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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

Rafael Peres Hhn

Trabalho de Concluso de Curso

Estudo da sensibilidade dos processos MIG/MAG e Arame Tubular


Auto-protegido para a Soldagem em Operao de Dutos

Florianpolis
2010

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA


CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

Rafael Peres Hhn

Estudo da sensibilidade dos processos MIG/MAG e Arame Tubular


Auto-protegido para a Soldagem em Operao de Dutos

Trabalho de Graduao apresentado ao Curso de


Engenharia de Materiais da Universidade Federal de
Santa Catarina como parte dos requisitos para
obteno do ttulo de Engenheiro de Materiais.

Orientador: Prof. Carlos EnriqueNio, Dr. Eng.

Florianpolis
2010

Rafael Peres Hhn

Estudo da sensibilidade dos processos MIG/MAG e Arame Tubular


Auto-protegido para a Soldagem em Operao de Dutos

Este Trabalho de Graduao foi julgado adequado para obteno do ttulo de


Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduao
em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

___________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho
Coordenador

Banca Examinadora:

___________________________________
Prof. Carlos Enrique Nio, Dr. Eng.
Orientador

___________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho

___________________________________
Prof.

AGRADECIMENTOS
Ao Professor Carlos Enrique Nio, pela orientao e incentivo no desenvolvimento deste
trabalho, pelas crticas, sempre construtivas, fundamentais para a qualidade do trabalho e tambm
pela pacincia.
Ao doutorando Aldo Santos Pereira, pela orientao e auxilio na realizao deste trabalho.
A todos os Professores do curso que colaboraram no apenas com este trabalho, mas
tambm com minha formao como engenheiro.
Aos membros da secretaria e coordenao do curso por todo apoio e ateno ao longo
destes anos.
A toda a minha famlia pelo apoio e incentivo

Sumario
Introduo........................................................................................................................................ 6
1.1
Problema e Justificativa................................................................................................ 7
1.2
Objetivo .......................................................................................................................... 7
2
REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................ 9
2.1
Soldagem em operao.................................................................................................. 9
2.2
Mtodos Convencionais de Reparo para Dutos com Defeitos ................................. 10
2.3
Perfurao (Blowout/ Burnthrough) ................................................................. 11
2.4
Trepanao (Hot Tapping) ..................................................................................... 11
2.5
Trinca a Frio ................................................................................................................ 12
2.6
Eletrodo Revestido....................................................................................................... 12
2.7
MIG/MAG.................................................................................................................... 13
2.8
Soldagem com Arame tubular.................................................................................... 13
2.9
Tipos de Transferncia Metlica................................................................................ 14
2.10 Transferncia por curto-circuito................................................................................ 15
2.11 Soldagem por aerossol (spray) pulsado ..................................................................... 16
2.12 ARAMES SLIDOS ................................................................................................... 17
2.13 Arames tubulares......................................................................................................... 17
2.14 Caractersticas do cordo de solda............................................................................. 19
2.15 Penetrao .................................................................................................................... 20
2.16 POROSIDADES .......................................................................................................... 20
2.17 A corrente de soldagem............................................................................................... 21
2.18 Taxa de deposio........................................................................................................ 22
2.19 Velocidade de soldagem (Vs) ...................................................................................... 22
2.20 Distncia entre o bico de contato e o metal de base (DCP)...................................... 23
2.21 Aporte trmico ............................................................................................................. 24
2.22 Ciclo trmico de soldagem e Repartio trmica ..................................................... 25
3
Materiais e mtodos............................................................................................................... 27
3.1
Materiais empregados ................................................................................................. 27
3.2
Soldas preliminares em chapas .................................................................................. 29
3.3
Soldas em Tubos sem presso..................................................................................... 29
3.4
Soldas em tubos com presso...................................................................................... 30
4
Analise dos resultados ........................................................................................................... 30
Concluses..................................................................................................................................... 54
5
Bibliografia............................................................................................................................ 56

INTRODUO
A tcnica de soldagem em operao freqentemente empregada no reparo ou
modificao de tubulaes, tento em vista que ela apresenta significativas vantagens econmicas,
ao evitar os custos envolvidos na interrupo da operao da tubulao ou duto.
A tcnica de soldagem em operao utilizada normalmente em duas situaes distintas:
em operaes de reparo estrutural e em trepanao.
As operaes de reparo estrutural consistem na instalao por soldagem de um reforo
metlico, compatvel com o metal base(por exemplo, dupla-calha, bacalhau, conector mecnico
etc.) ou no enchimento com solda em uma rea defeituosa do equipamento, tubulao ou duto em
operao, de modo a recompor sua resistncia mecnica.
A trepanao Hot Tapping consiste em uma tcnica que permite a instalao de
conexes numa linha principal em funcionamento (por exemplo, para ampliao da linha, desvio
de uma seo com defeito, etc.)
Operaes de reparo estrutural e operaes de trepanao fazem da soldagem em
operao uma ferramenta de enorme valor.
Durante a aplicao da tcnica, dois riscos precisam ser considerados. O primeiro a
ocorrncia de trincas a frio, cuja possibilidade aumenta pelas maiores taxas de resfriamento
impostas pelo escoamento do fluido e, em especial, o risco de perfurao da parede pelo arco
voltaico, eventualmente com srios danos ao operador e ao meio ambiente.
Atualmente a soldagem em operao quase que exclusivamente executada com o
processo de soldagem com eletrodo revestido (ER), mas para se conseguir um aumento de
produtividade e conseqentemente uma reduo de custos e uma maior competitividade no
mercado necessrio, que estudos sobre processos como o MIG/MAG (GMAW) e arame tubular
(FCAW) auto-protegido, sejam feitos, de forma a permitir que estes processos possam ser
empregados na soldagem em operao.
Assim, torna-se necessrio o conhecimento dos vrios fatores que influenciam a soldagem
MIG/MAG (GMAW) e arame tubular auto-protegido (FCAW), para que se possa obter uma
solda com a qualidade e segurana que o eletrodo revestido (ER) proporciona, mas com as
vantagens de alta produtividade do MIG/MAG e arame tubular auto-protegido.

1.1 PROBLEMA E JUSTIFICATIVA


A soldagem em operao envolve muitos riscos por si s, como a perfurao da parede do
tubo pelo arco e o surgimento de trincas a frio. Deve-se tambm levar em conta o fato de que o
trabalho de soldagem em operao executado muitas vezes exposto a ventos que dificultam a
proteo da solda e em posio desfavorvel.
Devido a estes problemas o processo mais utilizado para a soldagem em operao o
eletrodo revestido (ER) que possui grande flexibilidade e robustez, conseguindo manter a
confiabilidade do processo mesmo sob vento e em posio desfavorvel.
O processo de soldagem com eletrodo revestido (ER) se adapta bem soldagem em
operao, mas tem seus problemas em relao armazenagem do eletrodo, limitaes de
produtividade e dificuldades de automatizao.
O processo MIG/MAG muito utilizado pela indstria e supera grande parte dos
problemas do eletrodo revestido (ER), mas quem trabalha com soldagem em operao teme o
surgimento defeitos de falta de fuso, o que torna necessrios estudos sobre como contornar estes
problemas.
Algumas empresas utilizam o eletrodo revestido (ER) para fazer o passe de raiz e fazem o
preenchimento da junta dos tubos com o MIG/MAG, visando combinar a confiabilidade do
eletrodo revestido (ER) com a produtividade do MIG/MAG.
Encontrar parmetros que tornem possvel soldar com segurana e sem risco de surgimento
de defeito tubos com pequena espessura usando o MIG/MAG, tornar o processo MIG/MAG
uma alternativa ao eletrodo revestido (ER), aumentar a produtividade e diminuir os custos da
soldagem em operao.
O processo arame tubular (FCAW) auto-protegido combina qualidades dos processos
eletrodo revestido (ER) e MIG/MAG, podendo se tornar uma boa alternativa ao eletrodo
revestido (ER) na soldagem em operao.
1.2 OBJETIVO
Verificar a viabilidade da utilizao dos processos MIG/MAG e arame tubular (FCAW)
auto-protegido na soldagem em operao de tubos com pequena espessura, ao redor de 3 mm.

Nas soldagens em laboratrio com condies controladas (quanto ao equipamento e as


condies de soldagem) possvel chegar a uma situao otimizada quanto ao custo,
produtividade e segurana. Entretanto, no se deseja que desvios normais nas condies de
operao produzam efeitos insatisfatrios, principalmente, neste caso, em relao segurana
causando a perfurao do tubo ou a formao de trinca a frio.
Desta forma pretende-se verificar junto com a viabilidade de se soldar a sensibilidade dos
processos MIG/MAG e arame tubular auto-protegido a desvios normais das condies de
operao para a soldagem em operao de tubos com pequena espessura,.

