EVOLUCION DE LA LOGISTICA EN LA EMPRESA

La empresa asume la necesidad de tener que dar un servicio en trmino de

disponibilidad del producto y rapidez de entrega. Ya que lo contrario perdera parte
del mercado. Lo que induce a crear un sistema de distribucin capilar basado en
una proliferacin de almacenes situados lo ms cerca posible a los punto de
ventas. Indudablemente esta poltica conduce a un exceso de capacidad, en
trminos de infraestructura de almacenes e inversiones en stocks de productos
terminados por lo que se traduce en un capital inmovilizado grande con los
consiguientes costos financieros. Por otra parte altos niveles de stocks y costos
de obsolescencia importantes. En definitiva el incremento de los costos de
distribucin restaba puntos al margen bruto de la empresa. Hacindose cada da
ms competitiva.
Surge el concepto de logstica integral cuya filosofa se basa en que el flujo de
materiales debe ser considerado en su integridad y no de forma segmentada.
Constituyendo una de las principales tareas de la administracin. Como veremos
oportunamente. Con el objeto de cubrir los siguientes objetivos:

Mejora del nivel del servicio al cliente.

Disminucin drstica de las inversiones en stocks.
Flexibilizacin de la fuente de suministro para adaptar estas a las necesidades
del mercado en gama de productos y tiempos de respuestas.
Mejora performance global de la empresa, fijando objetivos medibles y
operativos.

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Curso:

CADENA DE LOGISTICA

Como se puede observar, el flujo de materiales va desde la

fuente de aprovisionamiento (Proveedor). Hasta el punto de venta (cliente)
mientras la informacin que genera el referido flujo de material. Va en sentido
contrario. Es decir desde el mercado hasta la fuente de suministro. Lo que implica
una fuente de retardo que hay que tener en cuenta para la integracin de sistemas
de informacin en otras palabras.

El plan de marketing genera las previsiones de ventas.

Las previsiones de ventas generan el nivel de stocks requerido.
La diferencia entre stocks existentes y requerido ms el plan de ventas
generara las previsiones de fabricacin.
Las previsiones de fabricacin genera orden de produccin.
Las rdenes de produccin generaran pedidos a proveedores.

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Curso:

ELEMENTOS DE UN SISTEMA LOGISTICO

3

Sub sistema de
servicio al cliente

2
Informacin

1. Pedido del cliente

2. Tramitacin del
pedido
3. Orden de entrega
4. Preparacin de la
expedicin
5. Envi
6. Recepcin por el
cliente

Manipulacin

Oficina
C

Sub sistema
Interno

Fabrica

A. Orden de
suministro
B. Orden de
fabricacin
C. Preparacin de la
expedicin
D. Envi
1

E
4
Cliente

Almacn
5

3
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LOGISTICA DEL APROVISIONAMIENTO: TECNICAS CUANTITATIVAS

PARA SU GESTION

VENTAS

STOCKS
DISTRIBUCION

PRODUCCION

FLUJO DE
PRODUCTOS

APROVISIONAMIENTO Y COMPRAS
Los trminos

aprovisionamiento y compras son empleados con frecuencia para

describir funciones empresariales similares,

aunque debe sealarse que la

funcin de aprovisionamiento tiene un carcter ms amplio que la de compras.

4
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Curso:

Puede decirse que APROVISIONAR es una funcin destinada a poner a

disposicin de la empresa todos los productos, bienes y servicios del exterior que
son necesarios para su funcionamiento
Para cumplir estas funciones es necesario realizar las siguientes actividades:
a) Prever las necesidades de la empresa
b) Planificarlas en el tiempo
c) Expresarlas en trminos adecuados desde el punto de vista descriptivo en
forma cuantitativa y cualitativa
d) Buscar en el mercado los productos que las satisfacen
e) Adquirir los productos
f) Asegurarse que son recibidos en las condiciones demandadas
El aprovisionamiento, abarca tres reas: Compras, almacenamiento y
gestin de inventarios, las que aportan tcnicas y procedimientos que
permitan lograr el mejor resultado del aprovisionamiento en su conjunto
DECISIONES DE COMPRA
Las decisiones fundamentales en el rea o departamento de compras estn
dirigidas a dar respuesta a los siguientes interrogantes:
Donde comprar
Como comprar
A quien comprar
En qu condiciones comprar
En relacin con la decisin de compras existen 4 indicadores que resultan bsicos,
estos son:

Precio

Calidad

Condiciones de pago

Plazos de entrega

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Curso:

EVALUACION DE PROVEEDORES
La tcnica cuantitativa ms utilizada para apoyar este tipo de decisin es el uso de
un promedio ponderado que tiene en cuenta diferentes criterios, indicadores o
factores que resultan de inters para el decisor. El procedimiento a emplear consta
de tres pasos:
1- Eleccin de los criterios que van a ser utilizados para evaluar los
proveedores
2- Ponderacin de cada criterio segn la importancia que le asigne el decisor
3- Calculo de la puntuacin correspondiente a cada proveedor, lo cual nos
permite obtener una valoracin de cada uno de los proveedores.
Lgicamente el o los proveedores seleccionados sern los que obtengan la
ms alta puntuacin.
A los efectos de realizar la evaluacin debe definirse la forma en que se debe
medir cada uno de estos indicadores.

Usualmente se realiza de la siguiente

forma:

Calidad

Servicio

Precio

Es habitual que cada uno de estos indicadores, que se pueden calcular para cada
uno de los factores a tener en cuenta se expresen en por ciento.
A los efectos de ilustrar la aplicacin del procedimiento utilizaremos el siguiente
ejemplo en el cual, para la evaluacin de los proveedores, consideramos que van
a ser significativos los siguientes criterios:
K1- Precio del producto
K2- Distancia del lugar donde se obtiene el producto
K3- Flexibilidad de trfico en el abastecimiento
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Curso:

K4- Calidad del producto

K5- Posibilidades del uso del justo a tiempo
K6- Flexibilidad dentro de otros requerimientos al proveedor
K7- Posibilidades de reciclaje de los envases, embalajes, etc
K8- Posibilidades de acople de ambas partes al sistema computarizado de
informacin
Tomando en cuenta estos criterios se procede a plantear la matriz de
Comparacin de Criterios, la cual, a partir de comparar los criterios por parejas
sobre la base de definir cul de los dos tiene mayor significado e importancia para
el decisor, adopta la siguiente expresin:
Matriz de Comparacin de Criterios
K1
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K8

K1
-

K2
K1
-

K3
K1
K2
-

Este tipo de matriz es siempre

K4
K4
K4
K4
-

K5
K1
K5
K5
K4
-

simtrica,

K6
K6
K2
K6
K4
K6
-

K7
K1
K2
K3
K4
K5
K6
-

K8
K1
K2
K8
K4
K8
K6
K7
-

por lo que usualmente solo se

presentan los valores correspondientes a los elementos que estn encima de la

diagonal principal.
A partir de estos resultados se est en condiciones de determinar para cada
criterio la frecuencia y sobre esta base determinar el orden de importancia de los
criterios, lo cual se refleja en la siguiente tabla:
Tabla de Frecuencia de Criterios
Criterios
K1
K2
K3

Frecuencia
5
4
1

7
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%
17.85
14.29
3.57

Orden
2
3
6
Curso:

K4
K5
K6
K7
K8
Total

7
3
5
1
2
28

25.0
10.71
17.85
3.57
7.14
100.00

1
4
2
6
5

De acuerdo con esta valoracin los criterios quedan ordenados como sigue:

Tabla de Orden de Criterios

Orden
Criterios
1
K4
2
K1
K6
3
K2
4
K5
5
K8
6
K3
K7
Ntese que en este caso se tiene ms de un criterio con el mismo nivel de
importancia.
Evaluacin de cada proveedor segn los criterios
Seleccionados
Criterios
K4
K1
K6
K2
K5
K8
K3
K7

A
8
10
5
10
8
3
1
5

PROVEEDORES
B
C
10
7
3
5
8
10
5
1
8
6
7
2
8
9
3
7

D
6
10
6
10
3
1
2
0

Evaluacin de cada Proveedor

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Curso:

Ponderaci
n
Criterios
del criterio
K4
10
K1
9
K6
9
K2
8
K5
7
K8
6
K3
5
K7
5
TOTAL

PROVEEDORES
A
80
90
45
80
56
18
5
25
399

B
100
27
72
40
56
42
40
15
392

C
70
45
90
8
42
12
45
35
347

D
60
90
54
80
21
6
10
0
321

De acuerdo con los resultados obtenidos el mejor proveedor teniendo en cuenta

estos criterios y el procedimiento utilizado es el proveedor A. Si queremos realizar
un ordenamiento de proveedores, el orden, de acuerdo a los resultados, es: A, B,
C, y D.

EL ALMACEN
DEFINICION DE ALMACEN
El almacn es el local, rea o espacio, ubicado estratgicamente y
adecuadamente donde se guardan los diferentes tipos de materiales necesarios
para la buena marcha y operatividad de la organizacin. Ellos estn sujetos en
este lugar a controles de inventario, operaciones de ingreso, salida, reubicacin,
modificaciones de presentacin, registros, custodia y conservacin transitoria o
temporal, etc.

El almacn es esencial en todo negocio y por ello su manejo y

funcionamiento es motivo de perfeccionamiento constante y
profesionalizacin.

Hay almacenes cubiertos, descubiertos y cobertizos (mix de abierto y

cerrado)

EVOLUCIN DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

DECADA

SISTEMA

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Curso:

1940
Manual
1950
Mecanizado
1960
Automatizado
1970
Integrado
1980
Inteligente
OBJETIVOS E IMPORTANCIA DE UN SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
La importancia de contar con un almacn se puede reflejar en los siguientes
objetivos:

Disminucin de los niveles de stock

Disminucin del espacio fsico y maximizacin del volumen disponible
Optimizacin de la Gestin de compras
Obtencin de una produccin flexible con minimizacin de operaciones de
manipulacin y transporte.
Reduccin de los tiempos de proceso
Mejoramiento de la calidad del producto
Agilizacin de los procesos logsticos: Rapidez de entregas
Maximizacin del nivel de satisfaccin del cliente
Fiabilidad
Reduccin de tareas administrativas
Optimizacin de costos. Disminucin de los costos asociados a la gestin
Optimizacin de la Gestin del nivel de la inversin del circulante

GESTIN DE ALMACN
Proceso logstico que trata la recepcin, almacenamiento y movimiento de
cualquier material dentro de un mismo almacn hasta el punto de consumo, as
como el tratamiento e informacin de los datos generados
Proceso de la gestin de almacenes
1. La Planificacin y Organizacin en la Gestin de Almacn
2. La Direccin en la Gestin de Almacn
a. La recepcin de los materiales
b. El Almacenamiento de los materiales
c. El Movimiento de los materiales
3. El control en la Gestin de Almacn (Informacin)

PLANIFICACION Y ORGANIZACION
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Gerencia de Logstica
LA RECEPCION DE LOS
MATERIALES

EL
ALMACENAMIENTO
DE LOS MATERIALES

Curso:

EL MOVIMIENTO DE
LOS MATERIALES

INFORMACION

LA PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN EN LA GESTION DE ALMACEN

Las actividades de planificacin y organizacin en la Gestin de Almacenes tienen
que ver con:

Ubicacin de los Almacenes

Tamao de los Almacenes
Modelos de organizacin fsica de los Almacenes
Layout de los Almacenes
LAYOUT DE ALMACENES

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Gerencia de Logstica

Curso:

LA DIRECCION EN LA GESTION DE ALMACEN

Est relacionada con
a) La recepcin de los materiales.
b) El almacenamiento de los materiales
c) El movimiento de los materiales

a LA RECEPCIN DE LOS MATERIALES

Proceso de vital importancia referido a las entradas de productos, descarga y
verificacin; del mismo depende en buena parte la Calidad del producto final.
Est estrechamente ligado con las compras, ya que almacn debe coordinar con
el rea de compras aspectos tales como el tipo de embalaje para la conservacin
de la mercadera en el almacn, el rotulado fecha y horario de recepcin, etc
El material recibido debe ser sometido a una inspeccin preliminar, antes de ser
introducido en el rea de almacenamiento, en el caso de que en la inspeccin
inicial se detecte materiales de calidad inferior o en malas condiciones se debe
rechazar
Aunque la tendencia es eliminar el Control, al recibir un envo se debe tener en
cuenta que el mismo debe ser sometido a verificacin para comprobar si est en
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Curso:

orden y en buenas condiciones, si est daado o no, si se recibi el nmero de

unidades requeridas. Cualquier salvedad se debe hacer inmediatamente y no se
podr dar recibo de conformidad por el envo. El objeto es poder sustentar
cualquier reclamo.
Proceso de la recepcin
Se recepciona y almacena los productos en buenas condiciones, firmando y
sellando los documentos en seal de conformidad
1. Llegada del producto.
2. Comprobacin y control.
3. Sellado, informe, pruebas
Los productos recibidos deben ser registrados y controlados, clasificndolos,
codificndolos y ubicndolos dentro del almacn.
4. Registro. Se ingresan los documentos
correspondientes
al
ingreso
de
mercadera al sistema o base de datos
en forma inmediata.
5. Etiquetado. Todos los productos
recibidos son rotulados y sus ubicaciones
son colocadas en el sistema

b EL ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES

Es el subproceso concerniente a la guarda y conservacin de los productos con
los mnimos riesgos optimizando el espacio fsico.
Sus funciones bsicas son:

Informa a compras sobre las existencias.

Controla y mantiene los artculos inventariados
Vigila que no se agotan los materiales

Los materiales se pueden almacenar de las siguientes formas:

Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por

embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad

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Curso:

de

material

para

posibilitar su
manipulacin, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La
carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que
forma un todo nico en cuanto a la manipulacin, almacenamiento o
transporte. La formacin de cargas unitarias se hace a travs de pallets
(plataformas), que son estrados de madera esquematizados de diversas
dimensiones. Sus medidas convencionales bsicas son 1.100 mm y 1,100
mm como patrn internacional para adecuarse a los diversos medios de
transporte y almacenamiento

Cajas o cajones:

Es la tcnica de almacenamiento
ideal para materiales de pequeas dimensiones, como tornillos, anillos o
algunos materiales de oficina, como bolgrafos, lpices entre otros. Algunos
materiales en proceso, semiacabados se pueden guardar en cajas en las
propias secciones productivas. Las dimensiones deben ser esquematizadas
y sus tamaos pueden variar segn las necesidades

Estanteras: Es una tcnica de almacenamiento destinada a materiales de

diversos tamao y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las
estanteras pueden tener diferentes tamaos y dimensiones. Los
materiales que se guardan en ellas deben estar identificados y visibles. Las
estanteras constituyen el medio de almacenamiento ms simple y
econmico. Es una tcnica adoptada para piezas pequeas y livianas
cuando las existencias no son muy grandes.

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Gerencia de Logstica

Curso:

Columnas:

Las columnas se utilizan para

acomodar piezas largas y estrechas
como tubos, barras, correas, varas
gruesas, flejes entre otros. Pueden se
montadas en rueditas para facilitar su
movimiento. Su estructura puede ser de
madera o de acero.

c EL MOVIMIENTO DE LOS MATERIALES

Es el subproceso del almacn relativo al traslado de los materiales de una zona a
otra de un mismo almacn o desde la zona de recepcin a la ubicacin de
almacenamiento
Factores a considerar, para el tipo de herramienta a emplear en el movimiento

Volumen del almacn

Volumen de los productos
Vida de los productos
Costo del equipo
Cantidad de manipulaciones y expediciones requeridas
Distancia de los movimientos

EQUIPOS DE MANIPULACION
a Una transpaleta o transpal.- es un aparato utilizado en almacenes para
realizar diversas tareas relacionadas con la mercanca almacenada, tales
como carga, descarga, traslado de una zonas a otras del almacn y
operaciones de picking.
Una transpaleta est formada por una horquilla de dos brazos paralelos y
horizontales unidos a un cabezal donde se sitan las ruedas.

