TME01384

PLAN DE ANLISIS DE MODOS / EFECTOS DE FALLA Y PLAN DE
MANTENIMIENTO PARA UNA MQUINA INDUSTRIAL LAVADORA DE

PRENDAS
CARLOS ANDRES GUZMAN CHARRASQUIEL
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2013
PLAN DE ANLISIS DE MODOS / EFECTOS DE FALLA Y PLAN DE

MANTENIMIENTO PARA UNA MQUINA INDUSTRIAL LAVADORA DE
PRENDAS
CARLOS ANDRES GUZMAN CHARRASQUIEL
Pasanta institucional para optar al ttulo de

Ingeniero Mecnico
Director
NOYLAN FORERO
Ingeniero Mecnico
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2013
Nota de aceptacin:
Aprobado por el Comit de Grado
en cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autnoma de Occidente para
optar al ttulo de Ingeniero
Mecnico
ALEJANDRO SILVA
JURADO
BERNARDO SABOGAL
JURADO
Santiago de Cali, 12 de Marzo de 2013
Todo trabajo es producto del esfuerzo compartido y este es el resultado de ese

esfuerzo traducido en un producto de calidad y aplicable a una situacin de
nuestra realidad.
Quiero agradecer a DIOS, ser infinito que acompaa nuestros das y gua nuestros
destinos en el trajinar incierto de nuestras vidas.
A los docentes que estuvieron en todo mi proceso de aprendizaje por brindarme
su respaldo
Por ultimo pero no menos importante quiero darle las gracias a mi padre y a mi
madre por todo su esfuerzo y apoyo emocional, para poder enfrentar y superar
cada uno de los obstculos.
AGRADECIMIENTOS
A la empresa Modinsa S.A. y al Ingeniero Mauricio Caro por abrirme la puertas
para poder desarrollar este proyecto. A todos los empleados de la empresa que
me colaboraron con sus aportes.
Al Ingeniero Noylan Forero a quien admiro profesionalmente, y acept

gustosamente el compromiso de ser tutor de esta investigacin, quiero agradecer
su dedicacin incondicional, as como tambin por haberme guiado, instruido y
enseado todo lo que he aprendido, gracias por el apoyo brindado para la
realizacin de la investigacin Una vez ms gracias.
A todas las empresas externas que me colaboraron tiempo y conocimiento

necesarios para cumplir con los objetivos de este proyecto.
A los compaeros que fueron de apoyo y aliento durante el transcurso de la

carrera.
CONTENIDO
pg.
GLOSARIO
13
RESUMEN
16
INTRODUCCIN
17
1.
DEFINICIN DEL PROBLEMA
18
2.
JUSTIFICACIN
19
3.
OBJETIVOS
20
3.1 OBJETIVO GENERAL
20
4.
MARCO TERICO
21
4.1
MANTENIMIENTO
21
4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
23
4.2.1 Mantenimiento correctivo
23
4.2.2 Mantenimiento preventivo.
23
4.2.3 Mantenimiento predictivo
24
4.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
25
5.
HERRAMIENTAS PARA APLICACIN DE LA METODOLOGA DEL
MANTENIMENTO CENTRADO EN CONFIBILIDAD
30
5.1
SELECCIN DEL SISTEMA
30
5.2
RECOLECCIN DE INFORMACIN
30
5.3
DEFINCIN DE LAS FRONTERAS DEL SISTEMA
31
5.4
DESCRIPCIN DEL SISTEMA
31
6
5.5
DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL
31
5.6
LISTA DE EQUIPOS
31
5.7
FUNCIONES Y FALLAS FUNCIONALES DEL SISTEMA
32
5.8
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA
34
5.9
CAUSAS DE FALLA Y TAREAS DE MANTENIMENTO
36
6.
ANLISIS DE RESULTADO
38
6.1
SELECCIN DE SISTEMA
38
6.1.1 Maquina seleccionada.
39
6.2 RECOLECCIN DE INFORMACIN
40
6.3
40
DEFICIN DE LAS FRONTERAS DEL SISTEMA
6.4 DESCRIPCIN DEL SISTEMA
41
6.4.1 Atributos de proteccin.
43
6.5 DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL
43
6.6 LISTA DE EQUIPOS
44
6.7 FUNCIONES DEL SISTEMA Y FALLAS FUNCIONALES
47
6.8
ANLISIS DE MODOS, EFECTOS y CONSECUENCIAS DE FALLA
49
6.9
CAUSA DE FALLA Y TAREAS DE MANTENIMIENTO
67
7.
CONCLUSIONES
84
8.
RECOMENDACIONES
85
BIBLIOGRAFIA
87
ANEXOS
88
LISTA DE CUADROS
Pg.
Cuadro 1. Comparativo entre el mantenimiento clsico y el RCM
22
Cuadro 2. Formato de registro de la lista de equipos
32
Cuadro 3. Formato de registro de las funciones y falla funcionales del

sistema
34
Cuadro 4. Formato de registro de anlisis de modos y efectos de falla
35
Cuadro 5. Formato de registro de las causas de falla y tareas de

mantenimiento
37
Cuadro 6. Ficha tcnica de mquina lavadora industrial Tupesa
40
Cuadro 7. Fronteras del sistema
41
Cuadro 8. Lista de equipos por subsistema
44
Cuadro 9. Funciones y fallas funcionales del sistema
47
Cuadro 10. Anlisis de modos y efectos de falla
50
Cuadro 11. Causas de falla y tareas de mantenimiento
68
LISTAS DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Lista de subsistema de la mquina lavadora
32
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Curva de fallo potencial-funcional
25
Figura 2. Patrones de falla para distintos equipos
27
Figura 3. Mquina industrial lavadora de prendas
39
Figura 4. Diagrama de tubera e instrumentacin de la mquina lavadora
42
Figura 5. Diagrama de bloques funcional de la mquina lavadora
43
10
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A. Plano de Despiece de Electrovlvula 3/2
88
Anexo B. Manmetro de presin digital
89
Anexo C. Sensor de nivel ultrasnico
89
Anexo D. Filtro para lnea agua de proceso
90
Anexo E. Filtro para lnea de vapor
90
Anexo F. Filtro para lnea de adicin de aditivos
90
Anexo G. Propiedades de aceite para unidad de mantenimiento
91
Anexo H. Propiedades de grasa para motor elctrico principal, soporte

de eje de transmisin y soporte de eje del tambor
91
Anexo I. Sellos de soporte
91
Anexo J. Medidas de resistencia de aislamiento de los motores
92
Anexo K. Despiece de bomba de aditivos
93
Anexo L. Procedimiento para para medir la tensin en una correa
94
Anexo M. Diagrama de tubera e instrumentacin de la mquina lavadora

(Ampliado)
96
Anexo N. Secuencia de accionamiento de los equipos en el proceso de

teido realizado en la mquina lavadora
97
Anexo O. Detalle de conexin de vapor directo
98
Anexo P. Detalle de conexin de vapor indirecto
99
11
Anexo Q. Diferencias entre el mantenimiento actual y mantenimiento

propuesto
100
12
GLOSARIO
AVERIA: cese de la capacidad de un tem para realizar su funcin especfica.
CICLO DE VIDA: plazo de tiempo durante el cual un tem conserva su capacidad
de utilizacin. El periodo va desde su compra hasta que es sustituido o es objeto
de restauracin.
CONFIABILIDAD: es la probabilidad de que un equipo cumpla una misin
especfica bajo condiciones de uso en un perodo determinado. El estudio de la
confiabilidad es el estudio de fallos de un componente.
COMPONENTE: unidad perteneciente a un conjunto, que generalmente no es
funcional por s misma, est formada por piezas.
CONJUNTO: unidad funcional que forma parte de un tem; est formada a su vez
por componentes.
COSTO: gasto ocasionado por diferentes tems ya sea por adquisiciones,
mantenimiento, repuestos, prdidas de produccin, temas asociadas a calidad,
seguridad u otros.
CRITICIDAD: es el estado en el que se encuentra un equipo o mquina de
acuerdo a la aplicacin de la teora del riesgo en el cual se tiene en cuenta la
frecuencia por coincidencia de fallas repetitivas.
DIAGNSTICO: proceso que se realiza en un objeto determinado, generalmente
para solucionar un problema.
DISPONIBILIDAD: la disponibilidad es una funcin que permite calcular el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est disponible
para cumplir la funcin para la cual fue destinado.
FALLO: prdida de la capacidad de un tem para realizar su funcin especfica.
FRECUENCIA: es el tiempo que hay entre cada intervencin. Este tiempo es
sugerido por el fabricante y/o recalculado por el encargado o responsable de
mantenimiento de acuerdo a sus necesidades. Determina la periodicidad que debe
tener cada actividad de mantenimiento.
INFORME DE TRABAJO: comunicacin escrita informando del trabajo realizado y
del estado en que queda el tem objeto de una intervencin de mantenimiento o
reparacin.
13
INSPECCIN: tarea o servicio de mantenimiento preventivo, caracterizados por la

alta frecuencia y corta duracin, normalmente efectuada utilizando instrumentos
de medicin electrnica, trmica o los sentidos humanos, normalmente sin
provocar indisponibilidad del equipo.
LUBRICACIN: servicio de mantenimiento preventivo, donde se realizan
adiciones, cambios y anlisis de lubricantes.
MANTENIMIENTO: tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condicin
especificada.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
componentes averiados.
tareas
de
reparacin
de
equipos
MANTENIMIENTO PREDICTIVO: tareas de seguimiento del estado y desgaste de

una o ms piezas o componentes de equipos prioritarios a travs de anlisis de
sntomas, o anlisis por evaluacin estadstica, que determina el punto exacto de
su sustitucin.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: tarea de inspeccin, control y conservacin de
un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar averas en el mismo.
ORDEN DE TRABAJO: instruccin detallada y escrita que define el trabajo que
debe realizarse por la organizacin de mantenimiento en la planta.
PLAN DE MANTENIMIENTO: relacin detallada de las actuaciones de
mantenimiento que necesita un tem o elemento y de los intervalos temporales con
que deben efectuarse.
PLANTA: sistema integrado de tems que forma una unidad funcional de
produccin o servicios.
PROCESO: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactan,
las cuales transforman elementos de entrada en resultados
REPUESTO: piezas o equipos que sirven para sustituir en las mquinas; cuando
las originales se han deteriorado por su uso habitual o como consecuencia de una
avera en la mquina.
TIEMPO DE REPARACIN: es el tiempo que tarda es restaurar el dao.
14
TERMINOS ABREVIADOS
CM:
Monitoreo de condicin
FMEA:
Anlisis de modos y efectos de falla
PM:
Mantenimiento preventivo
RCM:
Mantenimiento centrado en confiabilidad
TTF:
Tiempo entre fallas
TTR:
Tiempo en reparacin
PLC:
Controlador lgico programable
RTD:
Detector de temperatura resistivo
15
RESUMEN
El presente proyecto de grado tiene como objetivo general disear el plan de
mantenimiento para una mquina industrial lavadora de prendas (telas en algodn
y polister) utilizando la metodologa de Modos y Efecto de fallas para as lograr
disminuir las paradas aleatorias, los tiempos de inactividad y la compra bajo
demanda de repuestos. Para ello se establecieron los conceptos del
mantenimiento centrado en confiabilidad, como metodologa da anlisis funcional
de los sistemas de la mquina lavadora.
El estudio se apoy en una caracterizacin y modelacin de los componentes que

conforman la mquina utilizando la informacin tcnica obtenida en los manuales,
la investigacin realizada a proveedores y responsables de la operacin y el
mantenimiento. Adicionalmente se determinaron todas las funciones que
desempea la mquina y las distintas formas en que est pueden fallar, se
evaluaron los riesgos potenciales, a travs del anlisis de modos y efectos de
fallas de los equipos relacionados con cada falla funcional. Finalizando con la
definicin de las tareas y frecuencia de mantenimiento que eviten o disminuyan los
impactos indeseados sobre la seguridad del personal, el medio ambiente y a la
produccin de la planta de Modinsa S.A.
Palabras claves: plan de mantenimiento, maquina lavadora de prendas,

funciones del sistema, modos y efectos de falla, tareas de mantenimiento.
16
INTRODUCCIN
El objetivo del mantenimiento debe migrar de la clsica atencin a equipos y
maquinarias hacia la planeacin tecnolgica integral que el concepto de
confiabilidad permite al establecer como eje de referencia la conservacin (y
mejoramiento) de la funcionalidad de los sistemas que generan productos o
servicios para que la capacidad productiva se incremente al igual que su calidad
sin representar el aumento en su costo interno.
El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM, por sus siglas en ingls) es una

metodologa que sistemticamente identifica todas las funciones y fallas
funcionales de los sistemas operativos, evala las causas posibles de las mismas
y establece los efectos de estos modos de falla sobre la organizacin; igualmente
considera la totalidad de las actividades de prevencin, reparacin, planeacin e
investigacin necesarias para disponer de una amplia visin sobre el estado
funcional de un sistema y de los equipos que lo componen, para lograr optimizar
los procesos de produccin y disminuir los riesgos potenciales sobre la seguridad
personal y el medio ambiente.
El presente proyecto fue realizado con el propsito de establecer un plan de

mantenimiento, para la mquina lavadora marca Tupesa de la empresa Modinsa
S.A., basado en el anlisis de los modos y efectos de falla de los componentes de
los sistemas, aplicando conceptos del mantenimiento centrado en confiablidad.
El desarrollo del presente proyecto representa un aporte a la infraestructura

tecnolgica y operativa de la organizacin al establecer:
Las fallas posibles de las funciones del equipo y de sus potenciales causas
Un plan de mantenimiento preventivo para el equipo
El detalle tecnolgico del equipo a un nivel que permite entrenar a los operarios
y tcnicos
17
1. DEFINICIN DEL PROBLEMA

En la actualidad Modinsa S.A. es una compaa vallecaucana dedicada a la
produccin de productos textiles, mediante el uso de proceso de confeccin y
acabado. Los procesos de acabado desarrollados dentro del rea de lavandera,
tienen como objetivo modificar la apariencia de las prendas en crudo, para ello se
utilizan distintos sistemas de las cuales existen 4 mquinas lavadoras industriales.
La mquina tiene una capacidad productiva de 150 unidades por hora, la cual en
ocasiones se disminuye por las paradas de emergencia, causada por las fallas
aleatorias en los sistemas, lo cual exige realizar labores de mantenimiento de
manera reactiva; involucrando paradas de mquina, parada de proceso, operarios
sin trabajo, insatisfaccin del cliente. Dado a que el sistema realiza procesos
presurizados con vapor, exige a la organizacin un personal ms capacitado para
mejorar su funcionalidad y capacidad de respuesta para evaluar las diferentes
variantes que su actividad demanda.
En funcin de lo antes planteado, surge la idea de realizar un estudio para disear

el plan de mantenimiento de una mquina industrial lavadora marca Tupesa,
basado en el anlisis de los modos y efectos de falla de los componentes de los
sistemas, aplicando conceptos del mantenimiento centrado en confiablidad en pro
de satisfacer a la infraestructura tecnolgica y operativa de la organizacin.
.
18
2. JUSTIFICACIN
Con los resultados de este proyecto se espera lograr una mayor seguridad y
proteccin del entorno, mayor conocimiento tcnico y operativo, calidad del
proceso, aumento en la vida til de los equipos, optimizacin del almacn de
repuestos y una mejora tecnolgica para el sistema y la planta en la empresa
Modinsa S.A..
El proyecto est completamente justificado como un proyecto acadmico, ya que

permite aplicar y profundizar conceptos y habilidades aprendidos durante la
carrera de Ingeniera Mecnica y desarrollar competencias en una temtica muy
relacionada con la carrera.
Con este estudio la empresa Modinsa S.A se beneficiar de manera directa. Se

recolectar y organizar la informacin tcnica de una de sus mquinas crticas,
particularmente en la lavadora marca Tupesa, posteriormente se realizar un
anlisis de modos de falla y efectos a dicha mquina, este nuevo recurso permitir
disear un plan de mantenimiento adecuado.
19
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL

Disear el plan de mantenimiento para una mquina industrial lavadora de
prendas marca Tupesa utilizando la metodologa de Modos y Efecto de fallas.
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Identificar el detalle tecnolgico del proceso de lavado y teido de prendas que

se cumple en la mquina lavadora industrial marca Tupesa.
Evaluar el desempeo de la lavadora industrial indicada utilizando los
conceptos FMEA (anlisis de fallas).
Establecer un plan de mantenimiento para la misma mquina.
20
4. MARCO TERICO
4.1 MANTENIMIENTO
El Mantenimiento se encarga de asegurar el adecuado funcionamiento de los
sistemas, mediante la aplicacin de conjunto de actividades como: reparacin,
limpieza, lubricacin, inspeccin, medicin, monitoreo, etc., las cuales se realizan
para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura; disminuir la gravedad de
las fallas; evitar o minimizar las paradas de emergencia y alcanzar o prolongar la
vida til de los equipos; aspectos importantes que le permiten a la organizacin
maximizar los beneficios al tener una mayor disponibilidad de los equipos,
aumentando su eficiencia y capacidad productiva y reduciendo los costos de
reparacin y prevencin, como tambin los costos ocasionados por prdida de
produccin, de calidad y/o de servicio al cliente.
El mantenimiento tambin debe responder a las expectativas relacionados con la

seguridad y el medio ambiente, ya que existe una alta posibilidad de que las fallas
de los equipos puedan afectar la integridad del personal o incumplir con la normas
establecidas, lo cual significa que el mantenimiento actual desempea un rol que
se desplaza crecientemente hacia los objetivos de preservar todos los aspectos
relacionados con la salud fsica, financiera y competitiva de la empresa. Esto a su
vez implica que el personal de mantenimiento deben equiparse con las
herramientas necesarias para resolver estas cuestiones en forma continua,
proactiva y directa y no manejarlas cuando el tiempo lo permite1.
Como cambian las expectativas que se tiene del mantenimiento, tambin cambia
el enfoque que deben mantener los encargados del mantenimiento, para ello el
Cuadro 1 muestra las diferencias de enfoque entre el mantenimiento clsico y el
mantenimiento por RCM.
MOUBRAY, John. Reliability centered maintenance.2 ed. New York: Industrial Press Inc. 1997.
p.7.
21
Cuadro 1. Comparativo entre el mantenimiento clsico y el RCM

