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FACULTAD DE INGENIERA

UNIVERSIDAD DE ATACAMA

ANLISIS DE FALLA

Relator: Rodrigo Huenumn Rojas

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)


PRIORIZACIN
Uso de datos de Mantencin (Costos, TFS)
Pareto / Disp. Logartmica / Diagramas de flujo de procesos

5 por qus

Modos de
mayor impacto

RCFA
(Anlisis de la
Causa Raz)

FMECA

rboles de Falla
Teora de
conjuntos

Anlisis Weibull
Entrevistas
estructuradas
(impactos ms
severos)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE OPTIMIZACIN
Revisin de pautas de MP

Reliatec 2002

Esfuerzo requerido

HAZOP

Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)

Tcnicas de Anlisis de Fallas

D. HAZOP
(HAZARDS AND OPERABILITY ANALYSIS)

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Anlisis HAZOP (Hazards and Operability


Studies)
Estudios de Riesgo y Operabilidad
Desarrollado por la empresa ICI en Inglaterra a fines

de los aos 60 para analizar el riesgo operacional en


la industria qumica.
Es un mtodo estructurado y sistemtico para la

identificacin de los riesgos y/o fallas potenciales


asociados con la operacin de procesos planificados
o existentes.

HAZOP Metodologa /1
1. Trabajar en grupos para desarrollar una
descripcin completa y escrita de cmo
debera funcionar un proceso o sistema,
incluyendo los rangos de operacin
diseados (una descripcin de ingeniera).
2.Cada frase en la descripcin incorpora un
sujeto, verbo y objeto. Los verbos son
palabras de accin, y apuntan a las
funciones del proceso o equipo.

HAZOP Metodologa/2
3. Se debe analizar las posibles desviaciones del
comportamiento normal del proceso por la
aplicacin de un grupo de palabras claves.
Dichas palabras incluyen:
No
Ms
Menos
Parcial (parte de)
Substituto (otro de)
Contaminacin (en conjunto a)
Al Reverso

HAZOP Metodologa /3
4. Se debe decidir si estos desvos pueden
afectar la seguridad de las personas o generar
problemas en la operacin del proceso o
sistema

Ejemplo: Un Hidrocicln
Descripcin:
La funcin de un hidrocicln es clasificar pulpa de mineral para
que P80 = 138 mm. El cicln debera aceptar 400 m3/hr de pulpa
a una presin entre 6 y 9 PSI.

Fallas de funcionamiento:
P80 es mayor de 138 mm

P80 es menor de 138 mm


No hay flujo
Flujo contaminado
Flujo es mayor de 400 m3/hr
Flujo es menor de 400 m3/hr
Presin es mayor de 9 PSI
Presin es menor de 6 PSI

Tcnicas de Anlisis de Fallas

E. FMECA
(FAILURE MODES, EFFECTS AND CRITICITY
ANALYSIS)

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Anlisis FMECA
Existen variaciones de la metodologa:
FMA

Anlisis de fallas
FMEA Anlisis de los modos y efectos de las fallas
FMECA Anlisis de los modos, efectos y la criticidad
de las fallas

La seleccin de una tcnica depende del


objeto del anlisis y de los datos disponibles

Anlisis FMEA /2
FMECA provee una metodologa estructurada
para indentificar:
La manera en que los componentes pueden

fallar (modos de falla)


Los impactos de estas fallas

Usos de FMEA / FMECA


Establecimiento de prioridades basadas en la

criticidad de las fallas


Identificacin de los requerimientos de las MPs
Identificacin de los candidatos para MPds
(mantenciones predictivas)
Desarrollo de procedimientos para establecer
diagnsticos
Detectar mejoramientos al diseo
Asegurar calidad del producto

Metodologa FMECA
Se trabaja un equipos formados por personas con

experiencia en la operacin, mantencin y diseo del


equipo
Se tiene que considerar cada componente o subsistema
en forma separada
Se desarrolla una lista de todos los posibles modos de
falla
Se consideran las consecuencias de cada modo de falla
identificado para cada componente o subsistema y para
el sistema completo
Se hacen recomendaciones para mejorar la
mantenibilidad del equipo

Las siete preguntas bsicas de FMECA


Cules son las funciones? (qu queremos que el

equipo haga?)
De qu forma puede fallar?
Cul es la causa de la falla?
Qu sucede cuando falla?
Qu importa si falla?
Qu se puede hacer para prevenir o predecir las
fallas?
Qu debo hacer si no puedo prevenir o predecir la
falla?

