meer vergelijkingen te verzamelen:
1. Evenwichtsmethode: Bepaal de proceskracht door globaal
krachtenevenwicht van het hele systeem te beschouwen. Gebruik je bij
niet-continue processen, zoals persen.
2. Arbeidsmethode: Bepaal de proceskracht door energiebehoud over het
hele systeem te beschouwen. Gebruik je bij continue processen, zoals
draadtrekken.

4.2: Uitwerking voorbeeld evenwichtsmethode

(verwarmingspanelen)
Men wil verwarmingspanelen maken door ribbels in een vlakke plaat te persen.
Gevraagd:
a) Plastische instabiliteit?
b) Proceskracht F via
evenwichtsmethode?
c) Benodigde deformatie-arbied?
Aannames:

3 =0
Alleen de schuine zones AB en CD zullen deformeren
Homogene deformatie met een uniform verdeelde rek
Effecten van het buigen op de proceskracht F zijn te verwaarlozen zolang
geen plastische instabiliteit optreedt
Verwaarloosbare wrijving in de deformatie-zones
Spanning in horizontale richting veel kleiner dan in verticale richting ->

2=0
Gegeven:

Ware spannings-rek curve ->

Geometrie panelen ->

Gestrekte rekken:

n=0,33

L0=16,627

en

mm en

C=900

MPa

L1=20,081

mm

L1
=0,1887
L0

1=ln

(de strekrichting, dus horizontaal boven- en onderaan,

tussenin schuin)

3 =0

(de lange zijde die de diepte in gaat)

1 + 2+ 3=0 2 =0,1887

Constant volume:

(de richting dwars op de

strekrichting)

str =

Effectieve gestrekte rek:

2
( 12+ 22 + 32 )=0,2179
3

Buigrekken:

1
R+ s
L
2
1=ln 1 =ln
=0,0606
L0
R

3 =0

(de tangentile richting)

(de lange zijde die de diepte in gaat)

1 + 2+ 3=0 2 =0,0606

Constant volume:

Effectieve buigrek:

Totale effectieve rek:

buig =

(de normaalrichting)

2
( 2 + 22 + 32) =0,0700
3 1

1= str + buig=0,2879

Bepalen kritische rekken:

2=0 a=0

1
3 = 3 1 2 =0 3 1 =0 3= 1 b=

2
2
2
2

q= a +b abab+1=

kr ,1 =

1
3
2

2q
n=0,3811
2ab

1 < kr , 1 , dus geen plastische instabiliteit

in deze richting

kr ,2 =
is

kr ,3 =

2q
n=0,3811
2 ab1

Niet relevant, omdat het een drukbelasting

2q
n=
2 ba1

Rek in deze richting wordt dus nooit

kritisch

CONCLUSIE onderdeel a): Er komt geen plastische instabiliteit voor in

dit proces
Berekening proceskracht (1 ribbel):

F y =0 F ribbel =2 F n sin 45 =2 2 2 1 A=2 2 2 1 0,750 s1

=C n

Ludwik:

2=0

1
3= 1
2

Von Mises:

1
2
2
2
= {( 1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 3 1) } 1=628,5
2

s1
=0,1887 s 1=0,828
s0

2 =ln

Invullen:

Fribbel =552

MPa

mm

kN ->

CONCLUSIE onderdeel b): De proceskracht voor 4 ribbels is 2208 kN

Berekening deformatie-arbeid:

W = dW= V d W s=V d =V C n d =8,9

0

kJ

CONCLUSIE onderdeel c): De totale deformatie-arbeid voor dit proces is

8,9 kJ

4.3: Uitwerking voorbeeld arbeidsmethode (draadtrekken)

Men wil de benodigde proceskracht weten voor het draadtrekken. De arbeid is
gelijk aan kracht maal afstand, ofwel
deformatie-arbeid en wrijvings-arbeid.

F dL . Deze arbeid bestaat uit

Gevraagd: De kracht

F=fn (D , d , ,C , n , )

Aannames:

Draadtrekopening loopt zuiver taps toe, dus geen zoekrandjes,

afrondingshoeken e.d.
Rechte dwarsdoorsneden (dus ze worden niet afgebogen door wrijving)
Stationair proces (geen versnellingen)

Coulumbse wrijving tussen draad en draadtrekopening (

Geen redundante deformatie

Homogeen, isotroop materiaal volgens het Ludwik model (geen
temperatuursverhoging)

Rekken:

d r=

( r +dr )r dr
=
r
r

d =

( r + dr ) r dr
=
r
r

Constant volume ->

d =

d z=2

2
dr
( r2 + 2 + z2 )=2
3
r

dr
r

F w = F n

= d = 2
1
D
2

dr
r
D
D
D
=2 ln
=2 ln =2 ln
=2 ln
r
1
2r
2 z tan
2z
D
2

Deformatie-arbeid:

Specifieke deformatie-arbeid:

d W s= d =C n d =2n+1 C ln

D n dz

2 z
z

dV = d 2 dL
4

Volume dat aan de uitgang gepasseerd is:

Lokale incrementele deformatie-arbeid op positie z:

Integreren over z geeft totale incr. deformatie-arbeid:

C
D
d W d= d2
2 ln
4
n+1
d

d W Dz =d W s dV

n+1

dL

Wrijvings-arbeid:

d W w =d Fw d LWz
d ,

dz

d F w = d F n= p dA= p r d

Op een stukje

Voor een verplaatsing langs het schuine vlak geldt:

d LWz =

geldt:

dz
cos

d Lz
d 2 dL
= 2
cos 4 r cos

Voor de arbeid op een stukje

d ,

dz

geldt dus:

dz
d 2 dL
d W w = p r d

cos 4 r 2 cos

Integreren over

Integreren over

Uitdrukking voor

en omschrijven:
en omschrijven: :

d W w=

d2
dz
p
dL
2
sin cos z

d2
D
d W w = p
ln dL
2
sin cos
d

via krachtenevenwicht:

1+ cot

2
2
( D d )
4F
p=

Invullen:

C
D
F dL= d 2
2 ln
4
n+1
d

n+1

d
D
dL+ p
ln dL
2
sin cos
d

C
D n+1
2 ln
n+1
d

F= d 2
4
D
2 d 2 ln
d
1 2 2

( D d ) ( + )

Conclusie: Uit bovenstaande volgt:

Hoofdstuk 5: Begrenzingen van bewerkingsprocessen

Bewerkingsprocessen kunnen op de volgende manieren begrensd zijn:

Mechanisch (omvormen kan alleen met taaie materialen)

Fysisch (vonkverspanen kan alleen met elektrisch geleidende materialen)
Technisch
o Maakbaarheid van de werkstukvorm
o Bewerkbaarheid van het werkstukmateriaal
o Haalbaarheid van de gestelde kwaliteitseisen
Uitvoerbaarheid
o Werktuig (koppel/kracht, elastische vervorming, trillingen,
nauwkeurigheidseisen)
o Gereedschap (wrijving, overmatige slijtage, breuk)
o Werkstuk (Elast. vervorming, trillingen, verandering
materiaaleigenschappen, breuk)
o Bewerkingsproces (spaanafvoer, warmte, belasting van het milieu,
snelheid)

De belangrijkste begrenzingen worden in de volgende hoofdstukken behandeld:

Hoofdstuk 6: Elastische vervorming

Hoofdstuk 7: Mechanische trillingen
Hoofdstuk 8: Wrijving

Wanneer met alle procesbegrenzingen rekening gehouden is, wordt duidelijk

welke mogelijkheden er nog zijn. Dit wordt de oplossingsruimte (of window)
genoemd. Deze kan grafisch weergegeven worden.

Wanneer de oplossingsruimte bekend is, kan begonnen worden met de

procesoptimalisatie. Hiervoor worden n of meerdere criteria gekozen, zoals
minimum kostprijs of maximum snelheid. Vaak is het wel noodzakelijk om voor
de veiligheid een eindje van de procesbegrenzingen af te gaan zitten. De
procesoptimalisatie wordt verder behandeld in hoofdstuk 10.

Hoofdstuk 6: Elastische vervorming als

procesbegrenzing
Bij het ontwerpen van gereedschapswerktuigen wordt er op stijfheid ontworpen,
dit in tegenstelling tot aandrijvingen, waarbij vooral op sterkte gelet wordt. Door
te ontwerpen op stijfheid kunnen de elastische vervormingen in de hand
gehouden worden. Op deze manier krijg je een kwalitatief goed eindresultaat ten
gevolge van een hoge statische stijfheid.
Oorzaken van elastische vervormingen zijn:
1) Zwaartekracht
2) Thermische vervormingen
3) Bewerkingskrachten
a) Veranderlijke snijkrachten ( 6.2)
b) Veranderende systeemstijfheid over de gereedschapsweg ( 6.3)
c) Asmmetrische belastinng (persen)
Elastische vervormingen kunnen verminderd worden door een hogere statische
stijfheid en door compensatie (contagewichten, software). Compensatie kan
alleen ingezet worden als er sprake is van goed reproduceerbare systematische
afwijkingen. Bij de oorzaken 3a en 3b is compensatie niet mogelijk,hier moet
gewerkt worden met hele fijne nabewerkingen (hele kleine spanen afdraaien,
kostbaar) of hoge statische stijfheden.

6.2: Vervorming ten gevogle van een variabele snijkracht

Een variabele snijkracht bij draaien, frezen en slijpen ontstaat als de
snedebreedte niet constant is. Oorzaken hiervan zijn onder andere opspanfouten
en een onnauwkeurig uitgangsmateriaal. Deze laatste oorzaak heeft
foutoverdracht als nare eigenschap: de oorspronkelijk aanwezige vormfouten
zullen ook na het bewerken in afgezwakte vorm aanwezig zijn in het eindproduct.
In welke mate de overdracht van de vormfout plaatsvindt, wordt bepaald door de
foutoverdrachtsfactor i:

i=

1+

met

Hierin is

ra

ra
ka

de processtijfheid:

r a=k s ( sin )m1 f m

(Invullen in mm,

eindantwoord in N/mm)
De processtijfheid is de verhouding tussen snijkracht

en snedediepte

a .

k s , de stelhoek

De specifieke snijkracht
exponent

, de voeding

en de

zijn constanten.

De totale snijkracht

wordt berekend via

F=r a a

( a

snedediepte)
Verder is

ka

de structuurstijfheid:

ka =

F
X

De structuurstijfheid is de verhouding
tussen snijkracht

en

verplaatsingscomponent

X .

Indien een bewerking onder dezelfde

condities

keer herhaald wordt, dan

geldt voor de uiteindelijke

foutoverdrachtsfactor:

i TOT =i

Hiernaast staat de situatie geschetst in geval van draaien.

Bij slijpen is de specifieke snij-energie ongeveer 10 keer groter dan bij draaien.
Dit resulteert in een veel hogere processtijfheid (10-100 keer). Daarom moeten

slijpmachines veel stijver geconstrueerd worden. Bovendien is de foutoverdracht

veel groter. Dit heeft als gevolg dat het werkstuk vooraf geen al te grote
vormfouten mag bevatten omdat deze bijna niet afgezwakt worden door het
slijpen.
Tenslotte moet erop gelet worden dat naast het gereedschapswerktuig ook het
gereedschap stijf is.

6.3: Vervorming ten gevolge van een variabele stijfheid

Naast het feit dat de snijkracht F kan variren langs de gereedschapsbaan, kan
ook de structuurstijfheid kv variren langs de afgelegde weg.

In het geval van het draaien van een oneindig stijve as die aan twee kanten door
een centerkop (met resp. stijfheden

kl

en

volgende formule voor de verplaatsing (met

X=

F
p
p2
12 +(q +1) 2
kv
L
L

k v ) wordt ingeklemd, geldt de

q k l=k v ):

De maximale afwijking in diameter wordt aangegeven met

waarde

X max

vind je aan de kant van de kop met de kleinste stijfheid (bijna

altijd de losse kop). De waarde

differentiren naar
de positie

=X max X min . De

X min

vind je door de uitdrukking voor

de

p en dan die afgeleide gelijk te stellen aan nul; dan vind je

p waarop de stijfheid het grootste is, en de uitwijking dus minimaal.

