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Universidade Federal de Ouro Preto - UFOP

Escola de Minas
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
Campus Morro do Cruzeiro
Ouro Preto Minas Gerais Brasil

Comparao do circuito tradicional de cominuio (britagemmoagem) com o circuito SAG no beneficiamento de minrios de ferro

Neander Sousa de Andrade

Ouro Preto, Agosto de 2013.

Neander Sousa de Andrade

Comparao do circuito tradicional de cominuio (britagem-moagem) com o


circuito SAG no beneficiamento de minrios de ferro

Dissertao apresentada ao Curso de


Engenharia Metalrgica da Escola de
Minas da Universidade Federal de
Ouro Preto como parte dos requisitos
para a obteno do Grau de Engenheiro
Metalrgico.

Orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Pereira

Ouro Preto, Agosto de 2013.

ii

iii

RESUMO
medida que ocorre o progresso e a humanidade evolui, cresce-se a demanda pelos
recursos minerais. Com isso, os minerais tomam grande importncia. A Produo
Mineral Brasileira (PMB) ganhou destaque a partir do sculo XX devido,
principalmente, ao elevado ndice de crescimento mundial, com aumento registrado de
550% na ltima dcada, segundo dados do Instituto Brasileiro de Minerao (IBRAM).
Outra vertente encontrada pela indstria mineral a diminuio dos teores do mineral
til no minrio e a necessidade de se moer mais para atingir a liberao do minrio.
Diante deste quadro, as indstrias minerais esto reformulando seus processos com a
finalidade de moer mais com menor gasto energtico, fator que determinante em um
processo produtivo em que os gastos com cominuio podem chegar a 80% da unidade
de tratamento mineral. Com base nesses preceitos, o circuito SAG vem ganhando fora
nos processos de tratamento mineral, circuitos que deram origem aos tradicionais de
moagem, hoje so de notria importncia para o beneficiamento de cobre e chamam a
ateno para a adaptao ao processamento de minrio de ferro, apesar da carncia de
estudos nesta rea.
Palavras chave: moagem, SAG, minrio de ferro.

iv

ABSTRACT
Minerals are of undisputable importance for the progress and evolution of mankind. It
is a process which, as the world develops, increases the demand for mineral resources.
The Brazilian Mineral Production stood out from the year 2000 mainly due to the high
rate of world growth, recording a 550% increase in the last decade, according to data
from the Brazilian Mining Institute (IBRAM). Another path found by the mineral
industry is the decrease in the concentrations of useful mineral and the necessity to mill
further to reach the ore. Facing this reality, industries are rethinking their processes in
order to mill more at a lower energetic consumption, fundamental factor in a productive
process in which the expenses with comminution may reach 80% of the unit of mineral
treatment. In this scenario, SAG circuit has become stronger in the mineral treatment
processes, circuits which originated the traditional milling, are today of recognized
importance in the processing of copper and call the attention for an adaptation to the
process of iron ore, although there are few studies in this field.
Key words: milling, SAG, iron ore.

SUMRIO
1.

INTRODUO ...................................................................................................... 1

2.

OBJETIVO.............................................................................................................. 3
2.1. Geral ........................................................................................................ 3
2.2. Especficos .............................................................................................. 3

3.

JUSTIFICATIVA .................................................................................................... 4

4.

REVISO DA LITERATURA............................................................................... 5
4.1. Cominuio ............................................................................................. 5
4.2. Britagem .................................................................................................. 7
4.2.1.

Britagem Primria ............................................................................... 7

4.2.2.

Britagem Secundria ......................................................................... 10

4.2.3.

Britagem Terciria............................................................................. 11

4.3. Moagem ................................................................................................ 11


4.3.1. Moinho de barras................................................................................................... 15
4.3.2. Moinho de bolas .................................................................................................... 15
4.3.3. Moagem AG .......................................................................................................... 16
4.3.4. Moagem SAG ....................................................................................................... 16
4.3.5. Moagem AG/SAG estgio nico .......................................................................... 17
4.3.6. Moagem SAG Bolas (SAB) ............................................................................... 17
4.3.7. Moagem SAG Britador de reciclo Bolas (SABC) .......................................... 18
4.3.7.1.

Circuitos de Moagem ................................................................................... 19


4.4. Circuito de britagem/moagem .............................................................. 21

5.

MINRIO DE FERRO ......................................................................................... 23

6.

DISCUSSO ........................................................................................................ 26

6.1. Caracterizao mineral .......................................................................................... 26


6.2. Testes de bancada .................................................................................................. 27
6.3. Teste em escala piloto ........................................................................................... 29
6.4. Simulao computacional ..................................................................................... 30
vi

6.5. Escolha do circuito ................................................................................................ 31


6.6. Estudo de casos ..................................................................................................... 33
7.

CONCLUSO ...................................................................................................... 36

Referncias Bibliogrficas .............................................................................................. 37

vii

NDICE DE FIGURA
Figura 1-1. Evoluo da Produo Mineral Brasileira em bilhes de dlares. ......... Erro!
Indicador no definido.
Figura 1-2. Comparao dos preos das tarifas mdias industriaisErro! Indicador no
definido.
Figura 4.2,1-1. Britador de mandbula ............................................................................. 8
Figura 4.2.1-2. Britador giratrio ..................................................................................... 8
Figura 4.2.1-3. Britador de impacto ................................................................................. 9
Figura 4.2.1-4. Britador de rolo dentado .......................................................................... 9
Figura 4.2.2-5. Britador cnico ...................................................................................... 10
Figura 4.2.2-6. Britador de rolo ...................................................................................... 11
Figura 4.3-7. Regime catarata......................................................................................... 13
Figura 4.3-8. Regime de cascata ..................................................................................... 13
Figura 4.3-9. Zonas onde ocorrem os mecanismos de fragmentao. ............................ 14
Figura 4.3.5-1. Circuito de moagem AG/SAG em estgio nico ................................... 17
Figura 4.3.6-1. Circuito SAG-Bolas (SAB) ................................................................... 18
Figura 4.3.7-1. Circuito SAG-Britador de reciclo - Bolas (SABC) ............................... 19
Figura 4.3.7.1-1. Circuito aberto .................................................................................... 19
Figura 4.3.7.1-2. Circuito fechado direto ....................................................................... 20
Figura 4.3.7.1-3. Circuito fechado inverso ..................................................................... 20
Figura 4.3.7.1-4. Circuito fechado misto ....................................................................... 21
Figura 4.3.7.1-5. Fluxograma do beneficiamento de minrio de ferro Carajs . ......... 22
Figura 4.3.7.1-6. Fluxograma da usina do Sossego ........................................................ 23
Figura 5-1. Principais minerais de ferro e suas classes. ... Erro! Indicador no definido.
Figura 6.2-2. Anlise granulomtrica dos dois tipos de minrios testados, Pilha 1 com
P97 passante em 12mm e Pilha 2 com P97 passante em 50mm ........................ 28
Figura 6.3-1. Circuito da unidade piloto do Centro de Tecnologia Mineral (CETEM) . 30
Figura 6.5-1. Equipamentos eliminados em uma rota de circuito SAG ......................... 32
Figura 6.6-1. Fluxograma do circuito SAG de produo Yanacocha, Cajamarca, Chile 34
Figura 6.6-4. Fluxograma da planta de beneficiamento mineral Paracatu, Kinross ....... 35

viii

NDICE DE TABELAS
Tabela 4.2-1 Classificao dos estgios de britagemErro!

