Materiales de alto rendimiento para el

sector ms exigente
Ramn Urizar Arechaga, Ingeniero Industrial10/10/2012
La tecnologa aeronutica y del espacio es una de las principales causas del
crecimiento industrial que se espera en los prximos dos decenios. El desarrollo del
transporte areo, de los sistemas de telecomunicaciones, de Internet, de las
aplicaciones espaciales, etc. cambiarn el panorama econmico mundial. En
aeronutica, la complejidad del producto, su puesta en el mercado, la calidad y el perfil
competitivo, demandan un crecimiento tecnolgico imparable en los prximos aos
para garantizar un impacto ambiental mas bajo, una mayor seguridad y eficiencia y no
lo olvidemos: al menor coste. Para obtener un incremento continuo de prestaciones los
diseadores estn constantemente investigando en materiales ms ligeros y resistentes
a la vez. Reducir la densidad de los materiales es el camino ms eficiente para aminorar
el peso de las aeronaves. Lo complejo reside en desarrollar nuevos materiales
avanzados con mayores prestaciones. El futuro va por las superaleaciones y los
materiales compuestos.
Durante los prximos 20 aos, se ha pronosticado que habr un significativo aumento de la
demanda del transporte areo. El crecimiento econmico de diversas regiones del mundo
hasta ahora marginales como Brasil, Rusia, India y China les colocar en estos veinte aos en
los primeros puestos de la clasificacin mundial. Es posible que el nmero de viajeros por el
aire llegue a duplicarse con la cada vez mayor demanda de nuevos aviones, la cual se estima
entre 13.500 y 19.000. Lo que conlleva entregas anuales de entre 685 y 950 aviones, con un
valor total estimado de aproximadamente 1,35 billones de dlares. Limitndonos slo a
Europa, se prev que el nmero de vuelos en este perodo se incremente un 50% y solamente
Alemania demandar 1.000 aviones nuevos segn la previsin global del mercado de Airbus.
En el mercado global, la innovacin asume un papel determinante para mantener y hacer
crecer las cuotas de mercado. Se trabaja ya en el desarrollo de motores aeronuticos cada
vez ms fiables, econmicos y que produzcan bajos niveles de contaminacin qumica y
acstica. En este contexto, los objetivos ambientales en Europa para 2020 se centran en
reducir las emisiones de anhdrido carbnico en un 50%, xido ntrico un 80% y del ruido en
un 50%.

El importante papel de los materiales avanzados

Las notables caractersticas de rendimiento de los vehculos aeroespaciales actuales son, en
gran medida fruto de los avances en el campo de los materiales de alto rendimiento y en las
diferentes tecnologas de fabricacin utilizadas en las distintas partes del avin. Para obtener
incrementos continuos de rendimiento, los diseadores estn buscando constantemente
materiales ms ligeros, resistentes y duraderos.

Figura1: Distribucin del peso de un avin comercial.

Tal y como podemos observar en la figura 1, en un avin comercial solamente se utiliza el

14% para el transporte de pasajeros, que es lo que genera beneficios. Por ello, un ahorro de
peso por pequeo que sea, supone una optimizacin de gran valor. Por ejemplo, un ahorro de
peso del 1% del avin aumenta la carga til en un 15%. Lo que supone un aumento de casi un
7%.
Como es bien sabido, la manera ms eficaz de reducir el peso del fuselaje y mejorar su
rendimiento consiste en reducir la densidad y aumentar las propiedades mecnicas. Se ha
estimado que las reducciones en la densidad del material son alrededor de 3 a 5 veces ms
eficaces que el aumento de la fuerza a la traccin, mdulo o tolerancia de dao. Para las
turbinas de motores a reaccin, los avances en materiales han permitido significativos
aumentos en las temperaturas de operacin, que se traducen en mayores niveles de empuje,
aumentando nuevamente el rendimiento.

Figura 2: Distribucin de materiales de un Boeing 787.

Diversos materiales
A continuacin se recogen los materiales tradicionales empleados en este exigente sector
aeronutico y aeroespacial.
Aleaciones de aluminio
Las aleaciones de Al han sido el material principal del fuselaje de las aeronaves desde que
empezaron a sustituir a la madera en la dcada de 1920. Aunque el papel del aluminio en el
futuro de la industria aeroespacial como material estructural probablemente est algo
erosionado por el creciente uso de materiales compuestos, las aleaciones de aluminio de alta
resistencia son, y seguirn siendo, un material relevante para el fuselaje. El atractivo del
aluminio es que se trata de un metal de costo relativamente bajo y peso ligero, que puede ser
sometido a niveles de fuerza bastante elevados en calor y es uno de los materiales de alto
rendimiento de ms fcil fabricacin, lo que por lo general se correlaciona directamente con
costos ms bajos.
Las principales razones para su uso son:

Alta resistencia al peso.

