Diseño de Una Planta para Beneficion de Caolin

DISEO DE INGENIERA CONCEPTUAL DE UNA PLANTA PARA EL
BENEFICIO DE CAOLN CALIDAD CERMICA Y CEMENTO BLANCO
JOS ANDRS PREZ MENDOZA
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERAS FSICO-QUMICAS
ESCUELA DE INGENIERA QUMICA
BUCARAMANGA
2006
DISEO DE INGENIERA CONCEPTUAL DE UNA PLANTA PARA EL

BENEFICIO DE CAOLN CALIDAD CERMICA Y CEMENTO BLANCO
JOS ANDRS PREZ MENDOZA
Trabajo de grado para optar ttulo de:

Ingeniero Qumico
Director
DIONISIO ANTONIO LAVERDE CATAO
Ingeniero Metalrgico Ph.D.
Codirector
JOS JULIN YNEZ TRASLAVIA
Ingeniero Metalrgico
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERAS FSICO-QUMICAS
ESCUELA DE INGENIERA QUMICA
BUCARAMANGA
2006
Nota de aceptacin
Bucaramanga, 06 de junio de 2006
A DIOS Altsimo, bendito, glorificado y

alabado que me revisti de fuerza para
alcanzar tan preciado logro en mi vida.
A mis padres Santiago Prez Argelles
y Socorro de Ftima Mendoza Durn
por su esfuerzo, apoyo, confianza y
amor que me han regalado, y ellos le
debo lo que soy.
A mis hermanos Mara Cristina y
Santiago Alberto y a mi novia Mariluz
por su apoyo constante.
A mis amigos por creer siempre en m.
AGRADECIMIENTOS
El autor expresa agradecimientos sinceros a:
A la escuela de ingeniera qumica por la formacin profesional y humana.
Al Ph.D. Dionisio Antonio Laverde Catao por sus valiosas recomendaciones y

confianza en la realizacin de este proyecto.
Al grupo de investigaciones en minerales, biohidremetalurgia y ambiente a:

Ing. Jos Julin Ynez Traslavia, Qco Olger Giovanni Mendoza, Est. Leidy
Mora Romero Y Carlos Augusto Meja Miranda por la colaboracin prestada.
A todas aquellas personas que colaboraron en la realizacin de este proyecto.
RESUMEN
TTULO: DISEO DE INGENIERA CONCEPTUAL DE UNA PLANTA PARA EL
BENEFICIO DE CAOLN CALIDAD CERMICA Y CEMENTO BLANCO.
AUTOR:
JOS ANDRS PREZ MENDOZA 1, 2.
PALABRAS CLAVES: Caoln, planta de beneficio, diseo, triturador de rodillos,

tolva cilndrica de descarga cnica, celdas de atriccin, espesador, tanques de
floculacin, filtro de tambor rotatorio y celdas de flotacin inversa.
DESCRIPCIN: En la actualidad las arcillas caolinticas de la vereda de Barro
blanco ubicada en el municipio de Oiba (Santander), son procesadas por un
sistema de beneficio en seco que es ineficiente, debido a que el producto obtenido
no ofrece una composicin adecuada para ninguna aplicacin industrial. Por tal
razn se propuso una planta de beneficio para obtener un caoln apto para las
industrias de los cermicos y el cemento blanco, y se desarroll la seleccin y el
diseo de los equipos principales de la planta.
Como punto de partida se analiz la informacin experimental de las
caractersticas y propiedades del mineral, los procesos estudiados para la
reduccin de impurezas y se definieron los siguientes criterios para el diseo de la
planta: materia prima, punto de arranque del diseo de la planta, procesos
utilizados para el procesamiento del mineral, capacidad de la planta, forma de
operacin, productos a obtener y el almacenamiento y acondicionamiento de los
efluentes slidos y lquidos del sistema. Con base en lo anterior se realiz en
Modalidad del proyecto: Investigacin.
Facultad de Ingenieras Fisicoqumicas, escuela de Ingeniera Qumica. Director Ph.D. Dionisio
Antonio Laverde Catao. Codirector Ing. Jos Julin Ynez Traslavia.
1
2
forma detallada el balance de masa y el diseo de los equipos principales de la

planta propuesta.
Como resultado final se obtuvieron las dimensiones de los siguientes equipos:
triturador de rodillos, tolva cilndrica de descarga cnica, celdas de atriccin,
espesador, tanques de floculacin, filtros de tambor rotatorio y celdas de flotacin
inversa.
ABSTRACT
TITLE: CONCEPTUAL ENGENEERING DISIGN OF A PLANT FOR CERAMIC
QUALITY KAOLIN AND WHITE CEMENT BENEFIT
AUTOR: JOS ANDRS PREZ MENDOZA 1, 2.
KEYWORDS: Kaolin, benefit plant, design, roller crusher, cylindrical bunker of
conical discharge, atriction cells, thickener, flocculation tanks, revolving drum filter
and inverse floating cells.
DESCRIPTION: Nowadays kaolinitic clays, form the village Barro Blanco located in
Oiba (Santander), are processed by a dry benefit system which is inefficient since
the obtained product shows no appropriate composition for any industrial
application. Therefore, a benefit plant was proposed to obtain a kaolin suitable for
ceramics and white cement industries, and a selection and design of the principal
equipments of the plant were performed.
As start point, experimental information with the characteristics and properties of
the material, was analyzed, and so it were the studied processes for impurity
reduction and the following criteria was defined to design the plant: raw material,
start point of the plants design, processes used for mineral processing,
plant
capacity, mode of operation, products to obtain, and storing and conditioning of

solid and liquid effluents of the system. Based on this, a detailed mass balance and
a design of the principal equipments were performed for the proposed plant.
Modalidad del proyecto: Investigacin.

Facultad de Ingenieras Fisicoqumicas, escuela de Ingeniera Qumica. Director Ph.D. Dionisio
Antonio Laverde Catao. Codirector Ing. Jos Julin Ynez Traslavia.
1
2
As final result the sizing for the following equipments was performed: roller crusher,
cylindrical bunker of conical discharge, atriction cells, thickener, flocculation tanks,
revolving drum filter and inverse floating cells.
CONTENIDO
Pg.
INTORDUCCIN.
1.
18
DISEO DE INGENIERA CONCEPTUAL DE LA PLANTA PARA

EL BEBEFICIO DE CAOLN CALIDAD CERMICA Y CEMENTO
BLANCO.
20
1.1
CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DE LA MENA DE CAOLN.
20
1.2
EVALUCIN DE LA TCNICAS UTILIZADAS PARA LA REDUCCIN
1.3
DE IMPUREZAS.
21
PROPUESTA DE UN SISTEMA DE BENEFICIO.
21
1.3.1 Materia prima.
21
1.3.2 Punto de arranque para el diseo de la planta.
21
1.3.3 Procesos utilizados para el procesamiento del mineral.
22
1.3.4 Capacidad de la planta.
22
1.3.4.1 Actividad minera actual.
22
1.3.4.2 Condicin socio-econmica de la regin.
22
1.3.4.3 Heterogeneidad de la mena de caoln.
22
1.3.4.4 Reservas de caoln.
23
1.3.4.5 Panorama del mercado del caoln.
23
1.3.5 Forma de operacin.
23
1.3.6 Almacenamiento y acondicionamiento de los efluentes slidos y

lquidos del proceso.
23
1.3.7 Proceso de beneficio propuesto.
24
1.4
BALANCE DE MASA GLOBAL.
24
2.
DESARROLLO DEL DISEO DE LA PLANTA.
25
2.1
SISTEMA DE BENEFICIO.
25
2.2
BALANCE DE MASA GLOBAL DE LA PLANTA.
26
2.2.1 Balance de masa de slidos de la planta.

10
26
2.2.2 Balance de masa de lquidos de la planta.
26
2.3
26
SELECCIN DEL TRITURADOR.
2.3.1 Balance de masa de slidos.
27
2.3.2 Balance de masa de lquido.
27
2.3.3 Dimensionamiento del triturador
27
2.4
DISEO DE UN SILO.
27
2.4.1
Metodologa de clculo.
29
2.5
SELECCIN DEL DISGREGADOR.
29
2.5.1
Celdas de atriccin.
30
2.5.2
Balance de masa de slidos.
31
2.5.3
Balance de masa de lquidos.
31
2.5.4
Dimensionamiento de las celdas de atriccin.
31
2.5.4.1Metodologa de clculo.
32
2.6
DISEO DEL ESPESADOR.
32
2.6.1 Balance de masa de slidos.
33
2.6.2 Balance de masa de lquidos.
33
2.6.3 Dimensionamiento del espesador.
33
2.7
SELECCIN DE UN TANQUE DE FLOCULACIN.
33
2.7.1
34
2.7.2
34
2.7.3
Dimensionamiento del tanque de floculacin.
34
2.7.3.1 Metodologa de clculo.
35
2.8
SELECCIN DEL EQUIPO DE FILTRACIN.
35
2.8.1
35
2.8.2
35
2.8.3
Dimensionamiento del filtro de tambor rotatorio.
35
37
2.9
SELECCIN DEL EQUIPO DE FLOTACIN.
37
2.9.1
Balance de masa de slidos de la primera etapa de flotacin.
38
11
2.9.2
Balance de masa de lquidos de la primera etapa de flotacin.
38
2.9.3
Balance de masa de slidos de la segunda etapa de flotacin.
38
2.9.4
Balance de masa de lquidos de la segunda etapa de flotacin.
38
2.9.5
Dimensionamiento del equipo de flotacin inversa.
38
39
2.10
39
SELECCIN DEL EQUIPO DE SECADO.
2.10.1 Variables requeridas para el diseo.
40
2.10.2 Metodologa de clculo.
41
3.
RESULTADOS.
42
3.1
CONDICIONES INICIALES.
42
3.2
ESPECIFICACIONES DEL TRITURADOR DE RODILLOS TRIPLES.
42
3.3
ESPECIFICACIONES DE LA TOLVA CILNDRICA DE

DESCAGA CNICA.
43
3.4
ESPECIFICACIONES DEL TANQUE DE ATRICCIN 1.
44
3.5
ESPECIFICACIONES DEL ESPESADOR.
44
3.6
ESPECIFICACIONES DEL TANQUE DE FLOCULACIN 1.
45
3.7
ESPECIFICACIONES DEL FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO 1.
45
3.8
ESPECIFICACIONES ACONDICIONAMIENTO PARA FLOTACIN.
45
3.9
ESPECIFICACIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACIN.
46
3.10
ESPECIFICACIONES DEL TANQUE DE FLOCULACIN 2.
47
3.11
ESPECIFICACIONES DEL FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO 2.
48
3.12
ANLISIS DE LOS RESULTADOS.
48
4.
CONCLUSIONES.
50
5.
RECOMENDACIONES.
51
BIBLIOGRAFA.
52
ANEXOS.
54
12
LISTA DE TABLAS
Pg.
TABLA 1. Composicin qumica del caoln de mena.
25
TABLA 2. Composicin qumica de algunos caolines empleados para

la fabricacin de porcelanas.
25
TABLA 3. Composicin qumica ideal de las arcillas caolinticas para

la fabricacin de cemento blanco.
25
TABLA 4. Especificaciones de la primera etapa de trituracin.
42
TABLA 5. Especificaciones de la segunda etapa de trituracin.
43
TABLA 6. Especificaciones del silo.
43
TABLA 7. Especificaciones del tanque de atriccin 1.
44
TABLA 8. Especificaciones del espesador.
45
TABLA 9. Especificaciones del tanque de floculacin 1.
45
TABLA 10. Especificaciones del filtro 1.
46
TABLA 11. Celdas de atriccin 2.
46
TABLA 12. Celdas de flotacin.
47
TABLA 13. Especificaciones tanque de floculacin 2.
48
TABLA 14. Especificaciones filtro 2.
48
TABLA 1A. Composicin qumica de los composites.
55
TABLA 2A. Composicin qumica del composite C-S14.
56
TABLA 3A. Composicin mineralgica del composite C-S14.
56
TABLA 1B. Resultados de la determinacin del coeficiente de friccin.
59
TABLA 2B. Viscosidad del composite C-S14 a diferentes porcentajes

de slidos (sin dispersante).
59
TABLA 3B. Distribucin granulomtrica del composite C-S14.
60
TABLA 4B. Parmetros operacionales del composite C-S14.
60
TABLA 1C. Condiciones y resultados de operacin del proceso de

disgregacin.
62
13
TABLA 2C. Resultados de la prueba de sedimentacin intermitente.
63

sedimentacin.
65
TABLA 4C. Condiciones y resultados del proceso de floculacin.
66
TABLA 5C. Resultados de la prueba de filtracin.
67

flotacin inversa.
69
TABLA 7C. Resultados del anlisis granulomtrico.
70
TABLA 8C. Resultados del anlisis de blancura del sistema evaluado.
71
TABLA 1D. Balance de masa de la planta de beneficio calidad cermica.
76
TABLA 2D. Balance de masa de la planta de beneficio calidad cemento

blanco.
81
TABLA 1F. Parmetros de sedimentacin.
94
TABLA 2F. Determinacin del rea del espesador.
94
TABLA 3F. Resultados de la determinacin de Zinf.
96
TABLA 4F. Determinacin de ML/MS.
98
TABLA 1G. Clculo de recursos minerales medidos en el rea de la

licencia minera N 070-68.
102
TABLA 2G. Clculo de recursos minerales indicados en el rea de la

102
TABLA 3G. Clculo de recursos minerales inferidos en el rea de la

103
14
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Metodologa utilizada para el diseo de la planta.
20
Figura 2. Diagrama de bloques de la planta propuesta.
24
Figura 3. Triturador de rodillos triples.
26
Figura 4. Silo cilndrico de base cnica.
28
Figura 5. Iteracin para determinar D y h del silo.
29
Figura 6. Celdas de atriccin.
30
Figura 7. Espesador.
33
Figura 8. Tanque de floculacin.
34
Figura 9. Filtro de tambor rotatorio.
36
Figura 10. Celdas de flotacin inversa.
39
Figura 11. Esquema del secador tipo Spray.
41
Figura 1C. Fotografa progresiva del proceso de sedimentacin.
62
Figura 2C. Fotografa del montaje de la prueba de sedimentacin.
67
Figura 1E. Trituradora de rodillo sencillo.
83
Figura 2E. Diagrama de fuerzas.
83
Figura 3E. Trituradora de rodillos dobles.
87
Figura 1F. Sedimentacin intermitente.
90
Figura 1G. Ocurrencia de los niveles B, C y D.
101
Figura 2G. Categorizacin de los recursos mineros para el depsito de

caolines de la vereda de Barro blanco.
15
104
LISTA DE GRFICAS
Pg.
Grfica 1C. Curva de sedimentacin.
64
Grfica 1F. Curva de sedimentacin.
93
Grfica 2F. Determinacin de los Zi.
93
Grfica 3F. Determinacin de (qL*CL/S)mn.
96
Grfica 4F. Variacin de la zona de compresin en el tiempo.
97
Grfica 5F. Caractersticas de sedimentacin.
97
16
LISTA DE ANEXOS
Pg.
ANEXO A. Caracterizacin qumica y mineralgica de la mena de
caoln de Oiba (Santander).
55
ANEXO B. Caracterizacin fisicoqumica.
57
ANEXO C. Estudio metalrgico tcnicas evaluadas para la

evaluacin de eliminacin de impurezas.
61
ANEXO D. Condiciones operacionales de flujo de masa para la

planta de beneficio calidad cermica y cemento blanco.
72
ANEXO E. Dimensionamiento del triturador de rodillos triples.
83
ANEXO F. Dimensionamiento del espesador.
89
ANEXO G. Cuantificacin de los recursos de la arcilla caolintica de