Indicador

no

definido.
Tabela 6.2-1. Anlise granulomtrica dos produtos dos testes de bancada ... Erro!
Indicador no definido.

ix

1. INTRODUO
A evoluo da economia de alguns pases emergentes com alta densidade
demogrfica e alto PIB (Produto Interno Bruto) como o Brasil, Rssia, ndia e China,
tem influenciado o crescimento da Indstria Mineral Brasileira (IMB) ao longo da
ltima dcada. A Figura 1-1 retrata em amarelo o valor real da produo mineral
brasileira em bilhes de dlares e em verde a previso da produo, pode-se observar o
crescente aumento do valor da produo ao longo da ltima dcada.

Figura 1-1. Evoluo da Produo Mineral Brasileira em bilhes de dlares (DNPM-IBRAM 2012).

Outro fator de extrema importncia que a indstria brasileira enfrenta o custo


da energia industrial. Segundo dados da Agencia Internacional de Energia (IEA) e a
Agncia Nacional de Energia Eltrica, o Brasil ocupa a quarta colocao entre os preos
de tarifas mdias industriais Figura 1-2, segundo os dados do Boletim de Economia 8
2011. Colocao que dificulta a competitividade da indstria nacional, ainda mais de
setores que o consumo energtico equivalente a de cidades, como por exemplo, a
empresa Samarco que em 2010 registrou um consumo energtica de 1.957.295MW
segundo o Relatrio Anual de Sustentabilidade Samarco 2010.

Figura 1-2. Comparao dos preos das tarifas mdias industriais (Boletim de Economia 09 de
Novembro 2011 Setorial Tarifas de Energia Eltrica).

Alm das dificuldades citadas anteriormente, a indstria mineral tenta adequar


seus processos para as mudanas das caractersticas dos minrios, tais como teor do
mineral til no minrio, dificuldade de fragmentao, dificuldade em se atingir a
liberalidade. At os anos 60, por exemplo, os minrios de ferro processados nos
circuitos de beneficiamento eram ricos em ferro (teor superior a 60% de Fe) gerando
produtos caractersticos, o lump. Nos anos 70 e 80 deu-se incio ao processamento de
minrios chamados itabiritos, com teores mais baixos (teor entre 50 e 60 % de ferro)
promovendo a produo de pellet feed. Atualmente o teor de ferro vem diminuindo,
necessitando cominuir mais minrio se comparado com os altos teores do passado para
se produzir a mesma quantidade de ferro. Alm disso, os minrios vm se mostrando
mais competentes, exigindo ainda mais dos equipamentos.
O presente estudo busca realizar uma discusso literria sobre a substituio da
tradicional rota de processamento mineral (britagem-moagem) pela rota de
beneficiamento atravs do circuito SAG, levando em considerao os equipamentos,
vantagens, desvantagens e a utilizao para o beneficiamento de minrio de ferro.

2. OBJETIVO
So objetivos deste trabalho:

2.1.

Geral
Promover uma discusso literria sobre a substituio do atual circuito de

beneficiamento mineral (britagem/moagem) de minrio de ferro para o circuito SAG de


moagem ressaltando suas vantagens.
Levantar caractersticas dos projetos de instalaes com aplicao do circuito de
moagem SAG, tanto os casos de sucesso: Yanacocha no Chile onde processa extrai ouro
e cobre; Mina do Sossego da Vale no Par onde tambm se extrai ouro e cobre; Kinross
Paracatu, extrao de ouro, projeto de insucesso.

2.2.

Especficos
Estabelecer um paralelo dos circuitos de beneficiamento, moagem britagem e o

circuito SAG de moagem, destacando as diferenas de investimentos, custos e


facilidades operacionais.

3. JUSTIFICATIVA
O processo de cominuio representa em um processo chave na concentrao de
minerais, pois prepara o material para etapas sucessivas, alm de ser o setor que mais
consome energia em uma unidade de processamento mineral. Esforos para economia
de energia so de notria importncia diante os processos industriais.
A rota de beneficiamento atravs do circuito SAG necessita de uma investigao
mais apurada para derrubar os velhos paradigmas da moagem.
O processo de beneficiamento pelo circuito SAG se mostra muito eficiente na
moagem de cobre, ouro e uma importante alternativa para contornar as mudanas das
caractersticas do minrio de ferro.

4. REVISO DA LITERATURA
4.1.

Cominuio
A cominuio faz parte da etapa de tratamento de minrios e consiste nas

operaes de britagem e moagem com a finalidade de reduo de tamanho a fim de se


obter a liberao do material (separao do mineral minrio de interesse da ganga).
Estes processos so extremamente caros em uma planta de tratamento mineral, pois se
tem um consumo elevado de energia, corpo moedores, equipamentos. Segundo dados
do Portal de Apoio ao Pequeno Produtor Mineral (PORMIN), o processo de cominuio
apresenta elevado consumo energtico e baixa eficincia operacional, representando, o
maior custo no tratamento de minrios, fator determinante em um pas onde a tarifa de
energia para a indstria 50% maior que a mdia mundial, segundo dados da Federao
das Indstrias do Rio de Janeiro (FIRJAN), setembro de 2012.
De acordo com os dados do consumo energtico da empresa norte americana
Erie Mining, Tabela 4-1, podemos observar que o gasto com energia chega a 80% do
consumo da unidade de tratamento mineral.

Tabela 4-1. Distribuio do consumo de energia na Erie Mining Co (LUZ et al 201 ).

A cominuio pode ser utilizada em partculas homogneas para adequao


granulomtrica ou at mesmo quanto ao formato (cbico, acicular, arredondadas) das
partculas. J para partculas heterogneas temos por objetivo atingir a liberao,
tamanho adequado na qual temos partculas separadas do mineral de interesse da ganga,
normalmente a ser concentrados em processos posteriores.
Segundo Tavares (2009), para que ocorra a fragmentao, a nica maneira
comercialmente empregada para a liberao destes materiais na indstria a aplicao
de grandes quantidades de energia mecnica, promovendo a ruptura do material atravs
da propagao de trincas, quando isto energeticamente possvel, teoria de Griffiths.
5

Esta energia aplicada pode promover os seguintes mecanismos de quebra: compresso,


impacto e abraso.
O produto de um material sujeito a compresso apresenta duas faixas
granulomtricas, partculas finas da quebra por compresso e partculas grossas
proveniente da quebra induzida pela tenso, segundo Luz et al (2010), exemplificada
pela Figura 4-1.

