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1 – INTRODUÇÃO

Este trabalho sobre PLC e Suas Aplicações, Busca relatar desde a sua idealização
até os dias atuais e expor suas funcionalidades e versatilidades nos sistemas
automatizados em diversas áreas que são utilizados, descrevendo suas inúmeras
funções, principais características, diferentes marcas e modelos e sua alta
confiabilidade e competitividade no mercado de trabalho.

1.1 – OBJETIVOS

- Relatar sobre sua história


- Identificar suas diferentes marcas e modelos
- Explicar suas características e vantagens
- Demonstrar suas diversas aplicações

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2 - DESENVOLVIMENTO

2.1 - História dos Controladores de Processos

Os primeiros sistemas de controle foram desenvolvidos durante a revolução


industrial, no final do século 19. As funções de controle eram implementadas
através de engenhosos dispositivos mecânicos, os quais automatizavam algumas
tarefas críticas e repetitivas das linhas de montagem da época. Estes dispositivos
tinham de ser desenvolvidos para cada tarefa e devido à natureza mecânica dos
mesmos, estes tinham uma pequena vida útil.
Nos anos 20, os dispositivos mecânicos foram substituídos pelos relés e
contatores. A lógica a relés viabilizou o desenvolvimento de funções de controle
mais complexas e sofisticadas. Desde então, os relés têm sido empregados em um
grande número de sistemas de controle em todo o mundo. Os relés se mostram
uma alternativa de custo viável, especialmente para a automação de pequenas
máquinas com um número limitados de transdutores e atuadores. Na indústria
moderna, a lógica a relés é raramente adotada para o desenvolvimento de novos
sistemas de controle, mas ainda é usada em um grande número de sistemas
antigos . O circuito integrado, CI, proporcionou o desenvolvimento de uma nova
geração de sistemas de controle. Em comparação aos relés, os CIs baseados nas
tecnologias TTL ou CMOS são muito menores, mais rápidos e possuem uma vida
útil muito maior. Em muitos sistemas de controle, que utilizam relés e CIs, a lógica
de controle, ou algoritmo, é definida permanentemente pela interligação elétrica.
Sistemas com lógica definida pela interligação elétrica são fáceis de implementar,
mas é muito difícil e demorado para alterar o comportamento, ou a lógica dos
mesmos.
No início dos anos 70, os primeiros computadores comerciais começaram a ser
utilizados como controladores em sistemas de controle de grande porte. Devido ao
fato do computador ser programável, este proporciona uma grande vantagem em
comparação com a lógica por interligação elétrica, utilizada em sistemas com relés
e CIs.
Os primeiros computadores eram grandes, caros, difíceis de programar e muito
sensíveis à utilização em ambientes “hostis” encontrados em muitas plantas
industriais. A partir de uma demanda existente na indústria automobilística norte-
americana, o Programmable Logic Controller (PLC), ou Controlador Lógico
Programável (CLP), foi desenvolvido nos início dos anos 70. O CLP é um
computador projetado para trabalhar no ambiente industrial. Os transdutores e
atuadores são conectados a robustos cartões de interface. Comparado com um
computador de escritório, os primeiros CLPs tinham um conjunto de instruções
reduzido, normalmente somente condições lógicas e não possuíam entradas
analógicas, podendo manipular apenas aplicações de controle digital (discreto).
Atualmente, as plantas industriais normalmente precisam manipular tanto controle
digital quanto malhas analógicas com o mesmo sistema de controle. Estes
sistemas são normalmente chamados de Programmable Controllers, ou
Controladores Programáveis, por não serem limitados a operações com condições
lógicas.
As atuais funções de controle existentes em uma planta industrial são normalmente
distribuídas entre um número de controladores programáveis, os quais são
montados próximos aos equipamentos a serem controlados. Os diferentes

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controladores são usualmente conectados via rede local (LAN) a um computador
supervisório central, o qual gerencia os alarmes, receitas e relatórios.
Atualmente, o operador desempenha um papel importante na indústria moderna,
sendo que a maioria das plantas industriais possui um sistema chamado Sistema
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Os sistemas SCADA tem
monitores coloridos de alta resolução, com os quais o operador pode selecionar
diferentes programas e avaliar a situação do processo produtivo.
A característica da indústria moderna é o aumento do lucro, fazendo com que
operador tenha que atuar freqüentemente nas funções de controle. Figura 2 –
Evolução dos sistemas de controle desde o final do século 19.
Como o preço dos computadores caiu dramaticamente nos últimos anos, o custo
de desenvolvimento e manutenção de software tem se tornado o fator
predominante dos sistemas de automação.
Com o objetivo de melhorar a qualidade e viabilizar a reutilização de programas,
existe cada vez mais pessoas trabalhando com sistemas orientados a objetos.
Nestes sistemas, os elementos reais de processo como motores, válvulas e
controladores PID são programados através de objetos de software armazenados
em bibliotecas. Estes objetos são devidamente testados e possuem interfaces de
dados padronizadas.