Interesantes propiedades criognicas. Las aleaciones de aluminio no se fragilizan a

bajas temperaturas y se vuelven an ms fuertes a medida que disminuye la
temperatura sin prdidas significativas de ductilidad.

Maquinabilidad. Las aleaciones de aluminio son las ms fciles de todos los metales
para formar y mecanizar.

Resistencia a la corrosin en ambientes naturales.

Idoneidad para el almacenamiento de alimentos y bebidas.

Alta conductividad elctrica y trmica.

Facilidad de reciclaje.

Figura 3: Supremaca de aluminios en fuselajes.

Las aleaciones de aluminio-cobre (serie 2XXX) y aluminio-zinc (serie 7XXX) son las
principales aleaciones utilizadas en aplicaciones estructurales del fuselaje. Las aleaciones
2XXX se utilizan en aplicaciones de tolerancia a fallos, tales como las piezas del ala inferior y
la estructura del fuselaje de la aeronave comercial, mientras que las aleaciones 7XXX se
utilizan donde se requiere mayor resistencia, tales como las superficies del ala superior. Las
aleaciones 2XXX tambin tienen una ligera ventaja, al tener una mayor capacidad para
soportar la temperatura (150 vs 120 C).
Las mejoras en el control de la composicin y del procesamiento han ido generando de forma
continua aleaciones mejoradas. La reduccin de impurezas, en particular hierro y silicio, se ha
traducido en una mayor dureza a la fractura y mejor resistencia a la iniciacin de grietas por
fatiga y crecimiento de la grieta.
Ejemplos de estas nuevas aleaciones son las 2524-T3, 7150-T77 y 7055-T77, las cuales se
utilizan, concretamente, en el Boeing 777. La famosa aleacin 2024-T3 ha sido una de las
ms ampliamente utilizadas en la construccin del fuselaje. Mientras que slo tiene un
moderado lmite elstico, tiene una muy buena resistencia al crecimiento de grietas por fatiga
adems de una buena tenacidad a la fractura. Sin embargo, la aleacin ms reciente 2524-T3

tiene una mejora del 15-20% en resistencia a la fractura y el doble de la resistencia al

crecimiento de las grietas por fatiga en comparacin a 2024-T3.
Las aleaciones 7XXX tienen mayores ventajas que las aleaciones 2XXX y se utilizan en
lminas, placas, piezas de forja y de extrusin. Como la 2024-T3, la 7075-T6 se ha utilizado
durante muchos aos en la construccin del fuselaje; sin embargo, la grietas por corrosin ha
sido un problema recurrente. Las nuevas aleaciones, como la 7055-T77, tienen mayor
resistencia y tolerancia a fallos que la 7050-T7451, mientras que la 7085-T7651, tiene mayor
dureza en secciones gruesas. Junto con el refuerzo de los controles de composicin y
eliminando las impurezas indeseadas, el desarrollo de mejores tratamientos trmicos de
envejecimiento para las aleaciones 7XXX ha dado lugar a muy reducidos agrietamientos por
corrosin bajo tensin y resistencia a la fractura mejorada, con un impacto mnimo en la
fuerza.
Las mejoras en la tecnologa de fabricacin de piezas de aluminio, incluye el mecanizado de
alta velocidad y soldadura por friccin y repercuten directamente en la bajada de costos.
Magnesio y berilio
Aunque tanto el magnesio como el berilio son materiales extremadamente ligeros, ambos
tienen serios inconvenientes que limitan sus aplicaciones. Las aleaciones de magnesio
compiten generalmente con las aleaciones de aluminio para aplicaciones estructurales. En
comparacin con las aleaciones de alta resistencia de aluminio, las aleaciones de magnesio
no son normalmente tan resistentes y tienen un mdulo de elasticidad menor. Sin embargo,
las aleaciones de magnesio son significativamente ms ligeras y por lo tanto son ms
competitivas ante una densidad especfica y mdulo especfico base. El mayor obstculo para
el uso de las aleaciones de magnesio es su extremadamente pobre resistencia a la corrosin.
El magnesio ocupa la posicin andica ms alta en la serie galvnica, y por ello, no es
potencialmente resistente a la corrosin. Adems resulta un material difcil de trabajar ya que
es explosivo.
El berilio es tambin un metal muy ligero con una atractiva combinacin de propiedades. Sin
embargo, el berilio debe ser procesado utilizando la metalurgia de polvos, una tecnologa
costosa, aunque interesante desde el punto de vista del mantenimiento. Adems, la
manipulacin de los polvos de berilio son txicos, lo cual aumenta an ms su costo, ya que
requiere de ambientes de fabricacin controlados, y medidas de seguridad extras para la
reparacin/servicio de estructuras desplegadas. El berilio se suele emplear en aleaciones
junto al cobre, sobre todo en piezas de turbinas o para moldes de herramientas.
El titanio suele emplearse a menudo para ahorrar peso mediante la sustitucin de las
aleaciones de acero ms pesadas en la estructura del avin y superaleaciones en las piezas
de baja temperatura en las turbinas. El titanio tambin se usa en lugar del aluminio cuando los
requisitos de temperatura exceden las capacidades del aluminio (~150 C), o incluso en reas
donde la fatiga o corrosin ha sido un problema recurrente.