Figura 4-1. Mecanismo de compresso (LUZ et al, 2010).

A fragmentao por impacto consiste na aplicao de fora intensa no material


de forma abrupta, fazendo com que a partcula absorva uma energia excedente para
promover a quebra, tornando o produto com uma mesma faixa granulometria.
J abraso responsvel pela fragmentao mais fina e responsvel pelo alto
consumo energtico (LUZ et al, 2010). O movimento das partculas possibilita a
interao entre as superfcies gerando uma pequena tenso incapaz de fraturar toda a
partcula, mas provoca pequenas fraturas superficiais.
Uma partcula, quando se fragmenta, apresenta trincas e regies de
concentradores de tenses, sendo que quanto maior a partcula, maior o nmero de
trincas e defeito disponveis para a ruptura da partcula, sendo assim a fratura ocorre de
maneira intergranular, mas para partculas menores a fratura se d preferencialmente
transgranular, sendo que esta necessita de maior quantidade de energia para ocorrer,
segundo Fogiato (2009).

4.2.

Britagem
Consiste nas atividades de fragmentao dos blocos de minrios vindos da mina

(ROM). Estas atividades consistem em sucessivas etapas at que a reduo de tamanho


almejada seja atingida. O processo de britagem responsvel pela fragmentao grossa
e intermediria, exemplificado pela Tabela 4-2, as etapas e os respectivos tamanhos de
alimentao e os tamanhos de produo, sendo que a fragmentao fina realizada
normalmente em moinhos.

Tabela 4-2. Classificao dos estgios de britagem. (LUZ et al 2010).

4.2.1. Britagem Primria


Os britadores nesta etapa chamam a ateno pelo seu tamanho, equipamentos de
grande porte, operam em regime aberto e sem descarte da frao fina de alimentao
segundo Luz et al (2010). Normalmente utilizada a seco e pode ter a razo de reduo
de 8:1.
Dentre os britadores primrios podemos destacar:

Britador de mandbula: utilizado para britagem de grandes blocos

com elevadas durezas, se comportam muito bem com variaes granulomtricas na


alimentao. O principal mecanismo de fragmentao a compresso. A representao
deste britador esboada na Figura 4-2.

Figura 4-2. Britador de mandbula (LUZ et al 2010).

Britador giratrio: normalmente utilizado quando se tem grande

quantidade de material a se fragmentar, possui grande capacidade de operao. Pode ser


alimentado por qualquer lado e possui no topo um pequeno armazenamento, como se
pode notar na Figura 4-3.

Figura 4-3. Britador giratrio (LUZ et al 2010).

Britador de impacto: o movimento de barras de impacto acoplado

a um eixo que pode chegar a 3000 rpm transfere energia por impacto ao material,
ocorrendo fragmentao, ilustrado pela Figura 4-4. Este equipamento apresenta grande
desgaste e elevado custo de manuteno, no sendo aconselhvel a rochas abrasivas.
So recomendados para produzir grandes redues na britagem primria, com alta
porcentagem de finos.

Figura 4-4. Britador de impacto (LUZ et al 2010).

Britador de rolos dentados: consiste em uma parte fixa e um rolo

dentado, o movimento do rolo faz com que as partculas se fragmentem por compresso
e por cisalhamento do material entre os dentes do rolo, conforme a Figura 4-5. O
emprego bem limitado, devido ao desgaste dos dentes, aconselhvel para britagem
de rochas de fcil fragmentao, possui alta tolerncia unidade e no gera grande
quantidade de finos. Segue abaixo uma demonstrao do britador de rolo dentado.

Figura 4-5. Britador de rolo dentado (LUZ et al 2010).

4.2.2. Britagem Secundria


A britagem secundria consiste nas operaes posteriores a etapa da britagem
primria, tem como objetivo promover a reduo granulomtrica para a moagem. Esta
etapa chamada de escalpe. Esta operao consiste em retirar os finos gerados no
processo de produo a fim de evitar a gerao de ultrafinos e maximizar a produo.
Os equipamentos mais utilizados:

Britador giratrio

Britador de mandbulas

Os equipamentos citados acima se diferenciam do circuito primrio apenas por


terem menor dimenso, sendo os mesmos princpios de fragmentao e funcionamento.

Britador cnico: mesmo princpio que o britador giratrio, porm

as partculas possuem um maior tempo de residncia e a descarga se d devido ao


movimento do cone. O movimento do cone para cima e para baixo controla a
granulometria de sada do britador, Figura 4-6.

Figura 4-6. Britador cnico (LUZ et al 2010).

Britador de rolos: o equipamento possui dois rolos que giram em

sentido contrrio, distncia entre os mesmo define a granulometria do produto,


conforme exemplo Figura 4-7. So indicados para partculas friveis ou de fcil
fragmentao. Um fator limitante de seu uso a granulometria de alimentao e
umidade em excesso.

10

Figura 4-7. Britador de rolo (LUZ et al 2010).

4.2.3. Britagem Terciria


Quando no circuito exige uma maior reduo granulomtrica o circuito pode
apresentar britagem terciria como tambm britagem quaternria. So encontrados
nestas etapas britadores cnicos em circuito fechado.

4.3.

Moagem
A moagem uma operao de fragmentao fina obtendo-se nesta um produto

adequado a concentrao ou a qualquer outro processo industrial (pelotizao,


calcinao, lixiviao, combusto, entre outros), de acordo com Luz et al (2010).
Segundo Taggart (1951) a moagem pode ser classificada da seguinte maneira:
moagem grossa produto com tamanho entre 3,360 e 0,841mm; moagem intermediria
produto com tamanho mximo de 0,600 mm e com no mximo 75% passante em
0,074 mm; moagem fina produto com tamanho mximo de 0,074 mm.
A moagem representa o setor do beneficiamento de minrio que necessita de
maiores investimentos, pois o setor onde se tem os maiores gastos energtico.
Os processos de moagem devem combinar em seu circuito atividades para
promover a reduo necessria ao minrio de trabalho, atingindo o grau de liberao e
em alguns casos promovendo a seletividade. Segundo Luz et al (2010) a submoagem do
minrio resulta em uma granulometria grosseira e um grau de liberao parcial do
mineral til, tornando o processo de concentrao invivel. A sobremoagem reduz o
tamanho das partculas de maneira desnecessria, promovendo uma moagem muito fina
e um grande gasto com energia.
11