2.2 - Sistemas de controle Híbridos

Os sistemas de controle híbrido, ou hibrid Control Systems (HCS), são sistemas


destinados à automação e controle de processos onde pode existir uma
predominância tanto de sinal analógico quanto sinais discretos. O grupo da ARC
tem denominado os sistemas híbridos como PAS (Process Automations Systems ).
Os sistemas híbridos surgiram como umas características dos sitemas SDCD e
SCADA, buscando - se o melhor dos dois mundos e sendo destinados a qualquer
tipo dos dois mundos e sendo destinados a qualquer tipo de processo. O
surgimento dos sistemas híbridos é conseqüência da evolução tecnologia de
hardware, software e redes de comunicação juntamente com o fortalecimento de
padrões internacional nas diversas áreas e da competitividade do mercado
globalizado. Esta evolução proporcionou uma convergência de funcionalidade e
conseqüente sobreposição de capacidade e de aplicação industrial, para atender
ás necessidades de mercado. A grande maioria dos processos industriais reúne
aplicações com sinais tanto discretos quanto analógicos. Os sistemas híbridos já
estão no mercado mundial desde 1995, sendo que os principais fabricantes de
sistema SDCD (Yokogawa, ABB, Honeywell, Emerson).

2.2.1 Arquitetura aberta

O termo Arquitetura aberta deve ser entendido no seu contexto amplo, o qual
engloba todos os aspectos hardware, software, redes de comunicações e padrões
de mercado. Neste sentido, podemos citar os principais aspectos a serem
considerados:

• Padronização dos sinais de campo segundo normas internacionais.


• Utilização de instrumentação de campo apoiada em normas e padrões de
mercado.

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• Utilização de interface e redes de campo abertas atendendo a normas
internacionais.

2.2.2 - Principais Características dos sistemas Híbridos

O sistema deve possuir arquitetura modular, com facilidade de expansão e


escalabilidade da solução, sem a necessidade de migração de plataforma de
hardwares e software, preservando o custo total de propriedade, ou TCO (Total
Cost of Ownership). Neste contexto, deve ser objetivada a preservação dos
investimentos feitos em produtos, treinamentos, desenvolvimento das equipes de
engenharia, manutenção, suporte técnico e outros.

2.2.3 - Vantagens da utilização de soluções híbridas

As principais vantagens da utilização de sistemas de controles híbridos totalmente


integrados são:

• Utilização de uma base de dados única. Simplifica a engenharia de


desenvolvimento, teste, comissiona mento e manutenção do sistema como
um todo.

• Utilização de biblioteca de software e reutilização de código. Permite uma


otimização de engenharia de desenvolvimento, testes, comissionamento e
manutenção do sistema.

• Facilidade de configuração e manutenção. Os recursos de software


incorporam mais funcionalidade nos controladores e estações de operação.
Isto permite obter muitos ganhos nas etapas de desenvolvimento, teste,
comissionamento e manutenção do sistema como um todo.

• Auto ocumentação. Possibilita um maior controle de ciclo de vida do


sistema, com conseqüente redução do TCO e maior funcionalidade de
manutenção.

• Otimização no nível do controle. A utilização de algoritmos especiais e de


controle avançados possibilita a obtenção de ganhos de produção,
qualidade, redução do consumo de matérias – primas e energia, aumento da
vida útil dos elementos de campo, dentre outros.

2.3 - Redes de controle

A rede de controle é responsável pela comunicação entre os controladores, e entre


este e as estações de operação. Atualmente, a rede ethernet TCP/IP com
velocidade de 100 Mbits/s é a rede mais utilizada. Entre tanto, diversos fabricantes
utilizam outras redes para essa finalidade. Quando devidamente projetada, a rede
ethernet apresenta desempenho adequado para grande maioria das aplicações
industriais. Entretanto, para as aplicações que necessitam de comunicação rápida
e determinismo entre os controladores, principalmente, devem ser avaliados outros

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padrões de redes abertas tais como a rede ControlNet, WorldFlip, Ethernet
Industrial. Hse, Profibus – FMS, etc.
A tendência ara as redes de controle é a utilização da rede Ethernet Industrial.
Ainda que não existam padrões consolidados para a rede Ethernet Industrial,
Várias soluções de hardware e software já estão disponíveis no mercado, tais
como:

• Cabos e conectores adequados para aplicação industrial:


• Segmentação do trafego de dados através de roteadores, switches e hubs:
• Utilização de hardware Industrial
• Utilização de esquemas de redundância
• Gerenciamento de dispositivos de rede e priorização de mensagens críticas
através do uso de protocolos SNMP e Qos (Quality of Service):
• Melhoria de desempenho através da comunicação Full – Duplex:
• As estações de operação utilizam à arquitetura cliente - servidor para as
interfaces gráficas com o processo.
• Dentro da arquitetura cliente - servidores existem dois tipos de servidores:
de dados e de aplicação.