REVISO BIBLIOGRFICA
Nesta reviso abordada inicialmente a soldagem em operao, sua necessidade,

importncia, modos de execuo e riscos inerentes. Na seqncia so apresentadas as principais


caractersticas dos processos de soldagem com eletrodo revestido (ER), MIG/MAG e arame
tubular (FCAW) auto-protegido no que diz respeito sua aplicabilidade soldagem em operao.
2.1 SOLDAGEM EM OPERAO
A soldagem em dutos e tubulaes, sem interrupo de fluxo, conhecida como soldagem
em operao, um mtodo aplicado comumente por diversas companhias para a modificao,
reparo ou expanso da malha de dutos da indstria do petrleo e gs natural.
A tcnica de soldagem em operao pode ser separada basicamente em duas classes: uma
voltada para o reparo de dutos ou tubulaes e outra para a instalao de derivaes ou conexes.
Sua grande vantagem permitir uma interveno, seja de reparo ou instalao, sem
interromper o escoamento, evitando perda do produto, emisso de gases, parada de dutos e
gasodutos, parada de unidades, interrupo de fornecimento para clientes, alm de uma eventual
contaminao do meio-ambiente em caso de falha na selagem e desgaseificao durante os
preparativos para uma soldagem sem fluxo de fluido.
Quando se realiza uma soldagem em operao h dois riscos principais a serem
considerados. O primeiro o risco de perfurao (burnthrough e/ou burnout) devido sobrepenetrao do arco voltaico, resultando no vazamento do fluido e problemas para a segurana do
soldador. O segundo que devido s potenciais altas velocidades de resfriamento da solda
ampliadas pelo efeito do escoamento de calor pelo fluido, pode provocar o surgimento de
microestruturas duras na zona termicamente afetada (ZTA), que podem dar origem a trincas por
hidrognio (tambm chamadas de trincas a frio, TF).
Sua aplicao de uso corrente, seguindo regras e cdigos estabelecidos em normas
internacionais como as API 1104 (soldagem de dutos e instalaes conexas), API RP 2201
(praticas seguras de Hot Tapping na industria petroqumica), BS 6990 (Cdigo de pratica para a
soldagem de tubos de ao que contenham fluidos), CSA Z 662 (padro canadense de sistemas de
tubulao de gs e petrleo), e no Brasil a da Petrobrs N2163 (soldagem e trepanao em

equipamentos, tubulaes e dutos em operao), que procuram garantir um procedimento seguro,


considerando a relao entre energia de soldagem, espessura da parede e composio qumica do
material.
2.2 MTODOS CONVENCIONAIS DE REPARO PARA DUTOS COM DEFEITOS
Os tipos de reparos nos dutos podem ser divididos em reparos de contingncia, reparos
temporrios e reparos permanentes. Os reparos de contingncia so realizados para minimizar os
impactos ao meio ambiente e s pessoas, e viabilizam a execuo de reparos temporrios ou
permanentes. Os reparos temporrios so realizados para reforar as regies com defeito,
procurando devolver a continuidade operacional do duto, o qual posteriormente deve ser
substitudo por um reparo permanente [1,8]. Os reparos permanentes devolvem a integridade
estrutural ao duto. Exemplos de reparos permanentes so:

Corte e Substituio: consiste na troca do trecho corrodo por um segmento de duto novo.
usado em conjunto com a tcnica de trepanao.

Dupla Calha Soldada: consiste em envolver o duto com duas meias calhas soldadas
longitudinalmente e circunferencialmente no duto, sem deixar nenhum espao anular.
Estes reparos tm suas variantes que so, por exemplo, reparos feitos com dupla calha
com fechamento e aperto por parafusos, entre outros.

Dupla Calha com Enchimento: consiste em envolver o trecho corrodo com uma luva de
dimetro maior que o dimetro do duto. No espao anular se injeta resina epxi ou outro
material similar sob presso.
O uso de dupla-calha considerado o mtodo mais simples na soldagem em operao,

mas apresenta inconvenientes, como a necessidade de material adicional (calhas),


impossibilidade de instalao em trechos curvos, e a gerao de concentradores de tenso que
podem dar incio a trincas de fadiga em presses cclicas. Dependendo das condies
operacionais e severidade do defeito, o uso de calhas pode ser substitudo por luvas de
compsitos, limitada pela temperatura de aplicao em torno de 150C [1,8], ou braadeira
aparafusada reforada com soldagem de fechamento.

10

Para manter a produo durante uma operao de corte e substituio de um trecho com
defeito, pode ser utilizado o mtodo da trepanao, situao comum na rea industrial que
permite a substituio da regio danificada com o escoamento sendo desviado provisoriamente
para a nova conexo, fixa em flanges instalados na linha principal atravs de operao de hottapping[1,2,3,4,5]. Na Figura 1 esquema operao de hot-tapping.

Figura 1 hot-tapping [1]


2.3 PERFURAO (BLOWOUT/ BURNTHROUGH)
Fenmeno em que a penetrao do arco de solda para dentro da parede metlica
pressurizada suficiente para reduzir a seo til resistente ou mesmo para perfur-la, gerando
um vazamento [1,5].
2.4 TREPANAO (HOT TAPPING)
A trepanao uma tcnica que possibilita acoplar uma conexo de forma mecnica ou
soldada a uma tubulao, duto ou equipamento em operao.
Na Figura 2 tcnica de trepanao utilizada para criar um desvio em uma seo a ser
substituda.
Para se fazer a trepanao feita uma abertura por meio de perfurao ou recorte de uma
poro da parede metlica, com ferramenta apropriada (vide Figura 1), internamente conexo
acoplada, com equipamentos especficos e componentes tpicos e sem parada operacional [1,6,8].

11

Figura 2 Tcnica de trepanao [1]

2.5 TRINCA A FRIO


Trincas induzidas pela ao do hidrognio em juntas soldadas em temperaturas abaixo de
150 C[1].
Esse modo de fissurao acontece a temperaturas prximas da ambiente, sendo mais
comumente observada na zona termicamente afetada. O hidrognio introduzido na poa de
fuso atravs da umidade ou do hidrognio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfcies
dos arames ou do metal de base, resultando em que a poa de fuso e o cordo de solda j
solidificado tornam-se um reservatrio de hidrognio dissolvido. O hidrognio dissolvido induz a
formao de trincas a frio, que dificilmente podero ser reparadas [6,7,9].
Por isso, muito importante controlar o teor de hidrognio no metal de solda.
2.6 ELETRODO REVESTIDO
um processo muito empregado graas sua grande versatilidade, ao baixo custo de
operao, simplicidade e portabilidade dos equipamentos necessrios e possibilidade de uso
em locais de difcil acesso ou sujeitos a ventos [6].
As desvantagens do processo so a baixa produtividade, os cuidados especiais que so
necessrios no tratamento e manuseio dos eletrodos revestidos, o desperdcio das pontas dos
eletrodos e o grande volume de gases e fumos gerados durante a soldagem [17].
Na soldagem em operao o processo mais utilizado, no s pelas qualidades j citadas
a cima, mas tambm pela boa qualidade da solda e pela disponibilidade de mo de obra
capacitada e com grande habilidade para usar este processo.

12

2.7 MIG/MAG
O processo de soldagem MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) ou GMAW (Gas
Metal Arc Welding), caracterizado pela abertura e manuteno do arco eltrico entre o metal de
base (poa de fuso quando em regime) e o metal de adio (arame alimentado continuamente).
Como o arame/eletrodo no apresenta revestimento (comum no processo Eletrodo Revestido)
torna-se necessria o fornecimento de uma proteo gasosa suprida com vazo adequada. O uso
do gs de proteo justificado pela necessidade de, ao mesmo tempo, viabilizar a proteo da
gota metlica e da poa de fuso contra a atmosfera vizinha ao arco voltaico e, alm disso,
auxiliar na formao e manuteno do arco eltrico [6].
um processo de grande produtividade e o principal motivo pelo qual este processo de
soldagem utilizando arame slido no substituiu totalmente o processo com eletrodo revestido
est relacionado maior probabilidade de ocorrncia de falta de fuso [7].
Muitas empresas utilizam o processo MIG/MAG em combinao com o eletrodo
revestido. Por exemplo, realizam o passe de raiz e o passe quente com eletrodos celulsicos e o
enchimento e o acabamento com arame slido pelo processo semi-automtico em uma tubulao
[1,6].
2.8 SOLDAGEM COM ARAME TUBULAR
A soldagem com arame tubular (em ingls FCAW, flux cored arc welding) foi
desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automtico) com as do
processo eletrodo revestido (revestimento fusvel formador de gases protetores, escria,
fornecedor de elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo macio foi substitudo por
outro, que consiste em um arame tubular com alma de fluxo fusvel, semelhante ao utilizado no
arco submerso [22].
Uma das maiores vantagens da utilizao do processo arame tubular so as altas taxas de
deposio atingidas em comparao com as obtidas no processo MIG/MAG utilizando arame
slido e particularmente com o processo de soldagem por eletrodos revestidos, para nveis
idnticos de qualidade.

