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MANUAL TCNICO DE CALDEIRAS

9 O Artigo 188 da CLT foi escrito quando os conselhos profissionais faziam


parte da estrutura do MTE. Atualmente, so entidades independentes.
10 Na elaborao da NR-13, previa-se que o PH atuasse como referncia
tcnica para o proprietrio da caldeira. Quase sempre o proprietrio carece de
conhecimentos tcnicos necessrios para as tomadas de deciso necessrias
segurana da caldeira. O PH tomar estas decises, responsabilizando-se
por elas.
Por exemplo: O proprietrio necessita fornecer o Curso de Segurana para os
operadores, mas no sabe quais cursos disponveis na Praa e quais so
adequados e de boa qualidade. O PH poder avaliar a qualidade dos cursos
oferecidos com muito mais facilidade que o proprietrio da caldeira.
11 A Habilitao referenciada nos pargrafos 2, 4, e 5 a requerida ao PH
para os servios de Inspeo. De acordo com o item 13.1.2, as atividades de
projeto de construo, e acompanhamento de operao e manuteno devem
ser exercidas por engenheiros dotados das respectivas atribuies (em
construo civil, eletrnica, qumica e assim por diante).
12 O PH, no exerccio das atividades descritas no item 13.1.2, em algumas
situaes, pode delegar a execuo de uma determinada atividade para um
preposto, tcnico especializado. Entretanto, a responsabilidade e a assinatura
pelos servios especializados ser sempre do PH.

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13.1.3

Presso mxima de Trabalho Permitida PMTP, ou Presso


Mxima de Trabalho Admissvel PMTA, o maior valor de
presso compatvel com o cdigo de projeto, a resistncia dos
materiais dos materiais utilizados, as dimenses do
equipamento e seus parmetros operacionais.

Esta NR no inclui regras para projeto e pressupes que os


equipamentos so construdos de acordo com normas e cdigos de
reconhecimento internacional.
A PMTA calculada ou determinada utilizando-se formulas e tabelas
disponveis no cdigo de projeto da caldeira. Essas fontes levam em
considerao:
1- As dimenses e geometria de cada parte especfica da caldeira
(por exemplo: dimetro, espessura, etc).
2- Resistncia dos materiais (valores de tenso mximas
admissveis dependentes da temperatura).
3- Outros fatores especficos para cada situao.
importante destacar que o valor da PMTA pode alterar-se ao longo
da vida da caldeira em funo da reduo da resistncia mecnica dos
materiais, reduo de espessuras dos diferentes componentes, etc. A
atualizao dos valores da PMTA deve ser feita, em conformidade com
procedimentos escritos existentes no pronturio da caldeira.
O procedimento escrito deve conter:
a) Roteiro de calculo da PMTA ou
b) Cdigo de projeto aplicvel ou
c) Indicao de programa computacional para dimensionamento da
caldeira.
Quando ocorrer alterao no valor da PMTA da caldeira dever ser
executado os ajustes necessrios nas presses de abertura das vlvulas de
segurana na placa de identificao e outros elementos de controle
dependente deste valor.

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13.1.4

Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos


seguintes itens:

a) vlvula de segurana com presso de abertura ajustada em valor


igual ou inferior a PMTA;
b) Instrumento que indique a presso do vapor acumulado;

c) Injetor ou outro meio de alimentao de gua, independente do


sistema principal, em caldeiras a combustvel slido;
d) sistema de drenagem rpida de gua, em caldeiras de recuperao de
lcalis,
e) sistema de indicao para controle do nvel de gua ou outro sistema
que evite o superaquecimento por alimentao deficiente.

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As vlvulas de segurana, mesmo que ajustadas para abertura na


PMTA devero:
- Ser adequadamente projetadas; Ser adequadamente instaladas;
Ser adequadamente mantidas.
Para casos onde estas premissas no forem atendidas a vlvula de
segurana ser considerada como inexistente. A quantidade e o local de
Instalao das vlvulas de segurana devero atender aos cdigos ou normas
tcnicas aplicveis.
O acrscimo de presso, permitido durante a descarga da vlvula de
segurana, seve ser no mximo o recomendado no cdigo de projeto do
equipamento.
No caso especfico do cdigo ASME Seo I, caldeiras com
superfcie de aquecimento superior a 47m2 devem possuir duas vlvulas de
segurana. Neste caso, permitido um acrscimo de presso durante a
descarga, com as duas vlvulas abertas no mximo 6% da PMTA.
A existncia de pelo menos um instrumento que indique a presso do
vapor acumulado pressupe que este esteja corretamente especificado,
instalado e mantido. O mostrador do instrumento indicador de presso pode ser
analgico ou digital e poder ser instalado na prpria caldeira ou na sala de
controle.
Entende-se por sistema de indicao de nvel de gua qualquer
dispositivo com funo equivalente aos visores de coluna de gua. Caso a
coluna de gua no consiga ser lida corretamente por problemas de vazamento
ou bloqueio, dever ser imediatamente acionado o procedimento de
paralisao da caldeira.

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13.1.5

Toda caldeira dever ter afixado em seu corpo, em local de fcil


acesso e bem visvel, placa de identificao indelvel com, no
mnimo, as seguintes informaes:
a) fabricante;
b) nmero de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
c) ano de fabricao;
d) presso mxima de trabalho admissvel;
e) presso de teste hidrosttico;
f) capacidade de produo de vapor;
g) rea da superfcie de aquecimento;
h) cdigo de projeto e ano de edio.

Alm das informaes mencionadas no item 13.1.5 a placa poder


conter outras informaes a critrios do estabelecimento.
A placa de identificao deve ser fabricada de material resistente s
intempries tais como: alumnio, bronze, ao inoxidvel etc., possuir caracteres
gravados de forma indelvel, em lngua portuguesa, devendo ser fixada ao
corpo da caldeira atravs de rebites, parafusos ou soldas.
A placa de identificao dever ser afixada em local de fcil acesso e
visualizao. Deve-se tomar cuidado para que a placa no seja fixada em
partes que possam ser removidas da caldeira tais como: bocas de visita, chapa
de isolamento trmico, etc.
De acordo com o decreto Lei n. 81.621 de 03 de maio de 1978, o
Brasil signatrio do Sistema Internacional de Unidades. A tabela a seguir
apresenta os fatores de converso a serem utilizados para converso das
unidades de presso.

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13.1.5.1 Alm da placa de identificao deve constar, em local visvel, a


categoria da caldeira, conforme definida no subitem 13.1.9 desta NR, e
seu nmero ou cdigo de identificao.
Alm da placa de identificao toda caldeira dever apresentar seu
nmero ou cdigo de identificao e sua respectiva categoria.
Essas informaes podero ser pintadas em local de fcil
visualizao, com dimenses tais que possam ser facilmente identificadas.
Opcionalmente pintura direta, informaes podero fazer parte de
uma placa com visualizao equivalente.

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13.1.6

Toda caldeira deve possuir no estabelecimento onde estiver


instalada, a seguinte documentao, devidamente atualizada:
a) Pronturio da Caldeira, contendo as seguintes informaes:
- cdigo de projeto e ano de edio;
- especificao dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricao, montagem, inspeo
final e determinao da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessrios para o
monitoramento da vida til da caldeira;
- caractersticas funcionais;
- dados dos dispositivos de segurana;
- ano de fabricao;
- categoria da caldeira.
b) Registro de Segurana, em conformidade com o item 13.1.7;
c) Projeto de Instalao, em conformidade com o item 13.2;
d) Projetos e Alterao ou Reparo, em conformidade com os
subitens 13.4.2 e 13.4.3;
e) Relatrios de Inspeo, em conformidade com os subitens
13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13.

Caso o estabelecimento onde estiver instalada a caldeira possua


diversas unidades fabris, distantes umas das outras, os documentos devero
estar disponveis na unidade onde a caldeira estiver instalada para que possam
ser facilmente consultados.
Em funo das peculiaridades de cada estabelecimento, no
necessrio que toda documentao seja arquivada num mesmo local.
recomendvel, porm que todos os documentos que compem o pronturio da
caldeira estejam agrupados.
O procedimento para determinao da PMTA, dever explicar o
roteiro para seu estabelecimento, passo a passo, incluindo tabelas, bacos etc,
que por ventura devam ser consultados. Poder ser substitudo pela seo
correspondente do cdigo de projeto.
Entende-se por vida til da caldeira o perodo de tempo entre a data
de fabricao e a data na qual tenha sido considerada inadequada para uso.
A documentao deve ser mantida durante toda a vida til do
equipamento.

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13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o Pronturio da Caldeira deve


ser reconstitudo pelo proprietrio, com responsabilidade
tcnica do fabricante ou de Profissional Habilitado, citado no
subitem 13.1.2, sendo imprescindvel a reconstituio das
caractersticas funcionais, dos dados dos dispositivos de
segurana e dos procedimentos para determinao da PMTA.
A maior parte da documentao exigida, particularmente aquela
englobada no pronturio da caldeira, deve ser fornecida o mais
detalhadamente possvel, pelo fabricante da caldeira.
Se o estabelecimento no possuir essa documentao, parte dela
dever ser reconstituda. Quando no for possvel reconstituir alguns itens, tais
como: procedimentos utilizados na fabricao e montagem, especificaes de
materiais etc., devero ser reconstitudos pelo menos as caractersticas
funcionais da caldeira, os dados de seus dispositivos de segurana e o
procedimento para determinao da PMTA.
A reconstituio dos documentos ser sempre de responsabilidade
do proprietrio da caldeira. Para tanto, este poder utilizar-se dos servios do
fabricante da caldeira ou caso este seja indeterminado ou j no exista, de um
Profissional Habilitado ou empresa especializada.
A reconstituio de toda a documentao da caldeira importante
no s para determinao de seus parmetros operacionais como tambm
de fundamental importncia na preparao e execuo das atividades de
inspeo e manuteno destes equipamentos. Portanto, no caso da
inexistncia da documentao citada, pronturio da caldeira, ou parte deste,
todos os esforos dever ser feitos para reconstituio do pronturio.
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de
estabelecimento, os documentos mencionados nas alneas a,
d e e do subitem 13.1.6 devem acompanh-la.
O Registro de Segurana tambm poder acompanhar a caldeira a
critrio do estabelecimento onde ela esteve instalada.
O Projeto de Instalao no acompanha a caldeira porque dever ser
elaborado um novo projeto, caracterstico das novas instalaes.

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13.1.6.3 O proprietrio da caldeira dever apresentar, quando exigido


pela autoridade competente do rgo Regional do Ministrio do
Trabalho e Emprego, a documentao mencionada no subitem
13.1.6.
A autoridade competente do rgo Regional do Ministrio do
Trabalho e Emprego (Delegacia Regional do Trabalho e Emprego DRTE) o
Delegado Regional do Trabalho na sua jurisdio.

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13.1.7

O Registro de Segurana deve ser constitudo de livro prprio,


com pginas numeradas, ou outro sistema equivalente onde
sero registradas:
a) todas as ocorrncias importantes capazes de influir nas
condies de segurana da caldeira;
b) as ocorrncias de inspees de segurana peridicas e
extraordinrias, devendo constar o nome legvel e assinatura de
Profissional Habilitado, citado no subitem 13.1.2 e de operador
de caldeira presente na ocasio da inspeo.

O Registro de Segurana deve ser constitudo por um livro com


pginas numeradas exclusivo para cada caldeira.
possvel que a empresa utilize outro sistema (por exemplo:
informatizado) desde que, de fato apresente a mesma segurana contra burla e
permita assinatura nas ocasies indicadas e que seja de fcil consulta.
importante que sejam registrados neste livro somente as
ocorrncias relacionadas caldeira que possam afetar, positiva ou
negativamente, a integridade fsica do ser humano.
prtica nas unidades industriais o preenchimento do Livro de Turno
ou Livro de Passagem de Servio, ou similar, que poder ser aceito como
Registro de Segurana desde que atenda o disposto no item 13.1.7.
So exemplos tpicos de ocorrncias importantes: as exploses,
incndios, vazamentos, ruptura de componentes da caldeira, operao em
condies fora daquelas previstas pelo projeto, paradas de emergncia,
realizao de testes na caldeira, dispositivos de segurana etc.
Por ocasio da inspeo da caldeira o Profissional Habilitado,
contratado pelo estabelecimento para fazer a inspeo, dever anotar no
Registro de Segurana a data e tipo da inspeo de segurana da caldeira
que est sendo realizada. O Profissional Habilitado dever solicitar a assinatura
do operador da caldeira ou, na sua ausncia, de outro operador, no referido
Registro de Segurana.
A assinatura tem por objetivo comprovar que a caldeira est sendo
inspecionada e no implica em qualquer responsabilidade por parte do
operador na atividade de inspeo. O preenchimento do livro e respectiva
assinatura, por ocasio das inspees, devero ser feito durante o perodo em
que a caldeira estiver sendo inspecionada.

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13.1.7.1 Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o


Registro de Segurana deve conter tal informao e receber
encerramento formal.
Caso a caldeira venha ser considerada inadequada para uso futuro,
o respectivo Registro de Segurana dever apresentar claramente os motivos
pelos quais est sendo adotada tal deciso. O encerramento formal do Registro
de Segurana dever ser feito por um Profissional Habilitado e comunicado
atravs de Relatrio de Inspeo de Segurana Extraordinria
Representao Sindical da Categoria Profissional Predominante no
Estabelecimento conforme estabelecido no item 13.5.12 e ao rgo regional do
MTE caso este tenha exigido a apresentao dos documentos da caldeira
anteriormente, conforme previsto no subitem 13.1.6.3.
Recomenda-se para estes casos que a caldeira seja inutilizada,
antes do descarte, para evitar uso posterior.

13.1.8

A documentao referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre


disposio para consulta dos operadores, do pessoal de
manuteno, de inspeo e das representaes dos
trabalhadores e do empregador na Comisso Interna de
Preveno de Acidentes CIPA, devendo o proprietrio
assegurar pleno acesso a essa documentao.

A documentao referida no subitem 13.1.6 dever estar sempre


disponvel dentro do estabelecimento.
Nos casos onde for necessria a retirada da documentao do
estabelecimento, dever ser providenciada a sua duplicao.

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13.1.9

Para os propsitos desta NR, as caldeiras so classificadas em


3 categorias conforme segue:
a) caldeiras da categoria A so aquelas cuja presso de
operao igual ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2);

b) caldeias categoria C so aquelas cuja presso de operao


igual ou inferior a 588 kPa (5,99 kgf/cm2) e o volume igual ou
inferior a 100 litros;
c) caldeiras categoria B so todas as caldeiras que no se
enquadram nas categorias anteriores.
O critrio adotado por esta NR, para classificao de caldeiras, leva
em conta a presso de operao e o volume interno da caldeira. Esse conceito,
tambm adotado por outras normas internacionais, representa a energia
disponvel em uma caldeira. Desta forma quanto maior a energia, maiores
sero os riscos envolvidos. A capacidade de produo de vapor da caldeira
(t/h, kg/h) no indicativa do risco j que no considera a presso do vapor
produzido ou o volume de vapor armazenado.
A subdiviso em 3 (trs) categorias distintas facilita a adoo de
critrios diferenciados compatveis com o risco apresentado por cada caldeira.

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O grfico abaixo representa os campos que foram adotados para


cada categoria de caldeiras.