Servidor de dados

O servidor de dados para as aplicações de controle de processo normalmente é


denominado servidor de Dados de Tempo Real, ou Real Time Data Server (RTDS).
Este servidor basicamente tem a função de fazer a leitura dos fados do controlador
e disponibilizado para diversos clientes, entre eles as estações de operação. Para
aumentar a confiabilidade do sistema como um todo é essencial que os servidores
de dados operem no modo redundante.
A utilização do padrão OPC para a comunicação dos RTDS com controladores
permite que seja possível a integração entre produtos de diversos fabricantes.

Servidor de Aplicação

O servidor de aplicação é responsável pela disponibilização dos serviços de dados


históricos, alarmes e eventos, de tela gráfica e de funções adicionais (relatórios,
SPC, etc.) para diversos clientes. Para aumentar a confiabilidade do sistema como

um todo é essencial que os servidores de aplicação também operem no modo


redundante.
Os servidores de aplicação podem ser executados, mas mesma maquinas dos
servidores de dados, ou serem executados em maquinas separadas, para melhoria
de desempenho, em função do porte da aplicação.
As estações clientes devem utilizar uma outra rede, a rede de comunicações de
dados, para evita problemas de desempenho na rede de controle entre
controladores e o RTDS.
A tendência atual é que para o servidor de dados históricos e servidor de alarmes e
eventos sejam utilizados padrões OPC HDA e OPC AE, respectivamente.

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Arquitetura de um SDCD

Uma das arquiteturas mais praticadas é a que define duas hierarquias de redes:
uma rede de informação e uma rede de controle.

Rede de informação

O nível mais alto dentro de uma arquitetura é representado pela rede de


informação. Em grandes corporações é natural a escolha de um backbone de
grande capacidade para interligação dos sistemas de ERP (Enterprise Resource
Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de suprimentos), e EPS
(Enterprise Production Systems). Este backbone pode ser representado pela rede
ATM ou GigaEthernet ou mesmo por uma Ethernet 100-BaseT, utilizando como
meio de transmissão cabo par trançado nível 5. Esta última rede vem assegurando
uma conquista de espaço crescente no segmento industrial, devido à sua
simplicidade e baixo custo.

Rede de controle

Interliga os sistemas industriais de nível 2 ou sistemas SCADA aos sistemas de


nível 1 representados por CLPs e remotas de aquisição de dados. Também alguns
equipamentos de nível 3 como sistemas PIMS e MES podem estar ligados a este
barramento. Até dois anos atrás o padrão mais utilizado era o Ethernet 10Base-T.
Hoje o padrão mais recomendado é o Ethernet 100Base-T. Quase todos os
grandes fabricantes de equipamentos de automação já possuem este padrão
implementado.

Arquitetura de uma rede de duas camadas

As estações clientes se comunicam com seus servidores através da rede de


informação. As estações Servidores se comunicam com os CLPs através da rede
de controle.
Do ponto de vista de segurança, é interessante isolar o tráfego de controle do
tráfego de informação através de equipamentos de rede. Hoje o equipamento mais
utilizado para este fim é o switch Ethernet e o padrão mais utilizado é o 100Base T.
Além de evitar os problemas de divisão de banda, típico da arquitetura barramento,
o switch segmenta a rede. O switch assegura a criação de uma rede Servidor
Ethernet livre de colisões. Esta nova concepção de rede é denominada de rede
Ethernet Industrial.

Equipamentos de integração de redes.


·
Repetidor (Repeater): Dispositivo não inteligente que simplesmente copia dados
de uma rede para outra, fazendo que as duas redes se comportem logicamente
como uma rede única. São usados para satisfazer restrições quanto ao
comprimento do cabo, por exemplo.
· Distribuidores de conexão (Hubs): Servem para conectar os equipamentos que
compõem uma LAN. Os equipamentos interligados a um hub pertencem a um
mesmo segmento de rede, isto é os usuários do hub dividem a largura da banda.

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Se tivermos 10 usuários em um segmento de 100Mbps, cada usuário usufruirá em
média de 10Mbps de banda de passagem. Cada hub possui de 4 a 24 portas
10Base-T com conectores RJ-45.
· Ponte (Bridge): Segmenta uma rede local em sub-redes com o objetivo de reduzir
tráfego ou converter diferentes padrões de camadas de enlace (Ethernet para
Token Ring por exemplo)
· Roteador (Router) Usado para interligar duas redes que possuem a mesma
camada de transporte, mas camadas de rede diferentes. Os roteadores decidem
sobre qual caminho o tráfego de informações (controle e dados) deve seguir.