13

2.9 TIPOS DE TRANSFERNCIA METLICA


A transferncia metlica nos processos MIG/MAG e arame tubular auto-protegido
funo dos parmetros de soldagem empregados e do gs ou mistura gasosa utilizada. Na Figura
3 apresenta uma representao esquemtica dos principais tipos de transferncia. Basicamente os
processos MIG/MAG e arame tubular auto-protegido incluem trs tcnicas distintas de modo de
transferncia de metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc).[6,
13]:
Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extino e re-acendimento do arco
eltrico[13], a transferncia ocorre quando um curto-circuito eltrico estabelecido.
Este tipo de transferncia permite a soldagem em todas as posies, mas com o inconveniente de
gerar uma grande quantidade de respingos.
Globular: ocorre quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas para valores acima
do mximo recomendado para a soldagem por curto-circuito. O metal se transfere atravs do arco
sob a forma gotas de metal fundido, usualmente com dimetro maior que o do prprio arame.
Esse modo de transferncia pode ser errtico, com respingos e curtos-circuitos ocasionais.
a transferncia metlica tpica produzida pelos arames tubulares; ocorre com correntes
mais baixas que na transferncia por spray. Existe grande incidncia de respingos de metal de
solda [7].
Por aerossol (spray): ocorre quando so utilizadas altas intensidades de corrente e altas tenses
do arco em relao a um determinado dimetro de arame. Dentre os gases ou misturas gasosas
utilizadas, apenas o argnio e as misturas de argnio com teor de CO2 variando entre 0 e 15%,
permitem produzir este tipo de transferncia metlica[6].
Por produzir uma elevada taxa de deposio, a transferncia por spray restringe-se apenas
posio plana.
Um problema gerado por este tipo de transferncia metlica a possibilidade de
ocorrncia de falta de fuso, quando as gotas so dirigidas para regies que no tenham sido
suficientemente aquecidas.
Por aerossol (spray) pulsada: uma variao da tcnica aerossol (spray) convencional, obtida
pela pulsao da corrente entre dois nveis pr-estabelecidos: uma corrente de base, apenas
suficiente para manter o arco e uma corrente de pico, superior corrente de transio globular -

14

spray. Por este motivo a energia de soldagem baixa, facilitando a soldagem com arames de
grandes dimetros fora da posio plana [8].

Figura 3 Representao esquemtica dos principais modos de transferncia.

2.10 TRANSFERNCIA POR CURTO-CIRCUITO


Na soldagem com transferncia por curto-circuito so utilizados arames com dimetros na
faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, baixas tenses de arco (e, portanto, pequenos comprimentos de arco)
e baixas correntes de soldagem. obtida uma pequena poa de fuso de rpida solidificao.
Essa tcnica de soldagem particularmente til na unio de materiais de pequena espessura em
qualquer posio, materiais de grande espessura nas posies vertical e sobre-cabea, e no
enchimento de largas aberturas. A soldagem por curto-circuito tambm deve ser empregada
quando se tem como requisito uma distoro mnima da pea [13].
O metal transferido do arame poa de fuso apenas quando h contato entre os dois, ou
a cada curto-circuito. O arame entra em curto-circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo.
A Figura 4 ilustra um ciclo completo de curto-circuito. Quando o arame toca a poa de fuso a
corrente comea a aumentar para uma corrente de curto-circuito. Quando esse valor alto de
corrente atingido, o metal transferido. O arco ento reaberto. Como o arame est sendo
alimentado mais rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o arco ser eventualmente extinguido
por outro curto (I) e o ciclo recomea.
No h metal transferido durante o perodo em que o arco est aberto, somente nos curtoscircuitos.

15

Figura 4- esquema de como ocorre a transferncia por curto circuito

Para garantir uma boa estabilidade do arco na tcnica de curto circuito devem ser
empregadas correntes baixas.
2.11 SOLDAGEM POR AEROSSOL (SPRAY) PULSADO
Uma variao da tcnica de arco em aerossol conhecida como soldagem pulsada em
aerossol. Nessa tcnica, a corrente variada entre um valor alto e um baixo. O nvel baixo de
corrente fica abaixo da corrente de transio, enquanto que o nvel alto fica acima da corrente de
transio globular - spray [7]. O metal transferido para a pea apenas durante o perodo de
aplicao de corrente alta. Geralmente transferida uma gota durante cada pulso de corrente alta.
A Figura 5 retrata a forma da onda de corrente de soldagem usada na soldagem pulsada em
aerossol.
Valores comuns de freqncia ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a corrente
de pico fica na regio de arco em aerossol, a estabilidade do arco similar da soldagem em
aerossol convencional [13].
O perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia.
Assim, a tcnica pulsada em aerossol produzir um arco em aerossol com nveis de corrente mais
baixos que os necessrios para a soldagem em aerossol convencional.
A corrente mdia mais baixa possibilita soldar peas de pequena espessura com
transferncia em aerossol usando maiores dimetros de arame que nos outros modos. A tcnica
pulsada em aerossol tambm pode ser empregada na soldagem fora de posio de peas de
grande espessura [8].

16

Figura 5- esquema de como ocorre a transferncia por spray pulsado

2.12 ARAMES SLIDOS


So arames contnuos e macios, podendo, em alguns casos, como acontece com a maioria
dos arames de ao carbono, ser protegidos por uma fina camada de cobre com o objetivo de
evitar a oxidao. Arames macios podem ser usados para soldar diversos materiais, tais como:
ao ao carbono, aos alta liga, aos ARBL, alumnio, cobre e aos inoxidveis. Diferentemente
do que ocorre com o arame tubular, a soldagem de arames macios no produz escria e a
proteo da poa de fuso totalmente dependente do gs de proteo [9].
2.13 ARAMES TUBULARES
O arame tubular um eletrodo contnuo de seo transversal tubular, com um invlucro
de ao de baixo carbono, ao inoxidvel ou liga de nquel, contendo desoxidantes, formadores de
escria e estabilizadores de arco na forma de um fluxo em p [12,13]. Na Figura 6 pode-se
observar a diferena entre um arame slido e um tubular.

17

Figura 6 Seo transversal de arames slidos e tubulares.

Os arames tubulares se classificam em rutlicos, bsicos, metlicos (com fluxo metlico),


auto protegidos e tubulares para arco submerso [9].
Diferente dos eletrodos revestidos (ER) os arames tubulares podem ser utilizados com gs
de proteo como ocorre no MIG/MAG [].
Na soldagem com arames tubulares auto-protegidos se utiliza o mesmo equipamento do
MIG/MAG, exceto que no h necessidade de fornecer externamente gs de proteo, pois a
queima do eletrodo produz no s gases de proteo como uma escria (de forma similar ao
eletrodo revestido, ER). A escria ajuda a melhorar o perfil do cordo de solda e tambm reduz a
taxa de resfriamento [7].
Em locais de difcil acesso, onde no vivel a utilizao de gs de proteo, a utilizao
de arames tubulares auto-protegidos se mostra como uma boa opo.
A soldagem empregando arames tubulares oferece muitas vantagens em relao ao
processo eletrodo revestido. Taxas de deposio mais altas e ciclos de trabalho maiores (devido a
que no h troca de eletrodos) significam economia no custo da mo de obra [16].
No processo arame tubular o arco mais largo do que no MIG/MAG e, portanto, as gotas
espalham-se e criam uma rea de projeo maior, distribuindo a energia de soldagem de forma
mais uniforme. O arco mais largo dos arames tubulares produz uma poa de fuso calma e plana
que forma um cordo de solda de aspecto liso e com boa molhabilidade. Essas diferenas tm um
efeito significativo na qualidade do metal de solda. Na soldagem com arames slidos, a
penetrao estreita e pequena, num formato dediforme (finger), por isso h uma maior risco de
defeitos por falta de fuso, vide Figura 7. Um pequeno desalinhamento da tocha pode causar uma
falta de fuso numa das laterais de uma junta em ngulo. Na soldagem com arames tubulares, a
penetrao tem uma forma mais rasa, porm mais larga, possibilitando uma tolerncia muito
maior para desalinhamentos da tocha, com isso, reduz os riscos de defeitos de falta de fuso [16].

18

Monteiro (1999), tambm evidencia que uma outra vantagem do processo arame tubular
em relao ao MIG/MAG a quantidade reduzida de respingos, a qual pode ser facilmente
verificada na soldagem com arame rutlico.

Figura 7 Transferncia de gotas de arames slidos/tubulares, Arajo (2004).

2.14 CARACTERSTICAS DO CORDO DE SOLDA


Duas caractersticas do cordo de solda so a altura do reforo e a largura, conforme
mostrado na Figura 8. As caractersticas geomtricas do cordo de solda podem ser alteradas em
seu tamanho e/ou em sua forma, variando-se os parmetros de soldagem. Na Figura 8 o w a
largura, p a penetrao mxima, h a altura, Ad a rea depositada, Ap a rea de penetrao.
A diluio pode ser determinada em funo das reas Ap e Ad, atravs da seguinte
equao [1]:

diluio % =

ap
100
ap + ad

(1)

19

Figura 8 - Caractersticas do cordo de solda

2.15 PENETRAO
A penetrao de solda a distncia que a linha de fuso se estende abaixo da superfcie do
material sendo soldado, como mostra a Figura 8.
No caso da soldagem em operao a penetrao tem uma importncia extremamente
grande uma vez que se a penetrao for muito prxima da espessura do tubo, este ir se romper.

2.16 POROSIDADES
So descontinuidades originadas no metal de solda em funo do aprisionamento de gases
ou vapores dissolvidos na poa de fuso durante o processo de solidificao. Este aprisionamento
resulta do decrscimo na solubilidade dos gases no metal lquido o durante o resfriamento, ou
ainda de reaes qumicas no metal de solda.
Porosidades em metais de solda de aos ao carbono podem ser o resultado de uma
excessiva quantidade de gases como monxido de carbono, dixido de carbono, nitrognio,
hidrognio e oxignio na regio da poa de fuso. A presena de monxido de carbono no metal
de solda pode surgir tanto da reao entre o oxignio com o carbono contido na poa de fuso
quanto pela reao entre o dixido de carbono e o oxignio [20].
A porosidade reduz a rea til resistente. Alm disso, a porosidade aberta (i.e., aflorando
superfcie) exerce um efeito de concentrador de tenses.
Alguns autores e normas sugerem a seguinte classificao para a porosidade de acordo com
sua forma e distribuio.