Mantenimiento Clsico
Mantenimiento por RCM
El mantenimiento se ocupa de
preservar los activos fsicos
El mantenimiento se ocupa de preservar las

funciones de los activos
El mantenimiento de rutina es para

prevenir las fallas
El mantenimiento de rutina es para evitar,

reducir o eliminar las consecuencias de las
fallas
El objetivo del mantenimiento es

optimizar la disponibilidad de la
planta a un costo mnimo
El mantenimiento afecta todos los aspectos

de la efectividad de los negocios: la
seguridad, la integridad ambiental, la
eficiencia energtica, la calidad de los
productos y servicios al cliente, no solo la
disponibilidad
La mayora de los equipos tienden a

fallar a medida que envejecen
La mayora de la fallas no tienden a ocurrir a

medida que los equipos envejecen
Los fabricantes y proveedores de

equipos estn en la mejor posicin
para desarrollar programas de
mantenimiento para activos fsicos
nuevos
Los fabricantes y proveedores de equipos

solamente puede jugar un papel limitado en
el desarrollo de programas de
mantenimiento para activos nuevos
El departamento de mantenimiento
puede desarrollar un Programa de
Mantenimiento exitoso y perdurable
por su cuenta
Un Programa de Mantenimiento solo puede

ser exitoso y perdurable si es desarrollado
por Mantenimiento y usuarios de los activos,
trabajando juntos.
Las polticas de mantenimiento

deben ser elaboradas por directores
y gerentes, y los planes de
mantenimiento establecidos por
especialistas calificados o por
contratistas externos.
Polticas de mantenimiento deben

establecerse por las personas que estn
ms cerca de los activos. La
responsabilidad de la Direccin y la
Gerencia es proveer las herramientas que
les permita tomas las decisiones correctas.
La forma ms rpida y segura de

mejorar el comportamiento de un
activo existente que "no es confiable"
es mejorar su diseo
Por lo general es ms econmico tratar de

mejorar el comportamiento de un activo no
confiable mejorando la forma en que es
operado y mantenido, revisando el diseo
slo si tal solucin no logra el
comportamiento deseado.
Fuente: COSTA BURGA, Martin. Aplicacin del mantenimiento centrado en la

confiabilidad a motores a gas de dos tiempos en pozos de alta produccin. Trabajo
de grado Ingeniero Mecnico. Lima: Pontificia Universidad Catlica del Per.
Facultad de Ciencias e Ingeniera. 2010, 120p
22
4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

4.2.1 Mantenimiento correctivo. Esta tcnica de mantenimiento se utiliza
despus de que ha ocurrido la falla o avera, reparando el equipo o sustituyndolo.
Si el equipo o las piezas de reparacin no se encuentran disponibles en el stock
de repuestos de la empresa, la mquina puede perder la capacidad de producir
por un largo periodo de tiempo2.
Cuando en una planta basan el mantenimiento de sus equipos en reparar cuando

ocurre la falla, puede presentar los siguientes inconvenientes:
Paradas inesperadas.
Las paradas pueden ser catastrficas, ya que suelen producirse roturas
importantes.
Los costos de reparacin de las mismas llegan a ser muy elevados.
La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante la
incertidumbre puede ocurrir en cualquier momento.
Los riesgos de accidentes se incrementan.
El mantenimiento reactivo puede ser usado efectivamente cuando el riesgo y el

costo de falla son menores que el costo de mantenimiento3.
4.2.2 Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo consiste en un

programa regular de inspeccin, ajustes, limpieza, lubricacin, sustitucin de
piezas, calibracin, reparacin de componentes y equipos4.
La frecuencia de las intervenciones en general se determina en base a las

recomendaciones del fabricante y por los propios registros histricos, y se puede
programar por tiempo calendario o tiempo de funcionamiento, con el objetivo de
2
GARCIA GARRIDO, Santiago. Mantenimiento Correctivo [en lnea]: Organizacin y gestin de la

reparacin de averas. Madrid: Renovetec, [consultado 30 de Octubre de 2012]. Disponible en
internet: http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf
3
Realibility Centered Maintenance Guide [en lnea]: For Facilities and Collateral Equipment.
National Aeronautics and Sopase Administracin, [consultado 20 de Mayo de 2012]. Disponible en
internet: http://www.hq.nasa.gov/office/codej/codejx/Assets/Docs/NASARCMGuide.pdf
4
Ibid., Disponible en internet:
http://www.hq.nasa.gov/office/codej/codejx/Assets/Docs/NASARCMGuide.pdf
23
cambiar la pieza antes que llegue a desgastarse. Suponiendo que los nuevos
componentes remplazados tienen una menor probabilidad de falla que los
componentes viejos.
El mantenimiento preventivo puede presentar los siguientes inconvenientes.
Algunos fallos de todas formas ocurrirn entre los intervalos de reparacin, y

esto puede ser inesperado e inconveniente.
Durante la deteccin muchos componente en buenas condiciones se
desmontan, se inspeccionan, o se cambian innecesariamente, y si se comete
algn error en el reensamble, la condicin final con que queda la mquina
puede ser peor que antes de realizar la intervencin.
Como en una reparacin general se requiere examinar un gran nmero de
elementos, ello puede tomar un tiempo considerable y puede resultar en una
gran prdida de produccin.
El mantenimiento preventivo responde efectivamente cuando se ha comprobado

que un activo pierde sus propiedades o alcanza un estado de falla, despus de un
periodo de tiempo. Las caractersticas de desgate, aparecen generalmente cuando
los equipos entran en contacto directo con el producto.
4.2.3 Mantenimiento predictivo. El mantenimiento predictivo se basa en la

medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de un
equipo o instalacin.5 El estudio de estos parmetros nos suministra informacin
del estado de sus componentes y el modo en que est funcionando dicho equipo,
con el propsito de programar las operaciones de mantenimiento cuando estas
sean necesarias.
Un gran porcentaje de las fallas que suceden en los equipos, no estn

relacionadas con la edad de servicio, sin embargo la mayora de ellos dan alguna
advertencia indicando que una falla funcional est a punto o en proceso de ocurrir.
GARCIA GARRIDO, Santiago. Mantenimiento Predictivo [en lnea]: Tcnicas de mantenimiento

condicional basadas en la medicin de variables fsicas. Madrid: Renovetec, [consultado 30 de
Octubre de 2012]. Disponible en internet: http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4correctivo.pdf
24
En la figura 1 muestra el proceso de ocurrencia de un fallo. Este proceso se llama

curva P-F, ya que muestra cuando una falla inicia, y prosigue hasta un punto en el
cual puede ser detectado (punto P o punto de falla potencial). A partir de ah, si
no es detectado o corregido, continua deteriorando (normalmente ms rpido)
hasta llegar al punto de la falla funcional (punto F).6
Figura 1. Curva de fallo potencial-funcional
Fuente: GARCIA GONZALES, Javier. Mejora en la confiablidad operacional de las

plantas de generacin de energa elctrica: Desarrollo de una metodologa de
gestin de mantenimiento basado en el riesgo (RBM). Tesis de master en gestin
tcnica y econmica en el sector elctrico. Madrid: Universidad Pontificia Comillas.
Facultad de Ingeniera, 2004. 214 p.
El objetivo del mantenimiento predictivo es poder detectar una falla potencial entre
el punto P y F de la curva, con base al diagnostico obtenido puede programar las
tareas de mentenimiento con el fin de evitar la falla funcional.
4.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

A finales de 1950 la aviacin comercial mundial estaba sufriendo muchos
accidentes, donde dos tercios de estos eran causados por el incremento de los
fallos en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad y el auge de los viajes
areos, exiga que la industria se enfocara en solucionar este problema para
mejorar la seguridad y confiabilidad de los aviones.
MOUBRAY, Op. cit., p. 144.
25
Dos empleados de la United Airlines de los Estados Unidos, Stanley Nowlan y

Howar Heap, desarrollaron por primera vez un documento formal de RCM, que se
present en 1978. Despus de 20 aos de carrera, investigacin y experiencia en
la aviacin, ellos realizaron esta publicacin con el objetivo de colaborar a la
industria en la definicin de los planes de mantenimiento, para determinar las
mejores estrategias, lograr que se cumplan las funciones de los activos y manejar
las consecuencias de sus fallas. Ellos entendieron que al revisar y desmontar
peridicamente un avin completo, no se lograba los niveles esperados de
confiablidad, debido a que la probabilidad de falla de los equipos recin sustituidos
aumentaba considerablemente. Adems se encontr que slo 11 por ciento de
todos los componentes presentaban un determinado punto de desgaste, y que el
89 por ciento de los componentes las fallas se presentaban de manera casual, por
lo tanto para estos componentes era contraproducente la revisin programada 7.
Tambin entendieron que las estrategias de mantenimiento se deben definir con
base a las causas de falla, ya que un activo fsico puede fallar por distintas causas
(desgaste, error humano, influencia ambiental, prdida de integridad o fenmenos
repentinos) logrando que se degrade o suspenda el cumplimiento de sus
funciones.
Desde entonces, el Departamento de Defensa (Department of Defense, DoD) de

los Estados Unidos, ha utilizado el RCM., como la filosofa de mantenimiento para
sus sistemas militares areos. El xito obtenido en la implantacin de esta
metodologa en el sector de la aviacin, ha logrado cautivar a otros sectores para
que apliquen est filosofa de gestin de mantenimiento, entre estos se
encuentran: las industrias de generacin de energa (plantas nucleares y centrales
termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin y la manufactura.
La industria de aviacin comercial realiz un gran esfuerzo por recolectar una

base de datos del historial operativo de los componentes que conforman las
aeronaves. Est investigacin se llev a cabo en el ao 1960, como inicio a la
metodologa del RCM. Las aerolneas unidas (United Airlines, UA) utilizaron esta
informacin para desarrollar los patrones de falla, los cuales representan la
probabilidad de falla de los componentes en funcin del tiempo. Los resultados del
anlisis se resumen en la figura 2.
BLOOM, Neil B. Reliability Centered Maintenance: Implementation made simple. New York:
McGraw-Hill, 2006. 304 p.
26
Figura 2. Patrones de falla para distintos equipos
Fuente: GARCIA GONZALES, Javier. Mejora en la confiablidad operacional de las

plantas de generacin de energa elctrica: Desarrollo de una metodologa de
gestin de mantenimiento basado en el riesgo (RBM). Tesis de master en gestin
tcnica y econmica en el sector elctrico. Madrid: Universidad Pontificia Comillas.
Facultad de Ingeniera, 2004. 214 p.
El patrn A es la representacin de la curva de la baera. Comienza con una

incidencia alta de falla (mortalidad infantil) seguida por una probabilidad de falla
condicional en lento o constante crecimiento, y termina con la zona de desgaste.
El patrn B representa una constante o incremento gradual de la probabilidad de
falla, seguido por una pronunciada regin de desgate. El patrn C muestra una
probabilidad de falla creciente pero no existe una edad de degaste identificable. El
patrn D muestra una baja probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo o
recin comprado, y luego una subida rpida a un nivel constante, mientras que el
patrn E representa una permanente probabilidad condicional da fallas a cualquier
edad, (fallas casuales). El patrn F comienza con una mortalidad infantil, que
disminuye eventualmente a una probabilidad condicional de falla muy lentamente. 8
El significado de estos resultados y su potencial importancia se resume a

continuacin:
MOUBRAY, Op. cit., p. 12-13
27
Para los patrones de fallos A, B y C, la probabilidad de fallo aumenta con

la edad hasta alcanzar un punto en el que es conveniente remplazar el
componente antes de que falle y as reducir su probabilidad de fallo.
En el caso de los componentes que presentan una probabilidad de fallo del
modelo E remplazar el componente no mejora en ningn caso su fiabilidad,
ya que el nuevo elemento tendr la misma probabilidad de fallo que el antiguo.
Si el patrn de fallo al que se ajusta el componente es el F, remplazar el
componente a intervalos fijos por uno nuevo, no solo no mejorar la fiabilidad,
sino que aumentar la probabilidad de fallo, ya que en la infancia presenta
mortalidad que la vejez.
En el grafico se observa que ms del 50% de los componentes presentan fallos
en la infancia. Esto quiere decir que cada vez que se repara o remplaza un
equipo, las probabilidades de fallo prematuro debido a esa operacin de
mantenimiento son muy elevadas. Algunas posibles explicaciones que se
pueden dar a este hecho, son: errores humanos (reparacin o instalacin
inadecuada), errores del sistema, errores de diseo (seleccin de piezas de
mala calidad) y errores de piezas (piezas incorrectas).
Los programas de mantenimiento que actualmente se desarrollan estn motivados

principalmente por especificar las acciones de mantenimiento necesarias para que
el equipo siga funcionando, sin tener ninguna consideracin consciente o
deliberada del por qu se toma esa decisin y sin conocer la finalidad o el rol que
cumple dicho equipo dentro del sistema que est analizando. Se debe tener en
cuenta que no todos los equipos con las mismas caractersticas tcnicas tienen la
misma funcin, ni el mismo nivel de importancia. El RCM se utiliza para identificar
los equipos con mayor prioridad de acuerdo al nivel de importancia que tengan
dentro del sistema, y ese nivel de importancia se mide con base al impacto que
puede causar en lo referente a la seguridad, al incumplimiento o infraccin sobre
la normas ambientales, y a los costos que implican la falla de un equipo, para as
asignar o utilizar de una mejor manera los recursos de mantenimiento 9.
El mantenimiento centrado en confiablidad es un procedimiento sistemtico y

estructurado para determinar los requerimientos de mantenimiento de los equipos
en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los sistemas,
ver cules son sus posibles fallas, luego preguntarse por los modos y causas de
falla, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias.
SMITH, Anthony y GLENN R. Hinchcliffe. RCM Gateway to world class maintenance. Burlington,
USA: Elsevier ButterworthHeinemann, 2004. p.63
28
A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se determinan las

estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no solo
sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables.
Con los resultados del anlisis RCM se espera que las funciones de
mantenimiento llenen las siguientes expectativas.
Mejor seguridad e integridad ambiental

Mejorar el rendimiento operativo (produccin, calidad y servicio al cliente)
Mejor relacin de mantenimiento costo-beneficio
Mayor vida til de los elementos ms costosos
Base de datos detallada
Segn la norma SAE JA101210 , el mantenimiento centrado en confiabilidad debe

considera la siguiente secuencia:
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
Fase 3: Determinacin de los modos de falla
Fase 4: Determinacin de los efectos de las fallas
Fase 5: Determinacin de las consecuencias de las fallas
Fase 6: Determinacin de las tareas de mantenimiento preventivo
Fase 7: Definicin de las actividades por defecto
10
SAE JA1012. A guide to the Reliability-Centered Maintenance RCM Standard. 2009: The SAE G11 supportability committe, s.f.
29
5. HERRAMIENTAS PARA APLICACIN DE LA METODOLOGA DEL

MANTENIMENTO CENTRADO EN CONFIBILIDAD
5.1 SELECCIN DEL SISTEMA

Existen varios criterios que se pueden considerar en el proceso de seleccin del
sistema al cual aplicar el anlisis del RMC, los ms comunes se presentan a
continuacin:
Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado y

costos elevados debido al mantenimiento planificado
Sistemas con un alto nmero de acciones de mantenimiento no programadas
(Correctivo) durante los ltimos dos aos de operacin.
Sistemas con una alta contribucin a paradas de la planta.
Sistemas con altos riesgos con aspectos relacionados con la seguridad y el
medio ambiente.
Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

Despus de haber seleccionado el sistema, es importante recopilar toda
informacin necesaria que ayude a entender y visualizar funcionamiento del
sistema. Las fuentes de informacin pueden ser las siguientes:
Diagrama del sistema de tubera e instrumentacin.

Esquema del sistema y diagrama de bloques.
Fabricante de la mquina
Manual y ficha tcnica de los equipos
Historia de fallas y mantenimiento correctivos
Manual de operacin de los sistemas
Especificacin del diseo del sistema
30
5.3 DEFINCIN DE LAS FRONTERAS DEL SISTEMA

En el proceso de anlisis del RCM es importante definir las fronteras del sistema
ayuda a establecer con claridad las distintas variables fsicas de entrada y salida
del sistema.