· Comporta (Gateway) Usado para dar acesso à rede a um dispositivo não OSI.
· Switch. São os dispositivos de mais amplo espectro de utilização, para
segmentar a rede a baixo custo, sem necessidade de roteamento. Sua maior
limitação está em não permitir broadcasting entre segmentos.

Arquitetura de rede única

As redes de controle e informação também podem estar fundidas em uma rede


única. Esta topologia apresenta os seguintes inconvenientes: O tráfego na rede de
controle é de natureza diversa do tráfego na rede de informação, caracterizando-se
por mensagens curtas e muito freqüentes. O
tráfego da rede de informação é em geral representado por arquivos maiores
transmitidos com baixa freqüência. Os requisitos de performance e segurança das
duas redes também são diferentes. Embora este tipo de topologia seja muito
utilizado, a topologia anterior é mais recomendada por segmentar cada tipo de
tráfego.

Barramento único

Apesar da rede Ethernet ser hoje a preferida da área industrial muitas redes
proprietárias de concepção mais antigas são ainda muito usadas. Por exemplo a
rede DH+ (Data Highway plus) da Rockwell.

Requisitos desejados para a arquitetura

Ao se fazer um projeto de automação, estamos interessados em requisitos de


desempenho tais como:
Redes de sensores e comandos:
1. Baixo tempo de varredura para leitura cíclica de todos os dispositivos em rede.
2. Determinismo no tempo.
3. Exigência para algumas aplicações de uma rede com topologia em anel com
self-healing ou outro tipo de redundância, de tal forma que um cabo partido não
interrompa todo o circuito.
4. Capacidade de comandar vários dispositivos sincronamente (multicasting,
broadcasting).
5. Capacidade de expansão futura.
6. Obediência a padrões internacionais (padrão aberto).
7. Facilidade de aquisição de instrumentos de múltiplas fontes.

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8. Possibilidade de utilização de meio óptico para uso externo, fora das salas
elétricas.
9. Disponibilidade de sensores/atuadores do tipo desejado na aplicação dentro da
tensão desejada (média tensão/ baixa tensão).
No caso de uma aplicação de CCM inteligente, o número máximo de nós
suportados e o tempo máximo de resposta são quesitos de máxima importância.
Redes de dados (informação e controle):
1. Padrão internacional e de fato (Ethernet 100Base-T é a melhor referência).
2. Alto desempenho medido pela velocidade de transmissão.
3. Capacidade de expansão futura
4. Possibilidade de uso de fibra ótica
5. Possibilidade de adição de redundância.
Diferença do SDCD e do PLC

SDCDs: O Sistema digital de controle distribuído ou SDCD é um equipamento da área de


automação industrial que tem como função primordial o controle de processos de forma a permitir
uma otimização da produtividade industrial, estruturada na diminuição de custos de produção,
melhoria na qualidade dos produtos, precisão das operações, segurança operacional, entre outros.
Ele é composto basicamente por um conjunto integrado de dispositivos que se completam no
cumprimento das suas diversas funções - o sistema controla e supervisiona o processo produtivo da
unidade. Utilizam-se técnicas de processamento digitais (discreto) em oposição ao analógico
(contínuo), com o objetivo de proporcionar uma manutenção no comportamento de um referido
processo na planta da indústria, dentro de parâmetros já estabelecidos. O sistema é dotado de
processadores e redes redundantes e permite uma descentralização

do processamento de dados e decisões, através do uso de unidades remotas na planta. Além disso,
o sistema oferece uma interface homem-máquina (IHM) que permite o interfaceamento com
controladores lógicos programáveis (CLP), controladores PID, equipamentos de comunicação digital
e sistemas em rede. É através das Unidades de Processamento, distribuídas nas áreas, que os
sinais dos equipamentos de campo são processados de acordo com a estratégia programada.
Estes sinais, transformados em informação de processo, são atualizados em tempo real nas telas
de operação das Salas de Controle.