Soms wordt er gewerkt met de flexibiliteit

1
k

in plaats van de stijfheid

k .

Indien de structuurstijfheid uit meerdere stijfheden in serie bestaat (bijvoorbeeld

gereedschap en gereedschapshouder), moet je werken met een equivalente
stijfheid:

1
1 1
= +
k eq k 1 k 2

Conclusie hoofdstuk 6
De fout als gevolg van vervormingen door een varirende snijkracht wordt
steeds kleiner naarmate je het proces vaker achter elkaar uitvoert.
De fout als gevolg van vervormingen door een varirende stijfheid langs de
gereedschapsweg wordt bijna geheel bepaald door de condities tijdens de laatste
snede.

Hoofdstuk 7: Mechanische trilingen als

procesbegrenzing
Enkele gevolgen van trililngen zijn:

Slechtere opperlaktekwaliteit van het werkstuk

Slechtere maat- en vormnauwkeurigheid van het werkstuk
Snellere gereedschapsslijtage
Grotere kans op gereedschapsbreuk
Verhoogde slijtage van het gereedschapswerktuig
Geluidsoverlast

Er zijn verschillende soorten trillingen:

Vrije trillingen (bijna nooit kritisch, dempen vanzelf weer uit)

Gedwongen trillingen, ten gevolge van:
o Externe trillingsbronnen: Deze trillingen zijn te voorkomen door
actieve trillingsisolatie (trillingsbron isoleren) of passieve
trillingsisolatie (gereedschapswerktuig isoleren)
o Onvolkomenheden in gereedschapswerktuig, zoals onbalans,
kapotte lagers, enz.
o Fluctuaties in het bewerkingsproces (wegvallen ponskracht bij
scheurvorming, segmentsgewijze afschuiving bij spaanvorming,
veranderende spaandikte)
Regeneratieve of zelfexciterende trillingen: Als tijdens het draaien de
as eenmaal een gegolfd oppervlak heeft, zal de
beitel deze golfstructuur blijven volgen, dus de
trilling houdt zichzelf in stand. Deze trillingen
vinden in n van de eigenfrequenties van het
systeem plaats.

De eigenfrequentie van een systeem:

n=

k
m

De relatieve demping van een systeem:

c
2 m n

Het vormen van een segmentsgewijze spaan is een voorbeeld van een fluctuatie
in het productieproces.
Het trilingsgedrag wordt benvloed door de snedebreedte

(zie ook grafiek

hieronder):

De invloed van trillingen van een externe trillingsbron neemt af bij een
toenemende snedebreedte en/of voeding. Dit komt omdat de demping
toeneemt vanwege microplastische deformatie op de contactoppervlakken
van de onderdelen waaruit het gereedschapwerktuig is samengesteld.
De invloed van trillingen in de aandrijving (kapotte lagers, tandwielen
enz.) kan zowel toenemen als afnemen bij toenemende snedebreedte
en/of voeding. Toename ontstaat omdat de energie hoger wordt voor
grotere snedebreedtes/voedingen. Maar door toenemende
snedebreedte/voeding kunnen trillingen ook gedempt worden via
microplastische deformatie (zie hierboven)
De invloed van gedwongen trillingen als gevolg van fluctuaties in het
bewerkingsproces wordt groter met toenemende snedebreedte/voeding,
bijv. het in- en uittree-effect bij stapsgewijze spaanvorming wordt heviger.
De invloed van regeneratieve trillingen wordt ook groter bij toenemende
snedebreedte, totdat een zekere grenssnedebreedte wordt bereikt. Dit is
de overgang van een stabiele naar een instabiele toestand. De ligging van
de grenssnedebreedte wordt bepaald door de voeding: Een grotere
voeding zorgt voor een grotere grensbreedte.

Bij het ontwerp van gereedschapswerktuigen zijn de volgende aspecten

belangrijk:

Zo groot mogelijke demping (hydrostatische lagering i.p.v. rollagers,

voorspanning)
Zo klein mogelijke massa
Zo groot mogelijke statische stijfheid

Hoofdstuk 8: Wrijving als procesbegrenzing

Wrijving is de weerstand tegen onderlinge beweging van twee lichamen, die
onder invloed van een normaalkracht contact met elkaar hebben. Zowel een
tekort aan wrijving (walsen, plaat wordt niet meer door de wals getrokken) als
een overmaat aan wrijving (hulsextrusie, scheurvorming omdat het materiaal
geen tijd genoeg krijgt om plastisch te deformeren) kunnen ongewenst zijn.
Verder leidt een overmaat aan wrijving tot:
Snelle en sterke gereedschapsslijtage

Vervorming van het gereedschap -> verliesgeometrische nauwkeurigheid

van het werkstuk
Slechte oppervlaktekwaliteit van het werkstuk
Ongelijkmatige materiaalverplaatsing en deformatieverdeling (bij
omvormen)

Beperking van de haalbare prestaties (hoogte-diameterverhouding,

reductieverhouding etc.)