Son las mismas preguntas bsicas de RCM

Metodologa de Mantencin Centrada en la Confiabilidad


Seleccione el equipo
para analizar
Determine y especifique
sus principales funciones
Describa las fallas de
dichas funciones
Describa COMO fallan
dichas funciones (modos
de falla)
Describa los efectos de
estas fallas

Utilice la lgica de RCM


para elegir acciones
apropiadas de mantencin
y determine sus
frecuencias de aplicacin

RCM

Documente los resultados


y revise peridicamente el
programa de mantencin

Las 7 preguntas de RCM:


1. Cules son las funciones
del equipo?
2. De qu forma puede fallar?
3. Cul es la causa de la falla?
4. Qu sucede cuando falla?
5. Qu importa si falla?
6. Qu se puede hacer para
prevenir o predecir las fallas?
7. Qu debo hacer si no
puedo prevenir o predecir la
falla?

Secciones de Informes FMEA

Identificacin: aqu se debe explicitar el componente y equipo


afectados, los responsables del anlisis, fechas y cualquier otra
informacin relevante.

Anlisis: es el ncleo central de la planilla. En l se incluyen los modos


de falla identificados, con sus correspondientes efectos, causas y
sntomas asociados.

Evaluacin: valoracin de la gravedad, frecuencia y posibilidad de


deteccin de cada modo de falla, con el fin de establecer prioridades
de accin.

Acciones: se resumen las acciones a tomar (con responsables y


fechas) para prevenir la ocurrencia de fallas.

Resultados: aqu se pueden resumir los resultados logrados, una vez


implementadas las acciones (hay feed-back para nuevos anlisis)

Pauta FMECA
Anlisis de Fallas, sus Modos y Efectos (FMEA)
Proceso:
Equipo de anlisis:
Lder del equipo:

Nmero de FMEA:
Fecha realizada (original):
(Revisada):
Pgina:

Nmero de Prioridad de Riesgo Total

Nmero de Prioridad de Riesgo Resultante

NPR

Frecuencia
Detectabilid
ad

Acciones
recomendadas

Asignacin de
responsabilidad
Acciones
y fecha
realizadas
programada de
cumplimiento

Severidad

Mtodos de
control

NPR

Causa de la falla Consecuencia


(Modo de falla) de la falla

Reevaluacin

Detectabilid
ad

Falla en
funcionamiento

Frecuencia

Funcin

Severidad

Anlisis FMEA

de:

Ejemplo de Valoracin de la gravedad


Tabla de Valoracin de la Gravedad (G)
Asigne un valor nico a cada dimensin. Luego seleccione el valor mximo asignado.
A) RIESGOS EN SEGURIDAD
Calificacin
Nulo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto

Descripcin
La falla no genera un riesgo perceptible a la seguridad de los trabajadores.
La falla genera un riesgo menor, que puede ser controlado.
Se genera un riesgo de seguridad serio, pero ste puede ser controlado.
La falla genera un riesgo a la seguridad que no puede controlarse con los recursos actuales.
La falla genera un riesgo incontrolable que puede tener efectos catastrficos.