PLC: Um Controlador Lógico Programável ou Controlador Programável, conhecido também por


suas siglas CLP ou CP e pela sigla de expressão inglesa PLC (Programmable Logic Controller), é
um computador especializado, baseado num microprocessador que desempenha funções de
controlePB - controloPE de diversos tipos e níveis de complexidade. Geralmente as famílias de
Controladores Lógicos Programáveis são definidas pela capacidade de processamento de um
determinado numero de pontos de Entradas e/ou Saídas (E/S).
Controlador Lógico Programável Segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), é
um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações industriais.
Segundo a NEMA (National Electrical Manufacturers Association), é um aparelho eletrônico digital
que utiliza uma memória programável para armazenar internamente instruções e para implementar
funções específicas, tais como lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética,
controlando, por meio de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos.
Um CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas caracterizados por eventos discretos
(SEDs), ou seja, com processos em que as variáveis assumem valores zero ou um (ou variáveis
ditas digitais, ou seja, que só assumem valores dentro de um conjunto finito). Podem ainda lidar
com variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de corrente ou tensão elétrica. As
entradas e/ou saídas digitais são os elementos discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são
os elementos variáveis entre valores conhecidos de tensão ou corrente.
Os CLP's estão muito difundidos nas áreas de controle de processos ou de automação industrial.
No primeiro caso a aplicação se dá nas industrias do tipo contínuo, produtoras de líquidos, materiais
gasosos e outros produtos, no outro caso a aplicação se dá nas áreas relacionadas com a produção
em linhas de montagem, por exemplo na indústria do automóvel.

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Num sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada no controlador (CLP) que de
acordo com o programa em memória define o estado dos pontos de saída conectados a atuadores.
Os CLPs tem capacidade de comunicação de dados via canais seriais. Com isto podem ser
supervisionados por computadores formando sistemas de controle integrados. Softwares de
supervisão controlam redes de Controladores Lógicos Programáveis.
Os canais de comunicação nos CLP´s permitem conectar à interface de operação (IHM),
computadores, outros CLP´s e até mesmo com unidades de entradas e saídas remotas. Cada
fabricante estabelece um protocolo para fazer com seus equipamentos troquem informações entre
si. Os protocolos mais comuns são Modbus (Modicon - Schneider Eletric), Profibus (Siemens),
Unitelway (Telemecanique - Schneider Eletric) e DeviceNet (Allen Bradley), entre muitos outros.
Redes de campo abertas como PROFIBUS-DP são de uso muito comum com CLPs permitindo
aplicações complexas na indústria automobilística, siderurgica, de papel e celulose, e outras.

Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD)

O primeiro sistema digital de controle distribuído (SDCD) foi lançado no mercado em 1974, pela
Honeywell, modelo TDC 2000. Desde então, ele percorre um longo caminho, sempre evoluindo e
usufruindo as vantagens inerentes ao avanço tecnológico da eletrônica e da informática. Assim, já
há várias gerações de SDCD,
com diferenças significativas nos elementos chave de seu sistema, incluindo filosofia de operação,
microprocessadores e esquemas de comunicação. Por conveniência, o SDCD deve ser ligado a
instrumentação de campo (transmissores e válvulas) inteligente ou microprocessada.
Os benefícios se referem a facilidade de interfaceamento, redução de fiação, melhor desempenho
metrológico global, facilidade de rearranjo remoto, possibilidade de diagnóstico e redução de custos
de compra e calibração dos instrumentos. A alta densidade de dos módulos de entrada e saída (I/O)
pode economizar painéis e espaço em grandes sistemas de SDCD. Também há economia na fiação
entre os equipamentos de campo e o SDCD, mesmo quando se tem redundâncias de comunicação,
pois uma linha de comunicação redundante através de toda a planta custa muito menos do que
centenas ou até milhares de fios individuais entre o campo e a sala de controle central.

Atualmente, no Brasil, os SDCDs mais usados são da Emerson, Foxboro (Invensys) e Yokogawa.
Alguns sistemas antigos foram construídos por fabricantes que agora pertencem a uma destas três
grandes empresas.
Por exemplo, o SDCD da Fisher Controls, Provox, agora é fabricado pela Emerson, que também
fabrica o DeltaV. Outros sistemas menos usados são da Bailey (Infi90), Taylor (Mod300), Fischer &
Porter (DCI F&P), Measurex (Vision) e Honeywell (TDC 3000). Atualmente, todos os sistemas
digitais apresentam aproximadamente as mesmas características e capacidades e estão sempre
evoluindo, para tirar as vantagens da eletrônica, comunicação digital e informática. Os detalhes e
especificações de cada sistema podem ser obtidos facilmente dos fabricantes, inclusive pela
internet.

Controlador Lógico Programável (CLP)

O controlador lógico programável (CLP) é um equipamento eletrônico, digital, baseado em


microprocessador, que pode

1. Controlar um processo ou uma máquina


2. Ser programado e reprogramado rapidamente
3. Ter memória para guardar o programa.

O programa do usuário (diagrama ladder ou lista de instruções) é inserido no CLP através de


microcomputador, teclado numérico portátil ou programador dedicado. Depois de carregado o
programa, o programador é desconectado do CLP. Como o CLP é fácil de projetar e instalar e
relativamente barato, quando comparado a um SDCD, ele é o sistema digital padrão para coletar

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dados de processo. O CLP foi projetado para uso em automação de fábrica, quando a operação
requeria tarefas muito rápidas, repetitivas, como em linhas de montagem. Estas exigências não são
típicas de uma planta de processo, mas há algumas operações que podem usar as capacidades
poderosas de um CLP, principalmente as de alarme e intertravamento. O CLP de hoje pode ser
muito mais eficiente para executar sequenciamento, operações de alarme e de intertravamento.