Oiba (Santander).
99
ANEXO H. Plano de la planta de beneficio calidad cermica y cemento

blanco.
17
105
INTRODUCCIN
En la actualidad las arcillas caolinticas de la vereda de Barro blanco ubicada
en el municipio de Oiba (Santander), son procesadas por un sistema de
beneficio en seco que es ineficiente, debido a que el producto obtenido no
ofrece una composicin adecuada para ninguna aplicacin industrial. Con el
objeto de obtener un caoln de alta calidad para las industrias de los cermicos
y el cemento blanco, se propone un sistema de beneficio por va hmeda y se
desarrolla la seleccin y el diseo de los equipos principales de la planta.
Con base en los resultados obtenidos por Mejoramiento en la calidad de los
caolines de Oiba (Santander), para la fabricacin de cermicos y cemento
blanco. (M.C.C.O.F.C.B.) de las reservas estimadas del depsito de caoln, de
la caracterizacin qumica, mineralgica y fisicoqumica, de las pruebas de
disgregacin, sedimentacin, agitacin, filtracin y flotacin realizadas a escala
de laboratorio para la reduccin de impurezas, de los balances de masa y las
herramientas ingenieriles, se desarroll el diseo conceptual de los equipos
principales del sistema de beneficio propuesto, obtenindose las dimensiones
de cada uno de ellos.
En este proyecto se presenta en forma detallada los balances de masa
correspondiente a cada una de las corrientes de proceso del sistema de
beneficio de caoln calidad cermica y cemento blanco, de cada una de las
especies mineralgicas presentes en las menas. Los resultados obtenidos del
dimensionamiento de los equipos principales del sistema de beneficio,
corresponden a tamaos disponibles comercialmente, indicando que la planta
diseada es una planta piloto que no requiere de alta tecnologa para su
implementacin.
18
Los objetivos trazados para llevar a cabo el presente trabajo de grado fueron
los siguientes:
Desarrollar el diseo de ingeniera conceptual de una planta para el beneficio

de caoln, procedente del municipio de Oiba (Santander), con el fin de obtener
un producto apropiado para las industrias de la cermica y cemento blanco.
Determinar el sistema de beneficio que posibilite un tratamiento adecuado del

caoln de Oiba (Santander) y permita utilizarlo tcnicamente para los usos
industriales de la cermica y el cemento blanco, basndose en el anlisis de
los resultados experimentales.
Disear y/o seleccionar los equipos principales del sistema de beneficio ms

adecuado, segn el anlisis de los resultados experimentales.
Proponer la ingeniera conceptual de una planta para el beneficio de caoln

calidad cermica y cemento blanco.
19
1. DISEO CONCEPTUAL DE LA PLANTA PARA EL BENEFICIO DE

CAOLN CALIDAD CERMICA Y CEMENTO BLANCO
En este capitulo se har una descripcin detallada de todos los pasos realizados
en el diseo de la planta para el beneficio de caoln calidad cermica y cemento
blanco. La figura 1 muestra la metodologa utilizadaza para el diseo de la planta.
Figura 1. Metodologa utilizada para el diseo de la planta
Revisin bibliogrfica
Caractersticas y propiedades de la mena de
caoln
Evaluacin de las tcnicas utilizadas para la
reduccin de impurezas del caoln
Propuesta del sistema de beneficio
Balance de masa
Diseo conceptual de la planta
1.1 Caractersticas y propiedades de la mena de caoln. En esta etapa se
analiza toda la informacin experimental (cualitativa y cuantitativa) acerca de todos
los componentes elementales y mineralgicos presentes en los niveles de los
frentes de explotacin, ver anexo A, y tambin el conocimiento de propiedades
como:
densidad
especfica,
humedad,
acidez
de
la
mena,
distribucin
granulomtrica del mineral etc. Ver anexo B.

La identificacin de las impurezas y las cantidades presentes en el mineral,
adems del conocimiento de la humedad, distribucin granulomtrica y la
20
densidad, permite clasificar el mineral y visualizar una nocin preliminar de las

operaciones a utilizar para el beneficio del mineral destinado a las aplicaciones de
la cermica y el cemento blanco.
1.2 Evaluacin de las tcnicas utilizadas para la reduccin de impurezas. En
esta
etapa
se
analizan
los
resultados
experimentales
reportados
por
Mejoramiento en la calidad de los caolines de Oiba (Santander), para la

fabricacin de cermicos y cemento blanco. (M.C.C.O.F.C.B.) (11), en donde se
utilizaron tcnicas como: disgregacin, desarenamiento (prueba de sedimentacin
intermitente), floculacin, filtracin y flotacin; para la eliminacin de impurezas y
el producto obtenido sea adecuado para las industrias de la cermica y el cemento
blanco, ver anexo C.
1.3 Propuesta de un sistema de beneficio.
En esta etapa se explican los
criterios utilizados para el diseo de la planta para el beneficio de caoln calidad

cermica y cemento blanco.
Los criterios generales para el diseo de la planta de beneficio y tratamiento de los
minerales caolinticos fueron los siguientes: la materia prima, el punto de arranque
del diseo de la planta, los procesos utilizados para el procesamiento del mineral,
la capacidad de la planta, la forma de operacin, los productos a obtener, el
almacenamiento, acondicionamiento de los efluentes slidos y lquidos del sistema
de beneficio propuesto.
1.3.1 Materia prima: La materia prima o mineral de cabeza de la planta de
beneficio, proviene de los tres frentes de explotacin actualmente activos en la
zona minera de Barro blanco.
1.3.2 Punto de arranque para el diseo de la planta: Los trabajos mineros, los
procesos de explotacin y de transporte del mineral hasta la planta, no se tienen
21
en cuenta en este proyecto. El diseo de la planta se hizo a partir del mineral

proveniente de la mena, que ya ha sido explotado, almacenado y transportado
hasta la planta de procesamiento de los minerales.
1.3.3 Procesos utilizados para el procesamiento del mineral: Disgregacin,
desarenamiento, floculacin, filtracin y flotacin inversa.
1.3.4 Capacidad de la planta: Debido a la inexistencia de estudios de mercados,
se han tomado los siguientes criterios para definir la capacidad de la planta:
actividad minera actual, condicin socio-econmica en la regin, heterogeneidad
de la mena de caoln, reservas estimadas del depsito de caolines y panorama del
mercado del caoln.
1.34.1 Actividad minera actual: En la regin la explotacin del caoln es de
manera artesanal y no tecnificada, en condiciones ideales de tiempo seco
generalmente se extraen un total de 30 a 40 toneladas por da.
1.3.4.2 Condicin socio-econmica de la regin: La economa de los habitantes
gira en torno a la actividad minera del caoln, quienes subsisten de la explotacin
manual. Proponer una planta de alta capacidad requerira de nuevas tecnologas
para la explotacin generando de esta forma el desplazamiento de la mano de
obra actual, perjudicando a la Cooperativa agro minera de Barro blanco y por ende
al grupo de familias que conforman la regin.
El objeto principal de este proyecto es mejorar la calidad de los caolines de Oiba,
principalmente enfocados a las industrias de los cermicos y el cemento blanco
teniendo en cuenta factores socio-econmicos y culturales de la regin.
1.3.4.3 Heterogeneidad de la mena de caoln: La no uniformidad del contenido
de caolinita en la mena es un factor preponderante en la estimacin de la cantidad
22
de impurezas a retirar en el proceso de beneficio, por lo tanto esta variabilidad

dificulta obtener un producto adecuado para las industrias de la cermica y el
cemento blanco.
1.3.4.4 Reservas de caoln: Permite conocer la cantidad de mineral presente en
la mena y determinar el tiempo de vida til para la explotacin. En el anexo G se
presenta la informacin detallada de las reservas del mineral.
1.3.4.5 Panorama del mercado del caoln: La creciente demanda de caoln a
nivel mundial (8) y nacional como lo reporta el DANE (9), en donde se registra un
aumento en las exportaciones del mineral; y teniendo en cuenta los canales de
comercializacin establecidos del caoln de Oiba cuyo destino principalmente son
las ciudades de Bucaramanga, Barranquilla, Ccuta, Bogot y Cali.
Con base en los criterios anteriormente explicados se escogi un valor un poco
ms elevado para la capacidad de la planta que la produccin de los mineros en
condiciones ideales.
1.3.5 Forma de operacin: Dadas las posibilidades tecnolgicas, los procesos
pueden operar de manera continua. Los balances de masa se realizaron tomando
como base de clculo 8 horas de operacin.
1.3.6
Almacenamiento y acondicionamiento de los efluentes slidos y
lquidos del proceso: Se pretende que las plantas neutralicen y recirculen las
soluciones presentes en las colas de los procesos, recolectando dichas soluciones
en piscinas de tratamiento de embalse de 7 das de operacin, periodo en cual se
deben remover los lodos y depositarse en pilas o montones.
1.3.7 Proceso de beneficio propuesto: Con base en las caractersticas,
propiedades y en las tcnicas desarrolladas para la purificacin del mineral
23
proveniente de Oiba, se propone un proceso de beneficio por va hmeda que

permita mejorar la calidad del caoln como se muestra en la figura 2 y de esta
forma reemplazar el actual sistema de beneficio en seco.
Figura 2. Diagrama de bloques de la planta propuesta.
1
Mineral de mena
Trituracin
2
Agua
Silicato de sodio
Hidrxido de amonio
Hundidos
Disgregacin
(Celdas de atricin)
Desarenamiento
(Espesador)
6
Arenas
(Cuarzo y otros)
Sulfato de aluminio
Suspendidos
Floculacin 1
(Tanque de agitacin)
7
36
Aire atmosfrico
10
8
35
16
Secado
Filtracin 1
(Filtro tambor)
Humedad
Empaque para industria del
Cemento Prtland blanco
14
11
Acondicionamiento para flotacin

(Celdas de atricin)
33
12
13
17
15
18
AERO 6494
19
20
21
Flotados
Agua
(Destruir espumas)
34
22
Espumas
de TiO2
24
Flotacin 1, inversa de anatasa (TiO2)

(Celdas de flotacin convencional)
No Flotados
23
Flotacin 2, inversa de anatasa (TiO2)

(Celdas de flotacin convencional)
No Flotados
25
26
Piscina de
tratamiento
27
Floculacin 2
(Tanque de agitacin)
29
Sulfato de aluminio
28
Filtracin 2
(Filtro tambor)
30
Aire atmosfrico
37
32
Secado
31
Empaque para industria

de los cermicos
Humedad
1.4 Balance de masa global: En esta etapa se realiza el balance de masa global
del sistema de beneficio propuesto.
24
2. DESARROLLO DEL DISEO DE LA PLANTA

En este capitulo se utilizan las herramientas ingenieriles para el diseo y seleccin
de los equipos de la planta para el beneficio de caoln calidad cermica y cemento
blanco.
2.1 Sistema de beneficio: El sistema de beneficio propuesto es por va hmeda
debido a la cantidad de impurezas a retirar y la humedad presente en el mineral
(15%), para obtener un producto adecuado para las industrias de la cermica y del
cemento blanco, en la tabla 1 se presenta la composicin qumica del caoln
proveniente de la mena y en las tablas 2 y 3 se presenta la composicin qumica
del caoln aplicado a las industrias de los cermicos y el cemento blanco
respectivamente.
Tabla 1. Composicin qumica del caoln de mena (11).
%
SiO2
61.51
Al2O3
27.61
Fe2O3
1.04
MgO
0.74
K2O
4.73
TiO2
1.34
Tabla 2. Composicin qumica de algunos caolines empleados para la

fabricacin de porcelanas (1).
Al2O3
Fe2O3
SiO2
%
66,2
24,4
0,26
%
52,9
33,5
0,43
%
47,0
36,3
1,77
* L.O.I: Prdidas por ignicin
CaO
0,10
0,10
0,20
MgO
0,15
0,17
0,32
K2O
0,96
0,55
0,79
TiO2
0,22
0,12
0,25
L.O.I.*
7,0
11,5
13,2
Tabla 3. Composicin qumica ideal de las arcillas caolinticas para la

fabricacin de cemento blanco (16).
Al2O3
Fe2O3
SiO2
% 46 - 50 32 - 36 0,5 0,8
* L.O.I: Prdidas por ignicin
CaO
0,3 0,5
25
MgO
0,3 0,6
TiO2
0,7 1,0
L.O.I.*
4-9
2.2 Balance de masa global de la planta: De acuerdo a la figura 2.

F1 + F3 + F7 + F19 + F27 + F35 = F5 + F16 + F17 + F24 + F31 + F32 + F34 (1)
2.2.1 Balance de masa de slidos de la planta: De acuerdo a la figua2.
F1 * X1s = F5 * X 5 s + F17 * X17 s + F24 * X 24 s + F32 * X 32s (2)
2.2.2 Balance de masa de lquidos de la planta: De acuerdo a la figura 2.
F1 * X1l + F3 * X 3 l + F35 * X 35 l + F7 * X 7 l + F19 * X19 l + F27 * X 27 l = F5 * X 5 l + F16 * X16 l + (3)
+ F17 * X17 l + F24 * X 24 l + F31 * X 31l + F32 * X 32 l + F34 * X 34 l
El balance de masa por componentes mineralgicos se presenta en el anexo D.
2.3 Seleccin del triturador: El caoln procedente de la mena es de alta
plasticidad, humedad y tamao grueso, ya que es explotado en forma de cubos o
terrones debido a la minera empleada. Se hace necesario reducir el tamao del
mineral debido a que el sistema de beneficio planteado es por va hmeda, e
implica una etapa de disgregacin. El equipo recomendado para este tipo de
material es el triturador de rodillos (12).
El triturador seleccionado es del tipo de triturador de rodillos triples; el cual es un
equipo compuesto por una trituradora de rodillo sencillo seguido por otra
trituradora de rodillo doble, como se muestra en la figura 3.
Figura 3. Triturador de
rodillos triples
Alimentacin
Rodillo fijo R1
Rodillo mvil R2
2d1
2d2
Rodillo mvil R3
Descarga
26
Rodillo mvil R3
2.3.1 Balance de masa de slidos: Para el triturador.

F1 * X1s = F2 * X 2s (4)
2.3.2 Balance de masa de lquido (humedad): Para el triturador.
F1 * (1 X1s ) = F2 * (1 X 2s ) (5)
2.3.3 Dimensionamiento del triturador: El dimensionamiento del triturador de
rodillos triples se presenta en el anexo E.
2.4 Diseo de un silo: Se dise un silo con el objeto de garantizar un flujo
constante a la etapa de disgregacin, para ello se seleccion un silo cilndrico de
base cnica.
Para el diseo del silo se tuvieron en cuanta las siguientes variables: altura total
del silo (H), altura tope de los slidos (Z), dimetro del cilindro (D), dimetro de la
base cnica (D0), altura de la base cnica (h), densidad aparente (b), ngulo de la
tolva con respecto al eje vertical (), volumen del silo (V), masa a almacenar (M),
flujo msico de descarga (Fs), tamao promedio de las partculas (dp) y ngulo de
friccin interna (), como se puede observaren la figura 4.
V =
ms
(6)
V = Vcilindro + Vcono (7)

Vcilindro =
Vcono =
12
* D 2 * (Z h ) (8)
* h * (D 2 + D 20 + D * D0 ) (9)
Reemplazando las ecs 8 y 9 en 7 se obtiene:

V =
* D 2 * (Z h ) +
12
* h * (D 2 + D 20 + D * D ) (10)
Segn la referencia 7. Z = 3 * D (11)

Reemplazando la ec 11 en la ec 10 y despejando h se obtiene:
27
h=
(12 * V 9 * * D 3 )
(12)
* (D 20 + D 2 + D0 * D )
De la geometra se puede observar: D = 2a + D0 y

D = D0 +
h
= Tan
a
2*h
(13)
Tan
Figura 4. Silo cilndrico

de base cnica
Alimentacin
D
Z
D0
D0
h
Descarga
Segn la referencia 2.
Fs = 35 * b * ( g ) * (D0 1.4 * d p )2.5 (14)
Fs en g/min, dp es el tamao promedio de la partcula en cm y g es la aceleracin
de la gravedad en cm/s2.
Despejando D0 de la ec 14 se obtiene:
Fs
D0 =
35 * b * g
28
0.4
+ 1.4 * d p (15)
Segn la referencia 7. = 90 = 45 +
(16), ver anexo 2 para la
determinacin del ngulo de friccin interna .