Una descripcin bien detallada del sistema asegura un conocimiento general de
los parmetros de desempeo del sistema, identificando lo que se espera que
deban cumplir cada subsistema, elementos de control y la seguridad que utiliza
mquina lavadora. Esta informacin es una base importante para definir las
funciones que se deben preservar, mediante la definicin de las tareas de
mantenimiento.

El diagrama de bloques funcional es una representacin de las funciones ms
importantes que cumple el sistema y, como tal, los bloques describen las
funciones de los subsistemas. El diagrama no se compone de equipos o
componentes. Adems es una herramienta que ayuda a identificar, visualizar y
documentar la relacin existente entre las variables fsicas de entrada y salida.

En el Cuadro 2 se observa el formato que se utiliza para compilar la lista de
equipos del sistema, el cual se divide por subsistemas (ver en la Tabla 1 la lista
numerada de los subsistemas de la mquina lavadora). Es necesario que queden
incluidos todos los equipos que estn dentro de las fronteras del sistema, ya que
se pretende eliminar la posibilidad de omitirlos en futuras consideraciones de
mantenimiento preventivo. Un correcto diagrama de equipos puede ser usado
como una excelente fuente de informacin para desarrollar una lista de equipos.
En la primera columna de esta tabla se registra el tem asignado al equipo dentro

del diagrama de tubera e instrumentacin de la mquina lavadora, que se
31
encuentra en la Figura 4 y el Anexo 13 (Diagrama ampliado). En la columna 2 se

documenta el nombre del equipo que representa el tem asignado en el diagrama
y en la columna 3 se describe la funcin que cumple dentro del subsistema. La
totalidad de los equipos del sistema se puede observar en el Cuadro 8.
Cuadro 2. Formato de registro de la lista de equipos
LISTA DE EQUIPOS DEL SUBSISTEMA
tem de
plano de
Figura 4
1
36
41
EQUIPO
DESCRIPCIN
1. SUBSISTEMA DE CALENTAMIENTO
Vlvula esfrica
Abrir o cerrar el flujo de condensado
manual
Bombear los aditivos qumicos a la cmara de la
Bomba centrifuga
mquina lavadora
Motor elctrico
Generar el movimiento al tambor de la mquina
principal
lavadora
Tabla 1. Lista de subsistema de la mquina lavadora

LISTA DE SUBSISTEMAS DE LA MQUINA LAVADORA
1. Subsistema de llenado de agua
2. Subsistema de dosificacin de aditivos
3. Subsistema de rotacin
4. Subsistema de calentamiento
5. Subsistema de seguridad
5.7
FUNCIONES Y FALLAS FUNCIONALES DEL SISTEMA
Dentro de esta etapa del proceso de anlisis del RCM, se definen las funciones
del sistema que deben preservarse, por lo tanto, es realmente importante definir
una lista completa de todas las funciones que realiza, ya que la ausencia de una,
implicara la omisin de una tarea de mantenimiento necesaria para su
conservacin. Las etapas posteriores constituyen una fuente de informacin
necesaria para identificar las funciones del sistema.
32
La descripcin de una funcin define las expectativas de desempeo, y dentro de

esta se puede incluir propiedades fsicas, rendimiento operativo y/o requisitos de
tiempo.
Las fallas funcionales describen las diversas formas en que un sistema o

subsistema puede incumplir con el desempeo esperado. La prdida de una
funcin puede ser parcial o total. Una clara identificacin de las fallas funcionales
permite clasificar dentro de un nivel importancia, dado a que estas pueden causar
un impacto mayor o menor sobre la organizacin.
En el Cuadro 3 se muestra la forma como quedan registradas las funciones y

fallas funcionales del sistema de la mquina lavadora. En la columna 1, se registra
la identificacin numrica de las funciones (# F) del sistema. El significado de la
codificacin de las funciones del sistema es el siguiente:
1.X.: Subsistema llenado de agua (Ver lista y numeracin de los subsistemas

de la mquina lavadora).
X.1.: Funcin del subsistema: Proveer un flujo de agua de 15 m 3/h en el tiempo

programado.
En la columna 2 se documenta la identificacin numrica de las fallas funcionales

(#FF). La codificacin simboliza lo siguiente:
1.X.X.: Subsistema llenado de agua (Ver lista y numeracin de los subsistemas

de la mquina lavadora)
X.1.X.: Funcin del subsistema: Proveer un flujo de agua de 15 m 3/h en el

tiempo programado.
X.X.1.: Falla Funcional del subsistema: No inicia el flujo de agua en el

momento requerido.
Por ltimo, en la columna 3, se registran la descripcin de las funciones y fallas

funciones de los subsistemas de la mquina lavadora.
33
Cuadro 3. Formato de registro de las funciones y falla funcionales del

sistema
# F
# FF
FUNCIONES DEL SISTEMA Y FALLAS FUNCIONALES

1. Subsistema de Llenado de Agua
3
1.1
Proveer un flujo de agua de 15 m /h en el tiempo programado.

1.1.1
No inicia el flujo de agua en el momento requerido
1.1.2
Inicia el flujo de agua cuando no se ha requerido
5.8 ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA

El FMEA es una herramienta que ayuda a identificar y determinar las fallas
potenciales en cada uno de los componentes del sistema. Los modos de falla son
las razones que dan origen a las fallas funcionales, es decir, lo que hace que el
equipo o componente no realice la funcin deseada. Cada falla funcional puede
ser originada por ms de un modo de falla de los equipos existentes.
Cuando se identifica cada modo de falla, este traer consigo un efecto, los cuales
deben ser registrados, debido a que ayudan a identificar la importancia que tiene
cada falla, por consiguiente el valor de definir la accin de mantenimiento.
Las consecuencias de la falla son las que ejercen la mayor influencia para que se
encuentre la mejor manera de evitarla o prevenirlas. La falla de un activo fsico
puede impactar a la organizacin de la siguiente manera:
Poniendo en riesgo la vida o la integridad de las personas (consecuencias de

seguridad)
Violando cualquier norma medioambiental conocida (consecuencias de medio
ambiente)
Disminuyendo o anulando la capacidad productiva de los equipos
(consecuencias operacionales)
Aumentando los costos de reparacin de los equipos (consecuencias no
operacionales)
34
En el Cuadro 4 se encuentra el formato de registro del anlisis de modo y efectos

de falla de la mquina lavadora.
Cuadro 4. Formato de registro de anlisis de modos y efectos de falla
Falla
Func
(a)
1.1.1
Equipo
(b)
11
23
(c)
Modo de
falla
(d)
La vlvula
abre cuando
debiera
estar
cerrada
Vlvula
neumtica La vlvula
abre parcial
cuando
debiera est
cerrada
Efecto de
falla
(e)
Flujo de
agua
innecesario
en la
cmara
Flujo de
agua
innecesario
en la
cmara
Consecuencia de Causa
Mtto
Mtto
falla
de
Correctivo Preventivo
Seg Amb Oper falla
(j)
(k)
(i)
(f)
(g)
(h)
NO
NO
NO
NO
23.1
23.1.1
23.1.2
23.2
23.2.1
23.2.2
23.3
23.3.1
23.3.2
SI
SI
En el siguiente listado se muestra la explicacin del formato de registro de los

modos y efectos de falla de la mquina lavadora.
Columna a: Codificacin de la falla funcional (ver columna 2 de Cuadro 3)

Columna b: tem del plano de la Figura 4
Columna c:Nombre del equipo cuyo nmero tem corresponde a la columna b
Columna d: Modo de falla del equipo
Columna e: Efecto generado por la falla
Columna f: El modo de falla afecta la seguridad (seg)?
SI__ NO__
Columna g: El modo de falla afecta al ambiente (amb)?
SI__ NO__
Columna h: El modo de falla afecta la operatividad (Oper)? SI__ NO__
Columna i: Codificacin Causa de falla. Esta codificacin indica lo siguiente:
- 23.X: tem del plano de la Figura 4.
- X.1: Causa de falla 1 que ocasiona el modo de falla del equipo
correspondiente al tem del plano de la Figura 4.
- X.2.: Causa de falla 2 que ocasiona del modo de falla del equipo
correspondiente al tem del plano de la Figura 4.
11
Columna j: Mantenimiento correctivo: La codificacin tiene el siguiente

significado:
Item del plano de la Figura 4
35
23.X.X.: tem del plano de la Figura 4.
X.1.X.: Causa de falla 1 que ocasiona el modo de falla del equipo

correspondiente al tem del plano de Figura 4.
X.2.X.: Causa de falla 2 que ocasiona el modo de falla del equipo

X.X.1.: Mantenimiento correctivo que debe efectuar debido a la causa de

falla X del equipo X.
La codificacin utilizada en mantenimiento correctivo siempre termina en 1.
Columna k: Mantenimiento preventivo: La codificacin tiene el siguiente

significado:
-
23.X.X.: tem del plano de la Figura 4.
X.1.X. Causa de falla 1 que ocasiona el modo de falla del equipo

X.X.2.: Mantenimiento preventivo que debe realizar para evitar o prevenir la

causa de falla X del equipo X.
Para el mantenimiento preventivo la codificacin siempre termina en 2.
5.9 CAUSAS DE FALLA Y TAREAS DE MANTENIMENTO

El historial de fallas, la experiencia de operadores y del personal de
mantenimiento, y los manuales de los fabricantes son una fuente de informacin
importante para determinar las causas de falla, y para cada una de ellas es
necesario proponer una tarea de mantenimiento.
En el Cuadro 5 se encuentra el formato de la forma en la que se van a documentar

las causas de falla y las tareas de mantenimiento que se deben efectuar para
corregir y prevenir la falla.
36
Cuadro 5. Formato de registro de las causas de falla y tareas de

mantenimiento
Equipo
(b)
2312
(c)
Vlvula
neumt
Causa de falla
(i)
(l)
23.1
La
presin
de aire <
50 psi
23.2
23.3
Mantto Correctivo
Mantenimiento Preventivo
(k)
Rediseo
(n)
P/dimiento
(o)
F/encia
(p)
23.1.2
Adquirir
manmet
ro digital
segn
Anexo B
Calibracin
de
manmetro
digital
Anual
Labo/rio
acre/tado
por SIC
60
min
Anual
Operario
con
electrnic
o
60
min
Anual
Mecnico
60
min
(j)
(m)
23.1.1
Colocar
ma/metro
digital
monitor
por
cont/dor
Error en
la
pr/macio
del ciclo
23.2.1
Entrenar
operarios
23.2.2
NO
Sellos
averiados
23.3.1
Cambiar
kits de
repuesto
de
vlvula
Revisar
lgica de
los ciclos
en el PLC
23.3.2
Si,
instalar
vlvula
comercial
Segn
manual del
fabricante
Enc/do
(q)
Tmpo
(r)
En el siguiente listado se muestra la explicacin del formato de registro de los

modos y efectos de falla de la mquina lavadora.
12
Columna b: tem del plano de la Figura 4

Columna c: Nombre del equipo cuyo nmero tem corresponde a la columna b
Columna i: Codificacin de la causa de falla
Columna l: Causa de falla del equipo que genera el modo de falla
Columna j: Codificacin de la tarea de mantenimiento correctivo.
Columna m: Mantenimiento correctivo: Descripcin de la tarea correctiva que
se debe realiza a causa de la falla del equipo
Columna k: Codificacin para el mantenimiento preventivo
Columna n: Se realizan recomendaciones cuando se consideran necesarias
para mejorar la confiablidad de la mquina, mediante la instalacin de un mejor
componente
Columna o:Procedimiento: Se describe la tarea de mantenimiento que se
considera adecuada para prevenir o evitar la causa de falla potencial.
Columna p: Frecuencia: se establece una frecuencia con base a la informacin
de los manuales de los fabricante y la experiencia del personal de
mantenimiento.
Columna q: Encargado: se define quien es la persona idnea para realizar la
actividad.
Columna r: Tiempo. Se estima el tiempo que se toma el encargado en ejecutar
la tarea de mantenimiento preventivo.
Item del plano de la Figura 4
37
6. ANLISIS DE RESULTADO
6.1 SELECCIN DE SISTEMA

El rea de lavandera de la empresa Modinsa S.A. tiene como objetivo principal
modificar la apariencia de las prendas en crudo mediante procesos de lavado y
acabado (lavado, manualidad, laser, spray) para cumplir las exigencias del cliente
en trminos de desarrollo, propuesta, calidad, tiempo y costos; para lograrlo se
deben desarrollar las siguientes etapas (o actividades) dentro del proceso
productivo:
Seleccin de diseo: El cliente define las especificaciones del diseo que

desea desarrollar.
Desarrollo (o Elaboracin) de muestra: El cliente enva el diseo a la

empresa Modinsa S.A. a travs de una muestra fsica, una idea o una foto. El
supervisor del rea define la secuencia de operaciones que debe realizar para
desarrollar una muestra que cumpla con las especificaciones del cliente, luego
se enva para su aprobacin. Dentro de esta etapa tambin se desarrolla la
ficha tcnica del proceso.
Proceso de lavado o tintorera: Despus de ser aprobada la muestra, se

desarrolla el proceso de lavado o teido a una tanda (150 unidades) de
prendas con base a la ficha tcnica realizada en muestras. Para ello se utiliza
una mquina de lavandera con una mayor capacidad de prendas.
Proceso de acabado: Consiste en la aplicacin de distintos procedimientos

(Spray, laser, manualidades) que le permiten dar el acabado final a las
prendas.
Control de Calidad: El personal calidad realiza las inspecciones o pruebas

para verificar que se cumplen con las caractersticas que el cliente requiere.
Dentro de cada etapa del proceso productivo del rea de lavandera, existen
sistemas que desempean las funciones requeridas para lograr las metas de
produccin establecidas por la gerencia de la compaa y cumplir con las
expectativas de servicio y calidad al cliente. Cada sistema requiere mejorar o
implementar una estrategia que le permita planear de manera eficiente las
acciones de mantenimiento necesarias para asegurar una mayor disponibilidad y
confiabilidad.
38
Como no es posible tratar de implementar una metodologa como el RCM a toda la

organizacin, debido a la cantidad de sistemas que posee la empresa y al tiempo
que dispone el autor (6 meses), se tom como recurso de decisin para el
presente proyecto, el criterio del jefe del departamento de ingeniera en conjunto
con el gerente general de la empresa, basando su decisin en el impacto global y
los efectos sobre la produccin.
6.1.1 Maquina seleccionada. La mquina lavadora industrial TUPESA, ECOPYE

180 pesa 4830 kg, ocupa una rea de aproximadamente 2535 mm x 2599 mm,
mide una altura 2599 mm. Esta se utiliza para realizar distintos procesos de lavado
y teido a una variedad de prendas en la lnea de produccin de la empresa
Modinsa S.A. En la Figura 3 se muestra una imagen de la mquina lavadora
industrial Tupesa de la Empresa y en el Cuadro 6 se encuentran sus propiedades
tcnicas.
Figura 3. Mquina industrial lavadora de prendas
39
Cuadro 6. Ficha tcnica de mquina lavadora industrial Tupesa

Mquina Lavadora ECODYE 180
Capacidad
Kg
180
Dimetro Tambor
Mm
1.800
Profundidad Tambor
Mm
1.460
Volumen tambor
Litros
3.715
Temperatura Max.
135
Potencia Motor
Kw
18.6
Potencia Motor
Hp
25
Velocidad Proceso
Rpm
4 32
Depsitos de Aditivos
Un.
24
Dimetro de Entrada de Agua
Mm
51
Dimetro de Entrada de Vapor
Mm
32
Dimetro de Desage
Mm
150
Peso
Kg
4.830
Fuente: Manual de la maquina lavadora ECODYE 180 Tupesa

A partir de la informacin tcnica obtenida de los manuales, proveedores,
operarios y tcnicos de mantenimiento, el autor realiz un plano de los sistemas
que componen la mquina lavadora Tupesa, el cual se puede observar en la
Figura 4 (o ver Anexo M). Adems se realiz una matriz con la secuencia de
accionamiento de equipos en el proceso de teido realizado en la mquina. (Ver
Anexo N)
6.3 DEFICIN DE LAS FRONTERAS DEL SISTEMA

En el Cuadro 7 se encuentra todas las entradas y salidas fsicas principales del
sistema de lavado en mquina lavadora Tupesa:
40
Cuadro 7. Fronteras del sistema

FRONTERAS DEL SISTEMA
ENTRADAS
SALIDAS
Energa Elctrica
Vapor
Condensado
Aditivos qumicos
Drenaje de agua
aditivos
Agua
Aire Comprimido
Desfogue de aire