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13.2

INSTALAO DE CALDEIRAS A VAPOR

13.2.1 O Projeto de Instalao de caldeiras a vapor, no que concerne ao


atendimento desta NR, de responsabilidade de Profissional
Habilitado, conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos
aspectos de segurana, sade e meio ambiente previstos nas
Normas Regulamentadoras, convenes e disposies legais
aplicveis.
A autoria de projeto de instalao de caldeiras de responsabilidade
de Profissional Habilitado.
Sempre que na elaborao do projeto o Profissional Habilitado
solicitar a participao de profissionais, especializados e legalmente
habilitados, estes sero tidos como responsveis na parte que lhes diga
respeito, devendo ser explicitamente mencionados como autores das partes
que tiverem executado.

O projeto de instalao dever conter todos os documentos, plantas,


desenhos, clculos, pareceres, relatrios, anlises, normas, especificaes
relativas ao projeto devidamente assinados pelos profissionais legalmente
habilitados.

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13.2.2

As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas


em Casa de Caldeiras ou em local especfico para tal fim,
denominado rea das Caldeiras.

Dever ser entendido como Casa das Caldeiras um local reservado


do estabelecimento, delimitado por paredes ou divisrias e devidamente
coberto onde estejam instaladas as caldeiras.
Dever ser entendido como rea de Caldeiras, um local onde a
caldeira no esteja confinada, exposta ou no ao do tempo, destinada
instalao das caldeiras. A simples existncia de cobertura no caracteriza o
local como sendo Casa de Caldeira.
A opo pela instalao das caldeiras em rea ou Casa de Caldeiras
ser definida na fase de projeto e independente das dimenses da Caldeira ou
de seus parmetros operacionais.
13.2.2 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a rea de
Caldeiras deve satisfazer os seguintes requisitos:
a)

estar afastada no mnimo 3 metros de:


- outras instalaes do estabelecimento;
- de depsitos de combustveis, excutando-se reservatrios para
partida com ate 2.000 (dois mil) litros de capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros;
- do limite com as vias pblicas.

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b) dispor de pelo menos 2 (duas) sadas amplas, permanentemente


desobstrudas e dispostas em direes distintas;
c) dispor de acesso fcil e seguro, necessrio operao e
manuteno da caldeira, sendo que, para guarda corpos vazados, os
vos devem ter dimenses que impeam a queda de pessoas;
d) ter sistema de captao e lanamento dos gases e material
particulado, provenientes da combusto, para fora da rea de operao,
atendendo as normas ambientais vigentes;
e) dispor de iluminao conforme normas oficiais vigentes.
f) ter sistema de iluminao de emergncia caso operar a noite.
At a data de reviso deste manual tcnico a Norma
Regulamentadora NR-17 subitem 17.5.3.3. determina que os nveis mnimos
de iluminamento a serem observados nos locais de trabalho so os valores de
iluminncia estabelecidos na NBR 5413.

Deve ser entendido como sistema de iluminao de emergncia todo


sistema que em caso de falha no fornecimento de energia eltrica, consiga
manter adequadamente iluminados os pontos estratgicos operao da
caldeira. So exemplos destes sistemas lmpadas ligadas a baterias que se
autocarregam nos perodos de fornecimento normal, geradores movidos a
vapor ou motores a combusto etc.

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13.2.4

Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a


Casa de Caldeiras deve satisfazer os seguintes requisitos:

a)constituir prdio separado, construdo de material resistente ao fogo,


podendo ter apenas uma parede adjacente s outras instalaes do
estabelecimento, porm com as outras paredes afastadas de, no mnimo 3
(trs) metros de outras instalaes, do limite de propriedade de terceiros,
do limite com as vias pblicas e de depsitos de combustveis,
excetuando-se reservatrios para partida com ate 2.000 (dois mil) litros de
capacidade;

b)dispor de pelo menos 2 (duas) sadas amplas, permanentemente


desobstrudas e dispostas em direes distintas;
c)dispor de ventilao permanente com entradas de ar que no possam
ser bloqueadas;
d)dispor de sensor para deteco de vazamento de gs quando se tratar
de caldeira a combustvel gasoso;
e)no ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fcil e seguro, necessrio operao e manuteno
da caldeira, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vos devem ter
dimenses que impeam a queda de pessoas;

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g)ter sistema de captao e lanamento dos gases e material particulado,


provenientes da combusto, para fora da rea de operao, atendendo s
normas ambientais vigentes;

h)dispor de iluminao conforme normas oficiais vigentes e ter sistema


de iluminao de emergncia;

Os dispositivos que garantam a ventilao permanente so


instalados quando forem indispensveis para garantir a ventilao adequada
na rea em volta da caldeira. Ventilao permanente no significa
necessariamente ventilao com sopradores ou ventiladores (ventilao local
exaustora ou geral diluidora).

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13.2.5

Constitui risco grave e iminente o no atendimento aos


seguintes requisitos:
a)para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as
alneas b, d e f do subitem 13.2.3 desta NR;
b)para as caldeiras da categoria A instaladas em ambientes
confinados, as alneas a, b, c, d, e, g, e h do
subitem 13.2.4 da NR.
c) para caldeiras das categorias B e C instaladas em
ambientes confinados, as alneas b, c, d, e, g e h do
subitem 13.2.4 desta NR.

13.2.6

Quando o estabelecimento no puder atender ao disposto nos


subitens 13.2.3 ou 13.2.4 dever ser elaborado Projeto
Alternativo de Instalao, com medidas complementares de
segurana que permitam a atenuao dos riscos.

Caso o estabelecimento no possa atender s exigncias


estabelecidas nos subitens 13.2.3 ou 13.2.4 ou obedecer a aspectos de
segurana, sade e meio ambientes previstos nas NR, nas convenes ou nas
disposies legais dever elaborar um projeto alternativo contendo medidas
concretas para atenuao dos riscos.
Este requisito se aplica tanto s instalaes existentes como para
novas instalaes.
As medidas complementares citadas neste item referem-se
preveno e no conseqncia de eventuais exploses. Desta forma o
Projeto Alternativo deve priorizar a implantao de medidas que melhorem a
confiabilidade operacional da caldeira. So exemplos de medidas concretas
que permitam a atenuao dos riscos:
- realizao de inspees com maior freqncia e maior rigor quanto
aplicao de exames no destrutivos.

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- aperfeioamento dos sistemas do controle;

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- independentemente da presso, atender a requisitos mais apurados de


qualidade e tratamento de gua;

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- reduzir a presso de operao quando possvel;

-- empregar combustveis de melhor qualidade;

- outras.

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13.2.6.1 O Projeto Alternativo de Instalao deve ser apresentado pelo


proprietrio da caldeira para obteno de acordo com a
representao sindical da categoria profissional predominante
no estabelecimento.
13.2.6.2 Quando no houver acordo conforme previsto no subitem
13.2.6.1 a intermediao do rgo regional do MTE, poder ser
solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse,
a deciso caber a esse rgo.

13.2.7.1 As caldeiras classificadas na categoria A devero possuir


painel de instrumentos instalados em sala de controle,
construda segundo o que estabelecem as Normas
Regulamentadoras aplicveis.

Toda caldeira classificada como categoria A deve possuir painel de


instrumentos ou console de sistema digital instalado em sala de controle. No
caso de estabelecimentos com mais de uma caldeira permitida a instalao
dos instrumentos de todas as caldeiras na mesma sala de controle.

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O projeto e construo da sala de controle devem atender aos


requisitos estabelecidos pelas Normas Regulamentadoras.
Portas devem abrir para fora e para o lado oposto das caldeiras.
Na casa de controle no deve existir vidros na linha operador-parede
da casa de controle/ caldeira, para prevenir os operadores em caso de
exploso.

13.3.2

Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos


calibrados e em boas condies operacionais, constituindo
condio de risco grave e iminente o emprego de artificios que
neutralizem sistemas de controle e segurana da caldeira.

Todos os instrumentos e controles que interfiram com a sequrana


da caldeira devero ser calibrados periodicamente e serem adequadamente
mantidos.
A utilizao de artifcios como, por exemplo, jumps que neutralizem
os sistemas de controle e segurana ser considerada como risco grave e
iminente e pode levar interdio da caldeira.
Utilizar Jumps transitrios em situaes onde exista redundncia ou
onde est sendo feita manuteno preventiva no ser considerado como
artifcio que neutralize sistema de controle e segurana da caldeira.
Para esses casos, necessrio fazer estudo dos riscos envolvidos e
acompanhamento desta operao, envolvendo todos os setores que possam
por esta ser afetados.
A periodicidade de manuteno e a definio dos instrumentos e
controles necessrios segurana da caldeira devero ser definidas pelos
profissionais legalmente habilitados para cada especialidade.

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13.3

13.3.1

SEGURANA NA OPERAAO DE CALDEIRAS

Toda caldeira deve possuir Manual de Operao atualizado, em


lngua portuguesa, em local de fcil acesso aos operadores,
contendo no mnimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situaes de emergncia;
d) procedimentos gerais de segurana, sade e de preservao
do meio ambiente.

O manual de operao da caldeira (ou das caldeiras) deve estar


sempre disponvel para consulta dos operadores, em local prximo ao posto de
trabalho. Os manuais devem ser mantidos atualizados sendo que todas as
alteraes ocorridas nos procedimentos operacianais ou nas caractersticas
das caldeiras, devero ser de pleno conhecimento de seus operadores e
prontamente incorporados aos respectivos manuais.
Os estgios prticos de qualificao dos operadores devem preparlos para executar os procedimentos de partida, parada de rotina, emergncia e
segurana.

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MANUAL TCNICO DE CALDEIRAS

13.3.3

A qualidade da gua deve ser controlada e tratamentos devem


ser implementados, quando necessrios, para compatibilizar
suas propriedades fisico-qumicas com os parmetros de
operao da caldeira.

A qualidade da gua fator determinante da vida da caldeira.


Estabelecer parmetros de qualidade de gua no faz parte do escopo desta
NR uma vez que ela se aplica a variados tipos de caldeiras com diferentes
presses e temperaturas, instaladas em locais distintos.

Sempre que anlises fsico-qumicas e resultados das inspees


indicarem problemas de depsitos excessivos, corroso e outras deterioraes
no lado gua, ateno especial dever ser dada sua qualidade, em particular,
verificando se suas caractersticas esto de acordo com as requeridas pela
caldeira. De modo geral, quanto maior a presso de operao mais apurados
devero ser os requisitos de tratamento de gua.

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13.3.4

Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operao


e controle de operador de caldeira, sendo que o no atendimento
a esta exigncia caracteriza condio de risco grave e iminente.

A responsabilidade pela existncia de operadores de caldeiras


adequadamente treinados do dono do estabelecimento.
Uma caldeira pode estar sob controle simultneo de vrios operadores
e, um operador poder estar controlando simultaneamente mais de uma
caldeira.
No faz parte do objetivo desta NR estabelecer limites numricos para
esta questo, entretanto, entende-se que caldeiras sob controle de operador
aquela onde existe pelo menos 1 (um) operador em condies de atuar
prontamente para corrigir situaes anormais que se apresentem.

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13.3.5

Para efeito desta NR ser considerado operador de caldeira


aquele que satisfazer pelo menos uma das seguintes condies:
a) possuir certificado de Treinamento de Segurana na
Operao de Caldeiras e comprovao de estgio prtico
conforme subitem 13.3.9;
b) Possuir certificado de Treinamento de Segurana para
c) Operao de Caldeiras previsto na NR 13 aprovada pela
portaria 02/84 de 08/05/84;
c) Possuir comprovao de pelo menos 3 (trs) anos de
experincia nessa atividade, at 8 de maio de 1984.

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Para casos onde for necessria a comprovao de experincia na


operao de caldeira deve-se considerar:
-anotao na carteira de trabalho;
-pronturio ou atribuies fornecido pelo estabelecimento; ou
-testemunho de pessoas.
Para clculo dos 3 (trs) anos de experincia devero ser
descontados o tempo de interrupo.
A habilitao dos operadores de caldeira enquadrados nas alneas
b e c fica limitada ao tipo de caldeira que habitualmente vinham operando.
Caso tenham necessidade de operar outros tipos de caldeira torna-se
obrigatria a frequncia aos estgios prticos definidos no subitem 13.3.9.
13.3.6

O pr-requisito mnimo para participaco, como aluno, no


Treinamento de Segurana na Operao de Caldeiras o 1
grau.

13.3.7

O Treinamento de Segurana na Operao de Caldeiras deve


obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por Profissional Habilitado
citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mnimo, ao currculo proposto no Anexo I-A
desta NR.

Podero ser includas no treinamento outras matrias tericas ou


prticas que forem julgadas relevantes pelo supervisor tcnico do treinamento.

13.3.8

Os responsveis pela promoo do Treinamento de Segurana


na Operao de Caldeiras estaro sujeitos ao impedimento de
ministrar novos cursos, bem como a outras sanes legais
cabveis, no caso de inobservncia do disposto subitem 13.3.7.

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MANUAL TCNICO DE CALDEIRAS

13.3.9

Todo operador de caldeira deve cumprir um estgio prtico na


operao da prpria caldeira que ir operar, o qual dever ser
supervisionado, documentado e ter durao mnima de:
a) Caldeiras categoria A 80 (oitenta) horas;
b) Caldeiras categoria B 60 (sessenta) horas;
c) Caldeiras categoria C 40 (quarenta) horas.

A execuo
A empresa ou estabelecimento dever arquivar ou reunir os
documentos a emitir os certificados que comprovem a participao de seus
operadores no referido estgio.
Caso um operador, treinado de acordo com esta NR, necessite
operar outra caldeira, dever frequentar estgio prtico na nova caldeira qua ir
operar mesmo qua a nova caldeira seja da mesma categoria qua a anterior.
No caso de instalaes onde o operador deve operar caldeiras
diferentes exigido um estgio prtico para cada caldeira. Ex: Uma instalao
com uma caldeira a leo Categoria A e a uma caldeira eltrica Categoria C,
sero necessrias 80 horas de estgio para a primeira e mais 40 horas de
estgio para a segunda, totalizando 120 horas de estgio.
O supervisor do estgio poder ser, por exemplo:
-chefe da Operao;
-operadores Chefe;
-engenheiro responsvel pela planta;
-um operador mais experiente,
-Profissional Habilitado.

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MANUAL TCNICO DE CALDEIRAS

13.3.10

O estabelecimento onde for realizado o estgio prtico


supervisionado, deve informar previamente a representao
sindical
da
categoria
profissional
predominante
no
estabetecimento;
a) perodo de realizao do estgio;
b) entidade, empresa ou profissional responsvel
Treinamento de Segurana na Operao de Caldeiras;

pelo

c) relao dos participantes do estgio.


Ver observaes do subitem 13.3.5.
13.3.11

A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de


constantes informaes das condies fsicas e operacionais
dos equipamentos, atualizao tcnica, informaes de
segurana, participao em cursos, palestras e eventos
pertinentes.

A necessidade e ocasio da reciclagem so de responsabilidade do


empregador.
Para efeito de comprovaco, dever ser anexado pasta funcional
de cada operador o tipo de atividade, data de realizao, durao etc.
A reciclagem ser anual, ou quando houver alteraes no
equipamento e/ou projeto da caldeira.

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MANUAL TCNICO DE CALDEIRAS

13.3.12

Constitui condio de risco grave e iminente a operao de


qualquer caldeira em condies diferentes das previstas no
projeto original, sem que:
a) seja reprojetada levando em considerao todas as
variveis envolvidas na nova condio de operao;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurana
decorrentes de sua nova classificao no que se refere a
instalao, operao, manuteno e inspeo.
A operao de caIdeiras em condies operacionais diferentes das

previstas em seu projeto pode ser extremamente perigosa.

So exemplos de condies objeto deste item:

presses superiores as de operao;

temperaturas de superaquecimento acima das de projeto;

utilizao de gua ou outro fluido diferentes dos considerados no projeto;

alterao do combustvel ou dos queimadores.