Het verschijnsel wrijving wordt meestal beschreven met de klassieke

wrijvingswetten:

Onafhankelijk van het schijnbare contactoppervlak

Recht evenredig met de normale belasting

Onafhankelijk van de glijsnelheid

Onafhankelijk van de temperatuur

Onafhankelijk van de oppervlakteruwheid

As

Fn

T
Ra

Relatie tussen normaalkracht en wrijvingskracht met wrijvingscofficint

FW F N , 3 gevallen:
FW < s F N

Statisch contact:

Statisch contact, op punt van glijden:

Glijdend contact:

FW =s F N

FW =k F N

Droge wrijving
Alle oppervlakken bestaan uit bergen en dalen. Een belasting op een oppervlak
zal gedragen worden door de toppen. De totale oppervlakte van de dragende

A W . Het

toppen noemen we het werkelijk dragend contactoppervlak

totale oppervlak van de plaat noemen we het totale schijnbare
contactoppervlak

A T . Naarmate de belasting hoger wordt, neemt ook het

werkelijk contactoppervlak toe. De toppen die de belasting dragen zullen bij

lichte belastingen alleen elastisch vervormen. Bij zwaardere belastingen treedt
ook plastische vervorming op. Hierdoor worden de contactoppervlakjes groter.
Op deze manier ontstaan er brugverbindingen (microlassen) met een sterke
adhesie (linker plaatje). Hierdoor ontstaat een hoge afschuifspanning
totale wrijvingskracht is dan gelijk aan

FW = M AW = M k A T

met

M . De
k=

AW
AT

Een tweede effect dat optreedt bij droge wrijving is het ploegeffect (rechter
plaatje).

Gemengde smering
Bij metaalbewerken wordt meestal gebruik gemaakt van gemengde smering.
Hierbij wordt de ruimte tussen de twee oppervlakken gevuld met een dunne, niet
geheel gesloten tussenlaag. Van het werkelijke contactoppervlak
een gedeelte

AW

AW

zal over

het smeermiddel weggedrukt worden. Op dit gedeelte

kunnen dus alsnog microlassen gevormd worden met een hoge afschuifspanning

M . Op het gesmeerde gedeelte

(1 ) A W

aanwezig zijn, waardoor de afschuifspanning

Naast de schuifspanning

zal een dunne smeerfilm

L heel laag wordt ( L M ).

zit er ook een werkelijke normaalspanning op de

microlassen, deze noemen we de werkelijke vlaktedruk

pW =

FN
AW . Daarnaast

bestaat er ook nu weer een schijnbare normaalspanning, deze noemen we de

gemiddelde vlaktedruk

p=

FN
F
=k N =k p W . Daarnaast is er ook een weer
AT
AW

een schijnbare schuifspanning

wrijivingscofficint

F W M + (1 ) L
=
. Nu kan de
AT
k

uitgedrukt worden in de optredende werkelijke

schuifspanningen en de vlaktedruk:

M + ( 1 ) L
= =
= M + (1 ) L
p
pW

Bij weinig plastisch deformerende toppen is

hardheid
nadert

pW

ongeveer gelijk aan de

H V . Naarmate er meer plastisch deformerende toppen komen,

pW

de vloeispanning

V .

De grootte van

Zuiver elastisch contact:

zeer kleine

kan als volgt afgeschat worden:

0< < . Een lage

L leiden tot een

en

tot een zeer hoge

leidt.

Elasto-plastisch contact met weinig dragende toppen: Een systeem met

goede gemengde smering.

pW

, terwijl een lage

0,07 .

Elasto-plastisch contact met veel dragende toppen:

nadert naar 1

omdat de hogere belasting bijna al het smeermiddel weg zal drukken,

pW

nadert de vloeispanning

MAX =

en

nadert

M :

M 1
= =0,577
V 3

Volledige adhesie: Als de belasting nog verder verhoogd wordt zal de

wrijvingscofficint weer afnemen, omdat de schuifspanning niet meer
verandert, maar de vlaktedruk

pW

neemt nog steeds toe.

In onderstaande grafiek staat het verloop van de wrijvingscofficint als functie

van de vlaktedruk

gellustreerd.

Wrijving bij een dunne, geheel gesloten, tussenlaag

Om de invloed van wrijving te verminderen kan ervoor gekozen worden om een
geheel gesloten tussenlaag te gebruiken. Dit kan in de vorm van een
smeermiddelfilm of door een vaste stof, bijv. kunststoffolie. De afschuifsterkte

L van de tussenlaag bepaalt de uiteindelijke wrijvingskracht.

Bij plaatbewerkingsprocessen wordt een trekfolie van PE, PP of PVC gebruikt
met een dikte van 10 tot 50 m.

Bij hydrodynamische smering wordt door de relatieve beweging van twee

oppervlakken een dusdanige druk in de smeermiddellaag tussen beide
oppervlakken opgebouwd, dat metallisch contact achterwege blijft. Op dat
moment is er sprake van zuivere hydrodynamische smering, en dit doet zich voor
in zone A van de Stribeck-kromme. In zone B is sprake van gemengde smering
en in zone C, met de hoge wrijvingscofficint, spreken we van grenssmering.
De zone waarin je je bevindt hangt af van

v
p , met viscositeit

het kental
snelheid

en vlaktedruk

p .

Bij hydrostatische smering zorgt een pomp voor de benodigde druk om

metallisch contact te voorkomen. Dit wordt onder andere toegepast in
geleidingen van gereedschapswerktuigen.

8.3: Verloop van de vlaktedruk

Ten gevolge van wrijving ontstaat er een verloop in de contactspanningen tussen
gereedschap en werkstuk. Hierdoor kunnen er hoge piekbelastingen ontstaan, de
drukberg, waardoor wrijving een begrenzing kan zijn voor onder andere
omvormprocessen. Hiervoor zijn twee modellen:

Constante wrijvingscofficint -> vlaktedruk loopt exponentieel op:

( D 2r )
p
=e H
V

Exponentieel verloop
van de vlaktedruk bij
constante
wrijvingscofficint

Constante schuifspanning -> Vlaktedruk loopt lineair op:

( D2 r )
p
=1+ M
V
V
H

(gebruik je bij wrijving zonder metallisch contact, zoals hydrodynamische

smering, of bij zeer hoge vlaktedruk, waardoor alle smering volledig
weggedrukt wordt)

8.4: Beheersing van de wrijving

Als je de wrijving wilt verminderen zul je de variabelen

en

L in de

formule voor de schijnbare wrijvingscofficint moeten verlagen. De vlaktedruk

pW

ligt vast vanwege de belasting en de schuifspanning

is een

materiaalconstante. Voor het verlagen van de wrijving zijn 3 oplossingen:

Keuze van een geschikt smeermiddel

o Minerale olien met additieven
o Polaire smeermiddelen
Hechten zich aan het metaaloppervlak
Ongelijkmatige elektrische ladingsverdeling
Bij minder goed hechtende metalen kun je een
conversielaag gebruiken die het smeermiddel vasthoudt.
o Extreme pressure (EP) smeermiddelen
Reageert chemisch met het metaaloppervlak, en vormt
beschermende tussenlagen met lage

Emulsies
Zowel koel- als smeermiddel, bijv. olie (smeermiddel) in water
(koelmiddel)
o Vetten
Pasta-achtig, vooral voor omvormen, zorgen voor een
afnemende viscositeit bij toenemende afschuifsnelheid
Zorgen voor een continue film of laag
o Ductiele vaste stof
Lood, kunststof of poeder
Verlagen oppervlakte-energie
o Smeermiddel met lamelstructuur
Grafiet
Molybdeendisulfide
o Glas
Toepasbaar bij hogere temperaturen omdat het dan hoog
visceus wordt
Geeft ook bescherming tegen onder andere oxidatie
o Vloeistoflaag
Hydrodynamische smering
Zeer hoge druk nodig
Smeermiddel dient tevens als koeling en warmteisolator
Hydrostatische smering
Kan problemen geven in combinatie met de drukberg,
die een kuiltje maakt waar al het smeermiddel in loopt,
zodat op de hoogste punten geen smeermiddel meer
zit.
o

Ben vloeding van de belasting (lagere belasting drukt minder

smeermiddel weg)

Hoofdstuk 9: Procesbeschouwing draadtrekken

Draadtrekken is een proces waarbij een dikke draad of staaf, het werkstuk, een
kleinere diameter krijgt door het door een treksteen te trekken. Het
beginmateriaal wordt in geval van dunne draad opgerold op haspels aangevoerd.
Vervolgens wordt het via een of meer trekstenen gehaald en via trektrommels
weer opgewikkeld en doorgevoerd. Na de laatste treksteen wordt het draad
opgerold op een haspel. In het geval van relatief dikke en korte draden wordt
het materiaal als staaf aangevoerd en wordt er gebruik gemaakt van een
kettingbank om de draad te trekken, omdat het materiaal vanwege de grote
diameter niet oprolbaar is (trektrommels/haspels niet bruikbaar).
Omdat draadtrekken een relatief kleine kostenpost is bij de productie van
draadproducten, zoals gaas, spijkers en krammen, heeft het geen nut de directe
kosten (bijv. stroomverbruik) te optimaliseren. Interessanter is het om de
productiestroom zo optimaal mogelijk te maken, en dus de indirecte kosten (bijv.
stoppen en starten van het proces) te reduceren.
Tijdens het draadtrekken kunnen de volgende dingen begrensd zijn:

Werkstuk
o Mechanische eigenschappen (rekgrens, treksterkte, breekrek,
hardheid, smelttemp.)
o Opp. Ruwheid, i.v.m. trekkracht, opname smeermiddel
Proces
o Koelen, tussengloeien, fosfateren, beitsen, aantal trekstappen
Treksteen
o Minimale diameter
o

Verhouding

D0
D1

o Standtijd (tijd die het duurt voordat de treksteen versleten is)

o Max. temperatuur i.v.m. opwarming door wrijving
Werktuig
o Diameter draad
o Vermogen (kracht, snelheid)
Haspel
o Diameter draad
o Rolgewicht (eindige draadlengte omdat het anders te zwaar wordt)

Onder andere de volgende begrenzingen spelen een rol:

1) Draaddiameter

Kostprijsgrens ca. 8 mm 10 mm
Machinegrens ca. 20 mm 25 mm
Treksteen bepaalt exacte afmetingen (minimaal 2 m)
Bij een te grote diameter kan het draad niet meer op de
haspel/trektrommel gerold worden

2) Maximale draadlengte

Rolgewicht haspel
Max. treklengte bij kettingtrekbank

3) Oppervlaktereductie:

R=

A0 A 1 D20 D 21
=
A0
D20

0 , n

Uitgangsmateriaal ->

Trekkrachtbegrenzing:

Indien nodig tussengloeien of het proces opdelen in meerdere stappen

Invloed op mech. Eigenschappen eindproduct (rekgrens, treksterkte,
breekrek, hardheid)

FT

2
D R
4 1 E

R E is de rekgrens)

4) Trekkracht

Bepaald door

C , n , 0 , D0 , D1 , en

(afleiding staat voor F in hoofdstuk

4)
5) Hardheid/Voorbehandeling

Hardheid -> Materiaal, voordeformatie, warmtebehandeling

Voorbehandeling -> wijze van oxide-laagverwijdering heeft invloed op
standtijd treksteen

6) Oppervlakteruwheid van de draad

Niet te laag -> Smeermiddel weggedrukt, waardoor teveel wrijving ->

proces aanpassen
Remedie: Smeermiddeldrager (fosfateren); stralen i.p.v. beitsen
(economisch haalbaar?)

7) Treksnelheid

PT F T v Pmax

Begrenzing door vermogen:

trekstappen)
Invloed op de temperatuur (treksteen en werkstuk warmen op)

8) Temperatuur

Gevaar voor blauwbrosheid als T > 200 C

Invloed op smeermiddel
Remedie: Intensiever koelen

9) Smering

(toerental begrensd, aantal

Smeermiddel heeft ook koelfunctie

Hogere T -> Lagere viscositeit (hierdoor meer metallisch contact, meer
slijtage treksteen)

Deze begrenzingen kunnen samengevat worden in een matrix:

Diameter
Lengte
Reductie
Trekkracht
Hadrheid/voorbehand
eling
Ruwheid
Snelheid
Temperatuur
Smering

Werkstuk

Proces

Treksteen
X

Werktuig
X

X
X
X

X
X
X

X
X
X
X

X
X
X
X

X
X
X

Haspel
X
X

Hoofdstuk 10: Procesoptimalisatie bij

draaien
Bij het draaien kunnen de volgende 3 parameters
ingesteld worden:
1. Snededieptea [mm]
2. Voeding
f [mm/omw]
3. Snijsnelheid v [m/s]
Voor draaien gelden de volgende procesbegrenzingen:

Snedediepte
Voeding
Snijsnelheid
Spaanslankheid
Toerental
Verspaningskrachten
Koppel
Vermogen

Werkstuk

Proces

X
X

Gereedsc
hap
X
X
X

Werktuig

Opspanni
ng

X
X
X

X
X
X

Dit resulteert in de volgende technische oplossingsruimte voor het

draaiproces:

X
X
X

Optimalisering is het kiezen van de meest gunstige omstandigheden binnen de

begrensde mogelijkheden. Hierin is niet gedefinieerd wat de meest gunstige
omstandigheden zijn.
De spaanproductie

Z =a v f

is een maat voor de hoeveelheid verspaand

materiaal per tijdseenheid.