A moagem pode ser separada entre seca e a mida. De acordo com Rocha (2010)
a moagem a mido apresenta menor custo de investimento e operacional do que a seca,
salve excees de regies ridas. A moagem a mido a mais usada em tratamento de
minrios, por ser a forma mais econmica e mais adequada a tratamentos posteriores, de
acordo com Luz et al (2010), que ainda enumera estas vantagens: menor custo com
energia; maior capacidade por unidade de volume; torna possvel o uso de peneiramento
e classificao a mido; elimina o problema com poeira; facilita o transporte.
De acordo com Foggiatto (2009) as principais caractersticas de um moinho so
suas dimenses (dimetro e comprimento) e potncia instalada. Esta afetada por
parmetros operacionais, como por exemplo, a porcentagem de slidos na polpa
alimentada, a velocidade de operao do moinho, grau de enchimento.
A polpa pode desempenhar fatores determinantes no desempenho da moagem,
pois a quantidade de gua causa mudanas no tempo de permanncia das partculas
dentro do moinho atravs da variao de densidade da polpa e viscosidade da polpa. A
polpa diluda na moagem diminuem as colises de bolas com as partculas e aumenta o
choque entre corpos moedores-corpos moedores e corpos moedores-revestimento,
tornado o processo pouco eficiente e levando a um grande consumo de corpos moedores
e desgaste do revestimento.
Durante o processo de moagem a varivel que regulamenta o tipo de regime
dentro do moinho a velocidade de rotao, que dada em funo da velocidade
crtica. De acordo com Beraldo (1987), a velocidade crtica aquela na qual a bola
consegue atingir o ponto mais elevado do moinho sem se desprender da parede.
Condio na qual no se tem realizao de trabalho, no acorrendo moagem.
De acordo com Luz et al (2010) os moinhos trabalham com velocidades crticas
de 50% a 90% e a escolha desta se deve a condies econmicas e que o aumento da
velocidade implica em aumento da capacidade de processamento, mas afeta o
desempenho (kWh/t), aumentando o consumo de energia .
Durante a operao dos moinhos podemos observar dois fenmenos com relao
a trajetrias dos corpos moedores, o regime de cascata (Figura 4-9) e catarata (Figura
4-8).

12

Figura 4-8. Regime catarata (BERALDO 1987).

Quando o corpo moedor adquire certa altura projetado sobre os outros corpos
moedores e a polpa (Figura 4-8), denominamos o regime de catarata, fenmeno que
causa fragmentao por impacto e ideal para moagem de materiais mais grossa e evitar
a gerao de finos. A utilizao de corpos moedores grandes facilita na fragmentao.
Quando a carga do moinho desliza sobre ela mesmo, coforme exemplificado na
Figura 4-9, Taggart (1951) denominou o regime de cascata, que se promove devido a
baixa velocidade do moinho e um alto fator de enchimento. Neste caso temos a moagem
por abraso e indicado para produo de uma granulometria fina.

Figura 4-9. Regime de cascata (BERALDO 1987).

Na Erro! Fonte de referncia no encontrada. podemos observar as regies


onde ocorrem os mecanismos de quebra das partculas segundo Beraldo (1987):
Regio A: as bolas esto se movendo umas sobre as outras em camadas
concntricas e produzem moagem por compresso e um pouco por choque das bolas
sobre as partculas.

13

Regio B: as bolas promovem uma intensa moagem por choque (regime


cascata).
Regio C (Zona de impacto): uma pequena regio onde as bolas caem sobre a
carga e produzem uma intensa moagem por impacto (catarata).

Figura 4-10. Zonas onde ocorrem os mecanismos de fragmentao (BERALDO 1987).

A regio onde temos o regime de catarata deve ser minimizada, pois no ocorre
moagem propriamente dita, por essa razo que a velocidade varia de 60% a 85% da
velocidade crtica.
O tipo de moinho ir depender do tipo de corpos moedores nele usado
(TAVARES 2009), fator que influencia significativamente no processo de moagem.
Segundo Souza (2010) o ao o material normalmente preferido pela alta densidade e
custo baixo, embora tenha baixa resistncia ao desgaste, que pode ser por abraso ou
corroso. Os corpos moedores podem ser barras, bolas, cylpebs ou at partculas do
prprio minrio. O desgaste de corpos moedores na moagem a seco varia de trs a cinco
vezes do valor da moagem a mido. A carga de corpo moedor frao do volume total
do moinho.
Um fator que afeta a eficincia e a capacidade do moinho so os corpos
moedores, de acordo com Luz et al (2010), este fator funo do tamanho mximo da
14

alimentao e do WI do mineral (Work ndex), pois os corpos moedores adicionados


devem ter tamanhos adequados para fragmentar as maiores partculas da alimentao,
caso contrrio, o rendimento do moinho ser comprometido.
O WI representa a resistncia do material a cominuio. definido como o
trabalho necessrio (kWh/ton curta) para reduzir o material do tamanho infinito a um
d80 de 100 micrmetros.
Outro fator de importncia o revestimento dos moinhos que podem ser
metlico, cermico ou de borracha, com a finalidade de proteger a carcaa, j que esto
vulnerveis ao choque e atrito de partculas, corpo moedores, assim atuam como
elemento de sacrifcio, e reduz o deslizamento da carga moedora, segundo Rocha
(2010), um fator que consome energia desnecessria. O tipo e formato do revestimento
so definidos pelo material a ser processado, o tipo de quebra que se deseja o tipo de
corpo moedor, velocidade de operao. Revestimento liso recomendvel para moagem
mais fina e para moagem mais grossa revestimento rugoso.

4.3.1. Moinho de barras


So moinhos cilndricos que utilizam barras como corpo moedor, com relao
do comprimento maior que 1,25 a 2,5 vezes o dimetro. A principal aplicao a
preparao do material para alimentar moinhos de bolas, segundo Tavares (2009), e
usado para obteno de um produto mais grosso. So capazes de suportar uma
alimentao grossa, 50 mm, e fornecer um produto fino, 500m, de acordo com Luz et
al (2010).
Os moinhos de barras no so muito utilizados para produtos ultrafinos de
minerais industriais, pois a carga moedora no produz energia suficiente para provocar a
quebra de partculas finas (WELLENKAMP 1999).

4.3.2. Moinho de bolas


Os moinhos de bolas possuem uma aplicao mais geral, mas seu emprego se
destaca nos estgios finais da fragmentao Luz et al (2010). Devido o copo moedor,
bola, ter maior rea superficial, o produto final mais fino. So utilizados no segundo
estgio aps moinhos de barras, autgenos ou semi-autgenos e tambm amplamente
utilizados em moagem a seco. Normalmente possui fator de enchimento em torno de
35% a 40% do volume.