Sempre que forem feitas modificaces no projeto da caldeira ou de


suas condies operacionais devero ser adotados todos os procedimentos de
segurana necessrios.
As modificaes
documentao da caldeira.

efetuadas

devero sempre fazer parte

da

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MANUAL TCNICO DE CALDEIRAS

13.4

SEGURANA NA MANUTENA0 DE CALDEIRAS

13.4.1

Todos os reparos ou alteraes em caideiras devem respeitar o


respectivo cdigo de projeto de construo e as prescries do
fabricante no que se refere a:
a) materiais;
b) procedimentos de execuo;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificao e certificao de pessoal.

Os reparos e alteraes citados neste item so extensivos aos


perifricos da caldeira, tais como: chamin, ventiladores, instrumentao etc.
No caso de tubulaes a abrangncia deste subitem limita-se ao
trecho compreendido entre a caldeira e a solda ou flange mais prximo.
Deve ser considerado como reparo qualquer interveno que vise
corrigir no conformidades com relao ao projeto original. Por exemplo:
reparos com soldas para recompor reas danificadas, reparo em refratrios e
isolantes trmicos, substituio de conexes corrodas, etc.
Deve ser considerada como alterao qualquer interveno que
resulte em alteraces no projeto original inclusive nos parmetros operacionais
da caldeira. Por exemplo: alteraes na especificao dos materiais, mudanas
de combustvel, mudanas na configurao nos tubos de troca trmica,
incluso de conexes etc.
So exemplos de qualificao e certificao de pessoal os
procedimentos previstos pelo cdigo ASME Seo IX (Qualificao de
Soldagem e Brasagem) e Seo V (Ensaios No Destrutivos).

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CLARIFICAO
E
FILTRAGEM

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INTRODUO
A gua contm vrias impurezas como
resultado do contato com o ar e a terra. Esses
slidos suspensos e dissolvidos devem ser
removidos para proporcionar gua adequada
para uso dornstico e industrial. Os slidos
dissolvidos so aqueles naturalmente solveis
na gua e que no podem ser removidos com
simples filtragem. Os slidos suspensos so
partculas que no se dissolvem em gua, tais
como a lama, o limo, o barro e os materiais
microbiolgicos. A remoo de slidos
suspensos geralmente se consegue com a
coagulaco, a floculao e a decantao,
frequentemente referidas como clarificao
convencional (Figura 1).

Figura 1 Trs Etapas da Classificao convencional

COAGULAO
Se a gua que contm slidos suspensos pudesse ficar parada
calmamente numa bacia de decantaco, ns esperaramos que os slidos se
decantassem devido fora da gravidade. A maioria das partculas iria
eventualmente se decantar; todavia, o tempo envolvido ou o tamanho do
equipamento de decantao podem no ser prticos ou econmicos (Figura 2).

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As partculas suspensas em guas superficiais e


efluentes podem permanecer em suspenso na
gua durante longos periodos de tempo devido
s foras eletrostticas que as afetam e ainda ao
tamanho relativo da partcula A maioria das
partculas na gua tem uma carga de superficie
levemente negativa que, como os plos similares
de um im, se repelem. Se as cargas superficiais
pudessem ser neutralizadas, as partculas se
agregariam e formariam uma partcula levemente
maior, que se decantaria mais rapidamente. Em
palavras simples, a coagulaco o processo de
neutratizar as cargas de modo que as partculas
possam no mais se repelir umas das outras,
mas, possam se juntar umas com as outras.

Figura 3 A coagulao Envolve Neutralizao das Cargas

Uma relao conhecida como a Lel de Stoke ajuda a explicar como o tempo
de decantao afetado pelo tamanho das particulas e outros fatores:

V 18 D 2 (S1 - S 2 )
Z

onde

medida que o tamanho da partcula


ou o dimetro aumenta, a taxa da
decantao aumenta. Ou seja, quanto
maior a partcula, mais rpida a
decantao. Uma segunda varivel, a
temperatura, tambm afeta o tempo de
decantao, presumindo-se que a
densidade da partcula no se altera. A
gua fria mais densa e mais viscosa
que a gua quente, o que resulta em
maior taxa de decantao.

V = velocidade da queda (taxa da decantao)


D = Dimetro da partcula
S1 = Densidade da partcula
S2 = Densidade da gua
Z = Viscosidade da gua

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COAGULANTES E AUXILIARES DE COAGULAO


Muitos sais inorgnicos comuns, assim como os polmeros orgnicos solveis
em gua, so usados para neutralizar as cargas das partculas, o que leva formao
de pin fIoc (flocos tipo cabea de alfinete) flocos apenas visveis (Figura 5). Fatores
como o pH, a turbidez, a temperatura e a mistura afetam a atuao desses
coagulantes.

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Salvo o aluminato de sdio, todos os


coagulantes comuns de ferro e alumnio
so sais cidos que diminuem o pH da
gua tratada. Dependendo da alcalinidade
inicial da gua natural e do pH, devem ser
adicionados
cal
ou
custico
para
contrabalanar a depresso de pH causada
por tais coagulantes inorgnicos. O pH
pode afetar tanto a carga da superfcie da
partcula como a precipitao durante a
coagulao. Existe uma faixa ideal de pH
para cada coagulante inorgnico, que pode
ser diferente da faixa de solubilidade do sal
(Figura 6). O pH pode tambm afetar os
polmeros orgnicos, mas no tanto,
quanto, afeta os coagulantes inorgnicos.
Em geral, um aumento no contedo da turbidez ou de slidos
suspensos exige um aumento na taxa da alimentao do coagulante. Contudo, guas
de alta turbidez s vezes requerem dose de coagulante relativamente baixa, porque h
mais chances de partculas neutralizadas entrarem em coliso e se agruparem. Em
guas de baixa turbidez, onde h uma baixa probabilidade de coliso, frequentemente
se usa almen ou barro para adicionar mais slidos, o que aumenta a chance de
coliso.
O clima frio e as temperaturas da gua prolongam o tempo de reao
necessrio para a coagulao. A velocidade de uma reao qumica reduzida
aproximadamente pela metade a cada 10 C de queda de temperatura. Um aumento na
dosagem do coagulante, juntamente com um tempo maior de mistura, minimizam o
tempo necessrio para a coagulao suficiente.
Uma mistura rpida e completa do coagulante com a gua no-tratada
aumenta o nmero de colises das partculas, o que, por sua vez, aumenta a velocidade
do processo de neutralizao de carga das partculas. O resultado so partculas
maiores em menor tempo. Geralmente, a baixa turbidez requer mais mistura ou mais
tempo para as partculas entrarem em contato umas com as outras.
FLOCULAO
A floculaco o processo de juntar as partculas neutralizadas ou coaguladas
para formar uma aglomerao muito maior ou floco. Pode ser vizualizada como um
mecanismo de montagem do tipo de uma ponte ou semelhante a uma teia de aranha
(Figura 7).
A floculao ocorre com o uso de molculas de alto peso molecular que
formam flocos mais pesados do que na fase de coagulaco. O tamanho do floco
normalmente determinado pela sua capacidade de suportar o cisalhamento causado
pela mistura ou turbulncia

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Figura 7 A floculao envolve mecanismo semelhante a uma ponte


Enquanto a mistura rpida importante para a coagulao, a floculao
precisa de uma mistura mais lenta para converter pequenos pin floc (flocos tipo
cabea alfinete) em flocos maiores e visveis que vo se decantar prontamente. Se a
mistura for demasiada ou muito violenta, o floco ser desfeito ou se romper, tornandose muito difcil de modificar e se decantar.
Exatamente como acontece com os coagulantes, os floculantes tambm so
afetados pela temperatura, pH e turbidez; todavia, a taxa da alimentao fundamental.
Uma dose excessiva pode formar um floco grande de decantao rpida que no
arrastar as partculas finas e deixar os slidos em suspenso.

DECANTAO
A decantao se refere remoo qumica de partculas que foram
coaguladas e floculadas. A decantao sem coagulao anterior chamada de
assentamento e resulta na remoo de slidos suspensos relativamente grosseiros.
Fatores como a temperatura da gua, correntes hidrulicas e trmicas,
alteraes na vazo e na concentrao de slidos podem afetar a decantao e
partculas floculadas. Esses fatores so levados em considerao quando o
equipamento principal projetado.

EQUIPAMENTO DE CLARIFICAO
O processo de coagulao-decantao necessita de trs processos unitrios distintos:
1. mistura rpida para coagulao,
2. mistura moderada para floculao, e
3. separao de gua e flocos
Originalmente, as unidades convencionais de clarificao consistiam em
grandes bacias retangulares de concreto divididas em duas ou trs sees (Figura 8).
Cada estgio do processo de clarificao ocorria numa seo separada da bacia. O
fluxo da gua era horizontal nesses sistemas.
As unidades de fluxo horizontal ainda so usadas em plantas industriais muito
grandes e tambm para clarificar a gua municipal, uma vez que so projetadas para
bacias de grande capacidade. O tempo de reteno normalmente longo, geralmente
quatro a seis horas e, principalmente, voltado decantao.

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Figura 8 Bacia de decantao horizontal

A mistura rpida tipicamente projetada para trs a cinco minutos e a mistura


lenta para 15 a 30 minutos. Esse desenho oferece grande flexibilidade em estabelecer
pontos apropriados para adio de produtos qumicos. Tambm, esses sistemas so
relativamente insensveis a mudanas repentinas de passagem da gua.
Da mesma forma, a reteno demorada permite tempo de reao suficiente
para fazer os ajustes necessrios na alimentao qumica e de polmeros se as
condies da gua no-tratada se alterar bruscamente. No entanto, exceto no caso de
demandas muito grandes de gua tratada, as unidades horizontais no so eficazes em
termos de custos devido necessidade de terreno grande e elevados custos de
construo.

Clarificadores de fluxo ascendentes compactos e relativamente econmicos


acomodam a coagulao, floculao e decantaco num nico tanque, geralmente
circular, de ao ou concreto. Esses clarificadores so denominados de ascendentes
porque a gua corre para cima enquanto os slidos suspensos se sedimentam. Uma
caracterstica fundamental para manter um efluente de alta limpidez o aumento de
contato de slidos atravs da recirculao interna do lodo.
Em vista de o tempo de reteno de uma unidade ascendente ser de
aproximadamente uma a duas horas, as bacias ascendentes podem ser muito menores
em tamanho ou em capacidade de reteno do que as bacias horizontais de capacidade
de passagem igual. Uma taxa de elevao de 0,75 a 1,25 gales por minuto (gpm) por
p quadrado de rea de superfcie normal na clarificao. As unidades combinadas de
abrandamento/clarficao frequentemente podem operar at 1.5 gpm por p quadrado
de rea de superfcie devido ao tamanho da partcula e as densidades da dureza
precipitada.

A maioria de modelos ascendentes chamada clarificadores de lenol de


lodo ou de contato com slidos (Figura 9). Aps a coagulao e/ou floculao nas
unidades do lenol do lodo, a gua que chega passa atravs da camada suspensa do
floco formado anteriormente.

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Uma vez que a centro dessas unidades frequentemente tem a forma


semelhante a um cone invertido, a taxa de elevao da gua diminui conforme ela sobe
atravs da seo de cruzamento que aumenta gradativamente. Quando a taxa de
elevao diminui o suficiente para se igualar taxa de decantao do floco suspenso,
formar-se- uma interface lodo/lquido diferente.
A eficincia do lenol de lodo depende da ao da filtragem medida que a
gua recm-coagulada ou floculada passa pelo floco suspenso. Nveis mais elevados
de lodo aumentam a eficincia da filtragem.
Na prtica, a interface com a parte de cima do lodo feita com segurana
mxima para evitar transtornos que possam resultar no arraste de grandes quantidades
de flocos no transbordamento. Da mesma maneira, deve-se evitar a remoo excessiva
de lodo ou descarga. O lenol de lodo , em geral, altamente sensvel a alteraes de
passagem da gua, adio de coagulante e alterao na qumica da gua no-tratada e
na temperatura.

Figura 9 Clarificador Ascendente de lenol de lodo

Os clarificadores de contato de slidos referem-se a unidades nos quais


grandes volumes de lodo circulam internamente. O termo contato de slidos tambm
descreve a unidade do lenol de lodo e simplesmente significa que, antes e durante a
decantao, a gua tratada quimicamente entra em contato com slidos previamente
coagulados.
As unidades de contato de slidos frequentemente combinam clarificao e
abrandamento do precipitado (Figura 10). Colocar a gua que chega em contato com o
lodo recirculado melhora a eficincia das reaes de abrandamento e aumenta o
tamanho e a densidade das partculas de flocos.

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Figura 10 Clarificador de Contato de Slidos

FILTRAGEM - INTRODUO
A coagulao, floculao e decantao (clarificao convencional) da gua
no-tratada produzem gua de qualidade apropriada para a maioria dos usos
industriais. Todavia, preciso uma remoo adicional dos slidos suspensos no caso
da gua destinada reposio nas caldeiras, processo de resfriamento, ou para beber.
A filtragem no somente remove materiais slidos suspensos, mas tambm oferece
uma forma de proteo ou seguro contra a entrada de slidos indesejveis na gua
tratada, caso acontea um distrbio no equipamento da clarificao. (Figura 11).

Figura 11 Filtragem para Remoo Adicional de Slidos

MECANISMOS
A filtragem, normalmente considerada um processo mecnico complexo, na
realidade envolve dois mecanismos simples para remover slidos suspensos da gua,
enquanto ela passa atravs do meio filtrante. O mecanismo mais importante a
absoro ou a adeso de partculas ao meio filtrante ou aos materiais j coletados
neste meio. (Figura 12). O segundo mecanismo a reteno ou remoo de slidos
suspensos menores devido a espaos menores disponveis entre as partculas
absorvidas coletadas no primeiro mecanismo (Figura 13).

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No incio da filtragem, os flocos leves e pequenos que foram arrastados do


equipamento de clarificao comeam a penetrar no leito de filtragem atravs de
espaos ou vazios entre as partculas do meio filtrante. Conforme os flocos vo
enchendo os espaos, o leito filtrante comea a resistir ao fluxo, o que observado
como uma perda de head ou queda de presso atravs do filtro. Os flocos vo se
acumulando na superfcie do meio filtrante formando um emaranhado, que funciona
como um filtro fino mesmo para os menores slidos suspensos. Com a filtragem
contnua, a vazo aumenta atravs dos espaos onde os slidos ainda no foram
coletados. Conforme a gua vai penetrando mais profundamente e vai se espalhando, a
velocidade diminui e o floco se deposita novamente nos pontos de baixa vazo. Quando
a perda de head ou a queda da presso se tornam muito elevadas, o filtro deve ser
retirado da linha e retrolavado.

Figura 12 A filtragem comea com a Absroo da Partcula


um pelo Meio Ambiente

Figura 13 A filtragem contnua com a Fomro de


Emaranhado de Slidos no Meio Filtrante

FATORES QUE AFETAM A FILTRAGEM

importante
certificar-se
de
que
o
processo
de
coagulao/floculao/decantaco que precede os filtros est funcionando bem para
diminuir a carga ou a quantidade dos sildos que esto sendo transportados para o
flitro.
O tamanho do floco e a capacidade de resistir s foras de cisalhamento no
leito de Filtragem tambm so importantes. Se a coagulao no for completa, as
partculas finas de turbidez podem passar atravs do filtro. Um floco estvel grande no
penetrar nos espaos do meio filtrante e acaba por obstruir o filtro, resultando num
funcionamento curto do filtrante.
A vazo (gpm/ft2) aplicada a um filtro afeta a qualidade da gua filtrada tanto
durante o servio como na retrolavagem. Uma vazo de servio muito elevada pode
resultar em filtros entupidos prematuramente e m qualidade da gua. Uma vazo de
retrolavagem muito baixa faz com que os slidos no sejam removidos do meio filtrante,
e quando o filtro recolocado em servio apresenta mau funcionamento ou durao
mais curta.
O tamanho e a forma do meio filtrante regulam a eficincia com que os
slidos so removidos.