De uitvoeringskosten

KU

zijn afhankelijk van de snedediepte, voeding en

snijsnelheid. Het bestaat uit de volgende deelkosten:

K MM : mens-machine kosten voor de tijd waarin verspaand wordt

K MM =t H M T =

d j lj
MT
f j v j

t H = bewerkingstijd
M T = mens-machine uurtarief)

K U =K MM + K G + K GW + K OV

K G : gereedschapskosten
Per snede:

K Gj=

t Hj
K
T j GS

T j=

de gereedschapslevensduur,

K GS= gereedschapskosten voor een scherpe snijkant

K GW : gereedschapswisselkosten
Per snede:

K GWj=t GW

t Hj
MT
Tj

K OV : overige kosten, zoals de materiaalkosten, mens-machinekosten

voor het op- en afspannen, etc.

K GS
t GW
M T 1+
+
Tj
dj lj
K Uj=
[ T j ] + K OV
f jvj

Uiteindelijk zijn de uitvoeringskosten per snede:

Nu kunnen er zogenoemde ISO-kostenvlakken getekend

worden, en het vlak dat de technische oplossingsruimte als
eerste raakt, is de oplossing met de laagste kosten: het
optimum.
Als men wil optimaliseren naar minimale productietijd, bijv.
omdat er een hoge boete staat op te laat leveren, dan moet
je de gereedschapskosten niet meetellen, dus dan stel je

K GS=0 .
Met de formule van Taylor kan de standtijd berekend worden:
Door

vj

in de formule voor de uitvoeringskosten per snede te vervangen door

CT
Tj

v T n=C T

, vervolgens deze formule te differentiren naar

T j , en dan die afgeleide

gelijk te stellen aan nul, kan de volgende uitdrukking voor de economische

standtijd gevonden worden:

T EC =

K
1
1 (t GW + GS ) . Nu deze waarde bekend
n
MT

( )

is, kan hij ingevuld worden in de formule van Taylor, en dan wordt de
economische snijsnelheid gelijk aan:

v EC =

behorend bij de minimale bewerkingskosten.

CT
n

( T EC )

. Dit is de snijsnelheid

Het optimaliseren van deelbewerkingen op zichzelf heeft niet altijd zin, omdat er
kans bestaat dat een product bijv. voor de ene bewerking geoptimaliseerd wordt
naar de tijd, maar daardoor bij een ander proces alleen maar langer moet
wachten. Om dit op te lossen moet je de optima weten van lle
deelbewerkingen, waarna je binnen een gegeven bewerkingstijd bijv. de kosten
minimaliseert.
Daarnaast moet opgemerkt worden dat de beste oplossing vaak aan de rand van
de technische ruimte ligt, en de grenzen van deze technische ruimte zijn niet
altijd allemaal even duidelijk aan te geven. Hiervoor moeten dus metingen
gedaan worden, of een veilige afstand gehouden worden.

Hoofdstuk 11: Productievoorbereiding, proces- en

machinekeuze
Tegenwoordig worden bedrijven beoordeeld op kostprijs, kwaliteit en
levertijd.
Ontwikkelingstijd: De tijd die nodig is om een nieuw product op de markt te
brengen.
Levenscyclus van een product:

Constatering van de behoefte (Marketing)

Vastleggen specificatie
Conceptueel ontwerp
Gedetailleerd ontwerp
Bouw prototype + Testen
Herontwerp
Onderdelenfabricage
Assemblage
Gebruik (inclusief Onderhoud)
Demontage / Hergebruik / Recycling

Hoewel het ontwerpen zelf niet veel kost, wordt in deze fase al wel het grootste
deel van de kosten vastgelegd:

Voor het reduceen van de kosten moet aan de volgende aandachtspunten

gedacht worden:

Concurrent Engineering
o Simultane activiteiten in het voortbrengingstraject
o Korte ontwikkelingstijd
o Korte levertijden
Design for Manufacturing
o Zo min mogelijk dure bewerkingen
o Uitsparen op aantal onderdelen
o Uitsparen op tussen- en nabewerkingen
Design for Assembly
o Uitsparen op montage

Enkele criteria voor de proces- en machinekeuze:

Maakbaarheid
o Proces Vb. Niet-lossend gietstuk
o Machine Vb. Frezen dubbelgekromd vlak
o Gereedschap Vb. Kamer met rechte hoeken
Bewerkbaarheid
o Gietbaarheid, omvormbaarheid, verspaanbaarheid, lasbaarheid
Haalbaarheid van kwaliteitseisen
o Maattoleranties, Zie NPR 2811
o Vorm- en plaatstoleranties
o Oppervlaktekwaliteit, Zie NPR 3638
o Goede integriteit (oppervlakte- en volumefouten)
o Materiaaleigenschappn (HV, RM, structuur)
Complexiteit van het werkstuk
o Aantal bewerkingen en complexiteit van de bewerkingen
o Aantal opspanningen
o Aantal te monteren onderdelen
Betrouwbaarheid
o Staat van de ontwikkeling van het proces
o Kennis en ervaring binnen het bedrijf
o Alternatieven (uitbesteedmogelijkheden)
Capaciteitsbeslag