15

4.3.3. Moagem AG
O termo autgeno utilizado para moinhos que o corpo moedor o prprio
material alimentado. So aplicados a minrios que no se degradam facilmente, blocos
competentes. Para alguns tipos de minrios a moagem autgena representa uma grande
economia energtica.
A instalao do circuito AG bem simples e de baixo custo de implementao,
se comparado com os circuitos tradicionais de britagem/moagem. Segundo Beraldo
(1987) este modelo de circuito torna-se vantajoso para minrios difceis de serem
britados alm de possuir um menor consumo de metais, j que no apresenta corpos
moedores. Mas uma desvantagem que pode torna-lo invivel a falta de coordenao
entre a mina e a usina, necessitando de operaes de homogeneizao para garantir a
blindagem adequada para os diversos tipos de minrio e a granulometria constante.
Na moagem autgena temos a reduo granulomtrica tanto por impacto quanto
por abraso
Um ponto crucial da moagem AG o fato de que as partculas do minrio
podem atingir determinados tamanhos (tamanho crtico) que no possuem energia
suficiente para promover a ao de corpo moedor, nem de ser modo pelas fraes mais
grosseiras. Estas partculas so denominadas peblles.

4.3.4. Moagem SAG


A moagem semi-autgena possuem como corpos moedores o prprio minrio
alimentado e corpos moedores, at 20 % do volume. Os corpos moedores foram
introduzidos com o intuito de aumentar os mecanismos de fragmentao.
Os moinhos SAG so recomendados para moagem grossa de minrios para
preparar par a moagem de bolas, moagem final, segundo Pereira (2004). Estes moinhos
apresentam uma evoluo em relao ao AG, por terem uma certa quantidade de corpo
moedores a variao das caractersticas do minrio no so to impactates. O moinhos
SAG pode ser tambem utilizado em um nico estgio.
Na moagem semi-autgena os mecanismos responsveis pela cominuio so
principalmente: impacto (entre partculas do minrio, bolas e revestimento) e
compresso de pequenas partculas entre os blocos grandes de minrio e bolas. Neste
tipo de moinho tambm temos a presena de abraso, mas em pequena escala, processo
menos eficiente de cominuio em termos energtico, o que torna a moagem SAG com
maior eficincia energtica.
16

Segundo Pereira (2004) atualmente os moinhos semi-autgenos so o estado da


arte.
O minrio a ser modo deve ter competncia para ser processado nas moagens
AG e SAG, pois as fraes grossas devem ter certa resistncia mecnica, pois atuam
como corpos moedores.

4.3.5. Moagem AG/SAG estgio nico


O modelo de circuito em estgio nico possui a vantagem de custo de
investimento baixo, por se tratar de um nico estgio, baixos custos de operao, por
no se ter corpos moedores. comumente empregado nas grandes mineradoras de ouro
sul-africanas. O circuito exemplificado pela Figura 4-11 possui um moinho AG/SAG
em regime fechado.

Figura 4-11. Circuito de moagem AG/SAG em estgio nico (LUZ et al 2010).

4.3.6. Moagem SAG Bolas (SAB)


Circuito que possui grande estabilidade operacional quanto a variaes do
minrio alimentado. Segundo Luz et al (2010) este circuito resulta em redues de at
25% do CAPEX em relao aos circuitos convencionais de britagem e moagem. O
circuito Figura 4-12 apresenta um moinho SAG em regime fechado por uma peneira
vibratria seguido de um moinho de bolas tambm em circuito fechado, mas por um
hidrociclone.

17

Figura 4-12. Circuito SAG-Bolas (SAB) (LUZ et al 2010).

4.3.7. Moagem SAG Britador de reciclo Bolas (SABC)


Consiste em acrescentar um britador ao circuito a fim de se eliminar as fraes
crticas produzidas na moagem semi-autgena, conforme ilustrado na Figura 4-13.
Este circuito de cominuio extremamente robusto, j que absorvem amplas
faixas de variaes de tipos de minrios. Segundo Luz et al (2010) o circuito SABC
possui o menor investimento, sob o ponto de vista de investimento unitrio ($/t), se
comparado com os demais circuitos de beneficiamento. Esta caracterstica permite uma
maior capacidade de alimentao por unidade monetria. O autor ainda afirma que
mesmo que o custo energtico no seja o mais adequado, assunto ainda obscuro, faz
com que esta opo de circuito seja a mais competitiva e, atualmente, a de menor risco.

18

Figura 4-13. Circuito SAG-Britador de reciclo - Bolas (SABC) (LUZ et al 2010).

4.3.8. Circuitos de Moagem


O circuito de moagem sem dvida a principal deciso em uma plante de
beneficiamento, pois est relacionada com o tipo de minrio a ser processados,
equipamentos a ser instalado, custo de investimento, custo de operao, produtividade.
O circuito pode ser classificado como aberto ou fechado. No circuito aberto, na
Figura 4-14, temos apenas uma etapa de cominuio, o material em uma passagem j
fica na granulometria do produto, arranjo pouco utilizado, pois no se tem controle da
granulometria do produto, devido o processo de cominuio consistir em um evento
probabilstico, partculas podem atravessar o moinho sem que a reduo granulomtrica
seja considervel. Neste caso a taxa de alimentao deve garantir a cominuio de todas
as partculas, o que leva a sobremoagem, implicando em gasto com energia
desnecessria.

Figura 4-14. Circuito aberto (ROCHA 2010).

19

J o circuito fechado pode ser direto, reverso ou misto e utilizado quando se


deseja controle granulomtrico do produto. Nestas configuraes temos a utilizao de
equipamentos como peneiras, classificadores, ciclones. O material classificado mais
grosso retorna ao circuito. A Figura 4-15 exemplifica o circuito fechado direto, a
alimentao realizada no moinho e o produto do mesmo alimenta o hidrociclone, e o
underflow deste produz a carga circulante, sendo que o overflow o produto.

Figura 4-15. Circuito fechado direto (ROCHA 2010).

J o circuito fechado inverso, Figura 4-16, a alimentao realizada diretamente


no hidrociclone que se junta com o produto do moinho. O underflow do hidrociclone d
origem ao produto e o overflow alimenta o moinho.

Figura 4-16. Circuito fechado inverso (ROCHA 2010).

O circuito fechado misto consiste em um moinho seguido do circuito fechado


direto, conforme exemplificado na Figura 4-17.

20

Figura 4-17. Circuito fechado misto (ROCHA 2010).

A carga circulante no circuito confere benefcios, pois reduz a gerao de finos e


a sobremoagem, j que o tempo de residncia das partculas diminui.
Segundo Luz et al (2010) quanto maior a carga circulante maior ser a
capacidade do moinho, e esta depende da capacidade do classificador e do custo de
transportar a carga para o moinho. A carga circulante varia de 100% a 300%, mas pode
chegar a 600%.

4.4.