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A seleo do meio geralmente baseada nas necessidades da qualidade


efluente, modelo do filtro e a carga dos afluentes slidos.
OS MEIOS DO FILTRO
A areia de quartzo, areia de slica, carvo de antracito, granada, magnetita e
outros materiais podem ser usados para filtragem (Figura 14). A areia de slica e o
antracito so os tipos mais comumente usados. Quando a areia de slica no for
recomendvel, ento se usa o antracito.
Meio

Tamanho Efetivo Gravidade


(Mm)
Especfica

Antracito
Areia

0,7 1,7
0,3 0,7

1,4
2,6

Granada
Magnetita

0,4 0,6
0,3 0,5

3,8
4,9

Um exemplo seria um filtro seguindo um abrandador de processo quente


onde a gua tratada destinada para a alimentao de caldeira.
O tamanho e a forma das partculas determinam a eficincia com que o meio
filtrante remove os slidos. As partculas pontudas e angulosas formam grandes
espaos e removem menos material fino que as partculas arredondadas de dimetro
equivalente. Os meios precisam ser suficientemente grosseiros para permitir que o lodo
penetre no leito de duas a quatro polegadas. Embora a maioria dos slidos suspensos
fique presa na superfcie ou nas primeiras uma e duas polegadas de profundidade do
leito, absolutamente essencial que haja alguma penetrao para evitar a rpida perda
de head ou queda de presso.
TIPOS DE FILTRO
Os filtros so classificados como filtro de gravidade ou filtro de presso e
so ainda subdivididos de acordo com o meio filtrante utilizado.
O fluxo nos filtros convencionais rpidos, tanto nos de gravidade como nos de
presso, corre para baixo. Os meios filtrantes so geralmente a areia ou o antracito
formando um Ieito que consiste de um ou dois graus de areia ou antracito, com uma
profundidade total de 15 a 30 poleladas.
Uma base de cascalho sustenta o meio filtrante, evita que a areia fina ou o
antracito passe para o sistema de drenagem inferior e distribui a gua de retrolavagem.
Esse leito de sustentao consiste de 1/8 a 1 1/2 polegadas do cascalho em camadas
graduadas at uma profundidade de 12 a 16 polegadas.
Os filtros de gravidade se valem da presso hidrosttica exercida pela coluna
de gua que fica acima do meio filtrante para forar a gua atravs do leito do filtro.
Essa presso relativamente baixa e faz com que os filtros de gravidade sejam usados
apenas para materiais de filtragem relativamente fcil, que no exigem taxas elevadas
de filtragem. As vantagens dos filtros de gravidade incluem a simplicidade na
elaborao e operao, baixo custo inicial e eficcia na filtragem devido baixa
resistncia do emaranhado de slidos formado inicialmente, que coleta as partculas

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finas. As desvantagens incluem baixa taxa de filtragem, espao ou rea necessria e


problemas de manuteno peridica.
As partes essenciais de um filtro de gravidade, alm do meio de filtragem, so:

1. Carcaa quadrada, retangular ou circular do filtro, construda de ao, concreto ou


madeira. As mais amplamente usadas so as unidades retangulares reforadas de
concreto.
2. Uma base de cascalho que sustenta o meio de filtragem e evita a perda de areia fina
ou antracito atravs do sistema de drenagem inferior. O leito de sustentao,
geralmente de um ou dois ps de profundidade, normalmente distribui tambm a gua
de retrolavagem.
3. O sistema de drenagem inferior sustenta a camada do cascalho e tambm assegura que a, gua
filtrada se colete uniformemente e que a gua de retrolavagem seja distribuda uniformemente. O
sistema pode consistir de um header e laterais com perfuraes ou raios adequadamente
espaados. So tambem usados sistemas de drenagem inferior com fundo falso.
4. As cubas de lavagem da gua so suficientemente largas para recolher a gua da
retrolavagem sem transbordar. As cubas so espaadas de tal forma que a vazo da
gua de retrolavagem no ultrapasse 3 a 3,5 ps. Nas unidades convencionais com
leito de areia, as cubas de lavagem so colocadas aproximadamente a dois ps acima
da superfcie do meio filtrante. Deve ser proporcionado um espao Iivre suficiente para
evitar a perda de uma parte do meio de filtragem durante as vazes mximas de
retrolavagem.
5. Dispositivos de controle garantem eficincia mxima das operaes de filtros.
Controladores de vazo, que operam dos tubos Venturi nas linhas de efluente, mantm
a distribuio uniforme da gua filtrada automaticamente. So tambm usados
controladores da vazo de retrolavagem. So essenciais medidores de vazo e de
perda de head para que a operao seja eficaz. Os controles operacionais e os
medidores para as operaes, automticas ou manuais, esto geralmente agrupados
numa mesa de operao, para rnaior facilidade.

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Ao contrrio dos filtros de gravidade, o uso de


filtros de presso elimina a necessidade de
rebombear a gua. Os filtros de presso so
usados com abrandadores de processo
quente para permitir operaes de alta
temperatura e para evitar perdas de calor. Os
filtros de presso, da mesma forma que os
filtros de gravidade tm um leito de
sustentao para o meio de filtragem, um
sistema de drenagem inferior e dispositivos de
controle (Figura 15). A carcaa do filtro difere
da carcaa do filtro de gravidade porque no
possui cubas para lavar a gua.
Os filtros de presso que podem ser verticais
ou horizontais tm a carcaa de ao cilndrica
e heads em disco. Os filtros de presso
verticais vo do 1 a 10 ps de dimetro com
capacidade do at 300 gpm por filtro vazo
de 3 gpm/p2. Os filtros de presso
horizontais normalmente de 8 ps de
dimetro, podem ter 10 a 25 ps de
comprimento com capacidade para 200 a 600
gpm. O filtro compartimentado para permitir
a retrolavagem de uma seo de cada vez. A
gua da retrolavagem pode ser recuperada
retornando-se a mesma para o clarificador.

Figura15 Filtro de Presso de Areia Tipo Vertical.

Os filtros de presso geralmente so


operados a uma vazo de servio de 3 gpm
/p2 .Em temperatura ambiente, a vazo da
retrolavagem do filtro de 6 a 8 gpm/p2 para
antracito e 13 a 15 gpm/p2 para areia. Os
filtros
de
antracito
associados
aos
abrandadores de processo quente exigem
uma vazo de 12 a 15 gpm/p2 porque a
gua menos densa elevada temperatura
da operao. No deve ser usada gua fria
para fazer a retrolavagem de um filtro de
processo quente porque a metalurgia do
sistema ir funcionar (isto , se expandir e
se contrair) causando vazamentos nas
bordas. Tambm, a gua fria carregada de
oxignio provocar corroso acelerada.
Multimarcas e meio misto so termos
adicionais usados para descrever tipos de
filtros.

Figura 16 Filtro de Meio Duplo

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Os meios mais grosseiros, menos densos, ficam no topo do leito de


filtragem e os materiais mais finos, mais densos ficam no fundo. A filtragem em
fluxo descendente atravs desse filtro permite uma penetrao muito mais
profunda e mais uniforme por matrias de partculas e permite taxas mais
elevada de filtragem e funcionamento mais prolongado. Devido s densidades
variadas dos diferentes meios, as camadas conservam a sua configurao
mesmo aps a retrolavagem com alta vazo (A Figura 14 apresenta uma lista
de quatro meios que tm sido usados com sucesso em filtragens por mltiplas
camadas).
A substituio da parte superior de um filtro de areia rpida por
antracito denominado capping/remate. De duas a seis polegadas de areia
de 0,4 a 0,6 mm so removidas da superfcie de uma base e substitudas por
aproximadamente quatro a oito polegadas de 0.9 mm de antracito. Se a razo
para o capping/remate aumentar a capacidade, ento maior quantidade de
areia deve ser substituda. Devem ser feitos testes pilotos para garantir que a
reduo da profundidade da camada mais fina de areia no diminuir a
qualidade do efluente.
RETROLAVAGEM
Os filtros devem ser lavados periodicamente para remover os slidos
acumulados (Figura 17). Limpeza inadequada causa a formao de grumos
permanentes em reas cada vez maiores, o que diminui gradualmente a
capacidade do filtro. Se o fouling for grave, o meio deve ser limpo
quimicamente ou substitudo completamente.

Figura 17 A Retrolavagem Levanta o Meio Filtrante e


Remove os Slidos Acumulados

Lavam-se os filtros de fluxo descendente rpido, forando a gua


limpa de volta para cima atravs do meio. Em unidades convencionais de
gravidade, a gua da retrolavagem levanta os slidos do leito para os canais de
lavagem e os transporta para o efluente. Podem ser usadas duas tcnicas de
retrolavagem, dependendo do tipo da estrutura do suporte do meio e do
equipamento acessrio disponvel.
1- A retrolavagem de alta vazo expande o meio em pelo menos 10 %. A
vazo de retrolavagem de 15 a 30 gpm/p2 ou acima disto so comuns para
areia, e as vazes para antracito podem ir de 8 a 12 gpm/ pe2.
2- A retrolavagem de baixa vazo combinada com limpeza pelo ar
aparentemente no em expanso do leito (Figura 18).

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Onde usada apenas gua, a retrolavagem


pode ser precedida de lavagem de superfcie.
Na lavagem de superfcie, jatos fortes de
gua de alta presso de mangueiras fixas ou
giratrias rompem a crosta superficial. A
retrolavagem geralmente leva de 5 a 10
minutos. Ento, uma pequena quantidade de
gua para enxaguar filtrada para o efluente
e o meio filtrante volta a trabalhar.
A distribuio irregular da retrolavagem pode
causar a formao de bolas de lama dentro
do filtro. A lavagem eficaz da superfcie ajuda
a evitar isso.
A limpeza por ar com retrolavagem pode
romper a crosta superficial, mas o sistema de
drenagem inferior deve ser projetado para
distribuir o ar uniformemente. Os slidos
removidos do meio se juntam na camada da
gua entre o meio filtrante e os canais de
lavagem. Depois que o ar pra essa gua
suja geralemente descarregada, ou pelo
aumento da vazo da gua de retrolavagem
ou drenando-a da superfcie. O consumo da
gua de lavagem mais ou menos o mesmo,
quer usando somente gua, ou usando o
ar/gua na retrolavagem.

Figura 18 A Limpeza do Ar ajuda a


romper a crosta Superficial

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GERAO DE VAPOR

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CIRCUITO DE GERAO DE VAPOR

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VAPOR UMA HISTRIA DE TRABALHO


O vapor tem servido como burro de carga
para o homern h centenas de anos.
utilizado para aquecimento, cozimento,
gerao de energia, limpeza e inmeras
outras utilizaes. Ele aciona mquinas que
realizam incontveis funes com econornia
de trabalho. Para entendermos sua valiosa
fonte de energia devemos entender como o
vapor pode ser gerado eficientemente.
As prirneiras experincias na gerao de
vapor foram feitas enchendo-se um recipiente
com gua e acendendo-se fogo embaixo
deste (Figura 1).

Figura 1 - Geraao de Vapor no sculo 1 A.D.

Este aquecimento direto do recipiente de presso contendo gua a


uma temperatura de vapor saturado resultou em vrias exploses desastrosas.
As caldeiras flamatubulares foram projetadas para permitir a melhoria na
circulao da gua e aumentar a rea da superfcie de aquecimento (Figura 2).
As limitaes de presso e capacidade das caldeiras flamatubulares
deram lugar s caldeiras aquatubulares, s quais tem sido continuamente
modificadas e aperfeioadas at chegar aos modelos atuais. (Figura 3). As
taxas de transferncia de calor tm aumentado na proporo em que as reas
de transferncia de calor tm diminudo.

Figura 2 Caldeira Flamatubular

Figura 3 Caldeiras aquatubulares

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As mudanas nas fontes de combustvel e nos mtodos de


aquecimento tm acompanhado e forarn os principais responsveis pelas
rnudanas nos projetos de caldeiras. Madeira, carvo, gs natural, leo e seus
derivados so as fontes de calor para elevar a gua ao ponto de ebulio
(Figura 4). Estes combustveis podem ser queimados diretamente na fomalha
ou serem encaminhados a outro processo em forma de calor ou energia. Os
combustveis nucleares representam uma forma de energia utilizada
indiretamente para gerar vapor como resultado de calor desprendido por um
processo no convencional.

Figura 4 Moderna Instalao de caldeira de tubo de gua, no campo.

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QUALIDADE DA GUA
Com o aumento das temperaturas e presses operacionais, torna-se
necessrio melhorar a qualidade da gua de alimentao da caldeira. Sistemas
sofisticados de tratamento externo removem as impurezas da gua que
poderiam ocasionar depsitos ou corroso nas caldeiras.

Os gases dissolvidos potencialemnte so tambm removidos da


gua de alimentao da caldeira antes que causem problemas nos sistemas da
caldeira ou do condensador. Os manuais dos fabricantes de caldeiras so
geralemnte utilizados para assegurar-se uma produo de vapor de boa
qualidade e uma operao confivel da caldeira (Figura 5).

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CIRCULAO DE GUA
A gua de alimentao da caldeira, que pr-aquecida antes de ser
bombeada ao tambor de vapor, deve substituir a gua que est sendo
submetida ebulio. Uma circulao natural da gua e da mistura
gua/vapor ocorre na caldeira medida que a gua de reposio ou a gua de
alimentao, relativamente mais pesada, tendem a cair e a gua mais leve
contendo bolhas de vapor sobe pelos tubos da caldeira (Figura 7).

Figura 7 Circulao natural

Por esta razo, os tubos na parte relativamente mais fria da caldeira,


onde a gua resfriada cai, so chamados tubos descendentes. Os
ascendentes so assim chamados devido mistura vapor/gua que tende a
subir por estes tubos at o tambor de vapor. (Figura 8).

Figura 8 Elementos de um circuito de gua da caldeira.

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PRODUO DE VAPOR
O processo de aquecimento da gua at a
ebulio, para produzir o vapor, nos
familiar. A gua entra em ebulio ao redor
de 100 C (212 F), quando medida em uma
presso atmosfrica padro.
Entretanto, o ponto de ebulio ou
temperatura uma funo da presso e
eleva-se quando a presso aumentada.
Gerar vapor em um recipiente fechado resulta
em um aumento na presso devido ao grande
aumento no volume ocupado pela gua,
quando esta passa de lquido para gs.
Figura 6 O teor calrico da gua medido em BTUs.

A quantidade de vapor necessria para


aumentar a temperatura de uma libra,
aproximadamente um pint de gua, 1F,
definida como BTU ou Unidade Trmica
Britnica (Figura 6).

O valor de aquecimento ou teor calorfico dos combustveis utilizados para


aquecer a gua expresso em BTUs por galo, libra. ou p cbico. Por
exemplo, o leo combustvel #6 tem em mdia 150.000 BTUs por galo,
enquanto o carvo e o gs natural so medidos a 15.000 BTUs por libra e
1.000 BTUs por p cbico, respectivamente.
O calor desprendido pelo combustvel quando queimado transferido atravs
das paredes do tubo da caldeira e absorvido pela gua da caldeira. Todos os
depsitos formados tanto no lado gua quanto no lado fogo impem
resistncia transferncia efetiva de calor. Deve ser aplicado calor adicional
para gerar vapor, se houver depsitos. Pode resultar em superaquecimento
dos tubos da caldeira, conduzindo a eventuais falhas.
A transferncia de calor na caldeira ocorre atravs da conveco e da
radiao. A maioria das superfcies de transferncia de calor no sente o calor
radiante direto do combustvel que est sendo queimado, mas sim calor dos
gases quentes de combusto assim que estes encontram sua trajetria atravs
do lado fogo da caldeira. Cada reduo de 40 a 50C na temperatura do gs de
combusto constitui um por cento de melhoria na eficincia trmica da
caldeira.

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SEPARAO GUA VAPOR


Devem ser tomadas precaues para assegurar que as gotculas de
gua presas na caldeira no contaminem o vapor que sai do tambor do vapor.
Foram desenvolvidos dispositivos de separao para minimizar o potencial de
arraste de slidos da gua da caldeira para dentro do vapor. Estes dispositivos
incluem um simples defletor (baffle) ou telas que foram a mistura vapor/gua a
mudar de direes, separadores centrfugos ou de ciclone que removem
efetivamente a gua do vapor.
Separadores convencionais so ineficientes contra algumas formas
do arraste qumico. O transporte seletivo de slica como um vapor uma sria
preocupao na produo de vapores em caldeiras para acionar turbinas.
O vapor que emerge da caldeira saturado com gua. Este vapor
saturado til na execuo de muitos trabalhos - entretanto, no
normalmente aceitvel para acionar turbinas. O vapor saturado precisa ser
mais aquecido para uma eficiente operao da turbina. Este calor extra
fornecido utilizando-se um trocador de calor conhecido como um
superaquecedor (Figura 9).

Figura 9 Superaquecedores fornecem calor adicional ao vapor


saturado

O vapor forado atravs deste trocador de calor, onde ele absorve


o calor adicional do lado fogo, o que eleva significativamente sua temperatura
e o torna aceitvel para o uso eficiente na turbina.
Severos limites de slica da gua de alimentao da caldeira, bem
como outros contaminantes tm sido desenvolvidos para minimizar o
potencial de arraste qumico. Controle e monitorao do teor em slidos
dissolvidos ou condutncia especfica da gua da caldeira tambm so
recomendados para evitar arraste, formao de depsitos ou
desenvolvimento de condies corrosivas.

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DESCARGA DA CALDEIRA
medida que a gua ferve e deixa o tambor de
vapor como gua pura, todos os slidos
dissolvidos ou suspensos permanecem na
caldeira (Figura 10). O processo conhecido como
ciclagem descreve o acumulo ou concentrao
de slidos na gua da caldeira com a formao
de vapor. Eventualmente, o contedo de slidos
o
limite
de
saturao
dos
alcanar
contaminantes, que precipitam na gua da
caldeira e eventualmente causam a formao de
depsitos. A remoo efetiva ou descarga dos
slidos o procedimento recomendado para
minimizar os depsitos e prevenir que outros
problemas se desenvolvam. Uma descarga
contnua do tambor de vapor, onde existe a
maior concentrao de slidos, controla os ciclos
de concentrao na gua da caldeira.

Figura 10 Os slidos permanecem conforme o vapor


deixa a caledira. Este processo chamado de
concentrao.

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A COMBUSTO DO BAGAO DE CANA


2.1

Princpios Fundamentais:

Alguns princpios fundamentais devem ser necessariamente


observados na queima do bagao. Vejamos a importncia eles.
Basicamente a queima do bagao de cana pode se realizar por
dois meios, a saber:
a) Deposio
d) Suspenso.
2.1.1 Queima por Deposio:
o caso mais comum, em que o bagao jogado ou depositado em
fornalhas, tipo Ferradura ou Ward, queima ali amontoado numa
forma cnica ou numa camada regular depositada sobre um grelhado
tipo basculante ou rotativo.
2.1.2 Queima por suspenso:
Atravs da alimentao mecanizada e da distribuio mecnica ou
pneumtica do bagao. Pode-se obter a queima por suspenso
parcial ou total do mesmo, numa fornalha de grelha basculante,
grelha rotativa ou mesmo num sistema pneumtico tangencial de
queima de suspenso.

Queima por Deposio

Queima por Suspenso

2.1.3 Sequncia da Queima:


Dentro da zona de combusto o bagao deve:
1) ser gaseificado ou destilado (secagem e volatilizao);
2) misturado com o ar;
3) entrar em ignio;
4) completar a combusto do oxignio com o carbono;
5) depositar o resduo da queima (cinza).

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2.1.4 Turbulncia:
Importante condio na queima do bagao a turbulncia, que se
pode realizar na alimentao do mesmo e na massa de gs recm
formada sobre a camada depositada ou sobre o cone amontoado.
Entre os principais resultados enumeramos:
1) proporciona maior permanncia do bagao em suspenso para
a queima;
2) melhora a mistura do ar com o bagao gaseificado;
3) dispersa as partculas no queimadas expondo-as ao calor para
gaseificarem-se, completando-se a combusto.
Essa turbulncia se realiza por meio de jatos de ar pressurizado,
como ar secundrio, que pode representar de 10% a 12% do ar
total necessrio para a queima do bagao, em fornalha de grelhas
basculantes. Admite-se que cerca de 40% a 60% do calor liberado,
pelo bagao na combusto obtm-se da zona acima do leito ou do
monte cnico.
2.1.5 Temperatura-tempo-turbulncia (T-T-T):
Alm do tempo para a queima e a necessria turbulncia, completa
esse trio, a temperatura da fornalha que praticamente condiciona a
ignio dos gases em mistura, destilados das partculas slidas do
bagao.
A temperatura de ignio aquela em que o calor gerado pela
rpida reao do carbono com o oxignio: - a temperatura em que
a mistura se inflama e fornece calor. Com o bagao seco esta
temperatura est entre 300C e 400C, com bagao a 50% de
umidade est entre 500C e 600C.
O calor de irradiao emitido pelas paredes das fornalhas, na queima
do bagao por deposio, contribui com sua valiosa parcela no
processo da combusto, o que deve ser considerado dentre os
limites construtivos.
Para a estabilidade dessa temperatura de ignio e, portanto mais
rpida queima, assume indispensvel fator o pr-aquecimento do ar
de combusto, que conduzido para a fornalha.
2.1.6 Unidade do bagao:
Cerca de 48% a 50% do bagao alimentado numa fornalha consti
tudo de gua. Na sequncia da queima essa enorme quantidade de
gua vai evaporar-se inicialmente roubando grande soma de calor e
diminuindo a temperatura na cmara de combusto. A maior parcela
de perdas no calor sensvel dos gases que saem pela chamin
motivada pela umidade do bagao. um fator prejudicial aos
desejados resultados que se procura obter na combusto,
provocando incompleto aproveitamento fsico-qumico do bagao,
como fonte de energia calorfica. A presena de perturbadoras
quantidades de fuligem em partculas de tamanhos variveis, de 0,5
mm 3,00 mm, que saem pelos gases das chamins nas Usinas de
Acar so resultantes principalmente da gua contida no bagao e
da tiragem elevada, que no deve exceder na fornalha de -5mm
Coluna dgua.

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2.1.7 Resumo:
Em resumo, o que se deve objetivar para obter os melhores resultados na queima do bagao de cana, atender, por meios prticos
ezequveis mecanicamente, a sequncia iniciada com a alimentao
do combustvel e do comburente e terminada na remoo das cinzas.
Dentro da cmara de combusto as cinco fases citadas esto sempre presentes, e devem ser obedecidas nos seus requisitos de modo
a cumprirem-se o mais perfeitamente possvel.
Os principais fatores, portanto que contribuem para a combusto
eficiente do bagao de cana em caldeiras so:
I) Alimentao contnua e uniforme do bagao e do ar de combusto,
estabelecendo uma ntima mistura de ambos, preferivelmente por
suspenso, mantidas as propores dos mesmos, variveis com as
variaes de carga;
II) Injeo do ar primrio com presses entre +30 mm e +40 mm Col.
gua e do ar secundrio a presses entre +150 mm e +250 mm Col.
gua, esse ltimo em alturas de (150) (450) mm acima do leito ou
do cone de bagao.
III) Observao visual da chama do fogo mantendo-a com aspecto
brilhante de cor amarelo-canrio, e verificando a temperatura na
fornalha que deve estar entre 800 e 1100C.
IV) Observao da tiragem dos gases na caldeira mantida uniforme
pela regulagem do registro do exaustor no variando na fornalha dos
limites entre -3 mm e -5 mm Col. gua;
V) Diminuio da umidade do bagao pra menos de 50%;
VI) Manuteno dos fornos limpos de cinza e com tubeiros e injetores
de ar desobstrudos, pela limpeza diria, em perodos de pelo menos
cada 8 (oito) horas;

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VII) Manuteno dos tubos limpos externamente de fuligem pelo


acionamento dos sopradores em intervalos de pelo menos cada 8
(oito) horas;
VIII) Utilizao do ar pr-aquecido a ser admitido na fornalha dentro
de temperaturas iguais ou acima de 180C;
IX) Verificao dos volumes das cmaras de combusto de modo a
no ultrapassarem a carga trmica de 200.000 kcal/m3/h, e o piso do
forno estando a uma distncia acima de 5,0 m dos tubos do feixe de
conveco.
2.2 Composio Qumica e Fsica do bagao:
Composio Qumica:
A anlise elementar do bagao na base seca varia com o tipo da
cana. Para termos uma idia dessas variaes relacionamos as
composies a seguir indicadas para diversos pases:

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TABELA I Anlises tpicas do bagao:

OBS: Anlise elementar na base seca.


Composio Fsica:
A composio fsica do bagao varia muito pouco. Para valores
mdios no nosso pas adotamos:
Umidade: de 48% 50%
Fibra (celulose): de 28,8% 30%
Medula (pith): de 12,5% 17,5%
Matrias Solveis (acar, impurezas): de 2% 4%
Ou ainda, o bagao fisicamente constituido de:
Carbono Fixo: 7%
Materias Volteis: 41,5%
Umidade: 50%
Cinza:
1,5%
Como o Poder Calorfico da Fibra aproximadamnte igual ao da
medula (93% da fibra) para fins de combusto admite-se como porcentagem de fibra no bagao a soma da fibra (celulose) com a medula. Desse modo o teor de fibra (%) no bagao de: 41% a 47,5%.
Os ndices de fibra na cana esto entre 11% e 16% e de bagao na
cana de 25% a 29%.
2.3 Poder Calorfico e Umidade do Bagao:
O Poder Calorfico Inferior obtido pela composio qumica,
aplicando-se na expresso abaixo os valores de C, H2, O2 e H20.
02
) - 600 xH2O (em kcal/kg)
(A) PCI = 8.100 xC +28.700 (H2
8

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O Poder Calorfico Superior, na base seca considerado sem as


perdas de calor pela umidade contida, o que pode ser obtido por
meio de bomba calorimtrica em laboratrio. O PCS do bagao na
base seca aproximadamente igual ao valor a seguir indicado:
PCS = 4.500 kcal/kg
Fazendo variar a umidade do bagao o PCI passa a decrescer como
segue:

2.4 Excesso de Ar Ar Real Gs Real:


Relacionamos inicialmente as frmulas que utilizaremos para
desenvolver os clculos relativos combusto do bagao, extrados
de E. Hugot (Manual da Engenharia Aucareira, Ed. Mestre Jou, vol. II)
a) Poder Calorfico Inferior:
PCI = 4.250 4.850 x W 1200 x S (kcal/kg); onde
W = umidade do bagao, %
S = sacarose do bagao, %
b) Ar Real Necessrio:
Peso por kg Bagao: Pa = 5,76 x (1-W) x e (kg/kg); onde
E = excesso de ar, %
Volume por kg bagao: Va = 4,45 (1-W). e (m3N/kg)
c) Gs Real Necessrio:
Peso por kg Bagao: Pg = 5,76 (1-W). e + 1 (kg/kg)
Volume por kg Bagao: Vg = 4,45 (1-W).e + 0,572W + 0,672 (m3N/kg)
d) CO2 nos Gases:
19,8
CO2 =
(%) (CO2 Max. Bagao = 19,8)
e

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e) O2 nos Gases:
O2 = 21 CO2 (%)
f) Excesso de Ar:
0,195
e=
+ 0,0126 (%)
CO 2
g) Volume de Ar ou Gs tC e b mm Hg:
273 t
760 3
V= Vo. (
).
(m tC e b mm Hg)
273
b
Onde: b = presso baromtrica em mm Hg a altitude acima do nvel
do mar
Vo = volume em m3 N/Kg (0C e 760 mm Hg)
h) Quantidade de Calor transmitido pelo gabao Queimado
Q = (PCI q) .a.b.c (Kcal/kg)
Onde:
- perdas de calor pelo gs: q= [(1-W) (1,4.e-0,13) + 0,5]t (Kcal/kg)
- coef. De predas por incobustos: a = (0,94 fornalhas ferradura)
(0,975 grelha basculante)
- coef. De perdas por radiao: b = (0,95 parede simples)
(0,97 parede isolada)
-coef. De perdas por combusto deficiente:
C = (0,80 fornalha ferradura)
(0,95 grelha basculante)
i) Rendimento Total: R =

Q
, (%)
PCI

j) Vapor Produzido por Bagao Queimado:


qv=

PCIxR
(kg/kg)
(i v ta )

Onde: - iv = entalpia do vapor, Kcal/kg


Ta = temperatura dgua de alimentao.
Adotaremos tambm algumas frmulas extradas de F. Nubber
(Clculo Thermique des Chaudires des Foyers, Ed. Dunod, 1951),
como segue:
1,01xPCI
k) Ar terico : Vat =
+ 0,5 (m3 N/kg)
1000

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l) Gs Terico: Vgt=

0,89 xPCI
1,65 (m3 N/kg)
1000

m) Gs Real Necessrio: Vg= Vgt + (Va Vat) (m3 N/kg)


Procuremos relacionar, para estabelecermos algumas concluses, as
variaes existentes entre:
Excesso de Ar (e)
Umidade do Bagao (W)
Poder Calorfico Inferior (PCI)
Rendimento (R)
Vapor Produzido por Bagao Queimado (qv) e
Economia de Bagao Queimado.
2.4.1 Excesso de Ar:
H um estreito relacionamento entre os seguintes fatores;
a) as condies fsicas do bagao (umidade, granulometria)
b) o sistema de alimentao do bagao
c) o excesso de ar
d) a eficincia da combusto.
Fornalhas Ferradura:
Com o bagao a 50% de umidade, alimentado sem dosador e caindo
por gravidade na fornalha, dificilmente se consegue um excesso de
ar inferior 60% . Isto significa maiores perdas na combusto e mais
baixa eficincia.
Observa-se que, ao aumentar a umidade do bagao para 52%, muda
completamente as condies de queima em Fornalhas Ferradura e o
excesso de ar sobe para 80% ou mais. Cai a velocidade de queima e
a combusto s conseguida com grandes excessos de ar, isto ,
diminue a eficincia da queima, o aproveitamento decresce.
Fornalhas Espargedoras
Com a mesma umidade de 50% no bagao, alimentando-o com um
dosador mecnico, distribuindo-o num grelhado basculante ou
rolante, espargindo-o mecanicamente ou por ar pressurizado, obtemse um excesso de ar de 30%, o que melhora substancialmente a eficincia na combusto.
Umidade e Excesso de Ar:
Diminuindo a umidade do bagao, para valores abaixo de 50%, mesmo em Fornalhas Ferradura, sem distribuio do mesmo, a queima
se efetua mais rapidamente e uma boa parte entra em combusto
quando em suspenso. Obviamente o bagao torna-se mais leve, h
uma melhor mistura com o ar e, portanto menor o excesso de ar.
Com bagao a 40% ou 35% de umidade, o excesso de ar chega
tambm a 30%.
A queima do bagao pr-secado (35% 4O% umid.) em Fornalhas