Bezettingsgraad van de machines, alternatieven (uitbesteden,

uitbreiding)
Doorlooptijd
o Bewerkingstijden en wachttijden
Productiekosten
o Machinebezetting
o

Daarnaast zijn er enkele belangrijke invloedsfactoren voor de proces- en

machinekeuze:

Werkstukmateriaal
o Wordt door het proces benvloed, tevens niet te snel vastleggen!
Vormvan het werkstukmateriaal
o Staf, plaat, profiel, poeder, etc.
o Warmgewalst, koudgetrokken, gextrudeerd
o Consequenties voor toleranties en kiloprijs
Seriegrootte
o Totaalserie en fabricageseries
o Productspecifieke methode, gereedschappen, spanmiddelen
o Kritisch productaantal (break-even point)
Vereiste leverijd
o Boeteclausules, time to market bij nieuwe producten, Tijdsdruk bij
storingen, etc.
Werkbelasting
o Tijdelijke pieken, balancering, overwerkmogelijkheden,
uitbesteedmogelijkheden

Hoofdstuk 12 boek: Productievoorbereiding

Fabricagemethode: Een opeenvolging van bewerkingen die nodig is om een
product te maken.
Productievoorbereiding: Het ontwerpen van fabricagemethoden. 2 situaties:

Werkvoorbereiding: Men moet het nieuwe product, of een familie van

producten, maken met reeds beschikbare middelen waarvan de
mogelijkheden bekend zijn. Hierbij heeft de fabricage een vrij routinematig
karakter. Hierover gaat dit hoofdstuk met name.
Productie-ontwikkeling: Men zoekt naar de best mogelijke
fabricagemethode voor een nieuw product, of een familie van producten,
zonder op voorhand beperkt te worden tot de bestaande mogelijkheden.
Hierbij is veel creativiteit vereist, en soms nieuwe investeringen.

Concurrent ofwel Simultaneous engineering: Product-en

productieontwikkeling gelijktijdig laten verlopen (dus niet eerst iets ontwerpen
en daarna pas bedenken hoe je het kunt maken). Niet geschikt voor nieuwe
producten, wel voor het verbeteren van bestaande producten.
De make-or buy beslissing: Maken we een product zelf of besteden we het uit?

Het bewerkingsplan is te verdelen in 2 gedeelten:

De macrowerkvoorbereiding (uitgewerkt tot en met de werkverdeling

per opspanning; gemaakt door werkvoorbereider; die heeft
totaaloverzicht):
o Specificeren uitgangsmateriaal
o Keuze bewerkingsprocessen
o Bepalen aantal bewerkingsstappen en opspanningen
o Bepalen bewerkingsvolgorde
o Keuze types machines (routing)
o Ontwerp en fabricage van productspecifiek pan- en snijgereedschap
o Bepaling van de normtijden (planning)
De microwerkvoorbereiding (gedetailleerd bewerkingsplan per
opspanning; kan ook door bedieningsvakman gemaakt worden):
o Bepalen te gebruiken machines
o Keuze standaard opspanmiddelen
o Keuze standaard gereedschap
o Detailleren bewerkingsmethoden
o Bepalen instelgrootheden (a, f, n)
o Bepalen gereedschapsbanen
o Maken NC-programma
o Maken instructieblad voor machinebediende

Bij het boren van nieuwe H7 gaten in een gegoten werkstuk neem je de volgende
stappen:

Centerboren
Voorboren
Naboren
Voorruimen
Naruimen

De volgende richtlijnen moeten in de gaten gehouden worden:

Het opspannen van werkstukken

o Positioneren: het werkstuk op zn plaats brengen
Zes vrijheidsgraden blokkeren, bijv. via de 3-2-1 methode
Keuze van referentievlakken (3 loodrechte vlakken als
basis voor maatvoering en toleranties) en aanslagvlakken
(contact met oplegpunten)
o Klemmen: Het werkstuk op zn plaats houden
Het werkstuk mag niet verplaatsen onder invloed van de
bewerkingskracht
Vaak wrijvingskracht, waardoor bepaalde oplegpunten
overbodig worden
o Ondersteunen: tegengaan elastische of plastische vervormingen
van het werkstuk
Extra steunpunten/oplegvlakken -> statisch onbepaalde
oplegging
Keuze van opspanningen

Begin met een statisch bepaalde opspanning als eerste opspanning

Vlak dat als eerste bewerkt moet worden moet later kunnen dienen
als referentie- of aanslagvlak
o Aantal opspanningen minimaliseren, want bij elke volgende
opspanning ontstaan opspanfouten, en het opspannen kost tijd en
geld.
Nauwkeurigheid en ruwheid
o Voor elke vormgevingstechniek kunnen de maximaal haalbare
toleranties en ruwheden opgezocht worden in tabellen, zie figuren
12.16 en 12.17 uit het boek.
o Nauwkeurige bewerkingen als laatste uitvoeren
o Paren van vlakken waaraan volgens de tekening hoge eisen aan de
onderlinge plaats en stand worden gesteld dienen in dezelfde
opspanning bewerkt te worden. Kan dit niet, dan moet n van de
betreffende vlakken als aanslagvlak gebruikt worden.
Het aantal bewerkingsstappen en de bewerkingstoeslagen
o Voorbewerkingen: ruw giet- of smeedoppervlak glad maken.
Grote hoeveelheden materiaal worden verwijderd, en de
bewerkingskracht kan aanzienlijk variren.
o Tussenbewerkingen: De IT-klasse (ISO
standaardtolerantiekwaliteit) kan per bewerking ongeveer twee
klassen beter worden. De ruwheid kan per bewerking tot ongeveer
1/3 van de oorspronkelijke waarde worden verminderd.
o De laatste bewerking: men mag pas met de laatste bewerking
aan nauwkeurige vlakken beginnen nadat alle vereiste voor- en
tussenbewerkingen aan het hele werkstuk zijn uitgevoerd. Dit geldt
alleen voor vlakken met 3 of meer bewerkingen (ISO-kwaliteit 8 of
beter). Vaak gaat vooraf aan de laatste bewerking een
verouderingsprocedure, zoals een gloeibehandeling of een periode
rust.
o Bewerkingstoegift: een minimale hoeveelheid te verspanen
materiaal, afhankelijk van onder andere de afmetingen,
oppervlaktegesteldheid, vorm- en maatafwijkingen bij smeed- en
gietstukken en de gekozen bewerkingsmethode. Algemene
richtlijnen hiervoor staan in figuur 12.18 uit het boek. Bij het
bepalen van de gietmaat voor gaten moet de bewerkingstoegift
van de echte maat afgetrokken.
o
o