2.4.1 Metodologa de clculo: Se determina V con la ec 6, se determina D0 con la
ec 15, y se determina con la ec (16), adems se identifica el tipo de flujo en el
silo. Para la determinacin de D y h se realiza la siguiente iteracin.
Figura 5. Iteracin para determinar
D y h del silo.
Suponer D
Calcular h con la ec 12
Calcular D con la ec 13
NO
SI
Dsup - Dcalc< Tol
Hacer Dsup = Dcalc = D

y hcalc = h
Y se determina Z con la ec 11
4
* *V
3
Para la determinacin de H se tiene en cuenta un factor de seguridad.
En donde el valor inicial de D corresponde a: D = 3
2.5
Seleccin
del
disgregador:
La
disgregacin
es
una
etapa
de
acondicionamiento en donde se ajustan las variables que favorecen la eliminacin

de
impurezas
(cuarzo)
en
la
siguiente
etapa
de
desarenamiento
por
sedimentacin. La seleccin del disgregador se realiz con base en los resultados

obtenidos por M.C.C.O.F.C.B. (11)
29
La disgregacin del mineral se realiz con el fin de liberar y mantener en

suspensin las partculas arcillosas. Esta etapa se realizar por medio de la
adicin continua y controlada de flujos de soluciones de agua, dispersante (silicato
de sodio) y acondicionador de pH (hidrxido de amonio). La descarga de la pulpa
disgregada, se realizar por rebalse del tanque o celdas de atriccin como lo
muestra la figura 6.
Figura 6. Celdas de atriccin
Alimentacin
Descarga
H
z1
z1
T
L
Dn
D
2.5.1 Celdas de atriccin: El disgregador es un tanque de agitacin de pulpas,

para el cual se tienen en cuenta dos parmetros generales que son:
1. El tiempo de retencin necesario para el proceso define la geometra y tamao
del tanque.
2. La energa cintica necesaria para la transferencia de agitacin a la pulpa
define el tamao, tipo y nmero de hlices y potencia requerida.
De acuerdo a la anterior, los tanques de atriccin y tipo de aspa seleccionados
para este proceso, presentan especificaciones de diseo especial, como la
geometra del tanque y la relacin dimetro de aspa con ancho del tanque.
Debido a que el proceso de disgregacin requiere de un sistema de intenso
mezclado (atriccin), ste presenta cualidades especiales como: Proporcionar un
30
flujo de agitacin alterno axial radial, consumo de alta energa y resistencia al

desgaste por abrasin, requiere de un sistema de doble aspa (tipo hlice), ptimo
para pulpas con altas concentraciones de slidos (hasta 75% en peso), requiere
tambin de instalaciones modulares de 2, 4 o 6 celdas o tanques y proporciona
alta intensidad de agitacin de corte.
Para la seleccin del disgregador se deben tuvieron en cuenta las siguientes
variables: Flujo de mineral (F2), flujo de lquidos (agua, dispersante y
acondicionador de PH) (F3), concentracin de dispersante (%Wd1 %p/v),
concentracin de acondicionador de PH (%Wa2 %p/v), flujo de pulpa de descarga
(F4), densidad de la pulpa de descarga (p4), porcentaje de slidos (%X4s), caudal
de descarga (q4), tiempo de residencia ( ), tipo de agitador, velocidad del agitador
(N), dimetro del agitador (T), volumen total de las celdas (VT), volumen de cada
celda (Vn), nmero de celdas (n), altura de la celda (H), ancho de la celda (D),
ancho de la celda unitaria (Dn), longitud de la celda (L), distancia entre las hlices
(z1), distancia entre el fondo del tanque y el agitador (z1) y requerimiento
energtico (P).
2.5.2 Balance de masa de slidos: Para el tanque de atriccin.
F2 * X 2s = F4 * X 4s (17)
2.5.3 Balance de masa de lquidos: Para el tanque de atriccin.
F2 * X 2 l + F3 * X 3 l = F4 * X 4 l (18)
2.5.4 Dimensionamiento de las celdas de atriccin: Se relacionaron las
variables para determinar las dimensiones del equipo. Teniendo en cuenta que
algunas variables ya estn determinadas experimentalmente, debido al estudio
realizado por M.C.C.O.F.C.B. (11).
pulpa =
1
(19)
X 4 s * ( s l )
31
VT =
F4 *
Vn =
Segn la referencia 15 z1 =
p4
(20)
VT
(21)
n
Dn
D
(22), y n = 4 (23).
4
T

1. Las variables %Xs, , N, Wv1 y WV2 se determinaron experimentalmente por
M.C.C.O.F.C.B. (11).
2. Determinar p4 utilizando la ec. 19.
3. Determinar VT utilizando la ec. 20, y se tiene en cuenta un factor de escala.
4. Determinar n, Vn, Dn, H, D, L y P. utilizando VT y el manual Denver Sala Basic.
Selection Guide For Process Equipment. (4)
5. Determinar z1 utilizando la ec 22 y T con la ec. 23.
2.6 Diseo del espesador: La pulpa de mineral acondicionada en las celdas de
atriccin, se alimenta al proceso de desarenamiento por sedimentacin, el cual se
realiza en un espesador como se muestra en la figura 7. Esta etapa reduce el
contenido de aquellos minerales cuyo tamao granulomtrico y densidad es
superior a las arcillas, ver anexo C.
El mineral de Oiba al sedimentar tiene la particularidad que no forma una interfase
de lquido claro, es decir; una parte de los slidos permanece en suspensin y la
otra sedimenta (sedimentos). Aprovechando esta caracterstica y con base en el
anlisis qumico de los suspendidos y los sedimentos, ver anexo C, se ide que el
espesador funcione de la siguiente forma: se obtienen dos productos de pulpas de
mineral, los sedimentos y los suspendidos. En los sedimentos o arenas se
encuentran el cuarzo y la pirita sedimentada, que se descarga por la parte inferior
del espesador, mediante el movimiento de los rastrillos, los cuales desplazan las
32
arenas hasta el centro del equipo, desde donde se bombea el mineral hasta la pila
de almacenamiento de colas, y en los suspendidos estn los minerales arcillosos
de ilita y caolinita, que salen por la parte superior del espesador como rebalse y se
transporta a la siguiente etapa del proceso.
Figura 7. Espesador
Alimentacin
Sedimentos
Suspendidos
H
2.6.1 Balance de masa de slidos:

F4 * X 4s = F5 * X 5 s + F6 * X 6s (24)
2.6.2 Balance de masa de lquidos:
F4 * X 4 l = F5 * X 5 l + F6 * X 6 l (25)
2.6.3 Dimensionamiento del espesador: El dimensionamiento del espesador se
presenta en el anexo F.
2.7 Seleccin de un tanque de floculacin: La floculacin es una etapa en
donde se acondiciona la pulpa de suspendidos con la adicin de un floculante para
favorecer la filtracin. La seleccin del tanque de floculacin se realiza con base
en los resultados obtenidos por M.C.C.O.F.C.B. (11).
La etapa de floculacin se realiza en un tanque de agitacin como se muestra en
la figura 8 en donde la adicin del floculante promueve la formacin de
aglomerados de las partculas slidas en suspensin, con el fin de obtener una
buena separacin de slidos en la etapa de filtracin.
33
Para la seleccin del tanque de floculacin se deben tuvieron en cuenta las

siguientes variables: Flujo de slidos (F6s), flujo de lquidos (recirculacin de
lquido (F10), y flujo de floculante (F7)) concentracin de floculante (Wf
mg/Kgmineral), flujo de pulpa de descarga (F8), densidad de la pulpa (p8),
porcentaje de slidos (%X8s), caudal de descarga (q8), tiempo de residencia ( ),
tipo de agitador, velocidad del agitador (N), dimetro del agitador (T), volumen
total del tanque (VT), altura del tanque (H), dimetro del tanque (D), altura efectiva
del tanque (L), distancia entre el fondo del tanque y el agitador (z1), nmero de
bafles y requerimiento energtico (P).
Figura 8. Tanque de floculacin
Alimento
Producto
L
H
Z1
D
D

F6 * X 6S = F8 * X 8S (26)
F6 * X 6 l + F10 + F7 = F8 * X 8 l (27)
Segn la referencia 15. Z1 =
H
D
(28) y = 3 (29)
2
T
2.7.3 Dimensionamiento del tanque de floculacin: Se relacionaron las

variables para determinar las dimensiones del equipo, teniendo en cuenta que
algunas variables ya estn determinadas experimentalmente, debido al estudio
realizado por M.C.C.O.F.C.B. (11).
34

1. Las variables %X8s, , N, Wf se determinaron experimentalmente por
M.C.C.O.F.C.B. (11).
2. Determinar p4 utilizando la ec. 19.
3. Determinar VT utilizando la ec. 20, se tiene en cuenta el factor de escala.
4. Determinar H, D, L y P utilizando VT y el manual Denver Sala Basic. Selection
Guide For Process Equipment (4).
5. Determinar z1 utilizando la ec 28 y T con la ec. 29.
6. Determinar el nmero de bafles.
2.8 Seleccin del equipo de filtracin: La pulpa acondicionada en el tanque de
floculacin es alimentada a un filtro de tambor rotatorio, en donde se elimina gran
parte del lquido, la torta filtrada tendr la composicin mineralgica adecuada
para la industria del cemento blanco, este producto es alimentado a una etapa de
secado para posteriormente ser empacado y comercializado.
Por otra parte, la torta filtrada no tendr una composicin mineralgica adecuada
para la industria de los cermicos, por alto contenido de xido de titanio.
F8 * X 8S = F14 * X14S (30)
F8 * X 8 l = F14 * X14 l + F9 (31)
2.8.3 Dimensionamiento del filtro de tambor rotatorio: Con base en los datos
reportados por M.C.C.O.F.C.B. presentados en el anexo C, se realiza el
dimensionamiento del filtro de tambor rotatorio.
Para el dimensionamiento de este equipo se tuvieron en cuenta las siguientes
35
variables: Flujo de alimentacin (F8), caudal de slidos de alimentacin (q8S),

volumen de filtrado que ha pasado a travs de la torta (V), volumen de filtrado
necesario para depositar una torta ficticia (Ve), tiempo (), viscosidad del lquido de
filtrado (), rea de total de filtrado (A), rea especfica de volumen de slido (S0),
rea efectiva de filtrado (Aef), peso de slidos en la suspensin por volumen de
lquido en esta suspensin (w), cada de presin a travs de la torta (presin de
vaco) (P), resistencia especfica de la torta (), porosidad del medio (),
densidad del slido seco (SS), densidad del slido (S), dimetro del tambor (D),
largo del tambor (L) y potencia de rotacin del tambor (P). En la figura 9 se
muestra el filtro de tambor rotatorio.
Figura 9. Filtro de tambor rotatorio.
L
* *w
* * w
* V + 2
* Ve (32)
= 2
V A * ( P )
A * ( P )
* *w
(33)
m = 2
A * ( P )
* *w
* Ve (34)
b = 2
A * ( P )
Despejando de la ec 33 se obtiene:
A2 * ( P ) * m
(35)
*w
36

= 1 SS (36)
S
S0 =
* S * 3
(37)
5 * (1 )
Aef =
S0 * N * q8S
(38)
60

1. Tabular V y (/V) de la prueba de filtracin ver anexo C.
2. Graficar (/V) vs. V.
3. Obtener la pendiente de la recta (m) y el intercepto (b) de la grfica de (/V)
vs. V.
4. Determinar utilizando la ec 35.
5. Determinar S0 utilizando la ec 37.
6. Determinar Aef utilizando la ec 38.
7. Determinar D, L, N y P utilizando el manual Denver Sala Basic. Selection Guide
For Process Equipment (4).
2.9 Seleccin del equipo de flotacin: La flotacin es una etapa en donde se va
a reducir el contenido anatasa de la pulpa (torta filtrada) proveniente del equipo de
filtracin. Con base en los resultados reportados por M.C.C.O.F.C.B. en donde se
determin que la tcnica de flotacin ms adecuada es la flotacin inversa por
espumas.
El acondicionamiento de la pulpa de la etapa de flotacin se realiza en unas
celdas de atriccin en donde se adiciona de forma controlada el reactivo de
flotacin, posteriormente se alimenta a la primera serie de celdas de flotacin y se
obtendrn dos productos de esta primera etapa, flotados y no flotados. Los
flotados se alimentarn a una segunda serie de celdas de flotacin con el fin de
aumentar el porcentaje de recuperacin. De esta segunda etapa se obtendrn
37
unos flotados finales y una pulpa de no flotados, la cual se unirn con los no
flotados de la primera etapa de flotacin. Las espumas finales se bombearn
hasta una piscina de tratamiento. Los no flotados o concentrados se alimentarn
a la etapa final de secado.
2.9.1 Balance de masa de slidos de la primera etapa de flotacin:
F21 * X 21S = F22 * X 22S + F23 * X 23S (39)
2.9.2 Balance de masa de lquidos de la primera etapa de flotacin:
F21 * X 21l = F22 * X 22 l + F23 * X 23 l (40)
2.9.3 Balance de masa de slidos de la segunda etapa de flotacin:
F22 * X 22S = F24 * X 24S + F25 * X 25S (41)
2.9.4 Balance de masa de lquidos de la segunda etapa de flotacin:
F22 * X 22 l = F24 * X 24S + F25 * X 25S (42)
2.9.5 Dimensionamiento del equipo de flotacin inversa: El dimensionamiento
de las celdas de atriccin est descrito en la seccin 2.5.4 del presente captulo.
Para el dimensionamiento del equipo de flotacin inversa se tuvieron en cuenta las
siguientes variables: Flujo de alimento (F21), caudal de alimento (q21), porcentaje
de slidos del alimento (%X21S), dosificacin reactivo de flotacin (wfl,
g/Kgmineral), densidad de la pulpa (p21 ), caudal de aire (qa), factor de aireacin
(a), factor de escala (S), presin por celda (P), tiempo de residencia ( ),
velocidad de agitacin (N), volumen total de las celdas (VT), volumen de cada
celda (Vn), nmero de celdas (n), altura de la celda (H), ancho de la celda (D),
ancho de la celda unitaria (Dn), longitud de la celda (L), y requerimiento energtico
(P). En la figura 10 se muestra el equipo de flotacin inversa.
VT =
q * * S
(43)
60 * a
38

1. Las variables , N, %X21S y wfl se determinaron experimentalmente por
M.C.C.O.F.C.B. (11).
2. Determinar S y a utilizando el manual Denver Sala Basic. Selection Guide For
Process Equipment (4).
3. Determinar VT utilizando la ecuacin 43.
4. Determinar n, Vn, H, D, L y P. utilizando VT y el manual Denver Sala Basic.
Selection Guide For Process Equipment (4).
Figura 10. Celdas de flotacin inversa.
L
H
Dn
D
2.10 Seleccin del equipo de secado: Con el objeto de obtener un producto con
los requerimientos de humedad adecuada para la industria de los cermicos y del
cemento blanco se selecciona un secador pulverizador o por aspersin, este
equipo es adecuado para materiales sensibles al calor y requieren tiempos cortos
de secado como en el caso de las pastas de caoln tal como lo indican las
referencias 6 y 10.
En el secado por aspersin la materia a secar est en una fase fluida o en
suspensin y se dispersa en elementos ms o menos finos que se ponen en
contacto con agente secante caliente; en el caso de las suspensiones de caoln el
agente secante es aire a alta temperatura.
Debido a que no se tiene conocimiento de algunos parmetros necesarios para el
diseo del secador tipo Spray, las dimensiones de dicho equipo no se podrn
39
calcular, a continuacin se presenta las variables que se tienen en cuenta y la

metodologa utilizada para el diseo del secador tipo Spray.
2.10.1 Variables requeridas para el diseo: Dimetro promedio de las partculas
a la entrada (dp1), dimetro
promedio de las gotas dispersadas (dp2), tensin
superficial de la suspensin (), densidad del lquido (l), viscosidad del lquido
(l), velocidad relativa del gas con respecto al lquido (v), caudal de lquido (ql),
caudal de gas (qg), velocidad del gas (vg), densidad del gas (g), tiempo de secado
(t), densidad de la pulpa de entrada (p), calor de vaporizacin (Q), conductividad
trmica del producto seco (k), coeficiente de transferencia de calor (), diferencia
media logartmica de temperatura ( Tm), humedad en base seca de slidos (X
Kgagua/KgSlidos
secos),
temperatura del slido (TS), temperatura del gas (Tg),
temperatura lmite de enfriamiento (TK), humedad en base seca del gas (Y

Kgagua/Kggas seco), flujo de slidos (FS), flujo de gas (G), volumen de la cmara de
secado (v), dimetro de la cmara de secado (D), longitud de la cmara de secado
(l), entalpa del slido hmedo (HS), capacidad calorfica del slido (CS), capacidad
calorfica de la humedad (CA) y capacidad calorfica del gas (Cg). En la figura 11 se
muestra el secador pulverizador.
Balance de masa de humedad: Segn la referencia 14.
FS * X '1 +G * Y '2 = FS * X '2 +G * Y '1 (44)
Balance de energa: Segn la referencia 14.
FS * H 'S1 +G * Hg 2 = FS * H 'S 2 +G * Hg 1 (45)

d p2 =
585 *
v * l

+ 597 *
*
l
0.45
1000 * ql
*
qg
1 .5
(46)
d p 2 2 * p * Q' X ' X '

2
* 1
(47)
t =
12 * k * ( Tm ) 1 + X '1
Donde Nu = 2; = 2*k/dp2 y (Tm) = (TS1-TS2)/Ln ((TS1-TK)/ (TS2-TK)).

