10 Mantenimiento

de equipos de
Construccin
10.1 INTRODUCCIN
Uno puede lograr todo el anlisis detallado que ha sido cubierto en el libro hasta ahora
asegurarse que el equipo correcto es seleccionado, el sistema ha sido optimizado para la
produccin y se han utilizado los factores de estimacin adecuadas, pero cuando la mquina
se descompone, la produccin cae a cero y el equipo empieza a costarle dinero a su
propietario en lugar de hacer dinero. Los programas de mantenimiento de equipos de
construccin en general, constan de tres componentes principales: mantenimiento preventivo,
mantenimiento rutinario y reparaciones mayores. Si los dos primeros programas se aplican
tanto agresiva y bien gestionadas, el programa de reparacin mayor se reduce al mnimo y
ms importante an, los dos primeros programas se presentan segn lo previsto bajo el
control de sus propietarios, mientras que las reparaciones se producen al azar y por lo general
en los momentos en que parecen crear ms sufrimiento para el proyecto. Por lo tanto, para el
entendimiento efectivo de la gestin de equipos de construccin, hay que entender tambin el
mantenimiento de equipos de construccin efectiva.

10.2

NECESIDAD DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Como era de esperar en proyectos con muchos equipos, la mayor inversin de capital es
para el equipo necesario en el campo. Constituye un gran porcentaje del costo total del
proyecto y como consecuencia, la eficacia de la gestin de los equipos durante la ejecucin
del proyecto es un factor muy importante en la rentabilidad del proyecto [1]. Muchos factores
afectan la productividad de una mquina. El tiempo, la eficiencia del operador y las
condiciones del sitio de operacin tienen un impacto y menudo no son posibles de controlar
para el director del proyecto. Sin embargo, el nico factor verdaderamente controlable es la
disponibilidad de la mquina. Por esta razn, la gestin de disponibilidad de los equipos, que
es el objetivo principal de mantenimiento de equipos, debe ser perseguido agresivamente
sobre la base de un programa de mantenimiento detallado, desarrollado por los responsables
del proyecto. Los detalles especficos de un programa de mantenimiento de equipos
dependen de varios factores tales como el tamao de la flota, el tipo de proyecto, la ubicacin,
las condiciones climticas y otros factores y cada programa debe ser personalizado para el
proyecto en el cual ser usado. Sin embargo, la ausencia de un programa de mantenimiento
debidamente implementado conduce a un fallo prematuro del equipo, los sobrecostos posibles
de costos y aumento de tiempo de inactividad del personal debido a los equipos en espera de
reparaciones. Adems, el porcentaje del coste operativo total utilizado para reparaciones
puede alcanzar 25% o ms [1]. Como consecuencia, la calidad, de gestin de mantenimiento
es un factor importante que afecta a los costos actuales de propiedad del equipo de
construccin. La implementacin de un programa de

mantenimiento detallado puede reducir consistentemente el costo de operacin del equipo

contemplado en la estimacin.

10.2.1

TIPOS DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Para el propsito de esta discusin, podrn ser considerados dos tipos de programas
de mantenimiento de equipos. Mantenimiento no programado y mantenimiento preventivo
o planificado. Un mantenimiento no programado se realiza para obtener que el equipo de
construccin que se rompe durante el turno programado vuelva a su condicin de
funcionamiento. El objetivo de este tipo de mantenimiento es para minimizar tiempos de
parada despus de la falla. Este tipo de mantenimiento no es predecible. Como
consecuencia, es difcil de implementar un programa de mantenimiento no programado
racional. El gerente del equipo debe negociar el costo de tiempo de inactividad de los
mecnicos en el trabajo en espera de una pieza del equipo para reparar, comparando con
el costo de un equipo inactivo a la espera del mecnico que llegue al sitio de trabajo. Este
tipo de mantenimiento es a menudo llamado ''mantenimiento reactivo'' debido a que el
gerente debe reaccionar a las necesidades de mantenimiento no programado, tratando de
llevar las herramientas, piezas de repuesto y pericia juntos de manera que se pone la
mquina daada en funcionamiento lo ms rpido posible. La alternativa a reaccionar
constantemente al fallo del equipo impredecible es reducir mediante la implementacin de
un programa de mantenimiento preventivo al sonido en el lugar de trabajo.
El principal objetivo del mantenimiento preventivo (PM) es minimizar la falla no
planificada del equipo por un periodo de tiempo regular, destinado para la inspeccin del
equipo y asegurar que los problemas menores se fijen antes de que puedan convertirse
en grandes fallos. Esto involucra tpicamente periodos de inspeccin, lubricacin y la
sustitucin de piezas desgastadas, filtros, aceites as como otros fluidos del motor del
equipo. Es hecho con la visin de extender la vida de las piezas del motor para reducir el
desgaste, reduciendo incidentes de descompostura de equipos e incrementado la
productividad general del equipo y asociado con el personal para maximizar la
disponibilidad de los equipos. El termino mantenimiento predictivo ha sido usado ms
recientemente para describir este tipo de enfoques. El mantenimiento predictivo intenta
programar tareas de mantenimiento basadas en el rendimiento pasado, de los repuestos
del motor, as que las partes son reemplazadas solamente antes que falle o empiece la
advertencia de la influencia del rendimiento del motor. Se supone que el rendimiento
futuro ser similar al rendimiento pasado. Debe tenerse en cuenta que el principal objetivo
del mantenimiento preventivo y predictivo es reducir el tiempo y gasto de dinero en
mantenimiento no programado.

10.3.

DISEAR EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Hay muchos factores que intervienen en el diseo de un programa de mantenimiento

eficaz. Estos incluyen los siguientes:

1
2

Definir claramente los objetivos y metas del programa

Desarrollar un buen sistema de comunicacin.

Equipamiento adecuado de la organizacin de mantenimiento

1
2
3
4

Brindar una aclaracin precisa de los procedimientos de mantenimiento.

Mantener un control completo del rendimiento de mantenimiento.
Evaluacin activa de los resultados de mantenimiento
Apoyo solido de la alta gerencia.

La causa ms frecuente de la mala ejecucin de un programa de mantenimiento es la falta

de delimitacin efectiva del programa y comunicar las metas tanto a instalaciones de
mantenimiento consolidado y mecnicos de campo. En esta seccin se tendr en cuenta ses
factores principales que se relacionan con el diseo de un programa de mantenimiento:

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Definir objetivos y metas

Establecer responsabilidad y autoridad
Definir las acciones que se deben tomar
Establecer procedimientos de control
Establecer procedimientos de control financiero
Proporcionar retroalimentacin e ndices de rendimiento.

10.3.1 DEFINIR OBJETIVOS Y METAS

Los objetivos de mantenimiento entran en dos categoras: El objetivo primario y el
objetivo secundario [1,2]. El objetivo primario de mantenimiento es la reparacin y
mantenimiento de equipos de produccin para asegurarse que se mantienen en
condiciones de operacin eficaz y seguro, para que los objetivos de produccin se puedan
cumplir a tiempo, en presupuesto y en buena calidad. El objetivo secundario de
mantenimiento es para realizar un trabajo de reparacin y mantenimiento aprobado en la
medida en que tales trabajos de mantenimiento no reduzcan las horas de operacin
planificadas por ao sobre la cual se basan las tarifas de alquiler por hora de los equipos.
Los objetivos ayudan a asegurar que el programa de mantenimiento previsto puede
llevarse a cabo eficazmente. Los objetivos fundamentales de un buen programa de
mantenimiento planificado son los siguientes [1]:

1
2
3
4
5
6
7
8

Eliminar mantenimientos innecesarios.

Reducir los costos de trabajo
Reducir los costos de mantenimiento general
Reducir el inventario de piezas de reparacin
Reducir prdidas de produccin causadas por fallas durante el cambio
Incrementar la productividad
Ampliar la vida til de los equipos de construccin
Incrementar la utilidad global generada por el equipo

10.3.2 ESTABLECER RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD

El mtodo de establecer responsabilidad y autoridad depende de los objetivos del
programa de mantenimiento. Los cuatro principales modelos de organizacin de las
empresas de construccin son: la organizacin tradicional, organizacin funcional, la
organizacin disciplinaria y la organizacin matriz. La responsabilidad y autoridad del

personal en el rea de mantenimiento se establecen en base a la organizacin general de

la empresa de construccin privada o la agencia pblica. Sin embargo, la estructura de la

organizacin debe fomentar la eficiencia de trabajo a la vez que facilitar la comunicacin e
interaccin. Su tamao depende de las caractersticas del proyecto y el tamao de la
empresa.
Una pequea empresa de construccin o agencia pblica requiere slo unos pocos
mecnicos que pueden ser responsable de todo el equipo de construccin, porque tiene
una pequea flota de equipos (hasta 20) [3]. La figura 10.1 muestra la organizacin de
mantenimiento de tipo pequeo. Rapp y George [3] llama a esto una organizacin de
mantenimiento function-grouped porque el gerente de equipos proporciona servicios de
mantenimiento a todo el equipo usado para diferentes operaciones en la organizacin.
Esto tiene sentido porque el tamao de la organizacin y los tipos de proyectos que
emprender no justifican el apoyo de mantenimiento especializado sobre una base de
proyecto por proyecto.
En una empresa de construccin o agencia de construccin pblica de tamao medio, hay
un aumento de tipos y tamaos de equipo [3]. Es necesario tener un nmero adecuado de
mecnicos para apoyar las divisiones de produccin especficas dentro de esa organizacin.
Una divisin de produccin normalmente ser dirigida en el campo por un superintendente de
rea cuya experiencia tcnica es especfica para el tipo de trabajo que le asigna la divisin. El
equipo utilizado en la divisin podr tender a ser similar y por lo tanto los mecnicos sern
ms especializados que en la pequea empresa. La figura 10.2 muestra un ejemplo de un
departamento de mantenimiento de tamao medio contratante o agencia pblica. Esta
organizacin de mantenimiento se denomina como la organizacin
product-grouped por Rapp and George [3].

Empresa
Constructora

Ger
ent

Gerente de Equipos

r
o
y
e
c
t
o

Taller de Operaciones

Operaciones de campo
FIGURA 10.1 Organizacin de
mantenimiento Function-grouped.
(From R. Rapp and B. George.
Maintenance
management
concepts
in
construction
equipment. In Proceedings of the

e
de
Pro
yec
to

p
66. With permission.)
p
.
5
3

Finalmente, una gran empresa constructora o la agencia constructora pblica tendrn

muchos grandes proyectos en marcha en cualquier punto dado en el tiempo. Por lo tanto,
cada proyecto necesitar tener un grupo de mantenimiento especfico para su enorme
flota de equipos [3]. El gerente de equipo ser incluido en la matriz de necesidades
operacionales y por lo tanto, este tipo de organizacin es llamado Organizacin de
mantenimiento Matrix-structured por Rapp and George [3]. La figura 10.3 Muestra la
estructura organizacional de mantenimiento para una empresa o agencia pblica grande.
La ventaja de esta organizacin es que es una unidad autnoma que puede ser
reasignado a otro proyecto tan pronto como el proyecto actual se ha completado.
Adicionalmente, estas unidades pueden ser combinadas como se requiera para manejar
mltiples proyectos en la misma ubicacin general.

Compaa
Constructora

Divisin movimiento
de tierras

Gerente de
Equipos

Taller de Operaciones

Operaciones de campo
m
a
n
FIGURA
10.2
Organizacin
dea
mantenimiento Product-grouped. (Fromg
R. Rapp and B. George. Maintenance

Divisin

Gere
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Proy
ecto
Superint
endente

de
re
a
e concepts in construction equipment. In
mProceedings of the 33rd Annual
e Conference of the Associated Schools
n of Construction. Seattle, WA, 1997, pp.
t 5366. With permission.)

Compaa
Constructora
r
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G
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a
ta
la
mada
no s
[4] a
se
P rvi
o cio
r s
pu
o

ed

Presupuesto de mantenimiento de corto alcance: Un presupuesto para

reparacin, servicio y lubricacin de tems que son necesarios para apoyar el
proyecto en el cual el equipo est incluido en el presupuesto estando trabajando
actualmente.

Presupuesto de mantenimiento de alcance intermedio: Un presupuesto

para la reparacin y reemplazo de tems desgastados que sern necesarios para
preparar el equipo para el prximo proyecto para el cual se le asignar.

Presupuesto de mantenimiento de largo alcance: Un presupuesto para la

actualizacin peridica y sustitucin de los principales tems finales, tales como
motores, transmisiones, etc. necesarias para alcanzar la vida til de determinadas
piezas del equipo en la flota.

Para implementar tal sistema de control, es necesario obtener retroalimentacin de las

actividades de campo. Esto es posible mediante el control completo de trabajo, la mano de
obra, la productividad, seguridad, etc. (ver Seccin 10.5). Por ejemplo, un informe peridico
que muestra el estado de cada pieza del equipo dentro de la flota es til. Este tipo de informe
podra proporcionar informacin para el equipo que esta '' inactivo '' y la razn de su tiempo no
productivo que puede requerir la atencin de la administracin. Adems, los ndices de
rendimiento se pueden calcular para evaluar la eficacia y la eficiencia de mantenimiento [3].

10.4 GESTIN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO

Diversas tareas de mantenimiento se deben realizar en cada pieza del equipo a varios
intervalos. La lista de verificacin de mantenimiento para cada equipo se encuentra
tpicamente en el manual de servicio del fabricante para cada parte del equipo. Por lo
tanto, es posible consolidar estos para toda la flota y coordinar el plan maestro de
mantenimiento para la flota. Hacer esto no slo ayuda a la programacin de los recursos
de mantenimiento asignadas para la flota, sino que tambin ayuda en el desarrollo de los
presupuestos a mediano y largo plazo, anteriormente discutidos.
10.4.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las principales tareas del gerente de equipo es asegurar que el equipo este
programado para el mantenimiento, de tal manera que el departamento de mantenimiento
no llegue a sobrecargarse y que la produccin de proyectos en ejecucin no se vea
afectado de manera adversa. Para esto, se prepara una lista de todos los equipos y sus
programas de mantenimiento. Se establece entonces un sistema de prioridad de tal
manera que las unidades de produccin primaria cuyo fallo podra causar una avera en la
operacin se dan la mxima prioridad para procedimiento de mantenimiento preventivo
temprano. Siendo realistas no todo el equipo puede mantenerse estrictamente en su
programacin de mantenimiento, como mantenimiento de manera que podra resultar en
un costo mayor debido a la perdida de produccin, gastos que se incurriran debido a la
falla del equipo no programado. Se debe tener cuidado para asegurar que el
mantenimiento preventivo del equipo ms inferior en la lista de prioridades, que no sea
ignorado por completo, ya que esto puede resultar en el aumento del costo de
mantenimiento no programado. Otros factores a ser considerados en la programacin de

mantenimiento preventivo incluyen las condiciones de funcionamiento, la edad del equipo

y el historial pasado de equipos similares.

Mann [4] propone un mtodo objetivo para determinar el enfoque adecuado de

mantenimiento en base a piece-by-piece para proyectos de construccin tpica.
Esencialmente, identifica tres posibles estrategias de mantenimiento:

Mtodo primera avera: El equipo nunca se sacado de la produccin para el

mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo se efecta despus de
una pieza del equipo se descompone conjuntamente con su reparacin.

Mtodo no alternativo: El equipo se retir de la produccin para el

mantenimiento preventivo de acuerdo con el programa recomendado de su
fabricante. Se incrementa la produccin sacrificando al mximo de disponibilidad
del equipo durante todo el proyecto.

Metodo Breakdown-dollar versus inspection-dollar: Se hace una

comparacin racional del costo de prdida de produccin contra el costo de
inspeccin de mantenimiento y la opcin de costo ms bajo ser seleccionada
utilizando un algoritmo matemtico, basado en un factor de mantenimiento
preventivo que se discutir mas adelante.

Un ejemplo del proceso de decisin para establecer la prioridad de trabajo utilizando los
tres mtodos de mantenimiento de equipos se ilustra en la figura 10.4. En el primer mtodo
de avera el equipo es operado hasta que se descompone, con el mantenimiento nominal.
Luego, mientras las reparaciones se llevan a cabo despus de una avera, la maquina es
inspeccionada para mantenimiento preventivo y problemas de mantenimiento potenciales,
lubricacin, servicios y tambin se hace sustitucin de piezas menores simultneamente en la
reparacin o mientras se espera conseguir las piezas de repuestos. La idea central de este
enfoque se basa en el hecho de que una copia de la pieza del equipo se puede poner en
servicio, mientras que la pieza dada esta en reparacin y que ninguna prdida inaceptable en
la produccin ser sostenida. Por lo tanto, es ms econmico esperar por una razn
especfica para poner el equipo en mantenimiento y realizar el mantenimiento preventivo que
sacarlo del servicio y perder su potencial productivo.
Enfoque primera
avera

SI

NO

SI

Avera de Equipo A

NO

Perdida de
Produccin?
Enfoque no
alternativo

Perdida de
Produccin
Inaceptable

SI
Factor
PM < 1.5

NO

NO

Copia
de pieza
disponibl
e?

Enfoque Breakdown-dollar
versus Inspection-dollar
FIGURA 10.4
rbol de decisin
racional de

prog mantenimiento preventivo (From L. Mann, Jr. Maintenance

ram Management.. Lanham, MD: Lexington Books, 1983, pp.
a de 141165. With permission.)

Contrastando la primera avera es el Mtodo no alternativo, que se aplica a estos

elementos del equipo que deben estar en orden operacional para mantener el objetivo de
produccin a largo plazo. La idea de este mtodo es mejor para programar cortos
periodos de inactividad para realizar mantenimientos preventivos que sufrir las
consecuencias de una avera no programada. Estos artculos son los ms crticos para el
proyecto estas fallas pueden causar la cada de produccin en otras reas, as como en el
rea que atiende directamente el equipo. Una gra torre en un proyecto de edificio de
varios pisos proporciona un buen ejemplo. Una planta de procesamiento de asfalto en un
proyecto de pavimento de carretera es otro ejemplo. En ambos casos, la prdida no
programada de un solo elemento del equipo provoca una prdida de produccin
inaceptable en todas las operaciones asignadas al proyecto, por lo que su mantenimiento
debe ser la mxima prioridad [1].
Para los elementos del equipo que caen en algn lugar entre los dos mtodos
anteriores, el ''breakdown-dollar versus inspection-dollar" se puede utilizar para disear el
plan de mantenimiento preventivo adecuado. En este mtodo, las mquinas se clasifican
en el orden de importancia, que est determinado por un factor de mantenimiento
preventivo (factor PM) [1]. Este enfoque compara el costo de las reparaciones debido a la
avera con los gastos incurridos debido al mantenimiento preventivo y se muestra en la
Ecuacin 10.1. Un Equipo que tiene un factor de mantenimiento preventivo de ms de 1.5
requiere mantenimiento preventivo y debe ser puesto fuera de servicio peridicamente
para llevar a cabo esos controles y servicios. A mayor factor de mantenimiento preventivo
el equipo es ms importante y crtico.
( )( )

()

(10.1)

Donde PMF es el factor de mantenimiento preventivo, C es el nmero de averas por

ao (basado en la experiencia pasada), A es el costo de reparaciones causada por la
avera, B es el costo de reparaciones del otro equipo daado por la avera, D es el
nmero de actividades preventivas planificadas por ao y E es el costo promedio de la
actividad de mantenimiento preventivo.
Una vez determinado el mtodo de mantenimiento preventivo para maximizar la
disponibilidad del equipo, se deben desarrollar los clculos estadsticos para evaluar
cmo est el xito del programa de mantenimiento preventivo. Estas medidas ayudan al
gerente de equipos a ajustar el programa de mantenimiento de equipo y presupuesto, as
como estn actuando los indicadores de desempeo.
10.4.2 CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD
Los dos principales clculos estadsticos de xito de los programas de mantenimiento son
la confiabilidad y la disponibilidad de cada pieza de equipo de construccin y se utilizan como
insumos para la planificacin del programa de mantenimiento y presupuestos. Estos valores
deben ser utilizados simultneamente y en conjunto. Por lo general, la disponibilidad
proporciona informacin estadstica que es ms til para la programacin de

mantenimiento. La confiabilidad proporciona la informacin necesaria para el desarrollo

del presupuesto de mantenimiento y vigilancia.
10.4.2.1 DISPONIBILIDAD
El gerente de equipo puede utilizar algunas herramientas simples de estadsticas para
calcular la disponibilidad de los diferentes tipos de equipos de la flota para propsitos de
programacin de mantenimiento y costo de evaluacin. Estas herramientas tambin
pueden servir como medidas de control de rendimiento para el equipo asignado a trabajos
especficos. La disponibilidad estadstica se calcula utilizando los siguientes registros para
los indicadores para cada pieza del equipo en proyectos anteriores o actuales:

Tiempo de inactividad: El perodo de tiempo durante el cual el equipo no se

puede operar.

Tiempo productivo: El perodo de tiempo durante el cual el equipo puede

ser operado.

La precisin de estas medidas est directamente relacionado con el tamao de la base

de datos de cada pieza del equipo. De este modo, el lector debe tener en cuenta que el
gerente de equipo debe tener mucho cuidado en cmo se aplican estas medidas y que la
fortaleza relativa de la base de datos de mantenimiento histrico de la organizacin,
reflejar directamente la eficacia del uso de estas medidas de control estadstico.
10.4.2.1.1 Tiempo de inactividad
El tiempo de inactividad es definido como el periodo de tiempo durante el cual el
equipo no puede ser operado y se divide en dos componentes:

Tiempo de inactividad activa: El perodo de tiempo de permanencia en la

realizacin de inspecciones, pruebas, reparacin, reemplazo y apoyos relacionado
a las actividades.

Retardo de tiempo de inactividad: Los perodos de inoperatividad de

equipos atribuidos a la administracin de mantenimiento, que incluyen perodos
debido a la falta de disponibilidad de herramientas, equipo de prueba y piezas de
repuesto, as como los retrasos no atribuibles directamente a actividades
correctivas o accin de mantenimiento preventivo.

El tiempo de reparacin es el perodo de tiempo de inactividad activo, requerido para

devolver un equipo averiado hasta su operacin normal. Tambin se conoce como tiempo de
accin correctiva, es el perodo necesario para localizar, aislar y corregir el fallo. The U.S.
Army Logistics Support Activity, el proponente para un programa de mantenimiento preventivo
de equipo para el ejrcito [5], ha desarrollado la base terica para la cuantificacin de la
disponibilidad del equipo, para la programacin de mantenimiento de equipo y la evaluacin
del rendimiento. El sistema se basa en un clculo estadstico primario llamado tiempo medio
de reparacin (MTTR). El trmino comercial tiempo de accin correctiva media (MCT) es
sinnimo de MTTR. El MTTR es la media estadstica del tiempo necesario para reparar un
artculo y como tal, representa el tiempo total transcurrido (horas de reloj) para el

mantenimiento correctivo dividido por el nmero total de acciones de

mantenimiento correctivas durante un perodo determinado [5]. Se puede definir por la

siguiente ecuacin:

=1 ( )

(10.2)

Donde MTTR es el tiempo medio de reparacin, R(i) el tiempo para reparar del nmero
de fallos (i) y N el nmero de fallas.
Otro clculo estadstico til es el tiempo medio para el mantenimiento preventivo
(MTPM) y se muestra en la Ecuacin 10.3. Esta es la media estadstica del tiempo
requerido para mantener un artculo y como tal, representa el tiempo total transcurrido
(horas de reloj) para el mantenimiento preventivo dividido por el nmero total de acciones
de mantenimiento preventivo durante un periodo dado [5]:

=1 ( )

(10.3)

Donde MTPM es el tiempo medio para el mantenimiento preventivo, P(i) el tiempo de

mantenimiento preventivo para el nmero de fallos (i) y N el nmero de fallos.
Continuando con los clculos de mantenimiento tiles, la media del tiempo de
inactividad de mantenimiento activo (MAMDT) es la media estadstica de los tiempos
transcurridos individuales para todas las tareas de mantenimiento durante un perodo de
tiempo determinado (horas reloj). Es el resultado promedio de ambas acciones de
mantenimiento correctivo y preventivo: el promedio ponderado del MTTR y la accin del
tiempo medio para el mantenimiento preventivo [5]. Para el clculo de la siguiente
ecuacin, el nmero de acciones de mantenimiento correctivo y el nmero de acciones de
mantenimiento preventivo se debe determinar:
( )+

= (10.4) +

( )

Donde MAMDT es la media del tiempo de inactividad de mantenimiento activo, MTTR el

tiempo medio de reparacin, Nc el nmero de acciones correctivas, MTPM el tiempo medio
para el mantenimiento preventivo y Np el nmero de acciones de mantenimiento preventivo.

El tiempo de inactividad media (MDT) es la media estadstica de los tiempos

transcurridos individuales para todo el tiempo de inactividad (horas reloj). Es el resultado
de las acciones de mantenimiento correctivo medios y el tiempo medio para diagnosticar
la presencia de fallo (MTDF) [5] y se muestra en la siguiente ecuacin:
=

10.5

Donde MDT es el tiempo de inactividad media, MTTR es el tiempo medio de reparacin

y MTDF el tiempo medio para diagnosticar la presencia de fallo
10.4.2.1.2 Tiempo Productivo

Muchos tipos diferentes de tiempos de productividad se pueden calcular, pero los dos
ms comnmente utilizados son los siguientes:

Tiempo medio entre fallas (MTBF): El tiempo medio estadstico que se

espera que una pieza de equipo trabaje sin fallar

Tiempo medio entre mantenimientos (MTBM): El tiempo medio estadstico

que se espera una pieza de equipo trabaje entre dos acciones de mantenimiento

MTBF representa slo para el tiempo de inactividad debido a fallas, mientras MTBM
incluye todas las acciones correctivas y preventivas. Estos clculos se muestran en las
siguientes ecuaciones:
=

10.6

Donde L es la vida til del equipo y Nc el nmero de fallas correctivas.

10.7
+

Donde L es el ciclo de vida del equipo, Nc el nmero de acciones correctivas y Np el

nmero de acciones de mantenimiento de preventivo.
10.4.2.1.3 Calculo de disponibilidad
Una vez que se conozcan los componentes de tiempo de actividad y el tiempo de
productividad, el gerente de equipo puede entonces hacer varios tipos de clculos de
disponibilidad de equipos. El propsito de calcular la disponibilidad es cuantificar el tiempo
de uso del equipo. Como el costo del equipo tiene enormes repercusiones en el costo
total del proyecto, es muy importante entender la disponibilidad estadstica de los equipos
para validar las hiptesis formuladas en la estimacin de costos y el cronograma del
proyecto. Situaciones en las que una actividad debe retrasarse debido a la
descompostura de una pieza esencial del equipo se deben evitar tanto como sea posible
(sobre todo cuando esta actividad es crtica). Disponibilidad (A) es bsicamente la relacin
entre el tiempo de productividad sobre la suma del tiempo de productividad y el tiempo de
inactividad y puede expresarse en la siguiente ecuacin [6]:

=
+

Se pueden distinguir tres tipos de disponibilidad [5, 6]:

1
2
3

Disponibilidad inherente
Disponibilidad alcanzada
Disponibilidad operacional

(10.8)

La disponibilidad inherente (Ai) analiza a la disponibilidad desde una perspectiva de diseo

[6]. Es muy parecida a la produccin instantnea analizada en el captulo 5. Esencialmente, es
la probabilidad de que una pieza del equipo, cuando se utiliza bajo las condiciones
establecidas, sin considerar ningn mantenimiento programado o preventivo en un entorno de
apoyo ideal funcionar satisfactoriamente en un momento dado. Se excluyen al tiempo de
preparacin, tiempo de inactividad de mantenimiento preventivo y la espera o el tiempo de
inactividad administrativa [5], ya que estas variables no se pueden determinar con precisin en
un entorno ideal. As se calcula mediante la siguiente ecuacin:
MTBF

Ai =

(10:9)

MTBF + MTTR

Dnde MTBF es el tiempo medio entre fallas y MTTR es el tiempo medio de reparacin.

El siguiente indicador de disponibilidad es la disponibilidad alcanzada (Aa). sta es la

''probabilidad de que una pieza del equipo, cuando se utiliza bajo condiciones
establecidas y en un entorno de apoyo ideal (Disponibles herramientas, piezas, mano de
obra, manuales, etc.), funcionar satisfactoriamente en un momento determinado. Se
excluyen el tiempo de inactividad de suministro y la espera o tiempo de inactividad
administrativa'' [5]. La siguiente ecuacin muestra cmo calcular este indicador:
=

(10:10)

Dnde Aa es la disponibilidad alcanzada, MTBF es el tiempo medio entre fallas y

MAMDT es la media del tiempo de inactividad de mantenimiento activo.
El indicador de disponibilidad final es la disponibilidad operativa (Ao), y se ve en la
disponibilidad por la acumulacin de todo el tiempo perdido en un programa de
mantenimiento tpico. Es la ''probabilidad de que una pieza de equipo, cuando est
utilizado bajo las condiciones indicadas en un entorno real, operar satisfactoriamente en
un momento dado '' [5] y puede calcularse usando la siguiente ecuacin:
=

Donde Ao es la disponibilidad operacional, MTBM es el tiempo medio entre

mantenimientos y MDT es el tiempo de inactividad media.
Ejemplo 10.1 Una determinada pieza de un equipo de construccin tiene las siguientes
horas de tiempo de inactividad y tiempo de operatividad asociada con su mantenimiento:

1
2
3
4

Tiempo de funcionamiento esperado 2.000 h / ao.

Su vida til es de cinco aos.
Los registros histricos demuestran dos fallas principales por ao.
Se tardan 4 horas para diagnosticar la causa de la necesidad de
reparacin.
5
Se tardan un total de cinco das hbiles para completar la reparacin.

La poltica actual es programar dos servicios de mantenimiento

(10:11)

preventivo cada ao y se tarda un da de trabajo para completar cada servicio

de mantenimiento preventivo.

Esta pieza del equipo es de produccin primaria, en la que el fabricante bas su oferta.
El gerente de equipos se est preparando para planificar recursos, un gran proyecto de
uso de equipos intensivo que van a utilizar un nmero de estas piezas y quiere saber si
sera mejor incrementar las horas servicio de mantenimiento preventivo, a un servicio por
trimestre (cuatro por ao) con una reduccin importante de averas, prevista una por ao.
Utilizando los indicadores de disponibilidad, calcular la disponibilidad, disponibilidad
inherente, disponibilidad alcanzada y la disponibilidad operacional.
Basados en la informacin dada, las variables requeridas en las ecuaciones de
disponibilidad son los siguientes:
MTDR = 4 h
L = 2.000 h / ao (5 aos) = 10.000 h
Nc = 2 avera / ao (5 aos) = 10 PM fallas correctivas
Np = 2 servicios PM / ao (5 aos) = 10 acciones de PM
N = Nc + Np = 20 perodos de mantenimiento total
MTBF = 10.000 h / 20 perodos de mantenimiento = 1.000 h
Ri = 2 reparaciones / ao (5 das / reparacin) (8 horas de trabajo / da) = 80 h / ao
MTTR = 80 h / 2 reparaciones / ao = 40 h / ao
Pi = 2 servicios PM / ao(1 da / PM / ao) (8 horas de trabajo / da) = 16 h / ao
MTPM = 16 h / 2 servicios PM / ao = 8 h / ao
MAMDT = 40 h / ao (10 falla correctiva) / 20 perodos de mantenimiento total =24 h / ao
MDT = 40 h / ao + 4 h / ao = 44 h = ao
Tabla 10.1 proporciona los diferentes valores de disponibilidad calculados mediante las
frmulas anteriormente. En primer lugar, puede verse que la aplicacin del mantenimiento
preventivo ms agresivo incrementar la disponibilidad cuando el nmero de las
reparaciones mayores se reducen efectivamente. La nica excepcin posible es en la
disponibilidad operacional, donde los servicios de mantenimiento preventivo extras hacen
que la comparacin sea a favor del programa en curso.

Disponibilidad operacional es la ms pragmtica de las tres medidas que lo componen.

Utiliza la suma del tiempo medio entre mantenimientos por cualquier razn y aade al tiempo
de parada promedio para una instancia determinada como el denominador en la ecuacin de
la disponibilidad. Por lo tanto, no pretende diferenciar entre el mantenimiento programado y no
programado. Como resultado, la comparacin entre los programas actuales con cuatro
periodos de mantenimiento (dos averas imprevistas y dos perodos de mantenimiento
preventivo programadas) y compara con el programa propuesto con cinco periodos de
mantenimiento (una avera no programada y cuatro perodos de mantenimiento

preventivo programado). Por lo tanto, es intuitivo que el programa que tiene el menor
nmero de periodos no disponibles debe tener la mayor disponibilidad operacional.
Obviamente, la disponibilidad operativa no toma en cuenta el impacto potencial de otros
paquetes de recursos de equipo y el costo potencialmente ms alto de las reparaciones
correctivas versus servicios de mantenimiento preventivo y reemplazos.
TABLA 10.1
Equipo disponibilidad para produccin (Ejemplo 10.1)
Anual total

Tiempo de
productividad

Tiempo de
inactividad

Disponibilidad

Disponibilidad
inherente

Disponibilidad
alcanzada

Disponibilidad
operacional

Horas
programadas

Horas

2000
2000

1904
1928

Horas

(Ai) (%)

(Aa) (%)

(Ao) (%)

96
72

95.2
96.4

96.2
98.0

97.7
99.3

91.9
90.1

Por lo tanto, este ejemplo parece apoyar la ejecucin de la propuesta del programa, la
programacin trimestral de servicios de mantenimiento preventivo para este tipo de
equipos crticos. Esto mejorar la disponibilidad total y la probabilidad de que el proyecto
pueda ser construido como oferta y como estaba programado. Sin embargo, se debe
hacer una verificacin para garantizar que tanto el estimador y el programador puedan
apoyar la prdida de cada una de estas piezas criticas del equipo para 72 horas de
trabajo cada ao, que se traduce en cerca de dos semanas completas.
10.4.2.2 Confiabilidad
La confiabilidad no es un trmino diferente para la disponibilidad. La disponibilidad se
refiere a cmo programar el mantenimiento y en efecto es una medida de tiempo de uso
del equipo. Por otro lado, la confiabilidad mide el intervalo de tiempo cuando la pieza del
equipo est libre de falla [6]. Por lo tanto, una pieza altamente fiable del equipo podra
tener una baja disponibilidad debido a un programa de mantenimiento preventivo muy
agresivo que lleva fuera de uso, ms de lo necesario. La fiabilidad de los equipos tambin
es importante para las decisiones de gestin. Por lo tanto proporciona informacin
cuantitativa que puede usarse ya sea para la programacin de mantenimiento o para la
prediccin de fallas como un medio para determinar el tamao ptimo y la composicin de
los recursos de mantenimiento. Se articula como un porcentaje. Como las fallas de
mantenimiento no se rigen por ningn calendario particular, la ecuacin de confiabilidad
asume que son aleatorios y utiliza uno que se define por la ecuacin de Lussers, una
distribucin exponencial que describe fallos aleatorios [6]. La siguiente, es la ecuacin
utilizando la terminologa definida anteriormente:
=

(10.12)

Dnde R es la confiabilidad, t el tiempo de servicio (un da, una semana, un mes, un ao),
la tasa de fallo y = 1 / = MTBF (o MTBM de acuerdo a los datos de disponibilidad).

Tiempo de servicio es el perodo de tiempo que el equipo en cuestin se utilizar en un

proyecto determinado. El lector debe tener cuidado de no definir automticamente esto
como la duracin del proyecto. Por ejemplo, un proyecto de construccin de una carretera

de 3 aos puede comenzar con un perodo de 6 meses de movimiento de tierra que es

fundamental para la realizacin del proyecto total, pero el tiempo de servicio para el equipo de
movimiento de tierras es de seis meses, no la duracin del proyecto de 36 meses.

La confiabilidad es un trmino relativo que aumenta en comparacin con el tiempo

promedio entre fallas. Si el perodo definido por el MTBF es largo respecto al tiempo de
servicio, las posibilidades de fallo sern pocas y por lo tanto, la confiabilidad se
incrementar. Por ejemplo, si el MTBF es 350 das y el tiempo de servicio es de 30 das,
la posibilidad de que el equipo falle durante ese perodo de servicio ser baja. Lo contrario
ocurre. Si el MTBF es de 30 das y el tiempo de servicio es de 350 das, la confiabilidad
del equipo ser baja, como las posibilidades de que fallar al menos una vez durante el
proyecto se han convertido en altas.
Estos factores llegan a estar altamente interrelacionados. A medida que la confiabilidad
desciende (es decir, MTBF tiempo medio entre fallos se hace ms pequeo), el gerente
de equipos debe proporcionar recursos adicionales de mantenimiento para garantizar una
mejor mantenibilidad (es decir, menor MTTR) si el proyecto est realizado para lograr el
mismo nivel de disponibilidad requerido para una determinada pieza del equipo. Cuando
se selecciona el equipo con altos niveles de confiabilidad, el mantenimiento es menos
crtico en el logro de los niveles requeridos de disponibilidad. Por lo tanto, se puede hacer
un anlisis comparativo entre la confiabilidad y el costo de recursos de los niveles de
mantenimiento para lograr la misma disponibilidad [6]. Esta informacin puede ser
incorporada en el proceso de seleccin de los equipos, descrito en el captulo 4.
10.4.3 ANLISIS DE MUESTRAS DE ACEITE
El mantenimiento preventivo puede utilizar una serie de tcnicas analticas para
determinar el nivel ptimo de tiempo de mantenimiento y el costo basado en los registros
histricos de fallas de mantenimiento versus el uso del equipo. La adicin de un programa
de anlisis de aceite a los otros controles de mantenimiento preventivo y servicios, crea
un medio muy eficaz para identificar los problemas mecnicos antes de que ocurran. Uno
de los mtodos ms rentables del control de desgaste de las piezas del motor es el
anlisis de muestras de aceite programado (SOS). En este programa, las muestras de
aceites usados son recogidas a intervalos regulares y probados para determinar las
capacidades de lubricacin, de refrigeracin, limpieza del aceite. La diferencia entre las
propiedades del aceite usado y sin uso se utiliza para recomendar el mantenimiento
preventivo necesario, as como identificar la existencia de un mal funcionamiento del
motor. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que los resultados de anlisis de aceite son
subjetivos y es por lo tanto importante seleccionar una buena empresa de anlisis de
aceite teniendo que realizar todos los anlisis para un equipo en particular [7-9]. Se hace
notar que el anlisis de aceite es un procedimiento de mantenimiento predictivo ya que su
finalidad es detectar una falla antes de que ocurra.
La empresa Caterpillar separa su programa SOS recomendado en cuatro categoras [9].

Usar anlisis de tasa: esta prueba controla el desgaste del motor mediante
la deteccin y medicin de la cantidad y tipo de partculas metlicas que se
encuentran en el aceite usado de una pieza determinada del equipo. Como estas
pruebas son tomadas a intervalos regulares en el tiempo, la tasa a la que el
desgaste de partculas metlicas aumenta de muestra a muestra se puede medir y
se utiliza para predecir la falla de un componente futuro. La cantidad de partculas
en una muestra determinada entonces proporciona una idea de la cantidad de
desgaste que est ocurriendo. Por lo tanto, las tendencias de tasa de desgaste
para cada pieza lubricada con aceite pueden ser desarrolladas mediante los
resultados del muestreo a intervalos determinados.

Anlisis de limpieza del aceite: Este consiste en un anlisis de contenido de

partculas en el aceite no solo motor, o como la utilizada en el sistema hidrulico y
el tren de potencia y permite una evaluacin completa de la condicin del equipo
en general.

Anlisis del estado del aceite: Este anlisis se centra en la cuantificacin de

la prdida de propiedades lubricantes del aceite del motor. Se utiliza un
instrumento de anlisis de infrarrojos para comparar las propiedades de una
muestra de aceite usado con la de una muestra de aceite sin usar.

Anlisis de la contaminacin de aceite: Esta prueba detecta la presencia de

sustancias extraas, como el combustible, el agua y glicol. Su presencia indica
problemas con los componentes del motor que requieren correccin inmediata.

10.4.4 SISTEMAS DE REPORTE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Con la variedad de software especializado disponible ahora, muchas organizaciones
grandes utilizan sistemas basados en computadoras para programar el mantenimiento,
gestin de stock de inventario de piezas y para preparar informes de costo operativo. Sin
embargo, tambin se usan sistemas de informacin manual. The Caterpillar Time and Cost
Record'' es uno de tales sistemas [9]. Consta de las siguientes formas de registro en papel:

Trabajo diario y registro de costos: Un informe presentado al final de cada

jornada o turno que detalla el consumo de combustible y otros fluidos, trabajo y
datos de produccin como el tiempo de inactividad, horas del operador y
reparaciones realizadas durante el periodo, as un informe de las necesidades de
los equipos para los ajustes, reparaciones y otras tareas de mantenimiento [9].

Son registrados las reparaciones atrasadas indicados en los reportes de de

trabajo diario y registro de costos. Los fallos se clasifican en tres categoras:

(1) Tipo A: Las reparaciones que se deben realizar de inmediato, ya sea porque
se refieren a la seguridad o podran resultar en avera de la mquina.

(2) Tipo B: Las reparaciones que no son urgentes pero deben hacerse tan pronto
como sea conveniente. Estas pueden incluir fallas que afectan la productividad
de la mquina, como un borde de corte desgastado o una puerta de descarga
pegajosa.

(3) Tipo C: Las reparaciones que pueden postergarse hasta el siguiente perodo
de mantenimiento programado. Estas podran ser el reemplazo de un
amortiguador de asiento roto o un indicador de combustible defectuoso [9]. La
informacin de los pedidos pendientes de reparacin, as como el archivo de
historial de mantenimiento de equipos se utilizan para generar una orden de
trabajo de mantenimiento que se da al mecnico encargado del
mantenimiento de ese tem del equipo. Cuando se termina la reparacin, la
carpeta de pedidos de reparacin se actualiza [9].

Historial de servicio: Este documento da una visin global de los costos de

mantenimiento de cada pieza del equipo. Consta de tres componentes principales,
incluyendo el registro de disponibilidad, que detalla la planificacin diaria, uso
actual, tiempo ocioso y el tiempo de inactividad del equipo. Esta informacin puede
utilizarse para calcular diversos factores tales como MTTR, MTBF, disponibilidad y
confiabilidad. Los gastos de combustible, as como las tasas del consumo de
combustible y prximos horarios de mantenimiento los detalla la seccin de
Mantenimiento. El registro del motor da los detalles de reemplazo del aceite, grasa
y filtros. La cartera de pedidos de reparacin se actualiza, as como los registros
para el programa de anlisis de aceite. La informacin de registro de servicio se
obtiene del informe diario de los operadores y se utiliza para preparar los informes
de resumen de costos peridico. Pueden utilizarse en conjunto con la carpeta de
pedidos de reparacin para preparar las rdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo [9].

Los sistemas de informacin basados en computadoras varan segn las limitaciones

del software. Sin embargo, los sistemas integrales tales como el sistema de control de
mantenimiento desarrollado por Caterpillar [9] pueden utilizarse en combinacin con los
mtodos manuales en papel para programar, inventario y rendimiento de equipo y
monitoreo de costos. Los sistemas basados en computadoras pueden generar una serie
de productos tiles como las rdenes de trabajo de reparacin, listas de piezas de servicio
y listas de verificacin peridicas de mantenimiento preventivo.
10.5 CONTROL DE RENDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO
Los proyectos de construccin requieren de sistemas de control para dar a sus gerentes
informacin en tiempo real sobre el progreso y los costos. De la misma manera, el rendimiento
de mantenimiento de equipos de construccin tambin debe ser evaluado para medir la
efectividad del programa de apoyo de mantenimiento. Cuando el rendimiento de
mantenimiento es deficiente, los costos de construccin probablemente superarn las
estimaciones y el tiempo de inactividad no programado derribara esfuerzos para cumplir los
objetivos de produccin del proyecto y mantenerse en la programacin. Como todos los
programas de evaluacin de objetivos, evaluacin de mantenimiento a menudo se encuentra
con la resistencia del personal de mantenimiento que no est dispuesto a permitir la
evaluacin de su eficiencia en su desempeo. Para superar esta actitud, el gerente de equipos
necesita contrarrestar la resistencia con educacin, explicando claramente tanto el contenido
de la evaluacin como sus beneficios para el proyecto. Por otra parte, es

necesaria una estrategia general que identifique las acciones para organizar y llevar a cabo la
evaluacin y convertir los resultados en mejoras [1]. La estrategia debe incluir lo siguiente:

1
2

Desarrollar una poltica coherente en la evaluacin de mantenimiento.

Proporcionar una notificacin anticipada para la capacitacin del

personal de mantenimiento.
3
Programar la evaluacin.
4
Difundir su contenido
5
Usar la tcnica de evaluacin ms adecuada
6
Anunciar los resultados de evaluacin
7
Tomar las medidas adecuadas
8
Anunciar las mejoras desde la ltima evaluacin
9
Especificar la fecha de la prxima evaluacin
10.5.1 CONTROL DE LA PRODUCTIVIDAD LABORAL PARA MANTENIMIENTO
La medicin de la productividad es la forma ms efectiva para verificar la eficiencia del
trabajo. Medir la productividad del programa de mantenimiento requiere un profundo
conocimiento de los objetivos y los beneficios del programa tanto por gerencia y la mano
de obra. Deben establecerse objetivos bien definidos y la informacin obtenida sobre
produccin directamente de las personas que realizan el mantenimiento. Algunos de los
factores implicados en la prdida de productividad son el tiempo dedicado a la
identificacin de piezas, a la espera de herramientas o piezas, malos comunicados o
instrucciones de reparacin incorrectas, a la espera de otros oficios y la falta de
herramientas adecuadas o equipos de prueba. El control de productividad debe incluir los
siguientes elementos:

Verificar el tiempo empleado para cada equipo en cada accin de

mantenimiento y compararlo con algunas normas de registros de la organizacin.

Desarrollar un ndice que compara el costo de mano de obra con el costo

de material. Este ndice se basa en la hiptesis de que el costo del material es
ms estable que el costo laboral. Por lo tanto, un cambio de proporciones
normales indicar un cambio en su rendimiento.

Controlar la calidad del mantenimiento mediante el control de los registros

de mantenimiento no programado. Un aumento en el costo de mantenimiento no
programado puede indicar una calidad deficiente del mantenimiento preventivo

10.6 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para acumular los beneficios relacionados con el mantenimiento preventivo, la
organizacin debe implantar un programa de mantenimiento preventivo adecuado. Un
programa integral incluye los siguientes componentes:

1
2
3

Capacitacin del operador

Orientaciones publicadas

Indicadores de control de costos que miden la eficacia del

mantenimiento preventivo

10.6.1 CAPACITACIN DEL OPERADOR

La capacitacin es un factor importante para mejorar la productividad y la reduccin de
las actividades de mantenimiento [1]. Por ejemplo, si un operador no sabe las limitaciones
fsicas de la mquina, los daos debidos al uso incorrecto por la sobrecarga pueden
producir el aumento de los costos de mantenimiento. Esto puede causar problemas de
seguridad que pueden dar lugar a accidentes graves. La capacitacin implica
esencialmente a los operadores de equipos y al trabajador de mantenimiento. Adems,
cuando se aaden nuevos equipos a la flota de equipos, la capacitacin a los operadores
y personal de mantenimiento deben proporcionarse de inmediato.
Una vez que se han reconocido las actividades que requiere el programa de
capacitacin, el siguiente paso es determinar el nmero de personas para ser entrenado.
A continuacin un mtodo de entrenamiento tiene que ser diseado. El mtodo podra ser
tan simple como garantizar que un jefe de taller entrenado demuestra los procedimientos
de funcionamiento de equipos y mantenimiento en el taller. Si un grupo ms grande,
requiere clases de capacitacin entonces probablemente estn en orden. Una Escuela de
formacin profesional podra ser un buen lugar para la capacitacin de personal. Al final
del programa de capacitacin, se realizarn pruebas prcticas para evaluar el desempeo
de los empleados que toman el curso.
10.6.2 INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO
El xito de la gestin de equipos se basa en el mantenimiento preventivo agresivo. La
primera etapa del mantenimiento preventivo es la inspeccin visual diaria del operador.
Cuando se observa algo incorrecto, el operador debe estar capacitado para ponerlo en
conocimiento de la autoridad competente utilizando los procedimientos administrativos
establecidos en las directrices, para programar la accin necesaria. El mantenimiento
preventivo es responsabilidad de todos y debe ser realizada utilizando una lista de
verificacin escrita para asegurarse de que nada est perdido y que la inspeccin se lleva
a cabo de la misma manera cada vez. Hay programas de software de mantenimiento que
pueden generar las listas de chequeo para sus operadores [10].
Un buen conjunto de guas de mantenimiento debe ser integral y adaptada a los
distintos equipos y entornos de operacin en los que se utilizar el equipo. Un conjunto
slido de directrices convincentes aumenta la probabilidad de que los operadores y
mecnicos sean capaces de estandarizar sus procedimientos y sean capaces de
comunicar eficazmente los problemas de mantenimiento preventivo. Un conjunto de
directrices debe establecer polticas e incluir lo siguiente:

1
2
3

Responsabilidades de los operadores.

Responsabilidades del personal de mantenimiento.

Procedimientos administrativos para la presentacin de informes y el

seguimiento de los problemas de mantenimiento.
4
Frecuencia de los servicios de mantenimiento preventivo
5
Normas para el tiempo de respuesta de mantenimiento
6
Procedimientos para el pedido e instalacin de piezas de reparacin

10.6.3 MEDIDAS DE CONTROL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

El costo de mantenimiento total durante la vida til del equipo a menudo excede el
costo de adquisicin. El costo de mantenimiento es controlable a travs de un programa
de mantenimiento bien diseado y el anlisis de costos de mantenimiento. Para mantener
el equipo, un empresario tiene dos opciones, la primera es la construccin de sus propios
talleres de mantenimiento en el lugar de trabajo, emplear a los mecnicos y al personal de
administracin. La otra es dejar que el vendedor del equipo gestione la reparacin de
maquinaria. Luego de realizar el anlisis detallado de los costos de las dos opciones,
debe ser seleccionada la opcin que d el costo mnimo.
Los costos asociados a un taller de mantenimiento deben dividirse en tres categoras:
costos de mano de obra directa, trabajos indirectos y gastos generales de oficina. Para
estimar los costos de mano de obra directa, se determina el total de horas trabajadas por
todo el personal de mantenimiento y reparacin. Estas horas de trabajo pueden obtenerse
de la lista de sueldos de los archivos. Hay algunos elementos que tienen que ser
deducidos a partir de estas horas laborales totales. Estos elementos incluyen el tiempo no
productivo y el tiempo para la reanudacin. El tiempo no productivo es el perodo de
tiempo gastado en la limpieza, la espera de viajes, etc., a veces es hasta un 35% del total
de horas trabajadas. La reanudacin de rdenes de trabajo vara dependiendo de la
habilidad del mecnico, la complejidad del trabajo y el tipo de equipo. Despus de deducir
de estos elementos de las horas laborales totales, se multiplican las horas netas por las
tarifas de salarios para obtener los costos de mano de obra durante 1 ao.
Los gastos generales de empleo son los gastos para la gestin del programa de
mantenimiento. Incluye elementos tales como salarios de supervisor y personal administrativo,
beneficios totales de empleados como los seguros y pensiones, los gastos de transporte, as
como los gastos de herramientas y suministros. Toda organizacin de mantenimiento de
equipos tiene un cierto gasto fijo que debe pagarse independientemente de la cantidad de
trabajo realizado, esto se llama sobrecarga de oficina. Esto incluye elementos tales como
alquiler de oficinas, combustible, luces, telfono y telgrafo, artculos de papelera, materiales
de oficina, publicidad, revistas especializadas y revistas, donaciones, gastos legales y
contables no directamente atribuibles a cualquier trabajo, el fuego y el seguro de
responsabilidad civil para la oficina, club y cuotas de las asociaciones y empleado de oficinas
tales como mantenedor de libros, taqugrafo, y oficinistas. Mediante la adicin de estos
elementos, se obtiene el costo total asociado con el mantenimiento.

10.7 MANTENIMIENTO DE CAMPO

El trabajo de mantenimiento de equipos en obra es esencial para el xito de cualquier
proyecto de equipos de uso intensivo. Sin embargo, los recursos necesarios para realizar esta
tarea van a variar siempre en su forma de proyecto a proyecto. En muchos proyectos, el
requerimiento de recursos puede consistir slo en un mecnico que visita el sitio
peridicamente para realizar con principales tareas de mantenimiento que son realizadas en
las instalaciones de mantenimiento base de operaciones de la organizacin, o por el personal
de mantenimiento de un concesionario de equipos. Otros proyectos justificarn una instalacin
dedicado al mantenimiento temporal en el lugar y un programa de

mantenimiento preventivo agresivo realizado por los mecnicos asignados en la

instalacin temporal. La conclusin es simple. Cada proyecto debe ser analizado para
determinar sus necesidades de mantenimiento de campo y el gerente de equipo debe
proporcionar los resultados de ese anlisis al estimador de manera que un costo
adecuado se pueda asignar a la oferta del proyecto. Para las agencias pblicas, el mismo
anlisis debe llevarse a cabo y los costos de mantenimiento de campo estn incluidos en
el presupuesto para el proyecto interno. El no considerar el mantenimiento de campo va a
afectar directamente la capacidad del grupo de equipo para cumplir con su presupuesto y
de hecho, puede ser perjudicial para la programacin del proyecto, como equipos
mantenidos pobremente se pierden los objetivos de produccin debido a averas y el
mantenimiento no programado necesario en algunas situaciones.
10.7.1 PERSONAL DE MANTENIMIENTO DE CAMPO E INSTALACIONES DE APOYO
La ciudad de Los ngeles, California proporciona una excelente descripcin de los
tipos de trabajo que se llevarn a cabo por una persona de mantenimiento de campo [11].
Esto es citado en su totalidad como un ejemplo y lista de verificacin para llevar a cabo el
anlisis descrito en el prrafo anterior.
Mientras que en el sitio construccin, un trabajador de servicio de equipos de
construccin realiza las siguientes tareas:

1
2

Lubricar el equipo de transporte y construccin.

Drenar, vaciar y recargar las transmisiones, diferenciales y sistemas
similares.
3
Inspeccionar y reemplazar los filtros de aceite y gas.

Controlar y distribuir aceite, combustible y agua cuando sea necesario y es

responsable del uso eficiente de dichos suministros
5
Inspecciona y servicios de aire y llenado de agua a neumticos por inflado,
parchando, o reemplazarlo.
6
Tomar muestras de aceite para anlisis, eliminar, retaps, reemplazar
graseras rotas, pruebas, servicios y reemplaza a las bateras y accesorios de la
batera.
7
Limpia radiadores y bloques.

Verificar y reemplazar los termostatos y mangueras de radiador cuando sea

necesario.
9
Verificar y agregar el lquido a los sistemas de frenos hidrulicos.

10

El vapor limpia vehculos y equipos, limpia, lava y pule vehculos y piezas

de vidrio; limpia la grasa de los motores con solucin de detergente.

11

Servicios de limpieza a vapor, lubricacin, compresin de aire y equipos

distribuidores de combustible, mantener los bastidores de lavado, lavar la rejilla
sumideros, rejillas de lubricacin y pozos de grasa, verificar y mantener las
herramientas.
12
Mantener limpios el taller y la zona trabajo, inspeccionar extintores de
fuego.

13

Mantener registros de equipos registrados y el tiempo de servicio dedicado

al equipo.

14
15

Saldos de reporte diario de petrleo y gas usado.

Visualmente inspecciona la construccin y transporte de equipo y hacer

informes escritos y reportes orales sobre reparaciones obvios necesarias.

Mantener registros de existencias e inventario y preparar los pedidos de

piezas y suministros necesarios.
2
Conducir diversos tipos de camiones de servicio y operar equipos de
construccin y de transporte para facilitar el servicio.
3
Los actos de distribuidor en ausencia del despachador y ocasionalmente
pueden ser asignados a otras tareas para cumplir con los cambios tecnolgicos o
emergencias.
Una opcin para el suministro de los recursos para el mantenimiento de campo con
recursos internos es la contratacin a una empresa especializada para realizar el
mantenimiento de los equipos en el lugar, instalando su centro de mantenimiento
temporal. Una de estas empresas anuncia los siguientes servicios [12]:

Todo el mantenimiento preventivo de los equipos de la flota (tractores,

camiones, remolques, etc.)
2
Todo el mantenimiento preventivo con material a la mano del equipo

Proporcionar el personal en las instalaciones para el mantenimiento en el

sitio con todos las tcnicos necesario, apoyo administrativo y de gestin
necesarios para la operacin de la flota
4
Durante el servicio de emergencia vial

Todo requerimiento de mantenimiento pesado de la flota y manejo de

materiales de equipo
6
Equipar las instalaciones de mantenimiento con todas las herramientas y
requerimientos de equipo de taller para la operacin de la flota.
7
Piezas y neumticos necesarios para la operacin de la flota
8
Informes de gestin peridicas de la flota
9
Cuidado del da a da de la instalacin de mantenimiento
10
Apoyo administrativo vehculos y licencias
11
Cumplimiento de todas las regulaciones federales y estatales de la flota
Hay una serie de beneficios de contratar a un subcontratista para instalaciones de
mantenimiento en el lugar y que permiten incluir la artesa de operaciones para enfocarse
en la produccin del proyecto, dejando la logstica de mantenimiento de campo al
subcontratista. Puede costar menos en el largo plazo, en el que la organizacin no
necesita aumentar su personal y pagar por su formacin inicial. Definitivamente se libera
de capital asociados con el taller de mantenimiento, inventario de herramientas, piezas de
repuesto y materiales consumible. Por ltimo, se transfiere el riesgo de mantenimiento por
contrato a un tercero y por lo tanto aumenta la seguridad de costos para el proyecto.
10.7.2 CARACTERSTICAS DE DISEO PARA INSTALACIONES DE MANTENIMIENTO
DE CAMPO
Un taller de mantenimiento que est en el sitio debe tener varias caractersticas de
diseo con el fin de permitir que el personal de mantenimiento pueda realizar las tareas
mencionadas anteriormente y hacer funcionar la maquinaria requerida a tiempo y con
eficacia. Algunas de las caractersticas crticas son ''la accesibilidad a las piezas y
herramientas en las instalaciones de almacenamiento, en trminos de ubicacin

conveniente, de aproximacin fcil y el tamao de las puertas, el tamao de las

habitaciones de almacenamiento para materiales de construccin y piezas de repuesto, la
ventilacin, incluyendo ajustes de temperatura necesarios; la demanda en el suministro de
energa y su adecuacin para todos los equipos rotativos y soldadura, las necesidades de
la iluminacin, la necesidad de los servicios pblicos, aparte del agua y el aceite; drenaje
y por supuesto, la seguridad en el desempeo de todas las tareas de mantenimiento '' [1].
10.7.3 HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO ESPECIALIZADO
Algunos equipos de mantenimiento tradicional se utilizan diariamente en obras de
construccin, tales como generadores, Maquinas soldadoras, calibradores de mquinas,
equipos de medicin de cadas de presin, lubricacin y mquinas de arena a chorro.
Otros equipos de mantenimiento que puede monitorear la condicin del equipo y
proporcionar informacin til para llevar a cabo el tiempo de mantenimiento preventivo o
predictivo incluye la electrnica, tales como medidores de presin, medidores de tensin,
transductores, sensores, medicin de par en estado estacionario, detectores de
temperatura, de resistencia y bombas de lubricacin porttil. Por otra parte, los sistemas
de mantenimiento han mejorado, incluyendo la adopcin de lubricacin centralizada, la
normalizacin de tamao de los pernos, la mejora de la intercambiabilidad partes y
sustitucin de componentes principales en cada unidad [1]. Muchas empresas de equipos
de construccin tambin han aadido sistemas electrnicos sofisticados en la cabina del
operador, que pueden ser equipados con el panel del monitor, en el que el operador
puede confirmar en un vistazo artculos que necesitan ser verificado.
El problema con la lista de todos los equipos de mantenimiento especial es el hecho de
que dependen de la mejora de la tecnologa y aunque las necesidades bsicas siguen
siendo las mismas, el equipo puede estar fuera de fecha muy rpido. Centrndose por
ejemplos en los equipos de lubricacin tradicional, la tecnologa de hoy en da puede
ofrecer alternativas de solucin con sistemas automatizados en lugar de un sistema
manual. En esta aplicacin de equipos de mantenimiento especializado, ''todos los puntos
de lubricacin estn conectados a uno o ms dispositivos de medicin de lubricante que
pueden ser centralizado y suministrar fcilmente con grasa. Los puntos de lubricacin que
normalmente son de difcil acceso ya pueden ser atendidos de forma rpida y eficiente garantizando la cantidad correcta de lubricacin para cada punto'' [13]. La lubricacin
adecuada aumenta el tiempo de actividad y hace de las rutinas de mantenimiento simples.
Los sistemas automatizados de lubricacin constituyen slo una de las muchas nuevas
soluciones interesantes disponibles para el mantenimiento del equipo. Como ya se ha
dicho, soluciones nuevas y an ms mejoradas pueden estar disponibles en el mercado
en el futuro.

REFERENCIAS

1. C.M. Popescu. Managing Construction Equipment, 2nd ed. Austin, TX: C&C Consultants Inc., 1996,
pp. 8.18.61.

2. L.R. Higgins, R.K. Mobley, and R. Smith. Maintenance Engineering Handbook, 6th ed. New York:
McGraw-Hill, 2002.

3. R. Rapp and B. George. Maintenance management concepts in construction equipment. In Proceedings of

the 33rd Annual Conference of the Associated Schools of Construction. Seattle, WA, 1997,
pp. 5366.

4. L. Mann, Jr. Maintenance Management. Lanham, MD: Lexington Books, 1983, pp. 141165.
5. U.S. Army Logistics Support Activity. Reliability, Availability, and Maintainability Indicator Characteristics,
USA LOGSA. Huntsville, AL: Redstone Arsenal, 2002 https://www.logsa.army.mil/alc/
2b/tables/btables/bd.htm (Accessed: August 5, 2005).

256 Construction Equipment for Engineers, Estimators, and Owners

6. P. Barringer. Availability Is Not Equal to Reliability (last revised 21 July 2003). Humble, TX:
Barringer & Associates Inc., http://www.barringer1.com/ar.htm (Accessed: August 18, 2005).

7. Caterpillar Inc. SOS Fluid Analysis. Peoria, IL: Caterpillar Inc., 2002, http://www.cat.com/cda/
components/fullArticle?m40700&x7&id87045 (Accessed: August 18, 2005).
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Nombre:
Pablo Wilson Coro Romano