 Uniformemente distribuda (uniformly scattered porosity);


 Agrupada (cluster porosity);

20

 Alinhada (aligned porosity);


 Vermicular ou vermiforme (alongated porosity or worm holes);
 Esfrica (spherical porosity).
O mecanismo de formao de um poro se baseia na relao velocidade da frente de
solidificao versus taxa de separao dos gases/vapores dissolvidos na poa de fuso. Caso a
velocidade da frente de solidificao seja maior que a velocidade de desprendimento dos
gases/vapores (velocidade de soldagem alta) o poro formado ter a forma esfrica. Por outro lado,
se a velocidade da frente for igual a velocidade de desprendimento (velocidade de soldagem
mdia) o poro ter a forma vermicular. No haver formao de poro quando a velocidade da
frente for inferior de desprendimento (velocidade de soldagem lenta). Uma das condies para
o surgimento de porosidade a presena de supersaturao total ou localizada de gs na poa de
fuso [20].

2.17 A CORRENTE DE SOLDAGEM


No processo MIG/MAG a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade
de alimentao do arame (para uma distancia bico de contato e a pea constante).
Quando a velocidade de alimentao do arame alterada, a corrente de soldagem varia no
mesmo sentido [13]. Em outras palavras, um aumento (ou diminuio) na velocidade de
alimentao do arame causar um aumento (ou diminuio) da corrente de soldagem, como
mostra a Figura 9.

Figura 9--Taxa de deposio versus corrente de soldagem

21

A corrente de soldagem um fator de mxima importncia na penetrao. A penetrao


da solda diretamente proporcional corrente de soldagem. Um aumento na corrente aumentar
a penetrao da solda e uma diminuio na corrente diminuir a penetrao da solda [19,10].

2.18 TAXA DE DEPOSIO


A taxa de deposio descreve o quanto de metal de adio ser depositado sobre o metal
de base com o arco aberto. Como o processo MIG/MAG possui alto rendimento de deposio,
apenas uma pequena quantidade de metal de adio ser perdida na forma de respingos. A taxa de
deposio para qualquer arame calculada pela Equao [2]:

Td =

Va 60

(2)

Td a taxa de deposio de arame em Kg/h, Va a velocidade de alimentao do arame

em m/min e a densidade do material do arame em m/kg de arame.


Taxa de deposio sinnimo de velocidade de alimentao do arame e determinada
pela corrente aplicada. A Figura 8 mostra a variao da taxa de deposio com a corrente de
soldagem [15].
A corrente necessria para alcanar uma determinada taxa de deposio tambm pode ser
alterada variando-se a distncia bico pea.
2.19 VELOCIDADE DE SOLDAGEM (VS)

A velocidade de soldagem a relao entre a distncia percorrida pelo arco ao longo da


pea e o tempo gasto para percorr-la. Esse parmetro normalmente expresso em cm/min ou
mm/min [13]:
 Um aumento na velocidade de soldagem ir propiciar estreitamento do cordo e uma

elevao na penetrao, num primeiro instante, e diminuio desta em valores maiores;


 Em velocidades muito altas poder ocorrer o surgimento de mordeduras (sulcos no p do

cordo) e de trincas de solidificao;

22

 O incremento na velocidade de soldagem, mantidos os outros parmetros fixos, acarretar

ainda uma reduo no nvel de distoro, tamanho da ZTA e modificao na


microestrutura do metal de solda e ZTA.
 Velocidades altas de soldagem, pelo efeito de aumento na taxa de resfriamento, tambm

tender a acarretar aumentos nos limites de ruptura e escoamento e uma reduo da


elongao.
2.20 DISTNCIA ENTRE O BICO DE CONTATO E O METAL DE BASE (DCP)

A distncia entre o bico de contato e a pea (DCP) a distncia entre o ltimo ponto de
contato eltrico, normalmente a extremidade do bico de contato, e a pea de trabalho [13,14]. A
Figura 10 mostra esquematicamente a distncia entre o bico de contato e a pea (DCP), o
comprimento do eletrodo (quanto ele se projeta para fora do bico de contato) e o comprimento do
arco. no comprimento do eletrodo que ocorre o efeito Joule.
A distncia entre o bico de contato e a pea (DCP) afeta a corrente de soldagem
necessria para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentao de arame, Figura 11
exemplo desta correlao. muito importante que a distncia entre o bico de contato e a pea
(DCP) seja mantida constante durante a atividade de soldagem. Tendo em vista o substancial
efeito na soldagem, sempre bom registrar no s a corrente e a tenso, mas tambm a
velocidade de alimentao do arame [9].

Figura 10

23

Figura 11 Efeito da distncia bico de contato pea na corrente e na taxa de deposio, Houldcroft (1988).

2.21 APORTE TRMICO

O aporte trmico ou energia de soldagem uma funo da energia do arco, velocidade de


soldagem e da eficincia trmica do processo.
A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizada pela utilizao de uma
fonte de calor intensa e localizada. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regies
temperaturas elevadas, altos gradientes trmicos, variaes bruscas de temperatura e,
conseqentemente, extensas variaes de microestrutura e propriedades em um pequeno volume
de matria [14].
A microestrutura na regio soldada de acordo com FERRANTE (2002) ocorre
basicamente em funo da taxa de resfriamento, que por sua vez depende do aporte trmico, da
espessura, condutividade trmica e da composio qumica do metal de base. Portanto para uma
dada espessura, condutividade trmica e composio qumica o aporte trmico determina a
microenstrutura da regio da solda e, por conseqncia, as caractersticas mecnicas da mesma.
Na soldagem a arco eltrico o aporte trmico (heat input) definido como o calor cedido
junta soldada por unidade de comprimento e calculado pela equao [3]:

H=

V I

Vs

(3)

Onde, H o aporte trmico, V a tenso de soldagem, I a corrente de soldagem, Vs a


velocidade de soldagem e a eficincia trmica do processo de soldagem(%), que
determinada pela seguinte equao [4].

24

ET
EG

(4)

Onde, a eficincia trmica do processo em %, ET a energia transferida para a solda e EG a


energia gerada pela fonte.
Na Tabela 1 eficincia trmica dos processos de soldagem mais comuns.
Tabela 1 Eficincia trmica dos principais processos de soldagem

Processo de soldagem

Eficincia Trmica (%)

Laser, Feixe de
eltrons
TIG
Plasma
MIG/MAG
Eletrodo revestido
Arco submerso

5 - 20
30 60
50 60
70 80
80 90
90 99

Utilizando a e a velocidade de soldagem em cm/min equao [5].

H = 0,006

V I

Vs

(5)

Onde, aporte trmico (H) dado em KJ/cm, a Tenso do arco (V) em volts, a Corrente (I)
em A, a eficincia trmica do processo () em % e a Velocidade de soldagem Vs em cm/min.
Aps a soldagem a dissipao de calor ocorre principalmente por conduo na pea das
regies de maior temperatura para o restante do metal.

2.22 CICLO TRMICO DE SOLDAGEM E REPARTIO TRMICA


A variao da temperatura em diferentes pontos da pea durante a soldagem pode ser
estimada na forma de uma curva denominada ciclo trmico de soldagem. Na Figura 12
mostrado um exemplo de ciclo trmico [14].

25

Se considerarmos o ciclo trmico de cada ponto prximo junta, podemos dizer que a
temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distncia ao centro do cordo de solda.
Colocando na forma de um grfico as temperaturas de pico contra a distncia ao cordo de solda
obtemos uma curva esquemtica semelhante exibida na Figura 13. Esta curva conhecida como
repartio trmica.
Um ciclo trmico tpico de soldas a arco consiste de um aquecimento rpido (algumas
centenas de graus por segundo) at uma temperatura de pico, seguido por um resfriamento
relativamente rpido (algumas dezenas ou poucas centenas de graus por segundo) at a
temperatura ambiente, mas depende do material de base, da geometria, da espessura e do fluxo no
interior do tubo, por exemplo.
A microestrutura do metal de solda e na ZTA depende muito da taxa de resfriamento
que, por sua vez, depende basicamente do aporte trmico do processo utilizado (uma funo da
potncia do arco, velocidade de soldagem e da eficincia trmica do processo), da
geometria/espessura do corpo de prova, da temperatura inicial e da condutibilidade trmica do
material de base. Portanto para uma dada espessura, condutividade trmica e composio
qumica, a taxa de resfriamento muito dependente do aporte trmico e no caso de tubos com
fluxo interno, a taxa de resfriamento fortemente influenciada pelo fluxo no interior do tubo.
As mudanas microestruturais, causadas pela taxa de resfriamento, afetam diretamente
propriedades mecnicas do material de base na zona fundida e na ZTA.
Para reduzi o gradiente de calor muitas vezes se faz um pr-aquecimento do metal de base
e com isso se reduz tambm a taxa de resfriamento, evitando a formao de uma microestrutura
na zona fundida e na ZTA muito dura que fragiliza a tubulao, reduzindo a tenacidade e
tornando o problema da contaminao por hidrognio mais critico.