Circuito de britagem/moagem
Os circuitos tradicionais de cominuio (britagem/moagem) podem ser

exemplificados pelo Figura 4-18, mina de ferro de Carajs, que consiste em britagem
primria (britagem fixa atravs do britador giratrio e a britagem mvel pelo britador de
mandbula), britagem secundria (britador giratrio), britagem terciria (britador
cnico) completando o circuito tem-se um moinho de bolas.

Um ponto que ser

levantado que no pode ser visualizado no fluxograma a estrutura de transporte do


minrio neste circuito, grandes correias transportadoras.

21

Figura 4-18. Fluxograma do beneficiamento de minrio de ferro Carajs (LUZ et al 2010).

O circuito de cominuio utilizando a moagem SAG pode ser visto na Figura


4-19. O circuito conta com britador primrio, pilha de estocagem com capacidade de
41.000 toneladas, seguido de moagem SABC (moinho semi-autgeno, britador cnico e
moinho de bolas). O moinho SAG possui de 36` de dimetro por 19` de comprimento e
22

um moinho de bolas de 22` de dimetro por 29`de comprimento. O produto alimenta a


planta de flotao.

Figura 4-19. Fluxograma da usina do Sossego (NANKRAN et al, 2009).

4.5.

Minrio de ferro
O ferro um importante elemento no nosso planeta e o quarto elemento mais

abundante na crosta da terra. Segundo Takehara (2004) mais de 400 minerais


apresentam Fe em teores detectveis, cujas concentraes variam de menos de 1% a
mais de 70%.
Segundo dados do DNPM 2011 as reservas brasileiras totalizam 29,6 bilhes de
toneladas (com um teor mdio de 52,95%), localizadas em Minas Gerais (79,7%) Mato
Grosso do Sul (9,9) e Par (9,1%) e a produo brasileira de minrio de ferro em 2011
foi cerca de 398 milhes de toneladas, 14,2% superior ao ano anterior.
Os minrios de ferro economicamente explorveis so agrupados segundo a
composio qumica, nas classes: xidos, carbonatos, sulfetos e silicatos segundo
Takehara (2004).

23

Tabela 4-3. Principais minerais de ferro e suas classes. (Poveromo, 1999; Deer et al., 1994; Dana &
Hulburt, 1984; www.webmineral.com).

A magnetita (Fe3O4) corresponde 72,36% de ferro e 27,64 de oxignio, um


mineral fortemente magntico segundo Luz et al (2010), possui densidade especfica de
5,18 g/cm3.
A hematita (Fe2O3) o mais importante mineral de ferro, devido a sua larga
ocorrncia segundo Deer et al (1992) e corresponde a 69,94% de ferro e 30,06% de
oxignio, densidade em torno de 5 a 6 g/cm3.
A limonita, nome genrico para xidos hidratados de ferro. Sua composio
uma mistura de variada dos minerais goethita e lepidocrocita, segundo Deer et al (1992)
utiliza-se o termo limonita para denotar xidos no identificveis com grau de
hidratao variada.
A siderita (FeCO3) corresponde a 48,20% de Fe e o restante de carbono e
oxignio. Possui densidade especfica de 3,83 a 3,88 g/cm3.
A pirita (FeS2), tambm conhecida como ouro de tolo, corresponde a 46,55%
de Fe e 53,45% de S, densidade por volta de 5,0 g/cm3.
A pirrotita (Fe(1-x)S)), corresponde a 62,33% de ferro e 37,67% de S, densidade
de 4,51 g/cm3, fortemente magntica, tambm conhecida como pirita magntica.
Os silicatos de ferros apresentam teores de ferro que podem variar de 39% a
54%, mas no explorvel, devido se encontrarem dentro da estrutura cristalina dos
minerais e de forma dispersa na rocha.
24

Outra forma comum de explorao do ferro se d atravs dos minrios


itabirticos, rocha com bandas intercaladas de xidos de ferro e slica. As camadas de
ferro so compostas principalmente por hematita e magnetita.
Outra classificao que podemos designar aos minrios de forma geral a
granulometria. O primeiro produto o run-of-mine (ROM), minrio bruto com tamanho
at 200mm que direcionado ao beneficiamento.
O minrio granulado (lump) est compreendido na faixa de 32mm a 6mm,
possui alto valor de mercado por se utilizar diretamente no alto forno, sem necessidade
de beneficiamento.
Os finos de minrios so divididos em duas classes o sinter feed, o produto
mais comercializado, segundo Souza (2010), so minrios inferiores a 6mm e superiores
a 0,15mm (usados nos processos de sinterizao), o pellet feed, minrios superfinos que
apresentam granulometria abaixo de 0,15mm (utilizados nos processos de pelotizao).

25

5. DISCUSSO
Os circuitos de beneficiamento mineral tm passado por reformulaes aos
longos dos anos a fim de se adequar as mudanas dos minrios, obter aumento da
produo, reduo do custo de operao, facilidades operacionais, entre outras
mudanas.
O circuito SAG encontra muita resistncia antes de se tornar uma opo para um
projeto de dimensionamento de uma usina de tratamento mineral, segundo Yovanovic
(2006) esta proposta no se enquadra em um avano da tecnologia e sim um retrocesso,
pois os primeiros moinhos instalados eram do tipo SAG. Outro ponto a resistncia a
mudanas pelo setor mineral, mudanas que acarretam uma nova metodologia de
produo, treinamento, manuteno. Resistncia que j foi vencida no beneficiamento
de cobre e ouro e possui grande aceitao.
Os projetistas de circuitos minerais adotam a seguinte metodologia para estudo
de um circuito de beneficiamento mineral:

5.1.

Caracterizao mineral;

Teste de bancada;

Teste em escala piloto;

Simulao computacional;

Caracterizao mineral
No dimensionamento mineral, independente da rota, um dos fatores

determinantes para o sucesso do projeto a caracterizao mineral. Processo que deve


ser realizado com extrema ateno para que o mapeamento da mina seja condizente com
a realidade e as amostras utilizadas nos teste sejam representativas. Esta etapa do
processo no deve economizar esforos muito menos recursos, pois o ponto chave
para escolha da rota do minrio. Segundo Pereira (2004) os testes so para orientar no
dimensionamento, pois os testes dependem das condies de moagem adotadas
(tamanho dos moinhos, velocidade dos moinhos, carga de bolas, etc.). Esta etapa deve
prever a energia especfica para cominuio da partcula do minrio de interesse.
Os testes mais comuns aplicados na caracterizao mineral com a finalidade de
dimensionar moinhos para o circuito AG/SAG so:
Drop Weight Test metodologia JKMRC (Julius Kruttschnitt Mineral
Research Centre): teste realizado atravs do choque de dois pndulos e a partcula a ser
estudada entre os pndulos. Ensaio que demanda elevado tempo para realizao, possui
26

restrio ao tamanho das partculas, e o clculo pode ser impreciso devido ao


movimento do pndulo secundrio.
Drop Weight Test (DWP): partculas de vrios tamanhos so
fragmentadas individualmente com aplicaes de variados nveis de energia (peso que
solto sobre a partcula em diferenas alturas). Este teste possui a vantagem de ser rpido
ecomportar grande faixa de tamanho da partcula.
Work ndex de Bond: teste com o objetivo de calcular a energia
necessria para reduzir um material de tamanho infinito at um tamanho de 80% menor
que 100m, sob condies padro.
SAG Power ndex (SPI): segundo Dobby (1996) SPI o tempo de
moagem em minutos necessrio para que a alimentao seja reduzida at 80% passante
em 1,7mm. Moinho que neste caso padronizado. Este teste gera resultados que devem
ser complementados dom o WI de Bond para circuitos SAG/bolas, segundo Pereira
(2004).