El sistema de la mquina lavadora considera los siguientes subsistemas:
Llenado de agua: Este subsistema proporciona el volumen de agua que cada
proceso (teido, desengome, fijado, etc.) requiere, que se suministra a un
caudal de 210 Litros/min. En la unidad de control se programa el inicio del ciclo,
abriendo la vlvula neumtica que da paso al agua hasta que el controlador de
flujo alcanza el set point y ordena el cierre a la misma vlvula.
Rotacin del tambor: Este subsistema se encarga de girar el tambor de la
mquina lavadora, a una velocidad mxima de 30 rpm, movimiento que es
generado por un motor elctrico de 18,5 kW que dispone de un controlador
electrnico, unidad utilizada para variar el sentido y el tiempo de giro. Se
dispone de un conjunto de poleas y correas para la transmisin mecnica
correspondiente.
Calentamiento: Este subsistema eleva y mantiene la temperatura de la mezcla
(agua y aditivos) del proceso en 70C por medio de vapor, a travs de dos
maneras: Directa e indirecta. En el primer caso el flujo de vapor entra en
contacto directo con la mezcla (ver detalle de conexin de vapor directo en
Anexo 15) y en el segundo caso el vapor cede su energa por medio de un
intercambiador de calor (ver detalle de conexin de vapor indirecto en Anexo
16). El lazo de control est conformado por un sensor de tipo RTD y vlvulas
neumticas para paso de vapor y condensado, y el controlador de temperatura.
Dosificacin de aditivos: Este subsistema se utiliza para agregar los aditivos
qumicos desde los depsitos hasta la cmara de la mquina lavadora, a un
flujo de 60 litros/min, por medio de una bomba centrifuga, accionada por un
motor elctrico de 1,5 kW.
41
Figura 4. Diagrama de tubera e instrumentacin de la mquina lavadora
42
6.4.1 Atributos de proteccin. A continuacin se listan los siguientes atributos:

Interruptor magnetotrmico abre el circuito de potencia elctrica para prevenir
daos catastrficos al motor, como consecuencia de una sobre corriente.
El presostato y la vlvula de seguridad protege a la mquina lavadora de una
sobrepresin por vapor, potencial causa de un accidente.
Cilindros neumticos en la compuerta, que impiden su apertura cuando el
tambor de la mquina lavadora est girando.
Sensor de proximidad impide que la operacin de la mquina cuando no est
en funcionamiento

El diagrama de bloques funcional de la Figura 5 permite visualizar las funciones
principales que realiza el sistema de la mquina lavadora, adems las fronteras
del sistema que representan las entradas y salidas fsicas del sistema.
Figura 5. Diagrama de bloques funcional de la mquina lavadora
Agua
Aire
comprimido
Energa
elctrica
Aditivos
qumicos
Aire
comprimido
Llenado de agua
Dosificacin de aditivos
Prenda
en crudo
Desfogue de
aire
Condensado
Calentamiento
Energa
elctrica
Energa
elctrica
Desfogue de
aire
Drenaje de
mezcla
Energa
elctrica
Vapor
Aire
comprimido
Drenaje de
mezcla
Rotacin
43
Desfogue de
aire
Prenda
tratada

En el Cuadro 8 se hallan agrupados por subsistemas los distintos equipos que
conforman el sistema de lavado de la mquina lavadora.
Cuadro 8. Lista de equipos por subsistema
ITEM
EQUIPO
DESCRIPCIN
1. SUBSISTEMA DE LLENADO DE AGUA

21
Vlvula esfrica
manual
Abrir o cerrar el flujo de agua
22
Manguera hidrulica
Transportar el flujo de agua hacia la cmara de la

mquina lavadora
23
Vlvula neumtica
de pistn
Abrir o cerrar el flujo de agua de acuerdo al PLC
24
Sensor de flujo de
paletas
Medir el volumen de agua que entra a la cmara interna

de la mquina lavadora
25
Cilindro de desage
Abrir o cerrar el desage de la cmara de la mquina
57
Electrovlvula 3/2
vas
Controlar el accionamiento de la vlvula neumtica
56
Electrovlvula 5/2
vas
Controlar el accionamiento del cilindro de la vlvula de

desage
2. SUBSISTEMA DE DOSIFICACIN DE ADITIVOS

35
Vlvula neumtica
(Succin)
36
Bomba centrifuga
37
Vlvula neumtica
(Descarga)
38
Manguera
39
Tubera
68
Electrovlvula 3/2
vas
Abrir o cerrar el flujo de aditivos qumicos hacia la

bomba
Bombear los aditivos qumicos a la cmara de la
mquina lavadora
Abrir o cerrar el flujo de aditivos qumicos a la cmara de
la mquina lavadora
Transportar el flujo de aditivos hacia la cmara de la
mquina lavadora
Direccionar el flujo de aditivos hacia la cmara de la
mquina lavadora
Controlar el accionamiento del vlvula neumtica
(Succin)
44
Cuadro 8. (Continuacin)
ITEM
EQUIPO
DESCRIPCIN
3. SUBSISTEMA DE ROTACIN DEL TAMBOR

41
Motor elctrico
principal
Generar el movimiento al tambor de la mquina lavadora
43
Correa de
transmisin XPB
Transmitir la potencian desde la polea del motor al eje

de transmisin
45
Chumacera eje de
trasmisin
Soportar el eje de transmisin
Correa de
transmisin XPC
Chumacera eje del
tambor
Transmitir la potencian desde el eje de transmisin al eje

de tambor
46
Freno neumtico
Impedir el giro del tambor de la mquina lavadora.
65
Electrovlvula 5/2
vas
Controlar el accionamiento del freno neumtico.
47
48
Soportar el eje del tambor de la mquina lavadora
18
Vlvula esfrica
manual
Abrir o cerrar el flujo de vapor hacia la mquina lavadora
19
Manguera de vapor
Transportar el flujo de vapor hacia la cmara de la

mquina lavadora
20
49
2
Vlvula neumtica
Abrir o cerrar el flujo de vapor de acuerdo al controlador
Sensor de
Medir la temperatura de la mezcla agua y aditivos de la
temperatura (PT100)
cmara de la mquina lavadora
Vlvula esfrica
Abrir o cerrar el flujo de vapor hacia el intercambiador
manual
Transportar el flujo de vapor hacia la cmara de la
mquina lavadora
Abrir o cerrar el flujo de vapor hacia el intercambiador de
acuerdo al controlador
Abrir o cerrar el flujo de condensado cuando el
intercambiador est en funcionamiento
Manguera de vapor
Vlvula neumtica
14
Vlvula neumtica
13
Manguera de
condensado
Transportar el flujo de condensado hacia la cmara de

la mquina lavadora
12
Trampa
termodinmica
Purgar el vapor del flujo de condensado generado en el

intercambiador
45
ITEM
EQUIPO
DESCRIPCIN
4
SUBSISTEMA DE CALENTAMIENTO
11
Vlvula esfrica
manual
Abrir o cerrar el flujo de condensado
60
Electrovlvula 3/2
Controlar el accionamiento de la vlvulas neumticas de

la entrada de vapor indirecto y salida de condensado
61
Electrovlvula 3/2
Controlar el accionamiento de la vlvulas neumticas de

vapor directo
SUBSISTEMA DE SEGURIDAD
52
Vlvula neumtica
de pistn
Abrir o cerrar el venteo de la cmara de la mquina

lavadora
53
Presostato
Limitar la presin interna de la cmara a 3,0 bares
54
Vlvula de
seguridad
Aliviar la presin interna de la cmara de la mquina

cuando sea superior a 4,0 bares
74
Manmetro
anlogo
Indicar la presin interna de la cmara de la mquina

lavadora
50
Cilindro de puerta
muestras
Bloquear la apertura de la compuerta de muestras
51
Cilindro de puerta
principal
Bloquear la apertura de la compuerta principal
72
Sensor de
proximidad
Confirma el cierre de la compuerta principal de la

cmara
73
Sensor de
proximidad
Confirma el cierre de la compuerta de muestras de la

cmara
46
6.7 FUNCIONES DEL SISTEMA Y FALLAS FUNCIONALES

En el Cuadro 9 se encuentra descritas las funciones y fallas funcionales de los
subsistemas para el desarrollo de los proceso de la mquina lavadora.
Cuadro 9. Funciones y fallas funcionales del sistema
No F
No FF

1. SUBSISTEMA DE LLENADO DE AGUA
Agregar a la cmara el volumen de agua requerido, a una tasa
de flujo de 210 litros/min, en el tiempo programado
1.1
1.1.1
No inicia el flujo de agua en el momento requerido
1.1.2
Inicia el flujo de agua cuando no se ha requerido
1.1.3
1.1.4
El flujo de agua termina antes de completar el volumen de agua

que el proceso requiere
El flujo de agua continua despus de completar el volumen de
agua que el proceso requiere
Vaciar la mezcla de agua y aditivos en el tiempo programado
1.2
1.2.1
No descarga la mezcla (aditivos y agua) en el momento

requerido
1.2.2
Se descarga la mezcla cuando el proceso no lo ha requerido

2. SUBSISTEMA DE DOSICIFICACIN DE ADITIVOS
2.1
2.1.1
Dosificar los aditivos qumicos a la cmara a una tasa de flujo

de 60 litros/min en el momento programado.
No inicia el flujo de aditivos hacia la cmara en el tiempo
programado
2.1.2
El flujo de aditivos es menor a 60 litros/min
2.1.3
El flujo de aditivos es mayor a 60 litros/min
47
No F
No FF

3. SUBSISTEMA DE ROTACIN
Giro del tambor de la mquina lavadora.
3.1
3.1.1
El tambor no gira cuando se requiere
3.1.2
El tambor gira a una velocidad menor de 28 rpm
3.1.3
El tambor gira a una velocidad mayor de 28 rpm

4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.4
4.3
Calentamiento de la mezcla de manera directa, segn la

programacin del proceso
La temperatura de la mezcla no aumenta cuando se requiere.
La temperatura de la mezcla aumenta cuando no se ha requerido
La temperatura de la mezcla es menor a la programada en el
proceso
La temperatura de la mezcla es mayor a la programada en el
proceso
Calentamiento de la mezcla de manera indirecta, segn la
programacin del proceso
La temperatura de la mezcla no aumenta cuando se requiere.
La temperatura de la mezcla aumenta cuando no se ha requerido
La temperatura de la mezcla es menor a la programada en el
proceso
La temperatura de la mezcla es mayor a la programada en el
proceso
Mantener la temperatura programada de la mezcla durante el
tiempo requerido por el proceso
4.3.1
La temperatura de la mezcla disminuye antes del tiempo

programado
4.3.2
La temperatura de la mezcla se mantiene despus del tiempo

programado
48
No F
No FF

5. SUBSISTEMA DE SEGURIDAD
5.1
5.1.1
5.2
5.2.1
5.2.2
5.3
Mantener despresurizada el interior de la cmara cuando la

temperatura de la mezcla es menor a 90C
La mquina se presuriza cuando la temperatura de la mezcla es
menor a 90C
Despresurizar el interior de la mquina cuando la presin est por
encima de 3 bares
El interior de la mquina no despresuriza cuando la presin por
encima de 3 bares
El interior de la mquina se despresuriza cuando la presin est
por debajo de 3 bares
Despresurizar el interior de la cmara por encima de 3,5 bares
5.3.1
5.3.2
Se despresuriza por debajo de 3,5 bares

Se despresuriza por encima de 3,5 bares
6.8 ANLISIS DE MODOS, EFECTOS y CONSECUENCIAS DE FALLA

Despus de haber identificado y registrado las distintas fallas funcionales que
cada subsistema de la mquina puede presentar, se contina con el anlisis de
los distintos modos de falla en los equipos y su relacin con cada una de las fallas
funcionales, por lo tanto en la siguiente tabla se encuentra el anlisis de modos y
efectos de falla (FMEA), siendo este de gran importancia en el proceso debido a
que permite identificar las fallas potenciales, los efectos que trae consigo y el
impacto que puede ocasionar a la organizacin, informacin til para priorizar la
actividades de mantenimiento que se establecen despus de completado el
anlisis.
Debido a la falta de un registro completo y adecuado del historial de causas de

fallas en los equipos y las acciones ejecutadas para corregirlas, fue necesario
acudir a distintas fuentes de informacin, como son: archivos compilados por la
industria en general, manuales de fabricantes, internet, libros tcnicos, entrevista a
operarios y tcnicos de mantenimiento.
49
Cuadro 10. Anlisis de modos y efectos de falla

Falla
Func
Equipo
21
1.1.1
Consecuencia de falla
Seg
Amb
Oper
La vlvula falla al
abrir
No hay flujo de agua

hacia la cmara
NO
La vlvula falla al
cerrar
Imposibilidad de aislar
el paso de agua
NO
NO
SI
NO
SI
Vlvula
neumtica
La vlvula no abre
en demanda

hacia la cmara
NO
NO
SI
22
Manguera
hidrulica
Manguera
obstruida

hacia la cmara
NO
NO
SI
23
57
1.1.3
Efecto de falla
23
57
1.1.2
Vlvula
esfrica
manual
Modo de falla
23
Electro
vlvula
3/2
Vlvula
neumtica
Fuga interna
Falla la bobina
La vlvula abre
cuando debiera
estar cerrada
La vlvula abre
parcialmente
cuando debiera
est cerrada
Electro
vlvula
3/2
Fuga interna
Vlvula
neumtica
La vlvula cierra
cuando debiera
estar abierta
Movimientos ilgicos
NO
NO
SI
La vlvula neumtica
(23) falla al abrir
NO
NO
SI
Flujo de agua
innecesario en la
cmara
NO
NO
SI
Flujo de agua
innecesario en la
cmara
NO
NO
SI
Movimientos ilgicos
Se pierde el control
de flujo de agua
50
NO
NO
NO
NO
SI
SI
Causa
de falla
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Preventivo
21.1
21.2
21.1.1
21.2.1
21.1.2
21.2.2
21.3
21.3.1
21.3.2
21.1
21.2
21.3
23.1
23.2
22.1
21.1.1
21.2.1
21.3.1
23.1.1
23.2.1
22.1.1
21.1.2
21.2.2
21.3.2
23.1.2
23.2.2
22.1.2
22.2
22.2.1
22.2.2
57.1
54.1.1
54.1.2
57.2
54.2.1
54.2.2
57.3
54.3.1
54.3.2
57.4
54.4.1
54.4.2
23.1
23.1.1
23.1.2
23.2
23.2.1
23.2.2
23.3
23.3.1
23.3.2
57.1
57.1.1
57.1.2
57.2
57.2.1
57.2.2
57.3
57.3.1
57.3.2
23.1
23.1.1
23.1.2
23.2
23.2.1
23.2.2

Falla
Func
Equipo
24
1.1.3
57
23
Sensor de
flujo
Electro
vlvula
3/2
Vlvula
neumtica
1.1.4
24
Sensor de
flujo
Seg
Amb
Oper
Causa
de falla
Errores en el control
del flujo de agua
NO
NO
SI
24.1
24.1.1
24.1.2
Prdida de seal
desde el sensor
del flujo de agua
NO
NO
SI
24.2
24.2.1
24.2.2
Error de seal en
la lnea de
transmisin
del flujo de agua
NO
NO
SI
24.3
24.3.1
24.3.2
Seal incorrecta
en el PLC
del flujo de agua
NO
NO
SI
24.4
24.4.1
24.4.2
Falla la bobina
La vlvula neumtica
(23) falla al abrir
NO
NO
SI
57.4
57.4.1
57.4.2
de flujo de agua
NO
NO
SI
23.1
23.1.1
23.1.2
23.2
23.2.1
23.2.2
de flujo de agua
NO
NO
SI
23.3
23.3.1
23.3.2
Error de
calibracin
del flujo de agua
NO
NO
SI
24.1
24.1.1
24.1.2
Prdida de seal
desde el sensor
del flujo de agua
NO
NO
SI
24.2
24.2.1
24.2.1
Error de seal en
la lnea de
transmisin
del flujo de agua
NO
NO
SI
24.3
24.3.1
24.3.2
Modo de falla
Efecto de falla
Error de
calibracin
La vlvula abre
cuando debiera
estar cerrada
La vlvula abre
parcialmente
cuando debiera
est cerrada
51
Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo
Preventivo

Falla
Func
Equipo
Efecto de falla
Seg
Amb
Oper
Causa de Mantenimiento Mantenimiento

falla
Correctivo
Preventivo
24
Sensor de
flujo
Seal incorrecta
en el controlador
Errores en el
funcionamiento del
sistema
NO
NO
SI
24.4
24.4.1
24.4.2
57
Electro
vlvula
3/2
Falla la bobina
La vlvula neumtica
(23) falla al abrir
NO
NO
SI
57.4
57.4.1
57.4.2
25.1
25.1.1
25.1.2
Fuga interna
Prdida/reduccin de
la fuerza de salida
NO
25.2
25.2.1
25.2.2
25.3
25.3.1
25.3.2
Fuga externa
Prdida/reduccin de
la fuerza de salida
NO
NO
SI
25.4
25.4.1
25.4.2
25.5
25.5.1
25.5.2
Cambio de
posicin incorrecta
Prdida de control en
salida
NO
NO
SI
25.6
25.6.1
25.6.2
56.1
57.1.1
56.1.2
56.2
57.2.1
56.2.2
56.3
57.3.1
56.3.2
56.4
56.4.1
56.4.2
25.1
25.1.1
25.1.2
25.2
25.2.1
25.2.2
25.3
25.3.1
25.3.2
25.1
25.4.1
25.4.2
25.2
25.5.1
25.5.2
25.4
25.4.1
25.4.2
25.5
25.5.1
25.5.2
1.1.4
25
Cilindro de
desage
1.2.1
56
1.2.2
Modo de falla
25
Electro
vlvula
5/2
Cilindro de
desage
Fuga interna
Movimientos ilgicos
Falla la bobina
El cilindro de desage
(25) falla al abrir
Fuga interna
Prdida/reduccin de
la fuerza de salida
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
Fuga externa
Prdida/reduccin de
la fuerza de salida
NO
NO
SI
Cambio de
posicin incorrecta
Prdida de control en
salida
NO
NO
SI
52