40
D=
4 *V
*l
(48)
F * ( X '1 X '2 )
* t (49)
V = S
Y '1 Y '2
/ * Q' p * g *
4
4
2
2
l=
* d p1 d p 2 + v g * d p1 d p 2 (50)
*
8 * K * ( Tm ) 36 * * 9.81
2.10.2 Metodologa de clculo.
1. Determinar las condiciones de entrada y salida del slido a secar y del

agente secante.
2. Conocer los parmetros necesarios para resolver las ecuaciones requeridas
para el diseo.
3. Determinar dp2 utilizando la ec. 46.
4. Determinar el tiempo de secado t utilizando la ec. 47.
5. Determinar el volumen de la cmara de secado V utilizando la ec. 49.
6. Determinar l utilizando la ec. 50
7. Determinar D utilizando la ec 48.
Figura 11. Esquema del secador tipo Spray.
Alimento
lquido
Aire de
salida
d
a.
b.
c.
d.
e.
c
Aire
atmosfrico
a
d
e
Producto seco
41
Cmara de calentamiento
Atomizador
Cmara de secado
Cicln
Colector de polvos
3. RESULTADOS
En este captulo se presentan los resultados obtenidos del diseo de los equipos
principales de la planta de beneficio del caoln calidad cermica y cemento blanco,
en donde se especifican las dimensiones y los parmetros representativos de
cada uno de los equipos diseados. Se anexa un plano de la planta.
3.1 Condiciones iniciales: Con base en los criterios explicados en el captulo 2
se escogi una capacidad de 50 toneladas en base seca por da para la planta de

beneficio. Las caractersticas del mineral proveniente de mena se presentan en el
anexo B.
3.2 Especificaciones del triturador de rodillos triples: Utilizando la metodologa
presentada en el anexo E y las ecs 17E, 34E, 36E, 40E y 42E se realizaron los
respectivos clculos y se determinaron las dimensiones del triturador de rodillos
triples, en las tablas 4 y 5 se resumen los resultados obtenidos.
Tabla 4. Especificaciones primera etapa de trituracin.
Especificaciones
Capacidad terica
Tiempo de operacin diaria
Capacidad real de mineral de mena con humedad
Tamao mximo de arista de los cubos de alimentacin (L)
Tamao mximo de partcula de producto reduccin 1 (2d1)
Punto de contacto del rodillo con el material (La)
ngulo de prensado ()
ngulo ()
Relacin de reduccin (RR1)
Radio rodillo mvil sencillo (R2)
Radio rodillo fijo sencillo (R1)
Longitud de los rodillos (W)
Velocidad de rotacin rodillo sencillo (N1)
42
Valor
235,3
2
58,82
25
7,14
2.45
90
32
3,5
35
70
30
18
Unidades
t/d
h
t/d
cm
cm
cm
cm/cm
cm
cm
cm
r.p.m.
Tabla 5. Especificaciones segunda etapa de trituracin

Especificaciones
Capacidad terica
Tiempo de operacin diaria ()
Capacidad real de mineral de mina con humedad
ngulo de prensado ()
ngulo ()
Relacin de reduccin secundaria (RR2)
Radio rodillo mvil doble (R3)
Radio rodillo fijo doble (R3)
Longitud de los rodillos (W)
Velocidad de rotacin rodillo doble (N2)
ndice de Bond (wi)
Potencia total (P)
Valor Unidades
235,3
ton/d
2
h
58,82
ton/d
7,14
cm
2,54
cm
64
32
2,8
cm/cm
20
cm
20
cm
30
cm
118
r.p.m.
7.1
KW*h/ton
38,31
kw
3.3 Especificaciones del silo cilndrico con descarga cnica: Utilizando la
metodologa presentada en la seccin 2.4.1 y las ecuaciones 6, 11, 12, 13, 15, y
16 se realizaron los respectivos clculos, determinndose las dimensiones del silo
cilndrico con descarga cnica, en la tabla 6 se resumen los resultados obtenidos.
Tabla 6. Especificaciones del silo.
Especificaciones
Factor de diseo
Capacidad de almacenamiento del mineral
Flujo de descarga de mineral
Tamao mximo de partcula (Dp)
Volumen de la tolva (V)
ngulo de friccin interna ()
ngulo de la tolva respecto eje vertical ()
Dimetro del cilindro (D)
Dimetro abertura de descarga (D0)
Altura total tope de los slidos (Z)
Altura seccin cnica (h)
Altura total del silo (H)
Tipo de flujo
43
Valor
1,1
58,82
122,54
2,54
25,4
37,9
26.1
2,3
0,085
6,9
2,3
7,6
En embudo
Unidades
ton
kg/min
cm
m3
m
m
m
m
m
3.4 Especificaciones del tanque de atriccin: Utilizando la metodologa
presentada en la seccin 2.5.4.1 y las ecs 19, 20, 22 y 23 se realizaron los

respectivos clculos, determinando as las dimensiones del tanque de atriccin, en
la tabla 7 se resumen los resultados obtenidos.
Tabla 7. Especificaciones del tanque de atriccin 1.
Especificaciones
Valor
Tipo de descarga
Unidades
Rebalse
Nmero de pares de celdas
2
Doble
hlice
2000
r.p.m.
30
min
Volumen total (VT)
8520
Volumen por celda (Vn)
2130
48X48
Denver
Tipo de agitador
Velocidad de agitacin (N)
Tiempo de residencia ()
Tipo de celda
Seccin de la celda de atriccin
Cuadrada
Longitud de las celdas (L)
1250
mm
Alto de las celdas (H)
3400
mm
Ancho total de las celdas (D)
5735
mm
Ancho por celda (Dn)
2868
mm
Dimetro del agitador (T)
717
mm
Distancia entre las hlices (Z1)
717
mm
Distancia del fondo del tanque al agitador (Z1)
717
mm
Potencia del motor por celda. Transmisin reducida (P)
30
KW
3.5 Especificaciones del espesador: Utilizando la metodologa presentada en el
anexo F y las ecs 1F, 3F, 4F, 6F, 12F, 13F, 15F, 16F, 17F y 18 F se realizaron los
respectivos clculos, determinando las dimensiones del espesador, en la tabla 8
se resumen los resultados obtenidos.
44
Tabla 8. Especificaciones espesador.

Especificaciones
PH de pulpa
Concentracin inicial (C4)
Concentracin de sedimentos (C5)
Concentracin de suspendidos (C6)
rea seccin transversal (S)
Dimetro del espesador
Volumen zona de compresin (VC)
Altura zona de compresin (Zc)
Altura por capacidad de almacenamiento
Altura por sumersin del alimento
Altura de inclinacin del fondo
Profundidad del espesador
Velocidad de rotacin de los rastrillos
% Recuperacin (Al2O3/SiO2) en suspendidos
Valor
9,0-9,5
368
448,3
346,3
425
23,3
43
0,10
0,04
0,7
0,7
1.6
0,1
72.89
Unidades
Kg/m3
Kg/m3
Kg/m3
m2
m
m3
m
m
m
m
m
r.p.m.
%
3.6 Especificaciones Tanque de floculacin 1: Utilizando la metodologa
presentada en la seccin 2.7.3.1 y las ecs 19, 20, 28 y 29 se realizaron los

respectivos clculos, determinndose las dimensiones del tanque de floculacin,
en la tabla 9 se resumen los resultados obtenidos.
Tabla 9. Especificaciones tanque de floculacin 1.
Especificaciones
Tiempo de residencia
Volumen total (VT)
Dimetro del tanque (D)
Altura del tanque (H)
Altura efectiva del tanque (H)
Altura entre el fondo del tanque y el agitador (Z1)
Tipo de agitador
Velocidad del agitador (N)
Ancho de cada bafle
Nmero de bafles
Potencia instalada al motor (P)
45
Valor
3.5
1,4
1,25
1,25
1,35
0,6
Hlice
2000
417
0,1
2
0,75
Unidades
min
m3
m
m
m
m
r.p.m.
mm
m
KW
3.7 Especificaciones del filtro de tambor rotatorio 1: Utilizando la metodologa
de la seccin 2.8.3.1 y las ecs 35, 37, y 38 se realizaron los respectivos clculos,
determinando as las dimensiones del filtro de tambor rotatorio, en la tabla 10 se
resumen los resultados obtenidos.
Tabla 10. Especificaciones del filtro 1.
Especificaciones
Modelo de equipo de filtracin
rea especfica de volumen de slido (S0)
rea total del filtro (A)
rea efectiva del filtro (Aef)
Potencia para rotacin del tambor (P)
Velocidad de rotacin del tambor (N)
Dimetro del tambor (D)
Longitud del tambor (L)
Presin de vaco (P)
Valor
1212
73,5
4,5
3,4
0,25
1,6
1,2
2,2
70
Unidades
Denver
m2/m3
m2
m2
kW
r.p.m.
m
m
kPa
3.8 Especificaciones acondicionamiento para flotacin: De manera similar a la
seccin 3.3, se obtuvieron los resultados, que se resumen en la tabla 11.

Tabla 11. Celdas de atriccin 2.
Especificaciones
Tipo de descarga
Nmero de pares de celdas
Tipo de agitador
Velocidad de agitacin (N)
Tiempo de residencia ()
Volumen total (VT)
Volumen por celda (Vn)
Tipo de celda
Seccin de la celda de atriccin
Longitud de las celdas (L)
Alto de las celdas (H)
Ancho total de las celdas (D)
Ancho por celda (Dn)
Distancia entre las hlices (Z1)
Distancia del fondo del tanque al agitador (Z1)
Potencia del motor por celda. Transmisin reducida (P)
46
Valor
Rebalse
1
Doble
hlice
2000
20
1420
710
32X32
Cuadrada
840
2300
2170
1085
272
272
272
11
Unidades
r.p.m.
min
L
L
Denver
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
KW
3.9 Especificaciones de las celdas de flotacin inversa: Utilizando la
metodologa de la seccin 2.9.5.1 y la ec 43, se realizaron los respectivos

clculos, determinado las dimensiones del equipo de flotacin inversa, en la tabla
12 de resumen los resultados obtenidos.
Tabla 12. Celdas de flotacin.
Especificaciones
Valor
Factor de escala (S)
1,0
Factor de aireacin (a)
0,85
Tipo de celda
Unidades
AS-0.6
Tiempo de residencia por etapa de flotacin ()
12
min
Velocidad de agitacin
1500
r.p.m.
Flujo de aire (qa)
0,75
m3 / min
12
KPa
Presin por celda (P)

Seccin de la celda
Cuadrada
Volumen total etapa 1 de flotacin (VT)
m3
Volumen total etapa 2 de flotacin (VT)
1,8
m3
Volumen por celdas etapa 1y 2 de flotacin (Vn)
0,6
m3
Nmero de celdas etapa 1 de flotacin (n)
Nmero de celdas etapa 2 de flotacin (n)
Longitud de la celda (L)
1164
mm
Altura de la celda (H)
1760
mm
Ancho por celda unitaria (Dn)
882
mm
Ancho de la celdas etapa 1 (D)
4410
mm
Ancho de la celdas etapa 1 (D)
2646
mm
KW
Potencia del motor por celda (P)
3.10 Especificaciones Tanque de floculacin 2: De manera similar a la seccin
3.5, se obtuvieron los resultados que se resumen en la tabla 13.
47
Tabla 13. Especificaciones tanque de floculacin 2.

Especificaciones
Tiempo de residencia
Volumen total (VT)
Dimetro del tanque (D)
Altura del tanque (H)
Altura efectiva del tanque (H)
Altura entre el fondo del tanque y el agitador (Z1)
Tipo de agitador
Velocidad del agitador (N)
Ancho de cada bafle
Nmero de bafles
Potencia instalada al motor (P)
Valor
3.5
0,6
0,55
0,55
0,65
0,28
Hlice
2000
200
0,1
2
0,37
Unidades
min
m3
m
m
m
m
r.p.m.
mm
m
KW
3.11 Especificaciones del filtro de tambor rotatorio 2: De manara similar a la
3.6 se obtuvieron los resultados que se resumen en la tabla 14.

Tabla 14. Especificaciones del filtro 2.
Especificaciones
Modelo de equipo de filtracin

rea especfica de volumen de slido (S0)
rea total del filtro (A)
rea efectiva del filtro (Aef)
Potencia para rotacin del tambor (P)
Velocidad de rotacin del tambor (N)
Dimetro del tambor (D)
Largo del tambor (L)
Presin de vaco (P)
Valor
Unidades
916
73,5
3,4
2,6
0,55
1,3
1,2
1,8
70
Denver
m2/m3
m2
m2
kW
r.p.m.
m
m
kPa
3.12 Anlisis de los resultados
a. Como se puede observar en las tablas 4 y 5, el triturador de rodillos funcionar

48
de manera discontinua, en donde el producto final se depositar en forma de

pilas para ser transportado hasta el silo. La velocidad de rotacin de la primera
etapa de trituracin es menor que la velocidad de rotacin de la segunda
etapa, la explicacin a lo anterior es que a mayor tamao de la partcula de
alimento se necesita menor velocidad para que sea mordida efectivamente.
b. Debido a las caractersticas de humedad y del ngulo de friccin interna de la
arcilla caolintica el tipo de flujo del silo es en embudo el cual no es deseable
debido a que puede afectar la uniformidad del flujo msico en la descarga.
c. La energa cintica necesaria para la transferencia de agitacin a la pulpa y
mantenerla en suspensin es alta para los equipos de agitacin como se
puede observar en la velocidad de agitacin, especialmente en los tanques de
atriccin en donde la potencia consumida es elevada.
d. Debido a las caractersticas de sedimentacin del mineral de caoln y al
principio de funcionamiento del espesador, la altura de la zona de compresin
es pequea y se requiere un rea de espesamiento alta.
e. La variacin del tamao de los tanques de floculacin y el nmero de celdas en
la etapa 1 y 2 de flotacin se debe a la cantidad de materia procesada.
49
4. CONCLUSIONES
Teniendo en cuenta factores socio-econmicos y de tradicin minera de la

regin, la capacidad de la planta propuesta es de 50 toneladas por da, ya que
una capacidad mayor requerira de nuevas tecnologas para la extraccin del
mineral y por ende perjudicando a la cooperativa agro minera de Barro blanco
y al grupo de familias que subsisten de la actividad minera manual.
El diseo del sistema de beneficio basado en las tcnicas evaluadas para la

reduccin de impurezas permitir mejorar la calidad de los caolines
actualmente procesados y comercializados en la vereda de Barro blanco de
Oiba (Santander).
El diseo de ingeniera conceptual de los equipos principales de la planta de

beneficio calidad cermica y cemento blanco presentado, proyecta los
resultados obtenidos a nivel de laboratorio de las tcnicas utilizadas para la
eliminacin de impurezas, permitiendo una nocin preliminar de las
dimensiones de los equipos y sirviendo como introduccin al diseo detallado.
Las dimensiones de los equipos diseados y seleccionados del sistema de

beneficio corresponden a tamaos disponibles comercialmente, permitiendo la
implementacin de una planta piloto la cual no requiere de alta tecnologa y de
esta forma aumentar el valor agregado del mineral caolintico de Oiba.
50
5. RECOMENDACIONES
Desarrollar un estudio detallado para la determinacin del coeficiente de

friccin del mineral proveniente de la mena de caoln de Oiba para diferentes
materiales, dado que este parmetro es importante en el dimensionamiento del
triturador y del silo.
Determinar los siguientes parmetros de la arcilla caolintica para el diseo del

secador tipo Spray: tensin superficial de la suspensin, coeficiente de
conductividad trmica del producto seco, temperatura lmite de enfriamiento y
la capacidad calorfica del slido.
Implementar una planta piloto del sistema de beneficio propuesto que opere de
forma continua y evaluar los porcentajes de recuperacin del espesador y las
celdas de flotacin que son los equipos claves para la reduccin de impurezas.
Realizar un estudio de mercados completo del caoln aplicado a las industrias

de los cermicos y del cemento blanco, determinando la oferta y la demanda
del mineral.
Realizar un anlisis completo de costos (costos fijos, costos de capital de

trabajo, costos no depreciables y costos de manufactura)
para medir la
rentabilidad de la planta propuesta, determinando la tasa de retorno o el

rendimiento de flujo de efectivo y evaluar el tiempo de recuperacin del capital
fijo.
Realizar el diseo detallado del sistema de beneficio propuesto y determinar la

viabilidad tcnica y la factibilidad econmica para el montaje de la planta.
51
BIBLIOGRAFA
1. BARBA, A. Et al. Materias Primas Para la Fabricacin de Soportes de Baldosas
Cermicas. Espaa, 1997. Primera Edicin. Instituto de Tecnologa Cermica.

2. BEVERLOO, W A; LENIGER, H A y VAN DE VELDE, J. The for of Granular
Solids Through Orifices. Chemical Engineering Science. Vol 15, (1961); p. 260269.
3. CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers Association). Belt Conveyor for
Materials, third edition. USA, 1998.

4. DENVER SALA BASIC. Selection Guide For Process Equipment. 1994.
5. FOUST, Alan S; WENZEL, Leonard A; CLUMP, Curtis W; MAUS, Louis y
BRYCE, L Andersen. Principios de Operaciones Unitarias. Mxico, 1975. p.