Figura 12-- Ciclo trmico [REFERNCIA?]

26

Figura 13-- Repartio trmica [REFERNCIA?]

MATERIAIS E MTODOS

3.1 MATERIAIS EMPREGADOS


O processo de deposio foi executado utilizando uma fonte de soldagem com
microprocessadores e multiprocesso da marca IMC, modelo MTE DIGITEC 450. A DIGITEC
uma fonte de soldagem transistorizada, com chaveamento aps o secundrio do transformador,
que apresenta as seguintes caractersticas operacionais: corrente nominal de 280 A a 100% do
fator de trabalho, dinmica no sinal de corrente (dI/dt) na ordem de 600 A/ms, dinmica no sinal
da velocidade de alimentao do arame (dva/dt) de 0 a 6 m/min no intervalo de 46 ms e fator de
potncia de 94%.
Para controle da velocidade de soldagem (vs) utilizou-se o sistema de deslocamento
automtico da pistola, denominado de TARTLOPE V1, Figura 14.

Figura 14 tartlope V1

27

A monitorao e captura, dos sinais de corrente, tenso e velocidade de alimentao do


arame foram feitas a partir do sistema SAP, que utiliza o software comercial OSCILOS, ambos
desenvolvidos pelo LABSOLDA/IMC.
Os cordes de solda foram depositados na posio plana sobre chapas de ao carbono de 3
3,2 e 4,8mm e tubos de ao carbono de 3 e 3,2mm durante o levantamento de parmetros e os
ensaios propriamente ditos.
Foi utilizado o arame de ao C ER 70S-6 com dimetro de 1,2 mm, com gs de proteo
92% Ar + 8% CO2.
Nas soldas com o processo FCAW usou-se o arame tubular auto-protegido E 71T-11 com
dimetro de 1,2 mm.
Para gerar o fluxo de gua e presso no interior do tubo se utilizou uma bomba de gua
ligada por uma tubulao flexvel a dois flanges que vedam a entrada e sada de gua do corpo de
prova. Tanto na entrada quanto na sada existe um registro e variando a abertura e fechamento
destes foram controladas a presso e a vazo. A presso medida com um manmetro instalado
na tubulao de sada da gua imediatamente aps o flange antes do registro. A vazo medida
por um medidor de vazo instalado na frente da bancada. Veja na Figura 15 a bancada utilizada.

Figura 15

Nos ensaios foram feitos cordes simples sobre o metal de base com aproximadamente 25
cm de comprimento.

28

3.2 SOLDAS PRELIMINARES EM CHAPAS


Inicialmente, foram realizadas soldas em chapas de ao carbono, para que se tivesse um
ajuste preliminar dos principais parmetros de soldagem: tenso de soldagem, corrente de
soldagem, distancia bico-pea, velocidade de alimentao do arame, velocidade de soldagem e
vazo de gs de proteo. Durante estes testes foram produzidos cordes de solda sobre as chapas
de ao carbono variando-se a corrente, a DCP, a velocidade de soldagem, a vazo de gs, at se
chegar a parmetros onde a estabilidade do arco fosse adequada, isto , o cordo produzido
apresentasse boa molhabilidade e ausncia de defeitos na superfcie.
Desta forma foram definidos os parmetros que seriam utilizados para as soldas nos tubos,
e posteriormente nos tubos simulando as condies de operao.
Primeiro se estabeleceram os parmetros para se soldar com o MIG/MAG com
transferncia por curto circuito, em seguida se estabeleceram os parmetros para se soldar com o
MIG/MAG com corrente pulsada, na seqncia com o arame tubular auto-protegido com
transferncia curto circuito e, por ltimo, com o arame tubular auto-protegido com corrente
pulsada.
A soldabilidade do arame tubular auto-protegido com corrente pulsada no se mostrou
muito adequada e, por este motivo, com esse processo se utilizou apenas o modo de transferncia
por curto circuito nas soldas feitas nos tubos.
Como se desejava verificar se existem desvios oriundos do processo que possam ser
incompatveis com a solda em operao, optou-se por reduzir as variantes e se fixou a distancia
bico pea em 18 mm e a velocidade de soldagem em 30 cm/min para todas as soldagens.
Os corpos de prova foram cortados transversalmente solda para se analisar a penetrao.

3.3 SOLDAS EM TUBOS SEM PRESSO


Aps o levantamento de parmetros de soldagem foram feitas soldas em tubos sem presso
ou fluxo interno.
Estas soldas foram usadas para confirmar parmetros de soldagem e os corpos de prova
foram cortados para se analisar a penetrao ao longo da regio soldada.

29

Os corpos de prova foram cortados de forma transversal para se avaliar a penetrao da


solda no inicio, no meio e no final do cordo.

3.4 SOLDAS EM TUBOS COM PRESSO


As soldas em tubos com presso foram feitas variando a presso e a vazo do fluido ( no
caso gua), para verificar no s a viabilidade da aplicao, mas tambm realizar a soldagem no
caso mais crtico no que diz respeito s trincas a frio.
Nesta etapa foram feitos ensaios com vazes e presses de 80L/min a 2bar, 40L/min a 2bar,
20L/min a 2bar, 20L/min a 5bar e 40L/min a 5bar.
At a concluso deste TCC os ensaios com o arame tubular auto-protegido ainda no
ocorreram e, portanto, no sero tratadas no mesmo.
Os corpos de prova foram cortados de forma transversal para se avaliar a penetrao da
solda no inicio, no meio e no final do cordo.

ANALISE DOS RESULTADOS


As soldas primeiramente foram analisadas quanto ao aspecto superficial, sendo que neste

quesito apenas o arame tubular auto-protegido com corrente pulsada que apresentou um cordo
descontinuo e com diversas imperfeies e defeitos superficiais, principalmente porosidade
aberta esfrica, vermicular e agrupada. Na Figura 16 exemplo de porosidade agrupada.

Figura 16- porosidade agrupada[20]

Juntando os dados obtidos com o sistema SAP e os obtidos com as macrografias, foi
possvel criar grficos da penetrao em funo da corrente para as diversas soldas, nas chapas,
nos tubos e nos tubos com as diferentes presses e vazes.

30

Analisando os grficos gerados individualmente e em conjunto pode-se chegar a certas


concluses.
Na Tabela 2 so apresentados os resultados de soldagens com MIG/MAG com curto
circuito em tubo com 3,2 mm e na Tabela 3 so apresentados os resultados de soldagens com
MIG/MAG com curto circuito em tubo com 4,8 mm.
Na Figura 17 so utilizados os dados das Tabelas 2 e 3 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente para o MIG/MAG com transferncia por curto circuito usando
os mesmos parmetros em tubos com 3,2 e 4,8mm de espessura sem presso e sem vazo.
Tabela 2 MIG/MAG curto circuito em tubo 3,2mm sem presso e vazo

Va
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
T.C
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
155,4
30
18,8
2,96
5,92
1,92
8,51
2,28
3,8
21
163,3
30
19,3
3,19
6,38
2,53
8,81
2,36
4,1
25
170,2
30
19,8
3,4
6,8
2,43
9,23
2,43
4,5
20
181,1
30
20,3
3,7
7,4
2,44
10,1
2,62
4,9
27
189,6
30
20,5
3,93
7,86
1,95
10,82
2,46
5,3
21
198,1
30
20,8
4,15
8,3
2,54
11,3
2,56
5,7
27
208,1
30
21,2
4,46
8,92
2,56
11,76
2,48
6
23
217,3
30
21,7
4,75
9,5
2,8
12,61
2,77
6,4
40
223,7
30
22,1
4,98
9,96
2,78
13,14
2,76
6,8
23
236,2
30
22,5
5,36
10,72
3,2
7,1
30

Tabela 3 - MIG/MAG curto circuito tubo 4,8mm sem presso e vazo

Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
Va
T.C
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
128,3
30
18,2
2,36
4,72
1,25
6,77
2,59
3,3
30
143
30
18,4
2,66
5,32
1,5
7,38
2,54
3,6
30
154,4
30
18,8
2,94
5,88
1,52
8,2
2,5
3,9
30
171,1
30
19,6
3,4
6,8
1,66
8,72
2,74
4,6
30
188,5
30
20,5
3,89
7,78
1,8
9,96
2,82
5,4
30
207,1
30
21,3
4,44
8,88
1,89
10,11
3,01
5,9
30
211,6
30
21,5
4,58
9,16
1,91
10,2
3,22
6,3
30
Ao observar Figura 17 nota-se que para os mesmos parmetros de soldagem em dois tubos
com espessura de parede diferente existe uma variao da penetrao da solda. Com isso pode-se
dizer que a espessura da parede um fator que influencia muito a penetrao da solda para o
31

MIG/MAG com transferncia por curto circuito, no caso a variao da parede foi de 50 % e a
diminuio mdia da penetrao da solda feita ao aumentar a espessura do tubo de 3,2 para
4,8mm foi de 16,6 %. A maior penetrao obtida ao soldar o tubo de menor espessura devida
diminuio da transferncia de calor da solda para a pea.

Figura 17 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG com curto-circuito de tubos com
3,2 e 4,8 mm de espessura

Na Figura 18 so utilizados os dados das Tabelas 2 e 3 para fazer uma comparao da


penetrao em funo da energia de soldagem para o MIG/MAG com curto circuito. Nota-se que
para uma mesma energia de soldagem o tubo com 3,2mm teve uma maior penetrao,
comportamento similar ao que aconteceu na Figura 17, onde para uma mesma corrente a
penetrao da chapa de 3,2mm foi maior. A maior penetrao obtida ao soldar o tubo de menor
espessura devida diminuio da transferncia de calor da solda para a pea.