Falla
Func
1.2.2
Equipo
56
35
36
Electro
vlvula
5/2
Vlvula
neumtica
Bomba
Centrifuga
2.1.1
37
68
39
Vlvula
neumtica
Electro
vlvula
3/2
Tubera
Modo de falla
Efecto de falla
Fuga interna
Movimientos
ilgicos
NO
Falla la bobina
El cilindro de
desage (25) falla al
abrir
NO
La vlvula no
abre en
demanda
No hay flujo de
aditivos
NO
Rodamiento
deteriorado
El motor no arranca
NO
Corto circuito
del devanado
Impulsor
obstruido
La vlvula no
abre en
demanda
El motor no arranca
Seg
NO
Amb
NO
NO
NO
NO
NO
Oper
SI
SI
SI
SI
SI
No hay flujo de
aditivos
NO
NO
SI
No hay flujo de
aditivos
NO
NO
SI
Causa
de falla
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Preventivo
56.1
56.1.1
56.1.2
56.2
56.2.1
56.2.2
56.3
56.3.1
56.3.2
56.4
56.4.1
56.4.2
35.1
35.1.1
35.1.2
35.2
35.2.1
35.2.2
35.3
35.3.1
35.3.2
36.1
36.1.1
36.1
36.2
36.2.1
36.2.2
36.3
36.3.1
36.3.2
36.4
36.4.1
36.4.2
36.5
36.5.1
36.5.2
36.6
36.6.1
36.6.2
37.1
37.1.1
37.1.2
37.2
37.2.1
37.2.2
68.1
68.1.1
68.1.2
68.2
68.2.1
54.2.2
68.3
68.3.1
54.3.2
Fuga interna
Movimientos
ilgicos
NO
Falla la bobina
La vlvula
neumtica (37) falla
al abrir
NO
NO
SI
68.4
68.4.1
68.4.2
No hay flujo de
aditivos
NO
NO
SI
39.1
39.1.1
39.1.2
Tubera
obstruida
totalmente
53
NO
SI

Falla
Func
Equipo
35
Vlvula
neumtica
36
Bomba
Centrifuga
2.1.2
2.1.3
3.1.1
Seg
Amb
Oper
Causa
de falla
Reduce la altura de
succin
NO
NO
SI
35.3
35.3.1
35.3.2
Cavitacin
Vibracin y ruido
NO
NO
SI
36.7
36.7.1
36.7.2
Fuga externa
Prdida de aditivos
SI
SI
SI
36.8
36.8.1
36.8.2
37.3
37.3.1
37.3.2
39.1
39.1.1
39.1.2
39.2
39.2.1
39.2.2
Modo de falla
Efecto de falla
La vlvula abre
parcialmente
Correctivo
Preventivo
37
Vlvula
neumtica
La vlvula abre
parcialmente
Altura de descarga
demasiado alta
NO
NO
SI
39
Tubera
Rotura de
tubera
Prdida de aditivos
SI
SI
SI
36
Bomba
Centrifuga
Impulsor
incorrecto
Flujo de aditivos
incorrecto
NO
NO
SI
36.9
36.9.1
36.9.2
Fatiga de las
correas
Correas rotas
NO
NO
SI
43.1
43.1.1
43.1.2
Tensin de
operacin
incorrecta
Falla de la correas
NO
NO
SI
43.2
43.2.1
43.2.2
Poleas
desalineadas
Agrietamiento y falla
de la correas
NO
NO
SI
43.3
43.3.1
43.3.2
Razn de
desgaste
Normal
Eventual falla de las

correas
NO
NO
SI
43.4
43.4.1
43.4.2
43
Correa de
transmisin
XPB
54

Falla
Func.
Equipo
47
Correa de
transmisin
XPC
3.1.1
48
Chumacera
eje de
transmisin
Rotura de
rodamientos
Chumaceras
de eje del
tambor
Rotura de
rodamientos
Motor
Causa
de falla
Mantenimient
o Correctivo
Mantenimiento
Preventivo
Correas rotas
NO
NO
SI
47.1
47.1.1
47.1.2
Falla de la correas
NO
NO
SI
47.2
47.2.1
47.2.2
Agrietamiento
y
falla de la correas
NO
NO
SI
47.3.1
43.3.2
Eventual falla de las

correas
NO
NO
SI
47.4
47.4.1
43.4.2
45.1
45.1.1
45.1.2
45.2
45.2.1
45.2.2
45.3
45.3.1
45.3.2
45.4
48.1
48.2
45.4.1
48.1.1
48.2.1
45.4.2
48.1.2
48.2.2
48.3
48.3.1
48.3.2
48.4
48.4.1
48.4.2
41.1
41.1.1
41.1.2
41.2
41.2.1
41.2.2
41.3
41.3.1
41.3.2
41.4
41.4.1
41.4.2
41.5
41.5.1
41.5.2
41.6
41.6.1
41.6.2
41.7
41.7.1
41.7.2
Tensin de
operario
incorrecta
Devanado
abierto
41
Oper
Fatiga de las
correas
Razn de
desgaste
Normal
45
Amb
Efecto de falla
Poleas
desalineadas
Seg
Modo de falla
Eje de trasmisin
frenado
Eje del tambor

frenado
El motor no arranca.
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
Rotura de
rodamientos
Motor incautado o
frenado
NO
NO
SI
Error en la
programacin
del ciclo
El motor no inicia
movimiento
NO
NO
SI
55
47.3

Falla
Func
Equipo
Efecto de falla
Seg
Amb
Oper
43
Correa de
transmisin
XPB
Deslizamiento
de la correa de
transmisin
Excesivo calor y
generacin de
desgaste
NO
NO
SI
47
Correa de
transmisin
XPC
Deslizamiento
de la correa de
transmisin
Excesivo calor y
generacin de
desgaste
NO
NO
SI
46
Freno
neumtico
El freno no abre
en demanda
Aumenta la fuerza
de friccin en
transmisin
NO
NO
NO
Electro
vlvula
5/2
Falla la bobina
El freno falla al abrir
NO
La vlvula falla
al abrir
No hay flujo de
vapor hacia la
cmara
La vlvula falla
al cerrar
Imposibilidad de
aislar el paso de
vapor
NO
Manguera de
vapor
Manguera
obstruida
No hay flujo vapor

hacia la cmara
NO
NO
SI
20
Vlvula
neumtica
La vlvula no
abre en
demanda
No hay flujo de
vapor hacia la
cmara
NO
NO
SI
60
Electro
vlvula
3/2
Fuga interna
Movimientos
ilgicos
3.1.2
65
18
4.1.1
Modo de falla
19
Vlvula
esfrica
manual
NO
NO
56
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
Causa
de falla
Correctivo
Preventivo
43.5
43.5.1
43.5.2
43.6
43.6.1
43.6.2
47.5
47.5.1
47.5.2
47.6
47.6.1
47.6.2
46.1
46.1.1
46.1.2
46.2
46.2.1
46.2.2
65.4
65.4.1
65.4.2
18.1
18.1.1
18.1.2
18.2
18.2.1
18.2.2
18.3
18.3.1
18.3.2
18.1
18.1.1
18.1.2
18.2
18.2.1
18.2.2
18.3
18.3.1
18.3.2
19.1
19.1.1
19.1.2
19.2
19.2.1
19.2.2
20.1
20.1.1
20.1.2
20.2
20.2.1
20.2.2
60.1
60.1.1
60.1.2
60.2
60.2.1
60.2.2
60.3
60.3.1
60.3.2

Falla
Func
4.1.1
60
20
Amb
Oper
Causa
de falla
La vlvula
neumtica (20) falla
al abrir
NO
NO
SI
60.4
60.4.1
60.4.2
Flujo de vapor
innecesario en la
cmara
NO
NO
SI
20.1
20.1.1
20.1.2
Vlvula
neumtica
La vlvula abre
cuando debiera
estar cerrada
La vlvula abre
parcialmente
cuando debiera
est cerrada
20.2
20.2.1
20.2.2
Flujo de vapor
innecesario en la
cmara
NO
NO
SI
20.3
20.3.1
20.3.2
Electro
vlvula
3/2
60.1
60.1.1
60.1.2
Fuga interna
Movimiento ilgicos
NO
NO
SI
60.2
60.2.1
60.2.2
60.3
60.3.1
60.3.2
23.1
23.1.1
23.1.2
23.2
23.2.1
23.2.2
Modo de falla
Efecto de falla
Electro
vlvula
3/2
Falla la bobina
4.1.2
60
20
4.1.3
49
Seg
Equipo
Vlvula
neumtica
Sensor de
temperatura
La vlvula cierra
cuando debiera
de flujo de vapor
estar abierta
NO
NO
SI
Correctivo
Preventivo
Error de
calibracin
del flujo de vapor
SI
NO
SI
49.1
49.1.1
49.1.2
Prdida de
seal desde el
sensor
del flujo de vapor
SI
NO
SI
49.2
49.2.1
49.2.2
Error de seal
en la lnea de
transmisin
del flujo de vapor
SI
NO
SI
49.3
49.3.1
49.3.2
57

Falla
Func
Equipo
Modo de falla
Efecto de falla
Seg
Amb
Oper
Causa
de falla
Correctivo
Preventivo
49
Sensor de
temperatura
Seal incorrecta
en el PLC
del flujo de vapor a
la cmara
SI
NO
SI
49.4
49.4.1
49.4.2
60
Electro
vlvula
3/2
Falla la bobina
La vlvula
neumtica (20) falla
al abrir
NO
NO
SI
60.4
60.4.1
60.4.2
La vlvula abre
cuando debiera
estar cerrada
de flujo de agua
NO
NO
SI
20.1
20.1.1
20.1.2
20.2
20.2.1
20.2.2
La vlvula abre
parcialmente
cuando debiera
est cerrada
de flujo de agua
NO
NO
SI
20.3
20.3.1
20.3.2
Error de
calibracin
la cmara
SI
NO
SI
49.1
49.1.1
49.1.2
Prdida de
seal desde el
sensor
la cmara
SI
NO
SI
49.2
49.2.1
49.2.2
Error de seal
en la lnea de
transmisin
la cmara
SI
NO
SI
49.3
49.3.1
49.3.2
Seal incorrecta
en el PLC
la cmara
SI
NO
SI
49.4
49.4.1
49.4.2
4.1.3
20
Vlvula
neumtica
4.1.4
49
Sensor de
temperatura
58

Falla
Func
4.14
Equipo
60
Electro
vlvula
3/2
Modo de falla
Efecto de falla
Fuga interna
Movimientos
ilgicos
Seg
NO
Amb
NO
Oper
SI
La vlvula falla
al abrir
No hay flujo de
vapor hacia la
cmara
La vlvula falla
al cerrar
Imposibilidad de
aislar el paso de
vapor
NO
Manguera
hidrulica
Manguera
obstruida

hacia la cmara
NO
Vlvula
neumtica
La vlvula no
abre en
demanda
No hay flujo de
vapor hacia el
intercambiador
61
Electro
vlvula
3/2
Fuga interna
Movimientos
ilgicos
NO
14
Vlvula
neumtica
La vlvula no
abre en
demanda
No hay flujo de
condensado
NO
NO
SI
13
Manguera
hidrulica
Manguera
obstruida
No hay flujo de
condensado
NO
NO
SI
Trampa de
vapor
La trampa no
descarga el
condesado
El condensado se
acumula en el
intercambiador
4.2.1
12
Vlvula
esfrica
manual
59
NO
NO
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
SI
SI
Causa
de falla
Correctivo
Preventivo
60.1
60.1.1
60.1.2
60.2
60.2.1
60.2.2
60.3
60.3.1
60.3.2
2.1
2.1.1
2.1.2
2.2
2.2.1
2.2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.1
2.1.1
2.1.2
2.2
2.2.1
2.2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
3.1
3.1.1
3.1.2
3.2
3.2.1
3.2.2
4.1
4.1.1
4.1.2
4.2
4.2.1
4.2.2
61.1
61.1.1
61.1.2
61.2
61.2.1
61.2.2
61.3
61.3.1
61.3.2
14.1
14.1.1
14.1.2
14.2
14.2.1
14.2.2
13.1
13.1.1
13.1.2
13.2
13.2.1
13.2.2
12.1
12.1.1
12.1.2
12.2
12.2.1
12.2.2

Falla
Func
4.2.2
Equipo
61
4.2.3
49
14
Electro
vlvula
3/2
Vlvula
neumtica
Sensor de
temperatura
Vlvula
neumtica
Modo de falla
Efecto de falla
Fuga interna
Movimientos
ilgicos
NO
Falla la bobina
NO
NO
SI
La vlvula cierra
cuando debiera
estar abierta
La vlvula
neumtica (4) falla
al abrir
de flujo de vapor
NO
NO
SI
Error de
calibracin
del flujo de vapor al
intercambiador
SI
NO
Prdida de seal
desde el sensor
intercambiador
SI
Error de seal en Errores en el control

la lnea de
transmisin
intercambiador
Seal incorrecta
en el PLC
La vlvula cierra
cuando debiera
estar abierta
Seg
Amb
Oper
Causa
de falla
Correctivo
Preventivo
61.1
61.1.1
61.1.2
61.2
61.2.1
61.2.2
61.3
61.3.1
61.3.2
61.4
61.4.1
61.4.2
4.1
4.1.1
4.1.2
4.2
4.2.1
4.2.2
SI
49.1
49.1.1
49.1.2
NO
SI
49.2
49.2.1
49.2.2
SI
NO
SI
49.3
49.3.1
49.3.2
intercambiador
SI
NO
SI
49.4
49.4.1
49.4.2
de flujo de
condensado
NO
NO
SI
14.1
14.1.1
14.1.2
14.2
14.2.1
14.2.2
60
NO
SI

Falla
Func
4.2.3
Equipo
61
4.2.4
49
61
Amb
Oper
Causa
de falla
La vlvula
neumtica (4) falla
al abrir
NO
NO
SI
61.4
61.4.1
61.4.2
de flujo de vapor
NO
NO
SI
4.1
4.1.1
4.1.2
4.2
4.2.1
4.2.2
de flujo de vapor
NO
NO
SI
4.3
4.3.1
4.3.2
Error de
calibracin
Errores en el
control del flujo de
vapor a la cmara
SI
NO
SI
49.1
49.1.1
49.1.2
Prdida de seal
desde el sensor
Errores en el
vapor a la cmara
SI
NO
SI
49.2
49.2.1
49.2.2
Error de seal en
la lnea de
transmisin
Errores en el
vapor a la cmara
SI
NO
SI
49.3
49.3.1
49.3.2
Seal incorrecta
en el controlador
Errores en el
vapor a la cmara
SI
NO
SI
49.4
49.4.1
49.4.2
61.1
61.1.1
61.1.2
Fuga interna
Movimientos
ilgicos
61.2
61.2.1
61.2.2
61.3
61.3.1
61.3.2
Efecto de falla
Electro
vlvula
3/2
Falla la bobina
Vlvula
neumtica
La vlvula abre
cuando debiera
estar cerrada
La vlvula abre
parcialmente
cuando debiera
estar cerrada
Sensor de
temperatura
Electro
vlvula
3/2
Seg
Modo de falla
NO
61
NO
SI
Correctivo
Preventivo

Falla
Func
Equipo
4
49
Vlvula
neumtica
Sensor de
temperatura
4.3.1
4.3.2
14
Vlvula
neumtica
61
Electro
vlvula
3/2
Vlvula
neumtica
Modo de falla
Efecto de falla
La vlvula cierra
cuando debiera
estar abierta
Causa de
falla
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Preventivo
4.1
4.1.1
4.1.2
4.2
4.2.1
4.2.2
SI
49.1
49.1.1
49.1.2
NO
SI
49.2
49.2.1
49.2.2
SI
NO
SI
49.3
49.3.1
49.3.2
SI
NO
SI
49.4
49.4.1
49.4.2
14.1
14.1.1
14.1.2
14.2
14.2.1
14.2.2
14.3
14.3.1
14.3.2
61.4
61.4.1
61.4.2
4.1
4.1.1
4.1.2
4.2
4.2.1
4.2.2
Seg
Amb
Oper
de flujo de agua
NO
NO
SI
Error de calibracin
la cmara
SI
NO
Prdida de seal
desde el sensor
intercambiador
SI
Error de seal en la
lnea de transmisin
la cmara
Seal incorrecta en
el PLC
intercambiador
La vlvula cierra
cuando debiera
estar abierta
de flujo de vapor
NO
Falla de la bobina
La vlvula
neumtica (4) falla
a la abrir
NO
NO
SI
de flujo de vapor
NO
NO
SI
La vlvula abre
cuando debiera
estar cerrada
62
NO
SI