Escala
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10

Valor Dimensin A

Escala
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10

Valor Dimensin B

Descripcin
Escala
La falla no produce detenciones de equipos y/o procesos crticos
1a2
La falla provoca la detencin de equipos y/o procesos crticos menores a una hora.
3a4
La falla provoca una detencin de un equipo y/o procesos crticos mayores a una hora y menores a dos horas. 5 a 6
La falla provoca una detencin de equipos y/o procesos crticos de entre dos y ocho horas.
7a8
La falla provoca detenciones de equipos y/o procesos crticos mayores a ocho horas.
9 a 10

Valor Dimensin C

B) RIESGOS AL MEDIO AMBIENTE


Calificacin
Nulo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto

Descripcin
La falla no genera un riesgo perceptible al medio ambiente.
La falla genera un riesgo medioambiental menor, que puede ser controlado.
Se genera un riesgo medioambiental serio, pero ste puede ser controlado.
La falla genera un riesgo de daos al medio ambiente que no puede controlarse con los recursos actuales.
La falla genera un riesgo medioambiental incontrolable que puede tener efectos catastrficos.

C) PERDIDAS DE PRODUCCIN - TIEMPO FUERA DE SERVICIO


Calificacin
Muy Bajo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto

D) COSTOS DE REPARACIN/REEMPLAZO
Calificacin
Muy Bajo
Bajo
Moderado
Alto
Muy Alto

Descripcin
El costo esperado de reparacin/reemplazo es inferior a US$100.
El costo esperado de reparacin/reemplazo se encuentra entre US$100 y US$1.000
El costo esperado de reparacin/reemplazo est entre US$1.000 y US$10.000
El costo esperado de reparacin/reemplazo se encuentra entre US$10.000 y US$20.000
El costo esperado de reparacin/reemplazo es mayor a US$20.000

Escala
1a2
3a4
5a6
7a8
9 a 10

Valor Dimensin D

VALORACIN DE LA GRAVEDAD (MXIMO VALOR ASIGNADO EN LAS CUATRO DIMENSIONES)

Ejemplo de Valoracin de la frecuencia


Tabla de Valoracin de la Frecuencia (F)
Frecuencia
hasta 1 vez x ao
ms de 1 vez x ao
hasta 1 vez x mes
ms de 1 vez x mes
hasta 1 vez x semana
ms de 1 vez x semana
hasta 1 vez x da
ms de 1 vez x da
hasta 1 vez x turno
ms de 1 vez x turno

Probabilidad de Falla
Pequea, la falla es improbable
Moderada, fallas ocasionales
Alta, fallas frecuentes
Muy alta, muy frecuente

Valor
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Ejemplo de Valoracin de la posibilidad de


deteccin
Tabla de Valoracin de la Detectabilidad (D)
Deteccin

Probabilidad de Deteccin

Valor

Muy Alta

El problema es evidente, se detectar con toda certeza

1y2

Alta

Existe alta probabilidad de deteccin

3y4

Moderada
Baja

Se puede detectar la falla, mediante un programa de


verificacin
An usando un programa de verificacin, es improbable que
se detecte el problema

5y6
7y8

Muy Baja

No se detectar, con alta probabilidad un problema

Nula

Falla oculta; no se detectar o bien no existe un programa de


verificain que permita detectarla

10

Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)


Es el producto del valor de gravedad, frecuencia y
posibilidad de deteccin. En base a l, se pueden
asignar prioridades de accin:
NPR = F * G * D

Control
Actual

Tipo de Falla
Deteccin (D)
Frecuencia (F)

Modos

Gravedad (G)

Efectos

Ejemplo: Mquina despegadora de ctodos

Objetivo: Aumentar la confiabilidad del proceso de Despegado de Ctodos Estacin Asidor

Anlisis de la Estacin Asidor


HAZOP

Se identificaron 43 Fallas de funcionamiento en el Asidor, de las cuales 19


fueron consideradas como ms importantes por el equipo de anlisis.
stas finalmente se combinaron y se redujeron a 11 fallas de
funcionamiento para la identificacin de los modos de fallas.
FMECA

Se identificaron 92 Modos de Falla, los que fueron evaluados en funcin


de su probabilidad de ocurrencia. Hubo 64 modos de falla que se
consider podran ocurrir (28 se desestimaron por su mnima probabilidad
de ocurrencia, en opinin del equipo de anlisis). A los 64 modos de falla
principales se asign cdigos de Frecuencia, Gravedad y Detectabilidad,
calculando finalmente su NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo)
RCFA

Se aplic RCFA a los 10 modos de falla ms crticos. Se propusieron


acciones de mejoramiento, con el objeto de reducir los tiempos y
frecuencia de fallas en el Asidor.

