Montagem

Nesta etapa, forma-se os elementos, que so dispostos nas caixas. As

placas negativas e positivas chegam em ___ e ficam prximas
Envelopadora ( ), que onde se inicia o processo de montagem. O operador
alimenta cada um dos trs cabeotes da Envelopadora com apenas um dos
tipos de placas. Os dois primeiros esto sempre em trabalho, mas o terceiro
s alimentado quando se tem um nmero mpar de placas por elemento.
Ambos os tipos de placas so alimentadas simultaneamente e so
agrupadas alternadamente na esteira interna da Envelopadora, sendo que
um dos cabeotes tem as placas envelopadas com o separador. Este
componente, como o nome j diz, separa as placas negativas das positivas
para que no se encostem e causem curto-circuito. O separador poroso
para que a soluo possa circular entre as placas, possibilitando a reao
entre as mesmas. Outro detalhe que o separador possui costelas que
server para aumentar a rea de contato com a soluo e so sempre
voltados para a placa positiva. Qual tipo de placa envelopada varia
conforme
o
modelo
da
bateria.
O conjunto de placas segue pela GTU, que vira o conjunto na posio
adequada e os leva at a Mquina de COS (Cast-on-Strap). Se a bateria for
do tipo /8 o polo positivo fica direita (bateria Z2D, por exemplo) e na /3
fica esquerda (Z2E, por exemplo). O conjunto comprimido algumas
vezes e alinhado antes de entrar em uma das quatro cestas da COS. Na
primeira etapa, alinha-se mais uma vez o conjunto de placas. Na segunda
etapa, as orelhas passam num conjunto de trs a quatro escovas. A primeira
lixa as escovas, a segunda aplica o fluxo e as ltimas retiram o excesso de
fluxo. Este serve para remover qualquer contaminao (sujeira, xidos,
leos, etc) nas orelhas que possa interferir na solda COS e tambm para
melhorar o acabamento superficial das mesmas.
Em seguida, as orelhas so mergulhadas num molde com chumbo fundido.
Lingotes de Pb alimentam constantemente um cadinho ( 490C) que os
funde e que bombeado para os canais e para o molde (100C). O tempo
de enchimento de 2,5 segundos e a rotao da bomba de 28 Hz (1680
rpm), por exemplo. Ocasionalmente passada manualmente cortia no
molde, que serve principalmente de desmoldante. Nesta terceira etapa, as
orelhas passam tempo suficiente para fundirem levemente e ento o molde
refrigerado (15 s) e forma-se os Straps e os dois postes que formaro os
polos da bateria. Os problemas mais recorrentes na COS so a falta de
enchimento e rebarbas e so amenizados com limpeza do molde, adio de
cortia e giz de cera e regulagem dos parmetros de enchimento do molde.
Enfim os conjuntos de placas j formam um elemento e so dispostos na
caixa na sequncia 1-3-5/2-4-6. Parmetros da COS
As caixas da bateria vm da UN08 e alimentam uma Furadora de Caixa
(FRC). Nesta mquina feito um furo nas cinco paredes da caixa para que
se possa realizar a intercell entre os postes (bandinha) dos Straps
posteriormente. Se a FRC no possuir um bico sugador dos botes, a caixa
virada mecanicamente para que os mesmos sejam removidos por
gravidade. Antes de alimentarem a COS, as caixas passam por um tocha
para que as rebarbas nos furos sejam eliminadas.