584-593, 617-625. Continental.
6. GARCA
MARTINEZ,
Bernardo;
CASTRO
QUINTERO,
Siervo
de
J.
Factibilidad Tcnica de una Planta para Producir Caoln Apto para las
Industrias del Papel y las Pinturas. Bucaramanga, 1975. p. 71, 72. Trabajo de
Grado (Ingeniero Qumico). Universidad Industrial de Santander.
7. HERNANDEZ GARAY, Herzen. Manejo de Slidos y Separaciones Slido-
fluido. Bucaramanga, 1991. p. 31,32. Universidad Industrial de Santander.

8. hptt//: www. economia.gob.mx
9. hptt//: www. proexport.com,co
10. KNEULE, Friedrich. Enciclopedia de la Tecnologa Qumica El Secado. Tomo
1. Espaa, 1976. p. 245-252. Urmo S.A.

11. LAVERDE CATAO, Dionisio, Director del Proyecto Mejoramiento en la
Calidad de los Caolines de Oiba (Santander), para la Fabricacin de

Cermicos y Cemento Blanco. Bucaramanga, 2005.
12. PERRY, Robert H; GREEN, Don W; MALONEY, James O. Manual del
Ingeniero Qumico. Tomo 2, sexta edicin. Mxico, 1992. p. 8-12, 8-22, 8-23.
Mc Graw Hill.
52
13. REIMBERT, M y REIMBERT A. Design and Calculation of the Walls of
Horizontal Silos (and Retaining Walls). Bulk Solids Handling. Vol 7, (1987); p.
561-564.
14. TREYBAL, Robert E. Operaciones de Transferencia de Masa. Segunda ed.
Mxico, 1988. p. 769, 773. Mc Graw Hill.

15. UHL, Vincent W; GRAY, Joseph B. Mixing Theory y Practice. Vol 2. London,
1967. p. 245, 246 y 259. Academic Press.

16. VU, D.D, Stroeven, P, Bui, V.B. Strength and Durability Aspects of Calcined
Kaolin-blended Prtland Cement Mortar and Concrete. Ceramic & concrete

composites, 2001. p. 471 478.
17. WILLS, Barry Alan. Tecnologa de Procesamiento de Minerales Tratamiento de
Menas y Recuperacin de Minerales. p. 159-164. Limusa.
53
ANEXOS
54
ANEXO A
CARACTERIZACIN QUMICA Y MINERALGICA DE LA MENA DE CAOLN
DE OIBA (SANTANDER)
Caracterizacin qumica: Basado en los resultados de la caracterizacin
geoqumica (11), se concluy que la composicin mineralgica y qumica era muy

similar entre las muestras del mismo frente. Esto permiti agrupar las muestras de
cada nivel por frentes de explotacin, con
el fin de conformar tres tipos
tecnolgicos de mena de acuerdo a su ubicacin.

Los tres tipos tecnolgicos de mena o composites, se prepararon en proporciones
iguales con cada una de las muestras de los niveles. Los resultados de la
composicin qumica de los composites se presentan en la tabla 1A.
Tabla 1A. Composicin qumica de los composites
Composicin elemental, %
Composites
C-S11
Promedio
C-S12
Promedio
C-S13
Promedio
SiO2
Fe2O3
Al2O3
K2O
CaO
MgO
TiO2
PPI
66,40
1,00
17,98
3,70
0,20
0,84
0,96
4,98
68,16
1,05
20,13
4,16
0,25
0,93
0,96
4,97
67,28
1,03
19,05
3,93
0,23
0,89
0,96
4,97
51,84
1,13
22,04
4,19
0,20
0,45
1,65
6,66
54,53
1,11
22,24
4,83
0,21
0,41
1,61
6,41
53,19
1,12
22,14
4,51
0,20
0,43
1,63
6,53
61,48
0,88
19,24
3,97
0,28
0,35
1,80
6,99
59,39
0,91
18,74
3,74
0,30
0,34
1,93
6,97
60,43
0,90
18,99
3,86
0,29
0,35
1,87
6,98
55
De los resultados obtenidos de las pruebas prelimares (sedimentacin

intermitente), se obtuvo que el comportamiento de los composites (C-S11, C-S12 y
C-S13) era muy similar y por tal motivo fue posible, la conformacin de un nico
composite para la realizacin de los siguientes estudios metalrgicos. Es as que
se conform el composite C-S14, con cantidades iguales de los tres composites
C-S11, C-S12 y C-S13. La preparacin de la muestra C-S14, tambin fue posible
justificarla ya que la composicin de los composites (C-S11, C-S12 y C-S13)
presentaban las mismas especies mineralgicas, pero con la diferencia en los
porcentajes de ocurrencia de cada tipo de mineral.
Los resultados de la
composicin qumica del composite C-S14 se muestran en la tabla 2A.

Tabla 2A. Composicin qumica del composite C-S14
Composicin elemental, %
Composite
C-S14
SiO2
Fe2O3
Al2O3
K2O
CaO
MgO
TiO2
PPI
61.51
1,04
27,61
4.73
0,00
0,74
1.34
6.52
Caracterizacin mineralgica: Con los elementos determinados se cuantificaron
cada especie mineralgica cristalina presente en el composite C-S14 cuyos

resultados se muestran en la tabla 3A.
Tabla 3A. Composicin mineralgica del composite C-S14
Composicin mineralgica %
Composite
C-S14
Caolinita
Ilita-Mica
Cuarzo
Anatasa
Hierro, Fe2O3
30.54
40.4
26.68
1.34
1.04
56
ANEX0 B
CARACTERIZACIN FISICOQUMICA
Los ensayos de caracterizacin fisicoqumica, se realizaron con el fin de

determinar algunos parmetros operacionales de los procesos de beneficio a
evaluar. Los parmetros evaluados fueron:
Humedad de mena.
Nivel de acidez.
Densidad real.
Densidad aparente.
ngulo de friccin interna.
Coeficiente de friccin.
Viscosidad.
Distribucin granulomtrica.
En donde la humedad del mineral; es la humedad del mineral proveniente de la

mena, que ya ha sido explotado, almacenado y transportado hasta la planta de
procesamiento de los minerales.
Determinacin del ngulo de friccin interna

Notacin de las variables:
: ngulo natural de reposo, cuyo valor es de 35, ver referencia 3.
: ngulo de friccin interna.
0: Mnimo ngulo para la evaluacin.
m: ngulo de friccin interna mximo.
e: ngulo de friccin interna mnimo.
57
0 (1B)
Tan
2 * 0
(2B) Donde
2 * 0 2 * 0
2
* 1 +
Tan ( m ) (3B)
4 4

+ 2 * 0
La ec 3B se puede simplificar:
m = 1.5 * 0 (4B)
O se puede utilizar:
2
1 Tan
2 * 1 + Tan Tan 2 ( m ) (5B)
2
4 2
1 Tan
La ec 5B se puede simplificar:
m 1.5 * ( ) * Tan
(6B)
2
e =
2 * 0
(7B)
3
O se puede utilizar:
e =
* Tan
(8B)
Realizando los clculos e = 23.3 y m = 52.5.

En las tablas 2B, 3B y 4B se presentan los valores de las propiedades
fisicoqumicas del composite C-S14.
Coeficiente de friccin: Con el fin de simular las condiciones en que
posiblemente opere la planta de beneficio, se realizaron las lecturas del coeficiente

de friccin del mineral a diferentes tiempos de exposicin del mineral a
temperatura ambiente, lo cual ocasiona en una disminucin en el porcentaje de
58
humedad del mineral y por consiguiente se aprecia este efecto en las medidas del
ngulo de friccin. Los resultados de estos ensayos se presentan en la Tabla 1B.
Tabla 1B. Resultados de la determinacin del coeficiente de friccin.
Tiempo de
exposicin,
min.
0
Mc, g *
Mp, g **
Coeficiente
de friccin,
ngulo de
friccin, grad
577,9
486,8
0,84
40,2
30
536,8
364,3
0,68
34,2
120
536,2
346,8
0,65
33,0
180
536,0
334,0
0,62
31,8
240
535,7
310,2
0,58
30,0
260
535,7
309,4
0,58
30,0
280
535,7
276,8
0,52
27,0
* Mc: Masa en gramos del mineral ensayado. ** Mp: Masa en gramos del peso
aplicado
Viscosidad: En la tabla 2B se presenta los valores de viscosidad para diferentes
porcentajes de slidos.
Tabla 2B. viscosidad del composite C-S14 a diferentes porcentaje de slidos
(sin dispersante).
Composite C-S14
Porcentaje de slidos (%p/p)
Viscosidad (cp)
20
25.5
30
112
40
223.2
Distribucin granulomtrica: En la tabla 3B se presentan los valores
correspondientes de la distribucin granulomtrica del composite C-S14.

59
Tabla 3B Distribucin granulomtrica del composite C-S14.

Composite C-S14
Tamao
partcula
[m]
%pasante
acumulado
150
75
53
45
25.6
17.9
12.5
10.1
7.7
5.7
99.4
98.5
97.6
96.2
93
89
84.4
81.2
76.1
72.1
Tabla 4B parmetros operacionales del composite C-S14.

Composite C-S14
Humedad de la mena (%p/p)
15
Nivel de acidez
4.40
Densidad real (g/cm3)
2.63
Densidad aparente (g/cm3)
1.97
ngulo de friccin interna (grad)
37.9
ngulo de friccin (grad)
32.3
60
ANEXO C
ESTUDIO METALRGICO TCNICAS EVALUADAS PARA LA ELIMINACIN
DE IMPUREZAS
Estudio de desarenamiento: El estudio del proceso de desarenamiento fue
seleccionado como alternativa tecnolgica, para la reduccin del contenido de

cuarzo y aquellos minerales cuyo tamao granulomtrico y densidad fueran
superiores a las arcillas.
La preparacin de la muestra de mineral CS-14, en forma de pulpa, se realiz
disgregado por agitacin mecnica el mineral en agua, con adicin de un
dispersante, el cual actu como defloculante haciendo que las partculas arcillosas
se repelieran unas de otras y de esta manera lograr mantener en suspensin el
mineral. Es as, que se determin experimentalmente la dosificacin mnima de
dispersante para lograr reducir la viscosidad de la pulpa, manteniendo en
suspensin el mineral, y adems se ajust el porcentaje de slidos y la
dosificacin del reactivo de modificacin del pH requerido que obtuvo las mejores
condiciones de sedimentacin, los resultados se presentan en la tabla 1C.
En la figura 1C se muestra el esquema experimental utilizado en la prueba de
sedimentacin intermitente, y como se puede observar no hay una interfase de
lquido claro y sedimentos, por lo tanto una cantidad de mineral permanece en
suspensin y la otra sedimenta.
En la tabla 2C se presentan los resultados obtenidos en la prueba de
sedimentacin intermitente.
Graficando la altura aparente de la interfase vs. el tiempo se obtiene la curva de
sedimentacin como se muestra en la grfica 1C.
61
Figura 1C. Fotografa progresiva del proceso de sedimentacin.
Tabla 1C. Condiciones y resultados de operacin del proceso de

disgregacin.
Parmetro
Valor
Unidad
C-S14
Composite
Tiempo de disgregacin
30
min
Porcentaje de slidos
30
Reactivo de dispersin
Silicato de sodio
SiO2. Na2O
0,5
% V/P mineral
Reactivo para la modificacin del pH
Hidrxido de amonio
NH4OH
Dosificacin de hidrxido de amonio
1,9
% V/P mineral
2000
r.p.m.
9 9,5
pH
Mineral de alimento
Dosificacin de dispersante
pH de pulpa
62
Tabla 2C. Resultados de la prueba de sedimentacin intermitente.

Tiempo (min)
Tiempo (h)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
10
12
14
16
18
20
25
30
35
40
45
50
55
60
70
80
90
100
150
170
220
240
280
310
380
420
700
1000
1500
0,000
0,017
0,033
0,050
0,067
0,083
0,100
0,117
0,133
0,167
0,200
0,233
0,267
0,300
0,333
0,417
0,500
0,583
0,667
0,750
0,833
0,917
1,000
1,167
1,333
1,500
1,667
2,500
2,833
3,667
4,000
4,667
5,167
6,333
7,000
11,667
16,667
25,000
Altura de los
Altura aparente de la
sedimentos ZL (mm)
0,0
0,5
4,0
5,5
7,0
8,0
9,0
10,5
11,0
13,0
14,0
15,0
16,0
17,0
18,0
19,5
21,5
22,0
23,5
24,0
26,0
26,5
27,0
29,0
29,5
31,0
31,5
36,0
37,0
39,0
40,0
42,0
43,0
45,0
46,0
51,0
54,0
55,5
Interfase ZI = (Z0 ZL) (cm)

24.00
23,95
23,60
23,45
23,30
23,20
23,10
22,95
22,90
22,70
22,60
22,50
22,40
22,30
22,20
22,05
21,85
21,80
21,65
21,60
21,40
21,35
21,30
21,10
21,05
20,90
20,85
20,40
20,30
20,10
20,00
19,80
19,70
19,50
19,40
18,90
18,60
18,45
63
Grfica 1C. Curva de sedimentacin.

CURVA DE SEDIMENTACIN
25
Altura Aparente de Interfase ZI (cm)
24
23
22
21
20
19
18
17
0
10
12
14
16
18
20
22
24
26
Tiem po (h)
En la tabla 3C se muestra los resultados y las condiciones de operacin del

proceso de sedimentacin.
64
Tabla 3C.
Condiciones y resultados de operacin del proceso de
sedimentacin.
Parmetro
Valor
Unidad
pH de pulpa
9 9,5
pH
Porcentaje de slidos alimento
30
Porcentaje de slidos
suspendidos
28,5
Porcentaje de slidos sedimentos
35,1
Concentracin de alimento C0
368.00
Kg/m3
Concentracin de suspendidos CS
346.27
Kg/m3
Concentracin de sedimentos CL
448.58
Kg/m3
Anlisis qumico de suspendidos
SiO2 : 52,38
Al2O3 : 38,18
Fe2O3 : 0,76
TiO2 : 0,81
K2O : 6,55
MgO : 0,88
% en peso
Composicin mineralgica de
suspendidos
Cuarzo: 6,87
Caolinita: 34,92
Ilita-Mica: 56,64
Anatasa: 0,81
% en peso
Anlisis qumico de sedimentos
SiO2 : 83,46
Al2O3 : 9,83
Fe2O3 : 0,61
TiO2 : 2,24
K2O : 2,96
MgO : 0,60
% en peso
Composicin mineralgica de
sedimentos
Cuarzo: 69,11
Caolinita: 3,52
Ilita-Mica: 24,52
Anatasa: 2,24
% en peso
65
Estudio de floculacin y filtracin: Con el objeto de reducir la cantidad de
lquidos de la pulpa de suspendidos se realiza un proceso de filtracin. Para hacer

efectiva la filtracin, ser necesaria la adicin de un floculante, sulfato de aluminio.
La preparacin de la pulpa de suspendidos para la filtracin se realiz por
agitacin mecnica en donde se adicion el floculante con el fin de formar
aglomerados y favorecer e l proceso de filtracin. Se determin la dosificacin
mnima de floculante para lograr una buena filtracin cuyos resultados se
presentan en la tabla 4C.
Tabla 4C. Condiciones y resultados del proceso de floculacin
Parmetro
Valor
Unidad
Suspendidos
Composite
Tiempo de floculacin
3.5
min
Porcentaje de slidos floculacin
20
Porcentaje de slidos filtracin
65
Sulfato de aluminio
Al2(SO4)3
20
mg/Kgmineral
1200
r.p.m.
Mineral de alimento
Reactivo de floculacin
Dosificacin de floculante
Para el diseo y seleccin del filtro de rotario de tambor, fue necesario realizar una
prueba de filtracin a escala de laboratorio, con el fin de recolectar los parmetros
de filtracin, necesarios para calcular el rea filtracin. En la figura 2C se muestra
el esquema experimental utilizado en la prueba de filtracin y en la tabla 5C se
presenta los datos obtenidos de la prueba de filtracin, se supone que la torta
filtrada es incompresible y P constante.
La composicin qumica del mineral filtrado es adecuada para la industria del
cemento blanco. Por otra parte, debido a que la composicin qumica del mineral
66
filtrado no cumplir las caractersticas para ser aplicado en la industria de los

cermicos, por su contenido alto de xido de titanio, la torta de filtracin podr ser
alimentada al proceso de flotacin inversa por espumas, para la reduccin del
contenido de la anatasa.
Figura 2C. Fotografa del montaje de la prueba de filtracin.
Torta
filtrada
Tabla 5C. Resultados de la prueba de filtracin.