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Espargedoras se realiza ainda em melhores condies, elevando-se


a temperatura da chama, aumentando a velocidade de queima e
aproveitando-se mais o calor, ou seja, mais alta eficincia. Nessas
condies a queima se faz quase que instantaneamente e portanto o
excesso de ar diminui para valores abaixo de 30%.
Esmagamento do Bagao:
Quanto melhores forem as condies de preparo da cana e da moagem, o bagao sai meihor triturado, com menor teor de sacarose e
com baixa umidade, a que interfere grandemente nas condies de
queima. O bagao melhor esmagado assim mais fragmentado,
propiciando benefcios na sua combusto, pela condio de mais rapidamente gaseificar-se e combinar-se com o ar.
Areia no Bagao - Cinza-Escria:
Com a crescente mecanizao da lavoura e a deficincia nos
sistemas existentes de lavaqem de cana, mantidos em alguns casos
sem os necessrios melhoramentos, graves problemas acarreta a
presena significativa de areia no bagao. Alm de mudar o calor
desenvolvido na combusto, age obstruindo os tubeiros injetores de
ar (Fornalhas Ferradura) ou os orifcios do grelhado por onde
insuflado o ar primrio (em Fornalhas Espargedoras). Uma
ocorrncia ainda mais grave o desgaste por abraso das palhetas
do rotor dos exaustores que quase sempre precisam ser substitudos
em cada entre-safra. As zonas de baixa velocidade dos gases, no
interior das caldeiras, no contando com sistemas de reinjeo de
cinzas para as fornalhas, ou com captadores de material particulado
(separadores de mltiplos ciclones ou outros sistemas) antes do
exaustor, vo acumular grandes volumes de areia que arrastada
pela corrente dos gases e levada para fora por suco.
Observa-se, nos dias prximos ao final da semana, que a combusto
no se realiza satisfatorianente, a caldeira aparenta no produzir
suficientemente, sintomas esses decorrentes do acmulo de areia,
cinza e escria obstruindo as passagens de ar para a fornalha. Os
conjuntos de grelhados rotativos apresentam vantagens sobre os
grelhados fixos ou basculantes exatamente pela limpeza contnua da
cinza e da escria depositadas, resultando um aumento de eficincia
de 1,5% 3% sobre aqueles fixos.
A cinza do bagao constituda basicamente de slica, proveniente
da areia da cana, e potassa (carbonato de potssio impuro), que a
funde a aproximadamente 950C._Em Fornalhas Ferradura a slica
em mistura com o carbonato de potssio vitrifica a temperaturas
elevadas formando uma camada resistente sobre os tijolos refratrios
e obstruindo as passagens de ar pelos tubeiros. Com o ar soprado
pelos tubeiros essas crostas duras, ficam amorfas, no estado
desagregado e assim facilmente removidas na limpeza como escria.
necessrio desagregar e remover contnua ou periodicamente essa
escria pelos meios manuais, mecnicos ou pneumticos, o que,
representa um incessante trabalho durante a operao.

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2.4.2 Variaes dos Fatores Interferentes no Excesso de Ar:


Pelo quadro abaixo indicamos aproximadamente as variaes nos
fatores citados, dentro do inter-relacionamento existents nos mesmos
2
.
5
A
n

l
i
s
e
d
o
s
G
ases - Avaliao - baco:
Para um controle operacional das condies de eficincia da
combusto do bagao alm da simples observao do aspecto da
chama e da sua colaborao, utilizam-se aparelhos para anlise dos
gases e pirmetros para verificar as temperaturas dos mesmos na
sada da caldeira e do pr-aquecedor de ar.
Essas medies quando realizadas em curtos intervalos de tempo,
diariamente, permite por comparao constatar a influncia da
limpeza das fornalhas e dos tubos, no rendimento da caldeira, alm
de possibilitar a marcao dos pontos para regulagem tima da
alimentao do bagao, do ar premente e da tiragem induzida.
A indicao da tiragem nos diferentes locais da caldeira
simplesmente obtida por vacumetros do tipo de vidro em forma de
U. Essas indicaes so muito valiosas para encontrar-se nas
caldeiras os parmetros para sua melhor eficncia.
2.5.1

Analisadores de Gases:

Os aparelhos mais comuns so o Orsat e o Fyrite, ilustrados pelas


figuras a seguir.
Determina-se o teor em % de CO2 e de O2 nos gases que saem da
Caldeira e por essas indicaes ficamos conhecendo o excesso de
ar na combusto (veja baco).
2.5.2 Pirmetros:
Constam de um termo-elemento, ou termo-par, que se introduz no
local onde se deseja conhecer a temperatura do gs ou do ar, e de

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um indicador de milivolts ou com escala j convertida em C (graus


centgrados).

CUSTO DO COMBUSTVEL EM X Cr$ 100,00/Ton.

3.

DETALHES DE PROJETO RELACIONADOS EFICINCIA:

No que diz respeito evoluo dos geradores de vapor destinados a


queima de combustveis slidos, em partiular, queima do bagao
de cana, encontramos hoje um grande avano decorrente das
experincias acumuladas pelas mais destacadas empresas
especializadas, de conceitos nacional e internacional. A linha
condutora dessa constante evoluo toda calcada nos seguintes
propsitos bsicos:
1)
2)
3)

obteno de melhor eficincia;


umento de capacidade produtiva, maiores presses e mais altas
temperaturas do vapor;
maiores ndices de automatizao com melhor estabilidade
operacional.

Importantes detalhes de projeto foram desenvolvidos para atender os


objetivos citados, tanto com respeito construo da caldeira
propriamente dita como relativamente aos equipamentos de
combusto.
Veremos adiante os principais detalhes de projeto em caldeiras e em
fornalhas, na queima de bagao de cana, relacionando-os com a
eficincia.
3.1 Caractersticas Tcnicas das Caldeiras para Bagao:
Tentamos enquadrar, tanto quanto possvel, os diversos tipos de
caldeiras destinadas queima do bagao de cana,
dentro de uma classificao geral , condizente com a realidade
encontrada em nosso pas, mostrando a tendncia natural que
aparentemente se esboa seguir.
Para melhor viso dessa evoluo natural; dividimos os principais

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tipos de caldeiras existentes no territrio nacional como segue:


A - CALDEIRAS DE CMARAS SECCIONAIS E TUBOS RETOS
INCLINADOS
B - CALDEIRA TIPO STIRLING - TUBOS CURVADOS
C - CALDEIRAS VERTICAIS ELEVADAS
D - CALDEIRAS RADIANTES UM PASSE DE GS
Vejamos adiante as principais caractersticas de cada um desses
tipos.
3.2

Caldeiras de Cmaras Seccionais e Tubos Retos Inclinados:

3.2.1

Caractersticas Construtivas:

a) Partes de Presso:
1 Balo Superior (Posio Transversal)
1 ou 2 Bales Superiores (Posio Longitudinal -Alternativa
Tubos Retos 0 4
Cmaras ou Coletores Sinuosos Frontais e Trazeiros com 10
Tubos
1 Coletor de Lama (Transversal)
b)Revestimento:
Parede Refratria de 220 mm (9) Largura, combinada com
Parede Tijolo Comum de 220 mm Largura.
3.2.2 Fornalhas Utilizadas:
a) Tipo Ferradura
b) Grelha Basculante com Espargador Alternativa
c) Grelha Rotativa com Espargador
3.2.3 Recuperadores de Calor dos Gases:
a) Pr-Aquecedor Tubular de Ar
b) Economizador
3.2.4 Dados de Desempenho:
Rendimento (ao PCI):
Fornalha Ferradura (gua 85C).............................................52%
Grelha Basculante c/ Esparg. (gua 85%C)......................... 60%
Temperatura Gases: 330C
Temperatura Ar: 25C
CO2: 13,5% (Grelha Basculante) Excesso Ar...................... 46%
Taxa Vapor/m2
Com Forno Ferradura (gua 85C)...................................25 kg/m2
Com Grelha Basculante c/ Esparg. (gua 85C)...............27 kg/m2

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OBS: sem pr-aquecedor de ar.


3.2.5 Limitaes:
Capacidade produtiva mxima: 25,000 kg/h (Forn. Ferrad. gua
85C)
Temperatura Vapor Mxima: 300C

Caldeira de Cmaras Seccionais e


Tubos Retos Inclinados, com
Fornalha de Grelhas em Barras.

Mesma Caldeira com Grelha


Basculante e Espargedores
De Bagao.

3.2.6 Sistema Operacional:


Regulagem Alimentao de Bagao: Manual
Regulagem Ar de Combusto: Manual
Regulagem da Tiragem Induzida
Regulagem do Nvel dgua: Manual ou Automatizada
Limpeza de Cinzas: Manual ou Semi Mecanizada
Captao de Fuligem: Manual (internamente)
3.3 Caldeiras Tipo Stirling - Tubos Curvados:
3.3.1 Caractersticas Construtivas:
a) Partes de Presso:
2 ou 3 Bales Superiores (Posio Transversal)
1 Ba1o Inferior (Posio Transversal)
Tubos Curvados 3
Obs: Sustentao pelos apoios nos Bales Superiores.
b)Revestimento:
Parede Refratria de 220mm (9) Largura, combinada com
Parede Tijolo Comum de 220 mm Largura
3.3.2 Fornalhas Utilizadas:
a) Tipo Ferradura

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b) Grelha Basculante com Espargedor Alternativa


3.3.3 Recuperadores de Calor dos Gases
a) Pr-Aquecedor Tubular de Ar
b) Economizador
3.3.4 Dados de Desempenho:
Rendimento (ao PCI):
Fornalha Ferradura (gua 85C) ...........................................56%
Grelha Basculante c/Esparg.(gua 85C) ..............................64%
Grelha Basculante c/Esparg.(gua 85C) c/Paredes Dgua
Parcial .....................................................................................66%
Temperatura Gases 320
Temperatura Ar: 25C
CO2: 13,5% (Grelha Basc.) Excesso Ar: ..............................46%
12,4% (Forn. Ferr.) - Excesso Ar: ..........................................60%
Taxa vapor/m2:
Com Fornalha Ferradura (gua 85C)................................27kg/m2
Com Grelha Basculante (gua 85C)..................................30kg/m2
OBS: Sem pr-aquecedor de ar

3.3.5 Limitaes:
Capacidade Produtiva Mxima: 60.000 kg/h (Fonr. Fer.- gua 85C}
Presso Mxima de Trabalho Permitida: 32 kg/cm2
Temperatura Vapor Mxima: 350C

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3.3.6 Sistema Operacional:


Regulagem Alimentaao do Bagao: Manual
Regulagem Ar de Combusto: Manual
Regulagerm da Tiragem Induzida: Manual
Regulagem do Nvel dqua: Automatizada
Limpeza de Cinzas: Manual ou Semi-Mecanizada
Captao de Fuligem: Manual (internamente)
3.4

Caldeiras Verticais Elevadas:

3.14.1 Caracteristicas Construtivas:


a) Partes de Presso:
1 Balo Superior
1 Balo Inferior
Tubos Curvos 3 e 2 (ou 3 e 2)
Paredes dgua Tubos Espaados
Obs: Sustentao apoiada no Balo Inferior.

Caldeira Tipo FF (B&G) com Fornalha Ferradura


b) Revestirnento:
Tipos VU, FF, SZ, V-2/5-F e BE:

Placas Refrat. 2.1/2 (ou 3)


Blocos Isol.. 2 (ou tijolo
isolan. (4.1/2)

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Massa Isol. 1/2 (ou l rocha 1)


Invlucro Externo Chapa n 10.
Tipo: V-2/4-F. V-2/4-GB:

Tijolo Refrat. 220mm (9) Largura,


com
Tijolo Comurn 220 mm (9) Largura.

3.4.2 Fornaihas Utilizadas:


a) Tipo Ferradura
b) Grelha Basculante com Espargedor - Alternativa
3.4.3 Recuperadores de Calor dos Gases:
a) Pr - Aquecedor de Ar
3.4.4 Dados de Desempenho:
Rendimento (ao PCI):
VU,FF,SZ:
a) com Fornalha Ferradura (gua 85C)
Pr-Aquecedor de Ar.....70%
b) Com Grelha Basculante e Espargedor
(gua 85C), Pr-Aquec. Ar............78%
V-2/4-F: Forn. Ferrad., gua 85C, Pr-Aquec.-Ar.........70%
V-2/4-GB: Grelha Basc. e Esp., gua 85C, Pr-Aquec., Ar..78%
V-2/5: Forn. Ferrad., gua 85C, Pr-Aq.,-Ar.......72%

V-2/5-BE: Grelha Basc. e Esp., gua 85C, Pr-Aquec. Ar...... 80%


Taxa Vapor/m2:
Com Fornalha Ferradura (gua 85C); Pr-Aq. ................................30kg/m2
Com Grelha Basc. e Esp., (gua 85C); Pr-Aq................................33kg/m2

3.4.5 Limitaes:
Capacidade produtiva Mxima: 80.000 kg/H
Presso Mxima de Trabalho Permitida: 32 140 kg/cm2
Temp. Vapor Mxima: 350 510C
3.4.6 Sistema Operacional:
Regulagem Alimentao do Bagao: Manual ou Semi-Automatizada
Regulagem Ar de Combusto: Manual ou Semi -Automatizada
Regulagem Tiragm Induzida: Manual ou Automatizada.
Regulagem do Nivel dAgua: Automatizada
Limpeza de Cinzas: Manual ou Semi-Mecanizada
Captao de Fuligem: Manual ou Mecanizada (interna ou externamente)

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Caldeira VU-10 (CE) Equipada com Grelha


Basculante e Espargedores Mecnicos

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3.5

Caldeira Radiante Um pass de Gs

3.5.1 Caractersticas Construtivas


a) Partes de Presso:
1 Balo Superior
1 Balo Inferior
Tubos Curvos 3 e 2 ou 3.1/4 e 2.1/2, pontas
conificadas
Paredes dgua Tubos Tangentes ou Painis
Membrana
Obs: Caldeira suspensa pelo Balo Superior.
b) Revestimento:
Parede Dgua Tubos Soldados ou Tangentes
Isolamento Trmico L de Rocha 3 espessura
Invlucro externo chapa 10 ou alumnio 0,8 mm
c) Fornalha Tubular Radiante:
Painis Tubulares Soldados (Membrana) ou Tangentes com chapa
de selagem.
d) Feixe Convecao de Uma Passagem dos Gases:
3.5.2 Fornalhas Utilizadas:
a) Grelha Basculante com Espargedor
b) Grelha Rotativa corn Espargedor
c) Grelha Basculante com Espargedor - Jatos de Ar para
Turbulncia (queima por suspenso).
d) Grelha Rotativa com Espargedor - Jatos de Ar para Turbulncia
(queima por Suspenso) . e) Grelha em Comportas - Alimentaao Pressurizada - Jatos de
Turbulncia.
3.5.3 Recuperadores de Calor dos Gases:
a) Pr-Aquecedor Tubular de Ar
b) Economizador Aletado ou de Tubos Lisos
3.5.4 Dados de Desempenho:
Rendimento: (ao PCI):
a) Grelha Base. ou Rotativa c/Esparg:.........................................82%
b) Grelha Basc. ou Rotativa c/Esparg. e Jatos de Turbulncia....85%
c) Grelha em Comportas - Alim. Press - Jatos de Turbulncia....87%
Obs: gua 105C e Pr-Aquecedor de Ar
Taxa Vapor/m2:
a) GB ou GR com Esparg:...............................................................35kg/m2
b) GB ou GR com Esparg. e Jatos de Turbulncia..........................37kg/m2
c) Grelha em Comportas - AIim. Press - Jatos de Turbulncia........38kg/m2

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3.5.5 Limitaes:
Capacidade Produtiva Mxima: 120 T/h - 200 T/h - 500 T/h
Presso Mxima de Irabalho Permitida: 0 - 130 kg/cm2
Temp. Vapor Mxima: 400C 440C 540C
3.5.6 Sistema Operacional:
Regulagem Alimentao do Bagao: Automatizada
Regulagem Ar de Combusto: Automatizada
Regulagem da Tiragem Induzida: Automatizada
Regulagem do Nvel dgua: Automatizada
Limpeza de Cinzas: Mecanizada
Captao de Fuligem: Mecanizada

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Caldeira de Fornalha Radiante, Um pass de Gs,


Injeo Pneumtica de Bagao, turbulncia
Tangencial de Gs, Fundo com Grelhas em Comporta.