As caixas j com os elementos seguem na esteira para a Soldagem Intercell

(SIC) e passam por ventiladores para que se diminua a temperatura dos
straps e evite problemas de soldagem e por uma balana, que rejeita
atravs de um atuador as baterias fora da faixa de peso adequada. A SIC
possui dois cabeotes que pressionam os postes dos straps e soltam uma
descarga de cerca de 9 kA causando a extruso e fuso parcial dos postes
na regio dos eletrodos de cobre. Os cabeotes podem ter alinhadores que
ajustam horizontalmente os straps momentos antes do contato dos
eletrodos. Quando o operador identifica problemas com a intercell, ajusta os
parmetros de Potncia (ou corrente) e o Tip Gap (distncia entre os Porta
eletrodos). Outros parmetros tpicos so: squeeze time (tempo de incio de
ciclo), weld time (tempo de soldagem), hold e cool time (tempos de
refrigerao e abertura; idnticos no caso da TBS). As rampas (upslope e
downslope) no so usadas devido as caractersticas do processo (Pb e
espessura dos straps). Normalmente as SIC contam com um equipamento
de monitoramento dos parmetros (controlador Myiachi) que os monitora e
identifica quando h algum problema na intercell, acionando um atuador
que tira a bateria da linha. Em algumas linhas, a retirada da bateria
manual e em outras no h o controlador. Os principais problemas
decorrentes da SIC so: solda espirrada e solda fria.
Em seguida, feito um teste de curto-circuito () em que se aplica um
potencial de 1,08 kV em cada intercell para verificar a qualidade da solda.
Algumas mquinas indicam qual elemento est defeituoso e algumas linhas
possuem a () antes da SIC (sem funcionar). So realizados testes de
Controle de Qualidade a cada hora para verificar a condio dos postes
(teste de toro) e dos straps (teste visual sobre a fuso das orelhas e
defeitos da solda intercell).
A prxima etapa a selagem da bateria e a formao dos bornes. Para
tanto, as tampas so inseridas manualmente no conjunto que sai da SIC.
Ento, a Seladora separa a tampa do restante do conjunto e se aquece as
extremidades a X graus nos espelhos da mquina e pressiona-se a tampa
contra a caixa, unindo-as. A bateria segue para a Levantadora de Bornes
que possui dois eletrodos e canecas que, juntamente com uma chama de
gs natural, funde as buchas de Pb com os postes da bateria, formando os
dois polos. Em algumas linhas os bornes so formados manualmente a
partir de uma barra de Pb e uma tocha. Neste caso os postes so mais
baixos para que haja mais espao para comportar o volume de chumbo que
ser adicionado manualmente. Outro detalhe que os bornes positivos so
sempre maiores e, consequentemente, os canecos da Levantadora.
Por fim, o conjunto segue para o teste de vedao em que injetado ar a
325 mbar e verifica-se se h queda de presso (fuga) alm do aceitvel em
cada elemento. Ento, codificadora um laser imprime um cdigo na caixa de
acordo com o turno, linha e tipo de bateria. Por exemplo, A143: turno A,
linha 14, bateria tipo 3.
Formao e acabamento
As baterias vindas da montagem so armazenadas em Banflers que
alimentam automaticamente a linha de formao. Em seguida, as baterias
seguem para (a mquina de encher) para receber a soluo cida. Nas
mquinas mais novas, usa-se uma soluo gelada para controlar a

temperatura das baterias. De acordo com a programao que o operador

seleciona, os Shantons alimentam o Banco de carga a ser utilizado.
Operadores montam a sobretampa nas baterias para evitar a evaporao da
gua e ligam os circuitos. Cada Banco tem capacidade para formar 16
circuitos, com 16 baterias por exemplo. Os bancos tambm possuem
refrigerao gua (baterias ficam parcialmente imersas) para controlar a
temperatura das baterias e evitar que se aqueam demais no momento da
formao. Quanto menor a temperatura das baterias, mais rpida sua
formao. H dois modos de formao: Plano rpido (35 A por 8 h) e Plano
normal (16 A por 16h). A diferena entre eles que no primeiro h
refrigerao. A temperatura mxima aceitvel 75 C, que se for atingida, o
banco corta a carga. Aps a formao, o liberador confere a densidade das
baterias
e
descarrega
o
banco.
Ento, as baterias seguem para o acabamento. Primeiro, a mquina
Niveladora (MAN) nivela a soluo em cada clula da bateria, ajustando
tambm a densidade da soluo. Esta densidade deve estar entre 1280 e
1310 g/L. Em seguida uma Seladora (CLR) fixa a sobretampa no restante da
bateria de maneira semelhante quela da montagem e faz-se um teste de
vazamento. A MLS lava e seca a bateria e a MLB lixa os polos para garantir
melhor contato. Ento, a TAD realiza o teste de alto descarga. A seguir, a
Cabine de Secagem (CBS), teste dieltrico (2550 V) e de microvazamento
(TVD).