Falla
Func
Equipo
4
4.3.2
49
61
5.1.1
52
Vlvula
neumtica
Sensor de
temperatura
Modo de falla
Efecto de falla
La vlvula abre
parcialmente cuando
debiera estar cerrada
Causa de Mantenimiento Mantenimiento

falla
Correctivo
Preventivo
Seg
Amb
Oper
de flujo de vapor
NO
NO
SI
4.3
4.3.1
4.3.2
Error de calibracin
del flujo de vapor a la
cmara
SI
NO
SI
49.1
49.1.1
49.1.2
Prdida de seal
desde el sensor
cmara
SI
NO
SI
49.2
49.2.1
49.2.2
Error de seal en la
lnea de transmisin
cmara
SI
NO
SI
49.3
49.3.1
49.3.2
Seal incorrecta en el
controlador
cmara
SI
NO
SI
49.4
49.4.1
49.4.2
61.1
61.1.1
61.1.2
61.2
61.2.1
61.2.2
61.3
61.3.1
61.3.2
52.1
52.1.1
52.1.2
52.2
52.2.1
52.2.2
Electro
vlvula
3/2
Fuga interna
Vlvula
neumtica
La vlvula cierra
cuando debiera estar
abierta
Movimientos ilgicos
de flujo de vapor
63
NO
NO
NO
NO
SI
SI

Falla
Func
53
Seg
Amb
Oper
Causa
de falla
Errores en el
control de
seguridad
SI
NO
SI
53.1
53.1.1
53.1.2
Error de
calibracin
Errores en el
control de
seguridad
SI
NO
SI
53.2
53.2.1
53.2.2
Error de seal en
la lnea de
transmisin
Errores en el
control de
seguridad
SI
NO
SI
53.3
53.3.1
53.3.2
Falla interna del

presostato
Errores en el
control de
seguridad
SI
NO
SI
53.4
53.4.1
53.4.2
53.5
53.5.1
53.5.2
Vlvula
neumtica
La vlvula no
abre en
demanda
Incapaz de liberar
el venteo de la
cmara
52.1
52.1.1
52.1.2
SI
52.2
52.2.1
52.2.2
52.3
52.3.1
52.3.2
Electro
vlvula
3/2
Falla de la
bobina
La vlvula
neumtica (52)
falla al abrir
SI
68.4
68.4.1
68.4.2
Equipo
Presostato
Modo de falla
Efecto de falla
Rotura de fuelle
Correctivo
Preventivo
5.2.1
52
68
64
NO
NO
SI
SI

Falla
Func
Equipo
53
Presostato
Amb
Oper
Causa
de falla
de seguridad
SI
NO
SI
53.1
53.1.1
53.1.2
de seguridad
SI
NO
SI
53.2
53.2.1
53.2.2
Error de seal en
la lnea de
de seguridad
transmisin
SI
NO
SI
53.3
53.3.1
53.3.2
53.4
53.4.1
53.4.2
53.5
53.5.1
53.5.2
52.1
52.1.1
52.1.2
52.2
52.2.1
52.2.2
52.3
52.3.1
52.3.2
68.1
68.1.1
68.1.2
68.2
68.2.1
68.2.2
68.3
68.3.1
68.3.2
Efecto de falla
Rotura de fuelle
Error de
calibracin
Falla interna del

presostato
5.2.2
52
68
Vlvula
neumtica
Electro
vlvula
3/2
Seg
Modo de falla
La vlvula abre
cuando debiera
estar cerrada
La vlvula abre
parcialmente
cuando debiera
estar cerrada
Fuga interna
de seguridad
SI
NO
SI
Incapaz de liberar el
venteo de la cmara
NO
NO
SI
Incapaz de liberar el
venteo de la cmara
NO
NO
SI
Movimientos
ilgicos
NO
65
NO
Correctivo
Preventivo
SI

Falla
Func
5.2.2
5.3.1
Equipo
55
54
Unidad de
mantenimiento
de aire
Vlvula de
seguridad
Seg
Amb
Oper
Causa
de falla
Sobre presin de
aire
NO
NO
SI
55.1
55.1.1
55.1.2
Prdida de presin
de aire
NO
NO
SI
55.1
55.1.1
55.1.2
Incapaz de
Contaminacin en
retener partculas
los actuadores
NO
NO
SI
55.2
55.2.1
55.2.2
55.3
55.3.1
55.3.2
55.4
55.4.1
55.4.2
54.1
54.1.1
54.1.2
54.2
54.2.1
54.2.2
Modo de falla
Efecto de falla
Incapaz de
regular la presin
Fuga externa
Correctivo
Preventivo
La unidad no
lubrica
Desgaste de los
actuadores
NO
NO
SI
No abre a la
presin de
tarado
La mquina
puede estallar
SI
NO
SI
Abre a una
presin inferior
Prdida de
presin dentro
de la cmara
SI
NO
SI
54.3
54.3.1
54.3.2
Fuga a travs
del asiento de
la vlvula
Prdida de
presin dentro
de la cmara
SI
NO
SI
54.4
54.4.1
54.4.2
No cierra
despus de la
apertura
Prdida de
presin dentro
de la cmara
SI
NO
SI
54.5
54.5.1
54.5.2
66

Falla
Func
5.3.2
Equipo
54
Vlvula de
seguridad
Modo de falla
Efecto de falla
Seg
Amb
Oper
No abre a la
presin de
tarado
La mquina
puede estallar
SI
NO
SI
Abre a una
presin inferior
Prdida de
presin dentro
de la cmara
SI
NO
Fuga a travs
del asiento de
la vlvula
Prdida de
presin dentro
de la cmara
SI
No cierra
despus de la
apertura
Prdida de
presin dentro
de la cmara
SI
Causa
de falla
Correctivo
Preventivo
54.1
54.1.1
54.1.2
54.2
54.2.1
54.2.2
SI
54.3
54.3.1
54.3.2
NO
SI
54.4
54.4.1
54.4.2
NO
SI
54.5
54.5.1
54.5.2
6.9 CAUSA DE FALLA Y TAREAS DE MANTENIMIENTO

En el Cuadro 11 se encuentra las causas que ocasionan cada modo de falla en los equipos y la tarea de
mantenimiento preventivo y correctivo que se recomienda realizar para corregir o prevenir la falla funcional del
sistema. Tambin se encuentra algunas recomendaciones de rediseos al sistema, que se recomiendan para
aumentar la confiabilidad del sistema. Las frecuencias de mantenimiento se establecen con base a la experiencia del
personal de mantenimiento y las recomendaciones de los manuales de los proveedores.
67
Cuadro 11. Causas de falla y tareas de mantenimiento

Equipo
Causa de falla
Bloqueo
21.1 mecnico del 21.1.1
cuerpo
21
22
Vlvula
esfrica
manual
Encargado
Tiempo
Cambiar kit
interno de
vlvula
21.1.2
Adquirir
vlvula
comercial
Segn manual de
fabricante
Anual
Mecnico
30 min
Instalar filtro
en la lnea de
agua
21.2.2
Adquirir filtro
segn
Anexo D
Limpieza del
elemento filtrante
Mensual
Operario
10 min
Adquirir
vlvula
comercial
Inspeccin visual
de fugas
Anual
Operario
5 min
21.2.1
21.3
Sello de
vstago
averiado
21.3.1
22.1
Manguera
rota
22.1.1
Cambiar
manguera
22.1.2
Revisar la
longitud de
la manguera
Inspeccin visual
de la manguera
Diario
Operario
5 min
Desajuste de
22.2.1
acoples
Ajustar con
torque
apropiado
22.2.2
NO
Inspeccin visual
de fugas
Diario
Operario
5 min
La presin de
23.1 aire es menor 23.1.1
a 50 psi
Colocar
manmetro
digital
monitoreado
por PLC
23.1.2
Adquirir
manmetro
digital,
segn
Anexo B
Calibracin de
manmetro digital
Anual
Laboratorio
acreditado
13
por SIC
1 mes
Entrenar
operario
23.2.2
NO
Revisar lgica de
los ciclos en el
PLC
Anual
Electrnico
y operario
60 min
Error en la
23.2 programacin
del ciclo
13
Frecuencia
Bloqueo del
cuerpo por
partculas
Manguera
hidrulica
Vlvula
neumtica
Rediseo? Procedimiento
21.2
22.2
23
Mantenimiento
Correctivo
Cambiar sellos
21.3.2
de la vlvula
23.2
SIC: Superintendencia de industria y comercio
68

Equipo
23
57
24
Causa de falla
Vlvula
neumt 23.3
ica
Electro
vlvula
3/2
Mantenimiento
Correctivo
Rediseo?
Procedimiento
Frecuencia
Encargado
Tiempo
Sellos
averiados
23.3.1
Cambiar kit
repuestos de
vlvula
23.3.2
Si, instalar
vlvula
comercial
Segn manual
de fabricante
Anual
Mecnico
60 min
57.1
Desgaste de
Oring
57.1.1
Cambiar
Kit interno de 57.1.2
la vlvula
Adquirir
vlvula
comercial
Segn manual
de fabricante
5 aos (8
millones de
ciclos)
Mecnico
60 min
57.2
Falta de
lubricacin
57.2.1
Agregar
lubricante a
57.2.2
lubricador
unidad mantto
Aceite
segn
Anexo G
Ajustar flujo de
aceite
3
(0.05cm /min)
Semanal
Operario
10 min
57.3
Contaminacin
57.3.1
Limpieza filtro
57.3.2
unidad mantto
NO
Cambiar filtro
unidad mantto
2 aos
Operario
10 min
57.4
Bobina abierta
57.4.1
Cambiar
bobina de la
vlvula
57.4.2
NO
Medir
continuidad en
la bobina
Semestral
Electricista
30 min
24.1
Error del
software
24.1.1
Calibrar
sensor
24.1.2
No
Calibrar sensor
de flujo
Anual
1 mes
Rotor daado
por partculas
24.2.1
Instalar filtro
en lnea de
agua
24.2.2
Adquirir filtro
segn
Anexo D
Limpieza de
elemento
filtrante
Laboratorio
acreditado
por SIC
Mensual
Operario
20 min
Interferencia en
la seal de
transmisin
24.3.1
Medir voltaje
en lnea de
transmisin
24.3.2
NO
Mantenimiento
electrnico
segn manual
Semestral
Electrnico
60 min
Sensor 24.2
de flujo
24.3
69

Equipo
Causa de falla
24.4
24
Sensor de
flujo
Cilindro
25
neumtico
Mantenimiento
Correctivo
Error en la
24.4.1
programacin
Rediseo
?
Procedimiento
Frecuencia
Encargado
Tiempo
Entrenar
operario
24.4.2
NO
Revisar lgica de
cada ciclo en el
PLC
Anual
Operario
con
electrnico
90 min
cada
ciclo
24.5
Error en el
PLC
24.4.1
Cargar de
nuevo
software
24.4.2
NO
Revisar lgica de
cada ciclo en el
PLC
Anual
Operario
con
electrnico
90 min
cada
ciclo
25.1
Orings/sellos
de vstago
averiados
25.1.1
Cambiar kit
interno del
cilindro
25.1.2
Adquirir
cilindro
comercial
Revisin superficie
interior del cilindro
Anual
Mecnico
90 min
25.2
Falta de
lubricacin
Agregar
lubricante a
25.2.1
25.2.2
lubricador
unidad mantto
Aceite
segn
Anexo G
Ajustar flujo
aceite
3
(0.05cm /min)
Mensual
Operario
10 min
NO
Cambiar filtro
unidad de mantto
2 aos
Operario
30 min
Adquirir
manmetro
25.4.2
digital
segn
Anexo B
Calibracin de
manmetro digital
Anual
Laboratorio
acreditado
por SIC
1 mes
25.5.2
Revisar lgica de
los ciclos en el
PLC
Anual
Operario
con
electrnico
90 min
por cada
ciclo
25.3 Contaminacin 25.3.1
Limpieza filtro
25.3.2
unidad mantto
La presin de
a 50 psi
Colocar
manmetro
digital
monitoreado
por PLC, con
alarma
Error en la
25.5 programacin 25.5.1
del ciclo
Entrenar
operario
70
NO

Equipo
Causa de falla
56
35
Vlvula
neumtica
Procedimiento
Frecuencia
Encargado
Tiempo
56.1.1
56.1.2
Adquirir
vlvula
comercial
Segn manual de
fabricante
5 aos (8
millones de
ciclos)
Mecnico
60 min
Falta de
lubricacin
Agregar
lubricante a
56.2.1
unidad de
56.2.2
mantto, segn
anexo 7
Adquirir
aceite
segn
Anexo G
Ajustar flujo de
aceite
3
(0.05cm /min)
Semanal
Operario
10 min
Limpieza de
filtro unidad
mantto
56.3.2
NO
Cambiar filtro
unidad de mantto
2 aos
Operario
30 min
56.4 Bobina abierta 56.4.1
Cambiar
bobina de la
vlvula
56.4.2
NO
Medir continuidad
en la bobina
Semestral
Elctrico
30 min
La presin de
35.1 aire es menor
a 50 psi
Colocar
manmetro
digital
monitoreado
por
controlador
Adquirir
manmetro
35.1.2
digital
segn
Anexo B
Calibracin de
manmetro digital
Anual
Laboratorio
acreditado
por SIC
60 min
56.2
35.1.1
Error en la
35.2 programacin 35.2.1
del ciclo
35.3
Sellos
averiados
35.3.1
Cambiar kit
interno de
vlvula
Rediseo
?
Oring
averiados
56.1
Electro
vlvula
5/2
Mantenimiento
Correctivo
Entrenar
operarios
35.2.2
NO
Revisar lgica de
los ciclos en el PLC
Anual
Operario
con
electrnico
60 min
Cambiar kits
de repuesto
de vlvula
35.3.2
Instalar
vlvula
comercial
Segn manual del

fabricante
Anual
Mecnico
60 min
71

Equipo
Causa de falla
Mantenimiento
Correctivo
Cambiar
rodamientos
(6004-2Z)
Rediseo?
Procedimiento
Frecuencia
Dao de
rodamiento
36.1.1
36.1.2
NO
Anlisis de
vibracin
Anual
Contratista
60 min
36.2
Falla de
resistencia
estator/rotor
Rebobinar
36.2.1 estator/rotor o 36.2.2
Cambiarlo
NO
Medir resistencia
de bobina
14
(Megger)
Anual
Contratista
3 das
Contaminacin
Remocin de
en el
36.3.1 contaminantes 36.3.2
devanado
y humedad
NO
Medir ndice de
Polarizacin
Anual
Contratista
60 min
Anlisis causa
36.4.2
vibracin
NO
Anlisis de
vibracin
Anual
Contratista
60 min
36.5.2
NO
Limpieza de rejilla
del ventilador
Mensual
Operario
30 min
36.6.2
Instalar
filtro en la
lnea
Limpieza del filtro
Mensual
Operario
10 min
36.7.2
Recalculo
del NPSH
Segn manual del

15
fabricante
Anual
Mecnico
90 min
NO
Inspeccin visual
de fuga de aditivos
Diario
Operario
5 min
NO
Segn manual del

fabricante
Anual
Operario
60 min
36.4
Bomba
centrifuga 36.5
36
de
aditivos
36.6
36.7
Vibracin
36.4.1
Falta de
ventilacin
36.5.1
Solidos/sal
acumulada
NPSH
Inadecuado
Verificar
estado de
ventilador
Colocar filtro
36.6.1 en la lnea de
succin
36.7.1
Cambio de
impulsor
Fractura de
Cambiar kit de
sello mecnico
36.8
36.8.1 sellos de la
36.8.2
y Orings
bomba
averiados
Error en la
Cambiar
36.9 seleccin del 36.9.1 impulsor de la 36.9.2
impulsor
bomba
15
Tiempo
36.1
36.3
14
Encargado
Ver Anexo J, para observar medidas de resistencias recomendadas

Ver Anexo K, para observar despiece de la bomba
72

Equipo
39
Causa de falla
Rediseo?
Instalar
filtro
39.2.2
segn
Anexo F
Solidos /
granos de sal
39.2
Erosin/
corrosin
39.2.1
Cambiar
tubera
39.2.2
NO
Tensin
excesiva
43.1.1
Ajustar la
tensin de
la correa
43.1.2
NO
43.1
43.2
43.3
43.4
43.5
43.6
16
Instalar
filtro en la
lnea de
succin
39.1
Tubera
Correa de
43 Transmisin
XPB
Mantenimiento
Correctivo
Error de
instalacin
Falta de
alineacin
entre las
poleas
Fin del lmite
de diseo
Tensin
insuficiente
Desgaste de la
polea
39.1.1
Ajustar la
tensin de
43.2.1
la correa
Alinear las
poleas de
43.3.1
la
instalacin
Cambiar
correas de
43.4.1
transmisin
(2580 m)
Ajustar
tensin
43.5.1 correcta de
operacin
43.6.1
Cambiar
polea
43.2.2
43.3.2
43.4.2
43.5.2
43.6.2
Ver Anexo L, para observar procedimiento para medir tensin en la correa
73
NO
NO
NO
NO
NO
Procedimiento
Limpieza
filtro
de
Medir espesor de
tubera con
ultrasonido
Medicin de la
tensin (Fuerza
deflexin 24 16
36N)
Inspeccin de
vibracin y ruidos
anormales
Inspeccin visual
de las alineacin
de las poleas
Cambio de
correas
Medicin de la
tensin
Inspeccin visual
de desgaste
Frecuencia
Encargado
Tiempo
Mensual
Operario
Anual
Contratista
60 min
Trimestral
Mecnico
30 min
Diario
Operario
2 min
Trimestral
Mecnico
10 min
4,5 aos
(25000
horas de
servicio)
Trimestral
Trimestral
Mecnico
Mecnico
Mecnico
10 min
60 min
20 min
20 min