El titanio cada vez es ms importante como material de las estructuras de las aeronaves.
Debido a su resistencia excepcional a la fatiga, alta temperatura y resistencia a la corrosin,
las aleaciones de titanio comprenden aproximadamente el 42% del peso estructural del nuevo
avin de combate F-22, lo que supone ms de 4.000 kilos. En el avin comercial, sin
embargo, el Boeing 747-100 tan slo contena el 2,6% de titanio, mientras que el nuevo
Boeing 777 contiene un 8,3%. Entre las nuevas aplicaciones del titanio se incluyen los trenes
de aterrizaje, los cuales tradicionalmente se realizaban a partir de aceros de alta resistencia.
Por ejemplo, para ahorrar peso y eliminar el riesgo de fragilizacin por hidrgeno, la aleacin
beta del Ti-10V-2Fe-3Al se utiliza para los componentes del tren de aterrizaje en el Boeing
777. Las aleaciones de titanio tambin se utilizan ampliamente en las regiones de temperatura
ms bajas de turbinas de motores a reaccin.
Aunque se han desarrollado muchas aleaciones nuevas desde mediados de la dcada de
1980, la aleacin alfa-beta de Ti-6Al-4V es todava la aleacin de titanio ms utilizada. Sin
embargo, distintas aleaciones alfa-beta y beta ms resistentes, estn comenzando a sustituir
al Ti-6Al-4V en determinadas aplicaciones.
Mientras que los aceros de alta resistencia normalmente representan tan slo alrededor del 515% del peso del fuselaje estructural, a menudo se utilizan para las piezas muy crticas tales
como los componentes de engranajes del tren de aterrizaje. Las principales ventajas de los
aceros de alta resistencia son su extremadamente alta resistencia y rigidez. Esto puede ser
extremadamente importante en las aplicaciones de engranajes del tren de aterrizaje donde es
crtico para minimizar el volumen de los componentes del engranaje.
Las desventajas son sus altas densidades y la susceptibilidad a fractura frgil. Como resultado
de sus niveles de alta resistencia, a menudo son susceptibles a la fragilizacin por hidrgeno y
a la corrosin bajo tensin, que puede causar repentinas fallas quebradizas. Se est
trabajando para desarrollar un acero inoxidable de ultra alta resistencia para aliviar algunos de
los problemas de corrosin y fragilizacin con estos materiales.

Figura 4: Capacidad de temperatura de las superaleaciones.

Las superaleaciones
Las superaleaciones o aleaciones de alto rendimiento presentan una excelente resistencia
mecnica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buena estabilidad superficial y
elevada resistencia frente a la corrosin y oxidacin.
Los elementos base de las superaleaciones empleadas en el sector aeroespacial son
principalmente el nquel, cobalto y nquel-hierro. Las de nquel tienen un buen comportamiento
hasta temperaturas de 1.000 C y las de cobalto soportan an mayores temperaturas sin
degradarse sustancialmente. Este tipo de materiales metlicos se utilizan, por ejemplo, en la
fabricacin de palas de turbina para secciones calientes de los motores a reaccin,
turborreactores y cmaras de combustin. Dentro de las superaleaciones a base de nquel y
para aplicaciones tpicas orientadas a este exigente sector podemos citar:

Hastelloy D, fuerte, tenaz y extremadamente dura, lo que por el contrario es de difcil

mecanizacin;

Inconel, que combina resistencia mecnica, a la corrosin y tenacidad, caractersticas

del Ni, con la resistencia a la oxidacin a altas temperaturas tpicas del Cr. Resiste a la
fatiga trmica sin hacerse frgil. Se utiliza en la fabricacin de escapes y calentadores
de los motores de avin.