Anlisis FMECA de la Estacin Asidor


Anlisis de Fallas, sus Modos y Efectos (FMEA)

Proceso: Stripping Machine - Estacin Asidor

Nmero de FMEA: 1

Lder del equipo: Monica Moreno / Richard Travis

Fecha realizada: 25-29 / enero / 2002

Equipo: Victor Leiva, Jos Belmar, Robert Von Loebenstein, Patricio Ojeda, Hugo Guzmn, Alexis Contreras, Marco East

Forma de la leva inadecuada

Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,


intervencin operador/mantenedor, posibles daos
cilindro de levante y sistema motriz de la cadena
transportadora,

No hay mtodo

10

Evaluacin de rediseo

diseo

Levas no levantan ambas


planchas sobre las pestaas

Levas desiguales

Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,


intervencin operador/mantenedor, posibles daos
cilindro de levante y sistema motriz de la cadena
transportadora,

No hay mtodo

10

Estandarizacin de las reparaciones. Medicin e


inspeccin en las PMs

diseo

Levas no levantan ambas


planchas sobre las pestaas

Pestaas de forma inadecuada

Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,


intervencin operador, posibles daos cilindro de levante
y sistema motriz de la cadena transportadora,

No hay mtodo

10

evaluar rediseo

Levas no levantan ambas


planchas sobre las pestaas
(guas centrales) del Asidor

Placa doblada impide superar altura de Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,
la pestaa
intervencin operador, posibles daos cilindro de levante
y sistema motriz de la cadena transportadora,

10

visual el operador

480 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad

Placa
doblada o
muy curva

Levas no levantan ambas


planchas sobre las pestaas

Placa demasiado curva impide contacto Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,
adecuado con leva
intervencin operador, posibles daos cilindro de levante
y sistema motriz de la cadena transportadora,

10

visual el operador

480 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad

Placa
doblada o
muy curva

Levas no levantan ambas


planchas sobre las pestaas
(guas centrales) del Asidor

Placa superior desplazada hacia


adelante o placa inderior desplazada
hacia atrs (se levanta slo una placa)

Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,


intervencin operador, posibles daos cilindro de levante
y sistema motriz de la cadena transportadora,

10

visual el operador

480 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad

Posicin
placa

Las mandbulas no empujan las Placa atrapada en guas del Asidor


planchas (suficientemente)

Detencin del equipo, intervencin operador, daos al


sistema, desgaste a las guas, daos estructurales,
dao cilindro extractor, dao cilindro de articulacin,

10 PM:control visual.
Baja probabilidad
de deteccin

350 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad

atrapada

Las mandbulas no empujan las Placa curvada excesivamente

Mandbula pasa sobre placa, placa trabada, detencin,


intervencin operador, daos a la cadena

PM:control visual.
Baja probabilidad
de deteccin

315 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad

Placa
doblada o
muy curva

Causa de la falla (Modo de falla)

2 (guas centrales) del Asidor

3 (guas centrales) del Asidor

5 (guas centrales) del Asidor

8 planchas (suficientemente)

Consecuencia de la falla

Mtodos de
control

NPR

Severidad

Frecuencia

Levas no levantan ambas


planchas sobre las pestaas
(guas centrales) del Asidor

Falla en funcionamiento:

Detectabilidad

Anlisis FMEA

Acciones recomendadas

Tipo

diseo/
mantenc.

La secuencia no comienza

No hay placa en el transportador de


cadena (despus de la estacin de
descarga).

Detencin del equipo, intervencin operador/mantenedor


en otra estacin

10 No hay mtodo.
Depende de otras
estaciones

10

300 Independizar ciclo del carrusel de ciclo de la cadena


transportadora en el caso de rechazos, repeticin de
ciclos e incluso reparaciones en el Carrusel lejos del
pliegue y descarga. Se puede ganar tiempo con la
condicin de que cadena avance siempre que en el
Asidor no haya placa.

otra
estacin

Las mandbulas no bajan

Posicin placa impide que mandbulas


bajen. Placa sobre ngulo de 90

Mandbula pasa sobre placa, placa trabada, detencin,


intervencin operador

control en
estaciones
anteriores

280 Anlsis causa raz de modos anteriores (4, 5 y 6)

Posicin
placa

Levas no levantan ambas


planchas sobre las pestaas

Leva(s) muy corta(s)

Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,


intervencin operador/mantenedor, posibles daos
cilindro de levante y sistema motriz de la cadena
transportadora,

No hay mtodo

144 Anlisis de causa raz. Incluir en la PM una inspeccin


y medicin de las levas (con rango aceptable).
Evaluar diseo

10

11 (guas centrales) del Asidor

diseo

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)


PRIORIZACIN
Uso de datos de Mantencin (Costos, TFS)
Pareto / Disp. Logartmica / Diagramas de flujo de procesos

5 por qus

Modos de
mayor impacto

RCFA
(Anlisis de la
Causa Raz)

FMECA

rboles de Falla
Teora de
conjuntos

Anlisis Weibull
Entrevistas
estructuradas
(impactos ms
severos)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE OPTIMIZACIN
Revisin de pautas de MP

Reliatec 2002

Esfuerzo requerido

HAZOP

Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)

Anlisis de la Causa Raz

LOS CINCO POR QUS

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Por qu?
Por qu es P80 > 138 mm?
Resp: El Apex est tapado

Por qu?
Por qu est el apex tapado?
Resp: Hay una obstruccin

Por qu?
Por qu hay una obstruccin?
Resp: No se realiz una limpieza durante la ltima PM

Por qu?
Por qu no se realiz una limpieza?
Resp: Falta un control adecuado por parte del supervisor

Por qu?
Por qu falta el control adecuado del supervisor?
Resp: Los supervisores estn sobrecargados con trabajo

Jerarqua de causa-efecto

Manos
cercanas a
la corriente
Potencial
accidente por
electrocucin
Testimonio
del elctrico

Testimonio
del elctrico

Corriente
Activa en
circuito

Mantencin
anual
programada
Orden de trabajo

Interruptor
activado
Testimonio
del cartero

Bloqueo de
circuito no
completo

Procedimiento
de bloqueo no
actualizado
Ulitima revisin
hace 5 aos

Fuente: Gano, 1999

Ejemplo: Estacin Asidor


Anlisis de la Causa Raz (RCFA) - Los 5 Por Qus
Mquina:
Subproceso:
Equipo de anlisis:
Lder del equipo:

Stripping Machine
Asidor de Planchas
FMEA Stripping Machine
Mnica Moreno/Richard Travis

Fecha realizada (original):


(Revisada):
Pgina:

30-Ene-2002
1 de: 10

Descripcion de la falla
FALLA EN FUNCIONAMIENTO: Levas no levantan ambas planchas sobre la pestaa de las guas centrales del asidor.
MODO DE FALLA: PLACA DOBLADA IMPIDE SUPERAR ALTURA DE LA PESTAA
1. Por qu?
a) Porque se dobl al caer bruscamente en la estacin de pliegue y descarga
b) Porque se dobl en la estacin muestrera
c) Porque se dobl en la estacin de separacin
d) Porque se dobl en la estacin de removido
e) Porque se dobl en maniobras entre estaciones (removido-separacin o separacin-pliegue y descarga)
2. Por qu?
a) 1. Porque los rodillos estn desajustados (en separacin o velocidad) / 2. Porque la placa es muy delgada o no vienen dos placas (solamente una)
b) 1. La placa es muy delgada / 2. El punzn est en mal estado / 3. Falta lubricacin / 4. El punzn est muestreando muy cerca de los extremos de la placa
c) Porque los soportes de los cuchillos impactan los bordes superiores de las planchas.
d) 1. Porque se usan martillos de menor dimetro / 2. Porque los martillos golpean repetidamente muy cerca de los lmites de la plancha / 3. Porque las uetas despegadoras al tirar las planchas
provocan el doblez
e) Porque la placa estaba curva y se meti detrs de las guas de desplazamiento en el carrusel
3. Por qu?
a) 1. Porque hay desgaste excesivo en el sistema de rodillos (especialmente faltan bujes de tefln) / Porque el setting de ajuste (separacin, velocidad y presin) de los rodillos es inadecuado o
desconocido / porque la frecuencia de ajuste es inadecuada o no se realiza (no se incluye en las PMs / 2. Por un problema de cosecha//
b) 1. Porque hay problemas de cosecha // 2. Porque la reparacin del punzn fue deficiente y muestra baja confiabilidad en su operacin / porque anteriormente han pasado muchas placas muy
gruesas / porque debido a su uso excesivo, el desempeo del punzn es menor // 3. Porque el sistema de lubricacin automtico no funciona adecuadamente // 4. No es posible modificar esta
situacin, se debe muestrear en toda la superficie de la plancha//
c) Porque las placas vienen curvadas o mal despegadas desde la estacin anterior (removido)
d) 1. Porque no hay repuestos originales (martillos de mayor dimetro) / 2. Porque la posicin de los martillos es inadecuada/ Porque el lmite de la plancha est muy arriba / 3. Porque las placas
vienen muy pegadas
e) 1. Porque hubo problemas en la estacin de removido / 2. Porque la profundidad de deflectado es excesiva

Anlisis de la Causa Raz

DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Diagrama de Pescado: P80 > 138 mm


REVESTIMIENTO
Obstruccin

BOMBAS
Baja
Presin

Desgaste

P80 > 138 mm


Instrumentacin

Diseo
Porcentaje
slidos

Sensor

Desgaste
Obstruccin

CONTROL

ALIMENTACION

APEX

Arbol de falla: P80 > 138 mm

Anlisis de la Causa Raz

TABLAS DE CAUSA Y EFECTO

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

CAUSA RAZ DE LA FALLA O RETRASO EN


REAPARACIN

ACCIN

1. INSPECCIN
A. Frecuencia de inspecciones insuficiente

A. Aumentar la frecuencia de inspecciones


B. Revisar los procedimientos de inspeccin y
entrenamiento
B. Procedimientos de inspeccin inadecuados C. Revisar mantencin preventiva (MP) o
supervisin de inspecciones
C. Baja calidad de inspeccin
D Aumentar la frecuencia de MP
D. Dificultad para accesar/diagnosticar
E. Analizar el criterio para reemplazar
componente
componentes menores
F. Revisar los procedimientos de trabajo para los
MPs y/o capacitacin.
2. MANTENCIN
G. Revisar los procedimientos y entrenamiento de
instalacin.
A. Frecuencia de MP insuficiente
H. Proveer sistema de aviso para prevenir abuso
operacional.
B. Procedimientos de trabajo inadecuados
I. Disear sistemas de alerta para predecir la falla
C. Baja calidad de MP
J. Implementar precauciones de operacin.
D Baja calidad en instalacin de componentes K Analizar condiciones de operacin extremas de
la mquina
L. Modificar o adaptar el diseo de la mquina o
componente
3. OPERACIN
M. Cambiar el proveedor de componente.
A. Operacin incorrecta o abusos del operador N. Elegir un proveedor como estndar.
B. Bajo control de calidad en operaciones
O. Analizar el potencial para extender la vida til
precedentes.
de los repuestos.
P Analizar los procedimientos para reacondicionar
los repuestos.
4. DISEO
Q. Revisar polticas de inventario de repuestos.
A. Diseo o componente original inadecuados R. Contratar mano de obra extra
para las condiciones
B. Diseo o componentes modificados
S. Comprar/arrendar herramienta adicionales
inadecuados para las condiciones
5. MATERIALES
A. Variacin en calidad de componentes un
proveedor
B. Variacin en calidad de componentes varios proveedores
6. RECURSOS
A. Espera de repuestos
B Esperas de personal
C. Esperas en taller
D. Esperas por herramientas