Let op: nabewerkingenn kennen naast een minimale ook een maximale
ruwheidswaarde. Een gat met IT-klasse 13 kun je niet direct nakotteren naar IT-7.
Dit kan pas vanaf IT-klasse 8. Daarom zul je het eerst moeten voorboren (IT-12),
naboren (IT-10) en voorkotteren (IT-8).

Hoofdstuk 14 boek: Productiekosten

De keuze voor een bepaalde vervaardigingsmethode hangt af van meerdere
factoren. Alle afwegingen die hiervoor gemaakt moeten worden heten samen de

bedrijfsstrategie. Wat betreft de uitvoeringskosten spelen de voglende criteria

spelen een rol:

Materiaalkosten: Hoeveel afval heb je?

Bewerkingskosten: Vereiste toleranties en oppervlaktekwaliteit:
o Kies je voor een globale kosten benadering (gemiddeld werkplaats
-> eenvoudige calculatie -> geen inzicht in welke handelingen geld
kosten/opleveren) of voor een gedifferentieerde kosten
benadering (onderscheid maken tussen de verschilende
handelingen voor meer inzicht in wat geld kost/oplevert ->
complexe calculatie):
o Hoe bepaal je de indirecte kosten (=overheadkosten)?
o Wat is de seriegrootte?
o Kies je voor kostenoptimalisatie of minimale doorlooptijd?

In verschillende stadia van het voortbrengen van een product vindt een
kostprijscalculatie plaats:

Offertecalculatie: Globale analyse materiaal- en bewerkingskosten, nietdefinitief ontwerp

Voorcalculatie: precieze schatting productiekosten na totstandtkoming
definitief ontwerp
Nacalculatie: Berekening werkelijk gemaakte kosten op grond van de
bewerkingstijden

De productiekostprijs wordt als volgt berekend:

K Fi=F OF K U +

K HO K VB
+
Xi
Y

met

Y = X i
i=1

Uitvoeringskosten

KU

(Repeterende kosten, zie ook hoofdstuk 10 van

het dictaat)
o Mens-machine uurtarief
Machinekosten
Directe arbeidskosten
o Gereedschapkosten
o Gereedschapwisselkosten
o

Materiaalkosten:

K MAT =V MAT [ k MAT V 'AF (k Restwaarde k Afvoer ) ]

Kosten voor herhaalopdrachten

o

o
o

K HO

Administratieve werkvoorbereiding: rekening maken (technische

werkvoorbereiding is al gedaan bij eerdere productieseries de
voorbereidingskosten)
Inrichtkosten (bijv. machines van de juiste gereedschappen
voorzien, afstellen, opspanmiddelen op pallets plaatsen, enz.)
Aanloopkosten (bijv. proefspuitingen bij spuitgieten)

Voorbereidingskosten

K VB

(eenmalige kosten)

Technische werkvoorbereiding: Zie hoofdstuk 12 van het boek

Productgebonden uitrusting: speciale gereedschappen,
gietmodellen, productgebonden span- en hulpgereedschappen, enz.
Kosten voor assemblage
Overhead kosten (indirecte kosten, zijn niet productie-gebonden):
o Overheadfactor bedrijf: Kosten van boekhouding, management,
kwaliteitsdienst etc.
o Overheadfactor verkoop: Aflevering producten, nazorg,
opslagkosten, etc.
o Winstfactor: Verhouding tussen verkoopprijs en gemaakte kosten
o
o

De volgende uurtarieven moeten in rekening gebracht wordeen:

Machine-uurtarief:
o

( 12 P + P ) ( K

M Aj +
M 1=

ON

NW

+ K OP ) + M Hj H
+ M VAR

Vaste kosten:

Onderhoudskosten: percentage van

K
( NW + K OP ) ;

PON ( K NW + K OP )

Huisvestingskosten:

meter, maal opp.

Kapitaalkosten

M Hj H , kosten per jaar per vierkante

Afschrijvingskosten:

M Aj=

K NW + K OPK restwaarde
Kortste levensduur

K NW = aanschafkosten, machine kopen

K OP=

o
o

opstellingskosten: plaatsing,

aansluiting en keuring
Technische levensduur: tijd totdat de machine
versleten is
Economische levensduur: tijd totdat de machine
(technisch)-economisch achterhaald is

Rentekosten: percentage van

M Rj=P R
o

K
( NW +K OP ) ;

K NW + K OP
2

Variabele kosten: Energiekosten, kosten van koel- en

smeermiddelen, milieuvriendelijke afvoer van afval, enz.

Mens-uurtarief

Onderbezettingsverlies betekent dat je met een te laag machine-uurtarief

werkt, omdat de machine minder uren draait dan je oorspronkelijk had berekend.
Een overschrijding van het aantal uren leidt tot winst.
Regels voor kostenoptimalisatie:

Grotere series: Prijs per werkstuk wordt lager, loonkosten lager in

verhouding tot materiaalkosten, machinekosten hoger in verhouding tot
loonkosten
Bedrijven die hun eigen voorraad produceren kunnen het beste deze
voorraad aanvullen met een serie ter grootte van de economische
seriegrootte.

Bovenstaande bedrijfsstrategie noemen we een kostenbepaalde strategie. De

uiteindelijke kostprijs is gebaseerd op de som van de kosten van de verschillende
deelfactoren. Vaak is een prijsbepaalde strategie verstandiger. Deze gaat uit
van de prijs die de markt wil betalen voor het product.