Nimonic 90, principalmente utilizada por su resistencia a la fluencia, su alta tenacidad y

estabilidad a altas temperaturas. Es la aleacin bsica para los motores a reaccin.

Las superaleaciones a base de cobalto mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.

Adems de incorporar metales refractarios y carburos metlicos, contienen niveles elevados
de Cr, lo que aumenta la resistencia a la corrosin. Son ms fciles de soldar que otras
superaleaciones y se forjan mejor. Se emplean para fabricar la estructura de la cmara de
combustin de las turbinas y motores de cohetes, entre otros.
Con elementos base como el aluminio y el cromo, se comportan bien frente a la oxidacin y
corrosin ya que se forma una capa de xido cuando el metal est expuesto al oxgeno
encapsulando al material y protegiendo el resto de los componentes.
Las de base titanio resisten menos las altas temperaturas frente a las de Co y Ni aunque en
los ltimos diez aos se han realizado avances tecnolgicos en el desarrollo de modernos
motores de turbinas para aeronaves y dirigibles utilizando estos materiales.

Figura 5: Composiciones tpicas de superaleaciones.

Materiales compuestos o composites

Las ventajas de los materiales compuestos de alto rendimiento son muchas. Se podran
destacar las siguientes: peso ms ligero, ptimas resistencias y rigideces, mejorada
resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosin, y, con buena prctica de diseo, reduccin en
los costos de ensamblaje, debido al menor nmero de piezas de detalle y elementos de
fijacin.
La resistencia especfica y el mdulo especfico de los materiales compuestos de fibra de alta
resistencia, especialmente las fibras de carbono, son mayores que otras aleaciones

aeroespaciales metlicas comparables. Esto se traduce en un mayor ahorro de peso que

repercute en un mejor rendimiento, una mayor carga til, un mayor alcance/autonoma y un
ahorro de combustible.
El ejrcito de EE UU desarroll y fue pionero en utilizar los materiales compuestos. Los
aviones AV-8B tenan un fuselaje con un 27% de su estructura en composites a principios de
la dcada de 1980. El primer uso a gran escala de materiales compuestos en aviones
comerciales se produjo en 1985, cuando el Airbus A320 vol por primera vez con
estabilizadores horizontal y vertical realizados en materiales compuestos. Airbus ha aplicado
los materiales compuestos, hasta en un 15% del peso total del fuselaje para sus modelos
A320, A330 y A340.

Figura 6: Materiales de la turbina.

Si bien los porcentajes son ms bajos en la aviacin comercial que en la de combate, el

tamao de las piezas es mucho mayor. El costo de los materiales compuestos es la principal
razn disuasoria para su ms amplia aplicacin. Por ello, para poder aumentar el empleo de
este tipo de materiales de manera ms generalizada, resulta imprescindible reducir los costos
a travs de diseos innovadores y depuradas tecnologas de fabricacin.
El ensamblaje generalmente representa aproximadamente el 50% del coste del fuselaje. Los
materiales compuestos ofrecen la oportunidad de reducir significativamente la mano de obra y
elementos de fijacin en el montaje, mediante diversas tcnicas de curado y uniones
adhesivas.