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3.7

Paredes dgua e Revestimentos:

Os tipos de construo das paredes dgua e seus revestimentos


assumem grande importncia no que diz respeito ao aproveitamento
do calor absorvido na fornalha.
O calor absorvido por irradiao, pelos tubos na fornalha, representa
cerca de 50% do calor total absorvido pelo conjunto dos
componentes (Caldeira, superaquecedor, pr-aquecedor de ar)
embora represente apenas de 7 a 12% do total das superfcies
daqueles componentes (para Caldeiras Verticais Elevadas).
Calor Absorvido:
O calor absorvido pelos tubos das paredes dgua na fornalha
queimando bagao, est compreendido entre os seguintes valores:
a) Tubos Limpos: de 100.000 a 200.00 kcal/m2h
b) Tubos com Escria: de 25.000 a 55.000 kcal/m2h
Desse modo, quanto maior for a rea dos tubos exposta ao calor de
irradiao, maior ser a quantidade de calor absorvido.
No grfico abaixo podemos estimar o calor disponvel para absoro
pelas paredes dgua em funo da temperatura aproximada dos
gases sados da fornalha.

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Calor Perdido:
O calor perdido pelo revestimento refratrio e isolante das paredes
dgua est situado entre os valores: 325 460 Kcal/m2h
considerada satisfatria a temperatura externa da superfcie do
revestimento quando entre 54C e 70C, tornando-se como de 27C
a temperatura ambiente e os ventos externos velocidade de 15
m/min.
Tipos de Revestinentos:
Entre os mais comuns tipos de revestimentos encontramos:
a) Paredes Refratrias e Comuns sem Tubos, sem Isolamento
b) Tubos Espaado Externo; s encostados a Paredes Refratrias
com Isolamento Externo;
c) Tubos Tangentes Encostados ou Soldados entre si com
Isolamnento Externo.
No grfico abaixo encontramos as variaes do Fator de Eficcia da
Superfcie Tubular da Fornalha, de acordo com cada tipo de Parede
dgua, conhecendo-se a relao entre o espaamento entre os
tubos e o dimetro dos mesmos, fator esse relacionado a uma
fornalha totalmente resfriada por tubos dgua (tipo d).

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Vejamos cada um dos tipos de revestimentos acima citados.


3.7.1 Paredes Refratrias e Comuns Sem Tubos:
So paredes slidas construdas com tijolos refratrios de 45%
AL203, nas medidas padro 9x4 1/2x2 1/2 (220x115x64), com
amarraes de tijolos encaixados numa parede de tijolos comuns
vermelhos prensados de mesmas dimenses, formando uma parede
550 mm de largura total. Nessas paredes, sem os tubos dgua todo
o calor de irradiao desperdiado.
Na figura abaixo indicado esse tipo de construo com o gradiente
tpico de temperatura atravs de 500 mm de parede.

3.7.2 Tubos Espaados Encostados Parede Refratria:


Conforme representado graficamente adiante, esse tipo de construo rene, ao lado dos tubos, uma placa refratria de 45% de
A1203, com espessura de 2.1/2 a 3, seguida de um bloco de material isolante base de silicato de clcio, ou tijolos isolantes, com
espessura de 3 4.1/2, podendo ainda receber uma camada de l
de rocha ou de xido de magnsio, acabando num invlucro metlico
de chapas de ao carbono n 10 ou 14, reforadas por cantoneiras
ou perfis.

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Pelos dados das temperaturas acima indicadas, atravs de bacos


desenvolvidos (Steam-Its Generation and Use, Babcock & Wilcox Co.
Chapter 14), determinamos o calor perdido atravs do revestimento
em kcal/m2h. No caso acima temos:
t1, temp. da fornalha, lado do tij. refratrio = 705C
t2,temp. da superf. interna do isolamento = 680C
t3,temp. da superf. externa do isolamento = 6OC
t4,temp. do ambiente da caldeira =
27C
O valor do calor perdido dado por:

Q=

t1 t 4
, sendo R= resistncia total = R1+R2+R3
R

Obtemos ento: Q = 388 kcal/m2h

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3.7.3 Tubos Espaados Encaixados em Paredes Refratrias:


Nesse tipo os tubos espaados so envolvidos, ou melhor, encaixados em placas refratrias tipo T, onde a meia superfcie do tubo,
no exposta ao calor, fica revestida externamente.
A seguir adiciona-se o isolamento trmico e a chapa externa.
Na figura abaixo indicada a construo desse revestimento.

Calculando-se o calor perdido nesse tipo de construo, chegamos a 580


Kcal/m2 e 890 Kcal/m2h.

3.7.4 Tubos Tangentes Encostados ou Soldados Entre si


Esse tipo o que oferece a maior absoro do calor de irradiao na
fornalha, alm de dar completa proteo parede da caldeira.
Os tubos tangentes so simplesmente encostados entre si, ou
soldados por meios especficos de fabricao ou ainda emendados
por aletas comuns soldadas aos tubos. Dispensam-se as placas
refratrias, dando lugar exclusivamente a um isolamento de mantas
de l de rocha com tela, em espessuras de 2.
Externamente uma chapa fina de ao-carbono (n 10 ou 14) ou de
alumnio modelado (1,5 a 2 mm) completa o revestimento. Nesse
caso, a temperatura da face quente do isolamento trmico
considerada igual temperatura do vapor saturado gerado no tubo.

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Tomemos como exemplo:


T1, temperature face quente do isolamento = 230C (28 kg kg/cm2)
T2, temperature face fria do isolamento
= 60C
T3, temperature ambiente da caldeira
= 27C
O calor perdido: Q = 244 Kcal/m2h

1234-

Parede Tubular
Inv. Metlico interno
Isolamento Trmico
Chapa Estampada

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3.7.5 Quadro Comparativo Perdas Pelas Paredes da Fornalha:

3.8

Recuperadores de Calor:

Os Recuperadores de Calor mais utilizados em caldeiras so:


a) Economizadores: aquecem a gua aproveitando o calor dos gases
que saem da caldeira.
b) Pr-Aquecedores de Ar: aquecem o ar de combusto aproveitando
o calor dos gases que saem da caldeira.
H um outro equipamento utilizado para diminuir a quantidade
dgua contida no bagao, aproveitando igualmente o calor dos
gases, que tambm considerado como recuperador de calor:
c) Secadores de Bagao:
E finalmente os recuperadores de cinzas e fuligem:
d) Reinjetores de Cinza: que reaproveitam as partculas de carbono
queimado, na forma de fuligem ou carvo.
3.8.1 Econornizadores:
A cada aumento de 10C na temperatura dgua de
alimentao h uma economia de combustvel da ordem de
1,4%. O grfico abaixo ilustra esses resultados.

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A economia de combustvel (E), em porcentagem obtida por:


E=

tj to
x 100,
iv to

onde
tj = temp. gua aps econ., C
to = temp. gua antes econ., C
iv = calor total do vapor, kcal/kg

Em Usinas de Acar, tem sido prefervel recuperar os condensados,


muitas vezes desperdiados, para retorno ao sistema de alimentao
das Caldeiras, em lugar de instalarem-se Econimizadores na sada
dos gases das mesmas, o que salvaguarda uma srie de problemas
de vazamentos, limpeza e desgaste com esses recuperadores de
calor de Ferro Fundido mais comumente usados.
A instalao dos mesmos , no entanto justificada quando se objetiva
atingir maiores rendimentos em alguns tipos de caldeiras mais
modernas. Nesses casos empregam-se Economizadores tubulares
lisos ou aletados.

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3.8.2

Pr Aquecedores de Ar:

Os tipos mais usados em caldeira a bagao so os tubulares. A cada


reduo de 38C na temperatura dos gases que atravessam o PrAquecedor, h um aumento de rendimento de 2,3 a 2,6%. A cada
aumento de 38C na temperatura do ar de combusto, h um
correspondente aumento de aproximadamente 2% na eficincia da
caldeira. Dependendo do dimensionamento do Pr-Aquecedor
poder dar ele, no total, economias de combustvel de 5 a 10%.
O grfico abaixo indica as economias de bagao em % decorentes
das temperaturas de ar de combusto.

TEMPERATURA AR DE COMBUSTO, C

3.8.3 Secadores de Bagao:


De alguns estudos realizados por Victor J. Balliet, fazemos referncia
ao seu trabalho apresentado em Fevereiro de 1976, Baton Rouge,
Loisiana, U.S.A., publicado no The Sugar Journal em Maro de
1976, sob o ttulo Bagasse Drying Versus Air Pr-Heating em que o
autor obtm os seguintes resultados:
Secagem do Bagao:
(52% H2O, 3% Cinzas, 3% sacarose)
a. Temperatura dos Gases para Umidades do Bagao:
umidade 52%
- 288C
umidade 40%
- 304C
umidade 32%
- 315C

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b. Eficincia para Umidades do Bagao:


umidade 52%
- eficincia 53,9%
umidade 40%
- eficincia 59,4%
umidade 32%
- eficincia 62,2%
c. Aumento de Eficincia acima da obtida com 52% Umidade do
Bagao:
para 40% umidade = 10,14% aumento de eficincia
para 32% umidade = 15.33% aumento de eficincia
Pr Aquecimento do Ar de Combusto:
d. Aumento de Eficincia pelo Aumento da Temperatura do Ar:
11,85%
Concluso: A principal vantagem obtida na secagem do bagao
sobre o pr-aquecimento do ar reside no substancial aumento da sua
condio de queima.
No esquema abaixo indicado um dos mais eficientes Secadores de
Bagao, constitudo de uma Coluna Vertical e um Ciclone Separador.

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UMIDADE DO BAGAO, %
GRFICO INDICATIVO DOS EFEITOS DA UMIDADE DO BAGAO
NO EXCESSO DE AR E NO DESEMPENHO DAS CALDEIRAS.

3.8.4 Reinjetores de Cinza:


A cinza e o carbono em partculas podem ser coletados e conduzidos
a sistemas de peneiras vibratrias aonde a cinza separada do
carbono contido na fuligem. H um aumento de eficincia trmica
pela recuperao do combustvel no queimado.
Adiante vemos um tipo de peneira vibratria alimentada por funis
coletores de p, localizados em alguns pontos da Caldeira.

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A areia removida e o carbono reinjetado na fornalha por jatos a


vapor.

Ilustramos a seguir uma caldeira em que so instalados vrios


coletores de cinza e carbono providos de injetores a vapor para
soprar os materiais finos de volta fornalha.

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3.9

Caracteristicas Tcnicas das Fornlhas para Bagao:

Considerando os dois meios j vistos, pelos quais se processe a


queima de bagao, a saber: a) Por Deposio; b) Por Suspenso,
ilustramos os principais tipos de fornalhas, destacando as suas
caractersticas tcnicas.
Entre os tipos mais comuns de fornalhas encontrados usualmente
em nosso pas relacionamos:
a) GRELHAS ESCALONADAS
b) FERRADURA
c) GRELHA BASCULANTE
Nesse estudo inclumos tambm os dois tipos mais modernos que j
comeam a surgir em algumas poucas Usinas de Acar brasileiras,
em caldeiras de maior produo de vapor (100 T/h, 150 T/h), a saber:
d) GRELHA ROTATIVA
e) FORNALHAS DE QUEIMA EM SUSPENSO
Analisemos suscintamente casa um desses tipos.
3.10

Fornalhas de Grelhas Escalonadas:

A grelha formada por barras de ferro fundido, dispostas em


degraus que recebem o bagao por gravidade e seguindo da para
uma seo horizontal onde as cinzas so depositadas.

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Esse tipo de fornalha se adapta tambm para a queima de lenha


bruta em toras.
Hoje em dia esse tipo de fornalha j perdeu a sua utilizao para
queima do bagao.
3.11 Fornalha Ferradura:
Os fornos so individualizados em dimenses bem proporcionadas,
obedecendo ao formato de uma ferradura. A altura das fornalhas
de 1.800 a 2.300 mm onde os tubeiros so distribudos em certas
propores a trs ou mais alturas diferentes divididas nos nveis, a
saber:
a) Inferior:
b) Intermedirio:
c) Superior:
d) Ar Secundrio:

115 mm acima do piso, 40% dos Tubeiros.


690 mm acima do piso, 30% dos Tubeiros.
1340 mm acima do piso, 20% dos Tubeiros.
+- 300 mm acima do bagao, 10% dos Tubeiros.

A largura mnima interna adotada pe de 900 mm e a mxima de 1500


mm. A profundidade pode estar entre 1.200 a 3.200 mm, no entanto
alm de 2.000 mm devem ser instalados espargedores para distribuir
o bagao em toda a profundidade da fornalha.
Na frente de cada fornalha devem ser instalados 3 ou 4 jatos de ar
secundraio, com presses de 150mm 500mm, na altura da queda
do bagao, com ngulo de 30C para cima. Esses jatos so obtidos
por um ventilador auxiliar cuja capacidade volumtrica deve significar
de 10 a 20% do ar total requerido. Os tubos de ar secundrio frontal
devem ter dimetro de no mximo 2.
Os tubeiros devem ser de ferro fundido com dimenses iguais as do
tijolo refratrio padro. Internamente os tubeiros devem reduzir sua
abertura para proporcionar maior presso do ar no interior da
fornalha. (mx. 40 mm Col. gua). O nmero de tubeiros calculado
em funo do ar necessrio.

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TABELA IV - Fornalha Ferradura Dimensionamento

OBS: 1) Admitiu-se que 20% do ar total fornecido pelos jatos de ar


secundrio e 10% entrando pelas portas e alimentadores de bagao.
2) O exesso de ar admitido foi de 50%
3) A velocidade do ar nos tubeiros foi de 10,6m/seg., para +40 mm de
Col.
4) Os tubeiros adotados tm as medidas indicadas na figura, que d
uma rea livre no lado do forno, s = 0,0024 m2 (25 mm x 96 mm).

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Para determinarem-se os volumes das fornalhas e da cmara de


combusto (acima dos fornos at a altura dos tubos de conveco) adotase a carga trmica de 200.00 kcal/m3 de fornalha hora.
A alimentao do bagao pode ser feita livremente por uma calha, ou duto
que o recebe da esteira, ou por um distribudor mecnico (ou pneumtico)
colocado na frente de cada fornalha. Veja no desenho a seguir um tipo de
distribuidor rotativo de bagao usado em Fornlhas Ferradura.