O controle em tempo real para intertravar motores e equipamentos relativos se tornou muito prático
dentro do CLP usado no mundo do controle de processo. Um bom exemplo disto é o controle de
processo petroquímico com funções de gerenciamento do processo configurado através de um
computador pessoal ou estação de trabalho de operação do tipo PC. O controlador lógico
programável varia na complexidade da operação que ele pode controlar, mas ele pode ser integrado
em redes de comunicação digital com outros CLPs, computadores pessoais, sistemas de análise,
sistemas de monitoração de máquinas rotativas e SDCDs, geralmente, mas nem sempre, estas
redes são ponto a ponto, significando que um CLP pode falar com outro diretamente sem ir através
de outro
equipamento intermediário. O CLP pode ser uma alternativa, econômica, do SDCD, onde não são
envolvidas estratégias de controle de malha de processo sofisticadas. As aplicações típicas de CLP
são:

1. Parada e partida de equipamentos


2. Alarme e intertravamento de segurança
3. Movimentação de óleo e gás
4. Engarrafamento e empacotamento
5. Processo de batelada simples
As vantagens do CLP são:
1. Excelente capacidade de manipular lógica, seqüencial e intertravamento
2. Programação ladder de fácil entendimento
3. Custo baixo, permitindo a personalização das funções do produto

4. Pode operar em ambiente hostil

5. Altíssima confiabilidade, sendo um produto comprovadamente fácil de se manter

6. Possui tamanho compacto e requer pouco espaço

As desvantagens do CLP no controle de processo são:

1. É não determinístico, ou seja, sem habilidade de prever o tempo de resposta, que é desastroso
para o controle PID. O CLP é determinístico somente se a interrupção de tempo real for disponível e
usada para PID.

2. Limitado em sua capacidade de fazer controle PID contínuo, principalmente em controle


multivariável.

3. Não possui interface homem-máquina, requerendo uso de um computador pessoal, quando for
necessária esta
interface.

4. Necessidade de configurar o CLP em separado da configuração do PC e do SDCD, em sistemas


combinados.

2.1 − Controlador lógico programável


Um Controlador Lógico Programável, ou Controlador Programável
conhecido também por suas siglas CLP ou CP no Brasil e pela sigla de

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expressão inglesa Programmable Logic Controller - PLC - em Portugal, é um
computador especializado, baseado num microprocessador que
desempenha funções de controle de diversos tipos e níveis de
complexidade. Geralmente as famílias de Controladores Lógicos
Programáveis são definidas pela capacidade de processamento de um
determinado numero de pontos de Entradas e/ou Saídas (E/S).
(Figura 1 em Anexos)
Controlador Lógico Programável Segundo a ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas), é um equipamento eletrônico digital com
hardware e software compatíveis com aplicações industriais. Segundo a
NEMA (National Electrical Manufactures Association), é um aparelho
eletrônico digital que utiliza uma memória programável para armazenar
internamente instruções e para implementar funções específicas, tais como
lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, controlando,
por meio de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou
processos.
Um CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas
caracterizados por eventos discretos (SEDs), ou seja, com processos em
que as variáveis assumem valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou
seja, que só assumem valores dentro de um conjunto finito). Podem ainda
lidar com variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de corrente
ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas digitais são os elementos
discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são os elementos variáveis
entre valores conhecidos de tensão ou corrente.
Os CLP's estão muito difundidos nas áreas de controle de processos
ou de automação industrial. No primeiro caso a aplicação se dá nas
indústrias do tipo contínuo, produtoras de líquidos, materiais gasosos e
outros produtos, no outro caso a aplicação se dá nas áreas relacionadas
com a produção em linhas de montagem, por exemplo, na indústria do
automóvel.
Num sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada
no controlador (CLP) que de acordo com o programa em memória define o
estado dos pontos de saída conectados a atuadores.

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Os CLPs têm capacidade de comunicação de dados via canais
seriais. Com isto podem ser supervisionados por computadores formando
sistemas de controle integrados. Softwares de supervisão controlam redes
de Controladores Lógicos Programáveis.
Redes de campo abertas como PROFIBUS-DP são de uso muito
comum com CLPs permitindo aplicações complexas na indústria
automobilística, siderúrgica, de papel e celulose, e outras.