(Modificado de una tabla


desarrollada
por Ing. Rodolfo Chicago,
Codelco Chile Divisin
Chuquicamata)

Determinacin de la causa raz y desarrollo


de un plan de accin
Cdigo
1
10
2
7
12
8
15
17
16
11
3
5
9

Descripcin
Inspecciones elctricas
Relay de sobrecarga
Cable de alimentacin daado
Motores auxiliares
Fallas de tierra
Motores principales
Compresor de aire
Fallas de sobrecorriente
Controles del operador
Sobretemperatura del motor
Cambio de subestacin o traslado de
pala
Cortes de energa a subestaciones
Sistema de alumbrado

Causa(s) Raz
2A
3A, 3B
3A
2A
1B, 1D
2A
1B, 2C
3A
4A
3A, 3B

Accin
B, F
J, K
J
B, F
B
B, F
B, C, F
J
D
J, K

1A, 5A

A, N

Ejemplo de un estudio de fallas elctricas de una flota de palas

Anlisis de la Causa Raz

ENTREVISTAS ESTRUCTURADAS

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Entrevistar a todo el
personal involucrado
directa e indirectamente
con el incidente.
Recolectar evidencia
fsica asociada al
evento.

Preservar toda la
evidencia y documentar
la escena del evento
(fotos, dibujos, video).

Clarificar el Evento
Definir claramente el
evento o falla.

Qu Pas?

Dnde Ocurri?

Cundo Ocurri?
La habilidad de fijar
precisamente el
momento de falla es de
gran ayuda en el
anlisis.
Recolectar informacin
que defina el ambiente
en que ocurri el
evento: antes, durante y
despus de l.

Qu Cambi?

Definir el momento de
ocurrencia y la
secuencia de eventos.

Categorizar todos los


cambios (procedimientos,
ambiente, etc.) que
pudieron contribuir al
evento.

Quin Estuvo
Involucrado?

Cul es el Impacto?

Puede Ocurrir
Nuevamente?

El proceso estructurado para conducir


entrevistas Fuente: Mobley 1999

Identificar el lugar, equipo


o mquina en que ocurri.
Ha ocurrido en otros
equipos?

Puede Prevenirse su
recurrencia?

Incorporar a todo el
personal relacionado,
incluyendo a la
direccin del rea.
Cuantificar el impacto
en trminos de heridos,
confiabilidad o
monetario.
Determinar
probabilidad de
recurrencia.

Determinar cmo evitar


la recurrencia.

Notificacin de
Falla

Definir Acciones
Correctivas Posibles

Anlisis
Costo/Beneficio

Preservar
Evidencia Fsica

Clarificar el
Evento

Solucin
Econmica?

Evaluar
Componente Fallado

Recopilar
Documentos

Probar Dinmica
del Sistema

Entrevistas

Diagrama de
Secuencia de
Eventos

Es la Causa
Evidente?

NO

Archivar

SI
Preparar Informe
con
Recomendaciones
SI

Verificar por
Pruebas

Presentar para
Aprobacin

NO
NO

Revisar Diseo

Es la Causa
Evidente?

SI
Aprobado?

NO

Archivar

Evaluar
Instalacin
SI
Evaluar Prcticas
de Operacin

Implementacin de
Acciones Correctivas

Lista de Causas
Potenciales

Verificar por
Pruebas

Asesora Tcnica

NO

Es la Causa
Evidente?

SI

Diagrama de flujo para investigar fallas


Fuente: Mobley 1999

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