3.12

Fornalhas de Grelha Basculante

3.12.1 Grelhado:
Constitui-se de um conjunto de grelhas apoiadas sobre barras,
divididas em sees de movimentos independentes, que podem ser
articuladas de 90C, passando da posio horizontal para a vertical,
o que permite a remoo da cinza em poucos segundos. So assim
denominadas grelhas basculantes.
O acionamento das grelhas feito externamente, por pistes a ar
comprimido ou a vapor, de comando manual.
A figura que se segue mostra um conjunto de trs sees.

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A introduo do ar primrio realizada por canais inferiores,


distribudos por cada seo, com regulagem manual do registro de ar
por fora, frente da fornalha.
As grelhas so de ferro fundido, de boa qualidade, resistente ao calor
suportado, prevendo-se o ar aquecido at o limite de 180C. Nas
arestas das grelhas encontram-se semi-crculos perfurados em
dimetros de 3/8 1/2, de modo a distribuir uniformemente o ar
insuflado por todo o grelhado.
3.12.2 Espargedores ou distribuidores de Bagao:
Nesses sistemas de queima o bagao jogado sobre o grelhado em
condies tais a formar um leito por igual, de altura varivel de 55 a
80 mm. So dispositivos mecnicos ou pneumticos que espargem
ou distribuem o bagao num impulso, de modo a separar os
fragmentos, assim projetados em suspenso, de uma altura entre
1,20m a 1,50m do grelhado.
Espargedores Mecnicos:
Conforme ilustra a figura que se segue, so rotores cilndricos
aletados que girando a rotaes entre 690 e 720 RPM, acionados por
motores eltricos individuais, realizam: a separao; a suspenso;
projeo e uniforme distribuio do bagao na fornalha.

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Espargedores Pneumticos:
Nesses espargedores o ar pressurizado entre 550 e 750 mm Col.
dgua, dependendo do tipo empregado. A quantidade de ar
fornecido representa cerca de 5% (cinco por cento) do ar total de
combusto.
Os espargedores pneumticos apresentam vantagens sobre os
mecnicos e realizam satisfatoriamente os mesmos efeitos.

3.12.3 Alimentadores ou Dosadores de Bagao:


O bagao trazido pela esteira que vem da moenda, cai por aberturas
regulveis, nos alimentadores ou dosadores que uniformiza o fluxo
de bagao para os espargedores.
Esses alimentadores so constitudos de tambores aletados,
acionados de preferncia individualmente por motor-variador com
rotao regulvel entre 6 e 15 RPM.
A distncia da entrada dos alimentadores para o fundo da esteira de
bagao no deve exceder de 500 mm. Esses alimentadores devem
permitir a possibilidade de trabalharem completamente cheios de
bagao, entre a boca de entrada e a esteira, sem sofrer paralizaes,
fato que pode ocorrer frequentemente.
Com bons resultados empregam-se tambm dosadores do tipo
pinfeeder, acionados individualmente de preferncia por variadores
eletro-magnticos.
A regulagem do fluxo de bagao em funo da carga produtiva da
caldeira feita pela variao da rotao dos alimentadores.
As gravuras que se seguem indicam as disposies dos
alimentadores ou dosadores de bagao.

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3.13

Fornalhas de Grelha Rotativa:

Nesses sistemas as grelhas se movimentam solidariamente, rolando


de modo contnuo velocidades controladas.
O ar insuflado igualmente por baixo do grelhado, aonde so
mantidos o seu volume e a sua presso num reservatrio chamado
plenum.
A grande vantagem sobre o tipo basculante a operao
permanente com remoo contnua das cinzas.
Importante e decisivo nas grelhas rotativas o elemento de
acionamento hidrulico, acoplado ao eixo principal, que deve permitir
regulagem na velocidade de avano de 0 a 9,0 m/hora.
As grelhas so de formatos curvos e perfurados em toda a superfcie
apresentando ainda melhor distribuio de ar sobre o grelhado o que
tambm resulta numa maior eficincia (de 0,5 a 1,5% a mais) sobre a
grelha basculante.

Na figura acima se mostra um dos sistemas de grelha rotativa para


queima de bagao.
do mesmo modo instalado o espargedor mecnico ou pneumtico,
e o alimentador de bagao, como na grelha basculante.
3.14

Fornalhas de Queima em Suspenso:

O princpio da queima em suspenso tem sido aplicado com sucesso


em fornalhas projetadas para esse fim. Nelas a maior parte do ar de
combusto, injetada lateralmente, a diferentes alturas da fornalha.
Esse sistema permite maior tempo de permanncia do bagao em
suspenso, por turbulncia no interior da fornalha, possibilitando a
secagem do mesmo.

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Nessas fornalhas os distribuidores de bagao so localizados a


alturas de 3,60m a 6,0m do piso da grelha, em lugar de 1,20m a
1,50m como nas grelhas basculantes ou rotativas.
Nos quatro cantos da fornalha so localizados jatos de ar, abaixo do
nvel dos distribuidores, ou espargedores de bagao.
Nessa disposio o bagao ao ser lanado na fornalha gira em volta
de si mesmo, em redemoinho, pela alta velocidade dos jatos de ar e
assim permanece um maior tempo em suspenso, antes de cair no
grelhado. Desse modo o bagao fica exposto zona de maior calor
na fornalha o que resulta: a) rpida evaporao dgua nele contida;
b) parcial ou completa volatilizao e c) ignio das partculas
residuais antes de atingir a grelha.
Assim a combusto de uma parcela do bagao, de partculas
maiores obtida uniformemente distribuda no grelhado, com
reduzida percentagem de ar alimentado por baixo do mesmo.
H dois tipos de fornalhas de queima em suspenso que podemos
denomin-las como:
a) Suspenso por Espargedores
b) Suspenso por Injeo Pneumtica
Vejamos algumas particularidades desses dois tipos.
3.14.1 Suspenso por Espargedores:
Como ilustra a gravura abaixo o bagao arremessado por
espargedores mecnicos ou pneumticos ao encontro das correntes
de turbulncia para finalmente cair sobre um grelhado basculante ou
rotativo.

Os jatos de ar so laterais ou tangentes nos cantos da fornalha,


localizados abaixo do nvel em que o bagao lanado na fornalha.

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3.14.2 Suspenso por Injeo Pneumtica:


Nesse tipo a alimentao do bagao realizada por um sistema de
ar comprimido, a presso de 1 a 3 Lb/pol2, como indicado a seguir,
onde uma vlvula rotativa, selada passagem de ar, introduz o
bagao ao tubo de distribuio do mesmo por ar comprimido.

Os injetores de bagao so instalados nos cantos da fornalha


formando assim uma turbulncia em espiral. Jatos de ar so
localizados abaixo dos injetores, posicionados de modo a formar uma
turbulncia tangencial.
O fundo da fornalha tem uma forma afunilada terminando por duas
comportas de grelhas prefuradas que podem ser abertas para
limpeza. Por baixo dessas comportas um soprador de ar mantm a
queima das partculas maiores de bagao, concentradas no reduzido
grelhado desse fundo da fornalha.
Na Figura a seguir vemos um esquema desse tipo de fornalha.

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3.15

Quadro Comparativo Caractersticas Fornalhas para Bagao:

CARACTERISTICAS

GRELHAS
ESCALONADAS

FERRADURA

GRELHA
BASCUL.

GRELHA
ROTATIVA

QUEIMA SUSP.

Sistema de queima

Deposio

Deposio

Susp. C/ Dep.

Susp. c/ Dep.

Suspenso

Alimentao do
Bagao

Queda livre

Queda livre ou
Mecaniz.

Espargedores

Espargedores

Pressurizada

Tubeiros (70%)

Orif. entre grelhas


(85%)

Orif. entre grelhas


(85%)

Jatos de Ar (20%)

Jatos de Ar (10%)

Jatos de Ar (10%)

Jatos de Ar turbul.
(50%)
Jatos de Ar turbul.
(50%)

Entrada Ar Primrio
Ar Secundrio

Canal sob grelhas


(90%)
No usado
normalmete

Limpeza Cinzas

Manual

Manual

Semi-mecaniz.

Mecanizada

Mecanizada

Bagao queimado por


Sup. Fornalha por
hora

800-1000 kg/m2h

1100 kg/m2h

750-800 kg/m2h

750-800 kg/m2h

No aplicvel

Bagao queimado por


vol. forn. por hora

100-120 kg/m3h
(2000.000kcal/m3h

100-110kg/m3h
(200.000kcal/m3h)

100-110kg/m3h
(200.000kcal/m3h)

100-110kg/m3h
(200.000kcal/m3h)

100-110kg/m3h
(200.000kcal/m3h)

Aumento de eficincia
relativo a grelha
escal.

0,0%

8,0%

16,0%

19,0%

+/- 22,0%

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3.16 Jatos de Ar em Fornalhas:


Indispensvel na queima do bagao, a utilizao de jatos de ar nas
fornalhas. Os resultados obtidos so:
a) Reduo da escria e de fuligem nos tubos;
b) Sensvel diminuio do excesso de ar sem gases incombustos;
c) Aumento de 2 a 3% na eficincia da caldeira;
d) Reduo no arrastamento de cinza e do carbono livre;
e) Maiores benefcios e aproveitamento na queima do bagao pela
turbulncia realizada.
Os jatos de ar podem ser obtidos por:
1) Ventiladores Auxiliares; e por
2) Injetores Vapor.
A seleo e o dimensionamento de um sistema de jatos a vapor
implicam em determinar-se:
1) nmero de tubos de ar;
2) dimetro dos tubos de ar;
3) altura sobre a camada de bagao;
4) capacidade volumtrica de ar requerido.
3.16.1 Procedimento para Dimensionamento dos Jatos de Ar por
Ventildor Auxiliar:
1) Capacidade Volumtrica do Ventilador:
Conhecendo-se o ar total ncessrio para a combusto de uma
determinada quantidade de bagao, tm-se a capacidade
volumtrica do ventilador auxiliar, em porcentagem sobre o ar total,
como segue:
Fornalha Ferradura
20%

Grelha Basculante
10%

2) Localizao dos Jatos:


Deve ser estudada de modo a proporcionar uma completa cobertura
sobre a camada de bagao, realizando turbulncia sobre a mesma.
Em Fornalhas Ferradura: parede frontal
Em grelhas Basculantes: parede do fundo
Determina-se desse modo:
L= Largura da parede dos Jatos
P= Profundidade a ser Atingida pelos Jatos
3) Nmero de jatos:
Estudando-se na tabela I que se segue, com L e P, obtm-se o
nmero de jatos de ar.

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TABELA 1. Nmero de jatos de Ar

4)

Espaamento entre Jatos (e):


e = Largura da Parede dos Jatos (mm) , (mm)
N de Jatos + 1

5)

Quantidade de Ar por Jato (q):


q = Capacidade Volumtrica Vent. Auxiliar, (m3/h)
N de Jatos

6) Dimetro do Jato e Presso do Ventilador Auxiliar:


No Grfico anterior, entra-se com o valor de (q) acima determinado
encontrando na horizontal a linha vertical partindo do comprimento a
ser atingido pelo jato (p). Tm-se o dimetro dos jatos. Seguindo na
vertical, vamos encontrar mais acima, a curva do dimetro dos jatos,
da para a esquerda na horizontal tm-se a presso de ar em mm,
Coluna dgua.

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COMPRIMENTO DO JATO, m

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7) Dimetro do Duto Distribuidor de Ar:


Conhecendo-se a Capacidade Volumtrica do ventilador Auziliar, em
m3/h, entra-se na Escala abaixo e obtem-se a rea necessria na
Escala BB e o correspondente na Escala CC.
AA CAPACIDADE VOLUMTRICA DO VENTILADOR AUXILIAR
BB REA RECOMENDADA DA SEO DO DUTO DISTRIBUIDOR

8) Altura dos Jatos:


Localize os jatos a uma altura acima da camada de bagao igual ao
espaamento entre os mesmos.
Desse ponto trace uma linha at a parede oposta encontrando o
ponto dela a uma altura de no mnimo 150 mm acima da camada de
bagao.
3.16.2 Jatos de Ar Vapor:
Para determinar-se o dimensionamento dos jatos de ar a vapor
procede-se igulmente como indicado acima nos passos: 1), 2), 3),
4) e 5) a seguir obtem-se:
6)

Dimetro dos Tubos de Ar, Presso do Jato a Vapor, Dimetro


do Bico do Injetor.

No grfico adiante entra-se com o valor de (q), quantidade de ar por


tubo (em m3/h), e segue-se na horizontal at encontrar a linha
vertical correspondente ao comprimento do jato. Tem-se o dimetro
dos tubos de ar.

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Com o mesmo valor de (q) entra-se agora no grfico abaixo seguindo


verticalmente at encontrar a linha de presso disponvel de vapor
auxiliar para os injetores. Desse ponto seguindo uma horizontal
vamos encontrar a linha inclinada correspondente ao dimetro dos
tubos de ar. Da desce na vertical para determinar o dimetro do furo
do bico injetor de vapor.

COMPRIMENTO DO JATO (m)

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3.16.3 Construo dos Jatos de Ar:


JATOS DE AR POR VENTILADOR AUXILIAR:

JATOS DE AR VAPOR:

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3.16.4 Jatos de Ar Vapor para Turbulncia:


Os jatos de ar a vapor usados apenas para realizar
turbulncia so construdos dentro das indicaes abaixo.

A Tabela 2 adiante indica as Presses de Vapor para os diferentes dimetros do


futo dos bicos injetores de modo a alcanar a profundidade desejada.
TABELA 2. Presses de vapor para diferentes dimetros do furo dos bicos
injetores.

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4. ASPECTOS
OPERACIONAIS
RELACIONADOS EFICINCIA:

DE

MANUTENO

Abordamos resumidamente alguns aspectos operacionais e de


manuteno de maior influncia na eficincia das caldeiras
queimando bagao.
4.1 Aspectos Operacionais:
O que comumente se observa na conduo das caldeiras numa
Usina so as alteraes conjuntas ou isoladas dos seguintes
fatores:
1 - fibra na cana
2 - umidade no bagao
3 - sacarose no bagao
4 - areia no bagao
5 - finura no bagao
6 - excassez do bagao (em alguns picos)
7 - excesso de bagao nas fornalhas
8 - variao da temperatura d gua de alimentao
9 - variao da presso e vapor na caldeira
10 - variao do nvel d gua na caldeira
11 - queda da fora eltrica
12 - acmulo de cinza nas fornalhas

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Todos esses fatores contribuem para desequilibrar o regime de


operao das caldeiras. Verifica-se sempre verdadeira batalha dos
operadores para tentar reequilibrar a presso do vapor, muitas vezes
sem resultado.
As aes, no entanto dos operadores se concentram em alguns
poucos pontos, a saber:
a - controle da alimentao do bagao
b - controle do ar de combusto
c - controle da tiragem induzida
d - eventual controle do nvel dgua
e - alimentao de lenha.
indispensvel dizer que essas manobras so realizadas s pressas
e fora de sincronizao.
Dificilmente se mantm, no decorrer das vinte e quatro horas de
operao, uma caldeira queimando bagao, nas suas melhores
condies de eficincia.
4.1.1 Comandos Automticos de Combusto:
Os sistemas automticos introduzidos em caldeiras a bagao
de cana objetivam atender basicamente os seguintes
requisitos:
1) Regularidade na alimentao do bagao, variando sua
admisso proporcionalmente s variaes de presso na
sada principal de vapor da caldeira;