32

Figura 18 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem MIG/MAG com curto-circuito de
tubos com 3,2 e 4,8 mm de espessura

Na Tabela 4 so apresentados os resultados de soldagens com MIG/MAG com corrente


pulsada na chapa com 3 mm e na Tabela 5 os resultados de soldagens com MIG/MAG com curto
circuito na chapa com 3 mm.
Tabela 4 - corrente pulsada na chapa com 3mm

Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
64,2
30
15,7
1,03
2,06
1,29
78,4
30
15,9
1,27
2,54
1,61
96,7
30
17
1,66
3,32
1,73
120,7
30
17,7
2,17
4,34
2,02
129,8
30
18,1
2,38
4,76
2,16
139,7
30
18,4
2,59
5,18
2,69
154,7
30
19,2
3
6
3,07
167,4
30
18,3
3,1
6,2
2,75
172,8
30
18,9
3,3
6,6
2,69
184,1
30
19,5
3,63
7,27
3,05
193,7
30
19,6
3,84
7,68
2,16
206,4
30
20
4,16
8,32
2,33
219,1
30
20,5
4,52
9,04
furou

33

Tabela 5 - curto circuito na chapa com 3mm

Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(A)
(cm/min)
160
30
29,4
5,06
10,1
1,24
170
30
28,7
5,22
10,44
2,03
180
30
30,5
5,77
11,54
0,76
190
30
31,1
6,12
12,24
1,33
200
30
32
6,6
13,2
1,33
210
30
32,6
7,01
14,02
3
Na Figura 19 so utilizados os dados das Tabelas 4 e 5 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente para o MIG/MAG com o curto circuito e com corrente pulsada
em chapas de 3 mm. Pode-se observar que para um mesmo valor de corrente mdia, a corrente
pulsada produz uma penetrao menor que a obtida com curto circuito, sendo por isso mais
adequado a soldar tubos com paredes finas.
Entretanto, o uso de corrente pulsada gera uma maior variabilidade na penetrao da solda.

Figura 19 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado e com curto-circuito

Na Figura 20 so utilizados os dados das Tabelas 4 e 5 para fazer uma comparao da


penetrao em funo da energia de soldagem para o MIG/MAG com o curto circuito e com
corrente pulsada em chapas de 3 mm. Ao observar esta Figura nota-se que mesmo com uma

34

energia de soldagem maior, o MIG/MAG pulsado obtm uma penetrao da solda menor que o
MIG/MAG com curto circuito.

Figura 20 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem MIG/MAG pulsado e com curtocircuito

Na Tabela 6 e 7 so apresentados os resultados de soldagens com MIG/MAG pulsado em


chapas com 3,2 mm e 4,8 mm, respectivamente.
Tabela 6 - MIG/MAG pulsado em chapas com 3,2 mm

Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
Va
T.C
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
140
30
24,7
3,9
7,8
2,43
11,53
1,74
4,1
27
160
30
26,3
4,6
9,2
2,69
12,59
2,27
4,7
27
180
30
28,5
5,4
10,4
2,31
14,38
2,1
5,2
27
200
30
29,7
6,2
12,4
3,2
5,7
27
Tabela 7 MIG/MAG pulsado em chapas com 4,8 mm

Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
Va
T.C
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
140
30
26,8
4,2
8,4
1,1
10,23
2,08
4
30
160
30
26,9
4,7
9,4
1,45
11,17
2,14
4,6
27
180
30
28,1
5,4
10,8
1,49
12,63
2,5
5,2
27
200
30
30,5
6,3
12,6
1,21
13,71
2,73
5,7
27
220
30
32,8
7,4
14,8
1,66
14,62
2,56
6,3
27
35

Na Figura 21 so utilizados os dados das Tabelas 6 e 7 para fazer uma comparao da


penetrao em funo da corrente para o processo MIG/MAG com transferncia por corrente
pulsada, usando os mesmos parmetros em chapas com 3,2 e 4,8mm de espessura.
Assim como foi verificado nas soldagens com curto-circuito, verifica-se aqui que na
soldagem com corrente pulsada pelo processo MIG/MAG a espessura da parede um fator que
influi muito na penetrao da solda.

Figura 21 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado

Na Figura 22 so utilizados os dados das Tabelas 6 e 7 para fazer uma comparao da


penetrao em funo da energia de soldagem para o processo MIG/MAG com transferncia por
corrente pulsada, usando os mesmos parmetros em chapas com 3,2 e 4,8 mm de espessura.
Nota-se que para uma mesma energia de soldagem a chapa com 3,2 mm teve uma maior
penetrao, comportamento similar ao que aconteceu na Figura 21 onde para uma mesma
corrente a penetrao da chapa de 3,2mm foi maior. A maior penetrao obtida ao soldar a chapa
de menor espessura devida diminuio da transferncia de calor da solda para a pea.

36

Figura 22 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem MIG/MAG pulsado

A variao da penetrao de quatro cordes de solda com correntes diferentes, usando


corrente pulsada mostrada na Tabela 8 que da origem a Figura 23. Para cada cordo de solda
foram retiradas cinco amostras, em torno de 4, 8, 12, 16 e 20 cm do inicio do cordo de solda.
Neste grfico percebe-se que dentro de um mesmo cordo de solda a variao na penetrao
significativa. A variao mxima, ou seja, a diferena entre a maior penetrao e a menor
penetrao para uma mesma corrente foi de 1,25mm e a variao media dos quatro cordes de
solda foi de 0,5mm, em um tubo com 3,2mm de espessura.

37

Tabela 8

Va
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
81
30
21,7
2,28
4,56
1,23
6,96
1,87
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
1,17
6,92
2
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
1,12
7
1,89
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
0,83
6,84
1,91
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
1,09
6,93
1,92
2,5
100,5
30
24,4
3
6
2,22
9,87
1,84
2,9
100,5
30
24,4
3
6
1,74
9,85
1,83
2,9
100,5
30
24,4
3
6
1,22
9,37
2,18
2,9
100,5
30
24,4
3
6
2,47
9,8
1,93
2,9
100,5
30
24,4
3
6
1,91
9,72
1,94
2,9
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,42
8,73
2,04
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,48
8,21
1,89
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,97
9,33
1,77
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,75
8,53
1,82
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,66
8,7
1,88
3,5
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,62
11,67
2,01
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,97
11,32
2,14
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,89
11,28
1,95
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
2,12
11,88
1,84
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,9
11,54
1,98
4
160
30
29,2
5,11
10,22
3,2
-

Figura 23 variao da penetrao no cordo

38

Nas Tabelas 9 e 10 so apresentados os resultados das soldagens com arame tubular autoprotegido com curto circuito em chapas de 3,2 e 4,8 mm, respectivamente.
Na Figura 24 so utilizados os dados das Tabelas 9 e 10 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente para o processo com arame tubular auto-protegido soldado em
chapas de 3,2 e 4,8mm com curto circuito.
Tabela 9 - arame tubular auto-protegido com curto circuito em chapas de 3,2 mm

Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
74,6
30
16,0
1,11
2,22
0,78
88,2
30
16,3
1,33
2,66
1,03
101,5
30
16,5
1,53
3,06
1,1
121,1
30
17,0
1,87
3,74
1,12
130,8
30
17,7
2,17
4,34
1,16
140
30
18,2
2,23
4,46
1,28
159,7
30
19,0
2,76
5,52
1,79
168,3
30
19,5
2,92
5,84
2
181,4
30
20,0
3,25
6,5
2,17
176,6
30
20,5
3,39
6,78
2
190,3
30
21,0
3,74
7,48
3,2
Tabela 10 - arame tubular auto-protegido com curto circuito em chapas de 4,8 mm

Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(A)
(cm/min)
123,8
30
16,5
2,04
4,08
1,43
139,9
30
17,7
2,47
4,94
1,47
158,1
30
18,6
2,97
5,94
1,51
170,8
30
18,8
3,14
6,28
1,75
190,1
30
19,6
3,72
7,44
1,79
209,1
30
20
4,19
8,38
2,14
211,5
30
20,6
4,36
8,72
2,58

39

Figura 24 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem FACW com curto-circuito

Observando este grfico fica claro que na soldagem pelo processo arame tubular autoprotegido com transferncia por curto circuito a variao da espessura no influi de forma
significativa a penetrao da solda. As retas ajustadas aos pontos experimentais quase que se
sobrepem, bem diferente do que ocorreu com o MIG/MAG (Figura 17).
Os resultados vistos na Figura 24 referentes penetrao so muito bons para sua
aplicao na soldagem em operao, mas nas macrografias observa-se a incidncia de poros e
inclusive um poro vermicular ao longo de quase todo comprimento do cordo, nas soldagens com
correntes mais elevadas.
Como j descrito na reviso bibliogrfica, uma das condies para o surgimento de
porosidade a presena de supersaturao total ou localizada de gases na poa de fuso.
tambm descrito que a formao de poros est ligada relao entre a velocidade da frente de
solidificao e a taxa de separao dos gases dissolvidos na poa de fuso frente de solidificao,
com isso o poro ter a forma vermicular se a velocidade da frente de solidificao for igual
velocidade de desprendimento dos gases.
Isso leva ao entendimento, que em correntes mais elevadas est ocorrendo a
supersaturao total ou localizada de gases na poa de fuso e a forma vermicular dos poros
indica que a velocidade da frente de solidificao muito semelhante velocidade de