P=52 cmHg
Altura filtrado (mm)
Volumen de filtrado (L)
Tiempo (s)
0,000
15
0,009
30
20
0,012
60
24
0,014
90
28
0,016
120
37
0,022
180
42
0,025
240
44
0,026
270
47
0,028
300
49
0,029
330
52
0,031
360
54
0,032
390
55
0,032
420
67
Estudio del proceso de flotacin inversa por espumas: El estudio del proceso
de flotacin inversa por espumas, se plante como alternativa para la remocin de

las impurezas metlicas de los xidos de titanio y de hierro. Se llama flotacin
inversa, ya que en las espumas se flotaron las impurezas y el mineral valioso
qued en la pulpa de no flotados.
Se conoce que para los procesos de flotacin, es necesaria la adicin de ciertos
reactivos qumicos, que se adsorben superficialmente sobre las diferentes
especies mineralgicas, cambiando sus propiedades fisicoqumicas. Estos
reactivos se pueden clasificar segn su uso en: espumantes, activadores,
depresores y colectores.
En el caso de la flotacin inversa de impurezas titano ferrosas, existe
comercialmente en la industria minera de los caolines, reactivos que presentan
una mezcla de reactantes como lo son las mezclas de hidroxamatos y alcoholes.
Es as, que para el presente estudio, se evaluaron dos tipos de reactivos de estas
mezclas, los cuales fueron suministrados por la compaa CYTEC de Chile.
El acondicionamiento de la pulpa para flotacin se realiz por agitacin mecnica
en donde se evaluaron varios reactivos de flotacin y se determin
experimentalmente la dosificacin mnima de dichos reactivos, en la tabla 6C se
presentan los mejores resultados obtenidos.
68
Tabla 6C. Condiciones y resultados de operacin del proceso de flotacin

inversa.
Parmetro
Valor
Unidad
pH de pulpa de suspendidos
9 9,5
pH
Tiempo de acondicionamiento
20
min
Porcentaje de slidos acondicionamiento
65
Reactivo de flotacin
AERO 6494
Dosificacin del reactivo
1,5
g/ kg mineral
Temperatura de pulpa
65
Velocidad agitacin de acondicionamiento
2000
r.p.m.
Tiempo de flotacin por etapa
12
min
Porcentaje de slidos para flotacin
30
Porcentaje de slidos flotados
12
Porcentaje de slidos no-flotados
38.3
Velocidad agitacin para flotacin
1500
r.p.m.
Porcentaje de recuperacin
64
Anlisis qumico de flotados
SiO2 : 48,11
Al2O3 : 38,52
Fe2O3 : 0,64
TiO2 : 1,77
K2O : 6,40
MgO : 1,23
% en peso
Composicin mineralgica de flotados
Cuarzo: 1,72
Caolinita: 44,31
Ilita-Mica: 51,56
Anatasa: 1,77
% en peso
Anlisis qumico de no-flotados
SiO2 : 53,61
Al2O3 : 38,04
Fe2O3 : 0,62
TiO2 : 0,31
K2O : 7,17
MgO : 0,95
% en peso
Composicin mineralgica no-flotados
Cuarzo: 6,25
Caolinita: 35,38
Ilita-Mica: 57,44
Anatasa: 0,31
% en peso
69
En la tabla 7C se presenta el resultado del anlisis granulomtrico de los

productos del sistema evaluado.
Tabla 7C. Resultados del anlisis granulomtrico.
Tamao
granulomtrico
(m)
Porcentaje de mineral pasante, %

Alimento
Suspendidos
sedimentacin
Sedimentos
sedimentacin
Noflotados
flotacin
Flotados
flotacin
40
97,6
99,0
96,9
99,6
100
30
96,5
99,2
95,4
99,6
99,3
25
95,0
99,2
94,0
99,5
99,1
20
92,4
99,5
92,1
99,4
99,0
15
89,5
99,7
88,8
99,9
99,0
10
85,0
99,7
83,7
99,6
99,3
81,5
99,4
80,4
99,2
99,2
76,4
98,0
75,9
97,4
97,9
73,2
96,2
72,9
95,5
96,5
69,7
93,0
68,9
92,1
93,4
64,7
87,6
63,5
86,5
87,6
58,5
80,7
57,1
80,3
80,0
1,5
55,2
76,6
53,3
76,7
75,4
50,3
70,6
48,4
71,7
68,4
0,8
47,5
66,6
45,3
68,8
64,1
0,6
39,5
60,9
41,1
64,5
58,4
0,5
39,4
56,7
38,0
60,5
54,3
0,4
35,4
51,0
33,4
55,2
48,6
0,3
28.6
42,4
26,0
47,0
39,5
En la tabla 8C se presentan los resultados de blancura del sistema evaluado.
70
Tabla 8C. Resultado del anlisis de blancura del los productos del sistema
evaluado.
Anlisis de
blancura
Porcentaje de blancura GE %
Suspendidos
No flotados
Alimento
sedimentacin
flotacin
56,4
58,7
61,3
56,2
58,7
61,1
56,5
58,9
61,1
56,4
58,8
61,2
71
ANEXO D
CONDICIONES OPERACIONALES DE FLUJO DE MASA PARA LA PLANTA
DE BENEFICIO CALIDAD CERMICA Y CEMENTO BLANCO
En este anexo se presenta las condiciones operacionales de flujo de materia para

los equipos principales del sistema de beneficio propuesto y el balance de materia
por componente mineralgico.
Caractersticas generales de la planta de beneficio de caoln calidad cermica.
Caractersticas Generales
Valor
Unidades
Capacidad mineral de mena seco
50
t/d
Tiempo de operacin
Humedad de mina
15
2,63
g/cm3
Caolinita
30,54
Ilita - Mica
40,4
Cuarzo
26,68
Anatasa
1,34
Hierro, Fe2O3
1,04
Densidad real del mineral

Contenido mineralgico
de mena en base seca
Etapa de disgregacin
Silicato
de sodio
Densidad del dispersante
1,397
72
g/cm3
0,5
% V/P mineral
Hidrxido
Reactivo modificador de pH
de amonio
Densidad del hidrxido de amonio
0,897
g/cm3
Dosificacin de amonio
1,9
% V/P mineral
Porcentaje de slidos de pulpa
30
Densidad del lquido
1,0
g/cm3
1,228
g/cm3
73,4
35,1
Porcentaje de slidos suspendidos
28,5
Densidad de pulpa sedimentos
1,278
g/cm3
Densidad de pulpa suspendidos
1,215
g/cm3
Caolinita
3,52
Ilita - Mica
24,52
Cuarzo
69,11
Anatasa
2,24
Hierro, Fe2O3
0,61
Caolinita
34,92
Ilita - Mica
56,64
Cuarzo
6,87
Anatasa
0,81
Hierro, Fe2O3
0,76
Densidad de pulpa disgregacin

Etapa de desarenamiento
Composicin sedimentados
en base seca
Composicin suspendidos
en base seca
73
Etapa de floculacin y filtracin
Sulfato de
Reactivo floculante
aluminio
Porcentaje de slidos en torta filtrada
65
Densidad pulpa floculacin
1,141
g/cm3
Densidad pulpa filtrada
1,675
g/cm3
Etapa de flotacin
Reactivo de flotacin
AERO 6494
Dosificacin de AERO 6494
1,5
g/ kg mineral
Densidad del AERO 6494
0,92
g/cm3
Porcentaje de slidos acondicionamiento
64,9
Porcentaje de slidos alimento a flotacin
35,1
Densidad de pulpa acondicionamiento
1,673
g/cm3
Porcentaje de recuperacin por etapa de flotacin
64
Porcentaje de slidos de flotados etapa 1
20
Porcentaje de slidos de flotados etapa 2
12
Porcentaje de slidos de no-flotados etapa 1
41,7
Porcentaje de slidos de no-flotados etapa 2
32
Densidad de pulpa flotados etapa 1
1,141
g/cm3
Densidad de pulpa flotados etapa 2
1,080
g/cm3
Densidad de pulpa no-flotados etapa 1
1,352
g/cm3
Densidad de pulpa no-flotados etapa 2
1,247
g/cm3
Agua para romper espumas etapa 2 de flotacin
75,0
mL/L pulpa
Porcentaje de recuperacin total etapa de flotacin
87,0
Caolinita
44,31
Ilita - Mica
51,56
Cuarzo
1,72
Composicin flotados
74
Anatasa
1,77
Hierro, Fe2O3
0,64
Caolinita
35,38
Ilita - Mica
57,44
Cuarzo
6,25
Anatasa
0,31
Hierro, Fe2O3
0,62
Composicin no-flotados
Etapa 2 de floculacin y filtracin
Sulfato de
Reactivo floculante
aluminio
Dosificacin floculante
20
mg/ kg mineral
Porcentaje de slidos a floculacin
38,3
Densidad de pulpa a floculacin
1,311
g/cm3
65
63,85

Etapa de secado
Porcentaje de humedad del producto

Porcentaje de recuperacin total
En la tabla 1D se presenta el balance de masa de la planta de beneficio calidad

cermica.
75
Tabla 1D. Balance de masa de la planta de beneficio calidad cermica

Corriente
Descripcin de Flujo
Lquidos
Asociados
(Kg/h)
Caolinita Ilita - Mica
(Kg/h)
(Kg/h)
1908,75
Mineral de mena
Slidos
Total
(Kg/h)
Slidos
2525
Cuarzo
(Kg/h)
Anatasa
(Kg/h)
1667,5
83,75
Hierro,
Fe2O3
(Kg/h)
65
Lquidos
Total
(Kg/h)
6250
7352,94
Humedad del mineral de mena
1102,94
Mineral triturado
Mineral alimento disgregacin
Silicato de sodio etapa disgregacin
1102,94
1908,75
2525
1667,5
83,75
65
6250
1102,94
7352,94
1102,94
43,66
1908,75
2525
1667,5
83,75
65
6250
1102,94
43,66
7352,94
Hidrxido de amonio etapa disgregacin
106,52
106,52
13480,39
Agua etapa disgregacin
13330,22
13330,22
Agua recirculada etapa disgregacin

Agua fresca etapa disgregacin
Pulpa descarga de etapa disgregacin
5044,90
5044,90
8285,32
20833,33
8285,32 8285,32
14583,33 20833,33
35
3
4
4
5
5
6
6
1102,94
Flujo
Total
(Kg/h)
6250
1908,75
Mineral descarga de etapa disgregacin

Lquido descarga de etapa disgregacin
14583,33
Pulpa de hundidos
Mineral de hundidos
Lquido de hundidos
3073,97
Pulpa de suspendidos
11509,36
2525
1667,5
83,75
65
6250
14583,33
507,73
671,65
443,56
22,28
17,29
1662,50
507,73
671,65
443,56
22,28
17,29
1662,50
3073,97
Mineral de suspendidos
3073,97
3073,97
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
5044,90
20833,33
4736,47
4736,47
11509,36 16096,86
11509,36
Lquido alimento etapa de floculacin 1
11509,36
10
Solucin recirculada ajuste de pulpa floculacin
6840,54
6840,54
6840,54
Sulfato de aluminio etapa de floculacin 1
0,09
0,09
0,09
6
6
11509,36
11509,36
16096,86
Lquido de suspendidos
Pulpa de alimento a etapa de floculacin 1
Mineral alimento etapa de floculacin 1
1401,02
1401,02
76
1853,35
1853,35
1223,95
1223,95
61,47
61,47
47,71
47,71
4587,50
4587,50
11509,36 16096,86
16096,86
8
8
14
14
9
10
11
18
18
19
20
20
12
13
21
21
Pulpa descarga a etapa de floculacin 1

Mineral descarga etapa de floculacin 1
18350,00
Lquido descarga etapa de floculacin 1
18350,00
Torta filtrada 1
2470,19
Mineral en torta filtrada 1

Lquido en torta filtrada 1
Lquido retirado (filtrado) 1
Solucin de recirculacin a flotacin,
disgregacin y espumas
Pulpa alimento acondicionamiento flotacin
Mineral descarga acondicionamiento flotacin

Lquido descarga acondicionamiento etapa de
flotacin
Solucin de recirculacin a disgregacin y espumas
Solucin recirculada a etapa flotacin
Pulpa alimento etapa de flotacin 1
4587,50
4587,50
18350,00 22937,50
18350,00
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
2470,19
22937,50
7057,69
7057,69
9039,26
9039,26
9039,26
2470,19
7057,69
2470,19
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
2470,19
6,88
2477,07
2470,19
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
6,88
2477,07
2477,07
2477,07
812,17
812,17
8227,09
10704,16
Mineral alimento etapa de flotacin 1

Pulpa flotados 1
6606,00
22
Mineral flotados 1
Lquido flotados 1
Pulpa no flotados 1
6606,00
4098,16
24
47,71
47,71
15879,81 15879,81
6840,54 6840,54
22
24
61,47
61,47
15879,81
6840,54
Lquido alimento etapa de flotacin 1
23
1223,95
1223,95
2470,19
10704,16
23
1853,35
1853,35
2470,19
Mineral acondicionamiento flotacin

Lquidos acondicionamiento flotacin
Reactivo de flotacin AERO 6494
Pulpa descarga acondicionamiento flotacin
1401,02
1401,02
Mineral no flotados 1
Lquido no flotados 1
4098,16
Pulpa flotados 2 (Espumas de TiO2)

Mineral flotados 2
Lquido flotados 2
4359,96
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
667,21
440,62
22,13
17,18
1651,5
504,37
667,21
440,62
22,13
17,18
1651,5
896,65
1186,14
783,32
39,34
30,53
2936,00
896,65
1186,14
783,32
39,34
30,53
2936,00
6606,00
6606,00
4098,16
4098,16
181,57
240,19
158,62
7,97
6,18
594,54
181,57
240,19
158,62
7,97
6,18
594,54
4359,96
4359,96
4359,96
77
6,88
7064,57
7064,57
812,17
8227,09 8227,09
10704,16 15291,66
10704,16
504,37
7057,69
15291,66
8257,50
8257,50
7034,16
7034,16
4954,50
4954,50
34
Agua para destruir espumas de TiO2
41,27
41,27
41,27
33
Solucin de recirculacin a disgregacin
770,90
770,90
770,90
25
Pulpa no flotados 2
Mineral no flotados 2
Lquido no flotados 2
2246,04
2246,04
3303,00
Pulpa de alimento a etapa de floculacin 2
6344,20
25
26
26
27
28
28
79,86
6424,06
Mineral descarga etapa de floculacin 2

6424,06
Torta filtrada 2
Mineral en torta filtrada 2
Lquido en torta filtrada 2
Lquido retirado (filtrado) 2 es recirculado a
disgregacin
2150,06
30
Torta alimento etapa de secado 2
2150,06
30
Mineral alimento etapa de secado 2

Lquido alimento etapa de secado 2
Agua retirada etapa de secado 2
2150,06
2026,56
30
29
31
32
14,16
10,99
1056,96
282,00
14,16
10,99
1056,96
2246,04
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
6344,20
6344,20
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
79,86
6424,06
6424,06
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
2150,06
3303,00
10337,16
10337,16
79,86
10417,02
10417,02
6143,02
6143,02
2150,06
2150,06
4274,00
4274,00
4274,00
2150,06
6143,02
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
1219,45
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
2150,06
2026,56
1219,45
Mineral en producto secado 2

Agua en producto secado 2
282,00
427,01
6344,20
Lquido descarga etapa de floculacin 2
30
427,01
2246,04
Mineral alimento etapa de floculacin 2

Lquido alimento etapa de floculacin 2
Sulfato de aluminio etapa de floculacin 2
Pulpa descarga a etapa de floculacin 2
322,80
322,80
123,49
1613,16
1065,32
53,51
41,53
3992,96
123,49
78
6143,02
2026,56
4116,45
Caractersticas generales de la planta de beneficio calidad cemento blanco.