Los materiales compuestos de matriz de metal ofrecen una serie de ventajas en comparacin
con sus metales base, tales como mayores resistencias especficas y mdulos, una mayor
resistencia a elevadas temperaturas, menores coeficientes de expansin trmica y, en algunos
casos, mejor resistencia al desgaste. En el lado negativo, comentar que resultan ms caros
que sus metales base y tienen menor resistencia. Los compuestos de matriz de metal tambin
tienen algunas ventajas en comparacin con los compuestos de matriz polimrica,
especialmente destacables son unas mayores matrices dependiendo de resistencia y
mdulos, una mayor resistencia a elevadas temperaturas, la no absorcin de la humedad,
mayor conductividad elctrica y trmica, y la no inflamabilidad.
Sin embargo, los materiales compuestos de matriz metlica son normalmente ms caros que
incluso los compuestos de matriz polimrica, y los procesos de fabricacin son mucho ms
limitados, especialmente para las complejas formas estructurales. Debido a su alto coste, las
aplicaciones comerciales para los compuestos de matriz metlica son escasas. Ya que se
prev que sern importantes para futuros vehculos de vuelo hipersnico, tanto materiales
compuestos de matriz de metal y de cermica resultan de vital importancia.
Las fibras metlicas laminadas, en especial la fibra de vidrio reforzada de aluminio laminado
(Glare) resulta otra forma de material compuesto que ofrece ventajas de rendimiento de fatiga
sobre estructura de aluminio monoltico.

Figura 7: Comportamiento de los materiales resistencia especfica vs. temperatura.

Las cermicas presentan muchas propiedades deseables, tales como altos mdulos, elevada
resistencia a la compresin y alta temperatura, alta dureza y resistencia al desgaste, baja
conductividad trmica, e inactividad qumica. Sin embargo, debido a su muy baja tenacidad a

la fractura, la cermica est limitada en aplicaciones estructurales. Tienen una tolerancia muy
baja para romperse, lo que puede ocurrir ya sea durante la fabricacin o en el servicio. Incluso
una grieta muy pequea puede crecer rpidamente a tamao crtico, lo que lleva al fallo
repentino.
Mientras que los refuerzos tales como fibras, filamentos o partculas se utilizan para reforzar
polmeros y compuestos de matriz metlica, los refuerzos en materiales compuestos de matriz
cermica se utilizan principalmente para aumentar la tenacidad.
Debido a sus altos costos y problemas de fiabilidad, hay muy pocas aplicaciones comerciales
de compuestos de matriz cermica. Sin embargo, los compuestos carbono-carbono (CC) han
encontrado aplicaciones en el sector aeroespacial para la proteccin trmica. Los materiales
compuestos carbono-carbono son los ms antiguos y maduros de los materiales compuestos
de matriz cermica. Se desarrollaron en la dcada de los pasados cincuenta para usos como
carcasas de motores de cohete, protectores de calor, bordes de ataque y proteccin trmica.
Para aplicaciones de alta temperatura, los materiales compuestos carbono-carbono ofrecen
una estabilidad trmica excepcional, siempre que estn protegidos con revestimientos
resistentes a la oxidacin.

Figura 8: Diversos materiales de la turbina de motores a reaccin.

Figura 9: Diferentes tipos de materiales compuestos.

Clase
Material

Fuerza

Fuerza

Tensin

Compresin

Capacidad
Rigidez

Ductilida

Temperatur

Densida

Coste

Metales

Alta

Alta

Media

Alta

Alta

Alta

$$

Cermicas

Baja

Alta

Muy alta

Nula

Muy alta

Media

$$$

Polmeros

Muy baja

Muy baja

Muy baja

Alta

Baja

Baja
$

PMC

Muy alta

Alta

Muy alta

Baja

Media

Baja

$$$

MMC

Alta

Alta

Muy alta

Baja

Alta

Media

$$$$

CMC

Media

Alta

Muy alta

Baja

Muy alta

Media

$$$$$

PMC: Composite de Matriz Polimrica

MMC: Composite de Matriz Metlica
CMC: Composite de Matriz Cermica
Para concluir
Cabe sealar que un solo material no cumple todas las necesidades de los actuales o
futuros vehculos aeroespaciales. Todos ellos tienen algunas deficiencias, ya sea en

prestaciones o en los costos. Con el creciente nfasis en el precio, los materiales de

hoy y de maana, tendrn que ser procesados y fabricados en un entorno de costos
muy competitivo. Si bien se ha hecho mucho a este respecto en el siglo XX, de cara a
futuro se antojan necesarias incluso ms mejoras tanto en los materiales como en las
tecnologas de fabricacin.

Como tendencias que se observarn a corto y medio plazo se pueden citar:

Una mayor utilizacin de la Metalurgia de polvos. Presenta grandes facilidades en las
reparaciones en las piezas. El nico problema es el precio. Crear piezas a partir de
polvos metlicos es caro; si se solventa ese escollo se les augura un gran futuro.
Una generalizada implantacin de Superaleaciones con avanzadas prestaciones.
Gran uso de Materiales Compuestos en estructuras de las aeronaves y otras
aplicaciones conexas.