40

desprendimento dos gases. Segundo esta analise uma reduo na velocidade de soldagem evitaria
a formao de poros.
Contudo a formao de poros ocorre apenas nas correntes mais elevadas. Este fato indica
que em correntes de soldagem menores no ocorre a supersaturao total ou localizada de gases
na poa de fuso e uma possvel explicao para isso pode estar relacionada ao fato que com o
aumento da corrente de soldagem ocorre um aumento da taxa de alimentao do arame tubular
auto-protegido e como com o arame auto-protegido a proteo da solda gerada pela queima do
revestimento do arame, com uma maior taxa de alimentao do arame ocorre uma maior
formao de fumos e gases, que podem ser os responsveis pela supersaturao de gases na poa
de fuso.
Uma forma de avaliar se a formao de poros esta relacionada taxa de alimentao, seria
em vez de manter constante a velocidade de soldagem, manter constante um volume depositado
por unidade de comprimento de solda.
Nas macrografias para medio da penetrao observou-se que com o arame tubular o
perfil da penetrao bastante suave, sem a formao de uma unha profunda na parte central,
como ocorre no MIG/MAG.
Na Tabela 11 so apresentados os resultados das soldagens MIG/MAG pulsado em chapa
com 3,2 mm de espessura.
Tabela 11 - MIG/MAG pulsado em chapa com 3,2 mm

Va
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
81
30
21,7
2,28
4,56
1,09
6,93
1,92
2,5
100,5
30
24,4
3
6
1,91
9,72
1,94
2,9
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,66
8,7
1,88
3,5
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,9
11,54
1,98
4
160
30
29,2
5,11
10,22
3,2
Na Figura 25 so utilizados os dados das Tabelas 11 e 9 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente para o MIG/MAG com corrente pulsada e o arame tubular
auto-protegido com curto circuito.
Ao observar o Figura 25 se percebe que o arame tubular auto-protegido (FCAW) produz
uma penetrao menor para uma mesma corrente em relao ao MIG/MAG pulsado e com uma

41

variao da penetrao menor. Ambas caractersticas so vantajosas para a aplicao desse


processo na soldagem em operao.

Figura 25 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado e FCAW com curtocircuito em chapas de 3,2mm

Na Figura 26 so utilizados novamente os dados das Tabelas 11 e 9 para fazer uma


comparao da penetrao em funo da energia de soldagem para o MIG/MAG com corrente
pulsada e o arame tubular auto-protegido com curto circuito. Nota-se neste caso que com o arame
tubular auto-protegido a perfurao da chapa de 3,2mm ocorre com uma energia de soldagem
menor que com o MIG/MAG pulsado, ao contrario do que ocorre na Figura 25 na comparao da
penetrao em funo da corrente.

42

Figura 26 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem MIG/MAG pulsado e FCAW com
curto circuito em chapas de 3,2mm

Nas Tabelas 12 e 13 so apresentados os resultados das soldagens com arame tubular


auto-protegido em tubo de 3,2 mm com transferncia por corrente pulsada e curto circuito,
respectivamente.
Tabela 12 - arame tubular auto-protegido em tubo de 3,2 mm pulsado

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao


(A)
(cm/min)
(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
120
30
24,6
3,42
6,84
1,67
130
30
23,9
3,58
7,16
1,93
140,9
30
25
3,99
7,98
2,13
142
30
24
3,89
7,78
2,68
142,5
30
23,2
3,7
7,4
2,42
150,4
30
25,4
4,23
8,46
2,57
151
30
23,4
4,09
8,18
2,18
155
30
22,8
3,91
7,82
2,74
160
30
27,5
4,85
9,7
2,71
161,7
30
23,9
4,24
8,48
2,2
170
30
25,2
4,65
9,3
2,73
173
30
21,9
4,21
8,42
2,74
180
30
25,6
4,96
9,92
2,91
181
30
24
4,68
9,36
2,79
182
30
22,8
4,52
9,04
2,86
191
30
24,4
4,97
9,94
3,2

43

Tabela 13 - arame tubular auto-protegido em tubo de 3,2 mm curto circuito

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao


(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
(A)
(cm/min)
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,65
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,98
174,5
30
19
3,32
6,64
2,02
182
30
19,8
3,6
7,2
2,32
194
30
20,8
4,03
8,06
2,56
206,9
30
20,7
4,28
8,56
2,65
212,8
30
20,9
4,45
8,9
2,89
227,1
30
21
4,75
9,5
3,2
Na Figura 27 so utilizados os dados das Tabelas 12 e 13 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente entre o arame tubular auto-protegido com curto circuito e com
corrente pulsada, a partir dos resultados obtidos nas soldagens em um tubo com 3,2 mm.
Observa-se que com o curto circuito a penetrao menor em relao a penetrao usando
corrente pulsada e a perfurao ocorre com valores de corrente muito maiores, o que vantajoso
para sua aplicao na soldagem em operao. Alm disso, a disperso dos valores menor, o que
significa que o processo aplicado com curto-circuito menos sensvel a variaes nas condies
de soldagem. Com o MIG/MAG a disperso da penetrao foi maior com corrente pulsada que
com o curto circuito (veja a Figura 19), o que se assemelha ao que aconteceu com o arame
tubular auto-protegido, mas no caso do arame tubular auto-protegido a penetrao foi menor com
o curto circuito.

44

Figura 27 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem FCAW pulsado e com curto-circuito

Na Figura 28 so utilizados novamente os dados das Tabelas 12 e 13 para fazer uma


comparao da penetrao em funo da energia de soldagem ao soldar pelo processo arame
tubular auto-protegido com curto circuito e com corrente pulsada tubos de 3,2 mm de espessura.
Nesta Figura nota-se que a solda com o arame tubular (FCAW) auto-protegido com curto circuito
teve uma maior penetrao para uma mesma energia de soldagem.

Figura 28 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem FCAW pulsado e com curto
circuito

45

A variao da penetrao ao longo cordo depositado usando o arame tubular autoprotegido com curto circuito mostrada na Tabela 14 que da origem a Figura 29. Para cada
cordo de solda foram retiradas cinco amostras, em torno de 4, 8, 12, 16 e 20 cm do inicio do
cordo de solda. Para cada cordo, depositado com uma certa corrente, foram calculados os
valores mdios e os desvios padro da penetrao. Observa-se na Tabela 15 que os desvios
padres foram bastante pequenos, exceto para as correntes mais elevadas.
Tabela 14

Desvio
Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao Penetrao
(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
media
padro da
(A)
(cm/min)
(mm)
penetrao
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,73
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,57
1,67
0,06
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,68
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,71
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,65
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,99
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,97
1,98
0,007
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,98
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,99
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,98
174,5
30
19
3,32
6,64
2,01
174,5
30
19
3,32
6,64
2,03
2,02
0,07
174,5
30
19
3,32
6,64
2,02
174,5
30
19
3,32
6,64
2,01
174,5
30
19
3,32
6,64
2,02
182
30
19,8
3,6
7,2
2,48
182
30
19,8
3,6
7,2
2,44
2,35
0,12
182
30
19,8
3,6
7,2
2,37
182
30
19,8
3,6
7,2
2,15
182
30
19,8
3,6
7,2
2,32
194
30
20,8
4,03
8,06
2,42
194
30
20,8
4,03
8,06
2,71
2,53
0,11
194
30
20,8
4,03
8,06
2,52
194
30
20,8
4,03
8,06
2,46
194
30
20,8
4,03
8,06
2,56

46

Nota-se na Figura 29 que o cordo bem homogneo e com poucas variaes de


penetrao ao longo do cordo de solda, sendo que nenhuma delas muito significativa, bem
diferente do que ocorre com o MIG/MAG pulsado. Esta estabilidade na penetrao que o arame
tubular auto-protegido demonstra muito importante quando se solda tubos com pequena
espessura onde uma variao de poucos milmetros na penetrao pode ser catastrfica.

Figura 29 variao da penetrao no cordo

Na Tabela 15 so apresentados os resultados das soldagens com MIG/MAG pulsado em


um tubo com 3 mm de espessura com vazo de 20 l/min e 2 bar de presso e na Tabela 16 os
resultados das soldagens com MIG/MAG pulsado em um tubo com 3 mm de espessura com
vazo de 20 l/min e 5 bar de presso.
Tabela 15 MIG/MAG tubo com 3 mm,com vazo de 20 l/min e 2 bar de presso

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao Largura


(A)
(cm/min)
(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
(mm)
160
30
33,7
5,7
11,4
0,68
24
170
30
33,4
5,93
11,86
0,78
29
180
30
30,7
5,81
11,62
0,84
33
190
30
31
6,14
12,28
1,35
34
200
30
30,2
6,25
12,5
3
36

47

Tabela 16 MIG/MAG tubo com 3mm, com vazo de 20 l/min e 5 bar de presso

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao T.C


(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
(A)
(cm/min)
160
30
28,9
5,12
10,24
0,77
30
170
30
29,7
5,37
10,74
0,93
31
172
30
29,6
5,42
10,84
1,03
42
180
30
31,4
5,92
11,84
1,06
34
190
30
31,8
6,26
12,52
3
36

Nas Figuras 30 e 31 pode ser observado como a presso influi sobre a penetrao para o
processo MIG/MAG pulsado em tubos com 3 mm de parede. Na Figura 30 so utilizados os
dados das Tabelas 15 e 16 para fazer uma comparao da penetrao em funo da corrente para
duas soldas feitas em um tubo de 3 mm com 20 l/min de vazo e com presses de 2 e 5 bar, Notase que, a penetrao no influenciada pela presso, embora que ao aumentar a presso interna, a
perfurao do tubo ocorra com uma corrente menor. Isto pode ser explicado pelo fato de que
quando se aumenta a presso, a espessura remanescente (isto , a diferena entre a espessura do
tubo e a penetrao) deve ser maior, para agentar os maiores esforos induzidos por essa maior
presso e, portanto, a penetrao (e a corrente) permitida menor.