Equipo
Correa de
47 Transmisin
XPC
Chumacera
45 de eje de
transmisin
Causa de falla
47.1
Tensin
excesiva
47.1.1
47.2
Error de
instalacin
47.2.1
Falta de
47.3 alineacin entre 47.3.1
las poleas
Fin del lmite de
47.4
47.4.1
diseo
47.5
Tensin
insuficiente
47.5.1
47.6
Desgaste de la
polea
47.6.1
45.1
Fatiga de
rodamiento
45.1.1
45.2
Falta de
lubricacin
45.3
Vibracin
45.4 Contaminacin
Mantenimiento
Correctivo
45.2.1
45.3.1
45.4.1
Ajustar la
tensin de la
correa
Ajustar la
tensin de la
correa
Alinear las
poleas de la
instalacin
Cambiar
correas de
transmisin
(2580 m)
Ajustar
tensin
correcta de
operacin
Cambiar
polea
Cambiar
rodamiento
(22216K)
Lubricar
rodamientos
Desajuste
tornillos /
rotura de
soporte
Cambio de
sellos de
chumacera
Rediseo
?
47.1.2
NO
47.2.2
NO
47.3.2
NO
Procedimiento
Medicin de la
tensin (Fuerza
deflexin 50 70N)
Inspeccin de
vibracin y ruidos
anormales
Inspeccin visual
de las alineacin
de las poleas
Frecuencia
Encargado
Tiempo
Trimestral
Mecnico
30 min
Diario
Operario
2 min
Trimestral
Mecnico
10 min
4,5 aos
(25000
horas de
servicio)
Mecnico
60 min
47.4.2
NO
Cambio de
correas
47.5.2
NO
Medicin de la
tensin
Trimestral
Mecnico
20 min
47.5.2
NO
Inspeccin visual
de desgaste
Trimestral
Mecnico
20 min
45.1.2
NO
Anlisis de
vibracin
Semestral
Contratista
60 min
45.2.2
Adquirir
grasa
segn
Anexo H
Lubricacin de
rodamientos (12
gramos de
grasa)
2 meses
(500 horas
de servicio)
Mecnico
20 min
45.3.2
NO
Revisin de
torque /
inspeccin visual
Semestral
Mecnico
30 min
45.4.2
NO
Segn manual
Anual
Mecnico
30 min
74

Equipo
Chumacera
48
de eje
tambor
41
Motor
Causa de falla
48.1
Fatiga de
rodamientos
48.2
Falta de
lubricacin
41.6
41.7
Error en la
programacin
del ciclo
Procedimiento
Frecuencia
Encargado
Tiempo
Cambiar
rodamientos
(22232)
48.1.2
NO
Anlisis de
vibracin
Semestral
Contratista
60 min
48.2.1
Lubricar
rodamientos
48.2.2
Adquirir
grasa
segn
anexo H
Lubricacin de
rodamientos (49
gramos de grasa)
2 meses
(500 horas
de servicio)
Mecnico
20 min
48.3.2
NO
Revisin de torque
/ inspeccin visual
Semestral
Mecnico
30 min
48.4.2
NO
Segn manual
Anual
Mecnico
30 min
Vibracin
Falta de
lubricacin
Rediseo
?
48.1.1
Desajuste
48.3.1 tornillos / rotura
de soporte
Cambio de
sellos de
chumacera
Falla de
Rebobinar
41.1
resistencia
41.1.1
motor o
estator/rotor
cambiar motor
Remocin de
Contaminacin
41.2
41.2.1 contaminantes
en el devanado
y humedad
Anlisis causa
41.3
Vibracin
41.3.1
de vibracin
Ventilacin
Limpieza de la
41.4 obstruida por 41.4.1
unidad de
suciedad
ventilacin
Cambiar
Dao de
41.5
41.5.1
rodamientos
rodamiento
(6313 C3)
48.3
Mantenimiento
Correctivo
41.6.2
Lubricar
rodamientos
41.1.2
41.2.2
NO
NO
NO
Medicin
resistencia en el
devanado
Medicin de ndice
de polarizacin
Anlisis de
vibracin
Limpieza de la
unidad de
ventilacin
Semestral Contratista
60 min
Semestral
Contratista
60 min
Anual
Contratista
Semanal
Mecnico
30 min
41.4.2
NO
41.5.2
NO
Anlisis de
vibracin
Anual
Contratista
60 min
41.6.2
Adquirir
grasa
segn
Anexo H
Lubricacin de
rodamientos (14
gramos de grasa)
5 meses
(1500 horas
de servicio)
Mecnico
30 min
Revisar lgica de
los ciclos en el
controlador
Anual
Operario
30 min
Revisar lgica
41.7.1 de los ciclos en 41.7.2
PLC
75
NO

Equipo
Causa de falla
46.1
46
Freno
neumtico
La presin de
aire en menor a
50 psi
Mantenimiento
Correctivo
46.1.1
Colocar
manmetro
digital
monitoreado
por PLC
Rediseo?
Adquirir
manmetro
46.1.2
digital segn
Anexo B
Error en la
Revisar lgica
46.2 programacin del 46.2.1 de los ciclos en 46.2.2
ciclo
el controlador
65
Electro
vlvula
5/2
Vlvula
esfrica
Frecuencia Encargado
Tiempo
Calibrar
manmetro
digital
Anual
Laboratorio
acreditado
por SIC
1 mes
NO
Revisar lgica
de los ciclos en
el controlado
Anual
Operario
30 min
Adquirir
vlvula
comercial
65.1.1
Cambiar kit
interno de
vlvula
65.1.2
Segn manual
de fabricante
5 aos (8
millones
de ciclos)
Mecnico
60 min
65.2
Falta de
lubricacin
65.2.1
Agregar
lubricante a
unidad de
mantto
Adquirir
Ajustar flujo de
65.2.2 aceite segn
aceite
3
Anexo G
(0.05cm /min)
Semanal
Operario
10 min
65.3
Contaminacin
65.3.1
Limpieza de
filtro unidad
mantto
65.3.2
NO
2 aos
Operario
30 min
65.4
Bobina abierta
65.4.1
Cambiar bobina
65.4.2
de la vlvula
NO
Semestral
Elctrico
30 min
Anual
Mecnico
30 min
Mensual
Operario
10 min
Anual
Operario
5 min
65.1
Oring averiados
18.1
18
Procedimiento
18.2
18.3
Bloqueo
mecnico del
cuerpo
Bloqueo del
cuerpo por
partculas
Cambiar filtro
unidad de
mantto
Medir
continuidad en
la bobina
Cambiar kit
Adquirir
Segn manual
interno de
18.1.2
vlvula
de fabricante
vlvula
comercial
Instalar filtro en
Adquirir filtro
Limpieza del
18.2.1
la lnea de
18.2.2
segn
elemento
agua
Anexo F
filtrante
Adquirir
Sello de vstago
Cambiar sellos
Inspeccin
18.3.1
18.3.2
vlvula
averiado
de la vlvula
visual de fugas
comercial
18.1.1
76

Equipo
Causa de falla
19.1
19
Manguera
de vapor
60
Vlvula
neumtica
Electro
vlvula
3/2
19.1.1
Cambiar
manguera
Rediseo?
Operario
5 min
19.2.2
NO
Inspeccin visual
de fugas
Diario
Operario
5 min
Adquirir
manmetro
digital, segn
Anexo B
Calibracin de
manmetro digital
Anual
Laboratorio
acreditado
por SIC
1 mes
NO
Revisar lgica de
los ciclos en el
PLC
Anual
Electrnico
con
Operario
90 min
por ciclo
Restauracin de
sellos
Anual
Mecnico
60 min
Segn manual de
fabricante
5 aos (8
millones
de ciclos)
Mecnico
60 min
20.1.1
Colocar
manmetro
digital
20.1.2
monitoreado
por PLC
Error en la
20.2 programacin
del ciclo
20.2.1
20.3
Sellos
averiados
20.3.1
60.1
Oring
averiados
60.1.1
60.2
Falta de
lubricacin
60.2.1
60.3 Contaminacin
60.3.1
60.4 Bobina abierta
60.4.1
Cambiar kit
de repuesto
de vlvula
Cambiar
Oring de la
vlvula
Agregar
lubricante a
unidad de
mantto
Limpieza de
filtro de la
unidad de
mantto
Cambiar
bobina
Tiempo
Diario
La presin de
20.1 aire es menor
a 50 psi
Entrenar
operario
Inspeccin visual
de la manguera
Ajustar con
torque
apropiado
Desajuste de
acoples
Procedimiento
Revisar
19.1.2 longitud de la
manguera
19.2.1
19.2
20
Manguera rota
Mantenimiento
Correctivo
20.2.2
20.3.2
60.1.2
Instalar
vlvula
comercial
Adquirir
vlvula
comercial
60.2.2
Adquirir
aceite segn
Anexo G
Ajustar flujo de
aceite
3
(0.05cm /min)
Semanal
Operario
10 min
60.3.2
NO
Cambiar filtro de la
unidad de mantto
2 aos
Operario
30 min
60.4.2
NO
Medir continuidad
en la bobina
Semestral
Elctrico
30 min
77

Equipo
Causa de falla
49.1
49.2
Sensor de 49.3
49
temperatura
49.4
Vlvula
esfrica
manual
Error el
software
Elemento
sensor
abierto
Interferencia
en la seal
de
transmisin
Mantenimiento Correctivo
49.1.1
49.2.1
49.3.1
Error en la
49.4.1
programacin
Rediseo?
Procedimiento
49.1.2
No
Calibrar sensor y
contador
Anual
Laboratorio
acreditado
1 mes
Cambiar sensor de
49.2.2
temperatura
NO
Calibrar sensor
Anual
Laboratorio
acreditado
1 mes
Calibrar sensor y
contador
Tiempo
Medir voltaje en
lnea de
transmisin
49.3.2
NO
Mantenimiento
electrnico
segn manual
Semestral
Electrnico
60 min
Revisar lgica de
los ciclos en el
controlador
49.4.2
NO
Revisar lgica de
los ciclos en el
controlador
Anual
Electrnico/
Operario
60 min
49.5
Error en el
PLC
49.5.1
Cargar de nuevo
software
49.5.2
NO
Revisar lgica de
los ciclos del
PLC
Anual
Electrnico/
Operario
60 min
2.1
Bloqueo
mecnico del
cuerpo
2.1.1
Cambiar kit interno

de vlvula
2.1.2
Adquirir
vlvula
comercial
Segn manual
de fabricante
Anual
Mecnico
30 min
2.2
Bloqueo del
cuerpo por
partculas
2.2.1
Instalar filtro en la
lnea de vapor
2.2.2
Mensual
Mecnico
10 min
2.3
Sellos de
vstago
averiado
2.3.1
Cambiar sellos de
la vlvula
2.3.2
Anual
Mecnico
30 min
78
Adquirir filtro
Limpieza del
segn
elemento filtrante
Anexo E
Adquirir
vlvula
comercial
Inspeccin visual
de fugas

Equipo
Causa de falla
3.1
3.1.1
Cambiar manguera
Rediseo?
3.1.2
Procedimiento
Tiempo
Revisar la
Inspeccin visual
longitud de
de la manguera
la manguera
Diario
Operario
5 min
Operario
5 min
Manguera
de vapor
3.2
Manguera
rota
Mantenimiento Correctivo
Desajuste de
acoples
3.2.1
Ajustar con torque

apropiado
3.2.2
NO
Inspeccin visual
de fugas
Diario
4.1.2
Instalar
manmetro
digital
Calibracin de
manmetro
digital
Anual
Laboratorio
acreditado 1 mes
por SIC
La presin de
4.1 aire es menor
a 50 psi
4.1.1
Colocar manmetro
digital monitoreado
por controlador, con
alarma
Error en la
Vlvula
4.2 programacin
neumtica
del ciclo
4.2.1
Revisar lgica de los

ciclos en el
controlador
4.2.2
NO
Revisar lgica de
los ciclos en el
controlador
Anual
Electrnico
con
Operario
90 min
por
ciclo
4.3.1
Cambiar kit de
repuesto de vlvula
4.3.2
Instalar
vlvula
comercial
Restauracin de
sellos
Anual
Mecnico
60 min
4.3
Sellos
averiados
79

Equipo
Trampa de
12
vapor
termodinmica
Causa de falla
Mantenimiento
Correctivo
12.1
Disco de la
trampa
desgastado
12.1.1
Ver rediseo
12.2
Filtro
obstruido
12.2.2
Limpiar filtro
Colocar
La presin de
manmetro
digital
a 50 psi
monitoreado por
PLC.
14
Vlvula
neumtica
Manguera de
vapor
Rediseo?
Instalar
trampa de
12.1.2
boya
cerrada
Procedimiento
13.1
Sellos
averiados
Manguera
rota
14.3.1
13.1.1
Cambiar kit
repuestos de
vlvula
Cambiar
manguera
Frecuencia Encargado Tiempo
Medir diferencial
de temperatura
/Estetoscopio
Anual
Mecnico
10 min
12.2.2
NO
Limpiar filtro
segn manual
Mensual
Operario
10 min
14.1.2
Instalar
manmetro
digital
Calibracin de
manmetro
digital
Anual
Empresa
certificada
1 mes
Anual
Operario
60 min
Error en la
Revisar lgica de
Revisar lgica de
14.2 programacin 14.2.1 los ciclos en el 14.2.2 Adquirir PLC los ciclos en el
del ciclo
controlador
controlador
14.3
13
14.3.2
Instalar
vlvula
comercial
Segn manual
de fabricante
Anual
Mecnico
60 min
13.1.2
Adquirir
manguera
comercial
Inspeccin visual
de la manguera
Diario
Operario
5 min
80

Equipo
13
11
61
Causa de falla
Manguera
Desajuste de
13.2
de vapor
acoples
Vlvula
esfrica
manual
Electro
vlvula
3/2
11.1
Bloqueo
mecnico del
cuerpo
11.2
Bloqueo del
cuerpo por
partculas
11.3
Sellos de
vstago
averiado
Mantenimiento
Correctivo
Ajustar con
13.2.1 torque
apropiado
11.1.1
Cambiar kit
interno de
vlvula
Rediseo?
Procedimiento
Adquirir
Inspeccin visual
13.2.2 manguera
de fugas
comercial
11.1.2
Adquirir
vlvula
comercial
Segn manual
de fabricante
Instalar filtro
Adquirir filtro
Limpieza de
11.2.1 en la lnea de 11.2.2
segn
elemento filtrante
vapor
Anexo E
Frecuencia
Encargado
Tiempo
Diario
Operario
5 min
Anual
Mecnico
10 min
Mensual
Mecnico
10 min
11.3.1
Cambiar
sellos de la
vlvula
11.3.2
NO
Inspeccin visual
de fugas
Anual
Mecnico
30 min
61.1 Oring averiados 61.1.1
Cambiar
Oring de la
vlvula
61.1.2
Si, adquirir
vlvula
comercial
Segn manual
del fabricante
5 aos (8
millones de
ciclos)
Mecnico
60 min
Agregar
lubricante a
unidad de
mantto
61.2.2
Aceite
segn
Anexo G
Ajustar flujo de
aceite
3
(0.05cm /min)
Semanal
Operario
10 min
61.2
Falta de
lubricacin
61.2.1
61.3
Contaminacin 61.3.1
61.4
Bobina abierta
61.4.1
Limpieza filtro
61.3.2
unidad mantto
Cambiar
bobina
61.4.2
81
NO
Cambiar filtro de
la unidad de
Semestral
mantto
Mecnico
30 min
NO
Medir
continuidad en la
bobina
Elctrico
30 min
Semestral

Equipo
Causa de falla
53.1
53.2
53 Presostato
53.3
53.4
53.5
55.1
55
Unidad de
mantenimi
ento de
aire
55.2
55.3
55.4
Mantenimiento
Correctivo
Rediseo?
Cambiar
Fatiga de fuelle 53.1.1
53.1.2
presostato
Cambiar
Fusin de
53.2.1
sistema de
53.2.2
contactos
contactos
Interferencia en
Medir voltaje en
seal de
53.3.1
lnea de
53.3.2
transmisin
transmisin
Rotura de
Cambiar
mecanismo
53.4.1
53.4.2
presostato
interior
Ajuste
incorrecto del
set point
NO
NO
NO
Procedimiento Frecuencia Encargado