5.2.

Testes de bancada
Testes de moagem SAG em bancada de minrio de ferro tm se mostrado muito

eficiente, como o teste realizado no Centro de Pesquisas Tecnolgicas (CPT) de minrio


de ferro da Vale da Gerencia de Desenvolvimento de Processos de Tratamento Mineral
(GADMF), localizada na Mina de Alegria. Segundo Rodrigues et al (2011) duas
amostras de minrio de ferro foram testadas. O primeiro teste (Pilha 1) consistiu em
uma granulometria com 97% passante em 12mm (granulometria caracterstica do
produto de britagem quaternria) sendo processado em um moinho tubular com 28% de
enchimento de bolas. J o segundo teste (Pilha 2) foi realizado com uma granulometria
97% passante em 50mm (produto tpico da britagem secundria) com 20% de
enchimento de bolas. A anlise granulomtrica das alimentaes mostrada na Figura
5-1.

27

Figura 5-1. Anlise granulomtrica dos dois tipos de minrios testados, Pilha 1 com P97 passante
em 12mm e Pilha 2 com P97 passante em 50mm (RODRIGUES et al 2011).

Os resultados dos testes so apresentados na Tabela 5-1 e demonstram que


ambos atuaram como moagem primria gerando um P80 prximo de 0,21mm. O
consumo energtico do teste com frao mais grossa demonstrou ser energeticamente
melhor, pois registrou o consumo de 1,93kWh/t enquanto o de frao mais fina
contabilizou 2,19 kWh/t, reduo de 11,87% de consumo. Vale ressaltar que esta
economia quantificada apenas na comparao da moagem com alimentao grosseira
e mais fina, no contabilizando, se comparado os circuitos, a economia energtica com a
britagem terciria, britagem quaternria e transporte do material. Pereira (2004) em su
estudo tambm aborda a possibilidade de reduo de gerao de ultrafinos na utilizao
de moagem com material mais grosso. A granulometria da Pilha 1 apresenta na
alimentao 4,27% de material passante em 10m e o produto com 8,31% de material
passante em 10m, aumento de 195%, enquanto no segundo teste a alimentao e o
produto possui 5,93 e 8,20 passante em 10m respectivamente, aumento de apenas
138%. O teste tambm possibilitou registrar o consumo de corpo moedor, 330 g/talim,
valor abaixo dos industrialmente praticados (450 g/talim) em moinhos no circuito
tradicional (britagem/moagem) de minrios itabirticos.

28

Tabela 5-1. Anlise granulomtrica dos produtos dos testes de bancada. (RODRIGUES et al 2011).

5.3.

Teste em escala piloto


Aps a caracterizao real do minrio de interesse recomendvel testes em

escala piloto para confirmar a opo de circuito inicial. Este teste possui um alto custo e
deve ser explorado para fornecer uma variedade de circuitos, segundo Putland et al
(2011). Segundo Luz et al (2010) este teste pode revelar informaes que anteriormente
estavam desconhecidas, como a influncia da recirculao sobre o produto da moagem,
um exemplo de circuito em escala piloto mostrado na Figura 5-2. O circuito fechado
conta com moagem SAG e peneiras vibratrias. Este estgio deve analisar as
caractersticas

do

funcionamento

do

moinho

como:

consumo

de

energia,

comportamento do rendimento a variaes de alimentao, velocidade do moinho,


volume de enchimento, carga e consumo de corpos moedores, carga circulante, gerao
de pebble, gerao de ultrafinos (sobremoagem), entre outros.

29

Figura 5-2. Circuito da unidade piloto do Centro de Tecnologia Mineral (CETEM) (SAMPAIO et
al 2002).

Testes realizados por Sampaio et al (2002) em uma unidade piloto do CETEM


(Centro de Tecnologia Mineral) em minrio de ouro na Rio Paracatu Minerao S/A
demonstrou que o minrio respondeu ao processo SAG e ainda com baixo consumo
especfico de energia. Foram realizados testes com duas granulometrias, intituladas
minrio tipo 1 (P90 em cerca de 31 mm) e minrio tipo 5 (P80 igual a 75mm). O
primeiro teste foi realizado com o minrio tipo 5 com carga de bolas de 10% e o
segundo teste com um blend dos minrios tipo 1 e 5 com uma carga de bolas de 4%. Os
dois testes apresentaram baixo consumo especfico de energia, sendo que o primeiro
registrou 1,81kWh/t enquanto o segundo teste 2,86 kWh/t, o produto obtido por ambos
os testes atingiu 50% do material abaixo da granulometria de liberao do ouro (100m)
e um volume de carga circulante dentro da faixa operacional (cerca de 150 %).

5.4.

Simulao computacional
Identificada as variveis do processo, os mtodos de simulaes, modelos

matemticos, entram em cena para dimensionar os equipamentos em funo da


produo estimada no projeto da unidade de beneficiamento. Segundo Luz et al (2010)
as tcnicas de simulao so recursos eficazes tanto no dimensionamento dos
equipamentos de processo, como nas etapas de start-up e de otimizaes contnuas nos
processos de cominuio. As complexidades dos modelos matemticos so grandes para

30

a representao da realidade e o desempenho destes depende da calibrao, que por sua


vez resultado dos conjuntos de dados levantados nas etapas anteriores.

5.5.

Escolha do circuito
O circuito de processamento mineral deve ser escolhido em detrimento aos

resultados dos testes, futuras mudanas nas propriedades do minrio na frente de lavra,
capital a ser investido, custo operacional, entre outros fatores.
Dentre as alternativas de circuito, muitos estudos de rotas de beneficiamento de
minrios esto sugerindo que o circuito tradicional pode ser simplificado, as britagens
tercirias e quaternrias podem ser substitudas por um circuito SAG, conforme foi
abordado por Rodrigues et al (2011) e demonstrado na Figura 5-3. Alm de excluir duas
etapas de britagem o circuito elimina uma etapa de peneiramento e todos os dispositivos
de transporte e bombeamento de polpas entre os equipamentos eliminados. A moagem
primria deixa de ser de bolas e passa a ser autgena seguida de uma moagem de bolas,
como mostra a figura. O circuito ainda pode contar com um britador de reciclo se existir
a necessidade. Segundo Luz et al (2010) o circuito SAB pode representar em uma
reduo de at 25% do CAPEX em relao a rota tradicional. Em alguns casos apenas
uma britagem primria necessria para alimentar o moinho SAG, o que possibilita
uma maior simplificao de equipamentos.