Figura 30 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado

48

Na Tabela 17 so apresentados os resultados das soldagens com MIG/MAG pulsado em


um tubo com 3 mm de espessura com vazo de 40 l/min e 2 bar de presso e na Tabela 18 os
resultados das soldagens com MIG/MAG pulsado em um tubo com 3 mm de espessura com
vazo de 40 l/min e 5 bar de presso.
Tabela 17 MIG/MAG tubo com 3 mm, com vazo de 40 l/min e 2 bar de presso

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao T.C


(A)
(cm/min)
(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
160
30
29,8
5,1
10,2
0,7
28
170
30
28,8
5,19
10,38
1,35
35
180
30
31,8
6
12
0,74
38
190
30
31,1
6,14
12,28
0,97
40
200
30
33,9
6,94
13,88
1,74
42
210
30
33,2
7,1
14,2
0,91
43
220
30
35,2
7,81
15,62
3
45

Tabela 18 - MIG/MAG tubo com 3 mm, com vazo de 40 l/min e 5 bar de presso

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao T.C


(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
(A)
(cm/min)
160
30
29,2
5,03
10,06
0,83
27
170
30
29,5
5,34
10,68
1,04
30
180
30
30,3
5,74
11,48
0,96
40
181
30
31,9
6,02
12,04
0,95
45
190
30
30,5
6,03
12,06
1,06
38
200
30
31,3
6,45
12,9
3
40

Na Figura 31 so utilizados os dados das Tabelas 17 e 18 para fazer uma comparao da


penetrao em funo da corrente para duas soldas feias em um tubo de 3 mm com vazo de 40
l/min e com presses de 2 e 5 bar. Nota-se que, a penetrao no influenciada pela presso,
embora que ao aumentar a presso interna, a perfurao do tubo ocorra com uma corrente menor
como ilustrado na no Figura 30.

49

Figura 31 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado

Na Tabela 19 so apresentados os resultados das soldagens com MIG/MAG pulsado em


um tubo com 3,2 mm de espessura com vazo de 40 l/min e 2 bar de presso.
Tabela 19 - tubo com 3,2 mm de espessura com vazo de 40 l/min e 2 bar de presso

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao Espessura T.C


(A)
(cm/min)
(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
(mm)
191
30
31,4
6,27
12,54
0,53
3,51
38
210
30
30,5
6,58
13,16
0,66
3,09
40
231
30
33,4
7,79
15,58
1,23
3,49
43
250
30
33,7
8,55
17,1
1,09
3,44
33
275
30
36,4
10,09
20,18
3,01
3,01
40

Nas Figuras 30 e 31 so mostrados Grficos que nos levam a concluir que a presso
interna do tubo no influencia a penetrao da solda de forma significativa. Na Figura 32 Relao
entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado so utilizados os dados das
Tabelas 17 e 19 para fazer uma comparao da influencia da variao da espessura da parede do
tubo na penetrao da solda no processo MIG/MAG pulsado com uma vazo de 40 l/min, 2 bar
de presso e com espessura de 3 e 3,2 mm. Nota-se na Figura 32 que com a mesma vazo e
presso a espessura da parede do tubo influencia fortemente a penetrao para uma mesma

50

corrente de soldagem. Na Tabela 19 foi feita a medio da parede do tubo durante as


macrografias devido a forte influencia da espessura na penetrao.

Figura 32 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado

Na Tabela 20 so apresentados os resultados das soldagens com MIG/MAG pulsado em


um tubo com 3mm de espessura com vazo de 80 l/min e 2 bar de presso.
Tabela 20 - tubo com 3mm de espessura com vazo de 80 l/min e 2 bar de presso

Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao T.C


(A)
(cm/min)
(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
160
30
29,8
5,04
10,14
1,01
45
170
30
28,8
5,11
10,22
0,8
50
180
30
31,4
5,86
11,72
1,5
56
190
30
31,8
6,19
12,38
1,03
58
200
30
33,6
6,86
13,72
0,6
35
209
30
30,3
6,44
12,88
1,22
65
210
30
33
7,07
14,14
0,57
41
220
30
36
7,95
15,9
0,91
46
230
30
34,9
8,1
16,2
3
49
230
30
33,5
7,66
15,32
3
58

51

Nas Figuras 33 e 34 so mostrados Grficos que nos permitem observa a influencia da


vazo na penetrao da solda no processo MIG/MAG pulsado com a presso constante.
Na Figura 33 so utilizados os dados das Tabelas 15, 17 e 20 para fazer uma comparao
da penetrao em funo da corrente para trs soldas feitas com o processo MIG/MAG pulsado
em um tubo com 3 mm de espessura, 2 bar de presso e com vazes de 20 l/min, 40 L/min e 80
l/min. Nota-se que, embora a penetrao no dependa da vazo do fluido, ao aumentar a vazo a
corrente necessria para perfurar o tubo aumenta.
Neste grfico nota-se uma certa disperso dos dados que fazem com que a reta tendncia
dos dados da solda com 20 l/min de vazo com 2 bar de presso fique mais inclinada que as
demais, mas isto no indica variao da penetrao.

Figura 33 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado

Na Figura 34 so utilizados os dados das Tabelas 16 e 18 para fazer uma comparao da


penetrao em funo da corrente para duas soldas feitas com o processo MIG/MAG pulsado em
um tubo com 3 mm com 5 bar de presso e vazes de 20 l/min e 40 l/min. Nota-se novamente
que, embora a penetrao no dependa da vazo do fluido, ao aumentar a vazo a corrente
necessria para perfurar aumenta.

52

Figura 34 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado

53

CONCLUSES
- Quando havia fluxo interno no tubo sendo soldado, cerca de 2 minutos aps a soldagem o tubo
podia ser tocado com a mo, devido a que o fluido drena calor da solda e impe uma taxa de
resfriamento elevada. Mesmo com altas taxas de resfriamento, no ocorreu trincas a frio.
- O pior caso quanto perfurao ocorre quando se trabalha com maior presso do fluido no
interior do tubo porque, apesar da presso no influenciar na penetrao da solda, ela faz com que
esta se rompa com correntes menores, o que da uma margem de segurana muito pequena.
- O processo MIG/MAG produz grande variao da penetrao ao longo do cordo de solda, o
que pode inviabilizar sua utilizao em soldagens em operao.
- O processo MIG/MAG apresentou uma variao significativa da penetrao em funo da
variao da espessura da parede do tubo, o que no caso da soldagem em operao pode ser
catastrfico, uma vez que variaes na espessura ocorrem constantemente e em tubulaes
antigas que sofreram desgaste este problema pode causar srios riscos de segurana. Nos
experimentos realizados em tubos com 3 mm e 3,2 mm de espessura, constatou-se que essa
pequena diferena de espessura ( 0,2 mm) resulta numa variao significativa na penetrao da
solda ao se soldar com o processo MIG/MAG.
- O processo arame tubular auto-protegido gera uma penetrao bastante uniforme ao longo do
cordo de solda e o perfil de penetrao mais suave que no MIG/MAG, em que o perfil tem o
formato de unha, com uma penetrao acentuada na parte central do cordo. Alm disso, com o
processo arame tubular auto-protegido a penetrao no significativamente influenciada pela
espessura da parede do tubo, o que faz este processo mais adequado para garantir a segurana na
soldagem em operao.
- Nos cordes de solda obtidos pelo processo arame tubular com correntes mais elevadas, houve
maior incidncia de poros e inclusive uma porosidade vermicular ao longo de quase todo
comprimento do cordo. Como j comentado a formao de poros esta ligada relao
velocidade da frente de solidificao versus taxa de separao dos gases dissolvidos na poa de
fuso frente de solidificao, sendo que o poro ter a forma vermicular se a velocidade da frente
de solidificao for igual velocidade de desprendimento dos gases/vapores. No caso a
supersaturao total ou localizada de gases/vapores na poa de fuso ocorre apenas em correntes
mais elevadas, o que leva a concluso que em correntes de soldagem menores no ocorre a

54

supersaturao total ou localizada de gases na poa de fuso e uma possvel explicao para isso
pode estar relacionada ao fato que com o aumento da corrente de soldagem e, portanto, da
velocidade de alimentao do arame, a quantidade de fumos e gases gerados pela queima do
fluxo interno pode ser a responsvel pela supersaturao de gases na poa de fuso.

55

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57