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Matemtica aplicada al CNC

Teorema de Pitgoras
El teorema de Pitgoras establece que en todo tringulo rectngulo, el cuadrado de la hipotenusa (el
lado de mayor longitud del tringulo rectngulo) es igual a la suma de los cuadrados de los catetos
(los dos lados menores del tringulo, los que conforman el ngulo recto).

Sabiendo esto se establece la siguiente frmula para su resolucin:


a=

b 2+ c 2

b=

a 2c 2

c=

a 2b 2

Ejemplo de la aplicacin de las formulas

a 2c 2
b=

b=

22581

b=

144

b= 12

por tanto el resultado del lado b es 12

Funciones Trigonomtricas

Coseno = cateto adyacente / hipotenusa


Seno = cateto opuesto / hipotenusa
Tangente = cateto opuesto / cateto adyacente

Ejemplo

Tangente = cateto opuesto / cateto adyacente


t = tg = 7/9.5
t= 0.7368
t= tg-1 (0.7368 ) = 36.4

Entonces con esto calculamos que el Angulo (ngulo t) corresponde a 36.4


Sabiendo esto deducimos que el Angulo restante (Angulo c) corresponde a 53.6
Ahora calculamos la hipotenusa a =

a=

b 2+ c 2

7 2+9 2

a =11.4

Funciones de calculadora
Las funciones polar y rectangular nos sirve para calcular ngulos y medidas de un triangulo
ingresando los datos en la calculadora.
Ejemplo de calculadora

Funcin rectangular (verificar catetos REC)


Explicacin del uso de la calculadora para funcin rectangular.
1 apretamos el botn shift
2 buscamos la opcin REC (
3 ingresamos el dato de la hipotenusa
4 se pone , (coma) para separarlo del siguiente dato
5 ingresamos el siguiente dato que corresponde al Angulo
6 cerramos con parntesis )
7 nos dar el resultado del cateto adyacente (coseno)
8 buscamos el botn RCL y lo pulsamos
9 buscamos la opcin ALPHA y la pulsamos

10Con la opcin ALPHA ya seleccionada apretamos la opcin F y el resultado de esto nos dar como
resultado del
cateto opuesto (seno)
EJEMPLO

REC (30,22) = 27.8155


RCL F = 11.23
Con estos resultados sabemos que x corresponde a 27.8155 y que y es 11.23
Con la funcin rectangular pudimos calcular las dimensiones del cateto adyacente y el cateto opuesto del
triangulo de ejemplo

Funcin Polar (POL)


En este caso ya tenemos que tener los datos de los catetos adyacente y opuesto.
Explicacin del uso de la calculadora para funcin polar.
1 apretamos el botn shift
2 buscamos la opcin POL (
3 ingresamos el dato del cateto adyacente
4 se pone , (coma) para separarlo del siguiente dato
5 ingresamos el siguiente dato que corresponde al cateto opuesto
6 cerramos con parntesis )
7 nos dar el resultado de la hipotenusa
8 buscamos el botn RCL y lo pulsamos

9 buscamos la opcin ALPHA y la pulsamos


10Con la opcin ALPHA ya seleccionada apretamos la opcin F y el resultado de esto nos dar como
resultado del angulo

Ejemplo de la funcin

POL(43.3,25)= 49.998
RCL F = 30
Esto nos indica que x corresponde a 49.999 y que x corresponde a 30.

Programacin CNC ISO


Iniciaremos conociendo los CODIGOS G
G00: Posicionamiento rpido
G01: Interpolacin lineal
G02: Interpolacin circular (horaria)
G03: Interpolacin circular (anti horaria)
G04: temporizado
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades mtricas
G28: Volver al home de la mquina

G32: Maquinar una rosca en una pasada


G36: Compensacin automtica de herramienta en X
G37: Compensacin automtica de herramienta en Z
G40: Cancelar compensacin de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repeticin de patrn
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en mltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentacin (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentacin (unidades/revolucin)

Cdigos M ( Miscelneos )
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido anti horario
M05: Parada de Husillo
M06: Cambiar de herramienta
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas

M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante


M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecucin en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 est en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 est en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 est en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 est en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

Sistema de programacin

Tenemos que entender que podemos programar de 2 formas. De forma absoluta he incremental
El sistema Absoluto
En este sistema debemos cada punto con respecto a un cero absoluto

30

30

-25

50

-25

50

-40

Sistema programacin Incremental


En este caso cada punto programado es definido como un nuevo cero

30

-25

20

-15

Lenguaje ISO
Lenguaje universal alfanumrico para programacin de maquinas de control numrico
Clasificacion de las funciones
-

Funciones preparatorias de tipo geomtrico (G)


Funciones preparatorias de tipo tcnico (G)
Funciones miscelneas (M)
Funciones auxiliares

Comportamiento de las funciones


-

Funcin modal : permanece activa hasta que otro modal lo desactive


Funcin no modal : ejecutan la funcin y se desactivan automticamente

Funciones preparatorias geomtricas


G00 : avance rpido
G01 : avance lineal con avance programado
G02: avance circular sentido horario con avance programado
G03 : avance circular sentido anti horario con avance programado

Funciones preparatorias tcnicas


G54, 55,56: origen cero pieza
G90: programacin absoluta
G91: programacin incremental

G94: avance en mm/min


G95: avance mm/Rev.
G97: RPM
G96: Velocidad de corte constante
G41: compensacin de radio derecho
G42: compensacin de radio izquierdo
G40: anula compensacin

Funciones Miscelaneas
M03 : giro horario plato
M04 : giro anti horario
M08 : activar refrigerante
M09 : cerrar refrigerante
M30 : fin de programa
M00 : parada de programa
M05 : detencin de husillo
Funciones Auxiliares
T: herramienta
F: valor avance
S: valor velocidad
R: radio

Estructura de programa
-

Origen pieza
Designacin de herramienta
Condiciones de mecanizado
Geometra
Fin de programa

Estructura horizontal ( Fagor )

N10 G54
N20 T1D1
N30 G90 (G91) G95 (G94) G96 (G97) FSM03 (M04) M08
N40 G92 S. (Solo si esta G96)
N50

geometra

N60 ..
N70 ..
N80 G0XZ. M09
N90 M30

Estructura vertical
N10 G99
N20 T0101
N30 G90 (G91)
N40 G95 (G94) F..
N50 G96 (G97) S..
N60 M03 (M04) M08
N70 G92 S. ( SI ESTA PROGRAMADO G96 )
N80 GEOMETRIA
N90 .
N100 GO X Z . M09
N110 M30

EJEMPLOS DE PROGRAMACION
Dimetro bruto 35mm

Sobremedida 0.5 mm

Vc : 180 m/min
Desbaste F: 0.2 mm/rev
Acabado F : 0.18 mm/rev
RPM desbaste : 1900
RPM acabado : 2800

Cdigo para romi ( mach9)


G99
T0101
M06
GXZ
G92 X100 Z100
M12
G97
S1900
M03
M08
GO X33.Z2. ( GEOMETRIA )
G1X33. Z-45. F0.2

Ap : 1 mm radial

GO X35.Z2.
GO X31.Z2.
G1X31. Z-45. F0.2
GO X33.Z2.
GO X29.Z2.
G1X29. Z-24.5. F0.2
GO X31.Z2.
GO X27.Z2.
G1X27. Z-24.5. F0.2
GO X29.Z2.
GO X25.Z2.
G1X25. Z-24.5. F0.2
GO X27.Z2.
GO X23.Z2.
G1X23. Z-24.5. F0.2
GO X25.Z2.
GO X21.Z2.
G1X21. Z-24.5. F0.2
GO X100.Z100.
M09
G99
T0101; ( ACABADO)
M06
GXZ
G92 X100. Z100.
M12
G97
S2800
M03

M08
G0X20.Z2.
G41 (COMPENSACION HTA IZQUIERDA)
G1 Z20.Z-25.F0.18
G1X30.Z-25F0.18
G1X30.Z-45.F0.18
G40 (DESCOMPENSACION)
GOX100.Z100.
M09
M30 (FIN PROGRAMA)

ESTE ES UN SIMPLE EJEMPLO DE PROGRAMACION BASICA EN ISO.

CHAFLAN O BISEL.
EN ESTA PARTE ENSEARE COMO CALCULAR LAS PASADAS PARA UN BISEL Y/O UN CHAFLAN.

Sobremedida 0.5mm (radial y en Z)


Ap: 1mm

Entonces sabiendo estos datos tenemos que calcular el desplazamiento de la herramienta para poder generar
el chafln y/o bisel de la geometra. Partiremos con la geometra A.

Los 4.5x4.5 corresponde a las medidas del triangulo que se genera tomando la sobremedida en x y Z
Tomando en cuenta que tenemos que conservar una sobremedida de 0.5mm (radial) nuestra geometra
quedara de 4.5x4.5.
Para calcular las pasadas tenemos que aplicar el siguiente procedimiento.
Tg a = cateto opuesto/cateto adyacente
tg a = 4.5/4.5
tg a = 1
Ahora aplicamos tg-1 nos da igual a 45. Entonces siguiente con el procedimiento y sabiendo que el ngulo x
es 45 aplicamos lo siguiente
tg45 = 1/x
x= 1/tg45 = 1
Entonces el desplazamiento que debemos hacer para mantener la geometra en Z de la forma A es de 1mm
por tanto esa seccin de programa debiera quedar de la siguiente forma
X

44

-31.5

42

-30.5

40

-29.5

38

-28.5

36

-27.5

Geometra B

Esto se calcula de la misma forma que el ejemplo anterior.


Tg a = cateto opuesto/cateto adyacente
Tg a = 4.5/3.5
Tg a = 1.2857
Aplicamos tg-1 y nos da como resultado que el Angulo x de la geometra B corresponde a 52.
Ahora sabiendo que el Angulo de x es 52 grados debemos calcular el desplazamiento en Z manteniendo 0.5
mm (radial) de sobremedida en el dimetro.
Tg 52 = cateto opuesto/cateto adyacente
Tg 52 = 1/x
X= 1/tg52
X = 0.7813
Entonces el desplazamiento que debemos hacer en z para mantener la sobremedida de 0.5 mm es de 0.7813.
Asi debiera quedar esa seccin del programa
X

36

-15.5

34

-14.7187

32

-13.9374

30

-13.1561

28

-12.3748

26

-11.5935

Sabiendo estos datos ya podemos generar un programa con la geometra antes dada.

Calculo de radios (G02 y G03)


En esta parte del curso enseare como calcular el desplazamiento que se debe hacer para calcular un radio.
Tendremos una sobremedida en x y z de 0.5 mm ( en el caso de x sern radiales)

Entonces partiremos con el radio de 6 mm

considerando las sobremedidas el radio proyectado para el desbaste es de 6.5 mm.


Entonces para calcular el desplazamiento que debemos hacer en z para poder generar el radio de 6.5mm es
el siguiente.
Consideraremos su forma igual que un triangulo y ocuparemos la siguiente formula
A=

b 2c 2

A=

6.5 26.5 2

A=0
Consideramos que este es el primer punto en z, lo que nos da como resultado que el primer punto
para generar la geometra es de -26.
Ahora sabiendo que nos desplazaremos 1 mm radial la formula variara como se muestra ahora.

A=

b 2c 2

A=

6.5 25.5 2

segundo punto

A=3.46
A=

b 2c 2

A=

6.5 24.5 2

tercer punto

A=4.6904
A=

b 2c 2

A=

6.5 23.5 2

cuarto punto

A=5.4772
A=

b 2c 2

A=

6.5 22.5 2

quinto punto

A=6
A=

b 2c 2

A=

6.5 21.5 2

sexto punto

A=6.3246
A=

b 2c 2

A=

6.5 20.5 2

sptimo punto

(Los 0.5 corresponde al ltimo punto ya que es la sobremedida radial)


A=6.4807
Entonces la estructura del programa de esa seccin (radio de 6 mm) es la siguiente.
X

38 (dimetro +0.5 radial)

-26 ( punto final del radio )

36

-22.5359 (esto es 26 segundo punto)

34

-21.3096 (26 - tercer punto)

32

-20.5228 (26 - cuarto punto)

30

-20 (26 quinto punto)

28

-19.6754 (26 sexto punto)

26

-19.5193 (26 sptimo punto)

Con esto logramos calcular los puntos de Z para generar el radio de 6.5 (original 6 +0.5 de
sobremedidad)

Radio de 5 mm

Este caso se calcula de la misma forma pero de forma inversa como lo mostrare a continuacin.
A=

b 2c 2

A=

5 20.5 2

A=4.4721 (primer punto)


A=

b 2c 2

A=

5 21.5 2

A=4.2426 (segundo punto)


A=

b 2c 2

A=

5 22.5 2

A=3.7416 (tercer punto)


A=

b 2c 2

A=

5 23.5 2

A=2.8284 (cuarto punto)


A=

b 2c 2

A=

5 24.5 2

A=0 (quinto punto)


Sabiendo estos datos podemos calcular los puntos XZ

26

-4.5 (punto final del radio -0.5)

24

-4.4721 (primer punto)

22

-4.2426 (segundo punto)

20

-3.7416 (tercer punto)

18

-2.8284 (cuarto punto)

16

0 (quinto punto he inicio del radio )

Roscado G32
( en algunos casos se aplica el G33)
Ahora enseare a calcular las profundidades de pasadas tomando en consideracin la cantidad de
pasadas que nosotros queramos hacer.

Constantes de roscado

Mtrica

0.695

Whitworth

0.640

NPT

0.866

BSPT

0.96

Tomaremos como ejemplo para los clculos un M30x3.5


Sabiendo las constantes podemos calcular la altura del hilo solo tomando el paso
H= constante x paso
H= 0.695x3.5
H=2.4325
Entonces la altura de la rosca con un paso de 3.5 mm es de 2.4325mm.
Ahora para calcular el dimetro del nucleo tenemos que hacer lo siguiente tomando como ejemplo un
M30
Ncleo= dimetro exterior (2xh)
Ncleo = 30 (2x2.4325)
Ncleo = 25.135
Entonces el dimetro del nucleo corresponde a 25.135 mm.

Profundidad pasada
Teniendo todos los datos que hemos calculado anteriormente y considerando que haremos 8
pasadas en la rosca tenemos que calcular de la siguiente forma los dimetros en los cuales la
herramienta de roscado se posicionara.
Pp= h / n de pasadas
Punto 1 = 2.4325 /

8 = 0.86

Punto 2 = 1.5725 (2.4325 -0.86) /

7 =0.5943

Punto 3 = 0.9782 (1.5725-0.5943) /

Punto 4 = 0.5789 (0.9782-0.3993) /

5 = 0.2589

Punto 5 =0.32 (0.5789-0.2589) /

=0.3993

4 = 0.16

Punto 6 = 0.16 (0.32-0.16) /

3 = 0.0923

Punto 7 = 0.0677 (0.16-0.0923) /

2 = 0.0481
1 = 0.0199

Punto 8 = 0.0199 (0.0677-0.0481) /

Ahora habiendo realizado el clculo de las pasadas y sabiendo cuanto se tiene que disminuir el
dimetro mostrare los puntos calculados en el programa.
Dimetro exterior (2x Pp)
X
Punto 1

30 - (2x0.86)

= 28.28

Punto 2

28.28 (2x0.5943) = 27.0914

Punto 3

27.0914 (2x 0.3993) = 26.2928

Punto 4

26.2928 (2x0.2589)

=25.775

Punto 5

25.775 (2x0.16)

=25.455

Punto 6

25.455 (2x0.0923)

=25.2704

Punto 7

25.2704 (2x0.0479)

=25.1746

Punto 8

25.1746 (2x0.0198)

=25.135

Entonces asi podemos saber cules son los dimetros en los cuales la herramienta debe pasar para
un M30x3.5 con 8 pasadas para formar la rosca.

Ahora cuando queremos hacer una rosca con ms de 1 entrada se aplica el mismo sistema de
clculo pero varia el paso y se hace como mostrare a continuacin.
Se hara como ejemplo una rosca M12x 1.5 con 2 entradas
H= constante x paso

H=1.0425

H= 0.695 x1.5
Dimetro del ncleo = dimetro exterior (2xH)
=12 - (2x1.0425)
= 9.915
Ahora calcularemos el paso de trabajo con el que haremos las 3 entradas en nuestra rosca.

Paso trabajo = paso real x n de entradas


Pt = 1.5x2
Pt = 3
Las profundidades de pasada se calculan igual que para 1 entrada.
Pero en vez de poner el paso real (1.5) pondremos el paso de trabajo (3)
Ejemplo
G32 Z-35. F3. (Paso de trabajo) A0.
G32 Z-35. F3. (Paso de trabajo) A180
Se le pone A0 ya que es el ngulo 0 donde comienza la primera rosca y cuando queremos hacer la
segunda rosca se pone A180.
As la maquina asumir en qu grado inicia cada rosca.
Esto varia en cada control de cada maquina aunque el principio es igual para todas.

Ejemplo de programa para rosca de 2 entradas antes mencionado (M12x1.5)


(Los valores de x no estn aqu, ustedes deben calcularlos)
G0 X10.9574 Z2.
G32 Z-35. F3. A0
G0 X14
G0 X14 Z2.
G0 X 10.9574
G32 Z-35. F3.A180
Se debe realizar una pasada a 0 y a 180 para ir formando ambas roscas simultneamente.

Ciclos fijos

Ejemplo de programa donde se aplica todos los ciclos antes mencionados