2.2 − História
O CLP foi idealizado pela necessidade de poder se alterar uma linha
de montagem sem que tenha de fazer grandes modificações mecânicas e
elétricas.
O CLP nasceu praticamente dentro da indústria automobilística,
especificamente na Hydronic Division da General Motors, em 1968. Sobre o
comando do Engenheiro Richard Morley e seguindo uma especificação que
refletia as necessidades de muitas indústrias manufatureiras.
A idéia inicial do CLP foi de um equipamento com as seguintes
características resumidas:
1. Facilidade de programação;
2. Facilidade de manutenção com conceito plug-in;
3. Alta confiabilidade;
4. Dimensões menores que painéis de Relês, para redução de custos;
5. Envio de dados para processamento centralizado;
6. Preço competitivo;
7. Expansão em módulos;
8. Mínimo de 4000 palavras na memória.
Podemos didaticamente dividir os CLP's historicamente de acordo com o
sistema de programação por ele utilizado:

1a. Geração
Os CLP's de primeira geração se caracterizam pela programação
intimamente ligada ao hardware do equipamento. A linguagem utilizada era

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o Assembly que variava de acordo com o processador utilizado no projeto do
CLP, ou seja, para poder programar era necessário conhecer a eletrônica do
projeto do CLP. Assim a tarefa de programação era desenvolvida por uma
equipe técnica altamente qualificada, gravando-se o programa em memória
EPROM, sendo realizada normalmente no laboratório junto com a
construção do CLP.

2a. Geração
Aparecem as primeiras “Linguagens de Programação” não tão
dependentes do hardware do equipamento, possíveis pela inclusão de um
“Programa Monitor “ no CLP, o qual converte (no jargão técnico, “compila”),
as instruções do programa, verifica o estado das entradas, compara com as
instruções do programa do usuário e altera o estados das saídas. Os
Terminais de Programação (ou maletas, como eram conhecidas) eram na
verdade Programadores de Memória EPROM. As memórias depois de
programadas eram colocadas no CLP para que o programa do usuário fosse
executado.

3a. Geração
Os CLP's passam a ter uma Entrada de Programação, onde um
Teclado ou Programador Portátil é conectado, podendo alterar, apagar,
gravar o programa do usuário, além de realizar testes (Debug) no
equipamento e no programa. A estrutura física também sofre alterações
sendo a tendência para os Sistemas Modulares com Bastidores ou Racks.

4a. Geração
Com a popularização e a diminuição dos preços dos
microcomputadores (normalmente clones do IBM PC), os CLP's passaram a
incluir uma entrada para a comunicação serial. Com o auxílio dos
microcomputadores a tarefa de programação passou a ser realizada nestes.
As vantagens eram as utilizações de várias representações das linguagens,
possibilidade de simulações e testes, treinamento e ajuda por parte do

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software de programação, possibilidade de armazenamento de vários
programas no micro, etc.

5a. Geração
Atualmente existe uma preocupação em padronizar protocolos de
comunicação para os CLP's, de modo a proporcionar que o equipamento de
um fabricante “converse” com o equipamento de outro fabricante, não só
CLP's, como Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios, Redes
Internas de Comunicação e etc., proporcionando uma integração a fim de
facilitar a automação, gerenciamento e desenvolvimento de plantas
industriais mais flexíveis e normalizadas, fruto da chamada Globalização.
Existem Fundações Mundiais para o estabelecimento de normas e
protocolos de comunicação.
Com o avanço da tecnologia e consolidação da aplicação dos CLPs
no controle de sistemas automatizados, é freqüente o desenvolvimento de
novos recursos dos mesmos.

Diferentes marcas e modelos

•Altus Altus Série Ponto - Série Grano - Série QUARK - Série PX - AL-2000
•Télémecanique Modicon Premium - TSX 57
•Modicon
•Siemens SIMATIC S5 & S7, LOGO!
•Allen Bradley (Rockwell Automation) ControlLogix, CompactLogix, RS Logix
•ABB 07KT51 und 07KT97 , Advant
•Beck IPC GmbH
•WEG
•Beckhoff
•BoschRexroth
•Festo FEC Compact, FEC Standart
•GE Fanuc 90-70, 90-30, VersaMax, PacSystems Rx3i e Rx7i
•HIMA A1, H41, H51

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•Honeywell FSC
•KEBA Kemro K2
•Mitsubishi MELSEC F1, F2, FX1N, FX2N, AxN, AxS, QnA, QnAS, System Q
•Moeller PS4, PS416, X-System
•Omron
•AUTOMA, ATM250

2.3 − Características/Vantagens

Basicamente, um controlador programável apresenta as seguintes


características:
1. Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação
ou reprogramação, com a mínima interrupção da produção.
2. Capacidade de operação em ambiente industrial.
3. Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e
substituição.
4. Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo
de energia.
5. Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou
sistema, através da comunicação com computadores.
6. Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída.
7. Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas
que consomem correntes de até 2 A.
8. Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de
módulos, de acordo com a necessidade.
9. Custo de compra e instalação competitivo em relação aos sistemas
de controle convencionais.
10. Possibilidade de expansão da capacidade de memória.
11. Conexão com outros CLPs através de rede de comunicação.