31

Figura 5-3. Equipamentos eliminados em uma rota de circuito SAG (RODRIGUES et al 2011).

As alternativas que podem ser escolhidas para substituir os circuitos tradicionais


dependem das propriedades do minrio a ser processado. Circuito SAG em nico
estgio sugerido para minrios com o comportamento frgil, mas que seja
suficientemente competente para atuar como corpo moedor. O Circuito SAB (moagem
primria em moinho SAG e moagem secundria em moinhos de bolas) aconselhvel
para minrios mais compactos. Este circuito apresenta melhor desempenho para
minrios com variaes das propriedades com relao ao de estgio nico. Para
minrios competentes sugerido o circuito SABC (circuito com moagem primria
SAG, seguido de moagem de bolas e britador de reciclo). Este circuito possui a adio
de um britador para fragmentar os minrios que possuem tamanho crtico e no so
fragmentados na moagem SAG.
32

Na prtica operacional a classificao de minerais compactos usada de maneira


errada, pois designado para expressar granulometria de minrios, blocos grandes. O
que na realidade no se aproxima do conceito real, termo que deve ser utilizado para
expressar resistncia, dificuldade do material em ser fragmentado. Sendo assim para uso
de um minrio em um circuito AG/SAG o minrio deve ter uma devida resistncia
fragmentao para promover auto cominuio.
No projeto de dimensionamento de processamento do circuito mineral AG/SAG
de extrema importncia a projeo correta de uma pilha de homogeneizao segundo
Putland (2011). A alimentao constante indispensvel para um timo desempenho.
Problema de segregao resulta em circuito instvel e sub-otimizado.
Os circuitos SAG devem ter um maior controle operacional se comparado ao
circuito tradicional, como por exemplo: taxa de alimentao, velocidade do moinho,
volume de carga, carga de corpos moedores, densidade da polpa.

5.6.

Estudo de casos

Yanacocha, Cajamarca:

Maior mina de ouro da Amrica do Sul, localizado na provncia de Cajamarco, a


800 km da cidade de Lima, Peru. A planta de beneficiamento de ouro e cobre conta com
um moinho SAG de 32 de dimetro e 32 de comprimento, potncia de 16,5MW, com
velocidade varivel em circuito fechado com hidrociclones. A alimentao do moinho
possui granulometria de at 80 cm e uma pilha de estoque com capacidade de 35 mil
toneladas. Este um caso de sucesso de implementao de circuito SAG.

33

Figura 5-4. Fluxograma do circuito SAG de produo Yanacocha, Cajamarca, Chile (JUBI et al
2011)

Mina do Sossego:

A mina do Sossego, Vale, localizada no municpio de Cana dos Carajs no


estado do Par beneficia minrio de cobre e de ouro por um circuito SABC (moinho
SAG, moinho de bolas e britador de pebble). O circuito alimentado com 80% das
partculas passante em 152mm e o produto do moinho de bolas P80=0,21mm,
granulometria adequada para a flotao. O moinho SAG possui 38 de dimetro e 19 de
comprimento, uma potncia de 20MW, operando com velocidade entre 74% e 80% da
velocidade crtica, carga de bolas de 14% e volume de operao de 32%.
Complementando o circuito um moinho de bolas de 22 de dimetro e 29de
comprimento, conforme exemplificado na Figura 4-19 (Fluxograma apresentado na
reviso bibliogrfica).

Paracatu, Kinross

O projeto de expanso inaugurado em 2008 infelizmente um caso de insucesso


no dimensionamento de rotas de beneficiamento. O projeto da planta contava com uma
produo de 4,1 milhes de toneladas anuais atravs de um circuito SABC, com moinho
SAG de 38, potncia de 20MW, alimentao de 5087t/h. O circuito se completa com
britador de reciclo e dois moinhos de bolas conforme a Figura 5-5. Aps implementao
34

do projeto algumas dificuldade foram encontradas. O WI do minrio, problemas com a


clula de carga do moinho SAG e alta gerao de pebble. Estudos realizados
posteriormente concluram que o gargalo do circuito eram os moinhos de bolas,
rendimento muito abaixo do esperado para a produo estipulada no projeto. Outro fator
que chamou a ateno foi a dificuldade encontrada com WI do minrio, o que
demonstra uma caracterizao falha. Estas dificuldades levaram a alimentao real do
circuito ser de 3198t/h (cerca 62,87% da capacidade projetada).

Figura 5-5. Fluxograma da planta de beneficiamento mineral Paracatu, Kinross (JUNIOR 2011).

35

6. CONCLUSO
O circuito SAG vem se mostrando uma tima alternativa para a substituio do
circuito tradicional de beneficiamento (britagem/moagem) de minrio de ferro. O
circuito SAG utiliza a mudana de propriedade do minrio (partculas mais
competentes), para promover a auto-cominuio.
A escolha do circuito SAG simplifica o processo e eliminam equipamentos
como britadores, bombas, sistemas de transporte reduzindo o CAPEX em at 25%. Esta
simplificao do circuito pode possibilitar menores gastos com manuteno, e um maior
aperfeioamento dos operadores.
O consumo de energia segundo os estudos em bancada e escala piloto sugerem
que o circuito SAG seja energeticamente mais eficaz.
A caracterizao a etapa crtica no dimensionamento, pois deve representar
fielmente a realidade das frentes de lavras. Erros nesta etapa comprometem todo o
andamento do projeto, pois os erros sero acumulativos e podem levar a uma escolha
errada da rota de beneficiamento.
O circuito SAG deve ter maior controle operacional (taxa de alimentao,
velocidade do moinho, volume de carga, carga de corpos moedores, densidade da polpa)
para manter a produo regular. Desvios destes parmetros devem ser evitados ou
controlados a fim de no impactar na produtividade dos moinhos.
A pilha de estoque deve ser projetada levando em considerao a possibilidade
de ocorrer segregao, tendo em vista que o circuito SAG sensvel a variaes
granulomtricas na alimentao.
O teste em escala piloto deve ser usado para simular vrias configuraes do
circuito de modo a evitar dvidas na escolha da rota de beneficiamento.
O dimensionamento de uma rota mineral deve sempre ser reestudado, nunca
tarde para rever o circuito.

36

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