Caractersticas Generales
Valor
Unidades
Capacidad mineral mena seco
50
t/d
Tiempo de operacin
Humedad de mina
15
2,63
g/cm3
Caolinita
30,54
Ilita - Mica
40,4
Cuarzo
26,68
Anatasa
1,34
Hierro, Fe2O3
1,04
Densidad real del mineral

Contenido mineralgico de mena
en base seca
Etapa de disgregacin
Silicato de sodio
Densidad del dispersante

1,397
g/cm3
0,5
% V/P mineral
Hidrxido
Reactivo modificador de pH
de amonio
Densidad del hidrxido de amonio
0,897
g/cm3
Dosificacin de amonio
1,9
% V/P mineral
Porcentaje de slidos de pulpa
30
Densidad del lquido
1,0
g/cm3
1,228
g/cm3
73,4
35,1
Porcentaje de slidos suspendidos
28,5
Densidad de pulpa disgregacin

Etapa de desarenamiento
79
Densidad de pulpa sedimentos
1,278
g/cm3
Densidad de pulpa suspendidos
1,215
g/cm3
Caolinita
3,52
Ilita - Mica
24,52
Cuarzo
69,11
Anatasa
2,24
Hierro, Fe2O3
0,61
Caolinita
34,92
Ilita - Mica
56,64
Cuarzo
6,87
Anatasa
0,81
Hierro, Fe2O3
0,76
Composicin sedimentados
en base seca
Composicin suspendidos
en base seca
Etapa de floculacin y filtracin

Sulfato de
Reactivo floculante
aluminio
Dosificacin floculante
20
mg/ kg mineral
Porcentaje de slidos a floculacin
20
65
Densidad pulpa floculacin
1,141
g/cm3
Densidad pulpa filtrada
1,675
g/cm3
72,89
Etapa de secado
Porcentaje de humedad del producto
Porcentaje de recuperacin total
En la tabla 2D se presenta el balance de materia para la planta de beneficio

calidad cemento blanco.
80
Tabla 2D. Balance de masa de la planta de beneficio calidad cemento blanco.

Corriente
Descripcin de Flujo
Lquidos
Asociados
(Kg/h)
Mineral de mena
Slidos
Total
(Kg/h)
Slidos
Caolinita
(Kg/h)
Ilita Mica
(Kg/h)
Cuarzo
(Kg/h)
Anatasa
(Kg/h)
1908,75
2525
1667,5
83,75
Hierro,
Fe2O3
(Kg/h)
65
Lquidos
Total
(Kg/h)
6250
7352,94
Humedad del mineral de mena
1102,94
Mineral triturado
1102,94
1908,75
2525
1667,5
83,75
65
6250
1102,94
7352,94
Mineral alimento disgregacin
1102,94
1908,75
2525
1667,5
83,75
65
6250
1102,94
7352,94
1102,94
Flujo
Total
(Kg/h)
Silicato de sodio etapa disgregacin
43,66
43,66
Hidrxido de amonio etapa disgregacin
106,52
106,52
13480,39
Agua etapa disgregacin
13330,22
13330,22
11
Agua recirculada etapa disgregacin
9039,26
9039,26
9039,26
Agua fresca etapa disgregacin
4290,96
4290,96
4290,96
Pulpa descarga de etapa disgregacin
20833,33
14583,33
20833,33
4
4
5
5
6
6
6
6
Mineral descarga de etapa disgregacin
6250
1908,75
Lquido descarga de etapa disgregacin
14583,33
Pulpa de hundidos
3073,97
Mineral de hundidos
Lquido de hundidos
3073,97
Pulpa de suspendidos
11509,36
Mineral de suspendidos
Lquido de suspendidos
11509,36
Pulpa de alimento a etapa de floculacin
11509,36
Mineral alimento etapa de floculacin
2525
1667,5
83,75
65
6250
14583,33
507,73
671,65
443,56
22,28
17,29
1662,50
507,73
671,65
443,56
22,28
17,29
1662,50
3073,97
3073,97
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
11509,36
11509,36
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
11509,36
20833,33
4736,47
4736,47
16096,86
16096,86
16096,86
16096,86
Lquido alimento etapa de floculacin
11509,36
10
6840,54
6840,54
6840,54
Sulfato de aluminio etapa de floculacin
0,09
0,09
0,09
81
8
8
14
14
Pulpa descarga a etapa de floculacin
18350,00
Mineral descarga etapa de floculacin

Lquido descarga etapa de floculacin
18350,00
Torta filtrada
2470,19
Mineral en torta filtrada
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
18350,00
18350,00
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
2470,19
Lquido en torta filtrada
2470,19
2470,19
22937,50
22937,50
7057,69
7057,69
Lquido retirado (filtrado)
15879,81
15879,81
15879,81
10
6840,54
6840,54
6840,54
15
Torta alimento etapa de secado
2470,19
2470,19
7057,69
15
16
17
Mineral alimento etapa de secado
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
1401,02
1853,35
1223,95
61,47
47,71
4587,50
Lquido alimento etapa de secado
2470,19
2470,19
Agua retirada etapa de secado
2328,31
2328,31
Mineral en producto secado

Agua en producto secado
1401,02
1853,35
141,88
1223,95
61,47
47,71
4587,50
141,88
82
7057,69
2328,31
4729,38
ANEXO E
DIMENSIONAMINTO DEL TRITURADOR DE RODILLOS TRIPLES
Para la seleccin del triturador se tuvieron en cuenta las siguientes variables:

Relacin de reduccin (RR), velocidad de los rodillos (N ; r.p.m.), ngulo de
prensado (), radio de los rodillos (R), tamao del alimento (L), coeficiente de
friccin entre el alimento y los rodillos (), Densidad aparente del caoln (b),
Capacidad (m), longitud de los rodillos (w), distancia de separacin entre los
rodillos (2d), tiempo de operacin () y punto de contacto del rodillo con el material
(La).
Dimensionamiento del triturador: Relacin de las variables del triturador para la
primera etapa de trituracin (trituradora de rodillo sencillo) como se muestra en la

figura 1E.
Figura 1E Triturador de
rodillo simple
Figura 2E Diagrama
de Fuerzas
B
B
La1
G
A
N1
N2
F1
R1
La2
F2
E
R1
F
2d1
Anlisis de fuerzas: A partir del diagrama de fuerzas de la figura 2E.
N1y = N1 * Sen (2E)
N1X = N1 * Cos (1E)
83
H
R2
R2
F1X = F1 * Sen (3E)
F1y = F1 * Cos (4E)
N 2 X = N 2 * Sen (5E)
N 2 y = N 2 * Cos (6E)
F2 X = F2 * Cos (7E)
F2 y = F2 * Sen (8E)
Como condicin necesaria:
F > F
y
Sabiendo que: F1 = F2 = F = * N
(9E)
N1 = N2 = N
= N * (Sen + Cos ) F * (Sen + Cos ) (10E)
F
F
= N * (Sen + Cos ) * (1 ) (11E)
= N * (Cos Sen ) + F * (Cos Sen ) (12E)
= N * (Cos Sen ) * (1 ) (13E)
Reemplazando las ecs 11E y 13E en la ec 9E se obtiene: Sen > 0 ; cuya

condicin se cumple para 0 < < 270 .
Adems se debe cumplir por lo menos que
> 0 , utilizando esta condicin
para la ec (13E) se obtiene: N * (Sen + Cos ) * (1 ) > 0 (14E), esto se cumple
para (Sen + Cos ) > 0 (15E) y, (1 ) > 0 (16E).

De la ec 14E se obtiene: > Tan (17E) y de la ec 16E se obtiene: < 1 (18E),
de las ecs 17E y 18E se obtiene: Tan < < 1 y esta nueva condicin restringe el
ngulo a 0 < < 45 .
Relacin de las variables de la primera etapa de trituracin:
Bajo la suposicin que La1 = La2 = La y de la figura 2E se puede observar:

Sen La + R1
= K (19E)
=
Sen La + R 2
Para el segmento de recta AB Y = m1 * X donde m1 = Tan

84
Y = Tan * X (20E)
Para el segmento de recta BC Y = m2 * X + P donde m2 = Tan y para Y = 0

X = P = R1 + R2 + 2d Por lo tanto
Y = (Tan ) * (R1 + R2 + 2d X ) (21E)
Como los segmentos de recta AB y BC son perpendiculares m1 * m2 = 1 , es decir:
Tan * ( Tan ) = 1 (22E)

Se determina el punto de interseccin de las rectas perpendiculares igualando las
ecs 20E y 21E.
Tan * X = (Tan ) * (R1 + R2 + 2d X ) (23E)
(R1 + R2 + 2d ) = X * (1 +
Tan
) (24E)
Tan
Reemplazando en X = D en la ec 21E se obtiene:

X = D = (Tan ) *
(R1 + R2 + 2d )
(25E)
(Tan + Tan )
Reemplazando la ec 20E en Y = B, en la ec 25E se obtiene:
Y = B = (Tan ) * Tan
(R1 + R2 + 2d )
(26E)
(Tan + Tan )
Simplificando la ec 26E con la ec 22E

Y =B=
(R1 + R2 + 2d )
(27E)
(Tan + Tan )
El punto (D,B) es el intercepto.

De la figura 2E se obtiene:
D Sen
=
B Sen
D = B *(
Sen
)
Sen
(28E)
(29E)
Utilizando el teorema de Pitgoras para el tringulo ABD de la figura 2E se

obtiene:
85
(R1 + La )2 = D 2 + B 2 (30E)
Reemplazando la ec 29E en la 30E
(R1 + La )2 = B 2 + B 2 (
Sen 2
) (31E)
Sen
Reemplazando la ec 19E en la 31E

(R1 + La )2 =
B2
* (1 + K 2 ) (32E)
2
K
Sacando raz a la ec 32E y remplazndola en la ec 27E:

K * (R1 + La ) =
(R1 + R2 + 2d ) * ( (1 + K 2 )
(Tan + Tan )
(33E)
De la ec 19E se obtiene:
R2 = K * R1 + La * (K 1) (34E)
Reemplazando 34E en 33E y despejando R1 se obtiene:

R1 =
La * (K 1) * (1 + K 2 ) K * (Tan( ) + Tan( )) + 2d * (1 + K 2 )
K * (Tan( ) + Tan( )) (1 + K ) * (1 + K 2 )
(35E)
La distancia de separacin de los rodillos (2d) y la relacin de reduccin (RR1) de

la primera etapa de trituracin se relacionan de la siguiente forma: 2d =
L
y
RR
reaplazndola en la ec 35E se obtiene:
La * (K 1) * (1 + K 2 ) K * (Tan + Tan ) +
R1 =
L
* (1 + K 2 )
RR1
K * (Tan + Tan ) (1 + K ) * (1 + K 2 )
(36E)
Capacidad: Segn la referencia 17.
mterico = 4 * mreal (37E)

mterico = (188.5) * ( b ) * (2d ) * (D2 ) * (W ) * (N ) (38E)
En donde m tiene unidades de Kg/h, y D2 es el dimetro del rodillo mvil.
86
Relacin de las variables segunda etapa de trituracin:
Suponiendo que las partculas provenientes de la primera etapa de trituracin son

de forma esfrica como se muestra en la figura 3E.
Figura 3E. Trituradora
de
rodillos dobles
Y
R3
R3
2d2
R3
Como se puede observar de la figura 3E.

Cos =
R3 + d 2
R3 + r
(39E)
Despejando R3 se obtiene:
R3 =
(r * Cos d 2 )
(40E)
(1 Cos )
(41E)
Requerimiento de potencia del triturador de rodillos triples:
1
1 Q
NB = ( 4 ) * 10 * w i
*
3
F
F
B0
B
87
(42E)
NB es la potencia (KW), wi es el ndice de Bond, FB es el tamao final del material

(m), FB0 es el tamao inicial del material (m), es la eficiencia del equipo y Q es
la capacidad (Ton/h).
Metodologa de clculo para la primera etapa de trituracin:
1. Fijar la variable La, de tal manera que garantice la mordida adecuada del
material en el triturador.
2. Fijar la variable RR1, para trituradores de rodillo el valor recomendado es de
1:4.
3. Para este caso en particular el ngulo de prensado es de 90, pero los
ngulos entre los puntos de contacto y el eje vertical y respectivamente se
pueden hacer variar y geomtricamente se puede observar de la figura 2E que:
+ = = 90 .
4. Determinar el ngulo conociendo , (ver anexo B), utilizando la ec 17E.
5. Conociendo las variables anteriormente mencionadas se puede determinar R1
con la ec 36E, y R2 con la ec 34E.
6. Fijar la variable W, teniendo en cuenta el tamao del alimento.
7. Determinar N1, utilizando la ec. 38E.
Metodologa de clculo para la segunda etapa de trituracin:
1. Determinar 2d2, con base en el tamao final del producto.

2. Determinar R3 utilizando la ec. 40E.
3. Determinar N2 utilizando la ec. 38E.
4. Determinar NB para el triturador utilizando la ec. 42E.
88
ANEXO F
DIMENSIONAMIENTO DE UN ESPESAOR
Para el dimensionamiento del espesador se tuvieron en cuenta las siguientes

variables: tipo de dispersante, concentracin de dispersante (%Wv1 %p/v), tiempo
de sedimentacin (ts), porcentaje de slidos en la pulpa (%X4s), pH de pulpa, las
cuales fueron ajustadas en el disgregador; adems las variables estudiadas en la
prueba de sedimentacin intermitente que son: tiempo (), concentracin inicial
(C0), concentracin de la capa limtrofe (CL), concentracin de los slidos
concentrados (CL), concentracin de los slidos suspendidos (Cs), rea de
seccin transversal de la probeta (S), velocidad de sedimentacin (v), altura inicial
(Z0), altura de los slidos concentrados (ZL), altura aparente de la interfase (ZI),
tiempo para alcanzar la interfase (L), altura que ocuparan la suspensin si todos
los slidos estuvieran a CL (Zi), altura de la zona de compresin a un tiempo (Z),
altura de la zona de compresin a un tiempo infinito (Zinf), altura de la zona de
compresin en la concentracin crtica (Zc), tiempo critico (c), volumen de la zona
de compresin (Vc), masa de lquido en la zona de compresin (ML), masa de
slidos en la zona de compresin (Ms), tiempo de retencin en la zona de
compresin (-c), densidad de la fase slida (s), densidad de la fase lquida (l),
y las variables del espesador continuo: concentracin flujo de alimentacin (F4),
flujo de hundidos (F5), flujo de suspendidos (F6), caudal de alimentacin (q4),
caudal de hundidos (q5), caudal de suspendidos (q6), concentracin inicial de
slidos (C4
Kgslido/Vpulpa), concentracin de slidos en los hundidos (C5),
concentracin de slidos en los suspendidos (C6), altura total (H) y porcentaje de

recuperacin (relacin del porcentaje de almina/silicio en el mineral suspendido).
Determinacin del rea del espesador: Segn la referencia 5 cuando se forma
una interfase de lquido claro y sedimentos en una prueba de sedimentacin

intermitente como se muestra en la figura 1F, el balance de masa de slidos se
89
puede expresar:
CL * Zi = C0 * Z0 (1F)
En nuestro caso se incluye una modificacin debido a que no se forma una
interfase de lquido claro y sedimentos, por lo tanto se desarroll el balance de
masa de slidos
S * C0 * Z0 S * CL * ZL = S * CS * (Z0 ZL ) (2F)
CS =
C0 * Z0 CL * ZL
(3F)
Z0 ZL
X=
Ci
(4F)
pi
pi = (Ci + 1000 ) Ci *
=
(ZI Zi )
(0 L )
l
(5F)
s
(6F)
Figura 1F. Sedimentacin intermitente
Z0
ZI
ZL
Transformando la ec. 24 se obtiene:

q4 * C4 = q5 * C5 + q6 * C6 (7F)
Transformando la ec. 25 se obtiene:
q4 * ( p 4 C4 ) = q5 * ( p 5 C5 ) + q6 * ( p 6 C6 ) (8F)
* C5 p 5 * C4
q6 = p 4
* q4 (9F)
p 6 * C5 p 5 * C6
De la figura 10 q6 = V
90
* C5 p 5 * C4
V = p4
* q4 (10F)
p 6 * C5 p 5 * C6
V p 4 * C5 p 5 * C4 q4
=
(11F)
*
S p 6 * C5 p 5 * C6 S
Relacionando la ec 11F con las variables de la prueba de sedimentacin
intermitente se obtiene:
* C5 p 5 * C6
qL * CL
CS * (12F)
= CL * p 6
*C *C
S
5
p5
L
p4
D = * S (13F)
2.6.3.2 Determinacin de la profundidad del espesador: Segn la referencia 5.

dZ
= K * (Z Z ) (14F)
d
Z Z
= K * (15F)
Ln
Zc Z
Vc =
q 4 * C4
* ( c ) +
q 4 * C4
ML
M
c
* d (16F)
De la prueba de sedimentacin intermitente se puede determinar la siguiente

equivalencia:
ML l * ( s CL )
(17F)
=
MS
s * CL
C =
z0 + z'0
(18F)
2
Metodologa de clculo para la determinacin del dimetro del espesador:
1. Usar los datos de la prueba de sedimentacin intermitente ver anexo C, y

graficar la altura aparente de la interfase ZI como funcin del tiempo , como
91
se observa en la grfica 1F.

2. Utilizar la grfica de la curva de sedimentacin, para determinar Zi, trazando
rectas tangentes a la curva de sedimentacin como se muestra en la grfica
2F, determinar CL y CS, utilizando las ecs 1F y 3F respectivamente.
3. Comprobar si la aproximacin de CL es adecuada, calculando el porcentaje de
slidos de los sedimentos y suspendidos utilizando la ec 4F, verificando que
corresponda a las condiciones de operacin deseadas.
4. Determinar la velocidad de sedimentacin utilizando la ec 6F y determinar
qL*CL/S con la ec 12F.
5. Tabular las variables de los puntos anteriores, los resultados se presentan en
las tablas 1F y 2F.
6. Graficar qL*CL/S vs v, como se presenta en la grfica 3F.
7. Determinar (qL*CL/S)mn a partir de la grfica 3F.
8. Determinar el dimetro del espesador utilizando la ec 13F.
Metodologa de clculo para la determinacin de la profundidad del
espesador.
1. Graficar (Z-Zinf)/(Z0-Zinf) vs el tiempo, para determinar Zinf, se realiza por prueba

y error hasta que la grfica de Ln(Z-Zinf)/(Z0-Zinf) vs el tiempo sea una lnea
recta como la ec 15F, los resultados se muestran en la grfica 4F y la tabla 3F.
2. Tabular ML/MS, utilizando la ec 17F, como se muestra en la tabla 4F.
3. Determinar , C y (-c) a partir de la grfica 5F y la ec 18F.
4. Calcular el volumen de la zona de compresin utilizando la ec 16F.
5. Resultados de las dimensiones del espesador, segn la referencia 5.
92
RESULTADOS REQUERIDOS PARA DETERMINAR LAS DIMENSIONES DEL

ESPESADOR
Grfica 1F. Curva de sedimentacin.
Altura Aparente de Interfase ZI
(cm)
25
24
23
22
21
20
19
18
17
0
10
12
14
16
18
20
22
24
26
Tiem po (h)
Grfica 2F. Determinacin de los Zi
Altura Aparente de la Interfase (ZI)
25
24
23
22
Zi
21 Z
Punto crtico
20
Recta tangente a la curva
ZU
19
18
17
tU
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Tiempo (h)
93
Tabla 1F. Parmetros de sedimentacin.

Zi(cm)
ZI(cm)
L(h)
vl(cm/h)
ZL(cm)
CL(g/L)
Cs(g/L)
24,0
23,6
0,04
11,892
0,00
368,00
368,00
23,8
23,3
0,06
7,969
0,17
370,63
367,98
23,6
23,0
0,12
5,593
0,38
373,92
367,90
23,4
22,7
0,18
3,889
0,60
377,44
367,76
23,1
22,4
0,31
2,290
0,91
382,50
367,43
22,8
21,9
0,50
1,800
1,25
388,22
366,89
22,5
21,4
0,82
1,317
1,52
392,88
366,32
21,8
20,8
1,50
0,667
2,20
405,14
364,25
21,4
20,4
2,53
0,387
2,62
413,10
362,47
21,0
19,8
4,70
0,255
3,00
420,57
360,49
20,5
19,5
6,30
0,157
3,51
431,04
357,20
19,5
19,1
10,0
0,040
4,50
452,92
348,40
18,9
18,6
17,0
0,015
5,15
468,54
340,53
Tabla 2F. Determinacin del rea del espesador.

v(cm/h)
qL*CL/S
11,892
1450,61
7,969
1162,00
5,593
1000,30
3,889
849,91
2,290
654,81
1,800
685,86
1,317
631,85
0,667
605,79
0,387
581,52
0,255
735,16
94
Grfica 3F. Determinacin de (qL*CL/S)mn

DETERMINACIN DE (qL*CL/S)mn
1500
1350
1200
qL*CL/S
1050
900
750
600
450
300
150
0
0
v Velocidad de sedim entacin
95
10
11
12
Tabla 3F. Resultados de la determinacin de Zinf.
Tiempo
(h)
0,000
0,017
0,033
0,050
0,067
0,083
0,100
0,117
0,133
0,167
0,200
0,233
0,267
0,300
0,333
0,417
0,500
0,583
0,667
0,750
0,833
0,917
1,000
1,167
1,333
1,500
1,667
2,500
2,833
3,667
4,000
4,667
5,167
6,333
7,000
11,667
16,667
25,000
A. Aparente
ZI
Z-Zinf
24
5,66
23,95
5,61
23,6
5,26
23,45
5,11
23,3
4,96
23,2
4,86
23,1
4,76
22,95
4,61
22,9
4,56
22,7
4,36
22,6
4,26
22,5
4,16
22,4
4,06
22,3
3,96
22,2
3,86
22,05
3,71
21,85
3,51
21,8
3,46
21,65
3,31
21,6
3,26
21,4
3,06
21,35
3,01
21,3
2,96
21,1
2,76
21,05
2,71
20,9
2,56
20,85
2,51
20,4
2,06
20,3
1,96
20,1
1,76
20
1,66
19,8
1,46
19,7
1,36
19,5
1,16
19,4
1,06
18,9
0,56
18,6
0,26
18,45
0,11
96
(Z-Zinf)/(Z0Zinf)
1,00
0,99
0,93
0,90
0,88
0,86
0,84
0,81
0,81
0,77
0,75
0,73
0,72
0,70
0,68
0,66
0,62
0,61
0,58
0,58
0,54
0,53
0,52
0,49
0,48
0,45
0,44
0,36
0,35
0,31
0,29
0,26
0,24
0,20
0,19
0,10
0,05
0,02
LN(Z-Zinf)/(Z0Zinf)
0,00
-0,01
-0,07
-0,10
-0,13
-0,15
-0,17
-0,21
-0,22
-0,26
-0,28
-0,31
-0,33
-0,36
-0,38
-0,42
-0,48
-0,49
-0,54
-0,55
-0,62
-0,63
-0,65
-0,72
-0,74
-0,79
-0,81
-1,01
-1,06
-1,17
-1,23
-1,35
-1,43
-1,59
-1,68
-2,31
-3,08
-3,94
Grfica 4F. Variacin de la zona de compresin en el tiempo.

VARIACIN DE LA ZONA DE COMPRESIN
LN((Z-Zinf)/(Zo-Zinf))
0,0
-0,5 0
-1,0
10
12
14
16
18
20
22
24
26
-1,5
-2,0
-2,5
-3,0
-3,5
-4,0
-4,5
Tiempo (h)
Grfica 5F. Caractersticas de sedimentacin.
(Z-Zinf)/(Zo-Zinf)
CARACTERSTICAS DE SEDIMENTACIN
1,00 z0
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
z
0,20 0
0,10
0,00
0 c2
10
12
14
Tiempo (h)
97
16
18
20
22
24
26
Tabla 4F. Determinacin de ML/MS.
MS/ML
ML/MS
0,04
0,06
0,12
0,18
0,31
0,50
0,82
1,50
2,53
4,70
6,30
10,0
2,33277592
2,33291422
2,33347943
2,33456368
2,33700321
2,34100445
2,34525656
2,36073547
2,37420551
2,38938824
2,4149278
2,48562918
0,42867384
0,42864842
0,4285446
0,42834557
0,42789843
0,42716706
0,42639258
0,4235968
0,42119353
0,41851717
0,41409106
0,40231262
98
ANEXO G
CUANTIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA ARCILLA CAOLINTICA DE
OIBA (SANTANDER)
Cuantificacin de recursos: Las caractersticas geolgicas de un recurso mineral
son conocidas, estimadas o interpretadas a partir de evidencias y conocimientos

geolgicos especficos. El conocimiento geolgico del depsito en estudio, est
basado en observaciones directas de campo, realizacin de sondeos distanciados
en promedio 179,5 m, documentacin y muestreo sistemtico de los frentes de
explotacin y los sondeos. Los anlisis fisicoqumicos realizados a las muestras
tomadas permitieron conocer la composicin de los caolines y sus propiedades
fsicas, lo cual permiti caracterizar la mena con relacin a su cantidad y calidad.
La informacin obtenida del depsito de caolines de la Vereda Barro blanco
permite el uso para su cuantificacin de la Clasificacin Internacional de Recursos
Minerales y Reservas Minerales (Vaughan, W. S., & Felderhof, S., 2002), en:
Recursos Minerales Medidos, Recursos Minerales Indicados y Recursos
Minerales Inferidos.
Recursos Minerales Medidos: Un recurso mineral medido es aquel que posee
estimaciones de tonelaje, densidad, forma, caractersticas fsicas, espesor y

contenido mineral (cantidad y calidad), con: a) un alto nivel de confianza; b)
informacin detallada y confiable; y, c) con sitios de muestreo lo suficientemente
cercanos como para confirmar la continuidad geolgica y de contenido mineral del
deposito (Vaughan, W. S., & Felderhof, S., 2002).
Los recursos minerales medidos componen el rea encerrada por todos los sitios
de muestreo que permitieron la caracterizacin geolgica de deposito y la
estimacin de los principales niveles caolinferos como las perforaciones y frentes
99
de exploracin dentro del rea de la Licencia Minera N 070 68 de la

Cooperativa.
Recursos Minerales Indicados: Un recurso mineral indicado es aquella parte del
recurso mineral para la cual el tonelaje, densidad, forma, caractersticas fsicas,

espesor y contenido mineral puede ser estimado con un razonable nivel de
confianza. Esta basada en la exploracin, el muestreo y la informacin de pruebas
obtenidas a travs de tcnicas apropiadas, de sitios como afloramientos,
trincheras, perforaciones y agujeros de explotacin. Los sitios de muestreo estn
muy ampliamente espaciados o inapropiadamente espaciados como para
confirmar la continuidad geolgica o de contenido mineral, pero lo suficientemente
espaciados como para asumir dicha continuidad. Esta categora tiene un nivel de
confianza mayor que los recursos minerales inferidos pero un nivel de confianza
menor que los recursos minerales medidos (Vaughan, W. S., & Felderhof, S.,
2002).
Los recursos minerales indicados en el rea de la licencia minera de la
Cooperativa comprende la zona comprendida entre el muestreo sistemtico
realizado en las perforaciones y frentes, y los frentes de explotacin abandonados
en la Vereda Barro blanco que aunque no permiten la extraccin de muestras para
su estudio si permiten corroborar la distribucin del deposito y de los principales
niveles caolinferos.
Recursos Minerales Inferidos: Un recurso mineral inferido es aquella parte del
recurso mineral para la cual el tonelaje, el espesor y el contenido mineral (cantidad

y calidad) puede ser estimado basado en la evidencia geolgica y asumida, pero
donde no se puede verificar su continuidad geolgica, espesor y contenido
mineral. La informacin sobre la cual se basa la estimacin, puede ser limitada o
de calidad y fiabilidad incierta. Tiene un nivel de confianza inferior a los recursos
minerales indicados (Vaughan, W. S., & Felderhof, S., 2002).
100
Este tipo de recursos componen el rea externa en la categorizacin de recursos

del rea de la licencia minera de la Cooperativa (Figura 2G) y esta basada
principalmente en las caractersticas geomorfolgicas del depsito y en el control
de campo. Estas caractersticas superficiales podran indicar una continuidad en
profundidad de las
propiedades geolgicas y de los principales niveles
caolinferos.
Los principales niveles caolinticos del deposito, de inters comercial son el Nivel
D y el Nivel B como se muestra en la figura 1G. El clculo de reservas para estos
niveles se realiz mediante el mtodo de reas. El procedimiento y los resultados
se describen a continuacin.
Figura 1G. Ocurrencia de los niveles B, C y D.
El espesor promedio calculado a partir del corte geolgico realizado al yacimiento

y de los perfiles de cada una de las perforaciones y frentes di los siguientes
resultados:
Espesor Promedio del Nivel D:
101
1,86 m
Espesor Promedio del Nivel B:
2,35 m
Otra de las propiedades fsicas tomadas en cuenta para el clculo es la densidad

del caoln determinada mediante anlisis pignomtrico. La densidad obtenida fue
de 2,62 t/m3.
La cuantificacin de los recursos de caoln se presenta en las tablas 1G, 2G y 3G.
Tabla 1G. Clculo de recursos minerales medidos en el rea de la Licencia
Minera N 070 68
RECURSOS MINERALES MEDIDOS
NIVEL
Espesor
(m)
1,86
2,35
rea (m )
120912,60
Volumen (m3)
Tonelaje
(Espesor *
(Volumen*
rea)
Densidad)
224.897,44
589.231,28
284.144,61
744.458,88
Tabla 2G. Clculo de recursos minerales indicados en el rea de la Licencia

Minera N 070 68
RECURSOS MINERALES INDICADOS
NIVEL
Espesor
(m)
rea (m2)
Volumen (m3)
Tonelaje
(Espesor *
(Volumen*
rea)
Densidad)
1,86
293.872,1
546.602,24
1432.097,86
2,35
690.599,60
1809.370,95
102
Tabla 3G. Clculo de recursos minerales inferidos en el rea de la Licencia

Minera N 070 68
RECURSOS MINERALES INFERIDOS
NIVEL
Espesor
(m)
rea (m2)
Volumen (m3)
Tonelaje
(Espesor *
(Volumen*
rea)
Densidad)
1,86
163.060,6
303.292,79
794.627,11
2,35
383.192,50
1003.964,36
103
Figura 2G. Categorizacin de los Recursos Minerales para el Depsito de Caolines de la Vereda Barro blanco.
104
ANEXO H. PLANO DE LA PLANTA DE BENEFICIO DE CAOLN CALIDAD CERMICA Y CEMENTO BALANCO.
105

Diseño de Una Planta para Beneficion de Caolin

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Diseño de Una Planta para Beneficion de Caolin

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DISEO DE INGENIERA CONCEPTUAL DE UNA PLANTA PARA EL

BENEFICIO DE CAOLN CALIDAD CERMICA Y CEMENTO BLANCO

JOS ANDRS PREZ MENDOZA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

DISEO DE INGENIERA CONCEPTUAL DE UNA PLANTA PARA EL

JOS ANDRS PREZ MENDOZA

Trabajo de grado para optar ttulo de:

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

Bucaramanga, 06 de junio de 2006

A DIOS Altsimo, bendito, glorificado y

A la escuela de ingeniera qumica por la formacin profesional y humana.

Al Ph.D. Dionisio Antonio Laverde Catao por sus valiosas recomendaciones y

Al grupo de investigaciones en minerales, biohidremetalurgia y ambiente a:

A todas aquellas personas que colaboraron en la realizacin de este proyecto.

JOS ANDRS PREZ MENDOZA 1, 2.

PALABRAS CLAVES: Caoln, planta de beneficio, diseo, triturador de rodillos,

forma detallada el balance de masa y el diseo de los equipos principales de la

capacity, mode of operation, products to obtain, and storing and conditioning of

Modalidad del proyecto: Investigacin.

DISEO DE INGENIERA CONCEPTUAL DE LA PLANTA PARA

CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DE LA MENA DE CAOLN.

EVALUCIN DE LA TCNICAS UTILIZADAS PARA LA REDUCCIN

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE BENEFICIO.

1.3.1 Materia prima.

1.3.2 Punto de arranque para el diseo de la planta.

1.3.3 Procesos utilizados para el procesamiento del mineral.

1.3.4 Capacidad de la planta.

1.3.4.1 Actividad minera actual.

1.3.4.2 Condicin socio-econmica de la regin.

1.3.4.3 Heterogeneidad de la mena de caoln.

1.3.4.4 Reservas de caoln.

1.3.4.5 Panorama del mercado del caoln.

1.3.5 Forma de operacin.

1.3.6 Almacenamiento y acondicionamiento de los efluentes slidos y

1.3.7 Proceso de beneficio propuesto.

BALANCE DE MASA GLOBAL.

DESARROLLO DEL DISEO DE LA PLANTA.

BALANCE DE MASA GLOBAL DE LA PLANTA.

2.2.1 Balance de masa de slidos de la planta.

2.2.2 Balance de masa de lquidos de la planta.

SELECCIN DEL TRITURADOR.

2.3.1 Balance de masa de slidos.

2.3.2 Balance de masa de lquido.

2.3.3 Dimensionamiento del triturador

SELECCIN DEL DISGREGADOR.

Balance de masa de slidos.

Balance de masa de lquidos.

Dimensionamiento de las celdas de atriccin.

DISEO DEL ESPESADOR.

2.6.1 Balance de masa de slidos.

2.6.2 Balance de masa de lquidos.

2.6.3 Dimensionamiento del espesador.

SELECCIN DE UN TANQUE DE FLOCULACIN.

Balance de masa de slidos.

Balance de masa de lquidos.

Dimensionamiento del tanque de floculacin.

2.7.3.1 Metodologa de clculo.

SELECCIN DEL EQUIPO DE FILTRACIN.

Balance de masa de slidos.

Balance de masa de lquidos.

Dimensionamiento del filtro de tambor rotatorio.

2.8.3.1 Metodologa de clculo.

SELECCIN DEL EQUIPO DE FLOTACIN.