Figura 2 em Anexos.

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2.4 − Aplicações
O controlador programável existe para automatizar processos
industriais, sejam de sequênciamento, intertravamento, controle de
processos, batelada, etc.
Este equipamento tem seu uso tanto na área de automação da
manufatura, de processos contínuos, elétrica, predial, entre outras.
Praticamente não existem ramos de aplicações industriais onde não se
possa aplicar os CLPs, entre elas tem-se:
• Máquinas industriais (operatrizes, injetoras de plástico, têxteis,
calçados);
• Equipamentos industriais para processos ( siderurgia, papel e
celulose, petroquímica, química, alimentação, mineração, etc );
• Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de carga);
• Controle de processos com realização de sinalização,
intertravamento e controle PID;
• Aquisição de dados de supervisão em: fábricas, prédios
inteligentes, etc;
• Bancadas de teste automático de componentes industriais, etc.
Com a tendência dos CLPs terem baixo custo, muita inteligência,
facilidade de uso e massificação das aplicações, a utilização deste
equipamento não será apenas nos processos, mas também nos produtos.
Poderemos encontrá-lo em produtos eletrodomésticos, eletrônicos,
residências e veículos.

2.5 - Representação Esquemática


Figura 3 em Anexos.

CPU (Unidade Central de Processamento)


É o elemento responsável pela execução do programa lido nas
memórias.
Memória de sistema
Como a CPU é um elemento híbrido. Por exemplo, o mesmo
componente pode ser encontrado dentro de uma calculadora ou de um

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vídeo cassete. Portanto, o que faz a CPU agir como um CLP é o programa
encontrado na memória de sistema.
Memória de usuário
É a memória que armazena o programa de usuário, ou seja, o
programa que irá controlar o processo.
Entradas e saídas
É o meio de ligação física entre o CLP e o processo, onde:
Entradas: O CLP recebe todos os sinais provenientes de botões,
sensores, chaves, entre outros, para conhecimento do estado do
processo.
Saídas: Conectam-se todos os elementos passivos do processo,
como por exemplo: Motores, lâmpadas, eletro-válvulas, sirenes, entre
outros.
Uma vez conectadas às entradas e saídas, utiliza-se um
microcomputador para programar o funcionamento desejado de um
processo.

3 - CONCLUSÃO

Tendo em vista os aspectos apresentados, o PLC é um computador


especializado, baseado num microprocessador que desempenha funções de
controle de diversos tipos e níveis de complexidade.

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É um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis
com aplicações industriais de modo que se utiliza uma memória programável
para armazenar internamente instruções e implementar funções específicas.
São equipamentos muito difundidos nas áreas de controle de processos ou
de automação industrial, pois tem a capacidade de comunicação de dados e
com isto podem ser supervisionados por computadores formando sistemas
de controle integrados.
Devido a sua facilidade de programação, baixo custo de manutenção, alta
confiabilidade e preço competitivo uma vez que é um investimento de custo
benefício, vem ganhando cada vez mais espaço no mercado de trabalho.
Desde a sua primeira geração onde a programação era definida pelo projeto
do PLC e feita juntamente com a sua construção, houve muitas
implantações através de “Linguagem de Programação” para não ser tão
dependentes do hardware, passaram a ter uma “Entrada de Programação”
para utilização de equipamentos portáteis, logo em seguida veio as entradas
seriais para utilização de microcomputadores, atualmente existe uma
preocupação em padronizar os equipamentos de todos os fabricantes de
modo que se comuniquem entre si, proporcionando uma integração maior e
uma flexibilidade nos processos de automatização.

4 - ANEXOS

Figura 1 – Painel PLC

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Figura 2– Aspecto físico PLC

Figura 3– Representação Esquemática do PLC

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Figura 4– Exemplo Lógica de Processo (LADDER)

• Ao se acionar a entrada #E0 (Liga), a saída #S0 é energizada, fechando um


contato de selo com a entrada #E0.

• A saída #S0 só será desenergizada ao se ativar a entrada #E1 (Desliga).

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5 - BIBLIOGRAFIA

Ampéres Automation
http://www.amperesautomation.hpg.ig.com.br/clp.htm
Sistemas de Controle e Automação Industrial
http://www.eletronica24h.com.br/artigos/CLP/CLP01.htm
Wikipédia
http://pt.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_program%C3%A1vel

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