Calibrar
Laboratorio
Anual
presostato
acreditado
Inspeccin visual
del sistema
Trimestral
Mecnico
contactos
Mantenimiento
electrnico
Anual
Electrnico
segn manual
NO
Calibrar
presostato
Anual
Tiempo
1 mes
30 min
30 min
Laboratorio
acreditado
1 mes
53.5.1
Entrenar
electrnico /
Ajustar
53.5.2
NO
Calibrar
presostato
Anual
Laboratorio
acreditado
1 mes
Dao de partes
55.1.1
internas
Cambiar kit
interno
55.1.2
Adquirir
manmetro
digital
Calibrar
manmetro
digital
Anual
Laboratorio
acreditado
1 mes
Contaminacin 55.2.1
Limpiar
elemento
filtrante de la
unidad
55.2.2
NO
Inspeccin visual
del elemento
filtrante
semestral
Mecnico
20 min
Entrenar
operario
55.3.2
NO
Como manejar
un unidad de
dosificador y
regulador
semestral
Operario
10 min
Diario
Operario
5 min
Operacin
defectuosa
dosificador /
regulador
55.3.1
Falta de
lubricante en la 76.4.1
unidad
Agregar
lubricante al
vaso de la
unidad
Adquirir
Inspeccin visual
55.4.2 aceite segn
del nivel de
Anexo G
aceite
82

Equipo
54
Vlvula de
seguridad
Causa de falla
54.1
Mal calibrada
54.1.1
54.2
Defectos del
mecanismo
interior
54.2.1
54.3
Prdida de
tensin del
resorte
54.3.1
54.4
Asiento
erosionado
54.4.1
52
52.1
La presin de
aire es menor
a 50 psi
52.1.1
52.2
Error en la
programacin
del ciclo
52.2.1
52.3
Sellos
averiados
52.3.1
Vlvula
neumtica
Mantenimiento
Correctivo
Calibrar
vlvula
Cambiar
vlvula de
seguridad
Realizar test
de disparo
utilizando
vapor
Restaurar
vlvula de
seguridad
Desarmar y
limpiar
internamente
Colocar
manmetro
digital
monitoreado
por
controlador,
con alarma
Revisar lgica
de los ciclos
en el
controlador
Cambiar kit
repuestos de
vlvula
Rediseo?
Procedimiento Frecuencia Encargado

Calibrar vlvula
Laboratorio
Anual
utilizando vapor
acreditado
Tiempo
54.1.2
NO
54.2.2
NO
Calibrar vlvula
utilizando vapor
Anual
Laboratorio
acreditado
30 min
NO
Calibrar vlvula
de seguridad
Anual
Empresa
certificada
1 mes
54.4.2
NO
Inspeccin de
fuga de la
vlvula
Mensual
Mecnico
10 min
54.5.2
NO
Realizar test de
disparo manual
Mensual
Mecnico
30 min
52.1.2
Instalar
manmetro
digital
Calibracin de
manmetro
digital
Anual
Empresa
certificada
1 mes
52.2.2
NO
Revisar lgica
de los ciclos en
el controlador
Anual
Operario
60 min
52.3.2
Instalar
vlvula
comercial
Segn manual
de fabricante
Anual
Mecnico
60 min
54.3.2
83
30 min
7. CONCLUSIONES
El anlisis de los datos recogidos conjuntamente con la revisin bibliogrfica, as
como todo el estudio detallado del proceso de una mquina industrial lavadora
Tupesa de prendas de la empresa Modinsa S.A., me permiten presentar las
siguientes conclusiones sobre el proyecto de trabajo de grado.
El estudio detallado del proceso productivo de la mquina lavadora marca
Tupesa sirvi para reconocer la tecnologa implicada en su funcionamiento y el
desempeo que cumple para poder controlar la demanda de las variables
fsicas (vapor, agua, aditivos, aire comprimido) requeridas durante los ciclos del
proceso, adems para elaborar un esquema con los componentes que
conforman cada sistema, herramienta adecuada para tener una mejor visin de
las posibles causas de prdida de desempeo de la mquina, y as optimizar
los tiempos de mantenimiento.
La evaluacin del desempeo de la mquina lavadora utilizando el anlisis
FMEA de la metodologa del RCM permiti evaluar el potencial de riesgo de la
fallas funcionales del sistema y la manera en que pueden afectar a la
organizacin, y para optimizar sus resultados es necesario que el personal de
mantenimiento en conjunto con el de produccin de la planta, interrelacionen
sus experiencias.
La aplicaciones de RCM ayuda a que las tareas de mantenimiento ms
efectivas sean seleccionadas y que las acciones ms apropiadas sea
elaboradas, con lo cual se logra que los esfuerzos de mantenimiento mejoren la
operatividad de la mquina.
El trabajo de mantenimiento repercute en la productividad y calidad de los
procesos, adems permite entrenar y capacitar a los operarios y tcnicos.
84
8. RECOMENDACIONES
A partir de los resultados alcanzados en el presente trabajo se presentan a
continuacin una serie de lneas que pueden acometerse en la empresa Modinsa
S.A.
Se recomienda la capacitacin tecnolgica a los operarios y tcnicos de las

mquinas de la empresa.
Es importante contar con una base de datos electrnica con informacin

contenida en software, con el fin de mantener una matriz de mantenimiento
preventivo que coordine la compra de repuestos.
Se recomienda seguir con las polticas de mantenimiento que este proyecto

plantea, logrando de esta manera un proceso de mejoramiento que optimice
los indicadores de gestin, planeacin, ejecucin y control de las actividades
de mantenimiento.
Es importante que la empresa realiza una auditoria y seguimiento a las

actividades de mantenimiento actuales versus las actividades propuestas para
medir la conveniencia de implementarlo. En el anexo 17 se muestra una tabla
comparativa entre el mantenimiento actual y el mantenimiento propuesto de
algunos de los equipos de la mquina lavadora.
Se recomienda realizar una tabla comparativa entre las actividades de

mantenimiento actual y las tareas de mantenimiento planteado, para
comprender la conveniencia de implementar este nuevo plan.
Es importante considerar la actualizacin y mejoramiento de sistema de

control, mediante la instalacin de un PLC.
Es importante instalar un filtro antes de la vlvula de paso en la tuberas de

vapor indirecto, vapor directo, agua de proceso, agua de enfriamiento, para
evitar el deterioro interno de los empaques, asientos o junta de estanqueidad
de las vlvula manuales y neumticas.
Instalar sensor de presin neumtica en la salida de aire comprimido de la

unidad de tratamiento de aire, para avisar mediante una baliza o alarma la
cada o exceso de presin de aire comprimido, debido a que la cada de
presin impide el accionamiento de la vlvula.
85
Para mejorar la seguridad en los procesos presurizados, se recomienda

instalar un sensor de presin digital que le permita tener un mayor control de
proceso.
Es importante utilizar equipos comerciales, para conocer los repuestos que

requieren en el momento de realizar una tarea de mantenimiento.
Con respecto al plan de mantenimiento preventivo propuesto, se recomienda

que la compaa contine realizando los instructivos respectivos para cada
procedimiento de mantenimiento planteado.
El anterior estudio servir como piloto y podr ser extendido de manera gradual
al resto de los equipos del proceso productivo
86
BIBLIOGRAFIA
.BLOOM, Neil B. Reliability Centered Maintenance: Implementation made simple.
New York: McGraw-Hill, 2006. 304 p.
GARCIA GONZALES, Javier. Mejora en la Confiabilidad operacional de las plantas

de generacin de energa elctrica: Desarrollo de una metodologa de gestin de
mantenimiento basado en el riego (RBM). Tesis de Mster en gestin tcnica y
econmica en el sector elctrico. Madrid: Universidad Pontificia Comillas. Escuela
Tcnica Superior de Ingeniera. 2004. 214 p
LLANOS GRAIN, Rafael Antonio. Propuesta para diseo e implementacin de un

plan de mantenimiento proactivo en una industria de bebidas. Trabajo de grado
Ingeniero Mecnico. Santiago de Cali: Universidad Autnoma de Occidente.
Facultad de Ingenieira, 2011. 129 p.
MOBLEY, R. Keith. MaintenanceEngineering Handbook. 7 ed. New York: McGrawHill, 2008. 1234p
MONTAA RIVEROS, Leonardo. Diseo de un sistema de mantenimiento con

base en anlisis de criticidad y anlisis de modos y efectos de falla en la planta de
coque de fabricacin primaria en la empresa Aceras Paz del Rio S.A. Trabajo de
grado Ingeniero Electromecnico. Duitama: Universidad Pedaggica y Tecnologa
de Colombia. Facultad Seccional Duitama. 2006. 136 p
Realibility Centered Maintenance Guide [en lnea]: For Facilities and Collateral
Equipment. National Aeronautics and Space Administration, [consultado 20 de
Mayo
de
2012].
Disponible
en
internet:
http://www.hq.nasa.gov/office/codej/codejx/Assets/Docs/NASARCMGuide.pdf
SMITH, Anthony M. HINCHCLIFFE, Glenn R. RCM: Gateway to world class

maintenance. Amsterdam: Elsevier Butterworth-Heinemann, 2004. 337 p.
87
ANEXOS
Anexo A. Plano de Despiece de Electrovlvula 3/2
88
Anexo B. Manmetro de presin digital
Anexo C. Sensor de nivel ultrasnico
89
Anexo D. Filtro para lnea agua de proceso
Anexo E. Filtro para lnea de vapor
Anexo F. Filtro para lnea de adicin de aditivos
90
Anexo G. Propiedades de aceite para unidad de mantenimiento

Shell Tellus S2M
Marca
Grado de viscosidad ISO
Viscosidad a 40C, cSt
Viscosidad a 100C, cSt
ndice de viscosidad
Punto de fluidez, C
Punto de inflamacin, C
Densidad a 15C, kg/l
Shell
32
32
5.4
99
-30
218
0.875
Anexo H. Propiedades de grasa para motor elctrico principal, soporte de eje

de transmisin y soporte de eje del tambor
Shell Gadus S3 V220c
Marca
Shell
Consistencia NLGI
2
Color
Rojo
Tipo de espesante
Complejo de litio
Viscosidad Cinemtica a 40C, cSt
220
Viscosidad Cinemtica a 100C, cSt
19
Punto de Penetracin
265-295
Punto de goteo C
240
Capacidad de bombeo
Aceptable
Anexo I. Sellos de soporte
91
Anexo J. Medidas de resistencia de aislamiento de los motores
La ANSI/IEEE 43-2000 indica la tensin de c.c. que se debe aplicar a la prueba de

aislamiento, basada en las potencias de la mquina, y durante un minuto.
Tensin de c.c. que se debe aplicar a la prueba de aislamiento
La resistencia de aislamiento mnima, recomendada por la norma, despus de un

minuto y a 40C en la siguiente tabla:
Resistencia de aislamiento mnima
92
Anexo K. Despiece de bomba de aditivos
Lista de pieza de la bomba

No
pieza
100
101
108
123
184
240
304
349
370
371
383
408
412
513
Pieza
Materiales de construccin
Carcasa
Impulsor
Adaptador del motor
Deflector
Caja del sello
Soporte del motor
Canal de caucho
Contratuerca
del
impulsor
Anillo en O, interno
Tornillo de cabeza
hueca, carcasa
Pernos, motor
Sello mecnico
Tapn de drenaje y
ventero
Anillo en O, tapones de
drenaje
Anillo en O, carcasa
93
Acero Inoxidable. AISI 316 L

BUNA N
Acero Inoxidable AISI 316L
Acero inoxidable 300
Caucho
Acero inoxidable AISI 316
Acero inoxidable AISI 430
Acero enchapado
Vitn
Acero inoxidable
Vitn
Vitn
Anexo L. Procedimiento para para medir la tensin en una correa

Mida, en el centro del ramal (t), la fuerza de deflexin necesaria para obtener una
flecha 6 mm.
A. Si la fuerza medida es inferior a la fuerza de deflexin mnima recomendada,
hay que volver a tensar las correas
B. Las correas nuevas tienen que tensarse hasta que la fuerza de deflexin sea
lo ms cerca posible de la fuerza de deflexin mxima recomendada.
94
Tabla de fuerza de deflexin recomendada para distintas secciones de correas
95
Anexo M. Diagrama de tubera e instrumentacin de la mquina lavadora

(Ampliado)
96
Anexo N. Secuencia de accionamiento de los equipos en el proceso de

teido realizado en la mquina lavadora
97
Anexo O. Detalle de conexin de vapor directo
98
Anexo P. Detalle de conexin de vapor indirecto
99
Anexo Q. Diferencias entre el mantenimiento actual y mantenimiento

propuesto
Component
e
Correas de
transmisin
Chumacera
de eje de
transmisin
Vlvula de
corte rpido
(bola)
Mantenimiento
Propuesto en el
proyecto
Observaciones
Tensar
Correas
Frecuencia:
Mensual
Medir tensin de la
correa utilizando
tensmetro. Fuerza de
deflexin mxima 36N
Frecuencia: Trimestral
Lubricar
rodamientos
Frecuencia:
Mensual
Lubricar rodamiento,
agregar 12 gramos de
grasa. Grado de
viscosidad de la grasa
ISO 220
Frecuencia: 500 horas
de servicio.
Con el mantenimiento
propuesto existe un
instrumento adecuado
para medir la tensin y
una medida de
deflexin que est
relacionada con la
longitud de la correa
Mantenimient
o Actual
Cambiar
Cambiar kit interno de la
vlvula
vlvula
Frecuencia:
Frecuencia: Anual
Hasta que falle
Vlvula de
seguridad
No tiene tarea
de
mantenimiento
Calibrar vlvula de
seguridad
Frecuencia: Anual
Motor
elctrico
No tiene tarea
de
mantenimiento
para el
devanando del
motor
Medir resistencia de
devanado utilizando
MEGGER
Frecuencia: Anual
100
Se puede observar
que existen una
cantidad y propiedad
fsica adecuada de
grasa para los
rodamientos
Se puede ahorrar
costos de
mantenimiento
utilizando los kits de
empaques de la
vlvulas comerciales
Es necesario tener un
equipo de
responsabilidad en la
seguridad calibrado

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PLAN DE ANLISIS DE MODOS / EFECTOS DE FALLA Y PLAN DE

MANTENIMIENTO PARA UNA MQUINA INDUSTRIAL LAVADORA DE

CARLOS ANDRES GUZMAN CHARRASQUIEL

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

PLAN DE ANLISIS DE MODOS / EFECTOS DE FALLA Y PLAN DE

CARLOS ANDRES GUZMAN CHARRASQUIEL

Pasanta institucional para optar al ttulo de

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

Santiago de Cali, 12 de Marzo de 2013

Todo trabajo es producto del esfuerzo compartido y este es el resultado de ese

Al Ingeniero Noylan Forero a quien admiro profesionalmente, y acept

A todas las empresas externas que me colaboraron tiempo y conocimiento

A los compaeros que fueron de apoyo y aliento durante el transcurso de la

DEFINICIN DEL PROBLEMA

3.1 OBJETIVO GENERAL

4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

4.2.1 Mantenimiento correctivo

4.2.2 Mantenimiento preventivo.

4.2.3 Mantenimiento predictivo

4.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

HERRAMIENTAS PARA APLICACIN DE LA METODOLOGA DEL

MANTENIMENTO CENTRADO EN CONFIBILIDAD

SELECCIN DEL SISTEMA

DEFINCIN DE LAS FRONTERAS DEL SISTEMA

DESCRIPCIN DEL SISTEMA

DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL

FUNCIONES Y FALLAS FUNCIONALES DEL SISTEMA

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA

CAUSAS DE FALLA Y TAREAS DE MANTENIMENTO

6.1.1 Maquina seleccionada.

6.2 RECOLECCIN DE INFORMACIN

DEFICIN DE LAS FRONTERAS DEL SISTEMA

6.4 DESCRIPCIN DEL SISTEMA

6.4.1 Atributos de proteccin.

6.5 DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL

6.6 LISTA DE EQUIPOS

6.7 FUNCIONES DEL SISTEMA Y FALLAS FUNCIONALES

ANLISIS DE MODOS, EFECTOS y CONSECUENCIAS DE FALLA

CAUSA DE FALLA Y TAREAS DE MANTENIMIENTO

Cuadro 2. Formato de registro de la lista de equipos

Cuadro 3. Formato de registro de las funciones y falla funcionales del

Cuadro 4. Formato de registro de anlisis de modos y efectos de falla

Cuadro 5. Formato de registro de las causas de falla y tareas de

Cuadro 6. Ficha tcnica de mquina lavadora industrial Tupesa

Cuadro 7. Fronteras del sistema

Cuadro 8. Lista de equipos por subsistema

Cuadro 9. Funciones y fallas funcionales del sistema

Cuadro 10. Anlisis de modos y efectos de falla

Cuadro 11. Causas de falla y tareas de mantenimiento

Figura 2. Patrones de falla para distintos equipos

Figura 3. Mquina industrial lavadora de prendas

Figura 4. Diagrama de tubera e instrumentacin de la mquina lavadora

Figura 5. Diagrama de bloques funcional de la mquina lavadora

Anexo B. Manmetro de presin digital

Anexo C. Sensor de nivel ultrasnico

Anexo D. Filtro para lnea agua de proceso

Anexo E. Filtro para lnea de vapor

Anexo F. Filtro para lnea de adicin de aditivos

Anexo G. Propiedades de aceite para unidad de mantenimiento

Anexo H. Propiedades de grasa para motor elctrico principal, soporte

Anexo I. Sellos de soporte

Anexo J. Medidas de resistencia de aislamiento de los motores

Anexo K. Despiece de bomba de aditivos

Anexo L. Procedimiento para para medir la tensin en una correa