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Curso:

Capacidad: 1000 2500 kg

Altura de elevacin: 0.15 m
b Carretilla elctrica

Capacidad: 1000 2500 kg

Altura de elevacin: 0.15 m
c

Elevador elctrico
El
elevador elctrico e.lift 800 es ideal para los
andamios colgantes de grandes dimensiones y
que deben acoger a varios obreros.
Capacidad : 1000 a 1500 kg.
Altura de elevacion 4.5 m
d Gra Horquilla
vehculo contrapesado en su parte trasera, que

mediante dos horquillas puede transportar y

apilar cargas generalmente montadas sobre tarimas o pals.
Capacidad: 1000 a 3000 kg
Altura de elevacin : 5.5 mt
Tipos de almacenes
Segn

la

Materias Primas

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Curso:

naturaleza de los
elementos
almacenados

Segn
estructura
tcnicas
manipulacin

Productos en proceso
Productos terminados
Repuestos
Materiales auxiliares
Etc.
Paletizado

su
y
de QU ES UN PALLET, PALETA O ESTIBA?

El "Pallet", "Paleta" o "Estiba" es una plataforma

horizontal, de una estructura definida a las necesidades de mercado, de altura
mnima compatible con los equipos de manejo de materiales (montacargas,
estibadores), usada como base para el ensamblaje, el almacenamiento, el
manejo y el transporte de mercancas y cargas y que permite manipular y
almacenar en un solo movimiento varios objetos poco manejables, pesados o
voluminosos.

BENEFICIOS DE LA PALETIZACIN
-Disminucin de los tiempos de preparacin y cargue de vehculos.
-Menores costos de cargue y descargue.
-Disminucin del tiempo de atencin en el recibo de hasta un 80%.
-Aumento de la productividad.
-Menor manipulacin de los productos.
-Posibilidad de prcticas de reabastecimiento continuo, como el Cross Docking
-Optimizacin del espacio disponible y facilidad de rotacin de lo que se
almacena.

En bloque

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Curso:

Apilar bultos unos encima de otros de forma regular.

Para productos apilables
El ms econmico por la optimizacin del espacio ocupado y por la
mnima inversin.
Recomendado para pocas referencias y mucha cantidad.
Para un buen funcionamiento, todas las unidades de un bloque han de
ser de la misma referencia.

Mviles

Las estanteras se desplazan con loa mercanca a

cuestas.
Para productos no apilables y apilables.
Recomendado para muchas referencias y en general poca cantidad.
Ocupa poco espacio, tiene un solo pasillo
Inversin en equipamiento. tanto para cargas paletizadas, como para cargas
ligeras
Sistema lento, por lo tanto es preferible usarlo para aquellas referencias que
se mueven poco.
Tambin indicando para aquellas situaciones en que el espacio es caro, por
superficie, por condiciones climticas etc

Compactos:

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Gerencia de Logstica

Curso:

Ofrecen la posibilidad de almacenar en

profundidad, gran cantidad de paletas, a modo
de "calles" de almacenaje, por lo que se
reducen al mximo los pasillos de manipulacin
o de paso de carretillas. Con este sistema se
obtiene el mximo aprovechamiento del
espacio disponible para almacenaje y puede
aumentar el espacio de almacenamiento hasta
en un 80% .

Segn su rgimen
jurdico

Segn su funcin
logstica

Propio
En alquiler
Leasing (contrato de alquiler de largo plazo con opcin a compra del
bien al final de contrato)
Central (Aquellos que se localizan lo ms cerca posible del centro de
fabricacin. Estn preparados para manipular cargas de grandes
dimensiones.

Regional (aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Estn

preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir
mediante camiones de distribucin de menor capacidad. La eleccin de
almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga y
la estructura de costes de la empresa. As productos de bajo valor, o
costes de transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales

En trnsito (Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la

recepcin y expedicin rpida de productos.
Se suele localizar en algn punto intermedio entre el almacn regional y
el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda
en cubrir un tiempo superior a un da. Suele aplicar equipos y sistemas
de almacenaje sencillos)

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Curso: